ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHA COM A ATLAS COPCO
N O 1 2009
Parceiras desde os primeiros
passos Geosol e Atlas Copco
O desafio da rocha
dura de Nevada
SUÉCIA CONSTRÓI
PARA O FUTURO
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Falando e fazendo...
Atlas Copco Brasil - Divisão Mineração e Construção
Tel.: (11) 3478-8200 - Fax (11) 3478-8295
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AB Filho Com. Manut. Máq. Ltda.
Gravatá - PE
Tel.: (81) 3533-2623
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AirLet Equip. de Ar Comprimido Ltda.
Lauro de Freitas - BA
Tel.: (71) 3418-1515
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AJ Lara Cia Ltda.
Rio Branco do Sul - PR
Tel.: (41) 3652-2604
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Ar Drill Comércio de Máquinas e Equipamentos Ltda.
Porto Alegre - RS
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Constru-Ming Representações Ltda.
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Fertécnica Ferramentas e Equipamentos Ltda.
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Fornecedora Máquinas e Equipamentos Ltda.
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São Paulo - SP
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Manaus - AM
Goiânia - GO
Tel.: (92) 3654-0409
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M.C.M. dos Santos - Compressortins
Palmas - TO
Tel.: (63) 3215-2577
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om muitos de nossos clientes agora ocupados com a crise
financeira, enquanto tentam manter as suas operações
funcionando da maneira mais livre de percalços possível, a
necessidade de serviços e manutenção confiáveis se tornou mais
importante que nunca.
Não é surpresa que nesses tempos preocupantes todos os
fornecedores de equipamentos pesados estejam repentinamente falando
de “Aftermarket”. Alguns estão até promovendo os seus recursos de
Aftermarket como se tivessem feito uma nova descoberta. A Atlas
Copco, no entanto, vem “falando e fazendo” por décadas.
Nós fomos um dos primeiros fornecedores no mundo a entender
que serviço e manutenção qualificados são uma necessidade para
maximizar a eficiência e minimizar as paradas. E por muitos anos nós
continuamente aprimoramos a nossa perícia e abrangente gama de
serviços e produtos de Aftermarket para atender aos nossos clientes.
Nos últimos anos, nós temos visto o aumento da demanda por
serviços de Aftermarket crescer acentuadamente – mais e mais clientes
entendem o bom senso econômico de envolver o Aftermarket da Atlas
Copco no serviço aos seus equipamentos durante a sua vida operacional.
Agora, com a preocupação com os maus tempos nos negócios, a
importância de obter a máxima utilização dos equipamentos existente
é capital.
O nosso treinado pessoal de serviço está à mão em minas e obras
de construção, oferecendo apoio e garantindo uma operação contínua
nos tempos mais duros. A sua missão é agregar valor a cada processo,
prover soluções e otimizar cada visita para ajudar os nossos clientes
a enfrentarem os atuais maus tempos de forma a que estejam bem
posicionados quando a recuperação vier.
A Atlas Copco sempre apoiou os seus clientes nos bons e maus
tempos e a situação atual não é exceção. Eu não tenho dúvida de que
nós temos o pessoal certo, os produtos certos, os processos certos, e
que estamos localizados suficientemente próximos a todos os nossos
clientes ao redor do mundo, para sermos capazes de ajudá-los a superar
este período de provação vitoriosamente.
Neste número da M&C você verá exemplos da nossa abordagem
focada no cliente e como nós agregamos valor para nossos clientes
com produtos inovadores e eficazes serviços de Aftermarket.
NK Equipamentos para Mineração Ltda.
Serra - ES
Tel.: (27) 3338-3292
E-mail: [email protected]
Oestear Equipamentos Ltda.
Campo Grande - MS
Tel.: (67) 3028-1677
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Petra Equipamentos para Mineração Ltda.
Serra - ES
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PMA Equipamentos de Mineração Ltda.
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Rock Center Comércio e Representações Ltda.
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JOHN CARNALL
Vice Presidente, Aftermarket
Atlas Copco Drilling Solutions
2
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados para a
perfuração, escavação, reforço e
carregamento de rochas em todo
o mundo.
Publicado por
Atlas Copco Rock Drills AB,
SE-701 91 Örebro,
Suécia
www.atlascopco.com
Telefone
+46 (0)19 670 70 00
Fax
+46 (0)19 670 73 93
Internet
www.miningandconstruction.com
www.min-con.com
Editor
Ulf Linder
e-mail: [email protected]
Redator Chefe
Terry Greenwood
e-mail: [email protected]
Sub Editor
Rob Naylor
e-mail: [email protected]
Conselho Consultivo Editorial
10
12
NESTE NÚMERO
N O .1 2009
PÁGINA 4
I N F R A E S T R U T U R A A economia global ainda não está na via rápida, mas
projetos de estradas e ferrovias estão acelerando na Suécia. A M&C visitou três
projetos na capital, Estocolmo.
PÁGINA 10
D E P Ó S I T O N U C L E A R Como perfuração de alta precisão e injeção
especializada são usadas num projeto de pesquisa para descobrir como estocar
lixo nuclear com segurança.
PÁGINA 12
G E O S O L - G E O L O G I A E S O N D A G E N S S / A Uma empresa comprometida
com o uso racional dos bens naturais.
PÁGINA 15
B A S E A D O N A E X P E R I Ê N C I A Com a experiência de muitos anos de
prática do empreiteiro de perfuração Píer Goliats ajudou a tornar o ROC T15 da
Atlas Copco uma máquina dos sonhos para pequenas aplicações de
construção.
PÁGINA 16
T E C N I C A M E N T E F A L A N D O Eliminando a adivinhação na instalação dos
chumbadores de reforço de rocha através da navegação de chumbadores.
PÁGINA 18
T E R R E N O I M P L A C Á V E L A Pit Viper 271 e a perfuratriz down-the-hole
TD65 atacam o quartzito duro e abrasivo da Phoenix Mine em Nevada.
Ulf Linder, Mathias Lewén,
P-G Larén, Gunnar Nord,
Marie Brodin
Produção Editorial
Projeto & Layout
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Box 49021, SE-10028 Estocolmo,
Suécia
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Tradução
Alberto Ferreira
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Reprodução Livre dos artigos
Todos os nomes de produtos tais como
Boomer, Boltec, ROC, Pit Viper,
DRILLCare, SmartRig e Swellex - para
mencionar apena alguns - são marcas regis
tradas da Atlas Copco. Contudo, todo
material desta revista, incluindo os nomes
dos produtos, pode ser reproduzido ou
referido de forma gratuita. Para ilustrações
ou informações adicionais, por favor, contate
a Atlas Copco.
22
S E Ç Õ E S
C A PA
PÁGINA 22 MARKETPLACE
Fanfarras e tambores.
A cerimônia de
abertura de início do
projeto do túnel ferroviário City Line em
Estocolmo, Suécia.
Foto: Mikael Ullén
PÁGINA 23 EM RESUMO
PÁGINA 4
3
Os trabalhos nos maiores projetos
de infra-estrutura de Estocolmo
estão avançando. Norra Länken, o
novo túnel rodoviário ao norte, e o
Cytybanan, um novo túnel ferroviário,
tornarão as coisas muito mais fáceis
ADMIRÁVEL MUNDO NOVO
PARA TRANSITO DE MASSA
FOTO: PAWEL FLATO
Enquanto o mundo enfrenta a crise financeira global,
global uma nova
era de desenvolvimento de infra-estrutura está a caminho. Muitos
sistemas de trânsito de massa, em particular nas grandes cidades,
precisam de urgente modernização e um número crescente de municipalidades vem colocando a renovação “infra” no topo de suas
listas de prioridades.
Estocolmo, a capital da Suécia, é um caso típico. Aqui, há muitos
projetos de desenvolvimento de novas ferrovias, pontes e túneis rodoviários a todo vapor. Um exemplo é a City Line, uma nova ferrovia
subterrânea que aumentará a capacidade dos trens para usuários
urbanos e desafogará as atuais linhas de trafego nacional.
Como Åsa Torstensson, Ministra de
Comunicações da Suécia, diz no website
do governo sueco: “A infra-estrutura de
amanhã tem que unir pessoas e regiões
de uma maneira eficiente, eficaz no consumo de energia, ambientalmente correta
e segura. Nós precisamos ter uma infraestrutura confiável que encoraje empreendimentos e empregos por todo o país.”
Åsa Torstensson, Ministra
Tudo isso são boas novas para a indús- de Comunicações da Suécia,
enfatiza a importância de
tria de construção e seus muitos fornece- desenvolver a infra-estrutura
dores, e embora seja o início, há muitos para prosperidade futura.
que acreditam que um forte e renovado foco na infra-estrutura não
apenas resultará em soluções para antigos problemas de transporte, mas também pavimentará o caminho para a recuperação econômica. Nas páginas seguintes, a M&C destacará alguns dos projetos que ajudarão os habitantes de Estocolmo a seguir para suas
destinações com mais rapidez e eficiência – e ajudar seu país a
reduzir os efeitos da recessão.
4
para motoristas e passageiros que
viajam ao redor e através da capital.
viaja
Equipamentos da Atlas Copco estão
Equi
tendo
tend um papel central em ambos.
D
e seu cant
canteiro na parte norte de Estocolmo, a empreiteira Veidekke avança duas se
seções do projeto da Ligação
Norte (Norra Lä
Länken) da cidade. Uma vez
completa em abri
abril de 2010, essa ligação subterrânea reduzirá radicalmente o tráfego no
lado norte da cidade,
cida aumentará a segurança
dos pedestres e multiplicará a capacidade da
estrada para os portos chaves da capital.
