entre outros fatores, contribuíram
decisivamente para as dificuldades
hoje enfrentadas pelo setor industrial brasileiro.
O estudo traz um amplo diagnóstico, caracterizando historicamente cada segmento, apurando o
perfil econômico (produção, faturamento, custos, balança comercial,
entre outros) e os impactos sobre o
mercado de trabalho setorial.
O desenvolvimento brasileiro requer, como elemento estruturante
e estratégico, o desenvolvimento
industrial. O tamanho do território,
a diversidade de riqueza material e
natural (solo, biodiversidade, água
e energia, minérios, sol, clima, entre
outros), o tamanho da população e
a qualidade da força de trabalho são
alguns dos ativos que capacitam o
país para ser uma grande economia, promotora de transformações
por meio da produção industrial de
bens e serviços.
Conhecimento é poder que,
nas mãos dos sindicatos e trabalhadores/as, se coloca a serviço
de transformações econômicas,
sociais, políticas e culturais. O
DIEESE é uma entidade criada e
mantida pelo movimento sindical
brasileiro para, entre outras tarefas
e finalidades, produzir conhecimento para apoiar e fortalecer a luta dos
trabalhadores/as.
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta
sindical pretende apresentar ao leitor o desenvolvimento bem como o atual
retrato e horizontes dos diversos segmentos que compõe o ramo metalúrgico.
O ramo metalúrgico está relacionado à produção e transformação dos metais,
sendo encontrado ao longo das diversas cadeias produtivas. Devido sua
heterogeneidade, o ramo foi estudado segundo a organização setorial adotada
pela CNM/CUT, a fim de captar as especificidades de cada um.
Neste livro, a tarefa é mais uma
vez cumprida. O DIEESE, por intermédio dos técnicos que trabalham
nas entidades sindicais de trabalhadores/as metalúrgicos, produziu mais um estudo de fôlego, com
muito trabalho, pesquisa, sistematização de dados. O resultado é uma
rica análise do setor industrial metalúrgico, com diversas informações
sobre os seis principais segmentos:
o da siderurgia e da metalurgia
básica, o automotivo, o de bens de
capital mecânico, o eletroeletrônico,
o aeroespacial e de defesa nacional e o da construção naval.
Este trabalho aborda as características de cada segmento, seu histórico no
Brasil, bem com sua posição no âmbito internacional, a partir da ótica dos
trabalhadores. Tomando como base o período que vai de 2002 a 2013, são
apreciadas as políticas de fomento do estado brasileiro que atingem diretamente
os segmentos, além de indicadores econômicos como taxa de investimento,
produção física e produtividade, por exemplo. É evidenciada, com especial
atenção, a evolução do mercado de trabalho formal, bem como o número de
trabalhadores, a distribuição regional, a remuneração média, rotatividade e o
perfil dos trabalhadores, em 2013. Por fim, são apontadas algumas perspectivas
para cada segmento.
Mas, para isso, é preciso investimento em educação, para que se
possa ampliar a capacidade cognitiva de produzir conhecimento
científico, que se transforma em
tecnologia e que chega ao chão da
empresa como inovação. A indústria é a base a partir da qual esse
processo se movimenta, gerando o
incremento e a difusão da produtividade para todos os demais setores
e segmentos da economia. É pelo
incremento da produtividade que
a indústria é capaz de promover e
difundir bons empregos e pagar salários melhores.
Desejamos que este estudo,
mais uma vez apoiado e financiado
pelas entidades sindicais, subsidie
o trabalho dos dirigentes e contribua
para o avanço da luta sindical.
Clemente Ganz Lúcio
Diretor técnico do DIEESE, membro do CDES –
Conselho de Desenvolvimento Econômico e Social
capaFACES.indd 1
A indústria e o ramo metalúrgico,
em especial, são heterogêneos e
com presença determinante nas
cadeias produtivas, promovendo
difusão da produtividade para os
demais setores da economia - a
agricultura, os serviços, o comércio,
bem como o setor público.
André de Oliveira Cardoso
Organizador
Este trabalho compreende o
período de 2002 a 2013, no qual se
observou no Brasil uma mudança
relevante na estratégia de desenvolvimento econômico, com expansão do mercado interno de consumo
de massa e aumento do consumo
de bens manufaturados. No mesmo
período, o governo estruturou três
políticas industriais, o que não foi,
entretanto, suficiente para promover
o desenvolvimento industrial que o
país requer. A política econômica,
em especial o câmbio valorizado e
as altas taxas de juros, a falta de
investimento empresarial, o déficit
na infraestrutura, a questão fiscal,
7/27/15 10:56 PM
DIEESE
Departamento Intersindical de Estatística e Estudos Socioeconômicos
As faces da indústria
metalúrgica no Brasil:
uma contribuição
à luta sindical
São Bernardo do Campo
2015
3
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
A798 As faces da indústria metalúrgica no Brasil : uma contribuição à luta sindical / André de Oliveira Cardoso (organizador). e Confederação N a c i o nal dos Metalúrgicos ; São Paulo : Departamento Intersindical de Estatística
e Estudos Socioeconômicos, 2015.
496 p. ; il.
ISBN 978-85-87326-71-3
1. Indústria - Metalúrgica. 2. Sindicalismo. 3. Economia. 4. Desenvolvimento Economico. 5. Política Industrial. 6. Relações do trabalho. I. Cardoso,
André Oliveira. II. DIEESE. III. Série.
CDU 669.(081
(Bibliotecário responsável: Adalto da Silva Carvalho – CRB 08/9152)
Edição
Sonia Monfil Cardona
Revisão
Maria Helena Domingues
Capa
R.Zuppa
Projeto gráfico e diagramação
Cláudia Moretto
Impressão e acabamento
Pigma Gráfica e Editora
Tiragem: 3.000 exemplares
4
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
DIEESE - Departamento Intersindical de Estatística e Estudos Socioeconômicos
Escritório Nacional: Rua Aurora, 957 - 1º andar, Centro -São Paulo/ SP – CEP: 05001-900
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Direção Sindical
Presidente: Zenaide Honório - Sindicato dos Professores do Ensino Oficial do Estado de São Paulo - SP
Vice-presidente: Luis Carlos de Oliveira - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias Metalúrgicas
Mecânicas e de Material Elétrico de São Paulo Mogi das Cruzes e Região - SP
Secretário Executivo: Antônio de Sousa - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias Metalúrgicas
Mecânicas e de Material Elétrico de Osasco e Região - SP
Diretor Executivo: Alceu Luiz dos Santos - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias Metalúrgicas de
Máquinas Mecânicas de Material Elétrico de Veículos e Peças Automotivas da Grande Curitiba - PR
Diretor Executivo: Bernardino Jesus de Brito - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias de Energia
Elétrica de São Paulo – SP
Diretora Executiva: Cibele Granito Santana - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias de Energia
Elétrica de Campinas - SP
Diretor Executivo: Josinaldo José de Barros - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias Metalúrgicas
Mecânicas e de Materiais Elétricos de Guarulhos, Arujá, Mairiporã e Santa Isabel - SP
Diretora Executiva: Mara Luzia Feltes - Sindicato dos Empregados em Empresas de Assessoramentos,
Perícias, Informações, Pesquisas e de Fundações Estaduais do Rio Grande do Sul - RS
Diretora Executiva: Maria das Graças de Oliveira - Sindicato dos Servidores Públicos Federais do Estado
de Pernambuco - PE
Diretor Executivo: Paulo de Tarso Guedes de Brito Costa - Sindicato dos Eletricitários da Bahia - BA
Diretora Executiva: Raquel Kacelnikas - Sindicato dos Empregados em Estabelecimentos Bancários de
São Paulo Osasco e Região - SP
Diretor Executivo: Roberto Alves da Silva - Federação dos Trabalhadores em Serviços de Asseio e Conservação Ambiental, Urbana e Áreas Verdes do Estado de São Paulo - SP
Diretor Executivo: Ângelo Máximo de Oliveira Pinho - Sindicato dos Metalúrgicos do ABC - SP
Direção Técnica
Clemente Ganz Lúcio - diretor técnico; Patrícia Pelatieri- coordenadora executiva; Rosana de Freitas coordenadora administrativa e financeira; Nelson de ChueriKaram- coordenador de educação; José
Silvestre Prado de Oliveira - coordenador de relações sindicais; Airton Santos - coordenador de
atendimento técnico sindical; Angela Maria Schwengber- coordenadora de estudos e desenvolvimento.
Equipe Técnica Responsável: André Barros; André Cardoso; Caroline Gonçalves; Cristiane Ganaka;
Cristina Vieceli; Fausto Augusto; Fernando Lima; Igor Pinheiro; Marcelo Figueiredo, Rafael Serrao, Ricardo
Tamashiro, Rodolfo Viana; Warley Soares e Zeíra de Santana. Revisão Técnica: Renata Belzunces.
5
CNM/CUT – Confederação Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores
Avenida Antártico, 480 – Jardim do Mar – São Bernardo do Campo/SP - CEP: 09726-150
Telefone: + 55 (11) 4122-7700 -Email: [email protected]– www.cnmcut.org.br
CONSELHO DIRETIVO CNM/CUT
GESTÃO 2015-2019
Presidência
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Vice-presidência
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Vice-presidência
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Secretaria Geral
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Secretaria da Igualdade Racial
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Secretaria da Mulher
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Secretaria de Administração e Finanças
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Secretaria de Comunicação
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Secretaria de Formação
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Secretaria de Política Sindical
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Secretaria de Políticas Sociais
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Secretaria de Relações Internacionais
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Secretaria de Saúde, Previdência
e Meio Ambiente
Ricardo de Souza Ferreira
6
Diretoria
Adão Pereira de Brito
Ana Cristina Lisboa Teixeira
Carla GregórioLourenço da Silva
Claudir Messias da Rosa
Flávio José Fontana de Souza
Francisco Irailson Nunes Costa
Gilmar Neumann
Henrique Gomes do Nascimento
João Rodrigues dos Santos
Josileide da Fonseca Santana
Katia Silva Lucas
Lenira Campos da Silva
Lírio Segalla Martins Rosa
Magailda Silva Pereira
Margareth da Silva Gonçalves
Maria de Jesus Marques de Almeida
Oderi Gomes
Ricardo dos Santos
Rodolfo de Ramos
Valdir Freire Dias
Conselho Fiscal
Antônio Marcos Martins
Maria Gilza Conceição Macedo
Mauri Antônio Schorn
Sandra Salete Weishaupt
José Quirino dos Santos
Mauro César Nunes Costa
Representantes das Federações
Fábio Dias de Souza (NE)
Jairo Carneiro (RS)
José Wagner Morais de Oliveira (MG)
Luiz Carlos da Silva Dias (SP)
Marcondes Frontório (SC)
Valter Bernardo (RJ/ES)
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
(... ) e fitou o operário
que olhava e que refletia
mas o que via o operário
o patrão nunca veria.
O operário via as casas
e dentro das estruturas
via coisas, objetos,
produtos, manufaturas.
Via tudo o que fazia
o lucro do seu patrão
e em cada coisa que via
misteriosamente havia
a marca de sua mão (...)
Vinicius de Moraes
(Operário em Construção)
7
APRESENTAÇÃO
O
cenário atual brasileiro é de disputa entre projetos opostos.
De um lado, há um modelo de nação em que o Estado se coloca como indutor do desenvolvimento econômico com a participação
dos/as trabalhadores/as nesse processo, intervindo e propondo medidas;
de outro, um retrocesso ao modelo neoliberal, já conhecido pelos/as trabalhadores/as, que não nos dá espaço algum para intervir a não ser por
meio da luta pela defesa do que já foi conquistado nos últimos anos.
Nós, metalúrgicos e metalúrgicas da Central Única dos Trabalhadores (CUT), sempre protagonistas na luta por uma sociedade justa,
com valorização do trabalho, participação social, distribuição de renda e políticas públicas de qualidade aos/às trabalhadores/as, entendemos que é fundamental para alcançar esses objetivos, o estímulo e a
participação de uma indústria forte em nosso país, sob a perspectiva
do trabalho decente. Mas, esta indústria não pode levar a cabo essa
tarefa em um projeto com ideário neoliberal que tenta se restaurar.
A hegemonia do ideário neoliberal, na década de 1990, reduziu
consideravelmente o papel do Estado na economia, em defesa do livre
mercado, com a implementação de mecanismos como privatizações,
reestruturação produtiva, demissões, precarização das relações de
trabalho, redução de direitos, corte de investimentos públicos para as
políticas sociais e fragilidade financeira internacional. A indústria nacional, bem longe do desenvolvimento prometido, teve uma modernização de seu parque produtivo voltada unicamente à redução de custos
e não à expansão de capacidade produtiva, o que combinado com um
câmbio valorizado, para conter a inflação, e juros altos, comprometeu
ainda mais o seu desempenho.
Ainda nesse período, assistimos à deterioração das relações de
trabalho, deixando claro que a qualidade dos empregos e da vida
dos/as trabalhadores/as estão intimamente ligadas ao projeto político adotado.
A partir de 2003, com a vitória de Luiz Inácio Lula da Silva para a
presidência até os dias atuais, assistimos o processo de retomada do
papel do Estado e de fortalecimento da participação dos/as trabalha-
9
dores/as nas esferas política e econômica, inicialmente delineada no
Roteiro para Agenda de Desenvolvimento (2003), que levanta alguns
pontos-base para a política industrial a ser seguida. Em 2004 é lançado o primeiro programa com ações e metas para a indústria, a Política
Industrial, Tecnológica e de Comércio Exterior (PITCE). Em 2008, é lançada a Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP), pela qual, além
das ações e programas, o governo consegue articular os diversos ministérios e instrumentos estatais, garantindo que a implementação das
várias ações ocorresse de modo coordenado. Finalmente, em 2011, no
governo Dilma Rousseff, é lançada a nova versão da política industrial,
o Plano Brasil Maior (PBM).
Em meio à crise em que o mundo vive hoje, a Europa – berço do
estado de bem-estar social se esfacelando –, está cortando direitos, aumentando impostos, demitindo, precarizando ainda mais as relações
de trabalho e castigando seu povo. Simultaneamente, o Brasil conseguiu galgar, nesse período, considerável crescimento, gerando postos
de trabalho e reduzindo a desigualdade social. Isso se deve, em grande parte, às medidas anticíclicas de intervenção na economia tomadas
pelo governo. Estas medidas se deram não apenas na política industrial, mas na política econômica. A valorização do salário mínimo, os
programas de transferência de renda, os investimentos no Programa
de Aceleração do Crescimento (PAC), o Minha Casa, Minha Vida, o
Programa Luz para Todos e o fortalecimento do BNDES, foram algumas
delas. Tudo isso também contribuiu para o crescimento da atividade
industrial.
Nos oito anos de governo anterior ao do presidente Lula, foram gerados 800 mil postos de trabalho. Já nos últimos 12 anos, tivemos a
geração de 20 milhões, uma diferença brutal. Porém, segundo dados
divulgados pelo Ministério do Trabalho e Emprego, a média salarial
mensal brasileira, que vem crescendo nos últimos anos, continua muito
baixa (é de R$ 2.177,60). Isso quer dizer que ainda temos um longo caminho a percorrer em busca de trabalho decente para todos/as os/as
trabalhadores/as.
Qualquer política industrial que não preveja a participação efetiva
da classe trabalhadora não é uma política que atende aos nossos interesses. Portanto, é preciso cada vez mais fortalecer uma concepção
10
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de envolvimento dos/as trabalhadores/as nos espaços de decisão, seja
através de fóruns tripartites, seja através da pressão dentro das fábricas, para que os trabalhadores/as possam, de fato, atuar de modo propositivo nos caminhos do desenvolvimento da indústria no país.
Concretamente, em uma sociedade em que o papel do Estado legitime a participação da classe trabalhadora no conjunto de decisões
que definem os rumos para o país, são determinantes as possibilidades de intervenção na política industrial, estabelecendo metas em favor da distribuição de renda, geração de trabalho formal nos setores
beneficiados por esta política, respeito à livre negociação sindical, à
negociação coletiva e à geração de trabalho decente.
Temos o desafio, como metalúrgicos e as metalúrgicas da CUT,
através da “organização sindical baseada nos princípios cutistas”, de
contribuir para a construção de uma sociedade em que, a despeito dos
efeitos nocivos da globalização, os/as trabalhadores/as sejam sujeitos
ativos no processo e não objeto de manipulação a serviço das necessidades do capital.
Nossa atenção deve, também, estar voltada para todos os trabalhadores e trabalhadoras da indústria no país, para além dos metalúrgicos/as, e para alcançar esse objetivo, organizamos o Macrossetor da
Indústria, através da CUT, que reúne as Confederações da Alimentação, Construção Civil, Metalúrgicos, Químicos e Vestuários, como uma
forma de potencializar nossas lutas, articulando os diversos sindicatos
da indústria. Os trabalhadores e trabalhadoras da CUT ligados à indústria têm a tarefa de, conjuntamente, inserir-se nos debates e propor
mudanças para os rumos do desenvolvimento nacional, somados às
lutas cotidianas por melhorias na vida da classe trabalhadora.
Para contribuir com este objetivo é que lançamos o livro As faces
da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical, produzido pelos/as técnicos/as do DIEESE dos sindicatos e federações do
ramo metalúrgico, coordenado pela Subseção da CNM/CUT. Com a
finalidade de contribuir na formação dos/as trabalhadores/as metalúrgicos/as, bem como subsidiá-los/as nos debates e espaços que conquistamos. Nele, são apresentados os diagnósticos de seis segmentos
do ramo metalúrgico – aeroespacial e de defesa nacional; automotivo;
bens de capital mecânico; eletroeletrônico; naval; e siderurgia e meta-
11
lurgia básica –, fornecendo informações importantes para o levantamento do atual estágio de cada segmento, tanto na análise mais econômica da sua produção, como no que mais nos interessa: a inserção
dos/as trabalhadores/as metalúrgicos/as, os principais sujeitos desse
processo.
Esperamos que esta publicação alcance seu objetivo e nos permita
avançar ainda mais para a garantia da conquista dos/as trabalhadores/as por uma sociedade mais justa para todos/as.
Paulo Aparecido Silva Cayres
Presidente da CNM/CUT
12
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
SUMÁRIO
Prefácio ........................................................................................................................................17
Introdução...................................................................................................................................19
Capítulo 1
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DE DEFESA..................................41
1. Características do segmento....................................................................................................................44
2. Histórico do segmento no Brasil............................................................................................................52
3. Políticas de apoio ao segmento............................................................................................................65
4. Indicadores setoriais......................................................................................................................................79
5. Mercado de trabalho no segmento....................................................................................................93
6. Perspectivas e conclusão........................................................................................................................105
Referências Bibliográficas.............................................................................................................................120
Capítulo 2
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO...............................................................123
1. Caracterização do segmento automotivo brasileiro.............................................................124
2. Histórico do segmento no Brasil.........................................................................................................126
3. Políticas de apoio ao segmento.........................................................................................................143
4. Indicadores econômicos..........................................................................................................................154
5. Mercado de trabalho no segmento automotivo.....................................................................172
6. Perspectivas para o segmento............................................................................................................185
Referências bibliográficas.............................................................................................................................207
13
Capítulo 3
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE BENS
DE CAPITAL MECÂNICO.................................................................................................................209
1. Características da indústria de bens de capital.......................................................................211
2. A indústria de bens de capital no Brasil........................................................................................214
3. Políticas de fomento do Estado brasileiro....................................................................................240
4. Formas de financiamento.......................................................................................................................252
5. Indicadores econômicos..........................................................................................................................255
6. Mercado de trabalho no segmento.................................................................................................269
7. Perspectivas e conclusão........................................................................................................................284
Referências bibliográficas............................................................................................................................290
Capítulo 4
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO...................................................293
1. Características do segmento eletroeletrônico brasileiro....................................................294
2. Histórico do segmento eletroeletrônico no Brasil....................................................................297
3. Principais empresas e grupos do segmento
eletroeletrônico brasileiro..............................................................................................................................300
4. O segmento eletroeletrônico nas políticas industriais pós-2002 ...............................303
5. Indicadores econômicos.........................................................................................................................310
6. Mercado de trabalho no segmento.................................................................................................328
7. Perspectivas e conclusão.........................................................................................................................341
Referências bibliográficas.............................................................................................................................347
14
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Capítulo 5
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL.......................................349
1. Características da indústria de construção naval...................................................................352
2. Histórico do segmento no Brasil.........................................................................................................361
3. Políticas de apoio ao segmento.........................................................................................................369
4. Indicadores econômicos..........................................................................................................................374
5. Mercado de trabalho no segmento................................................................................................386
6. Perspectivas e conclusão........................................................................................................................400
Referências bibliográficas.............................................................................................................................406
Anexo 1 - Objetivos, iniciativas, medidas e situação do Plano
Brasil Maior - Conselho de Competitividade de Petróleo, Gás e Naval.......................413
Anexo 2 - Estaleiros do Brasil – principais informações – 2014........................................421
Capítulo 6
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA
E METALURGIA BÁSICA..................................................................................................................429
1. Características da siderurgia e metalurgia básica brasileira.........................................434
2. Histórico do segmento no Brasil.........................................................................................................435
3. Políticas de apoio ao segmento........................................................................................................439
4. Indicadores setoriais...................................................................................................................................444
5. Mercado de trabalho no segmento................................................................................................461
6. Perspectivas e conclusão........................................................................................................................476
Referências bibliográficas............................................................................................................................487
ANEXO - Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE) 2.0 ..................489
15
PREFÁCIO
N
ão se faz sindicalismo sem conhecer o setor e a base de representação. O presente livro, As faces da indústria metalúrgica
no Brasil: uma contribuição à luta sindical, expressa uma política da
Confederação Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/CUT) de buscar conhecer com profundidade a sua base
de representação para estabelecer novas formas de organização e estratégias de ação dos metalúrgicos/as brasileiros/as.
É algo essencial para desenvolver um sindicalismo conectado
com as bases e a sociedade, na perspectiva de responder às questões
colocadas pelas contínuas e profundas mudanças que vão ocorrendo
no setor, tanto em função da reorganização das empresas (cadeias produtivas de valor), dentro das características do capitalismo contemporâneo, quanto pelas políticas (econômicas e industriais, em particular)
adotadas pelo governo. É isso que o livro traz de novo: um amplo diagnóstico do ramo metalúrgico brasileiro, indicando a sua inserção internacional e a evolução do seu desempenho nos anos recentes, incluindo
uma análise das políticas industriais e da reconfiguração do perfil da
categoria.
Com os últimos dados consolidados disponíveis, de 2002 e 2013,
o livro mostra que há sinais contraditórios, com uma tendência preocupante de piora dos indicadores de emprego, produção, exportação/
importação para a maioria dos segmentos do ramo metalúrgico nos
anos recentes.
Por um lado, o emprego elevou-se de forma substantiva no início
do século XX, inclusive, a formalização no ramo ficou acima da média
geral do mercado de trabalho. Mas, também, os indicadores mostram
que a rotatividade continua persistindo e até se agravando em alguns
segmentos e a renda ainda é muito desigual no país.
Por outro lado, apesar do aumento expressivo das vendas, as exportações patinaram e as importações cresceram substantivamente,
comprometendo elos das cadeias produtivas. A evolução não permitiu
aproveitar o potencial de alavancar o ramo como um todo, fazendo com
que o ramo industrial perdesse participação no PIB nacional.
17
No período ocorreram muitas iniciativas de políticas industriais,
mas os resultados não foram os esperados, em função, especialmente,
do comportamento da taxa de câmbio e da postura do empresariado
nacional. Ao mesmo tempo, os setores que apresentaram maior incremento foram os que tiveram políticas públicas explícitas para o desenvolvimento, tal como ocorre com o setor naval (e outros), com a decisão
da compra de componentes das plataformas e navios da Petrobras no
mercado interno, o que ajudou a incrementar a produção de alguns
segmentos do ramo metalúrgico. Ou seja, a industrialização continua
sendo uma questão estratégica que necessita de políticas públicas
para a sua viabilização.
A riqueza de dados e a ampla análise contribuem não somente
para conhecer o ramo, mas, fundamentalmente, para identificar o perfil
da categoria – condição para ação coletiva – e para pensar políticas
que possam incrementar o setor industrial, que é fundamental para a
construção de um país autônomo e capaz de proporcionar uma condição de vida mais digna para o seu povo.
Por isso, a preocupação histórica da CNM/CUT em produzir dados
que contribuem para subsidiar inovações na formulação de políticas
públicas e na ação sindical.
José Dari Krein
Professor do Instituto de Economia da Unicamp e
pesquisador do Centro de Estudos Sindicais e de
Economia do Trabalho (CESIT/IE/Unicamp)
18
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
INTRODUÇÃO
Caracterização
O ramo metalúrgico está ligado ao setor da indústria de transformação, que é definido pelas atividades que envolvem a transformação
física, química e biológica de materiais, substâncias e componentes,
com a finalidade de obter produtos novos. Tudo que é transformado
nesse setor são insumos produzidos nas atividades agrícolas, florestais,
de mineração, da pesca e produtos de outras atividades industriais.
Possui uma divisão muito heterogênea, sendo encontrado ao longo
das diversas cadeias produtivas dos demais setores da economia. Está
relacionado exclusivamente à produção e transformação dos metais,
abarca desde a fundição dos minérios metálicos (ferro, zinco, cobre,
alumínio etc.) até a construção de grandes plataformas petrolíferas,
produção automobilística, itens domésticos – como ferramentas, talheres, geladeiras – e máquinas para uma infinidade de outros setores,
passando por processos como usinagem, estamparia, forjaria, montagem, controle de qualidade, entre outros, a depender do segmento que
é tratado.
Embora este ramo – assim como toda a indústria de transformação – produza, em geral, bens tangíveis (mercadorias), algumas atividades de serviços são também incluídas no seu âmbito, tais como
os serviços industriais, a montagem de componentes de produtos industriais, a instalação de máquinas e equipamentos e os serviços de
manutenção e reparação. Os serviços industriais constituem parte integrante da cadeia de transformação dos bens e exigem equipamentos, técnicas e habilidades específicas, características do processo industrial, e tanto podem ser realizados em unidades integradas como
em unidades especializadas.
Por conta dessa diversidade do ramo metalúrgico (que trata de produtos para consumo básico, consumo intermediário e de bens de capital) é feita a divisão deste com o objetivo de entender a especificidade de
cada segmento, seu histórico, desenvolvimento e desafios. A separação
feita a partir da ótica dos trabalhadores metalúrgicos da Confederação
Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/
CUT), por segmentos utilizados aqui, são as seguintes: siderurgia e metalurgia básica; eletroeletrônico; aeroespacial e de defesa; naval, bens
20
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de capital mecânico (divididos em máquinas e equipamentos e máquinas e equipamentos agrícolas); automotivo (divididos em montadoras e
autopeças); e outros materiais de transporte.
São analisados nesta publicação os seis principais segmentos,
exceto o de outros materiais de transporte, por conta de sua reduzida
participação. O período definido para a análise é de 2002 a 2013. Foi
escolhido esse período por tratar-se de um momento em que a conjuntura econômica internacional volta a crescer e porque, internamente, é
quando o Estado brasileiro volta a exercer um papel ativo no fomento à
indústria brasileira com a retomada de políticas voltadas ao desenvolvimento local, o que tinha sido relegado na década de 1990.
Entre as políticas industriais, as principais analisadas, com seus
objetivos e metas para cada segmento, são: Política Industrial, Tecnológica e de Comércio Exterior (PITCE), de 2004, Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP), de 2008, e Plano Brasil Maior (PBM), de 2011,
comentadas, ainda nesta introdução, mais à frente.
Cada segmento possui suas especificidades, como já mencionado,
na qual a análise feita busca coletar informações de fontes variadas
que permitam compreendê-las. Contudo, as linhas gerais do diagnóstico de cada um passa pela sua caracterização (o que é), o histórico
de determinado segmento no Brasil (seu surgimento e desenvolvimento
recente), as políticas do Estado brasileiro para o seu fomento (a partir
dos planos mencionados acima, bem como outros específicos para o
segmento), análise dos indicadores econômicos (produção física, faturamento e receita, valor adicionado, custos gerais da produção, balança comercial) e, por fim, o mercado de trabalho, com sua evolução e
perfil. Além de uma breve seção dedicada às perspectivas.
Para o levantamento de dados do ramo metalúrgico, delimitou-se
o campo a partir da Classificação Nacional de Atividades Econômicas
(CNAE), do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), na sua
versão 2.0, composta por modelo hierárquico, organizado por ordem de
agregação em divisões, classes e subclasses, um código em que cada
estabelecimento (empresa/fábrica) está cadastrado. Essa classificação
é apresentada no anexo desta obra, que se refere exclusivamente ao
ramo (divisão da 24 a 30 e 33).
Nesta introdução são apresentadas as três principais políticas in-
21
dustriais implementadas pelo Estado brasileiro, suas definições e objetivos gerais, visto que em cada segmento serão abordadas suas respectivas ações. Também são analisados alguns indicadores econômicos
gerais do ramo metalúrgico e, por fim, o mercado de trabalho metalúrgico, bem como o perfil do/a trabalhador/a ocupado/a no ramo.
Política Industrial
A Política Industrial, Tecnológica e de Comércio Exterior (PTICE),
que vigorou de 2004 a meados de 2008, buscava o desenvolvimento da
indústria através da transformação da sua estrutura. Assim, apostava
no aumento de eficiência a partir da inovação tecnológica para o ganho de competitividade, que a levasse a uma inserção internacional
mais favorável. Na busca de novas oportunidades e no adensamento
de cadeias produtivas, a política foi estruturada a partir de três pilares:
linhas de ações horizontais – inovação e desenvolvimento tecnológico,
inserção externa/exportações, modernização industrial e ambiente institucional –, setores estratégicos – software, semicondutores, bens de
capital, fármacos e medicamentos – e das chamadas atividades portadoras do futuro – biotecnologia, nanotecnologia e energias renováveis
– (Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, 2006;
Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial, 2015).
Na sequência foi lançada a Política de Desenvolvimento Produtivo
(PDP), que vigorou de meados 2008 a 2010, como um aprofundamento
da PITCE, mantendo o foco na competitividade, mas agora na busca
da construção da competitividade da economia brasileira, de médio e
longo prazos, necessária para enfrentar o ambiente globalizado competitivo do mercado cada vez mais intensivo em inovação e diferenciação. Para tanto, foram estabelecidos quatro desafios: ampliar a taxa de
investimento para eliminar e evitar gargalos de oferta; elevar o esforço
de inovação, principalmente no setor privado; preservar a robustez das
contas externas; e fortalecer as micro e pequenas empresas.
Dentro dessa política foram elaborados programas para consolidar
e expandir a liderança de setores e empresas que tinham projeção internacional e capacidade competitiva. Os programas contemplavam: o
Complexo Produtivo do Bioetanol; o Complexo Industrial do Petróleo, Gás
22
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
e Petroquímica; o Complexo Aeronáutico; e os Complexos Produtivos de
Commodities - Mineração, Siderurgia, Celulose e Carnes - (PDP, 2015).
O Plano Brasil Maior (PBM) foi a política industrial, tecnológica e
de comércio exterior do governo federal que vigorou entre 2011 e 2014,
elaborado num contexto de baixo esforço tecnológico empresarial, passivos estruturais, instabilidade macroeconômica externa e restrição fiscal. Assim, o desafio era sustentar o crescimento econômico inclusivo
num contexto econômico adverso, e superar a crise internacional em
melhor posição que a anterior, ou seja, fazer uma mudança estrutural
da inserção do país na economia mundial.
Diante disso, o Plano focou na inovação e no adensamento produtivo e tecnológico do parque industrial brasileiro. O PBM adotou medidas importantes de desoneração dos investimentos e das exportações,
de avanço do crédito e aperfeiçoamento do marco regulatório da inovação, de fortalecimento da defesa comercial e ampliação de incentivos
fiscais e facilitando financiamentos para agregação de valor nacional
e competitividade das cadeias produtivas. Além dessas medidas, alguns segmentos foram elencados como estratégicos (PBM, 2015).
Indicadores econômicos
A partir da análise da Pesquisa Industrial Anual (PIA) do IBGE,
de 2007 a 2012 (últimos dados disponíveis), para o ramo metalúrgico,
é possível extrair dados referentes à estrutura econômica das empresas classificadas nessas atividades. A pesquisa compreende, em 2012,
11.379 firmas, entre as principais do país.
A receita bruta (semelhante ao faturamento bruto que é, em linhas
gerais, a soma dos valores recebidos pela venda de produtos e serviços)
do ramo metalúrgico teve um crescimento de 19,7%, resultado abaixo
do apresentado pela indústria de transformação, que foi de 29,6%. Esse
dado refere-se à média de cada segmento com suas diferenças. Dessa
forma, tem-se um crescimento de 5,1% no segmento aeroespacial (o menor do ramo) até de 57,4% no segmento naval.
23
GRÁFICO 1
Crescimento da receita bruta da indústria de transformação e ramo metalúrgico
Brasil –2007-2012 (2007 = 100)
129,6
130,0
119,7
110,0
90,0
2007
2008
2009
indústria de transformação
2010
2011
2012
ramo metalúrgico
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Outra variável importante para observar o comportamento da indústria e seu bom desempenho é o valor adicionado que, em síntese, é
o valor final criado em todo o processo de produção, extraído da PIA/
IBGE.
De 2007 a 2012, o ramo metalúrgico teve um crescimento de 12,2%,
valor inferior ao da indústria de transformação, que foi de 25,4%. Como
dito, essa variável é importante, pois capta o valor criado. O pior índice encontra-se no segmento de siderurgia e metalurgia básica com
variação negativa de -12,9% e os melhores índices encontram-se nos
segmentos de defesa (74,8%), bens de capital (46,9%) e aeroespacial
(45,2%). Observa-se que nestes últimos os segmentos cumprem um papel importante na criação de valor com índices acima dos demais segmentos e ramo.
Ao analisar a estrutura de custos do ramo metalúrgico, apenas
dois grupos têm uma participação de 64,1% nesse total, que são os
de gastos com pessoal, que em 2012 representava 15,5% do total, e de
compras de matéria-prima, materiais auxiliares e componentes, com
participação de 48,6%.
24
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Ao observar a evolução desses dois grupos no período abordado,
vê-se que a participação do de gastos com pessoal vai aumentando
(crescimento de 2,1%), enquanto o segundo grupo teve uma queda de
5,4%. Este padrão de aumento dos gastos com pessoal e diminuição
das despesas com compras de matéria-prima na participação dos custos gerais se repete em todos os segmentos que compõem o ramo, exceto no segmento naval, onde a situação é oposta1 (diminuição dos
gastos com pessoal e aumento das despesas com matéria-prima). Porém, esse aumento de gastos com pessoal verificado não foi suficiente
para alterar essa característica do ramo – a de um custo de mão de
obra pequeno e as matérias-primas como maiores responsáveis pelos
custos totais.
TABELA 1
Participação dos custos gerais em relação ao custo total (em %)
Ramo metalúrgico – Brasil – 2007-2012
Custos gerais
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custo pessoal/Custo total
13,4
12,8
14,7
14,9
14,9
15,5
Custo MP e componentes/
Custo total
54,0
52,3
46,6
51,1
48,4
48,6
Consumo de combustíveis/
Custo total
0,6
0,9
0,8
0,8
0,8
0,7
Consumo de energia/Custo
total
1,6
1,4
1,4
1,5
1,5
1,4
Consumo de peças e
acessórios/Custo total
1,7
1,4
1,5
1,5
1,2
1,1
Serviços prestados por
terceiros/Custo total
2,0
2,0
2,1
2,2
1,9
1,9
Alugueis/Custo total
0,4
0,5
0,5
0,5
0,6
0,6
Depreciação/Custo total
2,8
2,8
3,1
2,5
2,5
2,9
Propaganda/Custo total
0,9
1,0
1,1
1,0
1,2
1,3
Fretes e carretos/Custo total
1,5
1,6
1,6
1,9
2,2
2,0
Impostos e taxas/Custo total
0,8
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
1. Como explicitado no capitulo que trata do segmento naval
25
Utilizando como cálculo para mensurar a produtividade a divisão
do valor adicionado (o valor final criado na produção, já descontados
todos os custos) pela quantidade de trabalhadores/as ocupados/as no
ramo metalúrgico, constata-se que no período analisado houve uma
queda de 7,0% da produtividade geral. Ao analisar apenas os trabalhadores ocupados na produção, fazendo, então, a divisão do valor de
transformação industrial por esses/as trabalhadores/as, observa-se
uma queda menor, de 3,5%.
A siderurgia e metalurgia básica é o segmento que puxa esses valores para baixo, apresentando uma produtividade geral e na produção de -23,7% e -21,6%; já os segmentos que apresentam os maiores
crescimentos para esses dois indicadores são defesa (90,7% e 77,7%),
aeroespacial (53,3% e 66,6%) e naval (12,7% e 24,3%).
Mercado de Trabalho
O ramo metalúrgico contava com 2.446.272 trabalhadores/as em
dezembro de 2013, o que representa 5% do mercado de trabalho brasileiro. Saiu de um patamar de pouco mais de 1,3 milhões de trabalhadores/as, em 2002, para mais de 2,4 milhões, em dezembro de 2013,
como pode ser visto no gráfico 2. Foram mais de 1,1 milhões de postos
gerados durante esses 11 anos.
GRÁFICO 2
Evolução do emprego – ramo metalúrgico
Brasil – 2002-2013
2.446.272
2.032.473
1.646.318
1.345.001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
26
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2012
2013
A evolução do número de ocupados/as no ramo acompanha a tendência de crescimento robusto do mercado de trabalho formal brasileiro; entretanto, em patamar superior: enquanto na indústria metalúrgica
houve uma expansão de 81,9% do emprego, no mercado de trabalho
como um todo o incremento foi de 77,6%, entre os anos de 2002 e 2013.
A tabela 2 apresenta toda a evolução do emprego no ramo durante o
período.
TABELA 2
Crescimento anual e acumulado do emprego – ramo metalúrgico
Brasil – 2002-2013
Ano
Nº
Trabalhadores
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
2002
1.345.001
-
-
2003
1.393.014
3,57%
3,57%
2004
1.571.488
12,81%
16,84%
2005
1.646.318
4,76%
22,40%
2006
1.777.608
7,97%
32,16%
2007
1.989.632
11,93%
47,93%
2008
2.092.782
5,18%
55,60%
2009
2.032.473
-2,88%
51,11%
2010
2.268.733
11,62%
68,68%
2011
2.384.250
5,09%
77,27%
2012
2.405.528
0,89%
78,85%
2013
2.446.272
1,69%
81,88%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
O único ano que apresentou variação negativa foi 2009, no qual
60 mil postos de trabalho foram fechados no ramo, aproximadamente, reflexo da crise internacional que impactou diretamente a indústria
e sua capacidade de empregar. Retomou a trajetória de expansão do
emprego no ano seguinte, avançando em relação aos patamares anteriores a 2008. Porém, acompanhando o baixo crescimento da economia diante da conjuntura internacional de desaquecimento, apresentou
crescimentos mais moderados nos últimos dois anos da série.
27
O ramo esteve presente2 em mais de 1.600 municípios de todas as
Unidades da Federação (UF), segundo informações da Relação Anual
de Informações Sociais (RAIS) de 2013. Porém, o mapa do mercado
do trabalho metalúrgico continua revelando a concentração estrutural
da atividade na região Sudeste: 62,4% de todos/as metalúrgicos/as estavam na região, sendo que só o estado de São Paulo respondia por
43,5% dos postos de trabalho no ramo. Pelo recorte municipal, nota-se
que as maiores bases encontravam-se nos municípios de São Paulo
(175.178), Manaus (93.037) e São Bernardo do Campo (66.733).
MAPA
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as – ramo metalúrgico
Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
2. Foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
28
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
As discrepâncias não estavam apenas na distribuição dos trabalhadores/as pelo território nacional, mas também na sua remuneração.
Na média, um/a metalúrgico/a recebia cerca de R$ 2.874,34, porém um
trabalhador/a de São Paulo chegava a receber três vezes mais que um
trabalhador em Roraima. No segmento automotivo, por exemplo, um/a
trabalhador/a paraibano/a recebia 79,0% menos que um trabalhador/a
do estado de São Paulo. Nada justifica que em determinadas áreas fabris se pratiquem remunerações que beiram o mínimo, já que os preços
dos produtos desse segmento são nacionais.
29
TABELA 3
Remuneração média por segmento e região/UF – ramo metalúrgico - Brasil – 2013
Região / UF
Centro Oeste
Aeroespacial
e Defesa
R$
Automotivo Eletroeletrônico
1.885,68
R$
1.998,73
R$
1.675,57
R$
1.831,17
DF
R$
5.342,04
R$
3.747,42
R$
1.976,54
R$
1.748,72
GO
R$
1.575,74
R$
2.029,11
R$
1.751,08
R$
1.955,63
MS
R$
2.603,73
R$
1.494,90
R$
1.469,47
R$
1.697,61
MT
R$
1.307,96
R$
1.542,50
R$
1.648,43
R$
1.631,71
Nordeste
R$
1.592,01
R$
2.768,62
R$
1.916,70
R$
1.989,46
AL
R$
1.326,01
R$
1.061,09
R$
1.196,69
R$
1.553,59
BA
R$
1.634,43
R$
3.539,99
R$
1.888,52
R$
2.311,35
R$
1.613,37
R$
1.870,70
R$
1.435,84
R$
2.186,33
R$
1.148,84
R$
1.612,43
R$
2.357,98
R$
846,13
R$
1.086,87
R$
1.314,46
PE
R$
1.789,41
R$
2.261,00
R$
2.331,68
R$
2.149,02
PI
R$
1.056,84
R$
916,72
R$
966,16
R$
1.091,23
CE
MA
-
PB
-
RN
-
R$
1.169,99
R$
1.442,48
R$
1.900,39
SE
-
R$
978,85
R$
1.041,15
R$
1.721,00
Norte
R$
1.927,51
R$
1.895,93
R$
1.974,13
AC
-
R$
1.014,04
R$
973,53
R$
994,43
AM
-
R$
2.102,39
R$
1.894,04
R$
2.279,30
AP
-
R$
1.221,20
R$
810,80
R$
1.378,14
R$
1.172,22
R$
2.090,40
R$
1.839,10
PA
R$
R$
1.442,18
1.442,18
RO
-
R$
1.220,18
R$
1.146,99
R$
1.913,96
RR
-
R$
1.008,41
R$
1.157,23
R$
895,48
TO
Sudeste
R$
R$
1.349,42
R$
1.146,75
R$
1.218,78
6.170,59
R$
3.789,37
R$
2.995,01
R$
3.222,92
ES
R$
2.681,84
R$
1.512,79
R$
2.248,52
R$
2.254,83
MG
R$
3.952,16
R$
3.071,68
R$
2.164,22
R$
2.625,26
RJ
R$
4.540,00
R$
2.979,08
R$
2.727,32
R$
3.892,94
SP
R$
6.570,01
R$
4.037,35
R$
3.185,35
R$
3.254,28
Sul
R$
2.902,89
R$
3.018,67
R$
2.375,98
R$
2.549,47
PR
R$
2.596,41
R$
3.556,93
R$
2.510,13
R$
2.639,11
RS
R$
2.920,24
R$
2.853,42
R$
2.519,53
R$
2.523,97
SC
R$
2.213,83
R$
2.066,92
R$
2.168,81
R$
2.513,09
BRASIL
R$
5.640,71
R$
3.532,77
R$
2.614,92
R$
2.905,65
Fonte: MTE – RAIS 2013 / Elaboração: DIEESE
30
Bens de Capital
Mecânicos
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Naval
Outros materiais
de transportes
R$ 1.274,16
R$
R$
Siderurgia e
metalurgia básica
Ramo Metalúrgico
(média)
1.197,35
R$
1.639,11
R$ 1.750,15
833,99
R$
839,35
R$
1.578,75
R$ 1.772,71
R$ 1.397,20
R$
1.032,33
R$
1.734,83
R$ 1.861,12
R$ 1.156,26
R$
1.112,62
R$
1.552,24
R$ 1.576,93
R$ 1.203,99
R$
1.842,39
R$
1.524,11
R$ 1.566,61
R$ 3.677,60
R$
1.296,57
R$
1.805,48
R$ 2.143,05
R$ 3.835,16
R$
1.218,64
R$
1.128,78
R$ 1.385,13
R$ 6.901,29
R$
892,46
R$
2.275,28
R$ 2.610,83
R$ 1.229,95
R$
1.308,02
R$
1.363,51
R$ 1.460,51
R$ 1.175,60
R$
1.407,30
R$
2.629,87
R$ 2.399,06
R$
907,74
R$
675,07
R$
1.053,53
R$ 1.101,78
R$ 3.614,82
R$
2.723,88
R$
1.926,44
R$ 2.503,05
-
R$
1.015,97
R$
1.152,01
R$ 1.077,46
980,97
R$
1.353,03
R$
1.171,76
R$ 1.572,74
-
R$
1.333,76
R$ 1.267,84
R$
R$ 1.782,80
R$ 1.635,44
R$
3.175,44
R$
2.258,48
R$ 2.137,97
-
R$
1.154,21
R$
1.125,90
R$ 1.064,34
R$ 1.643,35
R$
R$ 1.410,09
R$ 1.685,03
R$
R$ 1.216,65
R$
R$
3.245,04
R$
2.263,33
R$ 2.171,00
-
R$
993,81
R$ 1.247,73
1.057,52
R$
2.513,18
R$ 2.219,09
1.306,28
R$
1.292,14
R$ 1.475,38
-
R$
1.034,08
R$
995,20
950,81
R$
971,12
R$
1.111,41
R$ 1.192,56
R$ 3.294,03
R$
3.286,26
R$
2.580,15
R$ 3.193,54
R$ 2.948,39
R$
1.844,76
R$
2.965,52
R$ 2.580,76
R$ 1.125,40
R$
3.901,29
R$
2.709,80
R$ 2.743,75
R$ 3.337,64
R$
1.955,90
R$
2.472,63
R$ 3.114,78
R$ 3.017,40
R$
3.368,28
R$
2.525,45
R$ 3.340,35
R$ 3.236,51
R$
1.559,17
R$
2.102,57
R$ 2.488,02
R$ 1.395,78
R$
1.334,89
R$
1.849,66
R$ 2.619,54
R$ 3.684,36
R$
2.173,26
R$
2.229,05
R$ 2.551,37
R$ 2.750,91
R$
1.507,03
R$
2.147,56
R$ 2.265,67
R$ 3.264,64
R$
2.883,81
R$
2.364,36
R$ 2.874,34
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
31
Ainda olhando para a remuneração, nota-se no ramo a desigualdade de gênero e raça. Os dados indicam uma marca estrutural do
mercado de trabalho brasileiro: o racismo, o sexismo e o machismo
ainda são usados como estratégia para diminuir os custos da força de
trabalho. A mulher negra, neste ramo, recebia cerca de 41,8% a menos
que o homem não-negro. No segmento aeroespacial e de defesa essa
diferença chegava a 61,4%.
TABELA 4
Remuneração média por segmento segundo raça e sexo
Ramo metalúrgico – Brasil – 2013
Raça / Sexo
Bens de
Capital
Mecânico
Negro
R$ 3.266,56
R$ 2.714,22
R$ 1.900,84
R$ 2.316,73
Mulher
R$ 2.416,82
R$ 1.766,08
R$ 1.492,39
R$ 1.818,64
Homem
R$ 3.409,56
R$ 1.919,56
R$ 2.162,95
R$ 2.382,56
Não negro
R$ 6.011,66
R$ 3.816,85
R$ 2.998,91
R$ 3.150,04
Mulher
R$ 4.743,71
R$ 2.794,35
R$ 2.134,47
R$ 2.535,15
Homem
R$ 6.266,08
R$ 4.038,18
R$ 3.474,74
R$ 3.254,78
Não classificado
R$ 3.716,09
R$ 3.412,73
R$ 2.175,89
R$ 2.511,14
Mulher
R$ 2.604,48
R$ 2.345,55
R$ 1.668,84
R$ 2.082,55
Homem
R$ 3.991,12
R$ 3 .764,41
R$ 2.401,15
R$ 2.580,55
Total Geral
R$ 5.640,71
R$ 3.532,77
R$ 2.614,92
R$ 2.905,65
Naval
Outros
materiais de
transportes
Siderurgia e
metalurgia
básica
Ramo
metalúrgico
Negro
R$ 2.907,71
R$ 2.786,37
R$ 2.101,75
R$ 2.502,90
Mulher
R$ 2.661,12
R$ 2.268,91
R$ 1.682,58
R$ 1.949,43
Homem
R$ 2.925,13
R$ 2.863,11
R$ 2.154,43
R$ 2.639,39
Não negro
R$ 3.763,45
R$ 2.938,42
R$ 2.547,13
R$ 3.164,44
Mulher
R$ 3.541,57
R$ 2.105,56
R$ 2.097,24
R$ 2.396,67
Homem
R$ 3.790,16
R$ 3.163,82
R$ 2.634,94
R$ 3.350,33
Raça / Sexo
32
Aeroespacial
Automotivo Eletroeletrônico
e Defesa
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Raça / Sexo
Naval
Outros
materiais de
transportes
Siderurgia e
metalurgia
básica
Ramo
metalúrgico
Não classificado
R$ 3.080,51
R$ 3.841,20
R$ 1.878,94
R$ 2.287,45
Mulher
R$ 2.343,62
R$ 2.382,30
R$ 1.613,76
R$ 1.670,32
Homem
R$ 3.193,13
R$ 4.130,45
R$ 1.930,96
R$ 2.420,41
Total Geral
R$ 3.264,64
R$ 2.883,81
R$ 2.364,36
R$ 2.874,34
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Ao analisar a rotatividade no ramo – que, segundo a definição do
DIEESE, trata-se da substituição de um/a trabalhador/a por outro no
mesmo posto de trabalho, ou seja, demissão seguida de admissão, em
um ou em diversos postos – observa-se uma tendência de elevação da
taxa, iniciada em 2010. O ano de 2013 foi o que apresentou a maior taxa
de todo período.
TABELA 5
Taxa de rotatividade global e descontada – ramo metalúrgico
Brasil – 2007-2013
Ano
Global
Descontada
2007
37,2%
27,0%
2008
44,9%
33,3%
2009
38,8%
33,2%
2010
42,3%
30,3%
2011
44,7%
31,8%
2012
45,3%
32,4%
2013
46,1%
33,3%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Em 2013, o ramo apresentou 46,1% da rotatividade global, ou seja,
a cada 100 metalúrgicos/as contratados/as em 2013, cerca de 46 subs-
33
tituíram outros/as trabalhadores/as, e 33,3% na taxa descontada (que
exclui as demissões a pedido, aposentadoria, falecimento e transferência). Porém, o comportamento da taxa de rotatividade é diferenciado
entre os segmentos do ramo, como pode ser notado na tabela a seguir.
TABELA 6
Taxa de rotatividade global e descontada por segmento – ramo metalúrgico
Brasil – 2013
Segmentos
Global
Descontada
Aeroespacial e de defesa
16,7%
9,9%
Automotivo
30,5%
21,1%
Eletroeletrônico
46,9%
33,2%
Bens de capital mecânico
62,1%
46,2%
Naval
57,7%
43,6%
Outros materiais de transportes
34,8%
29,3%
Siderurgia e metalurgia básica
48,0%
35,0%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
O segmento aeroespacial e de defesa apresentou as menores taxas, enquanto o segmento de bens de capital mecânico apresentou as
maiores. As causas da rotatividade em ambos os segmentos, no Brasil,
não são conhecidas, mas a análise de alguns dados (como o grau de
instrução e idade média dos trabalhadores, pontos que serão exibidos
a seguir no perfil do trabalhador do segmento) podem ajudar a construir hipóteses para este fato.
Por ser de alta intensidade tecnológica, no qual a necessidade de
trabalhadores/as especializados/as é maior, o segmento aeroespacial
e de defesa, dificulta a substituição imediata necessária para a rotatividade. Já a indústria de bens de capital mecânico, em função de os
processos serem seriados, requer uma mão de obra menos qualificada,
tornando mais fácil a reposição.
As elevadas taxas de rotatividade são um sério problema que
afeta o funcionamento do mercado de trabalho. Para os traba-
34
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
lhadores, representa insegurança [...]. A insegurança diz respeito
também às condições de trabalho, sobretudo em relação ao rebaixamento salarial, devido ao uso recorrente do mecanismo da
rotatividade como expediente de redução de custos pelas empresas (DIEESE, 2011).
A ocorrência de acidentes de trabalho é outro item bastante discutido no ramo metalúrgico. A Tabela 7 apresenta uma estatística sobre o
tema, a partir de informações mais recentes disponíveis do Ministério
da Previdência Social (MPAS). O MPAS define acidente de trabalho da
seguinte forma:
[...] aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da
empresa ou pelo exercício do trabalho dos segurados especiais,
provocando lesão corporal ou perturbação funcional, permanente
ou temporária, que cause a morte, a perda ou a redução da capacidade para o trabalho. Equiparam-se também ao acidente do
trabalho: o acidente ligado ao trabalho que, embora não tenha
sido a causa única, haja contribuído diretamente para a ocorrência da lesão; certos acidentes sofridos pelo segurado no local e no
horário de trabalho; a doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de sua atividade; e o acidente
sofrido a serviço da empresa ou no trajeto entre a residência e o
local de trabalho do segurado e vice-versa.
A principal fonte de informações do MPAS é o Acidente com Comunicação de Acidente de Trabalho (CAT) registrada no Instituto Nacional
do Seguro Social (INSS). Não são contabilizados os reinícios de tratamento ou afastamento por agravamento de lesão de acidente do trabalho ou doença do trabalho, já comunicados anteriormente ao INSS; e
acidentes sem CAT registrada.
O índice para o ramo metalúrgico, como um todo, é alto quando
comparado ao mercado de trabalho nacional. Em 2013, no universo de
mais de 48,9 milhões de trabalhadores/as, foram registrados quase 718
mil acidentes de trabalho; isso significa que 1,47% dos/as trabalhadores/as se acidentaram. Já entre os/as metalúrgicos/as esse percentual
foi de 3,3%, ou seja, para cada 100 trabalhadores, pouco mais de três
sofreram acidente de trabalho no ano de 2013. A participação do ramo
no número de acidentes no Brasil foi de cerca de 11,2%, em 2013.
35
TABELA 7
% de trabalhadores acidentados por segmento – ramo metalúrgico
Brasil –2006-2013
Segmento
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Aeroespacial
e de defesa
6,44%
6,75%
5,38%
6,77%
5,01%
4,26%
4,07%
3,76%
Automotivo
5,14%
5,01%
5,77%
4,82%
4,19%
4,24%
3,96%
3,98%
Eletroeletrônico
2,30%
2,67%
3,09%
2,81%
2,68%
2,61%
2,34%
2,26%
Bens de capital
3,18%
mecânico
3,54%
4,10%
3,49%
3,11%
3,08%
2,92%
2,90%
Naval
3,95%
4,82%
5,10%
5,48%
5,06%
5,55%
4,20%
4,29%
Siderurgia e
metalurgia
básica
3,87%
4,43%
4,69%
3,69%
3,50%
3,52%
3,52%
3,57%
Ramo
metalúrgico
3,75%
4,10%
4,54%
3,82%
3,48%
3,49%
3,30%
3,29%
Fonte: AepsInfoLogo; Aesp 2013/MPAS
Elaboração: DIEESE
Durante o período de análise, os segmentos apresentaram taxas de
ocorrência de acidentes de trabalho inconstantes, não sendo possível
detectar uma tendência clara (de aumento ou diminuição do índice). O
segmento aeroespacial e de defesa, apesar das oscilações, conseguiu
reduzir sua taxa de ocorrência de acidentes de trabalho. Os segmentos
que possuíam um índice elevado de acidentes em 2013 eram: naval
(4,3%) e automotivo (4,0%), segundo a tabela 7.
Do total de trabalhadores/as do ramo:
• A maior parte estava alocada no segmento de siderurgia e metalurgia básica, de acordo com a divisão setorial adotada pela CNM/
CUT (gráfico 2)
36
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
• 37,0% trabalhavam em empresas de grande porte3, 26,2% em médias e os 36,7% restantes em micro e pequenas empresas;
• 41,4% possuíam ocupações ligadas à área de produção, 7,3% à
área de pesquisa e desenvolvimento, 12,6% estavam alocados na área
administrativa, 15,9% trabalhavam com logística, apenas 6,2% estavam em cargos de liderança, e finalmente, 2,6% em áreas de apoio;
• A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as do ramo era
de 43,1 horas, sendo que 84,3% (2.062.443) tinham jornada de 44 horas
semanais e apenas 7,3% (179.732) tinham jornada de 40 horas;
• A maior frequência de trabalhadores/as estava na faixa etária de
30 a 39 anos; essa faixa etária contemplava 32,0% do ramo, sendo que
65,8% deles/as tinham entre 25 e 49 anos;
• Aproximadamente 30,0% da categoria tinha menos de um ano de
vínculo empregatício; esse patamar elevado reflete a alta rotatividade
do ramo;
• Enquanto que 65,2% são não-negros/as, apenas 27,8% são negros/as e 7,0% não foram classificados.
• A menor participação de negros/as está no segmento aeroespacial
e de defesa, segmento com melhor remuneração do ramo (tabela 8);
• As mulheres representavam 19,0% do total de trabalhadores. Elas
tinham maior participação no segmento eletroeletrônico, que possui
uma das mais baixas remunerações do ramo (tabela 9);
• Mais da metade (55,6%) dos/as trabalhadores/as possuíam o ensino médio completo, 28,8% tinham ensino médio incompleto ou menos
e apenas 15,6% tinham algum grau de nível superior.
3. O critério adotado para classificação dos estabelecimentos segundo o porte foi o definido pelo Sebrae por meio da
nota: “Nota Metodológica para Definição dos Números Básicos de MPE”. Na referida nota técnica, a classificação dos
estabelecimentos por porte é dada em função do número de pessoas ocupadas e depende do setor de atividade
econômica. Mais informações, ver o Anuário do trabalho na micro e pequena empresa 2009.
37
GRÁFICO 2
Distribuição do emprego no ramo metalúrgico por setor
CNM – Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
TABELA 8
Distribuição dos/as trabalhadores por cor e segmento
Ramo metalúrgico – Brasil – 2013
Segmento
Negro
Não-negro
Não
Classificados
Nº
%
Nº
%
Nº
%
4.075
11,76%
29.847
86,14%
726
2,10%
Automotivo
122.586 23,03%
370.018
69,50%
39.794
7,47%
532.364
Eletroeletrônico
131.977 30,44%
275.414
63,52%
26.189
6,04%
433.613
Bens de capital
mecânico
138.799 23,37%
408.926
68,86%
46.125
7,77%
593.851
Naval
35.604
52,33%
27.354
40,20%
5.084
7,47%
68.042
Outros materiais e
transportes
20.852
52,42%
17.818
44,80%
1.106
2,78%
39.776
Siderurgia e
metalurgia básica
225.287 30,28%
465.357
62,55%
53.369
7,17%
Ramo metalúrgico
679.180 27,76% 1.594.734 65,19% 172.323
Aeroespacial e
defesa
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
38
Total
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
34.648
743.978
7,04% 2.446.272
TABELA 9
Distribuição dos/as trabalhadores/as por sexo
Ramo metalúrgico – Brasil – 2013
Segmento
Mulheres
Homens
Total
Nº
%
Nº
%
Aeroespacial e defesa
5.719
16,51%
28.929
83,49%
34.648
Automotivo
97.520
18,32%
434.844
81,68%
532.364
Eletroeletrônico
157.432
36,31%
276.181
63,69%
433.613
Bens de capital mecânico
82.150
13,83%
511.701
86,17%
593.851
Naval
5.962
8,76%
62.080
91,24%
68.042
Outros materiais de transportes
6.671
16,77%
33.105
83,23%
39.776
Siderurgia e metalurgia básica
109.896
14,77%
634.082
85,23%
743.978
Total Geral
465.350
19,02%
1.980.922
80,98%
2.446.272
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
39
1
CAPÍTULO
diAgnÓstico
do segmento
AeroesPAciAl e
defesA nAcionAl
Cristiane Tiemi da Silva Ganaka
Igor Leitão da Mata Pinheiro
De acordo com a organização setorial adotada pela Confederação
Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/
CUT), existem diversas ramificações dentre as atividades que formam
esse segmento, compreendendo desde aviões, navios e tanques de
guerra, até a produção de satélites e equipamento de transmissão de
dados. Entretanto, existem características marcantes em comum, cujas
principais são: possuem alto valor agregado em seus produtos; alocam
elevadas quantias para o desenvolvimento de novas tecnologias; forte
participação do Estado (mesmo no mercado de aviação civil); e mercado concentrado nas mesmas empresas, a exemplo da Boeing – líder
mundial na indústria aeroespacial e segunda maior empresa do mundo na indústria bélica –, e da Embraer, líder em ambos os mercados no
Brasil.
Aqui serão relatadas as informações básicas sobre as indústrias
aeroespacial e de defesa nacional. Além da análise de indicadores
econômicos, setoriais, do mercado de trabalho no segmento e do perfil
do trabalhador, serão apresentados dados referentes à conjuntura do
mercado mundial, o desenvolvimento do segmento no país, bem como
as atuais características do parque brasileiro. Para as atividades de
defesa, particularmente, serão analisados os resultados de gastos e de
investimento do Ministério da Defesa.
Alguns capítulos serão divididos em duas partes: uma sobre a indústria aeroespacial e outra sobre a de defesa nacional. Essa divisão
se fez necessária devido ao porte das empresas do segmento aeroespacial, maiores e mais dinâmicas na perspectiva econômica quando
comparadas com as de defesa. Isso ofuscaria o mapeamento de determinadas atividades, relativamente pequenas no Brasil, mas dignas de
nota, que possuem um potencial de exploração de mercado.
A indústria aeroespacial
Este setor apresenta duas formas de demanda específicas: a produção de equipamentos aeroespaciais de cunho militar e outra voltada
para a aviação civil. Apesar de serem segmentos distintos, a dinâmica de inovações realizadas nos projetos militares é adaptada para as
aeronaves civis e vice-versa, dando potencialidade às externalidades
geradoras de tecnologia.
42
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
O mercado militar tem como único demandante os Estados nacionais, através de programas de armamento, ou seja, reposição do arsenal de aeronaves e mísseis de alcances diferenciados. Nesse caso, a indústria aeroespacial também é favorecida, conforme será apresentado
a seguir, a exemplo dos subsídios à importação de insumos ou de bens
de capital. Vale a pena ressaltar que a estratégia de defesa nacional
traçada pelo governo brasileiro esteve diretamente ligada ao desenvolvimento desse setor. Para tal, diversos programas e investimentos em
pesquisa e desenvolvimento (P&D) foram planejados como forma de
obter soberania na segurança nacional1. Já o mercado de aviação civil
é rígido, mesmo sem possuir o Estado como único demandante de seus
produtos. A entrada de empresas no ramo enfrenta fortes barreiras, pois
são produtos com um alto valor no mercado e, dependendo do nicho,
os custos de produção e desenvolvimento de aeronaves são demasiadamente altos, tornando insustentável a sobrevivência de empresas em
determinadas áreas do segmento sem a ajuda de subsídios.
A indústria de defesa
A indústria de defesa é bem variada, pois compreende vários segmentos da metalurgia. Sua produção é extremamente verticalizada,
como forma de proteger a tecnologia e suas instalações. Mesmo quando a empresa não é estatal, ela é fortemente controlada pelo Estado.
Fazem parte dela as armas utilizadas para defesa pessoal, armas
de fogo, armas não letais, tanques de guerra, jipes, anfíbios, mísseis,
radares (tanto em terra quanto espaciais), aviões de transporte, caças,
aviões de treinamento, navios de guerra, foguetes, canhões, navios de
monitoramento costeiro, submarinos e outros equipamentos usados
para proteção do território.
Todas essas atividades, inclusive a produção de aeronaves, possuem extrema relevância dentro da estrutura produtiva dos países desenvolvidos, entre eles os membros do BRICS (Brasil, Rússia, Índia, China e África do Sul).
1. Na década de 1990, o Brasil optou por fazer o reaparelhamento através de aquisições de armamentos importados,
tentando suprir toda a sua demanda antes destinada a produtos nacionais. Foi o único período da nossa história que
não ocorreram investimentos do governo na indústria bélica
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
43
1. CARACTERÍSTICAS DO SEGMENTO
A indústria aeroespacial
A característica mais marcante da indústria aeroespacial é o elevado nível tecnológico quando comparada com as demais cadeias
produtivas da indústria de transformação. As empresas fabricantes
de aeronaves muitas vezes são responsáveis, também, pela produção
de mísseis, satélites e veículos espaciais, produtos com um alto valor
agregado. Com isso, os fornecedores de motores e outros componentes
também devem possuir acesso à tecnologia de ponta.
É uma indústria extremamente concentrada em nível nacional, pois,
geralmente, cada nação possui apenas uma empresa fornecedora desse tipo de bem, à exceção dos Estados Unidos. Conforme relata Marcos
José Barbieri Ferreira (Relatório de acompanhamento setorial: indústria
aeronáutica, 2008), ainda houve um intenso processo de concentração
nas últimas décadas, com fusões ou aquisições de empresas de diferentes países. Sua justificativa recai na necessidade de demandas
superiores às existentes nos respectivos mercados domésticos, pois o
custo de desenvolvimento de novas tecnologias e de produção é grande
o suficiente para não ser economicamente viável conquistar a superioridade somente num determinado país. Além disso, a própria utilização
de tecnologia de ponta torna-se uma barreira à entrada de novas empresas no mercado.
Como efeito, vimos o surgimento de global players no segmento
nos últimos 20 anos: megaempresas transnacionais que dominam o
mercado do planeta, a exemplo da Boeing e do Grupo Airbus2, que são
as únicas empresas do mundo a fabricarem aeronaves com mais de
130 assentos.
Já no mercado de aeronaves com até 130 assentos, comumente chamado de commuters ou de aeronaves regionais, a estrutura e composição das empresas é diferente e isso porque o custo dos jatos varia de
forma exponencial quando relacionado ao número de assentos; logo,
jatos maiores tendem a ser bem mais caros e difíceis de fabricar.
Na produção de equipamentos espaciais, satélites, propulsores,
2. Quando é levado em consideração somente o segmento de aviação civil, essas duas empresas detêm mais de
60% do mercado (fonte: Price Waterhouse Coopers)
44
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
navegadores etc., há maior controle do Estado nas atividades das empresas por serem os principais demandantes de seus produtos. No caso
de algumas economias, principalmente os Estados Unidos e alguns países da União Europeia, o controle é indireto, feito através da demanda de determinados produtos e subsídios dados aos investimentos em
produtos estratégicos. Já em países do Leste Europeu, Oriente Médio e
Nordeste Asiático o controle é total, realizado através de monopólios
estatais ou empresas públicas, concorrendo no mercado doméstico de
forma desigual, uma vez que recebem volumosos recursos para investimento e financiamento de seus produtos3.
Sobre a dinâmica do segmento, vale destacar que a intensificação do processo de concentração ocorreu concomitantemente com uma
demanda crescente por seus produtos. O faturamento nominal do segmento, no mundo, não encolheu nos últimos 10 anos e obteve o seu
menor crescimento em 2009 – reflexo da crise internacional –, com variação de 1% nas receitas das 100 maiores empresas4. Além disso, a
taxa de lucro destas foi, na média, superior a 9% e não ficaram abaixo
de 6% em nenhum dos últimos 10 anos.
Pela tabela 1, é possível perceber que há uma grande diferença
entre o faturamento das duas primeiras empresas em relação às demais. A Boeing, líder do mercado, apresentou um faturamento de US$
86,6 bilhões em 2013. Destes, US$ 53,0 bilhões tiveram origem na venda de aeronaves e o restante através de produtos de defesa nacional.
O grupo Airbus ficou em segundo lugar, com um faturamento de US$
78,7 bilhões, dos quais US$ 52,1 bilhões foram oriundos da comercialização de produtos aeroespaciais. Vale destacar que ambas atuam
no segmento de aeronaves acima de 130 passageiros – um mercado
proibitivo à entrada de novas empresas devido ao elevado custo unitário do produto.
As demais empresas da tabela que compõe as 10 maiores do segmento são responsáveis por componentes e partes importantes do
avião, como as turbinas, hidráulica, aviônica etc., ou atuam na área
de tecnologia espacial, fabricando propulsores, satélites e componentes para os ônibus espaciais. Algumas delas, a exemplo da Lockheed
Martin, têm sua presença nos mercados de defesa, fabricando jatos,
mísseis e equipamentos de monitoramento do espaço aéreo.
3. (Ferreira, 2009)
4. Fonte: Price Waterhouse Coopers
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
45
TABELA 1
Ranking das empresas selecionadas por faturamento (em bilhões de dólares) – 2013
Posição
Empresa
País
Faturamento em
bilhões de US$
1°
Boeing
Estados Unidos
86,6
2°
Airbus
União Europeia
78,7
3°
Lockheed Martin
Estados Unidos
45,4
4°
United Technologies
Estados Unidos
33,1
5°
Northrop Grumman
Estados Unidos
24,7
6°
Raytheon
Estados Unidos
23,7
7°
General Eletric
Estados Unidos
21,9
8°
Finmeccanica
Itália
19,4
9°
Safran
França
17,5
10°
Rolls-Royce
Grã-Bretanha
15,9
15°
Bombardier
Canadá
9,4
19°
Embraer
Brasil
6,2
Fonte: Price Waterhouse Coopers
Elaboração: DIEESE
Se levarmos em consideração somente as receitas provenientes
das vendas de produtos aeroespaciais acabados, a Bombardier5, que
detinha o 15° maior faturamento do segmento, com US$ 9,4 bilhões,
sobe para a terceira colocada no mercado.
Com isso, é correto afirmar que a cadeia de produção não é verticalizada, ou seja, assim como a indústria automobilística, as empre5. Empresa canadense concorrente da Embraer no mercado de jatos regionais
46
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
sas produtoras dos bens finais agem como montadoras, terceirizando
a produção, inclusive, de componentes importantes para o funcionamento das aeronaves, como os motores, a parte elétrica e o sistema de
navegação.
Em 2013, a Embraer ocupava a 19ª posição e registrava um faturamento de US$ 6,2 bilhões, dos quais 80,6% foram adquiridos no
mercado de aeronaves, o que lhe garantiu a quinta posição no mundo
quando se retira a indústria de defesa. Ela é a única global player brasileira no segmento, porém recuou seis posições desde o último ranking
divulgado.
A indústria de defesa
Assim como a divisão militar da indústria aeroespacial, todas as
vendas dos bens fabricados pela indústria bélica são controladas pelos Estados nacionais, seja porque eles são os únicos compradores no
mercado interno, ou porque é necessário o aval dos governos para sua
exportação, por precaução de não vender tecnologia e armas a potenciais inimigos.
GRÁFICO 1
Os 20 maiores orçamentos militares do mundo (em bilhões de dólares) – 2013
700,0
640,2
600,0
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
188,5
87,8
67,0 61,2 57,9
48,8 48,6 47,4 33,9 32,7 31,5
24,0 19,1 18,5 16,0 13,0 12,8 10,5 10,4
l
l
os ina sia dita nça ido ha ão dia su tália rasi rália quia adá rael bia nha wan élia
i
B
n
nid ch rús au fra un man Jap Ín do
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b
d
r
á
ta
co
Ar
es
Fonte: Stockholm International Peace Institute - SIPRI
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
47
Este tipo de mercado obedece a lógicas diferentes das mercantis, já que são levadas em consideração as disputas geopolíticas.
Por este motivo, o protecionismo é permitido, tanto no financiamento
das atividades quanto nos incentivos de créditos subsidiados para os
compradores6.
A partir daí, torna-se fundamental observar o comportamento dos
gastos públicos alocados nas Forças Armadas para saber a grandeza
dessa atividade no país. No contexto mundial, o Brasil possui um dos
maiores orçamentos do mercado, apesar de sua importância relativa
em função de o Produto Nacional Bruto (PNB) ser inferior a alguns países do BRICS e da América do Sul.
Pelo gráfico 1 é possível observar a grande diferença entre o orçamento de defesa americano e os dos demais países7. Os Estados Unidos
gastaram, em 2013, US$ 640,2 bilhões, montante aproximadamente três
vezes maior que o valor alocado pelos chineses, segundo colocado, com
US$ 188,5 bilhões. Vale destacar que os Estados Unidos vêm apresentando quedas no seu orçamento desde 2010 e registrou uma redução de
-7,8% entre 2013 e 2012. Outros países também tiveram o mesmo comportamento, a exemplo da Itália (-7,8%), Canadá (-7,7%) e Austrália (-3,6%).
Em contrapartida, a China exibiu crescimentos vertiginosos nos
últimos anos, a ponto de possuir uma variação de 25,8% nas verbas
alocadas na defesa durante o período de 2010 a 2013. A Rússia também
merece destaque porque a ampliação dos gastos com esse segmento
foi de 14,3% em 2013, quando comparados aos valores de 2012.
O Brasil esteve em 12º lugar, atrás de vários países desenvolvidos
do hemisfério Norte, tais como França, Reino Unido e Japão, com um
orçamento de US$ 31,5 bilhões para o Ministério da Defesa. Vale a
pena dizer que três países do BRICS – nações que possuem economias
em semelhantes estágios de desenvolvimento – registraram orçamentos superiores aos do Brasil, a saber: China, com o valor mencionado
anteriormente; Rússia, que está na terceira colocação, com um orçamento de US$ 87,8 bilhões; e Índia, nona colocada no ranking, com
um orçamento de US$ 47,4 bilhões. Além disso, de acordo com o
Stockholm International Peace Research Institute (SIPRI), o Brasil re6. (Correia Filho et. al. 2013)
7. Esse orçamento agrega todos os recursos da pasta, como pagamento de militares, expansão dos ativos imobilizados e investimentos, seja em aquisições de equipamentos ou em pesquisa e desenvolvimento (P&D)
48
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
gistrou queda de 3,8% na alocação de recursos para esta pasta em
2013, em relação a 2012.
GRÁFICO 2
Ranking dos orçamentos militares em relação aos respectivos PNB’s (em %)
países selecionados – 2013
1º omã
11,3
2º Arábia saudita
9,3
3º Afeganistão
6,3
4º israel
5,6
5º Argélia
4,8
6º Angola
4,8
7º Azerbaijão
4,7
8º Birmânia
4,5
9º líbano
4,4
10º rússia
4,1
15º estados unidos
3,8
19º colômbia
3,4
32º Índia
2,5
48º china
2,0
51º chile
1,9
52º uruguai
1,9
55º equador
57º Paraguai
65º Bolívia
71º Brasil
1,7
1,6
1,5
1,4
Fonte: SIPRI
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
49
Quando se avaliam os gastos de forma relativa, isto é, a proporção
dos recursos da defesa levando em consideração a renda total do país,
observa-se que os maiores esforços no segmento militar encontra-se no
Oriente Médio. De acordo com o gráfico 2, as quatro maiores participações foram preenchidas por países dessa região, a saber: Omã (11,3%);
Arábia Saudita (9,3%); Afeganistão (6,3%); e Israel (5,6%). Além desses,
compõem a lista Azerbaijão (4,7%), na sétima posição, e Líbano (4,4%),
na nona.
TABELA 2
Ranking das 10 maiores empresas da indústria de defesa por faturamento
2013
Posição
Empresa
País
Faturamento em
bilhões de US$
1°
Lockheed Martin
Estados Unidos
35,5
2°
Boeing
Estados Unidos
30,7
3°
BAE Systems
Inglaterra
28,4
4°
Raytheon
Estados Unidos
22,0
5°
Northrop Grumman
Estados Unidos
20,2
6°
General Dynamics
Estados Unidos
18,6
7°
Grupo Airbus
União Europeia
15,7
8°
United Technologies
Estados Unidos
11,9
9°
Finmeccanica
Itália
10,6
10°
Thales
França
10,4
62°
Embraer
Brasil
1,2
Fonte: SIPRI
Elaboração: DIEESE
Também é possível observar uma reconfiguração das nações que
mais alocam recursos nesta indústria. Dos 10 maiores orçamentos absolutos expostos no gráfico anterior, somente a Arábia Saudita permaneceu entre os 10 maiores orçamentos relativos.
O Brasil destinou somente 1,4% da sua renda nacional ao Ministério da Defesa, o que lhe deu o posto de número 71 no mundo, ficando
atrás dos países desenvolvidos, como Suíça (2,9%), Reino Unido (2,3%)
e França (2,2%), além de países da América do Sul, tais como a Colôm-
50
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
bia, que gastou 3,4% da renda em defesa, ou Uruguai e Chile, que aportaram 1,9%. Entre os países do BRICS, a proporção brasileira alocada
ficou atrás das observadas nas nações que compõem o bloco (menos a
África do Sul). Rússia (4,1%), China (2,0%) e Índia (2,5%) alocaram mais
recursos, tanto em números relativos quanto em absolutos. Caso o governo brasileiro destinasse a mesma proporção que o governo chileno,
os gastos com defesa nacional pulariam dos US$ 31,5 bilhões para US$
42,7 bilhões e ultrapassariam os valores observados para a Coréia do
Sul (US$ 33,9 bilhões) e Itália (US$ 32,7 bilhões).
A maioria dos países listados no gráfico 2 possui renda nacional
relativamente baixa em relação às potências mundiais. Por isso, essas
potências gozam da vantagem de poderem gastar parcelas menores de
sua receita e ainda se manterem líderes de mercado. Como o comércio
internacional de produtos de defesa é muito restrito, esses países são
obrigados a produzir todo o arsenal e equipamentos nas suas unidades territoriais, proliferando a produtividade e a comercialização da
cadeia produtiva interna. O resultado aparece na tabela 2.
De acordo com a tabela 2, os 10 maiores faturamentos dessa indústria concentram-se no hemisfério Norte, mais precisamente nos Estados
Unidos e na Europa. Esse fenômeno acontece porque são esses países
que possuem os maiores orçamentos no segmento e domínio de tecnologias de ponta em outros setores, como biotecnologia e materiais.
Além disso, se compararmos a lista de empresas de defesa com as
maiores da indústria aeroespacial, é possível observar que sete das 10
empresas do ranking são iguais.
As únicas companhias diferentes foram: a BAE Systems, terceira
colocada, com faturamento de US$ 28,4 bilhões, e aparece como a 15ª
maior empresa do aeroespacial; a General Dynamics, sexta colocada,
com US$ 18,6 bilhões de faturamento; e a Thales, empresa francesa,
cujo montante de 55,0% do seu orçamento foi proveniente de produtos
do segmento de defesa, apareceu na 18ª posição do ranking aeroespacial. Esse fenômeno acontece porque existe uma grande convergência
de tecnologias e produtos usados, como na eletrônica embarcada, tipos
específicos de materiais e propulsores. Sendo assim, as tecnologias
descobertas no “estado da arte” por parte dos setores militares, geralmente são transferidos para a aviação civil.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
51
O reflexo desse fenômeno pode ser observado quando vemos a participação do faturamento da indústria de defesa no total da empresa.
Nenhuma das apresentadas na tabela 2 tem 100% de suas receitas provenientes desses específicos produtos, a exemplo da Boeing, empresa
que atua somente no setor aeroespacial, mas que, além da produção
de mísseis e outros armamentos, também fabrica aviões comerciais de
uso civil.
Dentro da indústria de defesa, a empresa que ganhou destaque,
em 2013, foi a Lockheed Martin, de nacionalidade estadunidense e possuiu um faturamento de US$ 35,5 bilhões, que corresponde a 78,0%
do total faturado pela empresa, seguida pela Boeing, também estadunidense, com receita de US$ 30,7 bilhões. A maior participação dos
produtos de defesa em relação a todas as suas receitas (tabela 2) ficou
com a norte-americana BAE Systems, que registrou um faturamento
com produtos militares de US$ 26,8 bilhões, o equivalente a 94,4% da
sua receita total.
Neste ranking, a Embraer ocupava a posição de número 62, com
uma receita bruta de equipamentos bélicos da ordem de US$ 1,2 bilhão, aproximadamente. A participação nas receitas da empresa com o
segmento militar foi relativamente baixa, pois correspondeu a somente
19,1% de sua receita bruta total. Esse fator é explicado por se limitar à
produção de aeronaves, sem avançar de forma competitiva na fabricação de mísseis e de componentes de satélites.
2. HISTÓRICO DO SEGMENTO NO BRASIL
Indústria aeronáutica brasileira – origem e desenvolvimento
A produção de aeronaves no Brasil teve início na década de 1930,
quando foram fabricados modelos de pequeno porte pela Fábrica Nacional de Aviões do Galeão, Rio de Janeiro, e demandados pela Companhia
Nacional de Navegação Costeira. Esta fábrica manteve sua produção
até 1948 e tinha o caráter privado, apesar de as demandas virem das
Forças Armadas brasileiras (Marinha, Exército e Aeronáutica). Era uma
indústria de pequeno porte, assim como as que lhe sucederam no decorrer das décadas de 1940 a 1960 e seu desenvolvimento foi tímido e pouco
significativo comparado com o período pós-criação da Embraer.
52
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Somente a partir de 1945, com a criação do Centro Tecnológico Aeroespacial (CTA), em parceria com o Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), o governo brasileiro passa a projetar a produção de
aeronaves por indústrias estatais. Em 1947, é criado o Instituto Tecnológico da Aeronáutica (ITA), objetivando a geração de quadros especializados para a produção de aviões. Ambas as instituições tiveram sua
primeira sede no Rio de Janeiro, migrando para São José dos Campos
em 1950, onde se concentra, até os dias de hoje, o polo aeroespacial no
Brasil.
A partir deste momento, o governo foi acumulando conhecimento
em projetos de pesquisa, executados através do Instituto de Pesquisa e
Desenvolvimento8 (IPD) por meio da fabricação de protótipos de helicópteros, com destaque para o Beija-Flor e o avião bimotor Bandeirante.
O sucesso desses projetos culminou na criação da Empresa Brasileira de Aeronáutica (Embraer), em 1969, com a União detendo 51% das
ações da estatal. Vale ressaltar que a Embraer foi fundada também
com o objetivo de conquistar a autonomia tecnológica nesse segmento,
produzindo aeronaves cuja elaboração de conhecimentos e processos
ficasse a cargo de técnicos e engenheiros brasileiros.
Apesar dos avanços do segmento privado na aviação, principalmente com o desenvolvimento da aeronave Regente – a primeira com
todos os componentes metálicos feitos no Brasil – esta indústria perdeu
participação após a criação da Embraer, que recebia largas quantias
de investimentos públicos durante os governos militares.
Assim, a geração de tecnologias, desempenho do mercado e concentração do parque industrial da cadeia de produção passaram a
ser liderados pela estatal, característica que permanece até os dias
de hoje. O quadro 1, a seguir, resume os principais acontecimentos na
indústria aeroespacial, em 1969 – quando foi criada a Embraer – até
sua privatização, em 1994.
A Embraer obteve relativo sucesso nas décadas de 1970 e 1980 com
o crescimento das vendas dos aviões Bandeirante e Brasília, principalmente no mercado estadunidense, ao ponto de se tornarem líderes
nos segmentos de aviões de pequeno porte nos Estados Unidos, o que
transmitia uma imagem consolidada de boa reputação.
8. Autarquia criada pelo CTA na primeira metade da década de 1950
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
53
QUADRO 1
Principais acontecimentos na indústria aeroespacial brasileira
Ano
1969
Acontecimento
Criação da Empresa Brasileira de Aeronáutica (Embraer), destinada
à fabricação do Bandeirante.
Início da produção do Bandeirante.
1971
Fabricação do planador Urupema.
Lançamento do Ipanema, aeronave destinada ao setor agrícola.
Lançamento do Xavante, avião projetado para as Forças Armadas.
1973
Entrega do Bandeirante para a aviação civil brasileira.
1974
Colocado em prática o acordo para fabricação, sob licença da
Embraer, dos aviões da norte-americana Piper.
1975
Início da participação da Embraer no comércio exterior, com a
exportação do Bandeirante e Ipanema.
1976
Lançamento do Xingu, uma aeronave executiva. Essa foi a primeira
projetada e fabricada pela Embraer.
1978
Lançamento do Tucano, aeronave de treinamento militar.
1979
Estabelecida a subsidiária Embraer Aircraft Company, nos Estados
Unidos, para vendas e apoio técnico aos clientes do país.
1980
Desenvolvimento do Brasília, avião turboélice para 30 passageiros.
1981
Embraer estabelece acordo com empresas italianas para o
desenvolvimento e fabricação do AMX, caça bombardeiro subsônico
de nova geração.
1983
Estabelecimento da Embraer Aviation Internacional, sediada na França,
para concentrar o setor de vendas e apoio técnico aos países da
Europa, África e Oriente Médio.
1988
Em parceria com a empresa Fábrica Militar de Aviones (FMA), a Embraer
começa o desenvolvimento do CBA 123. Esse modelo foi um fracasso
nas vendas, porém serviu de base tecnológica para a produção do ERJ
145.
1989
Início do projeto ERJ 145, primeiro jato produzido pela Embraer.
1993
A Embraer estabelece acordos de parceria para o desenvolvimento do
ERJ 145.
1994
Privatização da Embraer
Fonte: EMBRAER, 2006 apudBastos, 2006
54
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Porém, este desempenho não se manteve a partir do final da década de 1980. Com as seguidas crises no balanço de pagamentos do
Brasil, a necessidade de corte de gastos imposta pelo Consenso de Washington9 e pelo Fundo Monetário Internacional (FMI) e a reorientação
ideológica do poder público, com forte aceitação de ideias neoliberais
nos primeiros anos da década de 1990, a estratégia de desenvolvimento da indústria aeroespacial guiada pelo Estado foi perdendo importância, assim como os investimentos públicos e subsídios no setor10.
Soma-se a esses eventos o fracasso de vendas do avião CBA 123,
projetado para substituir o Bandeirante, que custou aos cofres da empresa mais de US$ 300 milhões, e a permanência do desenvolvimento,
sem recursos, do modelo EMB 145, embrião do ERJ 145, que comprometeu a saúde financeira da empresa.
A Embraer após a abertura econômica
Nos anos 1990, os novos donos da empresa11 fizeram uma reestruturação administrativa, com cortes nos salários, no quadro de funcionários e na estrutura hierárquica da firma. Além disso, tiveram de
renegociar as dívidas e se capitalizarem novamente, para que o projeto do ERJ 145 fosse realmente colocado em prática. Como forma de
financiamento, a estratégia adotada focava na aquisição de equipamentos através de fornecedores parceiros, que se habilitariam a dividir
os riscos do empreendimento com a Embraer. Para o projeto do ERJ
145, foram selecionados quatro parceiros de risco12: a espanhola Gamesa, responsável por componentes da asa e do trem de pouso; a chilena Enaer, responsável pelos estabilizadores horizontais e verticais; a
9. Segundo o Novíssimo Dicionário de Economia, de Paulo Sandroni, denomina-se Consenso de Washington o resultado –recomendações dos países desenvolvidos para que os demais adotassem a abertura de mercado e o Estado
Mínimo- de reuniões entre economistas do BIRD, FMI e do Tesouro dos Estados Unidos ocorridas em Washington no
inicio dos anos de 1990
10. Dentre as políticas de subsídios para a Embraer encontram-se: o benefício de captação de parte do Imposto de Renda
devido por empresas estabelecidas no país; renúncia dos impostos sobre importação, exportação e os demais de circulação
interna; a utilização do poder de compra da União; destinação de recursos governamentais através de suas instituições de
fomento a P&D e mediante compra de valores mobiliários da empresa etc. Fonte: ABDI, 2009
11.Faziam parte do consórcio vencedor do leilão o Banco Bozano, Simonsen Limited, o grupo Sistel, a Previ e o Bozano Leasing.
O leilão ocorreu em 7 de dezembro de 1994 e o valor arrematado foi de R$ 265 milhões. Fonte: ABDI, 2009
12. Como forma de ressarcir o risco corrido por seus parceiros, o contrato firmado dava a estes fornecedores exclusividade dos
componentes produzidos pelas mesmas e participação nas vendas dos aviões
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
55
belga Sonaca, responsável pelas fuselagens e componentes de outras
partes do avião; e a estadunidense C&D, responsável pelo desenvolvimento de interiores da cabine e compartimentos de carga.
A empresa também adotou o desenvolvimento de famílias de aviões, ou seja, os projetos iniciados após a privatização levavam em consideração anseios oriundos do mercado sobre seus produtos, e foi criado o projeto plataforma do ERJ 145, que poderia ser modificado para
atender outros nichos dentro do mercado de jatos regionais. Assim,
além da fabricação do ERJ 145, com o mesmo projeto, foi possível o
desenvolvimento dos modelos ERJ 135, ERJ 140 e ERJ 145 XR, além das
aeronaves militares EMB 145 AEW&C e a EMB 145 RS/AGS.
QUADRO 2
Principais parceiros no desenvolvimento de tecnologias da Embraer no projeto EMB-170
Empresa
Área de Atuação
País
Parker Hannifin
Desenvolvimento do sistema
hidráulico
Estados Unidos
Hamilton
Sundstrand (UTC)
Desenvolvimento do sistema de energia
auxiliar (APU) e do sistema de climatização
Estados Unidos
Kawasaki
Montagem da asa da aeronave
Japão
Gamesa Corp
Fuselagem traseira e empenagem
Espanha
Latécoère
Fuselagem central I e III
França
Sobraer
Fuselagem central II
Bélgica
C&D Aerospace
Interior do avião
Estados Unidos
ELEB
Fornecimento do sistema de trens
de pouso principal
Brasil/Suíça
General Eletric
Turbinas
Estados Unidos
Goodrich
Anemométrico
Estados Unidos
Honeywell
Aviônica
Estados Unidos
Fonte: Montoro & Mignon (2009)
Elaboração: DIEESE
Além disso, a Embraer conseguiu que as aquisições de seus aviões
fossem subsidiadas pelo BNDES/PROEX, baixando consideravelmente
o custo para a compra de modelos da empresa. O resultado foi um
56
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
sucesso de vendas do ERJ 145 e do ERJ 135, o que levou a companhia
brasileira ao status de líder no mercado de commuters, superando a canadense Bombardier. A partir daí, a empresa canadense e a brasileira
travaram disputas judiciais junto à Organização Mundial do Comércio
(OMC), o que resultou na suspensão das facilidades de financiamento
das compras para o mercado internacional.
No final dos anos 1990, a Embraer lança o EMB 170 - famílias de
jatos que variam de 70 a 122 assentos – e começa a comercializá-lo na
primeira metade dos anos 2000. No desenvolvimento do projeto, a empresa aprofundou a relação entre os fornecedores/parceiros de risco,
aumentando de quatro para 16 empresas. Esse avanço pode trazer problemas para o adensamento da cadeia produtiva no Brasil, pois externaliza algumas das atividades ainda realizadas pela própria Embraer,
além de ampliar o déficit da balança nesse setor. No quadro 2 está a
lista das principais parceiras da empresa.
Vale a pena destacar que, mesmo com a grande intensidade tecnológica adquirida, o fato de ter havido a vinculação com seus fornecedores internacionais para conseguir o financiamento de risco, distanciou
a Embraer dos centros de pesquisa nacionais, como o ITA e as demais
universidades. Além disso, pelo elevado grau tecnológico utilizado,
poucos foram os parceiros nacionais que conseguiram acompanhar
essa intensidade de inovação.
O resultado se desdobra numa grande quantidade de componentes importados, deixando para o mercado nacional apenas as transformações mais simples, de baixo valor agregado.
Estrutura atual da indústria aeroespacial brasileira
O mercado aeroespacial brasileiro é extremamente concentrado
na Embraer; basta mencionar que, em 2012, a sua participação no
faturamento do segmento chegou a 81,1%. Porém, existem outras empresas com potenciais diversos para abastecer os mercados interno
e externo.
Durante os anos 2000, a Embraer fez um esforço de trazer seus parceiros de risco através do Programa de Expansão da Indústria Aeroespacial Brasileira (PEIAB). Com isso, algumas empresas chegaram a se
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
57
instalar no país, a exemplo da Latécoère e da Parker Hannifin, adensando um pouco a cadeia das aeronaves. Todavia, esse adensamento
foi limitado, pois estas mesmas empresas trouxeram somente o material de montagem final, importando os componentes mais importantes
já fabricados. Além disso, outras parceiras, dentre elas a Rolls-Royce,
apenas trouxeram os serviços de manutenção para cá, fabricando os
componentes designados ainda em seus respectivos países de origem.
Além das parceiras de risco, a Embraer conta com uma gama de
empresas de pequeno e médio portes como suas alimentadoras. Elas
possuem até 50 empregados, estão concentradas basicamente no estado de São Paulo e possuem um único demandante de seus produtos;
logo, sua produção varia de acordo com a demanda da líder.
Dentro desse grupo existem algumas que destoaram dessa realidade, obtendo relativo destaque na indústria nacional do segmento.
Entre elas encontram-se a Graúna Aeroespace S/A, firma originária da
fusão de três outras de médio porte, capacitada para fornecer peças
paras turbinas da P&WC, companhia canadense de motores para helicópteros e aeronaves em geral. A Akaer Engenharia, empresa especializada em desenvolvimento de aeroestruturas, também conseguiu relativo sucesso no seu nicho, pois, de acordo com Ferreira (2009), metade
de seu faturamento fora conquistado com exportações. Por fim, ainda
existe a AEL Sistemas, subsidiária do grupo israelense Elbit, empresa
responsável pela eletrônica embarcada da aeronave.
Fora da cadeia produtiva da Embraer ainda se encontram outras
empresas relevantes: a Helibras, a única fabricante de helicópteros da
América Latina, detentora de 50% do mercado nacional; e a Aeromot,
uma das duas empresas brasileiras que fabricam aviões de pequeno
porte. Seu carro-chefe foi a linha de motoplanadores Ximango.
Indústria de defesa brasileira – origem e desenvolvimento
No que diz respeito ao desenvolvimento dessa indústria no Brasil,
existem relatos mais antigos que remetem ao Arsenal do Rio de Janeiro
que, criado em 1763, iniciou a produção da primeira embarcação militar na colônia, a Nau D. Sebastião13, pronta em 1767. Porém, esse feito
13. Fonte: Marinha do Brasil: disponível em http://www.mar.mil.br/amrj/
58
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ficou restrito a somente um navio e a instalação passou a realizar a
manutenção das embarcações da coroa, de acordo com René Dellagnezze (200 Anos da Indústria de Defesa no Brasil, 2008).