A Veidekke está atualmente construindo
duas seções da ligação e segue avançando no
sentido norte/sul e leste, de uma base próxima à auto-estrada E4, ao norte dos limites da
cidade. Isso envolve perfuração e detonação
para a construção dos túneis da estrada, túneis de escape, bem como um poço de ventilação e os portais.
No total, 11 faces estão sendo atualmente trabalhadas. Elas variam em seções de até
150 m² e são escavadas com quatro jumbos
de perfuração – três unidades de três braços, Boomer XE3 C, e uma de dois braços,
Boomer E2 C. São usadas coroas de botões
balísticos e hastes de 3 m da Secoroc.
O plano de perfuração típico para 115 m²
tem 214 furos de desmonte e quatro furos de
pilão com 102 mm. A profundidade perfurada é 5,8 m gerando um avanço de 5,5 m
(95%).
Christer Mörman, operador do Boomer
E2 C, perfurando em um dos túneis de escape
sendo construídos a cada 100-150 m do túnel
da estrada, diz que o jumbo está funcionando
bem, mesmo no confinado espaço do túnel,
com 3 m de altura por 3,6 m de largura.
“Esta é uma unidade muito boa do ponto
de vista do operador. Uma das suas características favoritas para mim é a altura ajustável
da cabine que torna muito mais fácil ver o
que você está fazendo,” diz Mörman. “Neste túnel eu estou perfurando 70 furos na face
que tomam cerca de duas horas e meia. Há
25 furos para injeção a serem perfurados a
cada 18 metros e esses tomam cerca de quatro horas.”
ABRINDO TÚNEIS
PARA VIVER MELHOR
Ligação Norte para melhorar o meio-ambiente na capital sueca
A perfuração dos furos de injeção de 25 m
também é executada com os jumbos da Atlas
Copco. A profundidade máxima destes furos
estava anteriormente restrita a 22 m, devido a
preocupações com a precisão da perfuração.
No entanto, a experiência ganha em uma
parte anterior do projeto demonstrou que
“O Boomer
E2 C é uma unidade muito boa
do ponto de vista
do operador.”
Christer Mörman
Operador, Veidekke.
não havia problema em alcançar o desvio
máximo de 4% no final do furo.
A perfuração para injeção se torna mais
fácil e rápida com um Rod Handling System
(RHS E) – sistema de manobra de hastes –
montado nos braços externos para as perfurações de injeção. O sistema possui um carrossel para oito hastes de 10 pés (3,05 m) e
elimina a manobra manual das hastes num
local que pode ser perigoso.
Gigante para injeção
As injeções são feitas por três plantas Unigrout da Atlas Copco. Montados em contêineres sobre caminhão, as Unigrout apresentam
a última tecnologia para mistura, bombeamento e registro de dados da injeção.
A Unigrout é capaz de injetar 10 m³
de calda por hora. O sistema é totalmente
automático e são necessários apenas dois
operadores. “Nós estamos muito satisfeitos
com ambas as plantas Unigrout que estamos
usando desde a última primavera,” diz Peter
Antonson, Gerente da Oficina e Serviços, da
Veidekke. A terceira planta Unigrout foi
entregue na obra em janeiro.
Durante a perfuração para injeção, os
Boomers da Atlas Copco coletam dados
com o sistema Measurement While Drilling
(MWD). Emil Pettersen, Gerente de Produção, da Veidekke, explica como fazem. “Os
dados do MWD são coletados no jumbo e
transferidos via USB para nossos escritórios
na obra. Eles são então enviados por e-mail
para nosso cliente, a Swedish Road Administration, que tem uma hora para analisá-los
5
FOCO NA
Mestre da injeção: A planta de injeção móvel
Unigrout E400 é capaz de injetar 10 m³ de
calda por hora e é a maior unidade
deste tipo no mundo.
INFRAESTRUTURA
Visão do piloto: O operador Niklas Carlsson
nos controles do Boomer XE3 C perfurando
os furos de injeção de 25 m.
e nos dizer se precisamos fazer furos adicionais, conforme as condições do terreno.
O sistema trabalha bem, mas nós estamos
buscando mais eficiência pela transferência
“sem fio” dos dados”.
Excelente disponibilidade
Na cabeceira de um dos túneis da estrada
principal, o operador Niklas Carlsson, em um
dos Boomer XE3 C, comenta que a unidade
e o seu sistema RHS estão trabalhando como
deveriam. “O jumbo trabalha bem, nós não
tivemos nenhum problema mecânico maior e
a disponibilidade é excelente,” diz Carlsson.
“As coroas Secoroc nos dão cerca de 75 m
antes de cada reafiação.”
Após a remoção do “choco”, mecanizado
e manual, concreto projetado é aplicado. Os
trabalhos de reforço requerem chumbadores
injetados de 4-6 m, instalados a 1,2-2,2 m de
espaçamento conforme as condições do ter-
“A instalação
dos chumbadores é rápida
com o Boltec.”
Emil Pettersen,
Gerente de Produção,
Veidekke.
6
reno. Isso é feito por um Boltec LC da Atlas
Copco, que opera em alturas de tetos de até
12 m. Esta unidade leva 10 chumbadores
em um carrossel e é totalmente mecanizada,
podendo perfurar e instalar o chumbador ao
mesmo tempo em que posiciona e instala
a malha de aço. O Boltec também possui a
bordo um sistema de mistura e injeção de
cimento.
Comentando a produtividade do Boltec,
Pettersen diz: “Instalar os chumbadores é
rápido com o Boltec. Ele trabalha de forma
excelente – em 14 horas já conseguimos instalar nada menos que 80 chumbadores injetados.”
Suporte adicional
Em algumas áreas do túnel, a cobertura de
rocha é de apenas um metro e arcos metálicos
estão sendo instalados em complemento ao
reforço convencional de rocha que foi especificado para o túnel. Outras seções do túnel
também apresentam desafios. Em algumas
seções, o novo túnel passa próximo a túneis
existentes do sistema de metrô.
Aqui, métodos especiais são adotados
para segurança e integridade dos túneis ferroviários. Incluindo a detonação em ciclos
curtos, freqüentemente apenas 2 m de cada
vez e interrompendo o trafego durante as
detonações. Para minimizar as vibrações do
terreno, todas as detonações usam intervalos
de ignição cuidadosamente planejados com espoletas não-elétricas.
Naturalmente, limites de vibrações foram
também estabelecidos e são monitorados por sensores, estrategicamente colocados próximos aos
canteiros do túnel. A Veidekke está operando em
dois turnos diários em 5 dias com uma equipe de
quatro trabalhando durante a noite. Um exemplo
de ciclo de desmonte envolve tipicamente detonações às 10:00, 14:15 e 21:40. As detonações estão
proibidas após as 22:00 devido à proximidade de
áreas residenciais.
Em meados de fevereiro, 50 por cento da escavação de rocha já havia sido completada nas duas
seções da Verdekke da Ligação Norte. O resto
está no prazo a ser completado em abril de 2010 e
os túneis abertos ao tráfego em 2015.
A City Line tem um bom começo
O trecho sul do acesso ferroviário a Estocolmo
é um das ligações mais congestionadas do país –
mas isso está em vias de mudar. O recentemente
lançado projeto da City Line livrará o gargalo pro-
FOCO NA
INFRAESTRUTURA
vendo uma nova ferrovia totalmente subterrânea. Bem como duplicando a capacidade
do transporte ferroviário através da cidade,
ela oferecerá aos passageiros locais melhores
conexões com as linhas de ônibus e metrô.
O projeto envolve a construção de um túnel
de 6 km, duas estações subterrâneas e túneis
de escape e serviço que correrão paralelos
ao principal. A maior parte da escavação
dos túneis será por perfuração e detonação,
enquanto que um trecho de 325 m do túnel
que será subaquático consistirá de três tubos
pré-fabricados de concreto.
Há mais três contratos principais sendo
tocados pelas empreiteiras JV Söderströms
Tunnel HB, NCC e Bilfinger Berger, e jumbos Boomer da Atlas Copco estão sendo
usados nas operações de escavação dos túneis em várias das obras. A City Line está
programada para se tornar operacional
em 2017.
M &C 1•09
Para mais informação sobre a City Line:
www.banverket.se
Preparando para o futuro:
O canteiro no lago Mälaren,
onde o túnel submerso será
conectado ao trecho em
rocha, ao sul.
FUNDAÇÃO
PARA O FUTURO
O trabalho nas fundações para uma nova ponte ferroviária está sendo
executado com uma nova e exclusiva solução de perfuração.
7
FOCO NA
Ambiente sensível: Perfuração das estacas
para a nova ponte, próximo às fundações
da ponte existente, Harry Nee, consultor,
inspeciona o progresso da perfuração.
INFRAESTRUTURA
A
adminis
administração
das ferrovias suecas,
Banverket, está investindo na renoBanverk
vação e na expansão da sua rede
nacional – mais de 12.000 km de trilhos
cobrindo a extensão
exten e a largura do país mais
longo na Europa.
Europa
Dent
Dentre os muitos projetos em andamento, está a modernização da ponte ferroviária
sobre o canal Södertälje, a uns 40 km a sudoeste de Estocolmo.
A ponte tem cerca de 80 anos e o crescente volume de manutenção que ela necessita tem causado paradas nos trens, bem
como no tráfego marítimo que passa entre o
lago Mälaren e o Mar Báltico.
Uma nova ponte levadiça, agora sendo
construída ao lado da existente, será capaz
de suportar cargas mais pesadas e neces-
“Esta é a melhor
solução que nós
encontramos até
agora para essas
condições de
terreno.”
Pontus Hofmann,
Gerente da Obra,
Züblin Scandinavia.
sitará de menos manutenção. Ela também
permitirá o alargamento do canal.
Após uma licitação internacional, a Banverket selecionou a construtora dinamarquesa MT Højgaard para executar o projeto.
A Züblin Scandinavia foi então subcontratada para construir paredes de contenção
em ambos as margens do canal e fazer as
fundações para os dois pilares da ponte.
Isso envolve e instalação de cerca de 60 estacas com revestimento externo de proteção
de 219 mm de diâmetro por 40 a 45 metros
no leito do canal. Depois de testar várias
alternativas, as empreiteiras decidiram por
um sistema que é eficaz e causa distúrbios
ambientais mínimos.
Terreno difícil
A perfuração das estacas inicialmente provou ser mais difícil que o esperado,
com condições de terreno especialmente
8
difíceis limitando o progresso. “Nós começamos com perfuração a ar para as estacas
em 2007,” diz Pontus Hofmann, Gerente da
Obra, Engenharia de Solos, da Züblin Scandinavia. “O problema era que conforme nós
perfurávamos, nós víamos bolhas de ar subindo no meio do canal. Havia obviamente
um perigo de alterar o terreno – algo que
nós não podíamos arriscar devido à proximidade das fundações da ponte existente.”
A companhia passou a testar diferentes
técnicas de perfuração, com variados graus
de sucesso. Mas perfurar até 45 m em terreno constituído por matacões de granito,
argila, lodo e quartzo provou ser difícil
demais. Mesmo as coroas modificadas na
obra falharam na solução do problema.
Em alguns casos levou até uma semana para
perfurar um furo e alguns furos foram perdidos, levando a Højgaard a revisar o plano
de suporte.
Harry Nee, um consultor em edificações
e pontes da Banverket, explica que uma
alternativa para a perfuração pneumática
teve que ser encontrada. “Colocar grandes
quantidades de ar comprimido neste tipo de
terreno arriscava criar cavidades que enfraquecem as fundações da ponte velha ainda
em uso. Nós precisávamos encontrar um
sistema que pudesse avançar eficientemente nessa formação difícil e que ao mesmo
tempo não danificasse o terreno em torno
do revestimento conforme avançasse.”
Foi neste ponto que Juhani Välisalo da Terramek, uma sub-empreiteira para o estaqueamento das paredes de contenção, sugeriu
uma tecnologia que poderia ser eficaz.
“Nós sabíamos que um sistema de perfuração DTH que usa água em vez de ar para
acionar o martelo, poderia remover o pro-
“Nós criamos
um sistema que
deposita os cavacos em torno
da coroa, fora do
revestimento.”
Juhani Välisalo,
Terramek.
blema de colocar ar pressurizado no leito
do canal,” diz Välisalo. “O problema era encontrar uma combinação de coroa em anel e
piloto que não lavasse o material do leito do
canal. Um sistema assim não existia, e nós
contatamos Jukka Ahonen na Atlas Copco
Rotex para ver se ele poderia prover uma
solução para o conceito proposto.”
Cooperação
Cooperando com a Terramek, a Atlas
Copco Rotex rapidamente desenvolveu
uma coroa em anel e piloto modificados
com base na sua tecnologia Symmetrix de
perfuração. “Adaptando o sistema de limpeza Symmetrix padrão,” continua Välisalo, “nós criamos um sistema que deposita
os cavacos em torno da coroa, fora do revestimento, e não os sopra para a superfície,
Roofex ganha
prêmio internacional
A
Projeto inovador: O piloto e a coroa em
anel do sistema Symmetrix foram adaptados
para depositar o material em torno da borda
dos tubos de revestimento, assegurando um
mínimo distúrbio ao terreno.
possibilidade da adição de polímeros à água
para lidar com os elementos não consolidados do terreno.
eliminando assim o risco de criar vazios em
torno do revestimento pela sobrefuração.”
Os sistemas usados anteriormente na
obra removiam material do leito do canal,
que tinha que ser monitorado por pesagem.
O sistema com as novas coroas Symmetrix
eliminou este procedimento, permitindo
ainda o uso dos mesmos tubos de revestimento e perfuração. Este foi um fator crucial, posto que os prazos de entrega para
tecnologias alternativas poderiam acarretar
em atrasos significativos.
Välisalo diz que o eficaz ambiente criado
pela MT Højgaard na obra, e o fato do equipamento necessário já estar no local, fez
com que o novo sistema fosse rapidamente implementado. O equipamento incluiu
sistemas de água de alto volume e pressão,
tubos de perfuração para serviço pesado e a
A melhor solução
“Combinada com as coroas modificadas,
esta é a melhor solução que nós encontramos até agora para essas condições de terreno que creio estar entre as piores que eu já
vi,” adiciona Hofmann. “Pode não ser a alternativa mais barata se comparada a outros
sistemas, mas eu acredito que será mais barata no final pelo desempenho. Eu creio que
este sistema pode trabalhar bem em outros
cenários também, em especial nas perfurações em ambientes sensíveis, por exemplo,
próximo a fundações antigas.”
Depois de instalar as estacas, a haste de
perfuração é extraída e uma pasta de cimento é adicionada ao revestimento, seguindose uma barra de aço de 150 mm de diâmetro
que desloca a pasta do topo do furo de revestimento. O novo sistema leva tipicamente um dia para perfurar cada estaca.
Harry Nee sumariza a importância da solução: “A nova ponte será aberta ao tráfego
no final deste ano e a ponte antiga estará em
uso até lá. Foi, portanto, crucial para nós encontrarmos um sistema de perfuração que
pudesse atender às duas diferentes necessidades, uma foi ser capaz de perfurar em
condições de terreno tão difíceis sem afetar
as fundações da ponte existente e a outra
necessidade era a produtividade, e parece
que agora nós temos um sistema que nos
M &C 1•09
propicia ambas.”
Atlas Copco ganha um prestigioso
prêmio internacional para o sistema
de chumbadores Roofex. O prêmio, anunciado recentemente pela Mining
Magazine, segue uma competição para
destacar idéias inovadoras para mineração
subterrânea de rochas duras.
Os chumbadores Roofex são projetados de maneira a absorver o movimento da
rocha enquanto mantém a capacidade total
de suporte da carga.
Paul Moore, Editor da MM, diz: “As
minas ficam mais profundas para acessar
novas reservas, e os desafios
esafios do suporte de
rocha se tornam
m ainda
ai maiores, conforme os
E o vencedor é... Roofex. Este
novo sistema de reforço de rocha permitiu à
segurança em minas
as e túneis, um outro importante passo à frente.
nte.
e.
movimentos se tornam
e
am mais imprevisíveis
imprevisí
severos. Assim, fica mais di
difícil garantir a
segurança dos mineiros.”
“A Atlas Copco lançou um novo e revolucionário sistema de chumbadores que
na verdade trabalha com o movimento da
rocha ao invés de se opor a ele.”
“O sistema Roofex baseia-se numa interação aço-aço, com uma barra de aço de
alta qualidade correndo em um elemento
patenteado de absorção de energia fixado
com resina ou calda de cimento no interior
do furo, liberando a força de forma controlada.”
O sistema Roofex, introduzido em 2008
como um novo passo para aumentar a segurança de mineiros e tuneleiros, foi projetado
para resolver condições desafiadoras em rochas instáveis ou terrenos sob compressão.
A última de uma longa lista de inovações
da Atlas Copco que começou 25 anos atrás
com o desenvolvimento dos chumbadores
Swellex que são inflados no interior do furo
com água sob alta pressão. Isto levou à linha
Manganês, feita de um tipo especial de aço,
e mais tarde à linha Swellex Premium, para
uso onde altas cargas de deformação e rigidez são esperadas do sistema de reforço.
M &C 1•09
9
Localizado 450 metros abaixo do nível do mar. Um complexo de túneis,
Perfuração ultra cuidadosa:
Boomer E2 C da Atlas Copco
perfurando as minas de desmonte
para as instalações de pesquisa
nuclear suecas, 450 m abaixo
do nível do mar.
construídos com a mais alta precisão. E está sendo construído para
durar 100 000 anos. Esta é a singular
instalação subterrânea sueca para
pesquisa avançada na estocagem de
longo prazo de resíduos nucleares.
A
compan
companhia
responsável pelo manuseio dos resíduos nucleares
da Suéc
Suécia, SKB, está planejando
construir depósitos
depósi
finais para diferentes
tipos de lixo radioativo.
ra
Para torná-los o
mais seguro po
possível, pesquisas estão em
curso com as téc
técnicas exigidas para perfuração e selagem dos túneis de deposição
subterrânea.
O objetivo do projeto, na ilha de Aspo,
próximo à cidade de Oskarshamn na costa
sudeste da Suécia, foi determinar como estocar com segurança o combustível gasto
das usinas nucleares do país.
O lixo será contido em tambores de
cobre com inserções de ferro fundido que
serão então colocados em argila de bentonita. Isto isola o tambor e provê proteção
contra a corrosão e pequenos movimentos
no leito rochoso.
Hoje, não há um depósito final para o
lixo nuclear na Suécia – em vez disso, uma
instalação de estocagem intermediária é
usada onde os tambores são estocados em
poços subterrâneos. A localização dos depósitos finais será anunciada este ano.
Complexo profundo
O depósito prevê a construção de um
complexo 500 m abaixo do nível do mar.
Este consistirá de túneis horizontais de
300 m de comprimento, afastados de
30-40 m, com furos de armazenamento
para os tambores de combustível gasto
situados a cada 6-8 m. Quando todos os
furos de armazenamento estiverem cheios,
os túneis e poços serão preenchidos com
argila de bentonita.
A rocha em Aspo é em geral ideal para
estocagem de longo prazo de lixo nuclear.