A produção constante de material bélico iniciou-se somente em
1808, quando foi criada, por meio de decreto, a Fábrica de Pólvora da
Lagoa Rodrigo de Freitas, no Rio de Janeiro. A partir daí, observaramse grandes feitos, como o fato de ter sido o segundo país – somente
atrás dos Estados Unidos – na fabricação de encouraçados com projetos e processos 100% nacionais. Entretanto, ela ainda era esporádica e
não recebia tantos incentivos do Estado brasileiro, já que os focos eram
a produção agrícola e a mineração.
Nessa época, o Brasil ainda era um país eminentemente rural e não
possuía um parque industrial consolidado, característica que dificultou
o desenvolvimento do segmento. Era pré-requisito para a fabricação de
armas que o Brasil tivesse indústrias metalúrgicas capazes de produzir
determinados tipos geométricos de metais, das mais variadas composições, algo que viria ocorrer somente na ditadura do governo Vargas,
principalmente a partir do Estado Novo.
Com o Estado Novo e a Segunda Guerra Mundial, tornou-se necessário, para os Estados Unidos, o monitoramento da costa brasileira,
caso as forças alemãs quisessem cruzar o Atlântico pela periferia. As
políticas de desenvolvimento industrial e, consequentemente, da indústria de defesa, intensificaram-se devido à maior quantidade de acordos do Brasil com os Estados Unidos, com o claro interesse de se formar alianças contra o exército nazista. São exemplos desse processo
a construção da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), doada pelo
governo norte-americano ao Brasil por ter entrado na guerra contra os
alemães, e o reaparelhamento do Exército brasileiro, em troca da instalação de bases no território nacional, mais precisamente no Pará, Rio
Grande do Norte e Pernambuco.
Em 1948, um ano depois da criação do Instituto Tecnológico da Aeronáutica, é fundada a Escola Superior de Guerra, responsável pela
formação dos oficiais do Exército brasileiro. Os primeiros professores
dessa escola receberam treinamento nos Estados Unidos, no National
War College, trazendo consigo a metodologia de treinamento militar e
a ideologia capitalista conservadora do Exército estadunidense, que
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
59
posteriormente daria o golpe de Estado no presidente João Goulart 14.
De 1947 até o final da década de 1960, que culminou com a criação da Embraer, o país pouco produziu equipamentos de defesa, com
exceção de embarcações feitas pelo Arsenal da Marinha15 do Rio de
Janeiro e de armas/munições leves. Somente na ditadura militar, com
o chamado Milagre Econômico, esse setor conseguiu desenvolver-se. O
ciclo de crescimento da produção durou somente até a crise do governo
brasileiro e a abertura comercial, iniciada na segunda metade da década de 1980 (ABDI, 2011).
Durante esse período, houve um fluxo de investimento constante
e com longos prazos de maturação, possibilitando o desenvolvimento
tecnológico do parque brasileiro, além da proliferação de indústrias
de defesa, como a Engesa16, ou de fornecedoras de insumos que aproveitavam os incentivos oriundos do governo para melhorarem sua produtividade e se tornarem competitivos nos seus respectivos nichos de
mercado.
Entre os projetos iniciados, podemos citar: a absorção da tecnologia
e licenciamento da produção da fragata da classe Niterói pelo Arsenal
da Marinha do Rio de Janeiro, em 1970; a aquisição e licenciamento da
produção dos submarinos da classe Tupi, em 1985; a fabricação de aviões caças subsônicos AMX pela Embraer, em 1981; o desenvolvimento
e produção dos veículos de carga (EE-9 Cascavel) e transporte (EE-11
Urutu) pela Engesa, em 1981; entre outros.
O mesmo fenômeno que comprometeu as contas da Embraer no
final da década de 1980, também foi responsável pela interrupção do
ciclo de crescimento da indústria bélica brasileira. Os sucessivos cortes
no orçamento das Forças Armadas reduziram sua verba, alocada nos
programas de defesa e interrompendo o desenvolvimento de produtos
e tecnologias desse segmento. Além disso, o fim da Guerra Fria provocou uma avalanche de equipamentos de defesa no mercado mundial,
14. (Dreifus, 1981)
15. Mesmo o Arsenal teve severas restrições, em função da política nacional que privilegiou a aquisição de embarcações oriundas dos Estados Unidos. Vale destacar que os equipamentos comprados eram de tecnologias obsoletas
no país de origem, ou seja, compramos sucata (Marinha do Brasil, 2015)
16. Fundada em 1958, a Engesa chegou a empregar 11 mil trabalhadores e foi a empresa privada com maior sucesso no segmento de defesa. Teve um faturamento médio da ordem de US$ 300 milhões na década de 1980. Seus
produtos foram exportados para diversos países, a exemplo da Líbia, Iraque, Uruguai, Colômbia etc. Faliu em 1993
(Bastos, 2006)
60
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
os quais, em sua predominância, foram pouco utilizados, reduzindo a
competitividade dos produtos brasileiros no mercado. O resultado foi
o decreto de falência da Engesa, empresa de engenharia criada na
década de 1960 e especializada na fabricação de veículos militares,
que não resistiu ao corte nos orçamentos e à valorização da moeda
nacional.
Da abertura comercial até os dias de hoje, é possível dizer que o
setor é afetado pela forte contração das despesas do Estado, além de
diversas privatizações e concessões de exploração das riquezas nacionais. Durante meados dos anos 1980 até o início dos anos 2000, diversos projetos de defesa, até os considerados de suma importância do
ponto de vista estratégico, sofreram atrasos devido ao corte de verbas,
ou foram paralisados por tempo indeterminado. O reaparelhamento
das Forças Armadas ficou a cargo da importação de materiais usados,
denominados de “compras de oportunidades”, e o único projeto que
não sofreu alterações nesse período foi o desenvolvimento do Sistema
de Vigilância da Amazônia (SIVAM), que teve início em 1994 e foi finalizado em 200217.
Em 2000 foi criado o Ministério da Defesa e os três comandos foram
unificados (Exército, Marinha e Aeronáutica), porém, isso não significou crescimento no orçamento da pasta, pois seu valor sofreu seguidos
cortes até 2004, ano que possuiu o menor valor repassado ao órgão,
com gastos de R$ 46,3 bilhões. Nos anos seguintes, o crescimento observado serviu para repor o montante já registrado outrora e o valor
correspondente a 2002 somente foi atingido em 201118.
Estrutura atual do mercado de defesa
Aqui será relatado um pouco sobre o cenário atual da indústria de
defesa. Primeiramente será necessária uma análise do comportamento
dos gastos governamentais do Ministério da Defesa, para assim, partir
para as indústrias do segmento. A compra de armamentos, navios e aeronaves enquadra-se nos investimentos realizados pelo Estado, logo, seu
comportamento influencia diretamente no desempenho das empresas.
17. (Ferreira &Sarti, 2011)
18. Fonte: Tesouro Nacional e Portal da Transparência. O deflator da série escolhido foi o IGP-DI
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
61
Nos últimos 10 anos, os gastos do Ministério elevaram-se 61,3%, o
correspondente a uma taxa de crescimento anual de 4,9%. Conforme
o gráfico 3, as despesas do Ministério da Defesa saíram de R$ 46,3
bilhões para atingir seu pico de R$ 69,8 bilhões em 2013. Seu comportamento não foi linear, apresentando quedas em 2008, 2010 e 2012.
Quando se compara com o orçamento primário da União, observase que houve pouca variação, saindo de uma proporção de 4,9%, em
2004, para 5,0%, em 2013. Isso significa dizer que os sucessivos aumentos observados para a pasta somente refletiram no comportamento
dos gastos da União, sem modificar significativamente sua importância quando comparada às demais pastas. Mesmo assim, o Ministério
da Defesa possuiu o quarto maior orçamento em 2013, abaixo somente
do Ministério da Previdência Social, com R$ 362,3 bilhões, do Ministério da Saúde (R$ 99,2 bilhões) e do Ministério da Educação - R$ 81,9
bilhões - (Presidência da República, 2013).
Enquanto isso, os investimentos do Ministério da Defesa registraram uma variação de mais de 10 vezes o seu valor. Apesar de aparentar
ser um registro importante, em 2004 foram gastos nessa rubrica apenas
R$ 1,9 bilhão (gráfico 3), o menor valor desde a adoção do Plano Real,
em 1995. Em 2001, por exemplo, o montante gasto em investimentos foi
de R$ 5,3 bilhões, grandeza 180% superior à observada para 2004.
Entretanto, seu crescimento recente é digno de nota, pois de 2010
para cá o investimento em defesa estabilizou-se num patamar nunca
antes observado no Brasil. A média dessa rubrica para o período mencionado é de R$ 9,8 bilhões, superior a todos os anos anteriores e 85,8%
acima do valor observado para 2001. No final, estiveram previstos na
lei do orçamento da União gastos na ordem de R$ 11,1 bilhões em 2014,
valor superior em 14,2% à média dos últimos anos.
Mais além, desde 2003, o Brasil modificou sua forma de inserção
no cenário mundial, buscando um posto de maior liderança entre os
Estados emergentes do mundo. Nesse contexto, o desenvolvimento da
indústria de defesa tornou-se estratégico.
Com isso, houve um crescimento significativo do segmento, conforme apontado por Sérgio Leite Schmitt Correia Filho (Panorama sobre a
indústria de defesa e segurança do Brasil, 2013). O faturamento, assim
como o emprego, cresceu de forma significativa, porém nenhuma em-
62
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
presa apresentou relativa ascensão no mercado internacional a ponto
de se tornar um global player, tal como a Embraer. Geralmente, as
empresas são de pequeno e médio portes, com até 100 trabalhadores,
e estão concentradas nos estados de São Paulo, Minas Gerais e Rio
Grande do Sul.
GRÁFICO 3
Orçamento do Ministério da Defesa e investimentos a preços de 2014
64,4
49,8
54,9
57,4
55,4
67,6
66,9
8,0
10,2
69,8
55,7
46,3
1,9
2,3
3,1
4,3
5,9
6,0
2004
2005
2006
2007
2008
2009
Despesas primárias da união
9,9
2010
2011
2012
9,8
2013
Investimento - Defesa
Fonte: Portal da Transparência, Ministério da Defesa (2014) e Brustolin (2009)
Elaboração: DIEESE
Vale a pena destacar que o desenvolvimento dentre as mais variadas atividades foi diferente. A seguir estão as principais empresas nas
suas respectivas atividades19:
1) Armas, munições e explosivos
Existem poucas companhias no Brasil; porém, essa atividade consolidou-se no mercado internacional, com boa parte dos seus produtos exportados, sobretudo para os Estados Unidos, principal parceiro
comercial. As indústrias dessa atividade são caracterizadas pela extrema verticalização de seus processos e os destaques são: Indústria
19. (Ferreira e Sarti, 2011)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
63
de Material Bélico do Brasil (Imbel), empresa pública e uma das mais
antigas do país, fabricante de cartuchos, pistolas, fuzis e outras armas de fogo; Forjas Taurus S.A., localizada em São Leopoldo (RS) e
fabricante de armas e munições leves; Avibras, empresa produtora de
artilharia pesada.
2) Sistemas eletrônicos de comando e controle
Esse setor produz equipamentos de comunicação e transmissão de
dados, basicamente radares meteorológicos, de sensoriamento e materiais elétricos de transmissão. Ele ressurgiu ainda na década de 1990,
muito em função do SIVAM e as empresas que despontam nessa atividade foram reestruturadas durante a década passada. Sua estrutura
é marcada por indústrias de pequeno porte, com até 50 empregados, e
os destaques são: Mectron, Orbisat, Omnisys e Atmos Sistemas. Todas
são empresas privadas de capital nacional.
3) Plataforma naval militar
Essa é a atividade mais antiga na indústria de defesa e teve o Arsenal da Marinha do Rio de Janeiro como tradicional produtor dos navios
para uso próprio, utilizando tanto tecnologia nacional ou concedida à
fabricação de projetos vendidos por outros países. Entretanto, as primeiras unidades do último contrato firmado de aparelhamento da Marinha foi transferido, através do processo de licitação, para estaleiros
privados nacionais.
4) Plataforma aeroespacial militar
Esta é a atividade mais desenvolvida entre todas, com participação da maior empresa da indústria de defesa, a Embraer, apesar de
apenas 19,9% do faturamento dessa empresa estar voltado para esse
mercado. Além de fabricar e projetar o EMB-314 Super Tucano, o EMB145 AEW&C e o RS/AGS, a Embraer é a responsável pela fabricação
do KC-390, avião de transporte e de abastecimento aéreo, e do caça
supersônico de primeira linha F-X2.
5) Plataforma terrestre militar
Após a falência da Engesa, no início dos anos 1990, conforme tratado anteriormente, nenhuma outra empresa teve destaque na fabrica-
64
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ção de veículos para o Exército. Atualmente a Agrale S.A., fabricante
de tratores e caminhões, produz jipes para o Exército e a Iveco Brasil,
do grupo Fiat, ganhou o processo de licitação para o desenvolvimento
do projeto em conjunto com o Centro Tecnológico do Exército (CTEx) de
novos blindados (6X6).
6) Propulsão nuclear
O objetivo do domínio dessa tecnologia é prover submarinos de
última geração, mais econômicos, potentes e resistentes. A Marinha do
Brasil, em parceria com as Indústrias Nucleares do Brasil, desenvolveu
o ciclo completo de combustível nuclear; porém, ainda não atingiu a
viabilidade de produção de escala, com expectativas de finalização
até o fim de 2015. Além das instituições mencionadas, vale destacar
a participação de determinados fornecedores da indústria brasileira:
NitroQuímica, do grupo Votorantim (produtos químicos), Weg (motores
elétricos) e Genpro (serviços de engenharia).
3. POLÍTICAS DE APOIO AO SEGMENTO
Políticas públicas, assim como instituições, fundos públicos e marcos regulatórios, destinados especificamente para o segmento, são importantes instrumentos de desenvolvimento das indústrias aeroespacial e de defesa. A seguir será apresentado um quadro sintético, com
as principais legislações que impactam o segmento. As informações
foram retiradas do Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (MDIC) e do Ministério da Defesa (MD).
Além desses marcos regulatórios, tramita no Congresso o Projeto
de Lei nº 992/07, que altera a Lei 10.200/01, permitindo a inclusão das
aeronaves agrícolas dentre os itens financiáveis pelo Programa de Modernização da Frota de Tratores Agrícolas e Implementos Associados e
Colheitadeiras.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
65
QUADRO 3
Síntese das legislações para o segmento aeroespacial e de defesa
Legislação
Síntese
Lei nº 8.032/90
Considera como isentos do Imposto de Importação, partes,
peças e componentes destinados ao reparo, revisão e
manutenção de aeronaves e embarcações
Decreto nº 1.332/94
Institui a Política Nacional de Desenvolvimento das
Atividades Espaciais (PNDAE)
Decreto nº 3.665/00 Dá nova redação ao Regulamento para a Fiscalização de
Produtos Controlados (R-105)
Portaria nº 764/02-MD
Aprova a política e as diretrizes de compensação comercial,
industrial e tecnológica do Ministério da Defesa
Decreto nº 5.268/04
Regulamenta o inciso IV do Art. 28 da Lei nº 10.865/04, promovendo a isenção do PIS/PASEP–Importação e da Cofins–
Importação, para aeronaves classificadas na posição 88.02
da NCM, e na importação de partes, peças e componentes
destinados a reparo, revisão ou manutenção de aeronaves
e embarcações
Decreto nº 5.484/05
Aprova a Política de Defesa Nacional, tendo por finalidade estabelecer objetivos e diretrizes para o preparo e o emprego da
capacitação nacional, com o envolvimento dos setores militar
e civil, em todas as esferas do poder público, e por orientação
estratégica, o envolvimento permanente dos setores governamentais, industriais e acadêmicos, voltados à produção
científica e tecnológica e para a inovação
Portaria nº 611/05-MD
Dispõe sobre a instituição da Comissão Militar da Indústria
de Defesa (CMID)
Portaria n° 899/05-MD
Aprova a Política Nacional da Indústria de Defesa (PNID)
Resolução Camex
nº 43/06
Altera a Nomenclatura Comum do Mercosul (NCM) e as alíquotas do Imposto de Importação que compõem a Tarifa Externa Comum (TEC), nas importações de produtos aeronáuticos em subposições específicas da TEC
Portaria nº 777/07-MD
Instituiu a Comissão de Implantação do Sistema de Certificação, Metrologia, Normalização e Fomento Industrial (ComisCemefa)
Lei n° 12.598/12
Estabelece mecanismos de fomento à indústria brasileira de
defesa
Fonte: MD; MDIC; 2015
Elaboração: DIEESE
66
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Outro instrumento de desenvolvimento são os Fundos Setoriais20,
hoje consolidados como principais ferramentas de financiamento às
pesquisas realizadas por universidades e instituições de pesquisa. Foram criados no final dos anos 1990 para garantir investimentos sólidos
e permanentes na pesquisa científica e tecnológica, a fim de desenvolver o conhecimento em áreas estratégicas da economia brasileira, e
incentivando a interação/cooperação entre empresas e instituições de
pesquisa (CNPQ; 2015).
Estão em operação 16 Fundos Setoriais, sendo que 13 se destinam
a setores específicos: saúde, biotecnologia, agronegócio, petróleo,
energia, mineral, aeronáutico, espacial, transporte, recursos hídricos,
tecnologias de informação e comunicação (TIC’s) e automotivo. Os três
demais – Fundo Verde-Amarelo; Fundo de Infraestrutura e Fundo Amazônia – são de natureza transversal, de forma que os recursos são aplicados em projetos em toda a economia (MCTI; 2015).
O fundo para o setor aeronáutico, criado em 2001, segundo o Ministério da Ciência Tecnologia e Inovação, visa:
Estimular investimentos em P&D no setor, com vistas a garantir
a competitividade nos mercados interno e externo, buscando a
capacitação científica e tecnológica na área de engenharia aeronáutica, eletrônica e mecânica, promover a difusão de novas
tecnologias, a atualização tecnológica da indústria brasileira
e maior atração de investimentos internacionais para o setor
(MCTI, 2015).
O fundo do setor aeronáutico é constituído pela Contribuição de
Intervenção no Domínio Econômico (CIDE),que incide sobre as remessas efetuadas pelas empresas multinacionais, a título de royalties e pagamentos sobre serviços prestados por terceiros. Essa forma
de financiamento condiciona o volume do fundo ao desempenho das
empresas, principalmente através das operações de transferência de
tecnologia21.
Já o fundo para o setor espacial, criado em 2000, tem como objetivo,
segundo a Financiadora de Estudos e Projetos - FINEP (2015), estimular
20. Os recursos dos fundos setoriais foram alocados no Fundo Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico
– FNDCT regido pela Lei nº 11.540/07 e o Decreto nº. 6.938/09
21.(LUZ; 2010:296)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
67
tanto a pesquisa nessa indústria no “estado da arte” quanto o desenvolvimento de novos produtos. As principais atividades privilegiadas
foram: comunicação, sensoriamento remoto, meteorologia, navegação,
dentre outras.
QUADRO 4
Síntese dos programas, projetos e ações – segmento aeroespacial e de defesa
Políticas, Programas,
Projetos e Ações
68
Síntese
Política Industrial, Tecnológica e de
Comércio Exterior - PTICE (2004 a
2008)
Com o objetivo de fortalecer e expandir a base
industrial brasileira por meio da melhoria da
capacidade inovadora das empresas
Programa Nacional de Atividades
Espaciais – PNAE ( 2005 a 2014)
Com o objetivo de estabelecer o domínio da
tecnologia espacial em seu ciclo completo,
abrangendo satélites e cargas úteis, veículos
lançadores e centros de lançamento
Memorando de Entendimentos
(criado em junho de 2006)
Programa conjunto para ampliar o adensamento
da cadeia produtiva aeronáutica, com participação do BNDES, Embraer, ANAC, AIAB e MDIC
Pró–Aeronáutico
(criado em setembro de 2007)
Programa de Financiamento às Empresas da
Cadeia Produtiva Aeronáutica Brasileira que visa a
fortalecer os fornecedores brasileiros da indústria
aeronáutica, por meio do acesso ao crédito
produtivo às micro, pequenas e médias empresas
Regime Comum de Bens
Destinados à Indústria Aeronáutica,
âmbito Mercosul (proposta apresentada
em maio de 2007)
Proposta de criação de um regime que considera
os produtos aeronáuticos (partes, peças,
componentes, insumos, fluídos, equipamentos
e matérias-primas) como isentos do Imposto de
Importação, eliminando-se, dessa forma, a
utilização de “listas positivas’’ comuns em outros
regimes do segmento
Política de Desenvolvimento
Produtivo – PDP
(2008 a 2010)
Ações visam a promover o estímulo ao
desenvolvimento produtivo por meio da
desoneração fiscal, da simplificação de
processos aduaneiros, do financiamento a
programas e projetos estratégicos para o
segmento. As medidas são aplicáveis aos
fabricantes e fornecedores de peças,
componentes, conjuntos ou sistemas
aeronáuticos, bem como às atividades de
manutenção, revisão e reparo de aeronaves
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Políticas, Programas,
Projetos e Ações
Síntese
Plano Brasil Maior - PBM
(2011 a 2014)
Estabelece a política industrial, tecnológica, de
serviços e de comércio, focando no estímulo à
inovação e à produção nacional para alavancar
a competitividade nos mercados
interno e externo.
Linha Concorrência Internacional Financiamento de até 85% do valor de aquisição
de aeronaves, em moeda nacional – 100% em
reais (TJLP) mais 10% em cesta de moedas
internacionais (UMBND), taxa de juros = TJJP + 1,0
% + spread de risco, prazo de financiamento em
15 anos, contados da data de entrega de cada
uma das aeronaves, e amortização mensal para
a compra de aeronaves de fabricação nacional
Proposta elaborada pelo MDIC/SDP/CGAE em
Adequação do Sistema Tributário na
conjunto com as indústrias do segmento (em
Cadeia Produtiva Aeronáutica
atendimento à Resolução CONAC 007/03
Prorrogação do Prazo de
Permanência no Regime Recof
As indústrias do segmento aeronáutico
reivindicavam o tempo de permanência no Regime Recof equivalente ao Regime
Suspensivo de Drawback, que atualmente é de
cinco anos. A Secretaria da Receita Federal do
Brasil, por meio do Decreto nº 6.662, de
29/10/2008, combinado com a regulamentação
da Instrução Normativa RFB 886/08, prorrogou,
por período não superior, no total, a cinco anos, o
tempo de permanência no supracitado regime
Com o advento da Lei nº 1.727/08, promoveu-se
alteração significativa na legislação do PIS/
Cofins-Mercado Interno, e PIS/Cofins–
Importação. Ao criar nova redação ao Artigo 8º
e artigo 28º da Lei nº 10.865/04 que suspende
Isenções de PIS/Pasep, da Cofins, a exigência da contribuição para o PIS/PASEP,
da Contribuição para o PIS/Pasep- da Cofins, da contribuição para o PIS/PasepImportação e da Cofins-Importação, ampliou-se
Importação e da Cofins-Importação
a categoria de beneficiários desses tributos. Com
isso, o tratamento preferencial concedido para o
segmento de serviços (empresas de manutenção,
reparo e revisão), incluirá também todo o processo de montagem e fabricação de aeronaves
Fonte: MDIC, ABDI; 2015.
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
69
Sua receita provém de lançamentos, da comercialização de dados,
da utilização de posições orbitais, além daquela gerada pela própria
Agência Espacial Brasileira (AEB). Percebe-se assim que a evolução
da receita do fundo depende diretamente do desempenho do programa espacial brasileiro e seu crescimento leva, invariavelmente, a uma
elevação nos recursos desse fundo22.
As políticas, programas, projetos e ações que visam a fomentar o
desenvolvimento do segmento aeroespacial e de defesa estão elencados no quadro a seguir, de forma sintética. Entre eles são destacadas
as políticas industriais recentes - Política Industrial, Tecnológica e de
Comércio Exterior (PITCE), Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP),
Plano Brasil Maior (PMB), com recorte para o segmento, e o Programa
Nacional de Atividades Espaciais (PNAE).
A partir de 2004, o governo federal retomou o projeto de desenvolvimento industrial, abandonado desde a volta da democracia no país.
Basicamente, as políticas visavam ao adensamento da cadeia produtiva, elevação dos indicadores de pesquisa e inovação, o que nos daria
maior competitividade e, consequentemente, maior inserção no comércio mundial de produtos industrializados.
A primeira delas foi a PTICE, que vigorou de 2004 a meados de
2008. Estabelecia diretrizes para o direcionamento do investimento público e selecionava determinados setores como prioritários, sejam devido à sua importância para o desenvolvimento do parque industrial,
ou à sua posição na fronteira tecnológica (MDIC, 2006; ABDI, 2015). Na
sequência, foi lançada a PDP, em vigor no triênio 2008/2010, que previa
horizontes mais longos dos investimentos financiados e, de fato, conduzia para a criação de global players na produção de bioetanol, na
mineração e na indústria de petróleo e gás.
Os programas foram desenhados a partir da seguinte estrutura:
[...] definição da situação dos setores industriais, especificação
de objetivos e estratégias básicas; indicação de metas e responsável pela condução [...]; indicação dos instrumentos disponíveis
e ações básicas para consecução de objetivos; e diretrizes para
formulação de novas medidas [...] passiveis de reformulação e
ajustes ao longo do desenvolvimento das ações setoriais. (LUZ;
2010:267)
22. (LUZ; 2010:296)
70
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Por fim, a última política adotada pelo governo foi o PBM, que surgiu numa nova conjuntura, já com o arrefecimento do comércio internacional e com a redução dos investimentos privados e das receitas
fiscais (PBM, 2015). Dentro do plano, existem as câmaras horizontais,
que dão diretrizes para todos os setores, e uma delas é referente a relações de trabalho.
Dentro de todas as políticas implementadas, as indústrias desse
segmento tiveram destaque no ramo metalúrgico, principalmente por se
tratar de indústrias com elevado nível tecnológico. Na PTICE, as ações
nas indústrias aeroespaciais e de defesa eram voltadas para a constituição de elos da cadeia de valor, importantes para competitividade, ou
ainda, a recomposição de elos desorganizados nos anos 1990.
Entre as ações desenvolvidas no contexto da PTICE se destacaram os programas do BNDES voltados para a indústria aeronáutica; a reorganização da política para alocação de recursos dos
fundos setoriais e recurso do FINEP; e a organização do Sistema
de Ciência, Tecnologia e Inovação de interesse da Defesa Nacional (SisCTID). Parte desses elementos serviu de base [para a]
organização da Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP) para
o setor aeronáutico e de defesa (LUZ; 2010:267).
Já na PDP, o segmento aeroespacial e de defesa foi desmembrado
nas suas três indústrias - a aeronáutica, na qual “a prioridade era a
ampliação da capacidade de produção para consolidação e expansão
da liderança no mercado internacional”; a de defesa, que tinha como
“desafio o desenvolvimento de competitividade de base científica e tecnológica”; e a espacial, que “foi classificada como campo prioritário da
política científica e tecnológica”23 – para formulação de estratégias de
atuação adequadas, que contemplassem as especificidades do segmento, que possui indústrias distintas, porém intrinsicamente conectadas.
As estratégias para a indústria aeronáutica, traçadas no lançamento da PDP, foram: liderança mundial e conquista de mercados; e
seus objetivos: ampliar a participação de aeronaves civis (comerciais e
executivas) e de aeropeças nacionais no mercado interno e mundial; e
ampliar participação no mercado sul-americano de helicópteros.
(LUZ; 2010:268)
23
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
71
QUADRO 5
Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP) para indústria aeronáutica
2008
3ª posição mundial no mercado de
aeronaves comerciais
2009
3ª posição mundial no mercado de
aeronaves comerciais
Metas
Situação
Grande parte da produção de
Grande parte da produção de
aeronaves para o mercado civil é
aeronaves para o mercado civil é
exportada e o mercado nacional de exportada e o mercado nacional de
defesa é pequeno
defesa é pequeno
72
Baixa participação de empresas
brasileiras no fornecimento para a
cadeia produtiva e para o mercado
aéreo nacional
Baixa participação de empresas
brasileiras no fornecimento para a
cadeia produtiva e para o mercado
aéreo nacional
Outsourcing da produção e forte
concorrência entre países por
investimentos produtivos e de P&D
Outsourcing da produção e forte
concorrência entre países por
investimentos produtivos e de P&D
Concorrência entre grandes empresas
de atuação global
Contração do crédito e retração da
demanda mundial
Sustentar a 3ª posição em
aeronaves comerciais
Sustentar a 3ª posição em aeronaves
comerciais
Dobrar a participação mundial em
aeronaves executivas até 2012
Dobrar a participação mundial em
aeronaves executivas até 2015
Dobrar as exportações de
helicópteros para a América do Sul
Consolidar o Brasil como centro de
produção e manutenção de helicópteros
para a América do Sul
Aumentar a produtividade nas
aeropeças (faturamento/
empregado/ano): R$ 200 mil
Desenvolver fornecedores nacionais
com atuação global
Incrementar as exportações de
aeropeças, aeroestruturas e sistemas
aeronáuticos
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Desafios
2008
2009
Aumentar investimentos em PD&I
Aumentar investimentos em PD&I e
modernizar a infraestrutura tecnológica
Promover a modernização industrial
Fornecer créditos e garantias para as
exportações e para as vendas no
mercado interno
Ampliar a participação no mercado
internacional
Ampliar a participação e a
diversificação no mercado internacional
Ampliar a inserção no mercado
interno
Ampliar a inserção no mercado interno
de aeronaves civis
Ampliar a participação de empresas Ampliar a escala e a inserção
nacionais fornecedoras no mercado internacional das empresas
local
fornecedoras de capital nacional
Fonte: PDP; 2015
Elaboração: DIEESE
A partir do diagnóstico da situação em que o setor se encontrava
foram traçados desafios com indicação de instrumentos possíveis para
superá-los, como leis, instituições e programas já existentes. Depois,
para cada ação foram traçadas medidas e delas definidas diretrizes e
responsáveis pela execução. O quadro 5 apresenta uma síntese do PDP
para a indústria aeronáutica.
A formulação da política partiu da constatação de que o Brasil era
o terceiro maior fabricante de aviões comerciais, mas a participação
das empresas nacionais na cadeia produtiva e no mercado interno era
muito restrita. A orientação da produção de aeronaves civis era voltada
a atender o mercado externo, e havia a limitação do mercado doméstico de defesa. Somava-se a isso o ambiente de concorrência internacional que pressionava pela terceirização da produção, além da constante
disputa mundial por atração de investimentos.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
73
QUADRO 6
Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP) para a indústria de defesa – Brasil – 2009
Situação
Necessidade de modernização produtiva e organizacional, capacitação tecnológica e
recursos humanos. Baixo nível de investimentos e pequeno volume de compras governamentais para as Forças Armadas. Mercado das empresas brasileiras remanescentes
é, principalmente, o externo. Setor difusor de novas tecnologias para a indústria civil.
Lançamento da Estratégia Nacional de Defesa (END) em 2008
Objetivo
Recuperar e incentivar o crescimento da base industrial instalada, ampliando o fornecimento para as Forças Armadas brasileiras e exportações
Metas
Investir R$ 1,4 bilhão em modernização e PD&I
Elevar para 50% o fornecimento nacional nas compras de defesa em 2010
Elevar para 80% o fornecimento nacional nas compras de defesa em 2020
Ações
Ampliação de compras nacionais
Expansão e adequação do financiamento
Promoção das vendas e capacitação de empresas brasileiras
Fortalecimento da base de PD&I
Desafios
Aumentar os investimentos em PD&I
Formar recursos humanos especializados
Ampliar a participação nos mercados interno e externo
Investir em modernização tecnológica de produtos e processos
Desoneração para isonomia tributária
Fortalecer a cadeia produtiva no Brasil
Fonte: adaptado de LUZ (2010)
Obs.: elaborada a partir de informações do MDIC (2010)
74
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Em 2009, foram incorporadas as diretrizes da Estratégia Nacional
de Defesa (END), que estabeleceu como prioridade “a organização do
sistema de defesa baseado nos princípios da mobilidade, monitoramento e controle”. Além disso, ainda em 2009, foi celebrado o acordo
de cooperação militar entre Brasil e França, que previa “o fornecimento
de equipamentos e sistemas de defesa para as Forças Armadas, além
da transferência de tecnologia para o desenvolvimento da indústria
da defesa no Brasil”24. O quadro 6 apresenta a síntese da PDP para a
indústria de defesa, conforme sua última atualização.
O PBM para as indústrias aeronáutica, de defesa e espacial parte
do pressuposto de que o Estado tem um papel central para garantir o avanço das capacidades produtivas e da geração de inovações,
cruciais para a autonomia e soberania nacional. Assim, o PBM para
o segmento visava ao seu fortalecimento por meio da ampliação, ou
criação, de novas competências tecnológicas e de negócios. Buscava
a diversificação da pauta de produtos exportados, com fins de reduzir
a dependência das empresas nesse segmento com as demandas da
União. Entre as metas estabelecidas estava o cumprimento dos requisitos internacionais (ABDI, 2015).
Seus objetivos eram: fortalecer a cadeia produtiva de defesa, aeronáutica e espacial; consolidar o sistema de compensação tecnológica,
industrial e comercial – CTIC (offset) para as compras e as vendas nos
setores de defesa, espacial e aeronáutico; fomentar a capacitação da
indústria nacional no desenvolvimento e produção de equipamentos e
subsistemas de satélites geoestacionários; estimular o desenvolvimento de sistemas espaciais completos; e implementar um programa de
P&D pré-competitivo para o setor aeronáutico, baseado em projetos de
desenvolvimento de tecnologias na fronteira tecnológica.
Segundo o Relatório de Acompanhamento das Agendas Estratégicas Setoriais de novembro de 2014, até outubro, 31,0% das medidas
estavam concluídas; 51,7% em execução conforme planejado; 3,4%
estavam em elaboração; 10,3% foram classificadas como medidas
operacionais; e outros 3,4% estavam em processo de implementação
(quadro 7).
(LUZ; 2010: 277)
24
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
75
QUADRO 7
Medidas do PBM aeronáutica, de defesa e espacial – 2014
Medida
Implantar o Programa de Financiamento às Empresas
Estratégicas de Defesa (EED)
Status
Em execução, conforme
planejamento
Aprovar o Plano de Articulação e Equipamentos de
Defesa (PAED) – 1ª fase
76
Concluída
Apoiar parcerias de aporte de recursos para instalação
do CNTH
Em execução, conforme
planejamento
Instituir o Programa de Apoio ao Desenvolvimento
Tecnológico da Indústria Espacial – PADIE
Em execução, conforme
planejamento
Revisar a Política Nacional da Indústria de Defesa
(PNID)
Em execução, conforme
planejamento
Alinhar as compras de produtos de defesa com a
Estratégia Nacional de Defesa (END)
Concluída
Regulamentar a Lei nº 12.598/12
Concluída
Propor a criação de um arranjo institucional capaz de
coordenar as instâncias responsáveis pelas
exportações de produtos de defesa, de modo a
superar os entraves existentes
Em execução, conforme
planejamento
Implantar a Política Nacional de Exportação de
Produtos de Defesa (PNEPROD), com a adoção
de novo sistema informatizado e parametrizado de
produtos e países
Em execução, conforme
planejamento
Implantar núcleo de promoção comercial no Ministério
da Defesa
Concluída
Implantar sistema nacional de homologação de
produtos de defesa e credenciamento de empresas
de defesa
Concluída
Implantar um processo de auditagem de conteúdo
nacional para PED
Em execução, conforme
planejamento
Estabelecer Política Nacional de Compensação
Tecnológica, Industrial e Comercial - CTIC (offset)
Em execução, conforme
planejamento
Criar banco de créditos de offset
Em execução, conforme
planejamento
Formular o plano de absorção e transferência
de tecnologia
Em execução, conforme
planejamento
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Medida
Status
Criar programa de financiamento do plano de
absorção e transferência de tecnologia
Desenvolver estudos com a participação da indústria
referentes às fases de análise de missão e de estudo
de viabilidade para um satélite geoestacionário
meteorológico nacional
Definir os requisitos técnicos do VLM
Em execução, conforme
planejamento
Em fase inicial de
implementação
Concluída
Contratar o desenvolvimento e produção do VLM
Em execução, conforme
planejamento
Contratar o desenvolvimento estrutural do
envelope motor S50
Medida operacional
Contratar o desenvolvimento do carregamento do
envelope motor com propelente
Medida operacional
Contratar o desenvolvimento da eletrônica de bordo
Contratar o desenvolvimento do novo propelente
Formular e articular um programa de apoio a projetos
de experimentos em ambiente de microgravidade
mais amplo do que o atualmente praticado
Em execução, conforme
planejamento
Medida operacional
Em execução, conforme
planejamento
Elaborar estudo de viabilidade técnica-operacional
para programa de plataformas tecnológicas
Concluída
Identificar as tecnologias duais que beneficiarão
outras empresas, ICTs e setores industriais, a partir
do desenvolvimento de um programa de
plataformas tecnológicas
Concluída
Identificar empresas nacionais e ICTs com
condições de compartilhar os riscos tecnológicos
a um projeto-piloto
Concluída
Negociar com os órgãos governamentais de
financiamento e apoio à inovação a priorização de
recursos para criação de programa de plataformas
tecnológicas
Em execução, conforme
planejamento
Implementar programa de plataformas
tecnológicas, a partir da proposição dos três projetospilotos
Em elaboração interna
no governo federal
Fonte: adaptado de LUZ (2010)
Obs.: elaborada a partir de informações do MDIC (2010)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
77
Outro importante instrumento para o segmento é o Programa Nacional de Atividades Espaciais (PNAE), instrumento de planejamento
decenal da Política Nacional de Desenvolvimento das Atividades Espaciais (PNDAE), que estabelece objetivos e diretrizes para os programas nacionais da área espacial. O PNAE está em sua quarta edição
(2012-2021), mas o plano costuma ser revisado entre uma e outra edição
(2004; 2009/2010).
O primeiro PNAE (1996-2005), elaborado no contexto de reposicionamento político em relação à área, buscava autonomia e domínio de
tecnologias estratégicas, conforme objetivos históricos do programa espacial brasileiro, a partir da estratégia de desenvolvimento de projetos
em regime de cooperação internacional. Ainda, com a busca de integração em programas internacionais e cooperação de caráter científico
e tecnológico com outros países, foi lançado o PNAE 1998-2007, que
priorizou as áreas de sensoriamento remoto, meteorologia, oceanografia, telecomunicações, geodésia e navegação (AEB, 2015).
Em 2004, houve uma avaliação e revisão do plano. O PNAE 20052014 foi pensado para recomposição do orçamento dos programas que
haviam sofrido contingenciamentos sistemáticos nos anos 1990, com
ênfase no desenvolvimento das aplicações para os usuários finais e
com destaque para ampliação de atores envolvidos nos projetos25.
Em 2009, o programa foi avaliado e revisado para se adequar aos
desafios ambientais traçados pela Estratégia de Defesa Nacional de
2008, como também para detalhar os objetivos26.
O PNAE 2012-2021 é fruto da antecipação de sua revisão, prevista
para acontecer somente em 2014, feita exatamente para recepcionar
as mudanças ocorridas na capacidade e nos objetivos do Estado - firmando o interesse estratégico e geopolítico das atividades espaciais,
que fortalecem a autonomia e soberania do Brasil. A prioridade foi a
integração da política espacial às demais políticas públicas em andamento, privilegiando a cooperação entre indústria, universidades e institutos de pesquisa na busca do desenvolvimento da área (AEB, 2015).
Após esse retrospecto das políticas recentes que impactam o segmento, percebe-se que as políticas, planos e programas propunham
25. (RIBEIRO, 2007 apud LUZ, 2010: 283)
26. (CARVALHO, 2009 apud LUZ, 2010)
78
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ações seletivas para a consecução dos objetivos. Para ambas as indústrias os objetivos estavam relacionados à capacidade produtiva e
tecnológica. As ações contemplavam especialmente a questão do financiamento, do adensamento da cadeia produtiva e do incentivo à
inovação. Diversos instrumentos foram mobilizados, como subvenções,
desonerações fiscais, projetos de cooperação (indústria-pesquisadores), linhas de financiamentos exclusivas, preferências em compras governamentais, proteções comerciais, entre outras, no intuito de ampliar
a participação dessas indústrias no mercado.
4. INDICADORES SETORIAIS
Nesta parte, serão expostos dados recentes do segmento, objetivando à melhor compreensão do seu desempenho, principalmente durante
o período de crise, bem como sua trajetória no curto e médio prazos.
Será possível relacionar as contas da Embraer, empresa líder, com as
de todo o segmento e comparar os desempenhos dessas atividades
com as do ramo metalúrgico. Para tal, serão exibidas: informações dos
relatórios anuais da Embraer, a exemplo da quantidade de aeronaves
entregues no ano e faturamento; e números coletados do segmento
através da Pesquisa Industrial Anual (PIA/IBGE).
Embraer em números
A Embraer é a maior empresa, mesmo quando se faz a divisão entre as atividades aeroespaciais e de defesa. Seu faturamento, em 2012,
correspondeu a 78,8% do total das duas indústrias, o que dimensiona
a sua magnitude. Além disso, há de se ressaltar a influência que ela
exerce sobre a cadeia produtiva do país, seja pelas parcerias de risco
implementadas ou pelo monopsônio existente. Logo, saber qual o seu
comportamento nos últimos anos é fundamental, já que os seus resultados refletem nos indicadores do segmento.
Sendo assim, esta seção tem o propósito de destacar a produção
da Embraer, através da quantidade de aeronaves entregues por ano, o
seu desempenho – evidenciado pela receita líquida e pelo faturamento
– e seus investimentos em P&D, seja de novos produtos ou de procesDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
79
sos. De acordo com os dados da empresa27, foram comercializadas 281
aeronaves em 2013, segundo melhor resultado desde 2004 (gráfico 4).
Seu resultado foi 6,9% menor que o observado para 2010, maior ano da
série (302 aviões encomendados), e 21,6% maior que em 2004.
GRÁFICO 4
Número de aeronaves comercializadas pela Embraer por tipo – 2004-2013
350
300
40
250
200
150
83
1
13
100
50
134
24
29
7
14
11
5
27
120
98
4
35
130
32
6
36
162
34
7
16
115
145
122
55
56
66
8
16
6
99
99
119
101
105
106
2010
2011
2012
90
0
2004
2005
Aviação comercial
2006
2007
2008
Aviação executiva
2009
Aviação militar
2013
Aviões agrícolas*
(*) Fontes específicas dessa variável: Arquivo Nova Fronteira 2010; Reuters News (2011)
Nesse período, a comercialização de aeronaves registrou quedas
por três vezes, duas consecutivas, em 2005 e 2006, além de 2011. Nos
dois primeiros anos, a argumentação para o arrefecimento da demanda da empresa foi a desaceleração do mercado norte-americano por
causa do atentado de 11 de setembro de 2001, que teve desdobramentos nos anos seguintes, bem como problemas na produção em escala
dos novos aviões da Embraer, EMB 190 e 195. Já em 2011, a queda foi
desencadeada pela crise até então vigente, responsável pela redução
27. Todas as informações desta seção foram tiradas dos relatórios anuais da empresa, à exceção dos investimentos.
A Embraer parou de publicar em sua página na internet os valores passados, porém, como constavam nos bancos
de dados da subseção os montantes até 2011, eles foram usados. Além disso, foi possível recuperar as informações
para 2012 e 2013 através de reportagens na internet nos sites abaixo:
http://www.valor.com.br/empresas/2995204/embraer-projeta-receita-de-ate-us-64-bilhoes-em-2013;
http://www.baguete.com.br/noticias/05/09/2013/por-dentro-do-pd-da-embraer;
http://www.defesanet.com.br/embraer/noticia/17574/Competitividade-do-Brasil-preocupa-gestao-da-Embraer/.
80
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
significativa das transações internacionais, e pela forte valorização do
Real, encarecendo o produto nacional (Embraer 2005; Embraer 2006 e
Embraer 2011).
Os números do gráfico 4 também podem ser ludibriosos. Isso porque o peso dos aviões agrícolas, o EMB-200 Ipanema28, foi relativamente grande em relação às aeronaves comercializadas. Entretanto,
ele possui baixo valor agregado quando comparado aos fabricados
para a aviação comercial e, consequentemente, tem baixo impacto no
faturamento da empresa. Pode-se dizer que, apesar da evolução na
quantia entregue, as vendas desse avião em particular não intensificam muito a produção do setor como um todo.
Os modelos projetados para a aviação comercial, as famílias ERJ
e EMB, tiveram um comportamento inconsistente ao longo do período
apresentado no gráfico 4. As duas famílias iniciaram a série com 134
aeronaves, vendidas em 2004, e terminaram 2013 com a comercialização de 90 unidades, tendo picos de venda em 2008, quando registraram
venda de 162 aeronaves. Vale destacar que a queda nos últimos anos
foi decorrente da substituição dos atuais jatos EMB. A segunda geração dos jatos comerciais, denominada de E-Jets E2, está em fase de finalização e já existem 200 pedidos em carteira; 100 desses são firmes e
mais 100 opcionais29. De acordo com a Embraer, as primeiras unidades
serão entregues no primeiro semestre de 2018 (Embraer 2013).
Em contrapartida, a estratégia da empresa de conquistar o mercado da aviação executiva, em vigor desde o início da década passada,
apresentou resultados positivos. Em 2013 foram entregues 119 aeronaves, número nove vezes superior ao encontrado em 2004, cujas vendas
foram de apenas 13 jatos. Desde 2009, suas vendas superaram as observadas para os aviões comerciais, com 577 aeronaves contra 524.
Apesar de o faturamento do segmento militar ter correspondido a
19,1% do total da Embraer em 201330, a quantidade de unidades vendi28. O monomotor produzido pela Neiva, subsidiária da Embraer, é digno de nota. Ele é a única aeronave movida a
etanol, combustível renovável, com a propulsão desenvolvida aqui no país (Embraer, 2014)
29.No mercado civil de aeronaves, as companhias aéreas fazem um contrato com as fabricantes de aviões de compra, o qual garante a aquisição de determinada quantidade de aeronaves no ato, que são os pedidos firmes de
carteira, e firma a opção de demandar novas aeronaves quando todos os pedidos firmes forem entregues – uma extensão do contrato inicial. Essa opção torna-se válida dentro de um mesmo contrato, pois o crescimento da demanda
por voos pode elevar-se além das previsões das companhias e essa é uma forma de reduzir os custos de transação
da comercialização de jatos, pois já estão fixados o preço e as especificações técnicas das aeronaves
30. Informações retiradas das tabelas 1 e 2 deste trabalho
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
81
das foi relativamente pequena para todos os anos. Seu pico deu-se em
2010 e em 2012, quando foram entregues 16 aeronaves (gráfico 4). Foi
também em 2012 que esse nicho de mercado registrou sua maior participação no total de aviões comercializados pela empresa (5,8%). Por
essas informações, é possível deduzir que os jatos militares possuem o
maior valor agregado dentre os produtos da companhia.