Porém, os testes estão sendo deliberadamente feitos numa área que tem as condições de rocha menos favoráveis e altos
níveis de influxo de água. Isso é feito para
garantir que as técnicas de construção a serem usadas no depósito final atenderão as
mais altas especificações de segurança.
Para desenvolver o túnel de pesquisas
de 18 m², a Bergteamet, a empreiteira sue10
Feito para durar –
Perfuração de alta precisão é a chave no centro
ca altamente experiente usou um jumbo de
perfuração Boomer E2 C da Atlas Copco
com os novos braços BUT 45 e perfuratrizes COP 3038.
“Nós escolhemos a Bergteamet numa licitação normal, mas houve algo incomum,
foram requeridos curriculum vitae de todos
os operadores,” diz Rickard Karlzén, Líder
de Projeto Seccional, SKB. “Nós precisávamos de quem fizesse exatamente o que
“Nós pedimos
perfuração de
alta precisão e
funcionou
muito bem.”
Rickard Karlzén,
Líder de Projeto,
SKB.
nós pedimos. Nós exigimos controle e perfuração de altíssima precisão.”
“Normalmente, o instinto do operador é
o de perfurar o mais rápido possível, mas
aqui nós precisávamos que eles perfurassem com todo o cuidado possível. Depois
que explicamos o que queríamos alcançar,
eles rapidamente adaptaram a sua técnica.
O pessoal da Bergteamet teve a atitude certa e foi muito bom trabalhar com eles.”
As perfurações e detonações começaram
em outubro de 2007 e terminaram no final
de 2008. O objetivo foi descobrir o que poderia ser alcançado em termos de tolerâncias no contorno e limitação de danos na
área detonada. O projeto também procurou
estabelecer quando uma injeção especial
era usável na profundidade planejada do local de armazenagem final e se era possível
limitar o influxo de água para menos de um
litro por minuto em 60 m de túnel.
FOTO: TOMAS ENGSTRÖM
FOTO: CURT-ROBERT LINDQUIST
Lars Leijonborg, ministro para educação superior e pesquisas, diz: “Descobrir novos métodos para a estocagem
final de lixo nuclear é um desafio
global e a Suécia investe pesadamente
nesta linha de pesquisa. Como ministro
de pesquisa, é muito gratificante notar
que os pesquisadores suecos estão na
vanguarda neste campo.”
por 100 000 anos
sueco de pesquisa de resíduos nucleares
A tarefa da Bergteamet era perfurar
com o mais alto nível de precisão para
chegar o mais próximo possível do perfil
teórico do túnel. Isso requereu um desvio
de menos de 10 cm para o emboque do
furo e menos de 20 cm para o fundo do
furo, usando o Boomer E2 C. Adicionalmente, não deveria haver perfuração fora
do perfil teórico.
Precisão, a chave
Karlzén explica que a perfuração levou
cerca de uma hora a mais do que seria normalmente esperado para um túnel desse
tamanho devido ao embocamento preciso
e à pintura da linha de contorno. “Nós não
estamos interessados em perfuração rápida,” ele diz. “O que precisamos é alta precisão, pois é crucial que nós descubramos
o que podemos obter com este método.”
“O objetivo foi efetuar o trabalho de
acordo com os planos e documentação de
maneira a nos permitir avaliar o método e
aplicar as mudanças que poderiam trazer
melhorias.”
Cada ciclo consistiu de 97 furos de desmonte com 48 mm de diâmetro, contra os
cerca de 80 furos de um túnel normal desse tamanho. Para o contorno, 28 furos foram perfurados, com 10 no piso, e “furos
auxiliares” foram adicionados para criar
uma melhor fragmentação. Este plano de
fogo usou menos explosivo por furo, para
minimizar os danos na zona detonada e
obter um contorno melhor.
Uma das razões para os furos do contorno extremamente precisos é que o uso
da argila de bentonita como re-enchimento é caro e uma sobre-escavação persistente aumentaria o custo. A SKB relata que
uma sobre-escavação máxima de 30% foi
especificada como limite, inclusive no “in-
vert” (piso), e que a Bergteamet alcançou
a impressionante marca de 15%.
A perfuração dos furos de injeção também foi executada com o Boomer E2 C,
usando coroas de 64 mm. Cada furo tem
20 m de comprimento e há 15 furos por seqüência de injeções executadas com uma
planta Unigrout da Atlas Copco. O ambiente para a Unigrout é mais desafiador
do que nas injeções em túneis que estão
mais próximos à superfície do terreno – a
pressão teórica de água a 450 m abaixo do
nível do mar é aproximadamente 45 bar
(650 psi).
A planta Unigrout injeta uma calda ecologicamente correta, constituída de partículas de quartzo suspensas em água, que
é capaz de preencher fraturas diminutas na
rocha. Por fim, este método, em combinação com a perfuração de precisão resultará
em um espaço de estocagem com as características corretas para re-enchimento.
Além disso, o projeto foi também inusitado do ponto de vista contratual. A SKB
e seus analistas de escavação assumiram a
total responsabilidade de recolher os dados
de perfuração e avaliar os resultados da
obra.
Karlzén explica: “Normalmente um
cliente especifica o que precisa ser feito e
a empreiteira executa o trabalho, incluindo
a análise dos dados e outras tarefas associadas.”
“Neste caso, a SKB decidiu assumir
cuidar desses aspectos do trabalho e deixar
a empreiteira fazer o que ela faz melhor
– escavar a rocha. Este arranjo funcionou
muito bem com a Bergteamet produzindo
M &C 1•09
excelentes resultados.”
11
GEOSOL - GEOLOGIA
Uma empresa
Sonda Boyles BBS1
Construção de Brasilia
(Israel Pinheiro então
governador de MG)
D
uas em
empresas contemporâneas.
Mais que isso, duas empresas contemporâneas, maduras e parceiras
temporân
desde os prime
primeiros passos. É assim que
GEOSOL Geolo
Geologia e Sondagens S/A, de
Belo Horizonte (MG), e Atlas Copco, de
São Paulo (SP)
(SP), se comportam há mais
de meio século. Hoje, ambas atravessam
a plenitude de uma existência erguida sobre filosofias semelhantes, baseadas no
forte comprometimento com seus clientes, em éticas elevadas e numa conduta
profissional centrada na melhoria contínua de suas forças de trabalho e no desenvolvimento avançado e pioneiro de seus
serviços e produtos, respectivamente.
GEOSOL e Atlas Copco começaram
suas caminhadas em meados da década de 1950. E, desde aqueles primeiros
momentos, foram construindo uma relação focada no respeito mútuo e, principalmente, na certeza de que “ao lado”
estava um parceiro confiável. Assim,
Dalmo Pereira, diretor Administrativo e
de Suprimentos da GEOSOL, comenta
a relação entre as duas empresas a partir
de informações que lhe chegaram ao conhecimento através de conversas com os
mais experientes profissionais da empresa mineira. No momento, em meio à atribulação dos seus respectivos universos de
atuação – sombreados igualmente pelo
12
céu carregado da crise financeira internacional – a relação das duas empresas se
tornou mais direta, imediatista, embora
franca e honesta de ambos os lados.
As primeiras negociações entre
GEOSOL e Atlas Copco envolveram a
aquisição de sondas distribuídas à época
no Brasil pela Atlas Copco, mas importadas de outras praças, onde eram produzidas. Com a expansão da atividade
de sondagem no Brasil, a GEOSOL foi
incorporando serviços e peças oferecidos pela AC até chegar ao patamar de
“as duas sentarem à mesma mesa para
‘desenhar’ o produto mais indicado para
a GEOSOL, evidentemente dentro dos
padrões e das linhas de equipamentos
oferecidos pela Atlas Copco”, comenta
Dalmo Pereira.
O negócio mais recente firmado entre as empresas foi fechado na segunda
metade do mês de maio deste ano. No
centro da negociação, quatro novas sondas CS-14, produzidas pela Atlas Copco.
Montadas sobre trailer com quatro sapatas hidráulicas, a sonda CS-14 possui
avanço efetivo de 3,4 m, posicionamento
hidráulico da lança de perfuração e cabeça rotativa compatível com os diâmetros B, N, H e P. Equipadas com motor
Cummins Diesel, as CS-14 chegam a desenvolver até 150 cv de potência a 1.200
rotações por minuto (o motor é controlado por comutador no painel de operação
que também mede a vazão do fluido de
perfuração e a rotação do ferramental).
As CS-14, com tecnologia em sondagem rotativa diamantada, “foram desenvolvidas a partir de projetos vitoriosos no
mercado de exploração mineral como os
produtos JKS Boyles, Diamec e Christensen”, comenta o diretor Administrativo e de Suprimentos da GEOSOL, com
formação de Geologia pela UFMG e
complementação em Engenharia Econômica pela Fundação Dom Cabral. Com
base nesse histórico e nas informações
técnicas garantidas pela fabricante, “a
GEOSOL espera que cada um desses
novos equipamentos perfure mais de
mil metros num único mês”, comenta o
executivo. A certeza no desempenho é
E SONDAGENS S/A
comprometida com o uso racional dos bens naturais
“Podemos ter algum
tipo de problema,
mas são situações
prontamente resolvidas basicamente
pela agilidade e disposição do pessoal
da Atlas Copco”
Dalmo Pereira, diretor Administrativo e
de Suprimentos da GEOSOL
Sonda CS14
tanta que uma equipe treinada, equipada
com uma das novas CS-14, partiu para o
campo, no interior de Minas Gerais, no
último dia 19 de maio, para realizar seu
primeiro projeto em minério de ferro.