Assim como a venda de aeronaves, a receita líquida de vendas da
Embraer também foi marcada pela inconstância. Durante o período
destacado no gráfico 5, suas receitas nominais variaram 36,6%, passando de R$ 10 bilhões em 2004 para R$ 13,6 bilhões em 2013. De acordo com seu relatório de atividades, 2013 foi atípico, pois houve queda
de aeronaves entregues e, mesmo assim, as receitas apresentaram um
crescimento de 11,8% quando comparadas a 2010, firmando-se como
o maior valor exposto no gráfico abaixo. As justificativas encontradas
para tal ocorrência foi a desvalorização do Real e o crescimento das
receitas oriundas do departamento de defesa da companhia (Embraer
2013). O último ano da série também registrou a maior receita, enquanto que o menor foi observado em 2006 (R$ 8,3 bilhões).
GRÁFICO 5
Receita líquida de vendas da Embraer (em bilhões de reais) – 2004-2013
13,6
12,2
11,7
10,9
10,0
10,0
9,4
9,9
9,0
8,3
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
Fonte: Embraer – Relatórios Anuais
Elaboração: DIEESE
82
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2012
2013
O gráfico 5 também mostra dois períodos de queda nas suas receitas. O primeiro, iniciado em 2005, foi decorrente da queda da demanda
por aviões regionais, fruto ainda do atentado de 11 de setembro nos
Estados Unidos. Vale destacar que após os pedidos firmados, existe
uma relativa demora para a entrega de toda a demanda. Em 2013 havia 429 pedidos firmes em carteira e, se levarmos em consideração o
pico de entregas de aeronaves, excluindo as agrícolas, demoraria dois
anos para realizar toda a demanda já contratada. Logo, é crível pensar em crise de uma fabricante de aeronaves anos após a retração da
demanda.
GRÁFICO 6
Investimentos da Embraer (em milhões de reais) – 2004-2013
731
682
537
480
444
416
435
360
303
265
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013*
(*) Os dados para 2013 sobre investimentos foram divulgados em dólares e o total destinado
a essa rubrica foi de U$ 340 milhões. A conversão foi realizada com a taxa de câmbio média
do ano, divulgado pelo IPEA Data
A segunda retração mencionada, em 2006, já fora relatada nesta
seção. Problemas na produção em escala dos modelos EMB resultaram
em atrasos nas entregas que refletiram na queda das receitas. Já em
2009 a retração das receitas foi oriunda da mudança da carteira de aviões entregues. Nesse ano, foram comercializados 98 modelos Phenom,
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
83
avião de menor valor agregado dentre os jatos executivos. O mesmo
ocorreu em 2010, que teve esse jato novamente como maior pedido em
carteira, além de uma valorização significativa do Real, responsável
por reduzir os preços dos aviões fabricados no Brasil.
O comportamento dos investimentos foi similar ao observado para
a receita nominal. Conforme exposto no gráfico 6, essa variável apresentou queda nos primeiros anos e após a eclosão da crise econômica
de 2008, recuperando-se em 2011. Além disso, 2013 também foi o ano
com o maior valor nominal (R$ 731 milhões), grandeza 36,1% superior
à apresentada no ano anterior e 7,2% maior que em 2007, ano com o
segundo maior volume nessa rubrica (R$ 682 milhões).
A grande quantidade de investimentos alocados nos dois últimos
anos da série no gráfico 6 reflete não só os bons números da empresa
nesse período, mas também os esforços realizados para o desenvolvimento de novos produtos. Conforme já dito anteriormente, a Embraer já
está desenvolvendo a segunda geração dos jatos regionais EMB, denominados E-Jets E2, e ganhou a licitação para produzir o avião KC-390,
cargueiro militar capaz de abastecer aviões no ar, além de ser parceira
da sueca SAAB na produção dos caças supersônicos Gripen.
Dados gerais do segmento
Nesta seção serão apresentados dados da Pesquisa Industrial Anual (PIA), estatística levantada pelo IBGE. Nela constam informações sobre todas as empresas brasileiras com mais de 30 empregados, ou com
faturamento superior a R$ 10 milhões, divididas por classes, trabalho
intitulado Classificação Nacional de Atividades Econômicas(CNAE)31.
Isso significa dizer que os números apresentados excluem as pequenas
indústrias do setor, concentradas principalmente na manutenção de aeronaves32, reduzindo sua importância perante as demais atividades e
subestimando os resultados aqui divulgados. As variáveis escolhidas
para compor essa análise foram: faturamento, valor adicionado e o
perfil dos custos do segmento. Os anos disponíveis para a série vão de
31. O Anexo ao final desta obra contém as classes CNAE do segmento
32. Fonte: RAIS/MTE
84
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2007, o primeiro ano com estatísticas divididas pela CNAE 2.0, a 2012,
último ano divulgado pela instituição.
A princípio, cabe ressaltar, há pequena relação dos valores encontrados para o segmento quando comparados ao setor metalúrgico e ao
da indústria de transformação do país. O faturamento do segmento em
2012 chegou a R$ 16,6 bilhões (tabela 3), o que correspondeu a apenas
0,5% do observado para a indústria de transformação e 1,8% para a
indústria metalúrgica. Seu crescimento nesses anos foi de 7,9%, inferior
ao observado para o ramo metalúrgico, cuja variação chegou a 19,7%.
Além disso, o faturamento do segmento não foi homogêneo dentre
suas atividades. A taxa de crescimento anual a preços de 2012 da indústria de defesa foi de 7,7% para o período da tabela 3, saindo de R$
1,1 bilhão, em 2007, para atingir, aproximadamente, R$ 1,6 bilhão no
último ano exposto. Sua variação acumulada no período foi superior à
do ramo metalúrgico: 45,0% contra os já mencionados 19,7%33, além de
não apresentar queda de faturamento neste subsegmento.
TABELA 3
Faturamento do segmento por atividade a preços de 2012 – Brasil – 2007-2012
Faturamento em bihões de reais
Ano
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Aeroespacial
14,3
15,4
15,0
11,8
13,2
15,1
Defesa Nacional
1,1
1,1
1,3
1,3
1,4
1,6
Total
15,4
16,5
16,3
13,1
14,5
16,6
Ano
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Aeroespacial
93,0
93,5
92,2
90,1
90,6
90,7
Defesa Nacional
7,0
6,5
7,8
9,9
9,4
9,3
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
Proporção Total
Fonte: PIA
Elaboração: DIEESE
33. Dados deflacionados pelo IPA-Produtos Industriais, da Fundação Getúlio Vargas
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
85
Em compensação, o total movimentado pela indústria aeroespacial
atingiu o montante de R$ 15,1 bilhões e sua taxa de crescimento anual
foi de 1%. Assim como o que ocorreu com a Embraer, o faturamento
dessa atividade apresentou queda em 2009 e 2010 e o valor encontrado
para 2012 foi inferior ao observado para 2008 (R$ 15,4 bilhões). Com
isso, essa atividade perdeu participação no total do segmento, saindo
de 93,0% em 2007 para atingir 90,7% em 2012.
GRÁFICO 7
Valor adicionado a preços de 2012 (em bilhões de reais) e
relação entre o valor adicionado e o faturamento (em %) – 2007-2012
35,0
34,0
33,0
5,6
33,4
31,0
30,0
29,0
4,9
6,0
5,5
32,0
5,0
4,8
27,0
25,0
23,0
4,5
24,7
4,2
4,0
3,8
21,0
20,5
19,0
3,4
3,5
3,0
17,0
2007
2008
Valor adicionado em r$ bilhões
2009
2010
2011
2012
Valor adicionado em relação ao faturamento
Fonte: PIA-IBGE
Elaboração: DIEESE
O segmento também intensificou sua participação no produto final.
O valor adicionado passou de R$ 3,8 bilhões, em 2007, para R$ 5,6 bilhões, em 2012 (gráfico 7), uma variação real de 48,0%, grandeza superior à observada para o faturamento no mesmo período. Com isso, a
participação do valor adicionado em relação ao faturamento elevou-se
de 24,7% para 34,0%, com o índice da indústria de defesa atingindo
a proporção de 41,6%, maior que o observado para o ramo metalúrgico, de 20,4%. Isso significa dizer que as empresas desse segmento estão realizando mais etapas de produção ou, pelo menos, aquelas cuja
86
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
complexidade é maior. Sendo assim, é correto afirmar que o esforço
realizado para adensar a cadeia produtiva foi bem sucedido.
Em contrapartida, os custos das empresas caíram 2,3% no período
de 2007 a 2012 (tabela 4), quando fixados os preços em 2012, passando
de R$ 16,6 bilhões, em 2007, para R$ 16,2 bilhões em 2012. Se levarmos
em consideração os números da tabela 4, pode-se observar que em
quatro, dos seis anos, os custos superam o faturamento do segmento,
algo que somente aconteceu nas indústrias aeroespacial e de defesa
nacional. Nos demais segmentos do ramo metalúrgico (indústria automotiva, bens de capital etc.), o faturamento superou os custos em todos
os anos do período analisado.
TABELA 4
Evolução dos custos do segmento
Brasil – 2007-2012
Custos de produção
em bilhões de reais
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custos com pessoal
3,0
2,7
2,6
3,0
3,4
3,5
Compras de
matéria-prima
8,7
10,2
9,7
7,1
7,6
7,7
Demais custos
4,8
5,9
7,1
2,7
5,0
5,0
Custos totais
16,6
18,8
19,4
12,7
16,1
16,2
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custos com pessoal
18,2
14,2
13,2
23,2
21,4
21,6
Compras de
matéria-prima
52,7
54,4
50,1
55,7
47,4
47,6
Demais custos
29,1
31,4
36,7
21,1
31,2
30,8
Custos totais
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
Em %
Fonte: PIA
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
87
A contração observada dos custos deveu-se, basicamente, à redução de matérias-primas, que baixaram de R$ 8,7 bilhões para R$ 7,7
bilhões (tabela 4). Mesmo assim, essa rubrica ainda obteve a maior
participação dentre as demais, com 47,6% dos custos totais de 2012.
Em contrapartida, os custos com mão de obra saíram de R$ 3 bilhões
em 2007 para atingir R$ 3,5 bilhões em 2012, um crescimento de 15,9%
no período. Apesar dessa elevação, os custos com trabalho tiveram
uma variação inferior à observada para a produtividade34, que cresceu
57,4% no mesmo intervalo de tempo, correspondendo a uma taxa anual
média de 9,5%.
Comércio internacional
Mesmo sendo líder no mercado de jatos regionais no mundo, uma
das poucas global players do país, a Embraer não é hegemônica no
Brasil. De acordo com a Agência Nacional de Aviação Civil35 (ANAC)
existiam em atividade 82 aeronaves comerciais da empresa em 2012,
correspondente a 14,6% do todos os aviões desse segmento. Como boa
parte dos componentes dos aviões exportados pela empresa vem do
exterior, a balança comercial do segmento tende a ser deficitária. Isso
ocorre mesmo com os altos índices de exportações da Embraer, que
conquistou, por diversos anos, o posto de empresa que mais exporta
no país.
Entretanto, nem sempre foi assim. De acordo com o gráfico 8, a
balança comercial do segmento apresentava saldos positivos, primeiro
de US$ 625,2 milhões em 2004 e de US$ 53,3 milhões em 2005. A série
inicia-se em trajetória de queda; em 2006 torna-se negativa e vai se recuperando de forma mais consistente somente a partir de 2012. Mesmo
assim, fecha no negativo em US$ 1,9 bilhão em 2013.
O resultado negativo, evidenciado a partir de 2006, deve-se somente pelas indústrias aeroespaciais. Conforme exposto na tabela 5, essa
atividade apresentou um crescimento nas importações de 12,0% ao
ano, saindo de US$ 1,7 bilhão em 2004 para chegar a US$ 4,9 bilhões
em 2013, enquanto que as exportações variaram 1,7%, em média, apre34. O cálculo da produtividade usado foi: valor adicionado/pessoal ocupado
35. Fonte: ANAC 2014
88
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
sentando o valor de US$ 2,3 bilhões em 2004 e de US$ 2,6 bilhões em
2013. Com isso, o saldo da indústria aeroespacial teve uma inversão de
sinal, saindo de positivos US$ 530,8 milhões para terminar a série com
US$ -2,2 bilhões.
GRÁFICO 8
Saldo da balança comercial do segmento (em milhões de dólares)
Brasil – 2004-2013
625,2
53,3
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
-964,1
-1.821,1
-1.901,1
-2.264,9
-2.669,1
-2.134,6
-2.548,6
-2.781,9
Fonte: ALICEWEB/MDIC
Elaboração: DIEESE
Enquanto isso, a indústria de defesa nacional elevou seu quadro
superavitário em 14,8% ao ano, atingindo US$ 326 milhões em 2013. O
crescimento das importações foi superior ao das exportações, porém o
volume importado ainda era relativamente pequeno, obtendo somente
6,3% do montante exportado no último ano da tabela. Apesar do resultado expressivo encontrado para essa atividade, foi relativamente
pequeno quando comparado ao volume do comércio da indústria aeroespacial; logo, teve pouca influência no desempenho do segmento.
No total, as importações registraram crescimento de 12,0% ao ano,
variando de US$ 1,77 bilhão em 2004 para US$ 4,92 bilhões em 2013.
Seu desempenho foi quatro vezes maior que o observado para as exportações, pois esta registrou uma taxa de crescimento anual de 2,6%.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
89
TABELA 5
Importação, exportação, saldo da balança comercial do segmento
(em milhões de dólares) e taxa de crescimento anual (%)
Brasil – 2004-2013
2004
2013
Taxa de
Crescimento
anual
Exportação
2.301,0
2.676,4
1,7
Importação
1.770,2
4.903,5
12,0
Saldo
530,8
-2.227,1
-20,1
Exportação
97,7
348,1
15,2
Importação
3,3
22,1
23,6
Saldo
94,4
326,0
14,8
Exportação
2.398,7
3.024,5
2,6
Importação
1.773,5
4.925,6
12,0
625,2
-1.901,1
-16,8
Atividades
Indústria
aeroespacial
Indústria de
defesa nacional
Total
Saldo
Fonte: ALICEWEB/MDIC
Elaboração: DIEESE
Os Estados Unidos possuem um papel importante no comércio internacional do segmento. Seja qual for a atividade, tanto nas importações
quanto nas exportações, esse país esteve em destaque nos rankings.
De acordo com a tabela 6, o montante vendido do Brasil para o mercado estadunidense atingiu US$ 1,6 bilhão na indústria aeroespacial,
correspondente a 61,6% de toda a mercadoria exportada no segmento.
A grandeza observada foi 11 vezes maior que as exportações para
a China, segunda colocada no ranking, com US$ 147,7 milhões. O valor das importações norte-americanas superou as exportações em um
bilhão de dólares, atingindo US$ 2,7 bilhões em 2013. Esse montante
foi quase quatro vezes maior que as importações oriundas da França,
segunda colocada no ranking, com US$ 746,1 milhões.
O cenário encontrado para a indústria de defesa nacional foi semelhante ao observado para as atividades aeroespaciais. Os Estados
Unidos mantiveram-se líderes nas exportações. Com o valor de US$
184,7 milhões em 2013, correspondente a 53,1% do total exportado por
essa indústria no Brasil e seis vezes superior ao dos Emirados Árabes
Unidos, segundo maior destino de nossas mercadorias, com US$ 29,6
90
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
milhões. O ranking de importações de produtos de defesa nacional não
teve os Estados Unidos como primeiro colocado. Neste, os estadunidenses perderam o posto para os chineses, que importaram US$ 6,9 milhões, correspondente a 31,1% de toda a importação da atividade.
TABELA 6
Ranking com os cinco maiores parceiros comerciais brasileiros
Indústria aeroespacial e de defesa nacional – 2014
Indústria Aeroespacial
Exportação
Importação
Valor em
US$ milhões
Ranking
País
Estados
Unidos
1.649,9
1º
Estados
Unidos
2.651,6
2º
China
147,7
2º
França
746,1
3º
França
110,5
3º
Canadá
207,0
4º
Reino Unido
92,5
4º
Espanha
141,7
5º
Angola
86,3
5º
Alemanha
138,9
-
Demais países
589,4
-
Demais países
1.018,2
Ranking
País
1º
Valor em US$
milhões
Indústria de Defesa Nacional
Exportação
Importação
Valor em US$
milhões
Ranking
País
Valor em US$
milhões
Estados
Unidos
184,7
1º
China
6,9
2º
Emirados
Árabes Unidos
29,6
2º
Estados
Unidos
4,9
3º
Paquistão
15,0
3º
Suíça
1,5
4º
Alemanha
14,4
4º
Turquia
1,4
5º
Arábia Saudita
12,2
5º
França
1,3
-
Demais países
92,2
-
Demais países
6,2
Ranking
País
1º
Fonte: ALICEWEB/MDIC
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
91
TABELA 7
Ranking com os cinco maiores produtos importados e exportados
Indústria aeroespacial e de defesa nacional – 2014
Indústria Aeroespacial
Exportação
Ranking
Importação
País
Valor
em US$
milhões
Ranking
País
Valor
em US$
milhões
1º
Partes de turborreatores ou
de turbopropulsores
795,1
1º
Partes de turborreatores ou de
turbopropulsores
1.390,1
2º
Outros aviões a turbojato,
etc.7000kg<peso<=15000kg,
vazios
544,9
2º
Outras partes para aviões ou
helicópteros
1.219,0
3º
Outras partes para aviões ou
helicópteros
430,5
3º
Turborreatores de empuxo >
25kn
601,8
4º
Turborreatores de empuxo
> 25kn
383,4
4º
Outros helicópteros de
peso>3500kg, vazios
415,3
5º
Aviões a turbojato,
etc.2000kg<peso<=7000kg,
vazios
254,1
5º
Outros aviões a turbojato,
etc.7000kg<peso<=15000kg,
vazios
178,3
268,3
-
Demais produtos
-
Demais produtos
1.099,1
Indústria de Defesa Nacional
Exportação
Ranking
País
Importação
Valor
em US$
milhões
Ranking
País
1º
Cartuchos para
espingardas/carabinas de
cano liso
174,2
1º
Outras armas (espingardas/
carabinas/pistolas/cassetetes)
8,8
2º
Outras espingardas/
carabinas para caça/tiro
ao alvo
152,1
2º
Outros cartuchos e suas partes
5,6
3º
Espingardas/carabinas
para caça/tiro ao alvo, cano
liso>=1
21,1
3º
Partes/acessórios de armas de
guerra etc.
3,0
4º
Outras armas (espingardas/
carabinas/pistolas/
cassetetes)
0,6
4º
Outras armas de guerra
1,2
5º
Chumbos para carabinas de
ar comprimido, partes para
cartuchos
0,1
5º
Outros revólveres e pistolas
1,1
Demais produtos
0,0
-
Demais produtos
27,1
-
Fonte: ALICEWEB/MDIC
Elaboração: DIEESE
92
Valor
em US$
milhões
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Há uma particularidade em relação às exportações brasileiras de
equipamentos de defesa: dentre os cinco países mais importantes para
as nossas exportações, três são asiáticos e dois encontram-se no Oriente Médio. Enquanto todos os outros rankings da tabela 6 contêm países
do hemisfério Norte, notadamente da Europa e os Estados Unidos, o
ranking de exportações dessa atividade contém países em grau de desenvolvimento inferior ao do Brasil.
Quando realizada a divisão por produtos (tabela 7), observa-se
que a primeira posição nos rankings de importação e exportação da
indústria aeroespacial foi ocupada pelo mesmo produto: “partes de
turborreatores ou de turbopropulsores”. Este registrou valores de US$
795,1 milhões de exportação e de US$ 1,39 bilhão para importação, correspondente a 28,3% do total das importações deste segmento dessa
indústria. As exportações concentram-se nos cinco primeiros produtos
da tabela, já que os demais correspondem a R$ 268,3 milhões, pulverizados entre outros 27.
Na indústria de defesa, os produtos com maior intensidade no comércio internacional foram as armas de defesa pessoal e de pequeno
porte, a exemplo de espingardas, pistolas e suas munições. Novamente
houve grande concentração nos produtos principais, pois se levarmos
em consideração o valor exportado com cartuchos para espingardas/
carabinas de cano liso (US$ 174,2 milhões) e com outras espingardas/
carabinas para caça/tiro ao alvo (US$ 152,1 milhões), teremos a participação de 93,7% do total dessa indústria. Em contrapartida, houve
maior diversidade na pauta de produtos importados, já que os cinco
mais importantes bens representaram 42,2%.
5. MERCADO DE TRABALHO NO
SEGMENTO AEROESPACIAL
O emprego no segmento aeroespacial e de defesa sai de um patamar de pouco mais de 19,5 mil trabalhadores/as, em 2002, para mais de
34,6 mil, em dezembro de 2013, como pode ser visto no gráfico 9. Apesar
da oscilação na geração de emprego, durante o período de 2002 a 2013,
são mais de 15 mil postos gerados durante esses 11 anos – número significativo, se levarmos em consideração que este é o menor segmento
do ramo quanto ao número de trabalhadores/as.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
93
GRÁFICO 9
Evolução do emprego
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2002-2013
36.622
34.648
33.885
32.116
31.078
21.892
19.575
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
A evolução do número de ocupados/as no segmento aeroespacial
e de defesa acompanhou a tendência de crescimento robusto do ramo
metalúrgico36, entretanto, em patamar inferior. Enquanto houve uma
expansão do emprego de 77,0%, no ramo o incremento foi de 81,9%,
entre os anos de 2002 e 2013. A tabela 8 apresenta toda a evolução
durante o período. O ano de 2005 apresentou o maior crescimento, com
uma variação de, aproximadamente, 25,0% comparada ao ano imediatamente anterior, fruto das transformações ocorridas na economia,
principalmente das perspectivas de crescimento e da sinalização de
investimentos sustentados por parte do Estado.
Quatro anos nessa série apresentaram variação negativa: a primeira, em 2003, de -2,7%; seguido pelos anos de 2008 e 2009 com -2,2%
e -10,3%, respectivamente, fruto do impacto negativo da crise internacional. Vale destacar que esse segmento sofreu de forma mais intensa os efeitos da crise, obtendo a maior variação negativa do emprego
dentro da metalurgia. Por fim, em 2012, apresentou leve recuo, de cerca
de -0,8%, reflexo do baixo crescimento da economia no ano, diante da
36. Trajetória apresentada na introdução deste livro de forma mais detalhada
94
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
conjuntura internacional de desaquecimento. É retomada a trajetória
de expansão dos postos de trabalho em 2010, 2011 e 2013, mas sem
alcançar os patamares anteriores a 2008, apresentando crescimento
moderado quando comparado ao período pré-crise.
TABELA 8
Crescimento anual e acumulado do emprego
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2002-2013
Ano
Número
de
Trabalhadores/as
Crescimento Anual
Crescimento
Acumulado
2002
19.575
-
-
2003
19.045
-2,71%
-2,71%
2004
21.892
14,95%
11,84%
2005
27.363
24,99%
39,79%
2006
31.078
13,58%
58,76%
2007
36.622
17,84%
87,09%
2008
35.806
-2,23%
82,92%
2009
32.116
-10,31%
64,07%
2010
33.460
4,18%
70,93%
2011
33.885
1,27%
73,10%
2012
33.618
-0,79%
71,74%
2013
34.648
3,06%
77,00%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Como já dito anteriormente, o segmento é composto por duas indústrias, muito próximas entre si: a aeroespacial (que engloba tanto a
área militar como a civil) e a de defesa (que por sua vez, compreende
a produção de armamentos e veículos militares). Porém, a predominância no emprego é da indústria aeroespacial, pois correspondeu a 90,8%
de todos os mais de 15 mil postos criados no período entre 2002-2013,
além de terminar 2013 com 79,37% do total de postos de trabalho. A
composição anual da base está detalhada na tabela 9.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
95
TABELA 9
Distribuição dos/as trabalhadores/as por indústria
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2002-2013
Ano
Defesa
Aeroespacial
Total
2002
28,20%
71,80%
100%
2003
27,45%
72,55%
100%
2004
25,32%
74,68%
100%
2005
19,90%
80,10%
100%
2006
19,85%
80,15%
100%
2007
18,92%
81,08%
100%
2008
19,85%
80,15%
100%
2009
25,69%
74,31%
100%
2010
23,51%
76,49%
100%
2011
23,36%
76,64%
100%
2012
20,90%
79,10%
100%
2013
20,63%
79,37%
100%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
A distribuição dos/as trabalhadores/as pela CNAE é apresentada
na tabela a seguir. De 2006 a 2013, quatro das cinco atividades37que
compõem o segmento mantêm praticamente o mesmo peso em relação
ao número de trabalhadores/as. A concentração está na atividade de
fabricação de aeronaves, em todo o período. Em segundo e terceiro lugares, com participações bem próximas nos últimos dois anos, aparecem as atividades de fabricação de equipamento bélico pesado, armas
de fogo e munições e manutenção e reparação de aeronaves, respectivamente, salvo os anos de 2006, 2007 e 2012, quando a situação se
inverteu.
Por último, em geração de postos, aparece a atividade de fabricação de turbinas, motores e outros componentes e peças para aeronaves,
que ganhou mais espaço a partir de 2010, fato que pode ser reflexo do
PDP para o segmento, que tinha a ideia de adensar a cadeia produtiva.
Nessa época, algumas fábricas começaram a vir pra cá, principalmen37. A tabela não possui a CNAE de Fabricação de veículos militares de combate, que faz parte do segmento, devido
aparecer zerada O Ministério do Trabalho pode não divulgar os dados por questões estratégicas de segurança
96
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
te para São José dos Campos como, por exemplo, a Latécoère; a Parker
Hannifin; a Rolls-Royce, que fabrica turbinas (tabela 10).
TABELA 10
Distribuição dos/as trabalhadores/as por CNAE 2.0
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2006-2013
CNAE 2.0
Classe
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fabricação de
equipamento
bélico pesado,
armas de fogo
e munições
19,85%
18,92%
19,85%
25,69%
23,51%
23,35%
20,90%
20,63%
Fabricação de
aeronaves
54,45%
57,41%
58,31%
49,88%
48,69%
48,09%
49,36%
51,38%
Fabricação de
turbinas,
motores
e outros
componentes e
peças para
aeronaves
2,27%
4,39%
5,28%
4,85%
7,75%
8,21%
7,91%
7,95%
Manutenção e
reparação
de aeronaves
23,43%
19,28%
16,56%
19,58%
20,05%
20,30%
21,83%
20,04%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
Total
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Em 2013, o segmento teve presença38 em 61 municípios de 11 unidades da federação (UF), tal como apresentado pelo mapa 1. Porém, sua
concentração deu-se no estado de São Paulo, fruto da intervenção do
poder público no desenvolvimento da indústria aeroespacial, conforme
relatado em seções anteriores. Esta situação pode ser notada pelos dados explicitados na tabela 11, que apresenta o histórico da distribuição
geográfica do emprego.
38. Foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
97
MAPA 1
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
O histórico da distribuição dos/as metalúrgicos/as do segmento aeroespacial e de defesa revela grande concentração na região Sudeste,
ao longo de todo o período. Em 2013, 84,5% de todos/as os/as trabalhadores/as do segmento estavam nessa região, sendo que 69,8% destes
postos se concentraram no estado de São Paulo, especificamente no
município de São José dos Campos (41,6%), devido à presença da Embraer– maior empresa do segmento. A Sul foi a segunda região com
maior presença do segmento, em número de trabalhadores/as, sendo
que o estado do Rio Grande do Sul, que tem presença de importantes
indústrias de defesa, como a Forjas Taurus, em São Leopoldo, concentra 12,6% dos 13,3% postos da região.
98
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
99
86,11%
74,78%
6,98%
4,35%
Sudeste
SP
MG
RJ
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
12,30%
RS
4,51%
7,11%
74,15%
85,77%
12,24%
12,92%
4,85%
6,44%
74,42%
85,73%
11,48%
12,13%
11,55%
4,96%
64,81%
81,33%
16,64%
17,10%
0,95%
11,18%
5,50%
65,43%
82,14%
16,12%
16,44%
0,80%
8,98%
5,37%
69,92%
84,27%
14,26%
14,56%
0,70%
0,30%
8,25%
4,41%
71,35%
84,01%
14,15%
14,60%
0,87%
0,37%
9,05%
5,06%
66,02%
80,13%
17,15%
17,71%
0,95%
0,47%
8,39%
5,46%
67,62%
81,46%
15,83%
16,55%
1,34%
0,53%
0,12%
12,79%
1,23%
0,41%
0,74%
Sul
1,08%
0,50%
0,15%
0,82%
0,74%
0,17%
Centro-Oeste
0,20%
0,20%
0,21%
0,11%
Nordeste
0,17%
0,08%
Norte
0,04%
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Região/UF
8,61%
5,40%
66,74%
80,74%
16,45%
17,36%
1,37%
0,41%
0,11%
2011
8,74%
6,09%
68,63%
83,51%
13,29%
14,08%
1,68%
0,37%
0,36%
2012
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo região e UF – Segmento aeroespacial e de defesa–Brasil – 2002-2013
TABELA 11
8,16%
6,49%
69,81%
84,51%
12,62%
13,33%
1,68%
0,40%
0,09%
2013
TABELA 12
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo o porte da empresa
das indústrias aeroespacial e de defesa – Brasil – 2002-2013
Ano
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Indústria
Micro
Pequena
Média
Grande
Defesa
1,16%
3,17%
35,65%
60,02%
Aeroespacial
3,76%
6,15%
9,62%
80,46%
Defesa
1,63%
2,43%
33,14%
62,81%
Aeroespacial
4,16%
7,32%
7,97%
80,55%
Defesa
1,55%
2,33%
25,04%
71,08%
Aeroespacial
4,43%
6,81%
7,88%
80,87%
Defesa
1,47%
2,17%
21,51%
74,86%
Aeroespacial
3,62%
4,04%
8,56%
83,78%
Defesa
1,41%
2,61%
19,82%
76,15%
Aeroespacial
3,52%
5,64%
8,41%
82,43%
Defesa
1,04%
4,26%
11,59%
83,12%
Aeroespacial
3,08%
5,22%
9,78%
81,93%
Defesa
0,68%
3,04%
19,18%
77,11%
Aeroespacial
3,43%
6,25%
8,56%
81,76%
Defesa
0,86%
2,17%
24,32%
72,65%
Aeroespacial
4,14%
8,72%
9,49%
77,66%
Defesa
0,95%
2,80%
16,84%
79,41%
Aeroespacial
4,88%
9,41%
11,28%
74,43%
Defesa
0,80%
3,03%
15,11%
81,06%
Aeroespacial
5,09%
8,88%
12,97%
73,06%
Defesa
1,24%
3,71%
17,08%
77,97%
Aeroespacial
4,66%
10,50%
11,61%
73,23%
Defesa
1,18%
4,03%
25,72%
69,08%
Aeroespacial
5,02%
10,02%
10,44%
74,52%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
100
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Ao longo do período de análise, nota-se que a participação dos/as trabalhadores/as se concentra nas empresas de grande porte39 (tabela 12), tanto na
indústria de defesa como na aeroespacial. Além disso, a maior parte dos/as
trabalhadores/as desse segmento são empregados/as da Embraer, cujo efetivo em 2013 chegou a 19 mil trabalhadores/as. Observa-se também que as
empresas de porte médio perderam espaço e as de grande porte ganharam40.
Porém, os últimos dois anos do período podem sinalizar a retomada do espaço
das empresas de médio porte.
Ao olharmos para a remuneração média do/a trabalhador/a, notase uma discrepância entre as atividades, porém a desigualdade salarial caiu durante o período, devido aos ganhos de renda superiores da
indústria de defesa. A diferença, que chegou a ser de mais de 150%
entre elas, em 2002 – um/a trabalhador/a da indústria aeroespacial recebia mais que o dobro de um/a trabalhador/a da indústria de defesa
– caiu para 93,0%, em 2013 – o/a trabalhador/a da indústria de defesa
passou a receber pouco mais que a metade do salário pago na indústria aeroespacial.
A indústria de defesa, apesar das oscilações anuais das remunerações, apresentou crescimento real dos salários em sete dos 11 anos41
em análise, com valorização de 30,0% no período, o correspondente a
uma taxa média de crescimento anual de 2,4%. A indústria aeroespacial também teve crescimento real dos salários em sete anos, porém
com oscilações anuais na renda menores e um patamar bem inferior
de ganho real acumulado (1,4%), que levou a uma taxa média de crescimento anual de apenas 0,13% para o período (gráfico 10).
O total do segmento apresentou quatro momentos de retração – nos
anos de 2004, 2005, 2007 e 2009 –, acumulando para o período um
ganho real de 9,9% na renda, o correspondente a uma taxa média de
crescimento anual de 0,8%. Apesar das flutuações na renda e da taxa
39. O critério adotado para classificação dos estabelecimentos segundo o porte foi o definido pelo Sebrae por meio
da nota: “Nota Metodológica para Definição dos Números Básicos de MPE”. Na referida nota técnica, a classificação
dos estabelecimentos por porte é dada em função do número de pessoas ocupadas e depende do setor de atividade econômica. Mais informações ver o Anuário do trabalho na micro e pequena empresa 2009
40. Existem oito indústrias do segmento em questão com mais de mil empregados/as, entre elas a Embraer e Avibras
em São José, Taurus em São Leopoldo e a Rossi em Porto Alegre. Vale destacar que a Embraer possui três plantas
com mais de mil funcionários: uma em São José dos Campos, outra em Botucatu e, por fim, mais uma em Gavião
Peixoto (2015)
41. O ano de 2002 não é considerado na análise por ser o ano base para as comparações
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
101
de ganho real menor comparada aos outros segmentos, este ainda é
o que melhor remunera no ramo. Além da melhor remuneração, o segmento apresenta uma das mais baixas taxas de rotatividade. Porém,
com a desagregação dos dados, nota-se a discrepância das taxas de
rotatividade das indústrias que compõem o segmento, como pode ser
observado na tabela 13. Apesar dessa diferença, ambas as indústrias,
assim como o segmento, apresentam taxas inferiores ao ramo.
GRÁFICO 10
Remuneração média em reais por indústria
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2002-2013
$6.263,26
$6.175,75
$6.000,0
$5.474,25
$4.500,0
$3.245,17
$3.000,00
$2.496,98
$2.351,18
$1.500,0
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2011
2012
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
2010
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
Defesa
aeroespacial
$-
2013
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Obs.: *valores a preços de 2013 segundo INPC
Em 2013, enquanto o ramo apresentou 46,1% de rotatividade global e 33,3% na taxa descontada43 – que exclui as demissões a pedido,
aposentadoria, falecimento e transferência –, o segmento aeroespacial
e de defesa apresentou uma taxa global de 16,7%.Isso significa que
para cada 100 postos de trabalho gerados, 17 foram para substituir trabalhadores demitidos; já a descontada foi de 9,9%. Durante o período
42
42. Mensurada com base no valor mínimo observado entre o total de admissões e o total de desligamentos anuais,
comparado ao estoque médio de cada ano
43. A taxa descontada exclui os desligamentos que caracterizam demissões motivadas
102
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de 2007 a 2013, o segmento registrou taxas bem abaixo das apuradas
para o ramo, conforme apresentado anteriormente.
As causas da baixa rotatividade no segmento no Brasil não são conhecidas44, mas a análise de alguns dados, como o grau de instrução
e idade média dos/as trabalhadores/as (pontos que serão exibidos a
seguir no perfil do/a trabalhador/a do segmento) pode ajudar a construir hipóteses para este fato. Sendo um setor de alta intensidade tecnológica, a necessidade de trabalhadores/as especializados/as é maior,
dificultando a substituição imediata necessária para a rotatividade.
TABELA 13
Taxa de rotatividade global e descontada por indústria
Segmento aeroespacial e de defesa – Brasil – 2007-2013
Ano
Defesa
Aeroespacial
Segmento
Ramo
Metalúrgico
Global
Descontada
Global
Descontada
Global
Descontada
Global
Descontada
2007
17,8%
12,2%
15,9%
6,9%
16,3%
7,9%
37,2%
27,0%
2008
27,4%
15,5%
17,3%
9,2%
19,9%
10,4%
44,9%
33,3%
2009
19,5%
12,2%
11,9%
11,9%
16,1%
16,1%
38,8%
33,2%
2010
20,8%
19,4%
18,9%
8,5%
20,1%
11,2%
42,3%
30,3%
2011
23,8%
16,9%
18,3%
9,6%
19,6%
11,3%
44,7%
31,8%
2012
17,5%
13,7%
15,6%
9,0%
16,0%
10,0%
45,3%
32,4%
2013
21,1%
17,8%
15,2%
8,2%
16,7%
9,9%
46,1%
33,3%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Perfil do/a trabalhador/a do segmento
aeroespacial e defesa nacional
Segundo os dados da Relação Anual de Informações Sociais, do
Ministério do Trabalho e Emprego (RAIS/MTE), em dezembro de 2013, o
segmento aeroespacial e de defesa contava com 34.648 trabalhadores/
as, o que representava 1,4% dos mais de 2,4 milhões de metalúrgicos/
as, em todo o país. Do total de trabalhadores/as do segmento:
44. Para tanto faz-se necessário um estudo especifico para o tema
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
103
• A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as na indústria de defesa é de 43,4 horas semanais e dos/as trabalhadores/as na
indústria aeroespacial é de 42,9 horas por semana; assim, a média do
segmento fica em 43,0 horas semanais.
• 51,8% possuem ocupações ligadas à área de produção, 18,9% à
área de pesquisa e desenvolvimento, 13,6% estão alocados/as na área
administrativa, 7,7% trabalham com logística, apenas 5,5% estão em
cargos de liderança, e finalmente, 2,6% em áreas de apoio.
• A maior parte dos/as trabalhadores/as no segmento, 38,4%, têm
de cinco a nove anos e 11 meses de tempo de casa. Esse cenário é bem
próximo ao observado para a indústria aeroespacial, com 43,0% dos/as
trabalhadores/as nessa faixa de tempo. Diferentemente da indústria de
defesa, na qual a maior parte (35,4%) dos/as trabalhadores/as tem de
um a quatro anos e 11 meses de casa, 23,7% têm menos de um ano de
casa no segmento. Na indústria aeroespacial esse número sobe para
25,6% e na indústria de defesa cai para 16,4%. No outro extremo, aqueles/as com 10 anos ou mais de empresa, representam 27,4% na indústria de defesa e apenas 8,8% na aeroespacial. Dessa forma, a média
do segmento ficou em 12,7%.
• Este segmento possui a menor participação de negros/as de todo
o ramo metalúrgico. De acordo com a RAIS, dos mais de 36 mil trabalhadores/as de ambas as atividades, apenas 4 mil eram negros/as,
correspondente a 11,8%. A porcentagem reduz para 9,8% quando foca
na indústria aeroespacial. Na indústria de defesa, o número de negros/
as sobe para 19,4% e na aeroespacial a participação cai para 9,8%.
• No segmento, 56,2% dos/as trabalhadores/as do setor possuem o
Ensino Médio completo, 33,0% possuem algum grau de nível Superior e
apenas 10,8% têm Ensino Médio incompleto ou menos anos de estudos.
Em ambas as indústrias a maioria dos/as trabalhadores/as tem Ensino Médio completo (53,1% na de defesa e 57,0% na aeroespacial); com
algum nível de ensino Superior são 36,5% na indústria aeroespacial e
19,4% na indústria de defesa. As escolaridades inferiores às expostas
representam 27,5% dos/as trabalhadores/as da indústria de defesa e
são apenas 6,5% na aeroespacial.
• As mulheres representam 16,5% do total de trabalhadores. As me-
104
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
talúrgicas conseguiram relativas conquistas, pois sua participação era
de 13,4%, em 2003, e sua remuneração média era 27,6% inferior à recebida pelos homens. A diferença salarial persiste; elas têm uma remuneração cerca de 24,2% menor em relação à dos homens. Ao desagregar
os dados por CNAE nota-se que a participação feminina só é discrepante na CNAE de fabricação de equipamento bélico pesado, armas
de fogo e munições, na qual a participação delas sobe para 21,6%.
• Há significativa diferença de rendimentos também quando contrastamos os ganhos recebidos pelos/as trabalhadores/as na indústria
aeroespacial e na indústria de defesa. Os/as metalúrgicos/as que trabalham na construção de aeronaves ganhavam, em média, R$ 6.263,26,
valor quase duas vezes superior aos R$ 3.245,17 recebidos pelos/as empregados/as em indústrias de armamentos.
• A maior frequência de trabalhadores/as do segmento está na faixa etária de 30 a 39 anos, inclusive quando se desagrega entre as indústrias desse artigo. Essa faixa etária contempla 37,7% dos/as trabalhadores/as do segmento, sendo que na indústria de defesa são 30,3%
e na aeroespacial 39,6%. No geral, 75,0% têm entre 25 e 49 anos (na de
defesa são 68,6% e na aeroespacial 76,7%). Devido à maior parte dos/as trabalhadores/as estarem alocados na
indústria aeroespacial, o perfil (que é uma média das informações) no
segmento tende às características dessa indústria. Ao desagregarmos
os dados é possível ver os nuances entre essas indústrias, distintas,
porém interligadas.
6. PERSPECTIVAS E CONCLUSÃO DAS
INDÚSTRIAS AEROESPACIAL E DE DEFESA
O objetivo desta seção é apresentar informações referentes ao comportamento desse segmento no curto, médio e longo prazos. Para melhor compreensão do cenário no curto prazo, serão expostos alguns dados referentes ao emprego e à balança comercial em 2014, bem como o
comportamento do Executivo após o fim das eleições. Ademais, serão
relatadas previsões dos mercados futuros de aviação e os programas
de reaparelhamento das Forças Armadas Brasileira até 2020.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
105
Números de 2014
Primeiramente, há de se ressaltar o comportamento dos indicadores da Embraer no ano passado (2014), pois, conforme dito anteriormente, essa empresa possui uma participação ímpar no segmento. Sua
receita líquida de vendas chegou a R$ 14,9 bilhões em 2014, valor 9,5%
superior ao observado para 2013. Esse crescimento deu-se em função
do câmbio, ao invés do aumento da produção. De acordo com a própria
empresa, a quantidade de jatos comerciais entregues, excluindo o Ipanema, foi de 208 unidades, uma a menos que em 2013. Como boa parte
dos aviões fabricados aqui tem como destino os Estados Unidos, a desvalorização de 13,4% do real frente ao dólar em 2014 ajudou a empresa
a registrar números superiores aos observados para o ano anterior.
A desvalorização cambial também ajudou a melhorar as contas
externas de suas atividades. As exportações das indústrias aeroespaciais saltaram de US$ 2,67 bilhões em 2013 para US$ 3,11 bilhões
em 2014 (tabela 14), uma variação de 16,3%. Em contrapartida, as
importações caíram 5,3%, chegando a US$ 4,64 bilhões. Como resultado, o saldo da balança comercial registrou um déficit de US$
1,53 bilhões, número 31,3% inferior ao observado na tabela 5 deste
mesmo trabalho.
Já as atividades de defesa nacional apresentaram uma deterioração no seu saldo na balança comercial em 2014 de 19,3%, que passou
dos já mencionados US$ 326 milhões na tabela 5, para atingir US$
263,2 milhões em 2014. Esse resultado foi uma combinação da queda
das exportações, que passaram de US$ 348,1 milhões para US$ 310,1
milhões, com um aumento das importações de 112,5%, atingindo o seu
maior valor histórico, com US$ 46,9 milhões em 2014. Tal desempenho
deu-se em função da queda da demanda do governo estadunidense.
Apesar do crescimento no orçamento do governo brasileiro destinado a
investimentos, as aquisições mais importantes realizadas contêm grande quantidade de equipamentos importados, prejudicando a saúde da
balança comercial.
No geral, esse segmento apresentou melhora no seu saldo, muito
em função das indústrias aeroespaciais. Seu déficit registrou uma redução de 33,4% e atingiu a grandeza de US$ 1,26 bilhão, mantendo a
trajetória de queda iniciada em 2011, observada no gráfico 8.
106
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 14
Balança comercial (em milhões de dólares) e movimentação do emprego no segmento
Brasil – 2014
Balança Comercial
Exportação
Importação
Saldo
Aeroespacial
3.113,1
4.642,6
-1.529,5
Defesa
310,1
46,9
263,2
3.423,2
4.689,5
-1.266,2
Desligados
Admitidos
Saldo
3.286
3.165
121
965
1.369
-404
4.251
4.534
-283
Total
Movimentação
do emprego
Aeroespacial
Defesa
Total
Fonte: ALICEWEB/MDIC e MTE
Elaboração: DIEESE
O emprego reflete bastante os números até então citados. De maneira geral houve queda de 283 postos de trabalho (tabela 14), o correspondente a uma contração de 0,8%, ou seja, manteve-se praticamente
estável. Pela tabela também é possível perceber que o saldo negativo
se deu em função das indústrias de defesa, responsáveis por eliminar
404 postos de trabalho.
Vale a pena destacar que, dentre as atividades da indústria aeroespacial, a fabricação de aeronaves obteve eliminação de postos de
trabalho, muito em função da queda de emprego na Embraer, responsável por destituir 111 postos. A indústria de aeronaves no Brasil não
apresentou saldos negativos devido ao crescimento do emprego no processo de produção da cadeia e também pela proliferação de hangares
de manutenção de aeronaves, impulsionado pelo crescimento contínuo
no Brasil do Revenue Passenger Kilometers (RPK), que significa a soma
do número de passageiros multiplicada pela distância dos seus respectivos voos.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
107
Curto prazo
A princípio, as perspectivas no curto prazo são um tanto quanto
distintas, pois o setor aeroespacial apresenta um cenário de manutenção da atividade, enquanto que a indústria de defesa poderá registrar
desaceleração, tanto no mercado internacional quanto no doméstico.
A atividade aeroespacial no mundo vem registrando seguidas taxas de crescimento desde 2009, ano seguinte à eclosão da crise. Apesar de seu desempenho ter sido irregular, ele tende a manter-se positivo
no decorrer dos anos. De acordo com a Airbus (2014), o RPK crescerá a
uma taxa anual de 6,7% no mundo, dobrando de tamanho nos próximos 15 anos.
Levando em conta a indústria aeroespacial, a Embraer tem 459 pedidos firmes em carteira, dos quais 249 são da família E-Jets. Sendo
assim, ainda há pedidos suficientes para manter a produção elevada
em 2015. Outros fatores também são relevantes nessa análise, como o
esforço de se adensar a cadeia produtiva aqui no país. Apesar de sua
limitação em produzir apenas os componentes de baixo valor agregado, a tendência é ter crescimento do emprego na fabricação, ou montagem, de componentes e sistemas, mesmo havendo a manutenção no
número de aeronaves.
Para 2015, a tendência será praticamente a mesma: estagnação,
ou perda relativamente pequena de postos nas atividades de fabricação, em decorrência da melhoria de produtividade e manutenção da
demanda nos patamares atuais; crescimento do emprego nas atividades de fabricação de componentes e peças, bem como na manutenção
de aeronaves.
Em contrapartida, a indústria de defesa não teve o mesmo comportamento da indústria aeroespacial. O mercado internacional registrou uma
queda de 2% em 2013, a terceira consecutiva conforme SIPRI (2014), muito
em função dos sucessivos cortes no orçamento realizados pelo governo
estadunidense. Vale destacar que os Estados Unidos são os principais
parceiros do Brasil no segmento; logo, um arrefecimento de seus gastos
possivelmente tem impactos negativos nas exportações daqui.
O mercado internacional deverá manter uma tendência de queda e
o escoamento do excedente da produção dos países desenvolvidos se
108
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
intensificará em destino à periferia, podendo elevar a deterioração da
balança comercial dessa atividade. Porém, é necessário que o câmbio
se mantenha estável para tal e, caso contrário, a desvalorização do
real elevará a competitividade das indústrias brasileiras, revertendo a
tendência de contração.
Focando no mercado nacional, o governo brasileiro recentemente
realizou um corte de 32,6% no orçamento do Ministério da Defesa excluindo o pagamento de estatutários e previdência45, através do Decreto nº 8.412/2015. Sendo assim, as empresas cujos produtos são, em sua
predominância, comercializados com o governo brasileiro, sofrerão impactos negativos, fazendo com que, novamente, as empresas busquem
clientes em outros países.
Médio e longo prazos
As expectativas são positivas para todo o segmento, tanto os números previstos para o mercado de jatos regionais quanto para os dispêndios do governo brasileiro. O crescimento da demanda internacional
por voos, combinado com a necessidade de substituição de aeronaves
nos Estados Unidos, consolidam a expectativa de que haverá ampliação significativa nos nichos de mercado da Embraer. Entretanto, Marcos José Barbieri Ferreira (Relatório de Acompanhamento Setorial – Indústria Aeronáutica, 2009) adverte que, durante os últimos anos, houve
a entrada de empresas importantes no mercado de jatos regionais – a
russa Sukhoi, a Chinesa AVIC 1 e a japonesa Mitsubishi– que reduzirão o markup das empresas já consolidadas: Embraer e Bombardier.
Como dito anteriormente, a previsão é de intensificação dos voos e
a criação de novas rotas, tanto dentro dos respectivos países quanto em
rotas internacionais. De acordo com a Boeing (2013), as taxas de crescimento de cargas, em toneladas, e de passageiros, devem atingir os
5,0% ao ano. A empresa prevê que a quantidade de aviões dobrará até
2032, saindo de 20,3 mil aeronaves para atingir 41,2 mil em 20 anos.
As previsões da Embraer também se aproximam da Boeing, pois
estimam uma venda de 26.900 aeronaves no período de 2014 a 2033,
das quais 6.250 serão de jatos regionais, o correspondente a 23,3%
45. Fonte: Valor Econômico. Disponível em: http://www.valor.com.br/brasil/3932326/medidas-anunciadas-paraconter-gastos-afetam-todos-os-ministerios-da-area-social
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
109
do total esperado para venda. Está prevista uma variação de 172,3%, o
correspondente à taxa de crescimento de 5,1% ao ano. Das encomendas
de jatos regionais, 3.500 serão produzidos exclusivamente para repor
aeronaves antigas, o correspondente a 56,0% do total previsto.
GRÁFICO 11
Quantidade de vendas de aviões prevista por grandes regiões
Mundo – de 2014 até 2033
2.010
1.140
1.020
700
520
américa
do Norte
Europa
china
américa
latina
380
Sudeste Nordeste
asiático
asiático
e oceania
250
oriente
Médio
230
áfrica
Fonte: Embraer (2014)
Elaboração: DIEESE
Dentre os mercados, o mais promissor é o norte-americano, com uma
previsão de 2.010 vendas de jatos regionais, grandeza 76,3% superior ao
observado para a Europa, que deve alcançar a marca de 1.140 aeronaves. A Embraer conseguiu consolidar-se com a família EMB no mercado
norte-americano de jatos regionais e teve relativo sucesso na sua estratégia de ingressar no mercado de jatos executivos. A consequência foi a
instalação de uma unidade fabril em Melbourne, na Flórida, responsável pela montagem final dos aviões. Logo, o cenário no médio e longo
prazos para a aviação comerc ia l da empresa é relativamente positivo.
Dentre as regiões do gráfico 11, a maior taxa de crescimento exposta foi registrada pelo Oriente Médio, com 17,5% ao ano, seguido
110
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
pela China, terceira colocada, com previsão de 1.020 vendas, o correspondente a uma taxa de 12,9%. A América Latina teve a quarta maior
previsão, com expectativa de comercialização de 700 aeronaves, 11,2%
do total.
Já em relação à indústria de defesa nacional, as metas ambiciosas
de reaparelhamento das Forças Armadas torna o cenário negativo no
curto prazo em positivo no médio e longo prazos. Isso porque, em 2008,
foi criada a Estratégia Nacional de Defesa pelo Decreto nº 6.703/2008,
que se baseia no tripé: reorganização das Forças Armadas; reestruturação da indústria nacional de defesa; e política de composição dos
efetivos das Forças Armadas46.
Dentro do segundo ponto – reestruturação da indústria nacional
de defesa – o objetivo era internalizar o desenvolvimento tecnológico,
elevando gradualmente as compras de equipamentos de defesa nacional para que essa base industrial brasileira não se mantenha tão
dependente do mercado internacional. De acordo com a ABDI (2011),
estão previstos, dentro do programa de reaparelhamento das Forças
Armadas, desembolsos que totalizam mais de R$ 60 bilhões no intervalo de 2011 a 2020. Seu detalhamento segue na tabela 15.
Pela tabela 15 é possível observar que a maior parte dos recursos
será destinada a investimentos na Aeronáutica (FAB). Seus programas
somam R$ 28.390 milhões, o correspondente a 47,2% do total planejado. Esse recurso foi 33,0% superior ao observado para a Marinha (R$
21.348 milhões) e 173,7% acima do destinado para o Exército (R$ 10,374
milhões). Dentre os programas, a produção de caças FX-2 obteve o
maior orçamento, com R$ 10.659 milhões. Vale destacar que o contrato
já está assinado e o modelo adquirido foi o Grippen, da sueca SAAB.
O governo brasileiro firmou contrato de licença de tecnologia junto à
empresa para que a Embraer pudesse participar da produção do caça.
As duas companhias tornaram-se parceiras e as primeiras unidades
da aeronave estão previstas para 2019.
Diversos programas são complementares entre si, ou são interdependentes, e alguns deles já estão sendo colocados em prática, a exemplo
das encomendas dos helicópteros da tabela acima e com o protótipo do
KC-390, uma aeronave de carga capaz de transportar até 23 toneladas e
46. (Correia Filho et. al. 2013)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
111
de reabastecer aeronaves em pleno voo, elaborado e fabricado no Brasil,
necessária pela aquisição dos caças Grippen.
Grande parte dos programas envolve o desenvolvimento de tecnologias de ponta inacessíveis pelas vias de mercado, que possuem
grandes ciclos de desenvolvimento de produtos, além de grande mobilização do meio acadêmico na geração de quadros de pesquisadores
e engenheiros47.
Arranjo produtivo local de defesa em São Bernardo
A presente gestão da Prefeitura São Bernardo do Campo elencou
a indústria de defesa como um dos três eixos fundamentais para o desenvolvimento da cidade. Isso se deve em função da possibilidade de
transbordamento de tecnologia para os demais segmentos da indústria da região. Vale destacar que o município já possui vocação para
a produção mecanizada e de alta tecnologia, pois lá existem diversas
montadoras, indústrias de materiais de alta precisão e resistência48.
O objetivo é atrair uma quantidade significativa de fábricas voltadas
para o desenvolvimento de componentes e sistemas para o novo caça
supersônico da FAB e ampliar as atividades daquelas já instaladas, a
exemplo da Omnisys, subsidiária da empresa francesa Thales. Para
tal, a Prefeitura estabeleceu parcerias, realizou eventos e workshops
voltados para o desenvolvimento de tecnologias de ponta e criou o Centro de Pesquisa e Inovação Sueco-Brasileiro (CISB) em 2011.
Conjuntamente com o instituto de inovação sueco e os órgãos de
fomento do segmento, principalmente FINEP e BNDES, a atual gestão
pretende desenvolver um cluster com organicidade na troca de informações entre as instituições presentes neste arranjo: centros de pesquisa,
universidades, empresas, poder público e trabalhadores.
Em resumo, o segmento aeroespacial e de defesa nacional tem várias ramificações. Produz desde aviões, navios e tanques de guerra,
até satélites e equipamento de transmissão de dados. Mas há características marcantes em comum, sendo as principais: alto valor agregado
47. (Correia Filho et. al. 2013)
48. (Conceição, 2011)
112
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
dos produtos; elevadas quantias de recursos para o desenvolvimento
de novas tecnologias; forte participação do Estado, mesmo no mercado
de aviação civil; e um mercado concentrado nas mesmas empresas (a
exemplo da Boeing, líder mundial na indústria aeroespacial e segunda
maior empresa do mundo na indústria bélica, e da Embraer, líder em
ambos os mercados no Brasil).
TABELA 15
Principais programas de reaparelhamento das Forças Armadas
Brasil – de 2011 até 2020
Valor a
desembolsar (em
milhões de reais)
Programa
Marinha
21.348
PROSUB: submarinos convencionais (Scorpène) e nucleares
10.014
Fragatas, navios-patrulha oceânicos e navios de apoio
5.596
Sistema de Gerenciamento da Amazônia Azul: (SisGAAz)
4.250
Navios-patrulha costeiros (Napa 500)
510
Modernização: aviões Skywahks (ataque) e Trackers (ASW)
476
Helicópteros: Seahawk
332
Mísseis mar-mar: MAN-1
170
Exército
10.374
Sistema Integrado de Monitoramento de Fronteiras (SISFRON)
6.800
Viaturas blindadas: VBTP-MR
2.625
Modernização: helicópteros Pantera
476
Radares de vigilância aérea: SABER-M60
204
Fuzis de assalto
170
Veículos leves: Marruá
68
Mísseis MSS-1.2 e lança-foguetes ALAC
31
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
113
Programa
Aeronáutica
Valor a
desembolsar (em
milhões de reais)
28.390
Aviões de caça: F-X2
10.659
Aviões de transporte e reabastecimento: KC-390
6.018
Helicópteros: EC-725, Blackhawk e AH-2
3.590
Modernização do Controle do Espaço Aéreo
Brasileiro (SISDABRA)
2.550
Aviões de reabastecimento: KC-X2
1.496
Modernização: F-5M, AMX, R99, E99, Tucano e Bandeirante
1.246
Aviões de patrulha marítima: P3 BR
808
Satélite geoestacionário: SGB
680
Mísseis: A-Dart, MAA-1B Piranha e MAR-1
399
Veículos aéreos não tripulados: VANTs
393
Aviões de transporte médio: C-295
306
Aviões de transporte executivo: VC-X
245
Total
60.112
Fonte: ABDI (2013)
Elaboração: DIEESE
Como o Estado tem forte influência no seu desempenho, pelo subsídio à pesquisa e ao desenvolvimento e compra de produtos, o comportamento do segmento foi correspondente à presença do poder público
na economia. Entre 1970 e 1980, registrou uma forte guinada e sofreu os
efeitos da abertura econômica, com a falência da Engesa, importante
empresa da indústria de defesa, a privatização da Embraer e o cancelamento de vários programas. A partir de 2003, houve significativos
avanços e um crescimento ímpar no orçamento do Ministério da Defesa
e nos recursos para investimentos.
Por tratar-se de um setor estratégico para buscar uma posição de
114
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
destaque no cenário mundial, o governo passou a frisar os investimentos no segmento como prioritários para o desenvolvimento industrial.
Para tanto, lançou o plano de reaparelhamento das Forças Armadas,
estabeleceu a Política Nacional de Desenvolvimento das Atividades Espaciais (PNDAE), além de sempre considerar o setor como estratégico
nos programas de política industrial.
A concentração de mercado foi mantida com a Embraer, cuja receita líquida cresceu 36,6%, mesmo durante o período de crise, saindo de
R$ 9,9 bilhões em 2004, para atingir o pico de R$ 13,6 bilhões em 2013.
Mas, nesse período, o saldo na balança comercial do setor caiu de US$
625 milhões em 2004 para negativos US$ 1,3 bilhão.
Evolução do emprego e da remuneração
Presente em 61 municípios de 11 estados, concentrado em São Paulo (70%), o segmento saiu de um patamar de pouco mais de 19,5 mil
trabalhadores/as, em 2002, para mais de 34,6 mil, em dezembro de
2013. A evolução do número de ocupados/as acompanhou a tendência
de crescimento robusto do ramo metalúrgico, mas em patamar inferior:
no período, a expansão do emprego foi de 77,0% e, no ramo, de 81,9%.
O segmento também é caracterizado pela elevada remuneração e
baixa rotatividade, quando comparado com todo o ramo metalúrgico.
A remuneração média do setor em 2013 foi de R$ 5.640,71, quase duas
vezes maior do que o valor do ramo (R$ 2.874,34). A taxa de rotatividade
descontada, por sua vez, foi de 9,9%, bem abaixo da média geral da
categoria metalúrgica, que chegou a 33,3%. Um resumo do segmento
pode ser visto na tabela 16.
Sobre o segmento aeroespacial, é possível afirmar que se trata de
uma indústria parcialmente horizontal, pois dentre as 10 maiores empresas do mundo apresentadas na tabela 1, apenas duas têm como
principal fonte de recursos a venda de aeronaves comerciais; as demais
possuem atividades no segmento de defesa ou no desenvolvimento de
componentes e sistemas específicos para aviões, como fuselagens, propulsores, eletrônica embarcada etc. É um mercado extremamente concentrado, com cada país possuindo apenas um global player, à exceção dos Estados Unidos, e de difícil entrada, ocasionada pelo elevado
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
115
custo unitário do produto e pelos grandes investimentos necessários
para o desenvolvimento de tecnologias no “estado da arte”.
TABELA 16
Quadro resumo segmento aeroespacial e de defesa nacional – Brasil
INDICADORES
VALORES
Número de trabalhadores/as (dezembro 2013)
34.648
Remuneração média (dezembro 2013)
Taxa de rotatividade global e descontada * (dezembro 2013)
R$ 5.640,71
16,7% e 9,9%
Receita líquida nominal de vendas da Embraer (em 2013)
R$ 13,6 bi
Posição da Embraer no ranking de empresas aeroespaciais, por faturamento (em 2013)
19º
Orçamento do Ministério da Defesa e verba alocada para investimentos
(em 2013)
R$ 69,8 bi e
R$ 9,8 bi
Posição do Brasil no ranking de orçamentos militares do mundo (em
2013)
11º
Posição da Embraer no ranking de empresas de defesa, por faturamento
(em 2013)
62º
Fonte: Embraer, MTE; SIPRI; PwC, MD.
Elaboração: DIEESE
*A taxa de rotatividade descontada exclui as demissões a pedido, aposentadoria, falecimento
e transferência
Em contrapartida, a indústria de defesa tem um mercado mais rígido, com o Estado tendo o controle total das comercializações dos bens
fabricados por suas empresas. A tecnologia descoberta pelos centros
de pesquisa não é publicada, sequer vendida livremente e seu processo de fabricação é sigiloso e verticalizado. Os Estados Unidos são o
país que historicamente mais alocou recursos na fabricação de armamentos e outros equipamentos de defesa nacional, e possuía seis das
10 maiores empresas do mundo.
Os grandes esforços dos governos nessa indústria foram de países
do Oriente Médio, cujos volumes de dinheiro alocados em relação à
renda nacional foram maiores que em outras partes do mundo.
O Brasil registrou indicadores inferiores à China, Rússia e Índia,
quando comparados os recursos, tanto em números absolutos quanto relativos ao Produto Nacional Bruto (PNB) destinados às instituições
116
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
militares, e apresentou proporções de seus gastos, em relação ao seu
PNB, inferiores a países da América do Sul, a exemplo de Colômbia,
Chile e Uruguai.
Vale destacar que existe grande proximidade entre as indústrias
aeroespaciais e de defesa. Em ambos os rankings expostos no primeiro
capítulo, oito das 10 empresas listadas eram as mesmas. Isso acontece
porque a tecnologia elaborada na fabricação de mísseis, caças e afins
pode ser adaptada para a aviação civil e vice-versa.
O desenvolvimento de ambas as atividades no Brasil ocorreu junto
com o crescimento do Estado brasileiro e a consolidação do modelo de
desenvolvimento através da substituição de importações. As primeiras
ações para consolidar um parque tecnológico do segmento surgiram
no final do Estado Novo e no início do governo Dutra (1946-1951). Nessa época, foram criados o Centro Tecnológico Aeroespacial (CTA) em
1945, o Instituto Tecnológico da Aeronáutica (ITA) em 1947 e a Escola
Superior de Guerra (ESG) em 1948.
Nas décadas seguintes, o desempenho das indústrias variou conforme os gastos governamentais, tendo seu pico nas décadas de 1970 e
1980. Nesse período, os investimentos foram volumosos, com longos prazos de maturação, facilitando a geração de tecnologias próprias, mesmo
sem base anterior de desenvolvimento de produtos sofisticados.
No final da década de 1980 e início da década de 1990, a queda
desse segmento acompanhou o processo de abertura econômica que
fragilizou o poder do Estado, reduzindo significativamente os investimentos para os programas de reaparelhamento das Forças Armadas e
de vigilância do território nacional. O resultado foi a falência da Engesa
e a redução da quantidade de empresas nesses nichos de mercado.
A recuperação da Embraer deu-se ainda na década de 1990, com o
sucesso da família ERJ no mercado norte-americano; porém, esta guinada ficou limitada à empresa, sem desenvolvimento significativo da
cadeia produtiva no Brasil. Já as demais atividades do segmento somente voltaram a se desenvolver conforme aumentavam os gastos do
governo, a partir de 2004.
Na última década, foi criado o fundo para o desenvolvimento tecnológico do setor espacial e do setor aeronáutico, ferramentas de financiamento no BNDES para a aquisição de aeronaves, além do plaDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
117
nejamento de políticas industriais visando ao adensamento da cadeia
produtiva, o desenvolvimento de novas tecnologias e a inserção de empresas brasileiras no comércio internacional.
Desde 2004, o governo federal vem formulando políticas capazes
de impulsionar o parque industrial brasileiro e as atividades aeroespacial e de defesa sempre estão dentre as consideradas estratégicas pelo
alto valor agregado em seus produtos. Foi elaborado o Plano Nacional
de Atividades Espaciais em 2005, cujo objetivo era dominar todos os
ciclos produtivos dos componentes de foguetes, satélites e centros de
lançamento nos 10 anos seguintes.
Num primeiro momento, durante a vigência do PTICE, a estratégia era criar elos da cadeia produtiva e recompor aqueles existentes,
porém inativos, devido à baixa demanda dessa indústria na década
anterior. Já no PDP, o segmento foi dividido dentre suas três atividades:
para a indústria aeronáutica, o objetivo era consolidar a Embraer como
líder de mercado nos nichos em que atua; para a indústria de defesa,
o foro era alcançar a competitividade através da pesquisa e inovação;
e a política para a indústria espacial visava à maior importância e alocação de recursos no desenvolvimento de tecnologias.
Por fim, o Plano Brasil Maior (PMB) apresentou uma gama de políticas para o segmento, como o programa de financiamento para as
indústrias de defesa nacional, implementação do cadastramento das
empresas de defesa, definição dos requisitos técnicos e produção dos
veículos lançadores de mísseis etc.
Como resultado, vimos a consolidação da Embraer como global
player no segmento de aviação comercial, a proliferação de empresas do setor nos últimos 10 anos, a vinda de importantes parceiros da
Embraer para realizar montagens de componentes no Brasil, além do
adensamento da cadeia produtiva aeroespacial. Esse bom cenário levou a um crescimento do emprego de 77% no período de 2002 a 2013,
saindo de 19.575 metalúrgicos/as em 2002 para finalizar a série da tabela 13 com 34.648, em 2013.
Porém, em virtude da valorização do real frente ao dólar, o crescimento foi acompanhado de uma elevada variação nas importações,
deteriorando a balança comercial da atividade aeroespacial e reduzindo o superávit encontrado nas atividades de defesa. No ano passado
118
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
(2014), a estabilidade dos números de produção do segmento fez com
que fossem eliminados postos de trabalho nas atividades de fabricação de aeronaves e na fabricação de produtos de defesa. Somente
as atividades de manutenção de aeronave e de fabricação de componentes para aviões etc. registraram valores positivos em suas respectivas movimentações no emprego – mais uma prova do avanço do
segmento no país.
Aliado a esse ambiente, recentemente o governo federal publicou
um decreto reduzindo as verbas alocadas nos ministérios, atingindo
inclusive os destinados ao programa de reaparelhamento das Forças
Armadas. Logo, as perspectivas são de manutenção da atividade, ou
queda para 2015, pelo menos nas indústrias de defesa. Talvez a desvalorização do câmbio possa melhorar o cenário de curto prazo.
Já as atividades aeroespaciais dividem-se nas suas projeções. Enquanto a aviação comercial mantém a mesma trajetória de 2014, as
indústrias de tecnologia espacial dependentes do governo podem registrar queda no seu desempenho.
Apesar do ambiente incerto no curto prazo, as perspectivas são positivas no médio e longo prazos. A demanda de voos dobrará até 2028,
de acordo com a Airbus (2014), e a aviação regional apresentará um
crescimento de 172,3%, concentrado principalmente nos Estados Unidos, país cujo markup da Embraer é grande.
Já entre as indústrias de defesa, as expectativas são ambiciosas e
abrangem todas as três forças da União. Dentre os projetos, merecem
destaque a fabricação de caças supersônicos de última geração, parceria do governo brasileiro com a Embraer e a sueca SAAB, a construção de submarinos nucleares e o projeto de se dominar todas as etapas de produção de todos os componentes da indústria espacial, sendo
capazes de construir foguetes, satélites, plataformas de lançamento,
bem como todos os componentes eletrônicos de coleta e transmissão
de informações.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
119
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DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AEROESPACIAL E DEFESA NACIONAL
121
2
CAPÍTULO
diAgnÓstico
do segmento
AutomotiVo
André Corrêa Barros
Caroline Gonçalves
Fausto Augusto Junior
Fernando de Lima
Ricardo Tamashiro
Warley Batista Soares
Zeira Mara Camargo
O Diagnóstico do Segmento Automotivo trata de uma análise geral de dados e propõe abordar um panorama de dois subsegmentos:
as montadoras, empresas fabricantes de automóveis, comerciais leves,
caminhões e ônibus; e as autopeças, empresas fabricantes de peças
e assessórios para veículos. A ideia central é aproveitar as bases de
dados disponíveis, e utilizar suas agregações. Assim, tem-se um rico
alicerce de informações sobre o segmento automotivo e suas trajetórias
no período 2002 a 2013.
De início, faz-se um panorama das características do segmento e
seu histórico no Brasil. Em seguida, um detalhamento dos indicadores
para dimensionar a sua complexidade no ramo metalúrgico como: faturamento, produção industrial anual, comércio exterior etc. A partir dos
dados do Ministério do Trabalho e Emprego, é apresentada a evolução
do mercado de trabalho formal do segmento, bem como o número de
trabalhadores/as, a distribuição regional, a remuneração média, rotatividade e o perfil dos trabalhadores/as em 2013. Por fim, são apresentadas perspectivas para o segmento e um quadro de resumo mostrando
os pontos principais da análise.
1. CARACTERIZAÇÃO DO SEGMENTO
AUTOMOTIVO BRASILEIRO
O segmento automotivo define-se no presente estudo como a agregação da indústria automotiva propriamente dita – também conhecida
como montadoras (empresas fabricantes de automóveis, comerciais leves, caminhões e ônibus) e a indústria de autopeças (empresas fabricantes de peças e assessórios para veículos).
A relevância do segmento automotivo para a economia brasileira
é demonstrada através da participação direta de 5,0% no PIB total e
expressivos 23,0% no PIB industrial em 2013. Por esses números, oscilações tanto positivas quanto negativas impactam diretamente a extensa
cadeia produtiva do ponto de vista industrial (composta de produtos
siderúrgicos, borracha e plástico, chegando a produtos têxteis), de serviços (transportadores) e comercial (concessionárias) e, consequente-
124
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
mente, os trabalhadores/as desses setores da economia. É fato que este
segmento foi um dos mais beneficiados por incentivos fiscais nos últimos anos, fenômeno esse, verificado em vários momentos da economia
brasileira.
O segmento automotivo atende, predominantemente, a um dos
maiores mercados do mundo, que é justamente o mercado doméstico
brasileiro. Em 2013, o Brasil teve o quarto maior mercado doméstico
do mundo. Além disso, levando em consideração a relação habitante/
veículo dos países centrais, em comparação aos índices locais, o Brasil
ainda tem um campo grande para a expansão do mercado interno.
Para atender a esse mercado, o segmento possui um complexo parque fabril espalhado por todas as regiões brasileiras e com sofisticados
processos de produção nas montadoras e nas grandes empresas de autopeças. Entretanto, nos últimos anos, observa-se uma desconexão entre os resultados apresentados pelas montadoras e pelas autopeças. As
fortes taxas de crescimento de peças e assessórios importados acarretaram em déficits comerciais na indústria de autopeças (historicamente
superavitários). Essa dinâmica é negativa para a economia brasileira,
pois 70,1% do total faturado pelas autopeças são referentes a negócios
com montadoras, enquanto 14,8% são mercado de reposição e apenas
8,3% referem-se às exportações.
Cabe destacar que as 10 maiores montadoras do mundo possuem
produção no Brasil. Neste segmento quase não existe empresa de capital nacional, ou seja, é um segmento predominante comandado pelas
multinacionais. Como empresa de capital nacional temos somente a
Agrale. A Troller, que iniciou o seu projeto na década de 1990 com capital nacional, foi adquirida pela Ford, em 2007.
No campo das autopeças, diferente das montadoras, podemos encontrar empresas nacionais, contudo, a participação dessas na produção das autopeças é menor, quando comparada às empresas de capital
estrangeiro. Em 2003, as empresas nacionais representaram 23,3% do
faturamento, enquanto as empresas de capital estrangeiro chegaram a
76,7%. Em 2013, as empresas de capital nacional representaram 31,1%,
e as de capital estrangeiro 68,9%. Vale observar que as 10 maiores autopeças do mundo possuem atividades produtivas no Brasil.
Apesar da entrada de novas montadoras nos últimos 20 anos e a
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
125
relativa diminuição da participação das maiores empresas, o mercado brasileiro ainda é oligopolizado, ou seja, poucas empresas são responsáveis pela maior parte das vendas (Fiat, Ford, General Motors e
Volkswagen).
Outra característica importante é que as empresas líderes possuem
produtos destinados a inúmeros perfis de clientes, enquanto as demais
montadoras preferem focalizar em um determinado nicho de mercado.
Já nas autopeças, as empresas possuem níveis diferentes de relacionamento com as montadoras e isso interfere no nível de concorrência do
segmento. Normalmente as autopeças são divididas da seguinte forma: fornecedores de primeiro nível, que participam do desenvolvimento
de novos projetos, geralmente, grandes autopeças multinacionais; fornecedores de segundo nível, empresas nacionais, que fornecem peças
forjadas, fundidas, estampadas etc.; e fornecedores de terceiro nível,
as matérias-primas. Ainda existe o mercado de reposição, no qual há a
concorrência de produtos importados, além de produtos paralelos.
Finalmente, uma das principais características do segmento automotivo brasileiro é possuir uma série de políticas específicas destinadas
ao estímulo da produção, conteúdo local e pesquisa e desenvolvimento
em território nacional. O atual regime automotivo no Brasil é conhecido como Inovar-Auto (Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e
Adensamento da Cadeia Produtiva de Veículos Automotores), instituído
em 2012, e que deve vigorar até 2017.
2. HISTÓRICO DO SEGMENTO NO BRASIL
O primeiro veículo motorizado chegou ao Brasil em 1891, trazido
por Santos Dumont (conhecido como o pai da aviação), sendo um dos
únicos automóveis do país durante um longo período. Até meados da
primeira década do século XX, o país possuía menos de 100 automóveis registrados. A primeira linha de montagem foi da Ford, que começou a funcionar em 1919, com o modelo T, ou Ford Bigode. Em 1925, a
GM entrou no mercado, seguida da Fiat, em 19281.
1. SANTOS, Angela M. Medeiros M.; BURITY, Priscilla. Complexo automotivo. BNDES Setorial—Edição Especial, 1997.
126
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Neste primeiro momento da indústria automotiva, o mercado, o estágio tecnológico e a própria estratégia de desenvolvimento de Estado
não atraíram unidades fabris de produção independente. As empresas que se instalaram aqui empregaram o completely knocked down
(CKD), ou seja, montavam o veículo a partir de peças e componentes
importados.
Esse modelo de atuação no mercado brasileiro preparou o país
para o momento seguinte, pois aumentou a oferta de veículos e, consequentemente, o interesse por tal inovação, ampliando o mercado interno de veículos e, num segundo momento, de peças, criando condições
para uma nascente indústria local de autopeças.
Além disso, desenvolveu uma rede inicial de concessionárias e a
formação de uma mão de obra especializada que inicialmente se dedicou a serviços de reparo e assistência técnica.
Com a mudança da estratégia de desenvolvimento do país, a partir
do Estado Novo, o segmento automotivo ingressa em um novo estágio.
As criações da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) e da Fábrica
Nacional de Motores (FNM), ambas nos anos 1950, foram fundamentais
para que o Brasil iniciasse uma nova fase da produção de automóveis.
A partir da década de 1950, a indústria automotiva começou a mostrar novos contornos, definidos por incentivos governamentais. No governo de Getúlio Vargas, com a Comissão de Desenvolvimento Industrial (CDI), foram adotadas as primeiras medidas que impulsionaram
uma política industrial direcionada ao segmento automotivo no Brasil.
As importações de veículos montados foram proibidas, o que dificultou
a entrada de peças de montagem, culminando no nascimento do parque automotivo brasileiro2.
Durante o governo de Juscelino Kubitschek, a indústria brasileira foi
impulsionada pelo Plano de Metas e pela criação do Grupo Executivo
da Indústria Brasileira (GEIA) e do Banco Nacional de Desenvolvimento
Econômico (BNDE), em 1952. No primeiro ano do governo foi inaugurada em São Bernardo do Campo, São Paulo, a primeira fábrica de
caminhões com motor nacional: a Mercedes-Benz. Vieram em seguida
a alemã DKW, a francesa Simca e a norte-americana Willys.
2. BARROS, Daniel Chiari; PEDRO, Luciana Silvestre. O papel do BNDES no desenvolvimento do setor automotivo brasileiro. 2012
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
127
De 1956 a 1979, estabeleceram-se as fábricas das principais marcas de carro da atualidade: Volkswagen, em 1956; a Chevrolet e a Ford,
que eram apenas montadoras de peças importadas, deram os seus primeiros passos com a fabricação de caminhões para, mais tarde, iniciarem a produção de automóveis, em 1968. No final dos anos 1960, o
Brasil já contava com mais de 60 mil veículos produzidos e o estado
de São Paulo tornou-se o maior parque industrial da América Latina,
contribuindo para a economia de todo o país. A seguir veio a Fiat , que
se instalou em Betim, Minas Gerais, em 19763.
Os anos 1980 marcaram um período de estagnação do setor. De um
lado, a contração econômica pela qual passava o país colocou todo o
complexo industrial nacional para andar de lado; de outro, o setor automobilístico mundial passava por fortes transformações com a aceleração econômica japonesa e com o crescimento da concorrência advinda
do novo modo de produção implantado pela Toyota. Naquele momento,
o mercado sul-americano não fazia parte das preocupações das matrizes da Volkswagen, Ford, GM e Fiat. Aqui, as subsidiárias viveram
momentos de certa independência, que viabilizaram diversos projetos
nacionais4.
Nos anos 1990, com a abertura comercial, cresceram as importações de modelos estrangeiros, gerando grande pressão por eficiência e
redução dos custos. Diversas medidas governamentais foram editadas
e o complexo automotivo voltou a ser alvo de medidas específicas de
política industrial, cruciais para as mudanças.
Em 1995, foi criado o Regime Automotivo Brasileiro5, com o propósito de modernizar o parque industrial, acelerar o investimento e ampliar
a competitividade externa do segmento, consolidando-o no Mercosul.
Contemplava incentivos fiscais para as empresas que decidissem se
instalar no Brasil e incentivos diferenciados para aquelas que optassem por implantar fábricas nas regiões menos desenvolvidas, o que
3. BARROS, Daniel Chiari; PEDRO, Luciana Silvestre. O papel do BNDES no desenvolvimento do setor automotivo brasileiro. 2012
4. SCAVARDA L. F. R.; HAMACHER, S. Evolução da cadeia de suprimentos da indústria automobilística no Brasil. 2001
5. Um programa de investimento e de exportação com regime especial de importação. Isto é, a empresa industrial
instalada no País, ou que queira se instalar (newcomer) e que assuma junto ao governo o compromisso de investir/
exportar terá, em contrapartida, a autorização para importar bens de capital, insumos e veículos com redução do
Imposto de Importação (MDIC, 1999)
128
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
acabou impulsionando a vinda de outros fabricantes como a Renault,
Peugeot, Citroën, com indústrias próprias em território brasileiro, enquanto outras marcas iam sendo incorporadas, como a Dodge pela
Chrysler do Brasil.
Em um contexto de crises internacionais, de elevação das taxas
de juros e inflação, no final da década de 1990 as vendas de veículos
estagnaram-se novamente, direcionando os investimentos à modernização das fábricas ou a lançamentos de novos veículos, uma vez que
o nível de capacidade ociosa permanecia elevado.
A indústria automobilística iniciou o século XXI com um processo
de reestruturação mundial, reposicionando marcas e plantas com vistas a ampliar sua característica global e permitir às empresas competir lucrativamente nos diferentes mercados regionais.
Com a crise financeira mundial – que abateu o poder de compra
dos consumidores nos países centrais e a capacidade de financiamento de seus agentes financeiros – e o novo papel que a China passou
a ocupar na estratégia das montadoras e na competição mundial do
setor, esses programas têm-se intensificado.
No mesmo sentido, fornecedores globais caminham para tomar o
lugar da maioria dos fornecedores locais (adquirindo-os ou forçandoos a se retirar do mercado devido à intensidade da competição), tanto
no setor de autopeças quanto no de máquinas e equipamentos.
Ao mesmo tempo, entre 2004 e 2008, o Brasil viveu um período de
crescimento significativo do setor, impulsionado pelo crescimento do
país e pela expansão do crédito, que ampliou significativamente o mercado interno automobilístico, colocando-o como o quarto maior mercado em vendas de veículos leves do mundo, atrás de China, Estados
Unidos e Japão.
Em 2008, a crise financeira mundial abateu o poder de compra dos
consumidores e a capacidade de financiamento nos países centrais. O
segundo semestre de 2008 e o primeiro semestre de 2009 ameaçavam
interromper o ciclo de crescimento. Porém, com a intervenção do governo brasileiro, reduzindo o Imposto sobre Produtos Industrializados
(IPI) incidente sobre os veículos e ampliando o crédito aos bancos das
montadoras, o impacto da crise internacional no setor foi adiado. A parDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
129
tir de março de 2009, a produção e as vendas retomaram os níveis do
período pré-crise6.
Com o crescimento do mercado automotivo brasileiro, a crise nos
países centrais e a expansão da China como produtora de veículos
para o mundo, os volumes de importação de veículos montados, peças
e componentes cresceram vertiginosamente, colocando, para os diferentes agentes, desafios diversos dos vividos até aquele momento. Isso
culminou no estabelecimento de uma negociação entre governo, indústria e trabalhadores/as, com o objetivo da criação de um novo regime
automotivo.
GRÁFICO 1
Ranking mundial de vendas de veículos – 2013
25
.2
1
.31
7
22
19
7.
59
.
15
416
4
99
0.
32
5.
ina
ch
A
eu
7
94
69
5.
57
1.6
.16
3.
o
pã
Ja
3
il
as
Br
A
ha
an
m
le
1
60
9
50
.
85
.8
2
ia
Índ
0
81
.
77
7
2.
5.
53
2.
sia
s
rú
0
88
1
.
47
1.7
a
nç
fra
dá
na
a
c
2.
ha
an
t
e
Br
ãgr
8
08
.
57
Fonte: Fenabrave 2013
Elaboração: DIEESE
Como resultado de uma longa negociação entre governo, empresas
e trabalhadores/as, em 2012, o governo federal adotou o novo regime
automotivo brasileiro a vigorar no período de 2013 a 2017, estabelecendo novas condições para habilitação por parte das montadoras, bem
como regras no que se refere ao IPI, além de regras de transição para
6. VALOR ECONÔMICO S.A. Análise setorial: Indústria Automobilística. São Paulo, março 2010
130
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
atrair investimentos para a produção de veículos no país7. Este ponto
será analisado em detalhes mais à frente.
O Brasil é um dos principais mercados automotivos do mundo, com
potencial favorável de expansão nos próximos anos. A expectativa dos
atores é de que o novo regime automotivo, acompanhado de políticas
setoriais e estruturais de competitividade, possam promover o fortalecimento e o adensamento da cadeia industrial automotiva e consolidar
o Brasil também como produtor automobilístico de classe mundial. Segundo previsões de consultorias especializadas, o mercado automobilístico brasileiro deve dobrar até 2025, ampliando significativamente a
participação das grandes marcas em seu mercado, em especial, das
asiáticas (coreanas, japonesas e chinesas).
Panorama internacional do segmento automotivo
A análise dos indicadores internacionais de desempenho do segmento automotivo fornece parâmetros importantes para a compreensão
da realidade brasileira. Algumas perguntas irão nortear o panorama,
tais como: a produção mundial do segmento automotivo aumentou?
Quais são os principais países produtores? Qual a participação do
Brasil na produção mundial? Quais foram os países que tiveram os
maiores ganhos de produção? Quais foram os que sofreram as maiores
perdas?
No período de preocupação central do presente diagnóstico (2002
a 2013), a produção mundial de veículos (automóveis, comerciais leves,
caminhões e ônibus) cresceu 48,1%. Com exceção de 2008 e 2009 (efeitos da crise econômica mundial), os demais anos registraram sucessivos crescimentos no volume produzido, inclusive registrando recordes
de produção justamente no período pós-crise.
7. Carta da ANFAVEA. Nº 311, São Paulo. Abril/2012
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
131
GRÁFICO 2
Evolução da produção mundial de veículos, em milhões de unidades
2002-2013
73,27
58,99
60,66
2002
2003
64,50
66,72
2004
2005
69,22
77,58
79,88
2010
2011
84,24
87,35
2012
2013
70,73
61,76
2006
2007
2008
2009
Fonte: OICA - Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles
Elaboração: DIEESE
GRÁFICO 3
Participação (%) dos principais países produtores de veículos – 2013
Tailândia;
2,81
México;
3,49%
Brasil;
4,25%
Canadá;
2,72%
China;
25,32%
Índia;
4,44%
Coréia do Sul;
5,18%
Alemanha;
6,55%
EUA;
12,67%
Japão;
11,02%
Fonte: OICA - Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles
Elaboração: DIEESE
Em 2013 foram produzidos 87,35 milhões de veículos em todo o mundo. A China é o maior produtor de veículos do mundo (25,32%), ou seja,
132
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de cada quatro veículos produzidos no mundo, um foi produzido em
território chinês. A superioridade chinesa neste quesito é tamanha, que,
mesmo somando a produção dos Estados Unidos e Japão, respectivamente, o segundo e terceiros maiores, a China ainda permanece como
maior produtora de veículos do mundo. O gráfico 3 apresenta a participação dos 10 maiores produtores de veículos do mundo e demonstra
que a produção de veículos é concentrada nesses países, pois juntos
produziram 78,46% de toda a produção mundial.
A alta participação chinesa chama atenção, ainda mais por esse
fenômeno ser surpreendentemente rápido e recente. De 2002 para 2013
a produção passou de 3,2 milhões para 22,1 milhões, crescimento de
573%. Apesar de o quadro 1 ter como prioridade destacar o posicionamento do Brasil no ranking dos maiores países produtores de veículos
do mundo, nota-se que a China ocupava a quinta posição em 2002,
consideravelmente distante do primeiro colocado, Estados Unidos. Subindo o nível de produção em todos os anos, atingiu a liderança depois
de um salto no nível de produção de 48%, em 12 meses. Esse fato ocorreu justamente em 2009, ano em que os países ditos como desenvolvidos sofriam as consequências da crise econômica mundial.
A intensa participação do governo central chinês no segmento automotivo foi, sem dúvida, fundamental para a obtenção desse rápido
desenvolvimento. O governo ofereceu apoio às empresas iniciantes por
meio de investimentos diretos e concessão de crédito. Estado e municípios participaram como proprietários de muitas montadoras do país.
A entrada das grandes montadoras internacionais foi permitida somente sob a forma de joint ventures8, com cláusulas de transferência de
tecnologia. A participação estrangeira ficava limitada a 50,0% quando
as operações fossem destinadas ao mercado interno.
Para puxar o desenvolvimento do setor local de autopeças, o governo exigiu das montadoras estrangeiras que comprassem 40,0% das
peças de fornecedores chineses. E, finalmente, as universidades públicas participaram com auxílio técnico, especialmente no custoso desenvolvimento de motores9.
8. É a união de duas ou mais empresas com a finalidade de elaborar uma atividade econômica comum
9. Trecho retirado do documento “Panorama do setor automotivo: As mudanças estruturais da indústria e as perspectivas para o Brasil”, BNDES, 2008
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
133
QUADRO 1
Ranking dos maiores países produtores de veículos no mundo – 2002-2013
2002
1º
EUA
12.279.582
1º
EUA
12.114.971
2º
Japão
10.257.315
2º
Japão
10.286.218
3º
Alemanha
5.469.309
3º
Alemanha
5.506.629
4º
França
3.601.870
4º
China
4.443.686
5º
China
3.286.804
5º
França
3.620.066
6º
Coréia do Sul
3.147.584
6º
Coréia do Sul
3.177.870
7º
Espanha
2.855.239
7º
Espanha
3.029.826
8º
Canadá
2.629.437
8º
Canadá
2.552.862
9º
Reino Unido
1.823.018
9º
Reino Unido
1.846.429
10º
México
1.804.670
10º
Brasil
1.827.791
11º
Brasil
1.791.530
2006
2007
1º
Japão
11.484.233
1º
Japão
11.596.327
2º
EUA
11.263.986
2º
EUA
10.780.729
3º
China
7.188.708
3º
China
8.882.456
4º
Alemanha
5.819.614
4º
Alemanha
6.213.460
5º
Coréia do Sul
3.840.102
5º
Coréia do Sul
4.086.308
6º
França
3.169.219
6º
França
3.015.854
7º
Espanha
2.777.435
7º
Brasil
2.977.150
Espanha
2.889.703
8º
Brasil
2.611.034
8º
9º
Canadá
2.572.292
9º
Canadá
2.578.790
10º
México
2.045.518
10º
Índia
2.253.729
2010
2011
1º
China
18.264.761
1º
China
18.418.876
2º
Japão
9.628.920
2º
EUA
8.661.535
3º
EUA
7.743.093
3º
Japão
8.398.630
4º
Alemanha
5.905.985
4º
Alemanha
6.146.948
5º
Coréia do Sul
4.271.741
5º
Coréia do Sul
4.657.094
6º
Índia
3.557.073
6º
Índia
3.927.411
7º
Brasil
3.381.728
7º
Brasil
3.407.861
8º
Espanha
2.387.900
8º
México
2.681.050
9º
México
2.342.282
9º
Espanha
2.373.329
10º
França
2.229.421
10º
França
2.242.928
Fonte: OICA - Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles /Elaboração: DIEESE
134
2003
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2004
1º
EUA
11.989.387
1º
EUA
11.946.653
2005
2º
Japão
10.511.518
2º
Japão
10.799.659
3º
Alemanha
5.569.954
3º
Alemanha
5.757.710
4º
China
5.234.496
4º
China
5.717.619
5º
França
3.665.990
5º
Coréia do Sul
3.699.350
6º
Coréia do Sul
3.469.464
6º
França
3.549.008
7º
Espanha
3.012.174
7º
Espanha
2.752.500
8º
Canadá
2.711.536
8º
Canadá
2.687.892
9º
Brasil
2.317.227
9º
Brasil
2.530.840
10º
Reino Unido
1.856.539
10º
Reino Unido
1.803.109
2008
2009
1º
Japão
11.575.644
1º
China
13.790.994
2º
China
9.299.180
2º
Japão
7.934.057
3º
EUA
8.672.141
3º
EUA
5.709.431
4º
Alemanha
6.045.730
4º
Alemanha
5.209.857
5º
Coréia do Sul
3.826.682
5º
Coréia do Sul
3.512.926
6º
Brasil
3.215.976
6º
Brasil
3.182.923
7º
França
2.568.978
7º
Índia
2.641.550
8º
Espanha
2.541.644
8º
Espanha
2.170.078
9º
Índia
2.332.328
9º
França
2.047.693
10º
México
2.167.944
10º
México
1.561.052
2012
2013
1º
China
19.271.808
1º
China
22.116.825
2º
EUA
10.335.765
2º
EUA
11.066.432
3º
Japão
9.943.077
3º
Japão
9.630.181
4º
Alemanha
5.649.260
4º
Alemanha
5.718.222
5º
Coréia do Sul
4.561.766
5º
Coreia do Sul
4.521.429
6º
Índia
4.174.713
6º
Índia
3.880.938
7º
Brasil
3.402.508
7º
Brasil
3.712.380
8º
México
3.001.814
8º
México
3.052.395
9º
Canadá
2.463.364
9º
Tailândia
2.457.057
10º
Tailândia
2.429.142
10º
Canadá
2.379.806
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
135
Ainda que não na mesma magnitude da China, o Brasil também
apresentou robusto crescimento na produção de veículos. Enquanto a
produção mundial cresceu 48,1% entre 2002 e 2013, a brasileira apresentou crescimento de 107,0%. No quadro 1 é possível verificar que o
Brasil ocupava o décimo primeiro lugar entre os maiores produtores de
veículos no mundo em 2002, chegou a ser a sexta maior produtora de
veículos em 2009 e de 2010 até 2013 ocupa a sétima posição.
Pela evolução da produção dos países, é possível afirmar que o
Brasil ocupa posição de destaque entre as maiores produtoras de veículos no mundo e o crescimento verificado no período resultou em um
aumento na participação do Brasil na produção mundial de veículos,
passando de 3,04%, em 2002, para 4,25%, em 2013 (ver gráfico 4).
GRÁFICO 4
Evolução da participação (%) do Brasil na produção mundial de veículos
2002-2013
5,15%
4,55%
3,59%
3,79% 3,77%
4,06%
4,36% 4,27%
4,04%
4,25%
3,04% 3,01%
2002 2003 2004
2005
2006
2007
2008 2009
2010
2011
2012
2013
% do Brasil na Produção mundial
Fonte: OICA - Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles
Elaboração: DIEESE
A tabela 1 demonstra os países que tiveram os maiores ganhos
na produção de veículos comparando o nível de produção de 2002 e
2013. Conforme já destacado, a produção mundial de veículos registrou
crescimento de 48,1%. Isso representa, em números absolutos, que a
produção mundial de veículos em 2013 foi de 28,3 milhões de unidades,
136
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
superior à verificada em 2002. A China foi responsável pelo incremento de 18,8 milhões de unidade (66,0% do total). O segundo país com
destaque foi a Índia; o Brasil foi o terceiro país no mundo em aumento
na produção de veículos no período entre 2002 e 2013. O perfil dos países demonstra que o aumento foi verificado no BRICS (Brasil, Rússia,
Índia, China e África do Sul) e em demais países classificados como
“em desenvolvimento”. A exceção desse perfil é a Coréia do Sul, que
permanece no ranking dos maiores produtores de veículos do mundo e
continua aumentando a produção.