No total, a frota de máquinas da
GEOSOL comporta sondas de grande
e médio portes, rotativas elétricas, para
abertura de poços (“Rotary”) e rotopercussivas. Dentro dessa plataforma
de equipamentos, aproximadamente
25 sondas foram produzidas pela Atlas
Copco, incluindo as quatro novas CS-14
recentemente incorporadas à empresa
de sondagem de Minas Gerais. Também
foram adquiridas três sondas rotopercussivas para operação em Circulação Reversa, modelo Explorac RC-50, através
da empresa GEOSEDNA Perfurações
Especiais S/A, controlada da GEOSOL.
“Embora nossa relação com a AC
tenha começado há aproximadamente
meio século, quando nosso fundador,
engenheiro Victor Dequech, comandava
a empresa de sua sede principal, em Criciúma, em Santa Catarina, percebemos
que permanece até hoje um clima de cordialidade, respeito e ajuda entre as duas
empresas”, explica Dalmo Pereira. Até
onde se sabe, a interação entre as duas
empresas extrapola os limites das negociações.
Recentemente, por exemplo, a
GEOSOL reconheceu que havia chegado o momento de criar um novo departamento em sua estrutura técnica e foi
se consultar com seus parceiros da Atlas
Copco. Ao final da reunião, “consolidamos a certeza de que nossa empresa pode,
sim, constituir um departamento somente
para sondas hidráulicas”, anuncia o diretor de Administrativo e de Suprimento da
empresa de Minas Gerais. Na verdade,
esse novo departamento encontra-se em
fase de estruturação e, quando atingir a
fase operacional, atenderá de forma mais
ágil e especializada os projetos adequados a esse tipo de equipamento.
Boa parte dessa decisão levou em
conta as discussões com os representantes da Atlas Copco. Também “levou em
conta o relacionamento entre as duas
empresas, a capacidade de suprimento
apresentada pela fabricante de sondas e
de ferramental, o atendimento imediato,
o porte internacional e, principalmente,
no reconhecido e elevado nível de excelência apresentado pela Atlas Copco”,
garante Dalmo Pereira. O mundo atravessa momentos de crise, comenta o diretor da GEOSOL, “mas, mesmo diante
dessas dificuldades internacionais e dos
ajustes que estão sendo realizados em todas as empresas fabricantes de máquinas
e equipamentos espalhadas pelo mundo,
ainda assim continuamos desfrutando
de um fluxo bastante ágil com a Atlas
Copco”, diz o diretor da empresa de sondagem.
É claro “que existem pequenos entraves, mas são situações pontuais, facilmente resolvidas, que não embaçam o
bom relacionamento que une nossas empresas”, arremata Dalmo Pereira. Em outras palavras, “podemos ter algum tipo de
problema, mas são situações prontamente resolvidas basicamente pela agilidade
e disposição do pessoal da Atlas Copco”,
finaliza o diretor da GEOSOL.
13
Sonda JKS Boyles B-20
Sonda CS14 em operação
Defesa do meio ambiente
Na condição de maior empresa de
sondagem de minério de ferro do mundo, a GEOSOL não apenas dita vetores
para o setor no Brasil e no mundo. Estabelece também paradigmas que passam
a ser incorporados por outras empresas
sem relação com o setor mineral. Neste
sentido pode-se destacar sua tradicional
e conhecida preocupação com o meio
ambiente e de sua indiscutível prontidão
para se opor aos usos e aproveitamentos
inadequados dos recursos naturais do
planeta, que tem influenciado empresários dentro e fora do Brasil.
De fato, diz Dalmo Pereira, “somos
uma empresa do setor mineral, mas,
estamos trabalhando junto aos nossos
clientes, ajudando-os a utilizar os recursos que a Terra oferece de forma inteligente, com eficiência e respeito”. Para
isso, “oferecemos técnicas de sondagens
especiais para cada tipo de área e customizadas para cada cliente. Também temos uma equipe criativa e em constante
treinamento, comprometida com resultados e com o desdobramento sustentável
da atividade mineral”, completa ele.
Fundada no verão de 1953 sob a denominação de Geologia e Sondagens
pelo engenheiro Civil e de Minas Victor
Dequech, em Criciúma (SC), a empresa
desenvolveu seus primeiros trabalhos de
sondagens em minas de carvão mineral
localizadas no sul do País. Na década de
60 passou a ter atuação nacional, executando trabalhos de sondagens em Pernambuco, Minas Gerais, Goiás, Paraná e
Rio Grande do Sul. Entre 1967 e 1978
atravessou um ciclo de grandes transformações estruturais, do qual é fruto seu
laboratório de análises químicas e geo14
químicas, voltado para clientes do setor
mineral (hoje, esse laboratório, denominado SGS-GEOSOL, acaba de se transformar no maior do ramo no Brasil).
A partir de 1970, a atuação se expande no campo de sondagens, com a aquisição de diversas sondas importadas.
Em 1971, a sede é transferida para Belo
Horizonte. A expansão da atividade de
sondagens continua pelas duas décadas
seguintes, por meio da modernização e
padronização mecânica dos equipamentos, o que permite grandes ganhos de
produtividade.
No final dos anos 80 e início dos anos
90, importantes companhias de mineração passam a terceirizar seus serviços
de sondagens. Conseqüentemente, a
GEOSOL cresce para atender à demanda
de serviços em todo território nacional.
Além de operar com equipes de perfuração rotativa a diamante do tipo convencional, a empresa passa a utilizar método
wire line para execução de furos profundos. Também passa a dispor de equipes
de sondagem rotopercussiva operando
com método de circulação reversa. Por
essa época adquire equipamentos para
desvio e controles de trajetórias de furos
e importa as primeiras sondas hidráulicas automatizadas.
Para dar suporte ao seu crescimento
tecnológico, se transfere, ao longo de um
período de quatro anos (de 1988 a 1992),
para uma moderna sede própria em área
de 25 mil m², que dispõe de toda a infraestrutura de apoio (sede administrativa,
oficinas mecânicas de reparos e manutenção, setor de diamantados, almoxarifados, pátios, estacionamento para 80
veículos, auditório para treinamentos,
bibliotecas, museu de mineralogia e
restaurante. e laboratório para análises
químicas Retirar o que está tachado, o
laboratório hoje opera em nova sede em
Vespasiano/MG.
Em paralelo ao seu crescimento físico e tecnológico, a empresa se preocupa
com sua consolidação e permanência no
mercado. Já na década de 1970 deixa de
ser uma empresa familiar, passando a ser
constituída, exclusivamente, por sócio-
empregados brasileiros – política iniciada por seu fundador Victor Dequech, que
integra como sócios os funcionários com
atuação destacada na empresa. Com essa
estratégia, a empresa assegura não apenas sua sobrevivência, como também renova seu potencial humano por meio da
integração de novos profissionais à sua
estrutura técnica e gerencial. Atualmente, os acionistas empregados são detentores de boa parte do capital da empresa.
A Fundação Victor Dequech é a única
acionista pessoa jurídica da empresa,
com aproximadamente 30% do seu capital social. Mantida pela GEOSOL, é responsável por ações assistenciais para os
funcionários da mantenedora, tais como
auxílio moradia, educação e saúde, além
de promover o desenvolvimento técnicocientífico da engenharia mineral brasileira.
M &C 1•09
Sonda CS14
Apresentando...
O pai orgulhoso e seu
primeiro “bebê”
Quando a Atlas Copco lançou a nova
carreta hidráulica de perfuração
para trabalho em pequena escala, a
propaganda alegremente anunciou
“O bebê está pronto!’’ A M&C informa
agora que o primeiro “bebê” da família ROC está indo bem – nos braços
competentes do seu orgulhoso pai.
O
especiali sueco em perfuração e
especialista
desmonte Píer Goliats foi o primeiro empre
empreiteiro no mundo a receber
a nova carreta dde perfuração ROC T15 da
Atlas Copco. Co
Considerando que ele ajudou
a dar à luz a es
este “bebê” seu orgulho não
surpreende.
Píer, co-proprietário da Årsta Berg &
Bygg, um cliente de longa data da Atlas
Copco, foi envolvido desde o estágio de
projeto e a sua experiência, junto com a de
outros empreiteiros, teve uma influência
significativa no produto final.
“Me mostraram o protótipo e eu não
fiquei totalmente satisfeito,” diz Píer, que
tem 30 anos de experiência em perfuração.
“Havia algumas coisas que poderiam ser
modificadas e eu fiz umas poucas sugestões. Agora eu acho que está ótimo!”
“É a solução perfeita para
perfurações em ambientes
urbanos.” Píer Goliats, drill
master e co-proprietário da
Årsta Berg & Bygg.
Não é a primeira vez que a Årsta Berg
& Bygg foi rápida em adotar uma nova tecnologia da Atlas Copco. A companhia foi a
primeira na Suécia a usar os magazines de
hastes e o controle remoto por rádio.
Levando as sugestões do Píer em conta,
a Atlas Copco aumentou a área de cobertura para 18 m², abaixou o centro de gravidade, aumentou a distância livre ao solo para
deslocamento mais fácil e adicionou um
compartimento extra de armazenagem.
Píer recebeu a primeira unidade que
saiu da linha de montagem no final do ano
passado, e sua equipe a tem usado constan-
temente numa variedade de aplicações em
Estocolmo e cercanias. Estas incluíram valeteamento para dutos de serviço, escavação para expansão da entrada de um armazém da IKEA e aplicação de chumbadores
no túnel Norra Länken (veja p.4).
“Comparado à unidade que vínhamos
usando, o ROC T15 é melhor em cada
ponto,” diz Píer. Ele tem uma taxa de penetração e manobrabilidade em terreno
acidentado muito melhores. Nós o usamos
com coroas Secoroc de 45 mm, mas se necessário podemos ir para diâmetros ainda
maiores, o que nos dá novas oportunidades
de trabalho.
“A unidade é muito fácil de usar e silenciosa, perfeita para ambientes urbanos
onde pessoas vivem e trabalham. Eu estou
muito satisfeito de ter o ROC T15 e no
meu entender, para qualquer empreiteira
pequena como nós, é um “must” ter um na
frota.”
Além da carreta ROC T15, há cinco outras unidades ROC da Atlas Copco na frota
da companhia – ROC D5, D3, 722, 542,
e 410.
M &C 1•09
O ROC T15: Um membro pequeno, mas flexível da frota da Årsta Berg & Bygg. A carreta tem
uma área de cobertura de 18 m² e é capaz de se deslocar em terrenos difíceis.
Para mais detalhes do ROC T15, consulte
www.atlascopco.com/surface
15
CONTINUANDO A BUSCA PELA SEGURANÇA TOTAL
QUALIDADE GARANTIDA
EM REFORÇO DE ROCHA
POR MATHIAS EDHAMMER
O uso de chumbadores para reforçar tetos e paredes é um dos métodos mais
importantes de segurança nas minas e túneis modernos. No entanto, o reforço
O Boltec da Atlas Copco
com sensores no
braço.
de rochas sem qualidade garantida nunca pode ser aceito como de fato seguro.
A
indústria de mineração está aumentando a sua demanda por novos métodos de documentar o suporte de
rochas planejado e suportes já anteriormente
instalados.
Tipicamente, isso é obtido com equipamentos de orientação
orient
que mostram onde os
chumbadores serão instalados, sem marcas
pintadas nas paredes e tetos, equipamentos
de registro que mostram quantos chumbadores deverão ser instalados e suas exatas posições e relatórios com as posições, tipos de
chumbadores, quantidade de cimento usado
e outros dados a serem guardados para futuras analises.
Com as suas unidades de perfuração computadorizadas, aAtlas Copco tem a tecnologia
necessária para efetuar essas operações, tanto
em obras de construção de túneis quanto em
minas. Nós chamamos de Planejamento de
Navegação de Chumbadores e para entender
os benefícios nós precisamos ver como isto
foi desenvolvido e as experiências obtidas da
tecnologia de registro.
Para uma correta distribuição dos chumbadores, adaptada a uma dada condição de
rocha, é essencial usar um sistema de suporte
seguro. Hoje, são usados diferentes métodos para instalação dos chumbadores numa
distribuição correta, mas o que eles têm em
comum é que confiam na habilidade do operador em manobrar o equipamento.
Sistema de orientação
Para melhor qualidade do chumbamento sistemático, a Atlas Copco começou por com um sistema de orientação para a mina Renström, da Boliden,
na Suécia. A mina queria um sistema
para guiar o operador na instalação dos
chumbadores num plano correto sem
ter que confiar totalmente na sua habilidade
de determinar os ângulos e distâncias corretos.
Fig 1. Chumbadores interagem formando um arco.
Para a mina Renström era essencial instalar os chumbadores em fileiras retas, a uma
distância especificada de metade do comprimento dos mesmos em uma distribuição
sistemática. Todos os chumbadores deveriam
interagir para criar um “arco” (Fig.1).
Indicação de ângulo
O sistema de indicação de ângulo da Atlas
Copco focaliza em guiar o operador na instalação dos chumbadores com a distância
correta entre as suas fileiras. O braço da unidade de perfuração é equipado com sensores
em todas as articulações e estes alimentam o
sistema de controle (RCS) com a posição do
braço (veja acima).
O operador posiciona a unidade de perfuração e recebe a informação via menu da
Indicação de Ângulo do Chumbador (Fig.2).
Isto mostra como posicionar o braço de
chumbamento de forma a estar alinhado na
mesma fileira e manter a correta inclinação e
rotação do braço. Enquanto instala os chumbadores, o operador pode claramente ver que
exata distância haverá entre as fileiras, em três
diferentes vistas, no ponto de início, na metade do chumbador e ao final da instalação.
Fig 3. Navegação com
estação total.
Fig 2. Menu do Indicador de Ângulo.
16
Sensores
do túnel, tornando possível a navegação da
unidade em qualquer posição no túnel. Para
registrar a posição exata dos chumbadores, a
perfuratriz tem que ser navegada no sistema
de coordenadas do usuário. A navegação é
feita com um sistema com uma estação de
navegação total (Fig.3&4).
Com o sistema de direcionamento, não há necessidade de marcar as paredes
para correta distribuição dos
chumbadores e, se operadores diferentes instalam os chumbadores, o
trabalho será sempre feito com o mesmo
espaçamento e mínimo erro humano.
Não apenas mineiros, mas também empreiteiros estão demandando esse recurso.
Um bom exemplo é a Veidekke da Noruega que é responsável pela execução das três
principais seções dos túneis do projeto Ligação Norte em Estocolmo, Suécia. Aqui,
a Veidekke está usando um Boltec LC para
a instalação dos chumbadores. A unidade,
com seu sistema de injeção de cimento a
bordo, está instalando chumbadores de 5 m
e o cliente, a Vägverket (administradora das
estradas suecas), especificou ser necessária
uma completa documentação do processo.
A Atlas Copco trabalha com a Veidekke
para ir de um sistema de direcionamento
para um sistema de plano de chumbamento
com recurso de registro completo.
Para funcionar, o usuário tem que ajustar
um sistema de coordenadas no qual o túnel é
definido. Pontos fixos (com prismas predefinidos localizados no túnel definindo as coordenadas X,Y, Z conhecidas) precisam ser
estabelecidas a distâncias regulares ao longo
Fig 4. Navegação com estação total.
Plano de Navegação
Para poder ser capaz de guiar o operador,
algumas “regras de chumbamento” estão
introduzidas no sistema, por exemplo, a distância entre os chumbadores e as suas respectivas fileiras. Isto provê as bases de como a
visão do operador será apresentada na tela.
O princípio é quase o mesmo do da Indicação de Ângulo, o operador verá o “plano
de perfuração” como ele é visto da cabine.
A tela (veja fig.4) mostra a distribuição dos
chumbadores vista de cima (1) e da cabine
(2). As linhas pontilhadas em preto representam chumbadores a serem instalados e a,
fina, linha reta vermelha mostra o final planejado do chumbador, enquanto a linha curva
em vermelho indica
a distância. O círculo
vermelho mostra a
posição da unidade de
chumbamento e onde
o próximo chumbador
será instalado usandose esta posição, (uma
linha fina vermelha aparecerá para mostrar a direção
e o ponto final se a unidade for
posicionada com o ângulo inclinação/
rotação).
Na figura (2), como visto do túnel, as linhas pretas são chumbadores que foram instalados. A linha vermelha é onde a unidade de
chumbamento está posicionada no momento
e como o chumbador será instalado se usada essa posição. Os indicadores vermelhos
mostram a distância entre os chumbadores,
introduzida nos ajustes em “bolt rules”, e é
relativa à posição anterior marcada com pontos pretos no começo e no fim.
Transferência e registro de dados
A informação de registro mais importante
são as coordenadas da posição do chumba-
dor e como ele foi instalado (Fig.5). Uma
vez que a unidade é navegada no sistema de
coordenadas do túnel (Fig.5), as coordenadas
tanto do ponto de início quanto de fim podem
ser registradas. A mistura de cimento, quantidade de cimento por furo, e tipo de chumbador, são exemplos de ouras informações que
podem ser registradas e salvas para o futuro.
Dados do equipamento de chumbamento
podem ser transferidos via um cartão de memória USB ou PC card.
Com a maior automação, há uma necessidade crescente de comunicação remota. Por
isso, a Atlas Copco desenvolveu a interface
chamada RRA (Rig Remote Acess). Com o
RRA o usuário pode conectar a perfuratriz
com uma rede existente, via LAN ou WLAN.
O RRA pode ser usado para transferir informações do túnel, pontos fixos e arquivos de
registro e lidar com mensagens do sistema de
controle da unidade.
Os dados são armazenados em um servidor RRA conectado ao sistema da rede inteira, na superfície, no escritório e no subsolo.
M &C 1•09
Fig 5. Navegação com
estação total.
Mathias Edhammer, Gerente de Produto, Boltec, Atlas
Copco Rock Drills, Suécia.
Membro chave da equipe
por trás do desenvolvimento do chumbamento assistido por computador.
e-mail: [email protected]
17
Quando a produtora líder de ouro Newmont Gold Corporation
começou as operações em sua mina Phoenix em 2006, os planejadores sabiam que eles encarariam um desafio geológico
extraordinário. Hoje, o desafio é tão duro quanto, mas o modo
como está sendo atacado torna a vida muito mais simples.
TERRENO IMPLACÁ
Uma das maiores produtoras de ouro do mundo ataca a rocha ultra
A
Phoenix Mine no norte de Nevada,
EUA, tem
te amplas reservas de ouro,
cobre e pprata. Ela tem também algo
não tão precioso assim – uma formação de
quartzito que está
es entre as mais abrasivas
em seu tipo no m
mundo.
Newmontt Gold Corporation, uma das
A Ne
maiores do mundo, iniciou as operações em
Phoenix em 2006. Devido às condições extremamente difíceis do terreno, este estava
entre os desafios mais duros que seus planejadores jamais encararam.
“Tudo que toca a rocha de Phoenix desgasta rápido, diz o Gerente da Mina Mark
Evatz. “Mas a Pit Viper é grande, má e
agüenta a parada.”
Evatz está se referindo à frota de seis
18
perfuratrizes Atlas Copco Pit Viper-271
operando na cava. A rocha dura requer perfuração com martelo down-the-hole e as
perfuratrizes Pit Viper estão equipadas com
martelos de fundo de furo Secoroc TD 65,
coroas de 165 mm (6¾”) e compressores de
parafusos de 1.450 pcm e 350 psi. Uma unidade Atlas Copco DML e uma perfuratriz
de desmonte de porte médio DM45 estão
também na frota.