TABELA 1
Diferença positiva no total produzido, em números absolutos – 2002-2013
País
Diferença na Produção
China
18.830.021
Índia
2.986.142
Brasil
1.920.850
Tailândia
1.872.106
Coréia do Sul
1.373.845
México
1.247.725
Rússia
955.561
Indonésia
907.111
Turquia
778.969
Eslováquia
749.282
Fonte: OICA - Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles
Elaboração: DIEESE
Por outro lado, a tabela 2 demonstra os países que registraram diminuição no total produzido em 2013, em comparação a 2002. A França
foi o país que registrou a maior queda. Ao todo, a produção de 2013 foi
1,8 milhões inferior à verificada em 2002. Outros países tradicionais no
segmento automotivo registraram queda, tais como: Estados Unidos,
Itália, Espanha e Japão. Em comum, todos esses países eram apontados como desenvolvidos, com economias sólidas e, inclusive, com montadoras figurando entre as maiores do mundo.
É notório que existe uma relação entre a crise econômica mundial e
o desempenho na produção desses países. Somente Estados Unidos e
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
137
Canadá possuem produção superior à verificada antes da crise; todos
os demais países registram níveis inferiores.
A produção de um país tem apenas dois destinos possíveis, o mercado interno ou as exportações. Em um rápido exercício, levando em
consideração os países que não registraram aumento no nível de produção pós-crise, verifica-se que, de 2008 a 2013, França (-16,0%), Itália
(-41,0%), Espanha (-40,0%) e Bélgica (-11,0%) registraram queda nas
vendas internas. O continente europeu foi o que sofreu as maiores quedas nas vendas internas (-16,0%) e isso impactou diretamente o nível de
produção dos principais produtores europeus.
TABELA 2
Diferença negativa no total produzido, em números absolutos – 2002-2013
País
Diferença na Produção
França
-1.861.870
EUA
-1.213.150
Itália
-768.874
Espanha
-691.901
Japão
-627.134
Bélgica
-553.685
Canadá
-249.631
Reino Unido
-225.146
Holanda
-202.108
Austrália
-127.946
Fonte: OICA – Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles
Elaboração: DIEESE
Outra variável importante na contextualização internacional é a relação habitante por veículo. Pelas informações da tabela 3 é possível
verificar a diferença existente entre países como Estados Unidos e Brasil. Enquanto a relação é de 1,2 norte-americanos por veículo, aqui é de
5,3 brasileiros por veículos. Além disso, essa relação pouco se alterou
no período de 2002 a 2012 nos países centrais, demonstrando um esgotamento na expansão de novos mercados nesses territórios.
As vendas internas no Brasil, motivadas por ascensão social, li-
138
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
nhas de financiamento menos criteriosas e incentivos fiscais, fizeram a
relação habitante por veículo cair consideravelmente nos últimos anos.
Ainda assim, dadas as estatísticas internacionais, o Brasil ainda tem
um campo grande para expansão nas vendas do mercado interno. Provavelmente essa é a principal justificativa que motiva a soma de investimentos realizados no segmento automotivo nos últimos anos e a
tendência de manutenção desses investimentos no futuro.
TABELA 3
Relação habitante por veículo – 2002-2012
PAÍS
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
EUA
1,2
1,3
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
Austrália
1,6
1,6
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,4
1,4
1,4
Itália
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,4
1,4
Canadá
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
Espanha
1,7
1,7
1,7
1,6
1,6
1,6
1,6
1,7
1,6
1,7
1,7
Japão
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
França
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
Reino
Unido
1,8
1,8
1,8
1,8
1,7
1,7
1,7
1,8
1,7
1,7
1,7
Áustria
1,9
1,8
1,8
1,8
1,8
1,8
1,8
1,8
1,7
1,7
1,7
Alemanha
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,9
1,9
1,8
1,8
1,8
1,8
Bélgica
1,9
1,9
1,9
1,9
1,8
1,9
1,8
1,8
1,8
1,7
1,7
Suécia
2,0
2,0
2,0
1,9
1,9
1,9
1,9
1,9
1,9
1,9
1,9
República
Tcheca
2,5
2,5
2,4
2,3
2,2
2,1
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
Coréia
do Sul
3,4
3,3
3,2
3,2
3,1
3,0
2,9
2,8
2,7
2,6
2,6
México
5,5
5,5
5,0
5,0
4,7
4,1
3,8
3,6
3,5
3,6
3,6
Argentina
5,5
5,5
5,6
5,7
5,2
4,8
4,7
4,5
4,0
3,7
3,6
Brasil
8,4
8,4
8,2
8,0
7,9
7,4
6,9
6,5
6,1
5,7
5,3
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
139
Após analisar a dinâmica da produção mundial de veículos sob
o ponto de vista dos países, a tabela 4 demonstra as maiores montadoras e suas nacionalidades. A Toyota foi a maior fabricante de
veículos em 2013, com produção de 10,3 milhões de unidades. Para
se ter noção da dimensão desse resultado, se a Toyota fosse um país
teria a terceira maior produção mundial, atrás apenas dos Estados
Unidos e da China.
Entre as maiores montadoras que já ocupavam posição de destaque em 2002, a coreana Hyundai foi a que apresentou o maior crescimento, com expansão de 173,0%, passando da nona posição, em 2002,
para quarta maior montadora do mundo, em 2013. Na direção oposta,
o nível de produção mundial registrado pela Ford, em 2013, foi 9,69%
inferior ao registrado em 2002.
TABELA 4
Maiores montadoras de veículos do mundo – 2013
POSIÇÃO
EMPRESA
NACIONALIDADE
UNIDADES
1
Toyota
Japonesa
10.324.995
2
General Motors (GM)
Americana
9.628.912
3
Volkswagen
Alemã
9.379.229
4
Hyundai
Coreana
7.233.080
5
Ford
Americana
6.077.126
6
Nissan
Japonesa
4.950.924
7
Fiat
Italiana
4.681.704
8
Honda
Japonesa
4.298.390
9
Suzuki
Japonesa
2.842.133
10
PSA
Francesa
2.833.781
Fonte: OICA – Organisation Internationale des Constructeurs d’Automobiles
Elaboração: DIEESE
Sob a ótica da concentração de mercado, no decorrer dos últimos
anos houve uma diminuição. As 10 maiores montadoras do mundo que,
em 2002, foram responsáveis por 77,34% de toda produção, em 2013,
registraram uma queda nesse percentual, resultando em 71,59% da
produção. Ainda assim, a produção mundial de veículos é altamente
140
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
concentrada em poucas montadoras, o que dificulta a entrada de novas
empresas no segmento. Finalmente, o maior país produtor de veículos
do mundo, a China, não possui uma montadora entre as 10 maiores.
Empresas conhecidas no Brasil como a JAC Motors e a Cherry, ocupam,
respectivamente, a 28ª e 31ª posições no ranking. A montadora chinesa
melhor colocada é a SAIC Motors, que ocupa a 13ª posição. Entretanto,
não será surpresa nos próximos anos se empresas chinesas figurarem
entre as maiores do mundo.
Se entre as montadoras as maiores são de origem japonesa, norteamericana e alemã, com as autopeças não é diferente, de acordo com
a tabela 5. A única autopeça brasileira a figurar no top 100 mundial é
a Iochpe-Maxion S/A, ocupando a 67º posição.
TABELA 5
Ranking das maiores autopeças do mundo – 2012
POSIÇÃO
EMPRESA
NACIONALIDADE
TOTAL
(US$) – Bi
1
Robert Bosch Gmbh.
Alemã
36,79
2
Denso Corp.
Japonesa
34,20
3
Continental Ag
Alemã
32,80
4
Magna International
Inc.
Canadense
30,43
5
Aisin Seiki Co.
Japonesa
30,08
6
Johnson Controls Inc.
Americana
22,52
7
Faurecia
Francesa
22,50
8
Hyundai Mobis
Coreana
21,35
9
ZF Friedrichshafen Ag
Alemã
18,61
10
Yazaki Corp.
Japonesa
15,80
Fonte: Automotive News – Top suppliers (2013)
Elaboração: DIEESE
Principais empresas e distribuição regional no Brasil
Em 2013, as maiores montadoras, no que se refere à produção, foram a Volkswagen, seguida pela Fiat, General Motors (GM) e Ford. A
tabela 6 contém as 10 principais empresas produtoras de veículos no
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
141
Brasil que, juntas, representam 92,99% do total produzido, com suas
respectivas produções e participações em território brasileiro.
TABELA 6
Maiores montadoras de veículos* – Brasil – 2013
MONTADORA
TOTAL PRODUZIDO
% NO TOTAL
BRASIL
Volkswagen
761.193
20,36%
Fiat-Fca
756.717
20,24%
General Motors
680.737
18,21%
Ford
359.099
9,61%
Renault
282.595
7,56%
Hyundai
166.269
4,45%
Peugeot Citroën
143.634
3,84%
Honda
135.065
3,61%
Toyota
129.653
3,47%
MAN
61.468
1,64%
* A empresa Mercedes-Benz não disponibilizou informações referente à produção
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
Apesar de possuir plantas espalhadas por todas as regiões do
Brasil, a produção das montadoras está concentrada na região Sudeste. Em 2013, conforme apontam os dados da tabela 7, essa região
foi a responsável por 69,50% do total de veículos produzidos no Brasil,
seguida da região Sul, com 22,20%. Nas unidades da federação, São
Paulo foi responsável por 42,80% do total, Minas Gerais por 21,20% e
Paraná por 13,70%.
No campo das autopeças, segundo dados do Sindicato Nacional
da Indústria de Componentes para Veículos Automotores (Sindipeças)
– que destaca 500 associadas –, as empresas de autopeças possuem
concentração geográfica similar à das montadoras. Sendo assim, a
maior parte das empresas são localizadas em São Paulo, com 61,03%
das autopeças10, seguida por Minas Gerais (11,48%), Rio Grande do
Sul (9,84%) e Paraná (7,44%). Essas regiões são contempladas por diversas empresas, nacionais e internacionais, que estão entre as 100
10. Estabelecimentos com mais de 50 trabalhadores
142
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
maiores do mundo, segundo o Sindipeças. Entre as empresas nacionais de grande importância, merecem destaque: Sabó, Iochpe-Maxion,
Plascar, Fras-le, Tuzzi, Tupy.
TABELA 7
Participação (%) das regiões e estados na produção de veículos – Brasil – 2013
REGIÃO
Sudeste
% NA
PRODUÇÃO
NACIONAL
% NA
PRODUÇÃO
NACIONAL
ESTADOS
EMPRESAS
Minas Gerais
Fiat, Iveco, Mercedes-Benz
21,20%
Rio de Janeiro
MAN, Peugeot Citroën
5,50%
São Paulo
Ford, General Motors,
Honda, Hyundai,
Mercedes-Benz, Scania,
Toyota, Volkswagen
42,80%
69,50%
Paraná
DAF, Nissan, Renault,
Volkswagen, Volvo
13,70%
Rio Grande
do Sul
Agrale, General Motors,
International
8,50%
Sul
22,20%
CentroOeste
2,10%
Goiás
CAOA, Mitsubishi
2,10%
Nordeste
6,10%
Bahia
Ford
6,10%
Norte
0,10%
Amazonas
Mahindra
0,10%
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
3. POLÍTICAS DE APOIO AO SEGMENTO
O governo federal, sabendo da complexidade encontrada na indústria automotiva, vem construindo diversas medidas dentro dos marcos do Plano Brasil Maior (PBM) que impactam positivamente no curto
prazo (medidas conjunturais) e ao mesmo tempo vem formulando, a
partir da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI),
em parceria com outras agências e ministérios, a definição de um
plano estrutural para a indústria automotiva, olhando para o médio
e longo prazos.
A partir dos conselhos de competitividade, constituídos no âmbito
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
143
do PBM, foi lançado um material com as agendas estratégicas setoriais
dos diversos setores que compõem o Plano. Segundo o relatório de fevereiro de 2014, a agenda tem 3,0% das medidas concluídas, 68,0%
estão sendo executadas como planejado, 16,0% em atraso e 13,0% implantadas e em operação. O índice geral de escopo (IGP), que mede a
porcentagem de avanço da agenda estratégica como um todo, está em
cerca de 40,0%.
Em relação à indústria automotiva, foram elencados cinco objetivos
estratégicos: elevar a eficiência energética dos veículos; aumentar a
segurança dos veículos produzidos e comercializados no país; fortalecer e consolidar a cadeia de autopeças; consolidar o setor automotivo
no Mercosul; ampliar a competitividade e aumentar as exportações do
segmento produtor de pneumáticos.
3.1. Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e
Adensamento da Cadeia Produtiva de Veículos Automotores
O principal programa viabilizado pelo PBM é o Inovar-Auto, o novo
regime automotivo brasileiro, que se enquadra nos Regimes Tributários
Especiais com o objetivo de incentivar a produção local e o adensamento tecnológico. Estima-se que até 2015 o Programa levantará mais
de R$ 50 bilhões em investimentos no segmento.
A lei nº 12.715, de 17 de setembro de 2012, em seu artigo 40, criou
o Inovar-Auto, com vistas a induzir o desenvolvimento tecnológico, a
inovação, a segurança, a proteção ao meio ambiente, a eficiência energética e a qualidade dos automóveis, caminhões, ônibus e autopeças
produzidos no Brasil.
Sua regulamentação deu-se por meio do Decreto nº 7.716/12, depois substituído pelo Decreto 7.819/12 e completado pelos Decretos nºs.
7.969/13, 8.015/13 e 8.294/14, que detalham os parâmetros do InovarAuto. Completam, ainda, o ciclo de medidas que compõem o chamado
Novo Regime Automotivo Brasileiro, a Lei nº 12.996, de 18 de junho de
2014, e as Portarias Interministeriais MCTI/MDIC nºs. 772/13 e 318/14.
O Inovar-Auto, como todo programa tributário, é direcionado e tem
caráter temporário e optativo. Seus possíveis beneficiários são as empresas produtoras de:
144
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
- Tratores (exceto os carros-tratores);
- Veículos para transporte de 10 pessoas ou mais;
- Automóveis de passageiros e outros veículos, principalmente os
concebidos para o transporte de pessoas, incluindo os de uso misto
(station wagons) e os automóveis de corrida;
- Veículos para transporte de mercadorias;
- Veículos para usos especiais (auto-socorros, caminhões-guindastes, veículos de combate a incêndio etc.);
- Chassis com motor para os veículos.
Sua vigência vai de 1º de janeiro de 2013 até 31 de março de 2017,
prazo em que as empresas produtoras de veículos automotores precisam voluntariamente habilitar-se ao programa para gozarem dos incentivos previstos.
Com o novo regime automotivo, o governo federal estabeleceu um
aumento de alíquota de IPI para todos os veículos, nacionais e importados, de 30,0%, a partir de 2013, que poderão ser compensados por
meio de créditos presumidos desde que cumpridas as obrigações do
Inovar-Auto.
Confira a seguir algumas das regras para adesão ao Inovar-Auto,
que valem apenas para as empresas que optarem por seguir o regime,
uma vez que seu caráter não é obrigatório:
• Certidão Negativa de Débitos
Para habilitarem-se, as montadoras precisarão obter a Certidão
Negativa de Débitos junto ao governo federal, documento que comprova a inexistência de dívidas com tributos federais e também dívidas
trabalhistas e previdenciárias.
• Eficiência energética
Todas as empresas comprometem-se em melhorar a eficiência energética em pelo menos 12,0% até 2017, na média dos veículos de cada
montadora. A meta é chegar a um consumo médio de 17,26 quilômetros
por litro de gasolina (hoje a média está em 14 quilômetros por litro). Já
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
145
para o etanol, a meta é atingir consumo médio de 11,96 quilômetros por
litro, contra 9,7 quilômetros atualmente11.
• Realizar etapas de produção no país
Desenvolver certa quantidade de etapas produtivas (que serão descritas nos quadros a seguir) em pelo menos 80,0% dos veículos produzidos no Brasil. Significa que, até 2017, das 12 etapas de produção de
um carro, 10 terão de ser realizadas aqui, ou, no caso de novas plantas,
ao final de cinco anos do início da produção. Já na produção de caminhões, das 14 etapas de produção, 11 deverão ser feitas na planta
brasileira, nos mesmos prazos.
QUADRO 2
Quantidade de etapas fabris a serem realizadas em território nacional a cada
ano, segundo o tipo de produto
Quantidades de atividades
Ano
Automóveis e Picapes
Veículos Comerciais
2013
8
9
2014
9
10
2015
9
10
2016
10
11
2017
10
11
Fonte: Decretos nºs 7.819/12 e 8.015/13
Elaboração: DIEESE
Com essa medida já é possível vislumbrar um aumento nas previsões de investimentos das montadoras instaladas no país para o
período de 2012 a 2016. A concentração desses novos investimentos
está nas marcas tradicionais aqui instaladas (88,0% dos investimentos
previstos).
11. Esse processo de aprimoramento da eficiência energética é observado mundialmente. Segundo a análise da IHS,
empresa especializada na consultoria e estudos para o segmento, caso o Brasil não atenda essa medida de eficiência energética, em 2015 já ficaria fora do mercado mundial, visto o investimento nessa área nos diversos países
que tem participação importante na produção de automóveis. O Brasil utiliza tecnologias muito antigas nessa área,
novas tecnologias já utilizadas amplamente no mundo ainda não foram alcançadas no país
146
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
QUADRO 3
Relação das etapas produtivas estabelecidas no Inovar-Auto, segundo o
tipo de produto
Automóveis e Picapes
Veículos Comerciais
1. Estampagem
1. Estampagem
2. Soldagem
2. Soldagem
3. Tratamento anticorrosivo e pintura
3. Tratamento anticorrosivo e pintura
4. Injeção de plástico
4. Injeção de plástico
5. Fabricação de motor
5. Fabricação de motor
6. Fabricação de caixa de câmbio e
transmissão
6. Fabricação de caixa de câmbio e
transmissão
7. Fabricação de sistemas de direção e
suspensão
7. Fabricação de sistemas de direção e
suspensão
8. Montagem de sistema elétrico
8. Montagem de sistema elétrico
9. Fabricação de sistemas de freio e eixos
9. Fabricação de sistemas de freio e eixos
10. Produção de monobloco
10. Montagem, revisão final e ensaios
compatíveis
11. Montagem, revisão final e ensaios
compatíveis
11. Montagem de chassis e de carrocerias
12. Infraestrutura própria de laboratórios
para desenvolvimento e teste de produtos
12. Montagem final de cabines ou de
carrocerias, com instalação de itens,
inclusive acústicos e térmicos, de forração
e de acabamento
–
13. Produção de carrocerias
preponderantemente através de peças
avulsas estampadas regionalmente
–
14. Infraestrutura própria de laboratórios
para desenvolvimento e teste de produtos
Fonte: Decreto nº 7.819/12
Elaboração: DIEESE
Além disso, as empresas aqui instaladas terão de cumprir mais
duas das três exigências descritas abaixo.
• Pesquisa e desenvolvimento
Realizar em território brasileiro gastos em pesquisa e desenvolvimento (P&D) de, no mínimo, 0,13% da receita bruta em 2013. O percentual sobe para 0,30% em 2014 e fica em 0,50% entre 2015 e 2017.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
147
Esse requisito, muito importante, já é cumprido pelas montadoras
hoje. Segundo os dados da Pesquisa de Inovação (Pintec) feita pelo
Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), de 2011, o percentual destinado à P&D da receita líquida de venda é de 1,39%, muito
acima do exigido pela medida.
• Engenharia
Realizar investimentos em engenharia, tecnologia industrial básica
e capacitação de fornecedores (autopeças, sistemistas etc.) correspondentes a 0,5% (no mínimo) sobre a receita bruta em 2013; de 0,75% em
2014 e de 1% em 2015, 2016 e 2017.
São considerados gastos com engenharia, tecnologia industrial
básica e de desenvolvimento de fornecedores:
- inovação tecnológica: a concepção de novo produto ou processo
de fabricação e a agregação de novas funcionalidades ou características ao produto ou processo, que implique melhorias incrementais e
efetivo ganho de qualidade ou produtividade, resultando maior competitividade no mercado;
- tecnologia industrial básica: a aferição e a calibração de máquinas e equipamentos, o projeto e a confecção de instrumentos de medida específicos, a certificação de conformidade, inclusive os ensaios
correspondentes, a normalização ou a documentação técnica gerada e
o patenteamento do produto ou processo desenvolvido;
- treinamento do pessoal dedicado à pesquisa, desenvolvimento e
inovação;
- desenvolvimento de produtos, inclusive veículos, sistemas e seus
componentes, autopeças, máquinas e equipamentos;
- construção de laboratórios de desenvolvimento de tecnologias em
segurança automotiva, ativa e passiva;
- construção de laboratórios de desenvolvimento de novas tecnologias de redução na emissão de gases poluentes;
- construção de laboratórios de desenvolvimento de estilo e design;
- desenvolvimento de ferramental, moldes e modelos para moldes,
instrumentos e aparelhos industriais e de controle de qualidade, e os
respectivos acessórios, sobressalentes e peças de reposição, utilizados
no processo produtivo;
148
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
- capacitação de fornecedores.
O detalhamento das definições sobre investimentos em Engenharia e investimentos em P&D está contido nas Portarias Interministeriais
MCTI/MDIC nºs. 772/13 e 318/14.
• Etiquetagem veicular
Aderir ao Programa de Etiquetagem Veicular definido pelo Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (MDIC) e estabelecido pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
(Inmetro), com percentuais mínimos de produtos (modelos) a serem etiquetados. O programa estabelece 36,0% para 2012, 49,0% para 2014,
64,0% para 2015, 81,0% para 2016 e 100,0% no último ano do regime
automotivo.
FIGURA 1
Modelo de Etiquetagem do Inmetro – 2010
Fonte: Jornal O Globo - http://oglobo.globo.com/arquivos/ence_veicular_2010
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
149
Superada a etapa da habilitação, parte-se para os requisitos ligados à produção, que definem o percentual de redução da alíquota de
IPI, então elevada em 30,0%.
•Dispêndios em insumos estratégicos e tecnologia (nacionalização
da produção)
As montadoras estabelecidas no Brasil que comprovarem despesas
com insumos estratégicos (peças nacionais) e ferramentarias nacionais,
terão os valores das notas fiscais transformados em crédito tributário
utilizados para abater os 30,0% do IPI acrescidos pelo regime.
TABELA 8
Descrição dos veículos e alíquota do IPI sobre seu valor de produção
sem o Inovar- Auto
Descrição
Alíquota (%)
Tratores
0
Veículos automóveis para transporte de 10 pessoas ou mais, incluído o
motorista (ônibus)
- Com volume interno de habitáculo, destinado a passageiros
e motorista, igual ou superior a 9m³3
0
- Com volume interno de habitáculo, destinado a passageiros
e motorista, superior a 6m3³, mas inferior a 9m3³
10
Automóveis de passageiros incluídos os “station wagons” e os
automóveis de corrida
- De cilindrada não superior a 1.000cm3³
7
- De cilindrada superior a 1.000cm ³, mas não superior a 2.000cm ³
13
- De cilindrada superior a 2.000cm
³3
25
Automóveis de passageiros com motor de pistão, de ignição por compressão diesel ou semi-diesel
25
Veículos automóveis para transporte de mercadorias (caminhões)
0
Camionetas, furgões, pick-ups e semelhantes
4
Carro-forte para transporte de valores
10
3
3
Fonte: Decreto 7.819/2012
Elaboração: DIEESE
Para melhor entender este mecanismo, vejamos um exemplo fictício
de um automóvel de 1.000 cilindradas, que, antes da aplicação do IPI,
custe R$ 100 mil.
150
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Partindo das alíquotas da tabela 8, o IPI sobre tal veículo é de 7,0%,
o que eleva seu preço para R$ 107 mil. Com o aumento de 30,0% de IPI
definido pelo Inovar-Auto, este mesmo veículo aumentará para R$ 137
mil, ou seja, R$ 30 mil a mais.
TABELA 9
Incidência de IPI para um veículo de R$ 100 mil antes do IPI
Valor do veículo antes do IPI
R$ 100.000
IPI (7%)
R$
7.000
Aumento de IPI (+30%)
R$ 30.000
Valor total do IPI (7%+30%)
R$ 37.000
Valor do veículo após IPI
R$ 137.000
Fonte: Decreto nº 7.819/12
Elaboração: DIEESE
Porém, se a montadora responsável pela sua produção for habilitada no Inovar-Auto, esta poderá transformar em crédito presumido de
IPI suas despesas com materiais locais e assim abater do valor deste
veículo até R$ 30 mil.
Estimando-se que esta montadora gaste com materiais locais
(comprados no Brasil e no Mercosul), para a produção deste veículo,
R$ 23 mil, pelas regras propostas a montadora gerará, em crédito de
IPI, o equivalente aos R$ 23 mil multiplicado por 1,3 (para 2013), ou
seja, R$ 29,9 mil.
TABELA 10
Cálculo do crédito presumido de IPI (despesa com materiais)
Despesas com materiais e ferramentas locais
Fator de ajuste
Valor do crédito presumido
R$ 23.000
x 1,3
R$ 29.900
Fonte: Decreto nº 7.819/12
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
151
Na prática, isso significa que fica definido um valor de IPI equivalente aos atuais 7,0%, anulando, assim, o aumento esperado de 30,0%.
TABELA 11
Cálculo do IPI para um veículo de R$ 100 mil com o Inovar-Auto
Valor total do IPI (7%+30%)
Crédito presumido de IPI
Valor do IPI descontado o crédito presumido
Alíquota efetiva de IPI
R$ 37.000
- R$ 29.900
R$ 7.100
7,1%
Fonte: Decreto nº 7.819/12
Elaboração: DIEESE
A geração de crédito presumido de IPI com compras de materiais
locais, nominados de insumos estratégicos (comprados no Brasil e Mercosul), é uma forma implícita de exigência de conteúdo local mínimo,
cuja participação das peças nacionais em relação ao total de peças
utilizadas no veículo é calibrada pelo fator multiplicador, que será periodicamente revisto em ato conjunto dos Ministérios da Fazenda e do
Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior.
Para 2013, excepcionalmente para automóveis e veículos comerciais leves, foi fixado o fator 1,3 que, como dito anteriormente, será multiplicado pelas despesas em materiais e ferramentas, gerando assim
os créditos presumidos de IPI.
Para o exemplo dado, isso significa que, tomando-se como base o
fator 1,3 e que para se gerar R$ 30 mil de créditos é necessário despender R$ 23 mil com materiais nacionais e, estimando-se que o gasto total
com materiais (peças e partes) seria de cerca de R$ 40 mil, é possível
calcular que o conteúdo local mínimo gira em torno de 57,5%.
Uma questão fundamental para esse ponto tratava-se de como
identificar e acompanhar as partes e peças nacionais na produção de
automóveis no país. Embora o programa tivesse toda essa defesa, não
especificava como isso se daria.
Essa lacuna foi suprida com a publicação da Lei nº 12.996, de 18
junho de 2014, e pelo Decreto nº 8.294/14, que regulamentaram a chamada rastreabilidade de autopeças, ou seja, o sistema que integra as
152
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
fornecedoras de autopeças nas obrigações das montadoras de prover
informações sobre cada produto produzido e vendido, entre os quais a
origem de seus componentes.
TABELA 12
Cálculo do conteúdo local mínimo com o Inovar-Auto
Despesas com materiais, inclusive ferramentas*
R$ 40.000
Despesas com materiais e ferramentas locais
R$ 23.000
Conteúdo Local Mínimo (23 mil / 40 mil)
57,5%
* Estimativa de gasto com materiais para a produção de um veículo de R$ 100 mil (40%)
Fonte: Decreto nº 7.819/12
Elaboração: DIEESE
• Investimento em pesquisa, desenvolvimento tecnológico e
inovação
As montadoras que comprovarem despesas com pesquisa, desenvolvimento tecnológico e inovação no país poderão abater do IPI devido 50,0% dos seus gastos comprovados, até o limite de 2,0% de seu
faturamento.
• Investimento em capacitação de fornecedores, engenharia e
tecnologia básica
As montadoras que comprovarem despesas acima de 0,75% de seu
faturamento com capacitação de fornecedores, engenharia e tecnologia básica, poderão abater do IPI devido 50,0% desses gastos comprovados nestas áreas, limitados a 2,75%, de seu faturamento.
• Empresas entrantes e/ou importadoras
Dentro do programa, há uma diferenciação de exigências para as
empresas que já estão instaladas no país em relação às novas plantas
em planejamento/construção e empresas importadoras.
Para as chamadas empresas entrantes, isto é, aquelas que estão
investindo em plantas no Brasil, há alguns requisitos extras. Além do
que foi apresentado anteriormente, o projeto de investimentos deverá
conter:
I - previsão de início e término do investimento;
II - previsão da capacidade anual de produção;
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
153
III - outras informações a serem definidas pelo Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior. E a aprovação/habilitação das empresas beneficiárias fica condicionada à:
I - aprovação do projeto de investimento apresentado;
II - regularidade em relação aos tributos federais;
III - assinatura de termo de compromisso, no qual estarão relacionados os compromissos e os direitos da empresa, até 31 de março de 2017.
As empresas entrantes poderão continuar importando veículos, porém foram estabelecidos alguns limites com o objetivo de estimular a
produção nacional. As três principais regras são:
• cada montadora terá uma cota de 4.800 veículos importados por
ano sem o aumento do IPI instituído pelo novo regime automotivo. A
partir dessa quantidade, será cobrado o tributo completo com 30 pontos percentuais a mais de IPI;
• se existir um plano de produção de um determinado modelo que
é importado, a montadora poderá, ainda, apurar crédito presumido do
IPI correspondente ao resultado da aplicação da alíquota de 30,0% sobre a base de cálculo do imposto na saída dos produtos importados
por estabelecimento importador da empresa habilitada por um período
de 24 meses da primeira habilitação, estará vinculada ao cumprimento
do cronograma físico-financeiro constante do projeto e será relativa somente aos veículos constantes do projeto de investimento aprovado. A
quantidade de veículos importados no ano-calendário, que dará direito
à apuração de crédito presumido, fica limitada a 1/24 da capacidade
de produção anual prevista no projeto de investimento aprovado multiplicado pelo número de meses restantes no ano-calendário, incluindose o mês da habilitação.
4. INDICADORES ECONÔMICOS
4.1. Montadoras
Entre 2002 e 2013, a produção total de autoveículos montados12
passou de 1,63 milhão para 3,71 milhões de unidades, crescimento de
12. Autoveículos: automóveis, comerciais leves, caminhões e ônibus. A série estatística considera apenas os autoveículos montados, sendo excluídos os CKDs (Complete Knock-Down, ou seja, conjuntos de partes de autoveículos
produzidos para exportação e posterior montagem nos países receptores desses kits)
154
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
127,2%. O aumento da produção apresentou o maior crescimento contínuo positivo até 2011, com queda em 2012 de -0,4%, e retomada em
2013 com aumento de 9,1%, em razão dos incentivos do governo federal,
como a redução do IPI. Nesse período, a produção de comerciais leves
apresentou o maior aumento, de 216,4%, a de caminhões aumentou em
173,5%, e a de automóveis em 114,6%. A produção de ônibus apresentou
o menor aumento, 89,0% (tabela 13).
TABELA 13
Produção de autoveículos – Brasil – 2002-2013
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
Variação
anual
Variação
Acumulada
2002
1.376.219
167.767
68.354
21.450
1.633.790
-
-
2003
1.428.270
154.181
77.785
24.479
1.684.715
3,1
3,12
2004
1.777.642
216.735
104.792
25.008
2.124.177
26,1
30,02
2005
1.979.545
235.340
112.921
29.366
2.357.172
11,0
44,28
2006
2.027.305
243.666
103.297
29.412
2.403.680
2,0
47,12
2007
2.360.739
295.738
133.791
35.008
2.825.276
17,5
72,93
2008
2.498.482
350.190
163.757
38.202
3.050.631
8,0
86,72
2009
2.568.167
356.817
120.994
30.022
3.076.000
0,8
88,27
2010
2.682.924
468.747
189.941
40.531
3.382.143
10,0
107,01
2011
2.629.785
513.918
223.602
49.369
3.416.674
1,0
109,13
2012
2.763.445
469.480
133.403
36.635
3.402.963
-0,4
108,29
2013
2.954.279
530.901
187.002
40.554
3.712.736
9,1
127,25
Fonte: Anfavea. Anuário 2015
Elaboração DIEESE
No período analisado, verifica-se aumento do licenciamento total
em 154,8%, com destaque para o licenciamento dos comerciais leves
(252,6%), automóveis (144,5%), caminhões (135,3%) e ônibus (98,7%).
Com isso, o volume dos licenciamentos apresentou crescimento acima
da produção.
Entre 2002 e 2009, a produção apresentava volume superior ao
licenciamento (o que resulta em aumento de estoque). Após 2009, os
licenciamentos ultrapassaram o volume de produção (aumento das
importações de veículos), ou seja, enquanto a produção aumentou em
127,5%, os licenciamentos aumentaram em 154,7%, aumento de 27,2
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
155
pontos percentuais acima da produção de autoveículos no período. Isso
pode ser explicado pelo aumento das importações em 675,1%, segundo
dados da Anfavea.
Depois de 2011, os licenciamentos apresentam menor intensidade
de crescimento. Nesse ano a variação foi de 3,4% em relação a 2010. E,
mesmo com uma melhora, em 2012 (4,6%), o licenciamento apresentou
variação negativa de -0,9% em 2013.
TABELA 14
Licenciamento de autoveículos novos – Brasil – 2002-2013
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
Variação
anual
Variação
Acumulada
2002
1.243.502
152.889
65.687
16.549
1.478.627
-
-
2003
1.215.559
131.183
65.980
15.888
1.428.610
-3,4
-3,4
2004
1.315.356
164.300
81.486
17.633
1.578.775
10,5
6,8
2005
1.439.818
180.021
79.443
15.362
1.714.644
8,6
16,0
2006
1.632.945
199.339
75.718
19.736
1.927.738
12,4
30,4
2007
2.085.711
255.533
98.382
23.102
2.462.728
27,8
66,6
2008
2.341.296
329.846
122.313
26.895
2.820.350
14,5
90,7
2009
2.643.852
365.003
109.839
22.546
3.141.240
11,4
112,4
2010
2.856.538
472.466
157.730
28.330
3.515.064
11,9
137,7
2011
2.901.645
524.182
172.873
34.548
3.633.248
3,4
145,7
2012
3.115.223
518.958
139.176
28.714
3.802.071
4,6
157,1
2013
3.040.783
539.112
154.577
32.898
3.767.370
-0,9
154,8
Fonte: Anfavea. Anuário 2015
Elaboração DIEESE
O aumento da produção e do licenciamento criou condições para
aumentar o investimento no subsegmento. Entre 2002 e 2004, a participação do investimento sobre o faturamento apresentou queda de
3,75 pontos percentuais. No entanto, depois de 2004, a participação do
investimento vem aumentando, e alcançou 5,61% do investimento em
relação ao faturamento em 2012.
A combinação entre o aumento do investimento e da renda propiciou o aumento do consumo. No entanto, além da renda, outros fato-
156
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
res contribuíram para o aumento da produção e do licenciamento, tais
como: as reduções de tributação no subsegmento e as alterações da
condição do crédito.
No que se refere à tributação dos autoveículos, observa-se a redução do IPI, com destaque para a queda no percentual do preço dos
automóveis com cilindrada de 1.000 cm3, de -12,9%; os de 1.000 a 2.000
cm3 tiveram queda de 9,8% para automóveis a gasolina, e de 8,2% para
automóveis a etanol. Os automóveis acima de 2.000 cm3 não sofreram
alteração de tributação.
TABELA 15
Participação do investimento sobre o faturamento (em milhões de dólares)
Brasil – 2002-2012
Ano
Faturamento
líquido
Investimento
Investimento em
relação ao faturamento
2002
13.831
976
7,06%
2003
15.698
673
4,29%
2004
22.306
739
3,31%
2005
30.663
1.050
3,42%
2006
37.344
1.451
3,89%
2007
52.316
1.965
3,76%
2008
65.599
2.913
4,44%
2009
62.366
2.518
4,04%
2010
83.116
3.654
4,40%
2011
93.566
4.971
5,31%
2012
83.633
4.692
5,61%
Fonte: Anfavea. Anuário 2015
Elaboração DIEESE
Faturamento com ICMS, e sem IPI
Valores correntes convertidos para dólar pela taxa média anual (Bacen)
Apesar disso, a participação do licenciamento de automóveis de 1.000
cm , em relação à produção total de automóveis, vem apresentando queda. Em 200513 a participação era de 52,4% e em 2013 de apenas 36,6%.
Os comerciais leves também foram beneficiados pela redução do
IPI em quatro pontos percentuais no período, o que representou queda
3
13. Os dados a partir de 2005 inclusive se referem a licenciamento (DENATRAN); antes, a vendas internas no
atacado
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
157
de 14,5% no percentual do preço quando se compara 2004 a 2013. Com
isso, a participação do licenciamento de comerciais leves em relação à
produção total aumentou de 10,5% (em 2005) para 14,6% (em 2013).
TABELA 16
Evolução dos tributos para automóveis – Brasil – 2004-2013
Automóveis
Tributos
1000 cm3
de 1000 a 2000 cm3
Gasolina
2004 2013
acima de 2000 cm3
Etanol
Gasolina
Etanol
2004
2013
2004
2013
2004
2013
2004
2013
IPI
7
2
13
8
11
7
25
25
18
18
ICMS
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
PIS-COFINS
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
11,6
% no preço
27,1
23,6
30,4
27,4
29,2
26,8
36,4
36,4
33,1
33,1
Fonte: Anfave. Anuário 2015
Elaboração DIEESE
Os caminhões ficaram isentos de IPI no período, o que contribuiu
para queda de 15,7% e 17,9% no percentual do preço, para os caminhões
de chassi e trator, respectivamente. A alíquota menor do PIS-Cofins contribuiu para uma queda maior no caminhões trator (-3,7 pontos percentuais) em relação ao chassi (-3,5 pontos percentuais). Já os ônibus não
apresentaram alteração no que se refere à tributação neste período.
TABELA 17
Evolução dos tributos para comerciais leves, caminhões e ônibus
Brasil – 2004-2013
Comerciais leves
Caminhões
Tributos
Chassi
Ônibus
Trator
2004
2013
2004
2013
2004
2013
2004
2013
IPI
8
2
5
0
5
0
0
0
ICMS
12
12
12
12
12
12
12
12
PIS-Cofins
11,6
11,6
8,1
8,1
6,02
6,02
6,02
6,02
% no preço
27,3
23,3
22,2
18,7
20,6
16,9
16,9
16,9
Fonte: Anfavea, 2015
Elaboração DIEESE
158
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
No que se refere ao crédito direcionado para pessoas físicas, de
acordo com os dados do Banco Central, houve um aumento de 67,8%,
entre 2007 e 2013. O crédito destinado para aquisição de veículos aumentou 68,6%, saindo do montante de R$ 114.335 milhões, em dezembro de 2007, para R$ 192.797 milhões em dezembro de 2013. Em 2012,
o saldo de crédito foi o maior, R$ 203.958 milhões; desde então, o saldo
apresentou queda de -5,47%. Este aumento possibilitou estimular as
vendas no período.
GRÁFICO 5
Saldo da carteira de crédito com recursos livres - pessoas físicas
(em milhões de reais)
199.155
203.958
192.797
166.861
114.335
108.631
2007
2008
119.153
2009
2010
2011
2012
2013
Aquisição de veículos
Fonte: Banco Central. Deflator INPC
Elaboração: DIEESE
Outro indicador econômico importante é o fluxo de comércio exterior. No período entre 2002 e 2013, intensificaram-se as operações internacionais de exportação e importação de veículos. As importações
cresceram em velocidade maior do que as exportações, resultando em
um descompasso na balança comercial do subsegmento veículos, o
que representou saldo deficitário, principalmente depois de 2009, logo
após a crise internacional. Em 2013, o déficit comercial neste subsegmento foi de aproximadamente US$ 3,8 bilhões (tabela 18).
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
159
TABELA 18
Exportação, importação e saldo comercial de veículos (em milhões de dólares) – Brasil
ANO
Exportação
Importação
Saldo
2002
2.633,4
1.093,5
1.539,9
2003
3.566,5
828,0
2.738,5
2004
4.950,7
880,4
4.070,3
2005
7.076,8
1.350,6
5.726,2
2006
7.320,7
2.633,6
4.687,1
2007
7.800,3
4.083,5
3.716,8
2008
8.409,6
6.865,3
1.544,3
2009
4.621,1
6.971,1
-2.350,0
2010
6.909,6
10.869,5
-3.959,9
2011
7.656,8
14.709,4
-7.052,6
2012
6.784,6
12.701,3
-5.916,7
2013
8.739,5
12.622,1
-3.882,6
Fonte: Anfaveae Sindipeças
Elaboração: DIEESE
De acordo com a tabela 19, a Argentina foi o principal destino das
exportações brasileiras, representando 72,73% do total exportado, em
2013. Na sequência aparece o México, com 5,82%. Ambos os países
possuem acordos comerciais específicos sobre o tema com o Brasil.
Chama atenção a concentração de negócios com a Argentina, de maneira que eventuais problemas no país destino, com certeza, deverão
afetar negativamente a produção de veículos no Brasil. Outra característica importante é que o principal destino são os países da América
do Sul.
Quanto à origem das importações (tabela 20), novamente Argentina e México aparecem como os principais produtores. Porém, diferentemente das exportações, os principais parceiros comerciais do Brasil
nas importações são as grandes potências automotivas do mundo, com
destaque para Estados Unidos, Coréia do Sul, Japão e o bloco da União
Europeia. Fato curioso é a baixa participação da China no total em
dólares movimentados pelas importações do Brasil. Provavelmente as
políticas de estímulo à produção local inibiram e/ou inviabilizaram a
160
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
importação de produtos chineses e efetivamente estimularam os planos
de investimentos para produzir em território brasileiro.
TABELA 19
Destino das exportações de veículos – Brasil – 2013
País
%
Argentina
72,73%
México
5,82%
Chile
4,40%
Peru
3,50%
Colômbia
2,48%
Uruguai
2,34%
África do Sul
1,87%
Estados Unidos
1,01%
Outros 63 países
5,85%
Fonte: AliceWeb/MDIC
Elaboração: DIEESE
TABELA 20
Origem das importações de veículos – Brasil – 2013
País
%
Argentina
56,1%
México
15,7%
Estados Unidos
1,7%
União Europeia
13,9%
China
1,8%
Coréia do Sul
5,3%
Japão
3,3%
Outros
2,3%
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
161
4.2. Autopeças
O subsegmento de autopeças, diferentemente das montadoras,
caracteriza-se por ser heterogêneo, ou seja, apresenta desempenhos e
capacidades competitivas diferentes em razão do porte das empresas e
também da origem do capital. Segundo dados do Sindipeças, a grande maioria das empresas emprega entre 60 a 500 trabalhadores, o que
possibilita perceber sua diversidade.
No que se refere à origem do capital, as empresas de autopeças
instaladas no Brasil são representadas por 55,5% de capital estrangeiro, 23,7% de capital nacional, 11,4% de capital majoritário estrangeiro,
6,9% de capital majoritário nacional e 2,5% de capital misto. A distribuição das empresas conforme participação estrangeira concentra-se
entre Estados Unidos e Alemanha que, juntas, representam 47,0%. Outros países se destacam, como o Japão (9,0%), Espanha (9,0%), Itália
(8,0%), França (5,0%) e Canadá (3,0%).
Em 2002, o faturamento do subsegmento de autopeças distribuiuse em: 54,9% correspondem às montadoras, 15,5% ao mercado de reposição, 23,1% às exportações, e 6,5% para outros fabricantes. Em 2013,
a distribuição percentual por destino alterou-se, com destaque para as
montadoras que alcançaram cerca de 70,8% do faturamento, seguido
do mercado de reposição, que apresentou queda e chegou a 14,7%. Por
outro lado, o faturamento relacionado às exportações participaram com
apenas 8,4%, queda expressiva de 14,7 pontos percentuais, quando comparado a 2002. Já os outros fabricantes tiveram participação de 6,1%.
Entre 2002 e 2013, o faturamento do subsegmento de autopeças
apontou aumento de 38,2%, alcançando o montante de R$ 85,6 bilhões
em 2013. O crescimento do faturamento apresentou-se de maneira mais
intensa até 2010, quando alcançou o valor de 102,7 bilhões. Depois de
2010, o faturamento do subsegmento vem perdendo força; com isso,
as variações anuais mostraram-se negativas nos últimos três anos
de análise, com queda de -0,4%, em 2011, -15,68%, em 2012, e -0,7%,
em 2013. A menor intensidade do faturamento pode ser explicada pelo
comportamento das montadoras, com a queda da produção de autoveículos mas, também, pode ser entendida pela maior participação
dos produtos importados.
162
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 21
Evolução do faturamento do subsegmento de autopeças (em milhões de reais)
Brasil – 2002-2013
Ano
Faturamento
nominal
Faturamento
real (*)
Variação
anual %
Variação
acumulada %
2002
33.176
61.937
2003
40.938
69.239
11,79
11,79
2004
54.254
86.458
24,87
39,59
2005
61.464
93.242
7,85
50,54
2006
62.121
91.663
-1,69
47,99
2007
68.283
95.815
4,53
54,70
2008
75.171
99.061
3,39
59,94
2009
75.668
95.780
-3,31
54,64
2010
86.387
102.713
7,24
65,83
2011
91.264
102.302
-0,40
65,17
2012
81.715
86.258
-15,68
39,27
2013
85.637
85.637
-0,72
38,26
Fonte: Sindipeças. Anuário 2014
Elaboração: DIEESE
*Deflator INPC
Contudo, é bom destacar a composição do faturamento e do investimento ao longo do tempo, que demonstra participação relativa menor
do capital nacional em relação ao capital estrangeiro. Em 2003, o capital nacional representava 23,3% e 13,9% do faturamento e investimento,
respectivamente. O capital estrangeiro exibiu patamar maior tanto do
faturamento, em 76,7%, quanto do investimento, com 86,1%. Em 2013, o
capital nacional participa com 31,1% do faturamento e 24,1% do investimento, e o capital estrangeiro com 68,9% e 75,9%, do faturamento e
investimento, respectivamente.
Entre 2002 e 2013, o comércio exterior do subsegmento autopeças
sofreu profundas transformações, com aumento do volume, tanto das
exportações quanto das importações. Apenas o período entre 2003 e
2006 apresentou saldo positivo da balança comercial. As importações
mostraram-se mais intensas a partir de 2007, resultando em sucessivos
déficits até 2013, quando o subsegmento encerrou o ano com déficit
comercial de US$ 9,8 bilhões.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
163
TABELA 22
Exportação, importação e saldo comercial de autopeças (em milhões de dólares) – Brasil
Ano
Exportação
Importação
Saldo
2002
3.907,6
4.054,4
-146,80
2003
4.813,8
4.399,4
414,40
2004
6.084,7
5.687,1
397,50
2005
7.521,8
6.752,2
769,50
2006
8.841,5
6.973,3
1.868,10
2007
9.282,0
9.434,2
-152,20
2008
10.211,1
12.913,5
-2.702,30
2009
6.735,1
9.121,8
-2.386,60
2010
9.793,6
13.660,6
-3.867,00
2011
11.424,4
16.467,3
-5.042,80
2012
10.583,1
16.689,0
-6.105,90
2013
9.853,5
19.745,6
-9.891,10
Fonte: Sindipeças
Elaboração: DIEESE
Conforme aponta o Sindipeças, o principal destino das exportações
brasileiras de autopeças é a Argentina. Diferentemente das exportações de veículos, as autopeças exportam para países de grande importância no segmento automotivo, tais como: Estados Unidos, Alemanha
e Itália. Por conta do acordo automotivo, novamente o México aparece
em destaque. Utilizando os continentes como referência, a América do
Sul recebeu 49,5% das exportações de autopeças, seguida pela América do Norte, com 22,3%, e Europa, com 20,1%. As exportações para Ásia
e Oceania representam apenas 4,8%.
Finalmente, os principais países dos quais o Brasil importa autopeças são: Estados Unidos, Alemanha, Japão, China e Coréia do Sul.
Ou seja, são justamente aqueles onde estão instaladas as matrizes das
maiores montadoras que operam no Brasil. Cabe mencionar a participação da importação chinesa que, em 2000, representava 0,5% das
autopeças importadas pelo Brasil e, em 2013, foi responsável por 8,60%
das importações, ocupando a quarta posição.
164
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 23
Destino das exportações de autopeças – Brasil - 2013
País
%
Argentina
37,60%
Estados Unidos
12,80%
México
9,00%
Alemanha
7,60%
Holanda
4,80%
Chile
2,80%
Venezuela
2,20%
Colômbia
1,90%
Itália
1,90%
África do Sul
1,60%
Outros
17,80%
Fonte: Sindipeças
Elaboração: DIEESE
TABELA 24
Origem das importações de autopeças – Brasil – 2013
País
%
Estados Unidos
11,30%
Alemanha
11,10%
Japão
9,80%
China
8,60%
Coréia do Sul
8,40%
Argentina
8,20%
Itália
6,40%
França
6,30%
Tailândia
4,60%
México
4,00%
Outros
21,30%
Fonte: Sindipeças
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
165
4.3. Indicadores da Pesquisa Industrial Anual
Tendo em vista os dados da Pesquisa Industrial Anual (PIA), elaborada pelo IBGE, pode-se observar as características estruturais da
atividade industrial e suas alterações no tempo. Nesse caso, serão destacadas, para esta pesquisa, a indústria automotiva (montadoras) e a
indústria de autopeças. As variáveis para análise são: a receita bruta,
o valor adicionado, a estrutura de custos do segmento e o cálculo de
produtividade, entre 2007 e 2012 (dados disponíveis da pesquisa).
A receita bruta é o resultado da atividade primária e das atividades
secundárias (de comércio, agropastoris, de construção e de transporte
para terceiros etc.) operadas pela empresa, antes da redução dos impostos e contribuições sobre as vendas14.
GRÁFICO 6
Receita bruta do segmento automotivo, da indústria de transformação e ramo metalúrgico – Brasil – 2007-2012
170,0
150,0
138,8
129,6
130,0
119,7
108,0
110,0
90,0
2007
montadoras
2008
Autopeças
2009
2010
indústria de transformação
2011
2012
ramo metalúrgico
Fonte: IBGE, Pesquisa Industrial Anual
Elaboração: DIEESE
Em 2012, a pesquisa apresentou 30 empresas ligadas ao subsegmento das montadoras, o que resultou em uma receita bruta de R$ 218
14. (IBGE, 2012, p. 6)
166
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
milhões, queda de 8,4% em relação ao ano anterior. Para o subsegmento das autopeças, a pesquisa contemplou 1.242 empresas, e alcançou o
valor de R$ 113 milhões, retração de 7,2% em relação a 2011.
Conforme o gráfico 6, entre 2007 e 2012, a receita bruta da indústria
automotiva (montadoras) apresentou aumento de 38,8%, com aumento
expressivo em 2011. Em relação à receita da indústria de transformação
e ao ramo metalúrgico como um todo, a receita das montadoras apresentou 9,2 pontos percentuais acima da indústria de transformação, e
19,1 pontos percentuais sobre o ramo metalúrgico. Já a receita bruta do
subsegmento de autopeças cresceu 8,0% e ficou abaixo do crescimento
do ramo metalúrgico e da indústria de transformação, que alcançaram
19,7% e 29,6%, respectivamente.
Cabe destacar que a receita bruta do subsegmento de autopeças
apresenta trajetória decrescente entre 2007 e 2009 (o que pode ser explicado pela queda das exportações no período), e retoma o crescimento até 2011 (com aumento significativo em 2010 e 2011), e queda em
2012. As montadoras apresentaram aumento até 2011, com pequena
queda em 2009 e maior em 2012.
Em relação ao valor adicionado (diferença entre o valor bruto da
produção e o consumo intermediário), ou seja, o quanto as empresas
geram de riqueza, as montadoras apresentaram crescimento de 14,5%,
percentual abaixo do valor adicionado da indústria de transformação
(25,4%), e acima do ramo metalúrgico (12,2%). O valor adicionado do
subsegmento de autopeças apresentou menor variação, neste período
de comparação, com crescimento de 9,1%.
Em 2012, o total dos custos das empresas industriais ligadas às
montadoras foi de R$ 167 milhões, e para o subsegmento de autopeças,
alcançou o valor de R$ 90 milhões, aumento de 34,8% e 9,5%, respectivamente, em relação a 2007. Cabe destacar que, apesar do aumento
dos custos, a receita acompanhou esta trajetória, como já mencionado.
No subsegmento das montadoras, os custos concentram-se em
dois grupos, com participação relativa de 82,0%. São eles: compras de
matérias-primas, materiais auxiliares e componentes com participação
relativa média de 53,0%; e os outros custos com média de 29,0%. Cabe
destacar que, entre 2007 e 2012, houve queda da participação relativa
do grupo das compras de matéria-prima, materiais auxiliares e comDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
167
ponentes (5,9 pontos percentuais), e aumento de outros custos em 3,6
pontos percentuais.
GRÁFICO 7
Valor adicionado do segmento automotivo, da indústria de transformação e ramo
metalúrgico – Brasil – 2007-2012
190,0
170,0
150,0
130,0
125,4
114,5
112,2
109,1
110,0
90,0
2007
montadoras
2008
Autopeças
2009
2010
2011
indústria de transformação
2012
ramo metalúrgico
Fonte: IBGE, Pesquisa Industrial Anual
Elaboração: DIEESE
Os custos destinados a gastos de pessoal nas montadoras, que
contemplam gastos com salários, outras remunerações, contribuições
para as previdências social e privadas, FGTS, indenizações trabalhistas, entre outras despesas (tais como: auxílio-refeição, transportes,
despesas médicas e hospitalares, creches, educação etc.), apresentam
participação relativa, em média, de 8,5%15. Entre o período analisado,
esses gastos diminuíram em 0,36 pontos percentuais sua participação
relativa.
Cabe mencionar a queda da participação dos impostos e das taxas, nos custos gerais, de 0,2 pontos percentuais e, também, a maior
participação das despesas com propaganda e fretes e carretos.
No subsegmento de autopeças, os custos também concentram-se
15. (IBGE, 2012, p. 6)
168
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
em dois grupos, com participação relativa de 73,0%. São eles: compras de matérias-primas, materiais auxiliares e componentes, com
participação média de 53,0%; e os custos que envolvem os gastos de
pessoal com média de 20,0%. Mesmo com a participação expressiva
de compras de matérias-primas, esse grupo apresentou tendência de
queda de 3,13 pontos percentuais; já os custos relacionados aos gastos
de pessoal apresentou aumento de 4,3 pontos percentuais no período
analisado.
TABELA 25
Participação dos custos gerais das montadoras em relação ao custo total
Brasil – 2007-2012
Custos gerais
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custos e despesas totais
100
100
100
100
100
100
Gastos pessoais
8,75
8,68
8,75
8,51
8,40
8,39
Compras de matérias-primas,
materiais auxiliares e componentes
58,47
58,11
52,08
52,22
50,50
52,52
Consumo de combustíveis usados
para acionar maquinaria
0,10
0,13
0,12
0,12
0,10
0,10
Compra de energia elétrica utilizada
na produção
0,34
0,31
0,32
0,30
0,32
0,27
Consumo de peças, acessórios e
pequenas ferramentas
0,56
0,19
0,13
0,14
0,18
0,15
Serviços industriais prestados por
terceiros
0,58
0,54
0,58
0,85
0,46
0,40
Aluguéis e arrendamentos
0,13
0,12
0,11
0,10
0,25
0,14
Depreciação, amortização
e exaustão
2,07
1,94
1,87
1,70
1,75
1,99
Despesas com propaganda
1,88
1,96
2,06
2,40
3,31
3,79
Fretes e carretos
0,97
1,65
1,44
1,77
3,01
2,65
Impostos e taxas
0,57
0,62
0,47
0,36
0,38
0,37
Outros custos
25,57
25,75
32,05
31,51
31,33
29,23
Fonte: IBGE, Pesquisa Industrial Anual
Elaboração DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
169
TABELA 26
Participação dos custos gerais de autopeças em relação ao custo total
Brasil – 2007-2012
Custos gerais
Custos e despesas totais
2007 2008 2009
2010
2011
2012
100
100
100
100
100
100
Gastos de pessoal
17,52
18,55
20,91
19,70
21,14
21,82
Compras de matérias-primas,
materiais auxiliares e componentes
54,13
53,92
49,46
55,26
53,96
51,00
Consumo de combustíveis
usados para acionar maquinaria
0,46
0,49
0,44
0,52
0,66
0,50
Compra de energia elétrica
utilizada na produção
1,53
1,55
1,64
1,62
1,70
1,62
Consumo de peças, acessórios e
pequenas ferramentas
1,82
1,66
1,69
1,90
1,62
1,84
Serviços industriais prestados
por terceiros
1,67
1,55
1,52
1,39
1,32
1,46
Aluguéis e arrendamentos
0,48
0,55
0,67
0,65
0,64
0,73
Depreciação, amortização
e exaustão
3,32
3,09
3,28
2,72
2,40
2,67
Despesas com propaganda
0,23
0,20
0,19
0,17
0,19
0,18
Fretes e carretos
1,42
1,55
1,44
1,43
1,44
1,54
Impostos e taxas
0,83
0,40
0,37
0,56
0,49
0,42
Outros custos
16,59
16,47
18,40
14,09
14,44
16,23
Fonte: IBGE, Pesquisa Industrial Anual
Elaboração: DIEESE
Em relação à produtividade (valor adicionado por pessoal ocupado) do segmento no período analisado, observa-se que a produtividade
das montadoras apresentou queda de -0,8%, apesar de mostrar crescimento em 2008 e 2011. O subsegmento de autopeças exibiu queda da
produtividade de -6,9%. Uma vez que o valor adicionado apresentou
170
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
crescimento de 14,5% (montadoras) e 9,1% (autopeças), constata-se que,
se por um lado, houve aumento do pessoal ocupado, por outro, não
houve alteração significativa no valor adicionado do setor, mantendo a
média em torno de R$ 26,7 bilhões. Contudo, a questão da produtividade apresenta-se de maneira complexa e requer outras variáveis para
uma análise mais pormenorizada.
No caso das montadoras, houve aumento de 15,4% do pessoal ocupado, no período analisado, com o aumento de 16.572 postos de trabalho, sendo 13.432 como assalariados ligados à produção. No subsegmento de autopeças, o aumento do pessoal ocupado foi ainda maior,
o que pode explicar a queda de produtividade alta, em torno de 6,8%.
Entre 2007 e 2012, o número de pessoal ocupado ligado ao subsegmento de autopeças aumentou em 55.300 postos de trabalho, sendo
44.422 assalariados ligados à produção, aumento de 17,2% e 16,7%,
respectivamente.
GRÁFICO 8
Valor adicionado do segmento automotivo, da indústria de transformação, e ramo
metalúrgico – Brasil – 2007-2012
261,8
270,0
256,9
265,5
231,6
219,0
217,3
210,0
150,0
79,6
90,0
71,9
78,1
73,0
82,9
74,1
30,0
2007
2008
montadoras - Produtividade (V.A./P.o)
2009
2010
2011
2012
Autopeças - Produtividade (V.A./P.o)
Fonte: IBGE, Pesquisa Industrial Anual
Elaboração DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
171
5. MERCADO DE TRABALHO NO SEGMENTO
AUTOMOTIVO
O emprego no segmento automotivo reagiu positivamente nos últimos 12 anos: saiu de um patamar de mais de 291 mil trabalhadores/as
em 2002, para mais de 532 mil em dezembro de 2013, como pode ser
visto no gráfico 11. Apesar da oscilação na geração de emprego, de
2002 a 2013, são mais de 241 mil postos gerados. O segmento representa 21,76% do total de metalúrgicas/os no Brasil, terceiro maior segmento do ramo. Para melhor entendimento, o segmento será dividido em
montadoras, autopeças e encarroçadoras16, devido às peculiaridades
de cada uma. O emprego nas montadoras teve incremento de mais de
52 mil postos de trabalho; nas autopeças o aumento foi mais de 152 mil
vagas e nas encarraçodoras mais de 36 mil.
A evolução do número de ocupados/as no segmento acompanha
a tendência de crescimento robusto do ramo metalúrgico17; entretanto,
em patamar próximo: enquanto no ramo houve uma expansão de 81,9%
do emprego, no segmento automotivo o incremento foi de 82,79%; as
montadoras cresceram 67,04%, as autopeças 82,65% e as encarroçadoras, 126,77%, entre 2002 e 2013. A tabela 27 apresenta toda a evolução
do emprego nas montadoras, autopeças e encarroçadoras durante o
período. O ano que apresentou maior crescimento foi 2004, com uma
variação de 16,29% no segmento, 12,64% nas montadoras, 17,95% nas
autopeças e 14,93% nas encarroçadoras, comparada ao ano imediatamente anterior – fase de retomada do segmento –, além da maior oferta
de crédito, que levou mais consumidores para o mercado, impactando
no aumento das vendas e, consequentemente, na contratação de trabalhadores/as.
16. Embora o segmento automotivo esteja dividido em dois subsegmentos (montadoras e autopeças) nesse diagnóstico, ao analisar o mercado de trabalho, adotou-se a divisão do subsegmento montadoras, extraindo deste as
encarroçadoras. Isso por conta de algumas especificidades do segundo, tanto no processo de produção como as
relações de trabalho diferenciadas. Do processo de produção, embora tenha como produto final o ônibus, podendo
se caracterizar como uma fabricante de automóveis (montadora) na classificação aqui utilizada, a maioria das partes
de seu produto não são fabricadas por elas (chassis e suas partes), mas sim por outras empresas como Volvo, Scania,
Mercedes, estas sim vinculadas ao subsegmento de montadoras. E por estarem ligadas à produção do bem final,
também não é classificada aqui como uma autopeça. Da parte da organização das relações de trabalho, tem uma
grande diferença do perfil, tanto na remuneração média de seus/suas trabalhadores/as, como nos acordos coletivos
assinados onde possuem fábricas instaladas
17. Trajetória apresentada na introdução deste livro de forma mais detalhada
172
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 9
Evolução do emprego – segmento automotivo – Brasil – 2002-2013
600.000
506.160
500.000
456.402
436.085
400.000
350.978
300.000
291.244
368.472
526.099 525.205 532.364
447.050
382.165
336.326
301.822
200.000
131.026
100.000
0
X
X
2002 2003
X
X
X
X
2004
2005
2006
2007
total Automotivo
montadoras
X
X
2008 2009
X
X
X
2010
2011
2012
Autopeças
X
65.012
X
2013
encarroçadoras
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Apenas em 2009 e 2012 houve variação negativa de -2,05% e -0,17%,
respectivamente, no segmento como um todo. Nas montadoras, a variação negativa ocorreu em 2003 e 2009, com -1,00% e -4,16%, respectivamente; nas autopeças, em 2009, 2011 e 2013, com quedas de -1,47%;
-0,6% e -0,17, respectivamente e, nas encarroçadoras, foi em 2009 e 2012,
registrando -0,85% e -7,7%, respectivamente. A partir de 2010, a trajetória de expansão dos postos de trabalho foi retomada nas montadoras,
obtendo o segundo maior crescimento da série desde 2002; porém, esse
crescimento desacelera em 2013, crescendo 1,97% nesse ano.
A distribuição e variação dos/as trabalhadores/as por Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE) é apresentada na
tabela 28. A maior concentração de trabalhadores/as dá-se na fabricação de peças e acessórios para veículos automotores não especificados anteriormente (36,56%); em seguida, vem a fabricação de automóveis, camionetas e utilitários (19,10%); em terceiro lugar, a fabricação
de cabines, carrocerias e reboques (12,21%). De 2006 a 2013, das 10
atividades, sete tiveram crescimento do emprego, em relação a 2012,
e três apresentaram queda: -2,79%, na fabricação de peças e acessórios para o sistema motor de veículos; -0,89% na fabricação de peças e
acessórios não especificados anteriormente; e 0,68% na fabricação de
peças e acessórios para os sistemas de marcha e transmissão.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
173
174
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
78.439
77.654
87.466
90.235
92.792
103.706
109.999
105.425
118.023
122.390
128.499
131.026
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
1,97%
4,99%
3,70%
11,95%
-4,16%
6,07%
11,76%
2,83%
3,17%
12,64%
-1,00%
-
Var.
anual
Montadoras
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Nº de
trab
Ano
67,04%
63,82%
56,03%
50,46%
34,40%
40,24%
32,21%
18,30%
15,04%
11,51%
-1,00%
-
Var.
Acum
336.326
336.913
338.931
328.805
290.372
294.709
285.751
250.008
243.516
229.159
194.277
184.136
Nº de
trab
-0,17%
-0,60%
3,08%
13,24%
-1,47%
3,13%
14,30%
2,67%
6,27%
17,95%
5,51%
-
Var.
anual
Autopeças
82,65%
82,97%
84,07%
78,57%
57,69%
60,05%
55,18%
35,77%
32,25%
24,45%
5,51%
-
Var.
acum
Crescimento anual e acumulado do emprego – segmento automotivo
Brasil – 2002-2013
TABELA 27
65.012
59.793
64.778
59.332
51.253
51.694
46.628
39.365
34.721
34.353
29.891
28.669
Nº de
trab
8,73%
-7,70%
9,18%
15,76%
-0,85%
10,86%
18,45%
13,38%
1,07%
14,93%
4,26%
-
Var.
anual
126,77%
108,56%
125,95%
106,96%
78,77%
80,31%
62,64%
37,31%
21,11%
19,83%
4,26%
-
Var.
acum
Encarroçadoras
532.364
525.205
526.099
506.160
447.050
456.402
436.085
382.165
368.472
350.978
301.822
291.244
Nº de
trab
1,36%
-0,17%
3,94%
13,22%
-2,05%
4,66%
14,11%
3,72%
4,98%
16,29%
3,63%
-
Var.
anual
82,79%
80,33%
80,64%
73,79%
53,50%
56,71%
49,73%
31,22%
26,52%
20,51%
3,63%
-
Var.
acum
Automotivo total
TABELA 28
Distribuição dos/as trabalhadores/as por CNAE 2.0 – segmento automotivo
Brasil – 2006-2013
CNAE 2.0 Classe
2013
Distribuição
VAR
06/13
VAR
12/13
Montadoras
Fabricação de automóveis,
camionetas e utilitários
101.690
19,10%
39,91%
0,21%
Fabricação de caminhões e ônibus
29.336
5,51%
45,86%
8,58%
12,21%
65,15%
8,73%
Encarroçadoras
Fabricação de cabines, carrocerias e
reboques para veículos automotores
65.012
Autopeças
Fabricação de peças e
acessórios para o sistema motor
de veículos automotores
43.647
8,20%
9,68%
-2,79%
Fabricação de peças e acessórios
para os sistemas de marcha e
transmissão de veículos automotores
15.048
2,83%
9,22%
-0,68%
Fabricação de peças e acessórios
para o sistema de freios de veículos
automotores
16.967
3,19%
19,86%
3,31%
Fabricação de peças e acessórios
para o sistema de direção e suspensão de veículos automotores
19.752
3,71%
49,43%
8,22%
Fabricação de material elétrico e
eletrônico para veículos automotores,
exceto baterias
36.120
6,78%
50,47%
0,95%
Fabricação de peças e acessórios
para veículos automotores não
especificados anteriormente
194.630
36,56%
41,15%
-0,89%
Recondicionamento e recuperação de
motores para veículos automotores
10.162
1,91%
41,73%
1,24%
532.364
100,00%
39,30%
1,36%
Total
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
175
O segmento automotivo tem presença significativa18 em 540 municípios de 11 unidades da federação, tal como apresentado pelo mapa
1 (2013), porém, mais concentrada nos municípios de São Bernardo
(8,65%), Caxias do Sul (5,09%) e São Paulo (4,98%). As autopeças concentram-se em São Paulo (6,46%), São Bernardo (3,79%) e Sorocaba
(3,54%). Nas montadoras os/as trabalhadores/as estão agrupados/as
em São Bernardo (25,33%), Betim (14,31%) e São Caetano (7,58%). Já nas
encarroçadoras estão concentrados/as em Caxias do Sul (23,30%) e Botucatu (6,88%). A tabela 29 apresenta os municípios que concentram
54,15% dos/as trabalhadores/as do segmento.
MAPA 1
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as – segmento automotivo
Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
18. Foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
176
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 29
Distribuição municipal dos/as trabalhadores/as – segmento automotivo
Brasil – 2013
MUNICÍPIO
Nº
%
SP-SAO BERNARDO DO CAMPO
46.036
8,65%
RS-CAXIAS DO SUL
27.085
5,09%
SP-SAO PAULO
26.486
4,98%
MG-BETIM
25.273
4,75%
SP-GUARULHOS
14.178
2,66%
PR-CURITIBA
13.665
2,57%
SP-SOROCABA
13.517
2,54%
PR-SAO JOSE DOS PINHAIS
12.792
2,40%
SP-SAO CAETANO DO SUL
11.223
2,11%
SP-TAUBATE
11.038
2,07%
RS-GRAVATAI
10.325
1,94%
SP-CAMPINAS
10.145
1,91%
SP-DIADEMA
8.476
1,59%
SP-LIMEIRA
7.448
1,40%
SP-SAO JOSE DOS CAMPOS
7.352
1,38%
BA-CAMACARI
7.329
1,38%
SP-PIRACICABA
7.002
1,32%
SP-INDAIATUBA
6.346
1,19%
MG-CONTAGEM
6.208
1,17%
RJ-PORTO REAL
5.894
1,11%
SP-BOTUCATU
5.372
1,01%
AM-MANAUS
5.101
0,96%
Total
288.291
54,15%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
177
TABELA 30
Remuneração média em reais*
Segmento automotivo (montadoras, autopeças e encarroçadoras)
Brasil – 2002-2013
AUTOPEÇAS
MONTADORAS
Rem. Média
Cresc.
Anual
Cresc.
Acum.
Rem. Média
Cresc.
anual
Cresc. Acum.
2002
R$ 2.571,29
-
-
R$ 5.222,31
-
-
2003
R$ 2.796,43
8,76%
8,76%
R$ 5.856,56
12,15%
12,15%
2004
R$ 2.724,61
-2,57%
5,96%
R$ 5.412,46
-7,58%
3,64%
2005
R$ 2.730,37
0,21%
6,19%
R$ 5.359,41
-0,98%
2,63%
2006
R$ 2.778,83
1,77%
8,07%
R$ 5.289,56
-1,30%
1,29%
2007
R$ 2.707,50
-2,57%
5,30%
R$ 5.339,15
0,94%
2,24%
2008
R$ 2.859,38
5,61%
11,20%
R$ 5.348,80
0,18%
2,42%
2009
R$ 2.821,54
-1,32%
9,73%
R$ 5.733,56
7,19%
9,79%
2010
R$ 2.855,64
1,21%
11,06%
R$ 5.645,35
-1,54%
8,10%
2011
R$ 2.911,78
1,97%
13,24%
R$ 5.664,67
0,34%
8,47%
2012
R$ 2.917,54
0,20%
13,47%
R$ 5.450,93
-3,77%
4,38%
2013*
R$ 2.964,82
1,62%
15,30%
R$ 5.580,89
2,38%
6,87%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
*Valores a preços de 2013 segundo o INPC
No entanto, nota-se que, em 2013, os metalúrgicos/as nas montadoras concentram-se na região Sudeste, com 74,30% de todos/as os/as
trabalhadores/as do segmento, sendo que 74,42% destes postos se concentram no estado de São Paulo. Contudo, é bom mencionar a perda
de participação da região Sudeste, que em 2002 correspondia a 85,2%,
ou seja, redução de 10,9 pontos percentuais no período analisado. A
região Sul apresenta-se como a segunda região com maior presença
do segmento, em número de trabalhadores/as (17,23%), sendo que o estado do Paraná concentra 63,54%. Essa região, em contraposição com
a região Sudeste, apresentou aumento da participação do número de
trabalhadores em 5,68 pontos percentuais.
Nas autopeças também revela-se grande concentração na região
178
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ENCARROÇADORAS
TOTAL AUTOMOTIVO
Rem. Média
Cresc.
anual
Cresc.
Acum.
Rem. Média
Cresc.
Anual
Cresc.
Acum.
R$ 1.836,43
-
-
R$ 3.212,94
-
-
R$ 2.028,50
10,46%
10,46%
R$ 3.507,70
9,17%
9,17%
R$ 2.019,61
-0,44%
9,97%
R$ 3.325,43
-5,20%
3,50%
R$ 2.021,77
0,11%
10,09%
R$ 3.307,42
-0,54%
2,94%
R$ 2.089,56
3,35%
13,78%
R$ 3.317,45
0,30%
3,25%
R$ 2.097,80
0,39%
14,23%
R$ 3.268,14
-1,49%
1,72%
R$ 2.145,41
2,27%
16,82%
R$ 3.378,50
3,38%
5,15%
R$ 2.215,98
3,29%
20,67%
R$ 3.438,84
1,79%
7,03%
R$ 2.208,50
-0,34%
20,26%
R$ 3.430,27
-0,25%
6,76%
R$ 2.176,78
-1,44%
18,53%
R$ 3.461,70
0,92%
7,74%
R$ 2.280,75
4,78%
24,19%
R$ 3.464,87
0,09%
7,84%
R$ 2.343,14
2,74%
27,59%
R$ 3.532,77
1,96%
9,95%
Sudeste, ao longo de todo o período, apesar da perda de participação
em 2,36 pontos percentuais. Em 2013, 70,72% de todos/as os/as trabalhadores/as do segmento estavam na região, sendo que 75,44% destes
postos se concentram no estado de São Paulo. O Sul era a segunda
região com maior presença do segmento em número de trabalhadores, com 23,76%, sendo que o estado do Rio Grande do Sul concentra
49,59% da região. Seguindo a trajetória do subsegmento automotivo,
apresentou aumento de 1,87 pontos percentuais.
O segmento automotivo, apesar das oscilações anuais das remunerações médias, apresentou crescimento real dos salários em sete dos 11
anos19 em análise, com valorização de 9,95% no acumulado do período,
19. O ano de 2002 não é considerado na análise por ser o ano base para as comparações
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
179
o correspondente a uma taxa média de crescimento anual de 0,87%. Os
momentos de retração aconteceram em 2004, 2005, 2007, 2010; em 2013
houve crescimento de apenas 1,96%. (tabela 30). Nas montadoras, houve crescimento real dos salários em seis dos 11 anos20 em análise, com
valorização de 6,87% no acumulado do período, o correspondente a
uma taxa média de crescimento anual de 0,61%, sendo que em 2013 houve crescimento de 2,38%. Nas autopeças o crescimento real dos salários
aconteceu em oito dos 11 anos em análise, com valorização de 13,24%
no acumulado do período, o correspondente a uma taxa média de crescimento anual de 1,30%, sendo que em 2013 houve crescimento de 1,97%.
As encarroçadoras, em oito anos, registraram aumento real, com valorização de 27,59% no acumulado, o correspondente a uma taxa média de
crescimento anual 2,24%, verificando em 2013 crescimento de 2,74%.
Em 2013 os/as trabalhadores/as das montadoras ligados à área
da produção recebiam, em média, R$ 4.241,23; os do administrativo
R$ 7.017,92; cargos de liderança R$ 12.357,46; pesquisa e desenvolvimento R$ 7.800,58; logística R$ 3.470,57; e serviços diversos R$ 4.116,72.
Nas autopeças, os/as trabalhadores/as das montadoras ligados à área
da produção recebiam em média R$ 2.415,35; os do administrativo R$
3.879,46; cargos de liderança R$ 8.769,9; pesquisa e desenvolvimento
R$ 4.624,09; logística R$ 1.805,08; e serviços diversos R$ 1.673,10. Nas
encarroçadoras, os/as trabalhadores/as das montadoras ligados à área
da produção recebiam, em média, R$ 2.116,64; os do administrativo R$
2.656,51; cargos de liderança R$ 6.475,28; pesquisa e desenvolvimento
R$ 3.955,94; logística R$ 1.677,31; e serviços diversos R$ 1.459,14.
O segmento apresenta uma das mais baixas taxas de rotatividade
do ramo, segundo a definição do DIEESE, rotatividade seria a substituição de um/a trabalhador/a por outro/a no mesmo posto de trabalho,
ou seja, demissão seguida de admissão em um ou em diversos postos.
As elevadas taxas de rotatividade são um sério problema, que
afeta o funcionamento do mercado de trabalho. Para os trabalhadores, representa insegurança [...]. A insegurança diz respeito
também às condições de trabalho, sobretudo em relação ao rebaixamento salarial, devido ao uso recorrente do mecanismo da
rotatividade como expediente de redução de custos pelas empresas (DIEESE, 2011).
20. O ano de 2002 não é considerado na análise por ser o ano-base para as comparações
180
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Em 2013, enquanto o setor metalúrgico apresentou 46,1% de rotatividade global21 e 33,3% na taxa descontada22 – que exclui as demissões
a pedido de aposentadoria, falecimento e transferência –, o segmento automotivo, como um todo, registrou rotatividade global de 30,5%.
Isso significa que, para cada 100 postos de trabalho gerados, cerca de
31 foram para substituir trabalhadores/as demitidos/as, e a taxa descontada de 21,1%. As montadoras apresentaram uma taxa global de
13,44% e descontada de 10,00%. Nas autopeças a global foi 35,03% e a
descontada de 24,40%. Nas encarroçadoras a global foi de 7,68% e descontada 4,33%. As taxas entre 2007 e 2013 das montadoras, autopeças
e encarroçadoras são apresentadas na próxima tabela.
TABELA 31
Taxa de rotatividade global e descontada – montadoras, autopeças e encarroçadoras –
Brasil – 2007-2013
Montadoras
Autopeças
Encarroçadoras
Rotatividade
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Global
9,90%
11,24%
12,15%
7,71%
11,31%
11,87%
13,44%
Descontada
4,78%
8,25%
12,15%
5,10%
6,58%
8,80%
10,00%
Global
24,78%
37,72%
28,14%
31,50%
33,73%
34,25%
35,03%
Descontada
15,11%
23,01%
21,41%
17,66%
18,97%
20,42%
20,40%
Global
4,70%
6,89%
5,51%
7,06%
7,45%
6,84%
7,68%
Descontada
2,86%
3,90%
4,00%
3,92%
4,14%
4,67%
4,33%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
As baixas taxas de rotatividade nas montadoras estão relacionadas a três importantes aspectos: a consolidação da organização no
local de trabalho; a utilização de instrumentos diversificados de manutenção do emprego em períodos de crise ou oscilações da produção; e
a especialização necessária para o cumprimento de determinadas tarefas e/ou ocupações, o que implica maior dificuldade para a empresa
encontrar, com certa rapidez, substitutos/as no mercado de trabalho23.
21. Mensurada com base no valor mínimo observado entre o total de admissões e o total de desligamentos anuais,
comparado ao estoque médio de cada ano
22. A taxa descontada exclui os desligamentos que caracterizam demissões motivadas
23. DIEESE, Rotatividade setorial: dados e diretrizes para a ação sindical. São Paulo: DIEESE, 2014
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
181
Perfil do/a trabalhador/a do segmento automotivo
Montadoras
Segundo os dados da Relação Anual de Informações Sociais
(RAIS), do Ministério do Trabalho e Emprego, em dezembro de 2013 as
montadoras contavam com 131.026 trabalhadores/as, o que representava 5,36% dos mais de 2,4 milhões de metalúrgicos/as em todo o país e
24,61% do total de trabalhadores/as do segmento automotivo:
• 94,89% dos/as trabalhadores/as estão concentrados em grandes empresas (de 500 trabalhadores/as ou mais), estando 5,11% nas
demais;
A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as das montadoras é de 40,81 horas semanais, sendo que 20,32% fazem 44 horas semanais e 65,54% fazem 40 horas semanais;
• 57,08% possuem ocupações ligadas à área de produção; 9,15%
às de logística; 9,34% estão na área administrativa; 13,92% trabalham
com pesquisa e desenvolvimento; 8,11% estão em cargos de liderança;
e, finalmente, 2,40% em áreas de apoio;
• Em média, a maior parte dos/as trabalhadores/as do segmento
têm mais de 10 anos de casa, 33,84%; os que têm mais de cinco anos no
atual emprego representam 21,79%%; e os que variam de um até quatro
anos, 44,37% ;
• Enquanto 72,95% dos/as trabalhadores/as do segmento são nãonegros/as, 18,53% são negros/as e 8,52% não se identificaram;
• Nesse subsegmento, 54,27% dos/as trabalhadores/as possuem o
Ensino Médio completo, 29,07% possuem algum grau de nível Superior e
apenas 16,66% têm Ensino Médio incompleto ou menos anos de estudos;
• As mulheres representam 9,53% do total de trabalhadores do segmento, ou seja, são 12.490 mulheres e 118.536 homens; a remuneração
média da mulher é R$ 5.551,90 e a do homem, R$ 5.583,94, uma diferença de apenas 0,47%. Ao desagregar os dados por CNAE, nota-se que
as mulheres têm pequena participação nas classificações fabricação
de automóveis, camionetas e utilitários (8,94%) e fabricação de caminhões e ônibus (11,57%). Além disso, do total de mulheres em todo o
segmento (9,53%), a maioria (72,83%) está na fabricação de automóveis, camionetas e utilitários;
182
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
• A maior frequência de trabalhadores/as no segmento está na faixa etária de 30 a 39 anos, o que significa 38,11%; na faixa até 24 anos
são 11,18%; e na de mais de 40 anos são 33,19%.
Autopeças
Segundo os dados da RAIS, em dezembro de 2013 as autopeças
contavam com 336.326 trabalhadores/as, o que representava 13,75%
dos mais de 2,4 milhões de metalúrgicos/as, em todo país e 63,18% do
total de trabalhadores/as do segmento automotivo:
• 50,92% dos/as trabalhadores/as estão concentrados em grandes
empresas (de 500 trabalhadores ou mais); 33,33% em empresas de médio porte; e os demais 10,58% e 5,18%, em pequenas e micro empresas,
respectivamente;
• A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as das autopeças é de 43,20 horas semanais, sendo que 81,95% fazem 44 horas
semanais, e 6,38% fazem 40 horas semanais;
• 55,02% possuem ocupações ligadas à área de produção; 19,95%
na de logística; 9,42% estão alocados/as na área administrativa; 8,63%
trabalham com pesquisa e desenvolvimento; apenas 5,56% estão em
cargos de liderança; e finalmente, 1,42% em áreas de apoio;
• Em média, 23,68% não têm um ano de casa; outros 33,87% têm
mais de cinco anos no atual emprego; 42,45% variam de um até quatro
anos e 11 meses;
• Enquanto 67,76% são não-negros/as, 24,97% são negros/as e
7,27% não se identificaram;
• 61,86% dos/as trabalhadores/as em autopeças possuem o Ensino
Médio completo; 10,27% possuem algum grau de nível Superior; e apenas 23,98% têm Ensino Médio incompleto ou menos anos de estudos;
• As mulheres representam 23,0% do total de trabalhadores nas
autopeças, ou seja, no total são 77.371 mulheres e 258.955 homens; a
remuneração média da mulher é R$ 2.081,50 e do homem R$ 3.228,74.
Apesar de a remuneração média da mulher ter crescido 16,16% em 11
anos, a diferença em relação à remuneração do homem persiste, chegando a ser 35,53% menor em 2013, maior diferença desde 2002.
Ao desagregar os dados por CNAE, nota-se que as mulheres se concentram em duas classificações na fabricação de peças e acessórios para
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
183
veículos automotores não especificados anteriormente, com 51,32%, e na
fabricação de material elétrico e eletrônico para veículos automotores,
exceto baterias, que tem a maior participação feminina, com 53,60%;
• A maior frequência de trabalhadores/as no subsegmento está na
faixa etária de 30 a 39 anos, que contempla 33,89%; de 25 a 29 anos
são 19,58%; até 24 anos são 19,65%; e 27,88% têm mais de 40 anos.
Encarroçadoras
Segundo os dados da RAIS, em dezembro de 2013 as encarroçadoras contavam com 65.012 trabalhadores/as, o que representava 2,66%
dos mais de 2,4 milhões de metalúrgicos/as, em todo país e 12,21% do
total de trabalhadores/as do segmento automotivo:
• 48,47% dos/as trabalhadores/as estão concentrados em grandes
empresas (de 500 trabalhadores ou mais); 21,48% em empresas de médio porte; e os demais 17,46% e 12,59% em pequenas e micro empresas,
respectivamente;
• A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as nas autopeças é de 43,50 horas semanais, sendo que 96,14% dos/as trabalhadores/as fazem 44 horas semanais, e 0,3% fazem 40 horas semanais;
• 62,0% possuem ocupações ligadas à área de produção, 13,0%
na área de logística, 9,65% estão alocados/as na área administrativa,
4,86% trabalham com pesquisa e desenvolvimento, apenas 4,21% estão
em cargos de liderança, e finalmente, 6,28% em áreas de apoio;
• Em média, 30,43% não têm um ano de casa, outros 28,87% tem
mais de cinco anos no atual emprego, 40,70% variam de um até quatro
anos e 11 meses;
• Enquanto 71,58% são não-negros/as, 22,01% são negros/as e 6,4%
não se identificaram;
• 49,30% dos/as trabalhadores/as possuem o Ensino Médio completo, 7,18% possuem algum grau de nível Superior e 39,29% têm Ensino Médio incompleto ou menos anos de estudos;
• As mulheres representam 11,78% do total de trabalhadores nas
encarroçadoras, ou seja, são 7.659 mulheres e 57.353 homens; a remuneração média da mulher é R$ 1.991,28 e do homem R$ 2.390,13. A diferença em relação à remuneração do homem chega a ser 16,69% menor
em 2013;
184
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
• A maior frequência de trabalhadores/as está na faixa etária de 30
a 39 anos: 29,76%; de 25 a 29 anos são 19,21%; até 24 anos são 22,59%;
e 28,44% têm mais de 40 anos.
6. PERSPECTIVAS PARA O SEGMENTO
6.1. O emprego no segmento automotivo em 2014
Os resultados negativos apresentados no ano de 2014 para o segmento foi o pior nos 12 anos analisados, com um fechamento de 43,6
mil empregos, destes, 31,5 mil (72,3%) estavam concentrados nas autopeças. Nas montadoras a queda do emprego foi de 8 mil (18,4%) postos
de trabalho fechados.
TABELA 32
Desempenho do emprego no segmento automotivo
Brasil – 2013-2014
Subsegmento
Evolução
anual
Emprego
dez/14
dez/13
Abs.
Rel.
Montadoras
123.006
131.026
-8.020
-6,12%
Autopeças
304.702
336.326
-31.624
-9,40%
Encarroçadoras
61.024
65.012
-3.988
-6,13%
Total
488.732
532.364
-43.632
-8,20%
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego – MTE; RAIS/CAGED (estimativa)
Elaboração: DIEESE
As encarroçadoras apresentaram uma queda de 6,13% no emprego, fruto das adversidades que o segmento vem passando, semelhante
as montadoras e autopeças. É possível traçar uma relação, a partir dos
dados indicados na tabela 32, entre os empregos nas montadoras e nas
autopeças, sendo que para cada emprego fechado na primeira, quatro
são fechados na segunda.
Desde fevereiro de 2014 a quantidade de desligados foi superior
aos contratados, tendo como resultado o déficit já mencionado. Os meses de maio, junho, julho, agosto e dezembro foram os que tiveram o
maior número de demissões.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
185
GRÁFICO 10
Saldo mensal do emprego no segmento automotivo
Brasil – 2014
autopeças
Encarroçadoras
-1.399
-2.423
-4.631
-5.127
Jan/14
fev/14
mar/14
abr/14
mai/14
jun/14
-746
-420
-74
-443
-2.443
-2.215
-3.811
-3.579
-2.706
-4.078
-352
-616
-341
-652
-720
-1.047
-406
-526
-395
-509
-1.862
-1.257
-949
-185
123
351
-638
-360
-621
235
231
959
Montadoras
jul/14
ago/14
set/14
out/14
nov/14
dez/14
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego – MTE; RAIS/CAGED (estimativa)
Elaboração: DIEESE
Os principais atingidos por esse aumento crescente de desligamentos nas montadoras são os/as trabalhadores/as ligadas as áreas
de produção e logística (montadores, soldadores, pintores, operadores
de máquinas, alimentadores de linhas de produção, almoxarifes), representando perto de 60% do total de demissões em 2014 no subsegmento de montadoras.
Ainda tratando do perfil dos desligados, mais da metade dos/as
trabalhadores/as (50,6%) tinham apenas 36 meses de tempo de serviço
e apenas 36,4% possuíam mais de cinco anos de trabalho na mesma
empresa.
As montadoras passaram a tomar algumas medidas, negociadas
com os sindicatos dos trabalhadores ligados as suas bases, como uma
forma de conter o corte sucessivo de postos de trabalho. A Volkswagen
(planta localizada na Rodovia Anchieta, em São Bernardo do Campo),
colocou 6 mil trabalhadores em férias coletivas, interrompendo a produção em alguns setores de sua planta entre os dias 5 e 14 de março.
186
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Já no início de maio, por meio do programa de layoff24, deixou 780 trabalhadores em casa. Na planta de São José dos Pinhais (PR), também
no início de 2014, a Volkswagen suspendeu por três meses o contrato de
trabalho de 300 trabalhadores/as.
O mesmo acordo foi construído na Mercedes-Benz (planta de São
Bernardo do Campo) atingindo aproximadamente mil trabalhadores/
as. A Peugeot Citroën, em Resende (RJ), colocou em layoff 650 trabalhadores/as. A MAN e as empresas do Consórcio Modular de Resende
suspenderam por cinco meses os contratos de seus trabalhadores/as.
Na planta de Taubaté da Ford foram colocados em layoff 108 trabalhadores/as. Na General Motors cerca de 400 trabalhadores/as entraram
em férias coletivas entre 14 de abril e 5 de maio. Na Fiat, em Betim
(MG), algumas medidas para ajustar sua produção como o corte de horas extraordinárias e realocação de seus/suas trabalhadores/as foram
as saídas encontradas até o momento, reduzindo em 10% sua produção
total diária.
24. Layoff trata-se de uma redução temporária da jornada de trabalho ou suspensão do contrato de trabalho efetuado pela empresa, por conta de problemas ocasionados por motivos de mercado, estruturais ou tecnológicos,
catástrofes ou outras ocorrências que tenham afetado gravemente a atividade normal da empresa, com o objetivo
de assegurar tanto a viabilidade da empresa como a manutenção dos postos de trabalho (Artigo 476-A da CLT)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
187
QUADRO 5
Medidas para enfrentar a queda na produção e manter empregos – 2014
Tipo de Ação
Montadora
Mercedes-Benz
Município
Juiz de Fora - MG
São Bernardo do Campo - SP
MAN Latin América
Layoff
Volkswagen
Resende - RJ
São Bernardo do Campo - SP
São José dos Pinhais - PR
GM
São José dos
Campos - SP
Nissan
Resende - RJ
Peugeot
Porto Real - RJ
Camaçari - BA
Ford
Taubaté - SP
Fiat
Betim - MG
Iveco
Sete Lagoas - MG
Gravataí - RS
Férias Coletivas
GM
São Caetano
do Sul - SP
São José dos
Campos - SP
Volkswagen
Taubaté - SP
MAN Latin América
Resende - RJ
Peugeot
Porto Real - RJ
Renault
São José dos
Pinhais - PR
Fonte: Sindicatos; grande imprensa
Elaboração: DIEESE
188
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Observações
O processo com 158 empregados/as foi iniciado em 18 de agosto e encerrado
dia 1º de janeiro de 2015
Foram colocados em layoff cerca de mil trabalhadores/as
100 trabalhadores/as foram postos em layoff em agosto. Outros 200
tinham sido colocados em março e no retorno ao trabalho foram desligados
Layoff para 780 trabalhadores/as
Layoff para 300 trabalhadores/as
O layoff atingiu 930 trabalhadores/as - início em 08/09/14 e término em 08/02/15
Um total de 279 trabalhadores/as, por cinco meses, desde setembro
Layoff para 650 trabalhadores/as em fevereiro
As férias tiveram duração do dia 11 ao dia 23 de junho
Férias coletivas para os trabalhadores/as da área de transmissões de
9 de junho a 27 de julho
Férias com duração de 11 a 21 de agosto
Fábrica parcialmente parada. Dos 3.700 empregados/as, um total de 1.500
saiu de férias coletivas de 13 dias no setor de veículos pesados e de
10 dias no de veículos leves
As férias aconteceram de 9 a 17 de julho
As férias ocorreram de 9 a 17 de julho
Férias de 9 a 17 de julho
Férias de 10 dias para toda a fábrica a partir de 25 de agosto
Férias para 3 mil funcionários/as do dia 16 de junho a 7 de julho
Férias coletivas para 2 mil funcionários/as de 18 de junho a 7 de julho
Parada de um dos turnos de 9 a 30 de junho; outra, de 11 a 24 de junho
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
189
6.2.A evolução da produção e das vendas no setor automotivo
O início de 2014 apresentou dificuldades para a indústria automobilística, tanto no mercado interno como no externo. A retração do
mercado automotivo nacional e as restrições às importações para a
Argentina desaqueceram as vendas e, consequentemente, a produção
no Brasil.
O licenciamento total de autoveículos, em 2014, somou 3,498 milhões de unidades, queda de 7,1% em relação ao ano anterior.
TABELA 33
Licenciamento de veículos nacionais e importados
Brasil – 2013-2014
Licenciamento de Veículos Nacionais
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
Var. Anual
2014
2.121.932
596.594
134.991
27.473
2.880.990
-5,9%
2013
2.294.349
582.103
151.175
32.896
3.060.523
Licenciamento de Veículos Importados
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
Var. Anual
2014
382.229
232.642
2.082
69
617.022
-12,7%
2013
469.369
234.082
3.374
22
706.847
Licenciamento Total de Veículos
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
Var. Anual
2014
2.504.161
829.236
137.073
27.542
3.498.012
-7,1%
2013
2.763.718
816.185
154.549
32.918
3.767.370
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
190
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Em 2014, as vendas de veículos importados somaram 617 mil unidades, redução de 12,7% em relação a 2013. É o terceiro ano consecutivo de queda, após um agudo período de crescimento ocorrido a
partir de 2004, com vendas de 61,7 mil unidades, passando para 857,9
mil unidades em 2011. Atualmente, a participação dos importados no
mercado interno é de 17,6%. No momento de maior volume, em 2011,
chegou a 23,6%.