A meta da mina é manter cerca de 4
milhões de toneladas de material escavado
em estoque e ficar à frente das escavadeiras
com flexibilidade operacional.
A eficiência da perfuração é uma prioridade das melhorias contínuas desde o começo. A capacidade da PV-271 com avanço de
16,5 m (55 pés) em passo-simples contribuiu
para isso. Originalmente, o plano pedia bancadas de 20 pés e profundidades perfuradas
de 23 pés, mas o tempo para mover de um
furo a outro teve impacto negativo na produtividade. Este plano produzia uma média de
47 pés por hora. Quando as profundidades
perfuradas mudaram para 44 pés, suportando as bancadas de 40 pés, a mina pode usar
a capacidade de passo-simples da PV-271 e
o desempenho aumentou para mais de 60
pés por hora. Outros aspectos das melhorias
contínuas, como melhor conhecimento de
como a Pit Viper perfura, também ajudaram
a aumentar a produtividade.
“Estamos abaixo dos custos orçados de
perfuração,” diz Evatz. “Em parte porque
Furando através do quartzito
duro e abrasivo no deserto
de Nevada: A Pit Viper 271
de passo-simples dá à Phoenix
Mine um furo de 45 pés.
penho da PV 271 e complementado pelo
apoio recebido da Atlas Copco e seu distribuidor local, Cate Equipment.
VEL
a-abrasiva de Nevada
o melhor custo-por-pé vem da perfuração
com martelos na rocha dura.” Pat McAmis,
Capataz Geral, Planejamento de Produção,
concorda e diz: “Você pode colocar mais
perfuratrizes na bancada, mas espaço e custos não tornam a coisa prática.”
A mina foca na maximização da fragmentação da rocha detonada mantendo uma
diluição mínima. Embora o britador possa
trabalhar com matacões de 30 polegadas,
McAmis diz: “a meta é maximizar o que
você está escavando – mantendo uma abordagem metódica.”
Na mina Phoenix, “perfuratrizes são
prioridade máxima e nós mineramos para
alimentar o britador,” diz McAmis, adicionando que ele está satisfeito com o desem-
Contato dia-a-dia
O operador de perfuratriz Clinton Riddle
começou em mineração em 1976, através
dos anos, viu muitos avanços tecnológicos.
Estes incluem a perfuração rápida com ar,
controles computadorizados e automação
nas unidades.
Conforme a formação e área da mina,
Riddle diz que um furo de 45 pés pode ser
perfurado em de 5 a 45 minutos. Conforme
perfura, ele olha o monitor do computador,
que mostra a dureza da rocha, taxa de penetração e estatísticas de desempenho, como
tempo por furo, torque e rotação (ver página
seguinte). O bloco colorido no lado direito
da tela mostra em código, vermelho para
rochas mais duras e amarelo ou verde para
rochas mais brandas. Isso o ajuda a antecipar as mudanças que podem ser necessárias
durante a perfuração.
Riddle diz que cerca de 18 furos, de 45
pés, são completados durante um turno médio, mas que há alguns dias de 8-12 furos
e que ele já viu até 50 furos executados em
um dia. O Superintendente de manutenção
Walt Holland é responsável pela manutenção dos equipamentos na mina Phoenix. Ele
olha para o equipamento da mina como um
tripé – perfuratrizes, escavadeiras e caminhões – todos eles devem estar trabalhando.
Enquanto outras minas da Newmont perfuram 120 a 130 pés por hora, Phoenix apenas
alcança 60 pés com o mesmo diâmetro, devido à dureza da rocha.
“A dureza da rocha em Phoenix é única
no mundo,” Holland destaca. “O que eu gosto nas Pit Viper é a sua qualidade. Eu estou
obtendo 92,5 por cento de disponibilidade e
isso é realmente bom. Nós temos uma ótima
história com a Atlas Copco e trabalhamos
bem quaisquer problemas que venham a
aparecer.”
A produtividade aumentou e Holland
credita isso em parte à boa comunicação
entre operação, manutenção e engenharia.
“A Phoenix é bem sucedida porque nós não
adotamos missões conflitantes. Nós trabalhamos juntos e desafiamo-nos uns aos outros. O terreno é implacável em Phoenix e é
necessária uma abordagem de equipe para
ter sucesso. Quando mecânicos e operadores estão conversando, você sabe que está
ganhando.”
O Gerente da Mina, Evatz, adiciona:
“Mais receita a um custo reduzido tem muito a ver com tecnologia e a aplicação das
unidades Pit Viper.”
Melhorias contínuas também tiveram
um grande papel no sucesso da mina, ele
diz. “Nós tivemos 96 em 100 pontos ao
Os cavalos de batalha: Perfuração de alta pressão (350 psi)
com a perfuratriz PV 271 e martelos DTH Secoroc TD 65.
...e o mar
ganhou a
Quando a Pit Viper 271 da Atlas
Copco foi posta para trabalhar na
Phoenix Mine, o martelo DTH foi
crucial para a solução geral. Aqui
está o porquê.
A
s condi
condições de perfuração na região co
conhecida como o alto deserto no norte de Nevada estão
entre as mais desafiadoras do mundo.
O quartzito en
encontrado aqui é notório
pela sua dureza,
durez e em nenhum lugar ele
é mais abrasivo do que na mina Phoenix,
localizada ao sul de Battle Montain.
O Gerente da Mina, Mark Evatz, enfatiza a abrasividade: “Qualquer coisa
que toca a rocha de Phoenix se desgasta
rápido. Aqui a rocha se defende.”
Apesar dessas condições geológicas
duras, a Atlas Copco confiava que a Pit
Viper 271 e, em particular, o martelo
DTH Secoroc Total Depth TD 65 estavam prontos para a tarefa.
Controle perfeito: O operador Clinton
Riddle observa o monitor do computador
durante a execução do furo de 45 pés e
6¾”. Direita: Display com os parâmetros de
perfuração, além da profundidade e dureza
da rocha.
começarmos em Phoenix. Muitas decisões
originais de planejamento vieram das melhores práticas de outras minas da Newmont
Nevada, como a Lone Tree Mine. Nós olhamos a rocha mais dura em Lone Tree como
comparação. Baseando estimativas e práticas de mineração nos números, a produção
das nossas perfuratrizes foi metade das de
Lone Tree.”
A Phoenix usa cerca de uma dúzia de
martelos TD 65 por mês e centenas de coroas. Para maximizar o desempenho, a Atlas
Copco colocou um técnico de serviço e manutenção “full-time” na mina, Tony Silva,
enquanto que Jim Wheeler, Gerente Sênior
de Área da Atlas Copco, visita a obra uma
vez por semana. Convenientemente próximos, ambos vivem na vizinha Battle Montain, apenas 10 km da obra. Wheeler diz: “É
20
um bom relacionamento total. Nós temos
muito diálogo com a Phoenix em uma base
diária e estamos constantemente discutindo
a melhor maneira de fazer as coisas.” Ao
mesmo tempo, devido à recessão, a mina
está ansiosa para aumentar ainda mais a
taxa de penetração e obter melhor produtividade geral.
“Nós estamos fazendo todo o possível
para isso,” adiciona Wheeler. “Muitas coisas
afetam o desempenho, problemas típicos
podem ser muita queda de pressão, operar a
perfuratriz muito rápida ou muito lentamente, não haver suficiente óleo chegando ao
martelo, etc. Assim, nós estamos planejando um novo programa de treinamento para
todos os 28 operadores de Pit Viper da mina
para ensiná-los como tirar mais proveito das
M &C 1•09
perfuratrizes.”
Robusto e altamente potente
O TD 65 é um martelo DTH robusto
e altamente potente projetado para máxima produtividade em combinação com
perfuratrizes de grande porte. Na Phoenix Mine ele está equipado com coroas
de botões de 165 mm (6¾”), mas poderá receber coroas de até 216 mm (8½”).
O TD 65 é classificado como o martelo
mais potente do mercado, com 2.160 impactos por minuto a uma pressão máxima de ar de 30 bar (435 psi).
telo que
batalha da rocha de Phoenix
Cabeçotes traseiros cortantes – com insertos de
carboneto de tungstênio – protegem o martelo
do desgaste. Eles também ajudam a prevenir o
aprisionamento do martelo no furo.
Jim Wheeler, Gerente Sênior de Área da
Atlas Copco, diz que o TD 65 foi escolhido por sua alta taxa da penetração e
que tem estado à altura das expectativas
desde a entrega. “O martelo tem estado
em operação diária desde que a Pit Viper chegou na obra e tudo está indo bem.
Nós estamos obtendo uma taxa de penetração de 60 a 180 pés por hora.”
Cerca de 150 coroas são usadas por
mês, e nessas condições extremamente
abrasivas, a re-a
re-afiação não é uma opção.
Robustos e potentes: Estes
Componentes dos martelos
TD 65 previnem o desgaste
em rochas muito abrasivas.
No entanto, para reduzir o consumo de
coroas tanto quanto possível, a Secoroc
mudou o carboneto nos botões para um
grau mais duro. Wheeler diz: “Em 2007,
Newmont Phoenix testou diversos fabricantes de martelos e coroas. Eles nos
escolheram porque o nosso equipamento perfurava mais rápido e durava mais.
Eles também concordaram em usar apenas material de consumo Secoroc entendendo que nós assumiríamos a responsabilidade do serviço e manutenção na
obra. A mina está muito satisfeita com
este arranjo e definitivamente vê os benefícios deste tipo de serviço.”
Tony Silva, responsável por estocar as
peças sobressalentes e recondicionar os
martelos quando requerido usa o kit Secoroc para substituir o cabeçote traseiro,
a camisa e o mandril.
Máxima produtividade
Os martelos anteriormente usados na
obra não agüentaram tão bem as condi-
ções abrasivas, em particular as partes
externas que normalmente são as primeiras a se desgastar. No entanto, no
TD 65, o cabeçote traseiro, a camisa do
martelo e o mandril são projetados com
um material mais espesso. Isto permite
mais perfuração antes que as peças sejam substituídas. Além disso, no TD 65
a camisa é reversível e quando a parte
inferior se desgasta (o maior desgaste é
de baixo para cima), ela é simplesmente desmontada, invertida e a perfuração
pode continuar.
A Atlas Copco estima que o martelo
possa ser recondicionado duas ou três
vezes antes que as partes externas necessitem ser trocadas. Outras características
projetadas para dar maior produtividade
incluem um mandril especial endurecido, um ciclo de ar “Quantum Leap”
patenteado que aciona o pistão por mais
de 80% do curso e um sistema de regulagem patenteado “Air Select” que permite que o consumo de ar do martelo seja
mais precisamente ajustado à saída de ar
M &C 1•09
do compressor.
Ajudando a Phoenix a maximizar o desempenho: Jim Wheeler, Gerente Sênior de Área
da Atlas Copco, diz: “O TD 65 tem estado
em operação diária desde que a Pit Viper
chegou e nós estamos obtendo uma taxa de
penetração de 60-180 pés por hora.”
21
Montada e funcionando: A primeira
a
perfuratriz rotativa Pit Viper 351 E
da mina Aitik foi montada em
m
poucas semanas. Direita, fotos do
período de montagem e partida.
PIT VIPER PARA DOBRAR PRODUÇÃO DE COBRE DA LAPÔNIA
S U É C I A . A mina de cobre de Aitik próxima
a Gällivare, ao norte do Círculo Ártico, planeja dobrar a sua produção de 18 milhões
de toneladas por ano para 36 Mt/ano – com
a ajuda da tecnologia Atlas Copco.
Quatro perfuratrizes rotativas Pit Viper
351E foram compradas para a tarefa e
a Boliden, a proprietária, planeja colocar
todas as quatro em operação neste ano.
Duas das unidades já estão na obra e serão
acrescidas do segundo par no verão.
A primeira chegou no final de dezembro
de 2008, foi totalmente montada e preparada
para testes de perfuração em 7 de janeiro.
Stig Fredriksson, representante local da
Atlas Copco, disse à M&C: “A coisa toda
correu muito tranqüilamente. Era uma equipe de quatro, mais um par de eletricistas e
eles deixaram a unidade montada e funcionando em poucas semanas.”
“Eles foram assistidos pelo especialista
em Pit Viper Dick Green dos EUA e nosso supervisor de campo Stefan Kuoppa. A
montagem das três unidades restantes deve
Da Suécia para o Texas: Equipes de perfuração da Boliden recentemente trocaram as temperaturas abaixo de zero do Círculo Ártico pelo sol do Lone Star State, fotografadas aqui durante o
curso de treinamento em Pit Viper nas instalações da Atlas Copco em Garland.
22
tomar ainda menos tempo, pois eles agora
conhecem o procedimento.”
A equipe de cinco operadores da Pit Viper está atualmente sendo treinada para usar
as novas unidades com o estado-da-arte da
tecnologia da Atlas Copco. Isso inclui RCS
(sistema computadorizado de controle da
unidade) posicionamento GPS, MWD (Measurement While Drilling), perfuração e nivelamento automáticos e muito mais.
“A tecnologia é uma das razões principais porque a Boliden escolheu a Pit Viper
351,” diz Fredriksson. “Ela faz a unidade
muito eficiente, eficaz e fácil de manusear.
Por exemplo, o sistema RCS permite que a
unidade colete e armazene dados de perfuração, comunica-se via rede sem fio com o
escritório da mina e simplifica o serviço e a
manutenção.”
E conclui Stig Fredriksson, “Estes são
ainda os dias iniciais das unidades Pit Viper
em Aitik. Nós passamos o período de ajustes
de partida e treinamento e estamos atualmente perfurando em rocha muito dura, estratos
fragmentados com nível freático alto.”
“Apesar dessas condições difíceis, nós
vimos uma melhora significativa no desempenho em meados de março, atingindo uma
taxa de penetração média de 22,5 metros por
hora e nós antecipamos uma outra melhora
adicional quando a Pit Viper for movida para
M & C 1•09
o corpo de minério.”
Veidekke estabelece recorde
em túnel de projeto hidroelétrico
N O R U E G A . A empreiteira Veidekke bateu
novo recorde de perfuração e desmonte em
túnel no projeto hidroelétrico AS Kjøsnesfjorden, próximo à costa oeste da Noruega.
O recorde de 175,8 m em uma semana de
avanço foi obtido num túnel de 16 m² entre
27 de outubro e 2 de novembro de 2008.
Essa excepcional taxa de avanço é creditada a equipes motivadas, treinadas e experientes, bom trabalho de preparação e
o equipamento usado. Este incluiu um
Boomer M2C e caminhões rebaixados da
Atlas Copco.
“Um avanço mais normal para esse tamanho de túnel usando perfuração e desmonte seria 80-85 metros por semana,” diz
Olé-Morten Okkenhaug, Gerente da Obra,
Veidekke. “Agora, nós estamos obtendo
uma média de mais de 100 metros por semana.” Na semana do recorde o Boomer
M2 C da Atlas Copco perfurou 39 ciclos de
51 furos de 4,6 metros.
O jumbo tem dois braços e perfuratrizes
COP 2238, hastes Secoroc Magnum S35 e
coroas de 48 mm. O ciclo para cada fogo foi
O jumbo recordista Boomer M2 C da Atlas
Copco em um túnel de 16 m2 de seção no
projeto hidroelétrico de Kjøsnesfjorden.
Parabéns! A equipe recordista da Veidekke
alcançou um avanço de 175,8 m em uma
semana nos fiordes noruegueses.
de 1,5 hora para perfuração e carga e 1 hora
para carregamento. Dois turnos foram usados, de 06:00 e 02:00, de segunda a sextafeira, com um turno curto no sábado.
O feito foi acompanhado de um forte recorde de segurança. “Nós não tivemos nem
um simples ferimento,” diz Okkenhaug
referindo-se aos 375.000 homens-hora na
obra até 01 de janeiro de 2009.
No total, o projeto requer 21,5 km de
túneis com seções variando de 16 a 37 m².
Dois outros jumbos da Atlas Copco, um
Boomer L3 C e um Boomer LC 2, também
equipados com hastes e coroas Secoroc,
foram usados na obra. O projeto tem o seu
término previsto para julho de 2010 – e esta
M & C 1•09
com o cronograma adiantado.
Minetruck MT2010 carrega na Polônia
P O L Ô N I A . Os primeiros dois Minetruck
MT2010 da Atlas Copco na Polônia foram
entregues ao empreiteiro de mineração ZGH
Boleslaw S.A., de Bukowno.
Os caminhões serão usados em operações
de transporte na mina de zinco e chumbo de
Pomorzany (2,5 Mt/ano).
Este moderno caminhão de 20 t é fabricado pela Atlas Copco em Örebro, Suécia.
N O T U B O . A Atlas Copco se juntou à comunidade de vídeo You Tube, colocando uma ampla
seleção de seus filmes. Os usuários do You Tube
podem agora ver filmes de Boomer, ROC,
Ele atende todas as regulamentações da EU
para caminhões de transporte subterrâneo,
tem aprovação CE e a cabine atende às demandas FOPS-ROPS na Polônia. Boguslaw
Holda, Consultor Sênior da Atlas Copco na
Polônia, diz “Nós estamos muito satisfeitos
com esta primeira unidade na Polônia e estamos esperando novos pedidos do Minetruck
M & C 1•09
MT2010 durante 2009.”
Scooptram, Minetruck e outros produtos em ação
em todo o mundo. Até agora mais de 2.000
pessoas acessaram o canal da Atlas Copco e
muitos mais viram os vídeos individuais. O mais
popular deles é a chegada do Boomer Série-E,
com 1.925 observadores em três meses.
www.youtube.com/AtlasCopcoCMT
R A I S E B O R I N G N O M É X I C O . Enquanto
outra raiseborer Robbins 73RH High Torque da
Atlas Copco é entregue à mina Fresnillo Proaño em
Zacatecas, esta também tem a primeira raiseborer
Robbins 34RH C QRS que já está em plena produção no subsolo. A Robbins 73 RH é equipada com
Recém saído da linha de montagem: O Minetruck MT2010 da Atlas Copco e a equipe que
dá os toques de acabamento antes do despacho
para a Polônia. Da esquerda, Fredrik Knutsson,
Kristian Pettersson e Peter Sundqvist.
o motor opcional de alto torque para
chaminés de grandes diâmetros. Ela
será usada para escavar chaminés
de 3,66 m de diâmetro e até 500 m de
comprimento. A Robbins 34RH C QRS
– a primeira de seu tipo – é montada
numa carreta de esteiras e tem a
sua própria plataforma de instalação
rápida para perfurar chaminés de pequenos diâmetros, de 720 mm a 1,2 m,
e até 300 m de comprimento. A Atlas
Copco perfazendo agora cinco raiseborers na mina Fresnillo Proaño, com
um total de 11 no grupo Peñoles.
23
Nós sabemos que você pode
Não importa se você é o maior ou o menor empreiteiro do mundo, um
veterano ou um iniciante, nós temos as ferramentas para ajudá-lo a desenvolver o seu negócio. Para torná-lo mais fácil para você nós reunimos tudo
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