TABELA 34
Produção de veículos – Brasil – 2013-2014
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
2014
2.314.789
658.426
139.965
32.938
3.146.118
2013
2.722.979
762.201
187.089
40.111
3.712.380
-15,0%
-13,6%
-25,2%
-17,9%
-15,3%
Var.Anual
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
Em 2014, a produção total de autoveículos montados somou 3,1 milhões de unidades. No ano anterior a produção foi de 3,71 milhões, o
que significa uma redução de 15,3%. Cabe um destaque para o segmento de caminhões, que reduziu 25,2% no período, seguido pelo setor
de ônibus, que para o mesmo período apresentou queda de 17,9%.
Em 2014, as exportações de veículos montados somaram 334,5 mil
unidades, diante de 565,1 mil unidades de 2013, ou, redução de 40,9%.
A maior redução ocorreu nos automóveis de passageiros, com queda
de 42,8%. A crise na Argentina, destino de 65,6% das nossas exportações em 2014, interferiu significativamente no desempenho das exportações do setor, registrando uma queda de 46,2% em relação a 2013
(tabela 34).
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
191
TABELA 35
Exportações de veículos montados – Brasil– 2013-2014
Ano
Automóveis
Comerciais
Leves
Caminhões
Ônibus
Total
2014
263.604
46.270
17.737
6.608
334.219
2013
461.066
70.561
24.201
9.283
565.111
Var. Anual
-42,8%
-34,4%
-26,7%
-28,8%
-40,9%
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
Em 2014, a Fiat Automóveis/FCA foi a líder de vendas de automóveis e comerciais leves no Brasil, licenciando 698,2 mil unidades. A General Motors e a Volkswagen do Brasil ficaram em segundo e terceiro
lugares, com 578,9 e 576,7 mil unidades, respectivamente.
TABELA 36
Ranking de desempenho de vendas por empresas – Brasil – 2014
Posição
Empresa
Licenciamento
Participação
1º
Fiat/FCA
698.236
20,0%
2º
General Motors
578.875
16,5%
3º
Volkswagen
576.665
16,5%
4º
Ford
327.790
9,4%
5º
Renault
237.168
6,8%
6º
Toyota
195.695
5,6%
7º
Hyundai
179.724
5,1%
8º
Honda
137.905
3,9%
9º
Peugeot /Citroën
94.336
2,7%
10º
Nissan
72.365
2,1%
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
Em 2014 o modelo mais vendido no Brasil foi o Fiat Palio, com 183,7
mil unidades, superando o Gol, da Volkswagen, em 385 unidades. Os
dois modelos são os principais veículos de entrada e concorrem numa
faixa de preço próxima. O Palio Fire 1.0, em dezembro/2014, era vendido a partir de R$ 25.430,00, enquanto o Gol geração 5, motor 1.0, a
partir de R$ 27.990,00.
192
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Uma das razões da liderança do Palio está diretamente relacionada ao fim da produção do Gol geração 4, já que os dados da Fiat
trazem a soma de duas gerações diferentes: o Palio Fire, que é a última
reestilização da primeira geração, e o novo Palio.
Chama a atenção o desempenho da Fiat/Strada que, em 2014, foi o
terceiro veículo mais vendido no Brasil, com 153,1 mil emplacamentos;
em alguns meses chegou a liderar as vendas do mercado nacional.
QUADRO 6
Ranking dos emplacamentos por modelo – 2014
1º
FIAT /PALIO
183.741
26º
TOYOTA /HILUX
43.304
2º
VW /GOL
183.356
27º
GM /CELTA
42.651
3º
FIAT /STRADA
153.130
28º
TOYOTA /ETIOS HB
38.811
4º
GM /ONIX
150.829
29º
GM /SPIN
36.795
5º
FIAT /UNO
122.241
30º
GM /MONTANA
35.731
6º
HYUNDAI/HB20
119.776
31º
CITROEN/C3
28.740
7º
FORD/FIESTA
108.382
32º
TOYOTA /ETIOS SEDAN
27.605
8º
FIAT /SIENA
106.968
33º
HONDA/CITY
24.730
9º
VW/FOX/CROSS FOX
101.339
34º
NISSAN /MARCH
24.650
10º
RENAULT/SANDERO
95.373
35º
FIAT /PUNTO
24.647
11º
GM /PRISMA
88.373
36º
GM /CRUZE SEDAN
24.506
12º
VW /SAVEIRO
83.033
37º
FORD/RANGER
24.134
13º
VW /VOYAGE
75.137
38º
FIAT /FIORINO
23.818
14º
TOYOTA /COROLLA
63.290
39º
PEUGEOT/208
23.520
15º
HYUNDAI/HB20S
59.937
40º
FORD/FOCUS
21.859
16º
VW /UP
58.894
41º
MITSUBISHI /L200
20.558
17º
FORD/ECOSPORT
54.263
42º
RENAULT/CLIO
20.301
18º
HONDA/FIT
53.684
43º
HYUNDAI/TUCSON
18.176
19º
HONDA/CIVIC
52.255
44º
VW /AMAROK
17.849
20º
GM /S10
50.812
45º
GM /CRUZE HB
17.049
21º
RENAULT/DUSTER
48.866
46º
FIAT /IDEA
16.775
22º
GM /CLASSIC
48.397
47º
VW /GOLF
16.118
23º
GM /COBALT
47.055
48º
NISSAN /VERSA
15.400
24º
RENAULT/LOGAN
46.456
49º
HYUNDAI/IX35
15.315
25º
FORD/KA
43.835
50º
MITSUBISHI /PAJERO
14.747
Fonte: Fenabrave
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
193
O quadro 6 mostra forte predominância de vendas de modelos das
marcas mais tradicionais do pais: Volkswagen, Fiat, General Motors e
Ford, porém com participação cada vez menor. No início dos anos 1990,
o domínio das quatro montadoras era total; desde então, o mercado
brasileiro de automóveis vem diversificando-se e crescendo, acendendo a competitividade entre as mais de 32 marcas hoje disponíveis no
mercado brasileiro.
TABELA 37
Participação das montadoras tradicionais no Brasil - licenciamento de veículos leves
Brasil – 1990-2014
Ano
Fiat
General Motors
Volkswagen
Ford
Part.
1990
16,7%
26,3%
39,9%
16,6%
100%
1995
27,7%
21,1%
34,9%
10,9%
95%
2000
27,4%
23,9%
29,6%
7,2%
88%
2005
25,2%
24,1%
24,0%
9,8%
83%
2010
23,1%
21,2%
22,9%
10,0%
77%
2014
20,0%
16,5%
16,5%
9,4%
62%
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
6.3. Balança comercial da indústria automobilística
Em 2014, a balança comercial da indústria automobilística atingiu
novo patamar de déficit comercial, chegando à marca de US$ 5,4 bilhões: as exportações somaram US$ 5,532 bilhões, enquanto as importações totalizaram US$ 10,931 bilhões. Os dados são do Ministério do
Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (MDIC).
Diferente de outros anos, quando as importações cresciam aceleradamente, o déficit comercial de 2014 teve como principal causa a forte
redução de nossas exportações, influenciada diretamente pelo comércio com a Argentina.
O segmento de automóveis e comerciais leves apresenta o maior dé-
194
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ficit da balança comercial automotiva. Em 2014, exportaram US$ 3,892
bilhões, redução de 41,3% em relação a 2013. As importações somaram
US$ 10,485 bilhões, redução de 13,4%. Já o saldo comercial ficou em
US$ 6,593 bilhões, alta de 20,2% sobre o ano anterior.
GRÁFICO 11
Balança comercial de veículos de passageiros (em milhões de dólares)
Brasil – 2013-2014
12.622
10.931
14.000
12.000
8.740
10.000
5.532
8.000
6.000
4.000
2.000
0
-2.000
2013
-4.000
2014
-3.883
-5.400
-6.000
Exportações
Importações
Saldo
Fonte: MDIC
Elaboração: DIEESE
TABELA 38
Balança comercial por segmento, setor automotivo (em milhões de dólares FOB)
Brasil – 2013-2014
2013
2014
Variação
Automóveis e Comerciais Leves
Exportações
6.627.481
3.892.451
-41%
Importações
12.110.227
10.485.364
-13%
Saldo
-5.482.746
-6.592.913
20%
Caminhões
Exportações
1.816.501
1.416.809
-22%
Importações
274.442
236.215
-14%
1.542.059
1.180.594
-23%
Saldo
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
195
2013
2014
Variação
Ônibus
Exportações
295.526
222.413
-25%
Importações
237.501
209.751
-12%
Saldo
58.025
12.663
-78%
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
TABELA 39
Destino das exportações de autoveículos – Brasil – 2013-2014
AUTOVEÍCULOS
US$ MILHÕES
PAÍSES
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
6.659
3.630
65,6
-45,5
475.270
255.493
69,8
-46,2
64
25
0,5
-60,1
2.513
1.275
0,3
-49,3
Alemanha
8
4
0,1
-52,7
326
205
0,1
-37,1
Itália
13
5
0,1
-58,4
826
344
0,1
-58,4
França
5
4
0,1
-24,5
303
247
0,1
-18,5
Reino
Unido
4
6
0,1
63,0
171
148
0,0
-13,5
Outros
Países
34
7
0,1
-80,8
887
331
0,1
-62,7
ESTADOS
UNIDOS
10
11
0,2
11,6
127
129
0,0
1,6
MÉXICO
457
350
6,3
-23,3
47.496
38.267
10,5
-19,4
COMUN.
ANDINA
502
432
7,8
-14,1
18.620
19.611
5,4
5,3
VENEZUELA
46
9
0,2
-79,2
2.038
339
0,1
-83,4
PARAGUAI
71
72
1,3
1,6
4.711
4.805
1,3
2,0
ÁFRICA
DO SUL
221
202
3,6
-8,8
18.614
16.571
4,5
-11,0
ARGENTINA
UNIÃO
EUROPEIA
196
UNIDADES
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
AUTOVEÍCULOS
US$ MILHÕES
PAÍSES
UNIDADES
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
CHILE
325
247
4,5
-23,9
10.276
6.664
1,8
-35,1
URUGUAI
212
208
3,8
-2,1
14.844
14.129
3,9
-4,8
SUBTOTAL
8.566
5.187
93,8
-39,5
594.509
357.283
97,7
-39,9
173
345
6,2
99,4
2.415
8.499
2,3
251,9
8.740
5.532
100,0
-36,7
596.924
365.782
100,0
-38,7
OUTROS
PAÍSES
TOTAL
Fonte: Secex/SDP
Elaboração: DIEESE
O destaque ficou por conta do setor de caminhões. Ainda que as exportações tenham retraído de US$ 1,817 bilhões, em 2013, para US$ 1,417
bilhões, em 2014, o saldo comercial fechou o ano com US$ 1,181 bilhões.
A participação da Argentina sobre as exportações brasileiras de
autoveículos é, de longe, a mais expressiva, respondendo por 65,6% do
total de nossas vendas ao mercado externo.
Com a crise econômica instalada e a adoção de uma série de medidas restritivas aos produtos brasileiros, e em especial ao setor automotivo, as exportações para o país vizinho somaram somente US$
6,659 bilhões em 2014, ou seja, uma redução de 45,5% sobre 2013, significando um déficit comercial de US$ 2,238 bilhões para o setor automotivo brasileiro.
No que se refere à origem das importações de autoveículos do Brasil, estas estão concentradas na Argentina (53,7%), México (15,4%) e
União Europeia (15,4%).
Vale um destaque para a renovação do acordo bilateral entre Brasil e México, que restabelece cotas de importação e exportação entre
os dois países até 2019. A não renovação do acordo significaria livre
comércio entre os países a partir de março de 2015, o que para o Brasil
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
197
traria sérias dificuldades, uma vez que montadoras de todo o mundo
estão migrando para o México, atraídas por acordos comerciais.
Neste caso, muitos investimentos que estão previstos para virem
ao Brasil, em grande parte para atender às regras de conteúdo local
estabelecida no Novo Regime Automotivo, poderiam ir para o México.
Desse modo, muitos veículos e peças mexicanas desembarcariam no
Brasil, sem que as empresas brasileiras pudessem competir em nível
de igualdade, uma vez que o México tem uma legislação própria com
condições especiais para produzir veículos apenas para exportação.
6.4. Crédito
O crédito desempenha papel crucial na elevação do nível da
atividade, uma vez que é essencial ao financiamento do consumo das
famílias e do investimento dos setores produtivos. No Brasil, a oferta
de crédito (56,5% do PIB, em dezembro de 2013) ainda é considerada
baixa em comparação a outros países, inclusive da América Latina.
TABELA 40
Origem das importações de autoveículos – Brasil – 2013-2014
AUTOVEÍCULOS
US$ MILHÕES
PAÍSES
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
1.760
1.679
15,4
-4,6
69.604
65.050
11,0
-6,5
1.107
941
8,6
-14,9
43.071
39.633
6,7
-8,0
França
86
24
0,2
-72,3
5.484
1.218
0,2
-77,8
Bélgica
75
66
0,6
-12,0
3.374
3.208
0,5
-4,9
Itália
28
64
0,6
131,4
211
279
0,0
32,2
Suécia
9
4
0,0
-55,6
180
104
0,0
-42,2
Espanha
38
117
1,1
209,2
1.475
4.138
0,7
180,5
Reino
Unido
363
330
3,0
-9,2
13.932
10.800
1,8
-22,5
UNIÃO
EUROPEIA
Alemanha
198
UNIDADES
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
AUTOVEÍCULOS
US$ MILHÕES
PAÍSES
UNIDADES
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
2013
2014
Part.
(%)
2014
Var.
(%)
2014/13
Rep.
Tcheca
0
-
0,0
0,0
2
-
0,0
0,0
Outros
Países
54
132
1,2
144,0
1.875
5.668
1,0
202,3
ESTADOS
UNIDOS
208
255
2,3
22,2
7.734
12.494
2,1
61,5
JAPÃO
420
418
3,8
-0,5
26.940
25.693
4,4
-4,6
CHINA
224
157
1,4
-30,0
28.088
17.248
2,9
-38,6
ARGENTINA
7.078
5.868
53,7
-17,1
380.180 302.963
51,4
-20,3
TAILÂNDIA
0
0
0,0
0,0
2
3
0,0
50,0
CORÉIA DO
SUL
666
549
5,0
-17,6
43.946
34.157
5,8
-22,3
MÉXICO
1.978
1.686
15,4
-14,8
143.651 110.759
18,8
-22,9
SUBTOTAL
12.333 10.611
97,1
-14,0
700.145 568.367
96,4
-18,8
2,9
10,8
17.283
3,6
21,5
100
-13,4
717.428 589.374 100,0
OUTROS
PAÍSES
TOTAL
289
320
12.622 10.931
21.007
-17,8
Fonte: Secex/SDP
Elaboração: DIEESE
E, ainda, a elevada taxa de juros para o pagamento da dívida pública limita a expansão de crédito ao setor produtivo, pois os agentes
financeiros levam seus recursos para a carteira que oferece maiores
rendimentos com menor risco.
Nesse jogo, a oferta de crédito direcionado é flutuante e oscila de
acordo com as variações de mercado. O fraco resultado do setor automotivo, em 2014, tem como um dos principais agentes a desaceleração
da oferta de crédito.
Um indicador seguro para observar o impacto do crédito no mercado de automóveis é o saldo total do crédito com recursos livres, destinado às pessoas físicas e pessoas jurídicas, que mostra o volume de
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
199
recursos disponíveis nas instituições financeiras para movimentação
do crédito.
Em 2014, o saldo médio anual em carteira de crédito livre, destinado à aquisição de veículos, foi de R$ 186,958 bilhões. Em 2013 foi de R$
193,228 bilhões, queda de 3,2%. Parte do saldo perdido pelo setor foi
absorvido por outras modalidades de crédito, já que o saldo de crédito
médio de 2014 foi de R$ 1,577 trilhões e o de 2013 foi de R$ 1,551 trilhões,
crescimento de 1,7%.
GRÁFICO 12
Saldo médio em carteira de crédito com recursos livres para aquisição de veículos
pessoa física Brasil – 2008-2014
250.000
186.875
200.000
193.228
186.958
160.950
150.000
100.000
115.869
83.620 85.369
50.000
0
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
Fonte: Banco Central do Brasil
Elaboração: DIEESE
As concessões, ou seja, o recurso efetivamente executado, para
aquisição de veículos, em 2014, somaram R$ 95,396 bilhões, crescimento de 2,6% em relação ao mesmo período do ano passado. Parte
deste aumento se justifica pela elevação dos preços dos automóveis
em 2014.
200
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 13
8.138
8.502
8.654
7.887
6.853
7.664
7.694
7.589
6.654
8.408
8.185
9.462
8.668
7.663
7.444
7.869
8.265
7.228
4.000
6.958
5.997
6.000
7.663
8.000
7.715
10.000
7.093
12.000
10.125
Concessão de crédito com recursos livres para aquisição de crédito da pessoa física –
Brasil – 2013-2014
dez/14
out/14
nov/14
set/14
jul/14
ago/14
jun/14
abr/14
mai/14
fev/14
mar/14
jan/14
nov/13
dez/13
set/13
out/13
jul/13
ago/13
jun/13
abr/13
mai/13
mar/13
fev/13
0
jan/13
2.000
Fonte: Banco Central do Brasil
Elaboração: DIEESE
6.5. Financiamento
Segundo a Central de Custódia e de Liquidação Financeira de Títulos (Cetip), em 2014 os financiamentos de veículos no Brasil somaram
6,393 milhões de unidades, sendo 3,160 milhões para unidades novas
e 3,323 para usadas. O volume apresentou queda de 5,4% em relação
ao ano de 2013.
Observando por segmento, o financiamento de automóveis e comerciais leves, novos e usados, somaram 5,008 milhões de unidades
em 2014, queda de 4,0% em relação a 2013. Observa-se que, no segmento de veículos usados, o financiamento praticamente estacionou,
obtendo variação de 0,3% de crescimento. Já no financiamento de veículos novos, a redução foi de 9,6%.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
201
GRÁFICO 14
Volume de financiamento de automóveis e comerciais leves (em milhões de unidades)
Brasil – 2013-2014
5,216
2,956
2,259
5,008
2,967
2,041
Novos
Novos + usados
usados
2013
2014
Fonte: Cetip
Elaboração: DIEESE
Em 2014, o financiamento de caminhões apresentou uma redução
mais expressiva. A somatória entre novos e usados foi de 316,1 mil unidades; no ano anterior foram financiados 374,9 mil unidades, com redução de 15,7%. O impacto maior ocorreu no financiamento de novos,
172,0 mil unidades. No ano de 2013, foram 220,1 unidades, queda de
21,9%. O financiamento de usados retraiu 6,9%.
Modalidade de financiamento
Segundo a Cetip, entre as modalidades de financiamento de veículos, o consórcio foi o único que apresentou variação positiva em 2014.
Foram financiadas 865,5 mil unidades no ano, por meio de cotas de
consórcios contempladas, crescimento de 0,5% em relação a 2013. O
crescimento foi puxado pelos veículos usados, que somaram 221,4 mil
unidades, crescimento de 21,0% em relação a 2013.
202
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 15
Volume de financiamento de caminhões (em mil unidades)
Brasil – 2013-2014
374,9
316,1
220,1
172,0
154,8 144,1
Novos
Novos + usados
usados
2013
2014
Fonte: Cetip
Elaboração: DIEESE
GRÁFICO 16
Distribuição do financiamento por modalidade (em mil unidades)
Brasil – 2013-2014
Fonte: Cetip
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
203
6.6. Perspectivas para o mercado de autoveículos no Brasil
Em um mundo cada vez mais globalizado, o que está em jogo é o
novo modelo e a nova redistribuição da produção industrial no mundo.
O setor automotivo, carro-chefe da indústria nacional, é um dos setores responsáveis pelo posicionamento do Brasil nessa disputa. Porém,
com suas matrizes alocadas nos países centrais, o desafio do país em
manter uma estratégia de desenvolvimento local do setor carrega um
grau maior de dificuldade. O gráfico a seguir mostra as remessas de
lucros da indústria automobilística brasileira às suas matrizes nos últimos anos.
GRÁFICO 17
Remessas de lucro da indústria automobilística (em milhões de dólares)
2005-2014
5.614
5.581
4.056
3.229
2.702
2.443
2.272
1.318
884
498
2005
2006
2,44
2,18
2007
2008
2009
2010
2011
2012
1,95
1,83
2,00
1,76
1,64
1,96
2013
2,16
2014
2,35
variação cambial
Fonte: Banco Central
Elaboração: DIEESE
Enquanto a indústria automobilística brasileira passava por um dos
maiores ciclos de crescimento entre 2004 e 2012, suas matrizes enfrentavam grandes dificuldades. O bom desempenho do setor no Brasil e a sobrevalorização cambial fizeram com que as montadoras aqui instaladas
aumentassem consideravelmente a remessa de lucros para as matrizes.
204
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
No primeiro semestre de 2014, pela primeira vez em cinco anos, os
investimentos estrangeiros no setor automobilístico superaram as remessas de lucro.
GRÁFICO 18
Investimentos x remessas de lucros (em milhões de dólares)
Primeiro semestre – 2009-2014
3.500
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
500
2009
2010
2011
remessa de lucros
2012
2013
2014
investimento estrangeiro no setor
Fonte: Banco Central
Elaboração: DIEESE
Esta inversão pode ser explicada, em parte, pelo câmbio, que intensificou sua desvalorização no primeiro semestre de 2014. Com o real se
desvalorizando, o preço em dólar do veículo no Brasil cai, diminuindo
assim as possibilidades de remessas por parte das montadoras.
Já no que diz respeito aos investimentos, quando o governo federal
lançou, em 2012, o Inovar-Auto, as exigências do plano fizeram com
que as empresas importadoras mudassem sua estratégia comercial,
direcionando parte da sua produção para solo brasileiro.
Assim, empresas como Toyota, Hyundai, Cherry, JAC Motors, Audi,
Honda, Nissan, Fiat, além da Mercedes-Benz e BMW investiram em
novas plantas no Brasil e novos investimentos foram direcionados nas
montadoras tradicionais.
Quando foi lançado, dizia-se que o objetivo central do Inovar-Auto
seria o fortalecimento da indústria nacional por intermédio do investimento. Neste aspecto, os dados são positivos. Estimativas da Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
205
apontam que entre 2012 e 2018 sejam investidos no setor cerca de R$ 76
bilhões, entre novas plantas e investimentos em ampliações e modernizações das plantas tradicionais. Esses investimentos devem ampliar
a capacidade de produção instalada no Brasil para algo em torno de 6
milhões de veículos/ano.
No que se refere às expectativas para o setor nos próximos anos, a
consultoria LMC Automotive prevê que as vendas de veículos no Brasil
até 2019 não devam atingir 4 milhões de unidades, ficando em torno
de 3,7 milhões, ou seja, próximo aos números de 2011. Para o mesmo
período a produção esperada será 3,62 milhões.
GRÁFICO 19
Previsão de vendas e produção de automóveis (em milhões unidades)
Brasil – 2015-2019
3,68
3,54
3,62
3,47
3,37 3,38
3,23
3,13
3,26
3,07
2015
2016
2017
vendas
2018
2019
produção
Fonte: LCM Automotive
Elaboração: DIEESE
Esta previsão está alicerçada nos resultados de 2014 e nos números
negativos do primeiro bimestre de 2015, que apontou queda de 23% dos
licenciamentos: foram 439,7 mil unidades, entre leves e pesados novos,
contra um volume de 571,9 mil no mesmo período do ano anterior.
Com isso, fica colocado um desafio para o setor automotivo no Brasil nos próximos anos e, consequentemente, para toda a política setorial
implementada desde 2012: como lidar com o aumento da capacidade
produtiva instalada com um mercado que cresce aquém das previsões
do início da década.
206
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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setor automotivo brasileiro. 2012.
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DIEESE, Rotatividade setorial: dados e diretrizes para a ação sindical. São Paulo: DIEESE,
2014.
Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas - SEBRAE (Org.); Departamento
Intersindical de Estatística e Estudos Socioeconômicos [responsável pela elaboração da
pesquisa, dos textos, tabelas e gráficos]. – Brasília; São Paulo: SEBRAE; DIEESE, 2010.
INSTITUTO BRASILEIRO DE GEOGRAFIA E ESTATISTICA (IBGE). Pesquisa Industrial Anual. Notas
técnicas. 2012.
SANTOS, Angela M. Medeiros M.; BURITY, Priscilla. Complexo automotivo. BNDES Setorial—
Edição Especial, 1997.
SCAVARDA L. F. R.; HAMACHER, S. Evolução da cadeia de suprimentos da indústria automobilística no Brasil. Rev. adm. contemp. vol.5 no.2 Curitiba May/Aug. 2001.
VALOR ECONÔMICO S.A. Análise setorial: Indústria Automobilística. São Paulo, março 2010.
Sites visitados:
ANFAVEA – www.anfavea.com.br
BNDES – www.bndes.gov.br
BANCO CENTRAL - www.bcb.gov.br
DENATRAN – www.denatran.gov.br
CETIP - www.cetip.com.br
FENABRAVE – www.fenabrave.org.br
LCM Automotive - http://www.lmc-auto.com/
OICA – www.oica.net
SINDIPEÇAS – www.sindipecas.org.br
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO AUTOMOTIVO
207
3
CAPÍTULO
diAgnÓstico do
segmento Bens de
cAPitAl mecÂnico
André de Oliveira Cardoso
Cristina Pereira Vieceli
De acordo com a organização setorial adotada pela Confederação
Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/
CUT), o segmento de bens de capital mecânico é delimitado pelas atividades ligadas à produção de máquinas e equipamentos (máquinasferramentas, turbinas, motores – excluídos os de veículos –, máquinas
e instrumentos de beneficiamento de produtos agroindustriais, máquinas para transporte e elevação de cargas, máquinas para perfuração e
extração, britadeiras, máquinas têxteis, máquinas gráficas, máquinas
para metalurgia, bombas, filtros, entre outras) e máquinas e equipamentos agrícolas (tratores agrícolas, microtratores, implementos conjugados aos tratores, colheitadeiras, trilhadeiras, semeadeiras, adubadeiras, equipamentos para irrigação, entre outros)1.
É um segmento que abrange atividades muito heterogêneas, como
observado nos bens produzidos mencionados, atendendo setores como
construção civil e pesada, alimentação, químico, têxtil, petróleo, metalúrgico, entre os principais. Portanto, o diagnóstico apresentado nas
páginas a seguir considera todas as atividades econômicas acima
mencionadas.
A indústria de bens de capital mecânico é extremamente importante para o desenvolvimento do país. O segmento tem o papel de difusor
do progresso técnico, já que participa de todas as cadeias produtivas
da economia, fornecendo máquinas e equipamentos a serem utilizados
na produção. A dinâmica da indústria como um todo depende do grau
de desenvolvimento da indústria de bens de capital. Por isso, o investimento neste segmento possui um efeito multiplicador, capaz de ampliar
a produtividade econômica.
Conforme será visto no decorrer do diagnóstico, a indústria de
bens de capital no Brasil será introduzida pelo Plano de Metas (1950),
durante o governo de Juscelino Kubitschek, dentro do processo de industrialização por substituição de importações. No entanto, ele só irá
se consolidar na década de 1970, mostrando-se bastante avançado e
diversificado quando comparado com os demais países em desenvolvimento, com destaque para a produção de máquinas-ferramentas, que
nessa época já estava consolidada, em especial o subsegmento de máquinas convencionais.
1. Confira no Anexo desta obra a relação completa de CNAEs (Classificação Nacional de Atividades Econômicas) que
compõem o segmento de bens de capital mecânico para efeito da análise de emprego apresentada neste texto
210
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
No entanto, nos anos 1990, o processo de reestruturação econômica
neoliberal incorreu no enfraquecimento e desestabilização do parque
industrial brasileiro. Somente em 2003 houve a retomada do papel do
Estado como promotor do desenvolvimento e da formulação de políticas
industriais, entre as quais se destaca a Política Industrial, Tecnológica
e de Comércio Exterior (PITCE), lançada em março de 2004. A partir
da PITCE, o desenvolvimento da indústria de bens de capital apareceu dentro dos quatro setores estratégicos do governo, sendo citado
e priorizado nas duas políticas industriais seguintes como a Política
de Desenvolvimento Produtivo (PDP), de 2008, e do Plano Brasil Maior
(PBM), de 2011. O atual diagnóstico, nesse sentido, será desenvolvido
dentro deste contexto político e econômico, procurando apresentar os
principais indicadores e desdobramentos das citadas políticas.
O diagnóstico tem o objetivo de apresentar inicialmente as características do segmento e seu histórico no Brasil, com uma análise mais
minuciosa sobre o comércio exterior. Em seguida, tomando como base
o período que vai de 2002 a 2013, analisa as políticas de fomento do Estado brasileiro que atingem diretamente o segmento. Depois traz, para
o mesmo período citado, um panorama da indústria de bens de capital
mecânico a partir de indicadores econômicos como taxa de investimento, produção física, receita bruta e faturamento real, valor adicionado,
custos gerais e produtividade.
Com os dados do Ministério do Trabalho e Emprego, é apresentada
a evolução do mercado de trabalho formal do segmento, bem como o
número de trabalhadores/as, a distribuição regional, a remuneração
média, a rotatividade e o perfil dos trabalhadores em 2013. Por fim, são
apresentadas perspectivas para o segmento e um quadro de resumo
mostrando os pontos principais da análise.
1. CARACTERÍSTICAS DA INDÚSTRIA DE
BENS DE CAPITAL
A indústria de bens de capital é extremamente importante para o
desenvolvimento do país, isto porque tem o papel de difusora do progresso técnico, já que participa de todas as cadeias produtivas da ecoDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
211
nomia, fornecendo máquinas e equipamentos a serem utilizados na
produção. A dinâmica e competitividade da indústria como um todo
depende do grau de desenvolvimento da indústria de bens de capital.
O investimento neste segmento possui um efeito multiplicador, capaz
de ampliar a produtividade econômica.
A definição de um bem como de capital está ligada à sua utilização
nos processos produtivos de outros bens, sem que sofram transformações, como ocorrem com os insumos. Os bens de capital, por conseguinte, são definidos de acordo com o seu uso. Uma geladeira ou um
automóvel, quando usados por uma família, por exemplo, não são considerados bens de capital; já se forem usados por uma empresa dentro
do processo de produção, são identificados dessa forma.
Essa é a primeira delimitação do que é um bem de capital. A partir
de então, eles são classificados por subsegmentos, de acordo com as
características de cada atividade industrial. Esta caracterização, em
subsegmentos, será o foco do atual diagnóstico.
A importância do desenvolvimento de um segmento nacional de
bens de capital também se encontra na sua capacidade de reduzir a
vulnerabilidade externa da economia, através do controle da propensão marginal a importar. Um país que importa grande parte de seus
bens de capital, mesmo com o aumento do investimento, tem seu efeito
multiplicador desviado para o exterior, já que a demanda é destinada à
importação. Além disso, por ser uma indústria estratégica, se uma parte da estrutura produtiva não for internalizada, as restrições externas,
ligadas à taxa de câmbio ou escassez de divisas, podem encarecer o
investimento produtivo, restringindo o crescimento.
Há uma grande heterogeneidade ligada ao segmento de bens de
capital, tanto em relação ao porte das empresas, que varia de pequenas empresas familiares até grandes multinacionais, como também
aos diferenciais tecnológicos e ao processo produtivo. Nesse sentido,
os bens de capital podem ser agrupados como:
- Bens de capital mecânico: ligados à fabricação de máquinas e
equipamentos mecânicos e industriais, máquinas de mineração e rodoviárias, e também as máquinas e equipamentos agrícolas, fundamentalmente tratores e colheitadeiras;
- Equipamentos de transporte: dentro dessa categoria encontra-
212
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
se a produção destinada à indústria de material de transporte, como
caminhões e ônibus, a indústria naval e aeronáutica;
- Bens de capital elétrico: agrega os equipamentos voltados à geração, transmissão e distribuição de energia elétrica, geralmente concebidos e produzidos sob encomenda. Conta com empresas de grande
avanço tecnológico, por conta da abundância de recursos e na especialização do país.
Neste diagnóstico serão analisadas, em especial, as indústrias de
bens de capital mecânico, tendo em vista a elaboração de materiais
específicos sobre os subsegmentos de equipamentos de transporte e
bens de capital elétrico, já que estes são considerados parte integrante
dos segmentos automotivo e eletroeletrônicos, segundo a divisão setorial adotada pelos metalúrgicos da CUT. Os segmentos naval e aeroespacial também são considerados dentro dessa classificação como
distintos, sendo objeto de análises individuais.
Outra classificação bastante usual utilizada dentro da indústria de
bens de capital é de acordo com a especificidade técnica. Dentro desta,
os bens são classificados como seriados e sob encomenda. Os bens
seriados são aqueles cujo fator de competitividade é a escala de produção; são bens padronizados, que utilizam capacidade tecnológica
baixa e média. São empresas intensivas em mão de obra, geralmente
pagando baixos salários. Neste segmento o Brasil possui maior competitividade pela grande oferta de aço e de mão de obra barata. Alguns
exemplos de bens seriados são tratores, ônibus e caminhões.
Nos bens sob encomenda, por outro lado, o fator de competitividade
são as economias dinâmicas, que se caracterizam por serem intensivos
em tecnologia, sendo produzidos de acordo com as características das
indústrias para as quais ofertam. Por exemplo, para as turbinas nas
usinas hidrelétricas e para as plataformas de petróleo. Nesse agrupamento predominam as empresas multinacionais de capital estrangeiro.
Alguns fatores que afetam o comportamento da indústria de bens
de capital estão ligados à taxa de juros e às perspectivas empresariais. Como o investimento em bens de capital geralmente é realizado
por meio de empréstimos, a taxa de juros alta impacta negativamente
nas vendas, já que seu preço é encarecido, influenciando também nas
expectativas futuras dos negócios. Outros fatores que impactam neste
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
213
segmento estão relacionados com o crescimento efetivo e perspectivas
de crescimento do Produto Interno Bruto (PIB), os investimentos estatais
e a taxa de câmbio. Podem existir outras variantes; no entanto, elas são
marginais em relação às apresentadas.
2. A INDÚSTRIA DE BENS DE CAPITAL NO BRASIL
A indústria de bens de capital no Brasil foi introduzida a partir do
Plano de Metas (1956-1961), durante o governo de Juscelino Kubitschek
(JK). Esse Plano constitui uma fase importante do desenvolvimento industrial brasileiro através do Processo de Substituição de Importações
(PSI). Este teve início na década de 1930, momento em que a economia
brasileira deixa de estar ligada à demanda externa e passa a ser impulsionada pelo consumo e investimento domésticos.
O objetivo do plano de JK era desenvolver a economia industrial a
partir da análise de que existiriam pontos de estrangulamento que deveriam ser atacados e pontos de germinação, que seriam áreas geradoras de demanda derivada. Nesse sentido, foram definidas 31 metas
buscando priorizar os departamentos produtores de insumos básicos
(bens de capital e insumos industriais) buscando impulsionar os bens
de consumo duráveis, em especial a indústria automobilística.
Apesar de ter sido introduzido pelo Plano de Metas, o segmento de
bens de capital no Brasil só irá se consolidar no II Plano Nacional de
Desenvolvimento (II PND), durante o governo do general Ernesto Geisel, na segunda metade da década de 1970 até 1979. Neste período,
foram modernizados diversos segmentos industriais, sobretudo os bens
de capital, siderurgia e a consecução de investimentos em ramos pesados como petróleo, petroquímica, papel e celulose. Na década de
1980, a indústria de bens de capital no Brasil já estava diversificada e
apresentava-se bastante avançada quando comparada com os demais
países em desenvolvimento. Cabe destacar a produção de máquinasferramentas, que nessa época já estava consolidada, em especial a
produção de máquinas convencionais.
No final da década de 1970 houve o esgotamento do processo de
industrialização brasileira via substituição de importações (PSI), vigente a partir da década de 1930. Este processo pressupunha uma com-
214
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
plementaridade entre a produção doméstica e a importação de bens,
de forma que as importações se davam em consonância com a produção interna. Esse modelo foi muito importante para a consolidação da
matriz industrial brasileira e, no final dos anos 1970, atingiu todos os
segmentos industriais.
No entanto, a despeito da importância do PSI, existem algumas
dificuldades inerentes ao modelo, entre as quais destacam-se: o desenvolvimento de uma indústria com pouca competitividade, devido ao
protecionismo; o aumento do grau de concentração de renda devido ao
intenso êxodo rural; e o investimento em uma matriz industrial intensiva
em capital, gerando desequilíbrios no mercado de trabalho com grande oferta de mão de obra pouco qualificada e baixos salários, além de
altas margens de lucro.
Os anos 1980 foram marcados por sucessivos choques de ajustes
recessivos, decréscimo da produtividade industrial em um quadro de
estagnação econômica e alta inflação.
Nos anos 1990 houve uma mudança em relação ao papel do Estado como promotor de desenvolvimento econômico. O novo desenho
do Estado nacional passou a se orientar mais pela ideologia neoliberal; as importações de bens de capital perderam sua característica de
complementaridade da produção doméstica. A reestruturação dos anos
1990 que, no curto prazo, promoveram ganhos de eficiência e competitividade, modernizando a estrutura de bens de capital, no longo prazo
enfraqueceu os segmentos com elevado conteúdo tecnológico e de difusão de inovações.
As políticas de eliminação de barreiras não tarifárias reduziram
as alíquotas para aquisições no mercado internacional, o que favoreceu a substituição de equipamentos nacionais por estrangeiros. Dessa
forma, houve uma intensificação da importação de produtos acabados
e de componentes de maior tecnologia, ao mesmo tempo em que as
etapas de produção mais sofisticadas, que são intensivas em mão de
obra qualificada, foram mantidas externamente. Apesar de o Brasil ser
um dos poucos países em desenvolvimento com uma indústria de bens
de capital desenvolvida, com destaque na produção de máquinas-ferramentas, esta não está inserida no sistema nacional de inovações, um
sintoma disto é a sua baixa escala de produção.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
215
A retomada do papel do Estado como promotor do desenvolvimento
e da formulação de políticas industriais ocorreu a partir de 2003, quando foi constituído o Grupo Interministerial sobre a Agenda de Desenvolvimento, sob o comando da Secretaria de Política Econômica do Ministério da Fazenda. Em março de 2004 foi lançada a Política Industrial,
Tecnológica e de Comércio Exterior (PITCE), cujo objetivo era aumentar
a eficiência econômica e a difusão de tecnologias, com maior potencial
do nível de atividade no comércio internacional. A partir da PITCE, o
desenvolvimento da indústria de bens de capital apareceu dentro dos
quatro segmentos estratégicos do governo, juntamente com fármacos,
software, microeletrônica, bens de capital e química fina.
Entre as medidas de incentivo à indústria de bens de capital, destaca-se a redução do Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI), no
âmbito da Medida Provisória 252 (chamada MP do Bem). Também foram criadas linhas de financiamento específicas para compra de máquinas e equipamentos com o fortalecimento da atuação do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), entre os quais
o Programa de Modernização do Parque Industrial Nacional (Modermaq), que visava a financiar a aquisição de máquinas e equipamentos
novos, e o Programa de Modernização da Frota de Tratores Agrícolas
e Implementos Associados e Colheitadeiras (Moderfrota), visando a financiar máquinas e equipamentos agrícolas com juros subsidiados.
Em relação ao apoio às exportações, o BNDES flexibilizou as regras
das linhas do programa Pré-Embarque, que financiam a produção voltada às exportações de bens de capital de grandes empresas, entre
outros programas.
Outras versões de políticas industriais lançadas ao longo do governo dos presidentes Luiz Inácio Lula da Silva e Dilma Rousseff foram
a Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP), em maio de 2008, e o
Plano Brasil Maior (PBM), divulgado em agosto de 2011.
O PDP possuía como principais diretrizes a sustentação do crescimento através do investimento e da inovação. Entre as medidas anunciadas para a indústria de bens de capital encontra-se a alteração do
tempo de depreciação de máquinas e equipamentos em 20% do tempo
normal, incentivando a renovação do maquinário, além da ampliação
da lista de bens de capital beneficiários da suspensão do PIS/Cofins.
216
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
O PBM, por sua vez, partiu do diagnóstico de que o auge da crise
econômica já havia sido superado. Seus principais objetivos foram a
inovação e o adensamento produtivo e tecnológico das cadeias de valor. No entanto, esta perspectiva foi frustrada em função da concorrência internacional no mercado interno. O Plano passou a se focar mais
na defesa do mercado doméstico e recuperação da competitividade.
Algumas medidas do PBM que visavam a fortalecer a indústria de bens
de capital foram a ampliação e fortalecimento do Programa de Sustentação do Investimento (PSI), com aporte para aquisição de máquinas
e equipamentos novos de fabricação nacional com crédito subsidiado via BNDES. Além disso, o Programa de Aceleração do Crescimento
(PAC) incentivou o segmento de bens de capital de forma indireta, tendo em vista que promoveu a retomada do planejamento e execução de
grandes obras de infraestrutura.
As experiências recentes de planejamento do país possuem características singulares na medida em que contemplam o crescimento com
distribuição de renda. Este fenômeno se apresenta como algo intrínseco ao crescimento recente, não somente temporário ou conjuntural. No
entanto, há desafios a serem enfrentados para potencializar a capacidade produtiva industrial brasileira. A despeito da grande volatilidade
da economia mundial nos últimos anos, são evidentes os gargalos e
desafios existentes em termos de infraestrutura e a ausência de uma
coesão política e social buscando um projeto de indústria para o país.
2.1. Subsegmentos da indústria de bens de capital
Conforme mencionado anteriormente, o segmento de bens de capital é bastante heterogêneo, abrangendo desde subsegmentos com
grande capacidade tecnológica, realizados sob encomenda, até os
que requerem maior mão de obra e são produzidos em série. Existem
também diferenças quanto à estrutura das empresas, que podem ser
constituídas por pequenas e médias empresas familiares, até grandes
multinacionais. A importância do segmento de bens de capital na Formação Bruta de Capital Fixo2 (FBCF) no Brasil pode ser visualizada
2. Formação Bruta de Capital Fixo (FBCF): é a operação do Sistema de Contas Nacionais (SCN) que registra os investimentos em ampliação da capacidade produtiva da economia através de investimentos em ativos fixos, ou seja, bens
utilizados dentro do processo produtivo por tempo superior a um ano sem serem consumidos pelo mesmo
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
217
no gráfico 1, no qual podemos perceber um aumento da participação
deste segmento entre os anos de 2002 e 2013, no montante de 17,86%,
passando de 44,8% para 52,8%. A fabricação de máquinas e equipamentos constitui o principal subsegmento que compõe a FBCF no Brasil, seguido da construção civil, com participação de 42,6%.
GRÁFICO 1
Formação bruta de capital físico por segmentos
2002-2013
2002
2013
52,80%
47,80%
42,60%
44,80%
8,50%
construção civil
máquinas e equipamentos
6,50%
outros
Fonte: IBGE
Elaboração: DIEESE
A classificação utilizada para análise neste diagnóstico decompõe a indústria de bens de capital em três grupos principais: bens
de capital mecânico, elétrico e de transportes. Nesta seção iremos
analisar algumas características do primeiro grupo, tendo em vista
que os bens de capital elétrico e de transportes serão analisados em
materiais próprios.
O gráfico 2 indica a produção de bens de capital no Brasil em 2013,
por subsegmentos. A classificação adotada pelo IBGE para a desagregação dos bens de capital baseia-se em sete grandes grupos; os grupos
transportes e misto abrangem toda a produção referente à indústria de
material de transporte, compreendendo 55% da produção total de bens
218
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de capital em 2013. O subsegmento industrial, seriado e não seriado,
correspondeu, nesse ano, a 24,6% da produção do segmento. Este grupo, juntamente com os de agrícolas, peças agrícolas e construção que,
juntos, representaram 14,6% da produção, corresponde à indústria de
bens de capital mecânico, que compreendeu 59% do total da produção
em 2013. O segmento elétrico representou 5,5% do total produzido.
GRÁFICO 2
Produção de bens de capital (%)
Brasil – 2013
Fonte: IBGE, PIM – Índices especiais de bens de capital
Elaboração: DIEESE
2.1.1. Indústria de bens de capital mecânico
A indústria de bens de capital mecânico é bastante heterogênea,
abrangendo a produção de máquinas e equipamentos destinados à
produção industrial, máquinas de mineração e rodoviárias, e também
as máquinas e equipamentos agrícolas, fundamentalmente tratores e
colheitadeiras. O subsegmento de máquinas e equipamentos concentra, cada vez mais, componentes eletrônicos que proporcionam maior
produtividade, flexibilidade e precisão para os equipamentos. Quanto
ao grupo de máquinas e equipamentos agrícolas, o processo de proDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
219
dução se aproxima ao da indústria de veículos. Este segmento vem
beneficiando-se, nos últimos anos, do desempenho positivo da agropecuária e pela criação de programas específicos, como o Moderfrota
financiado pelo BNDES.
Apesar do acirramento da crise econômica brasileira, no final dos
anos 1970 e início da década de 1980, a indústria de bens de capital mecânico foi bastante difundida no país, empregando máquinas e
equipamentos com tecnologias de base microeletrônica. No entanto, a
instabilidade econômica das décadas de 1980 e 1990 ocasionou uma
retração do mercado interno, impossibilitando investimentos em novos
segmentos de mercado. A abertura comercial, nos anos 1990, e a consequente concorrência no mercado interno levaram à sua reestruturação
produtiva, principalmente na área de gestão, buscando a redução de
custos. Esta reestruturação levou a maior eficiência no aparelho produtivo, mas, por outro lado, acabou retraindo o próprio mercado interno.
No caso do subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas,
a implantação da indústria nacional iniciou-se em 1919, com a vinda
para São Paulo da importadora de tratores Ford. Nessa época, grandes empresas multinacionais vieram para o Brasil, a fim de importarem
equipamentos, tais como a Internacional Harvester, em 1926, e a Kepler
Weber, no município de Panambi, Rio Grande do Sul, em 1925. Essa
época – entre os anos 1920 e 1940 – caracterizou-se pela constituição de
um núcleo de indústria de máquinas e equipamentos agrícolas, sendo
este bastante heterogêneo, abrangendo tanto pequenas e médias empresas nacionais como filiais de grupos estrangeiros, voltados para a
produção e importação desses equipamentos.
A Segunda Guerra Mundial marca uma nova fase para a indústria de máquinas e equipamentos agrícolas no Brasil, visto que a conjuntura internacional da época acabaria por dificultar as importações
de equipamentos dos países em guerra. Além disso, o crescimento da
demanda de alimentos e insumos agrícolas por esses países impulsionou a expansão da produção interna de máquinas e equipamentos.
Outro fator chave de expansão dessa indústria foi o Plano Nacional da
Indústria de Tratores Agrícolas, implantado dentro do Plano de Metas
(1955-1961) durante o governo Juscelino Kubitschek. Este plano impulsionou os investimentos na área, definindo limites para a importação
220
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de similares estrangeiros, além de contribuir para a criação do subsegmento de autopeças e componentes, essencial para o desenvolvimento
da indústria nacional.
Destaca-se nessa época, também, a formação de um conglomerado industrial na região noroeste do Rio Grande do Sul, beneficiada
pela forte expansão da base agrícola, principalmente voltada para a
produção de grãos para alimentação. Esta região passou a produzir
autopeças e componentes e articulou-se de modo a formar uma infraestrutura de ensino voltada para as necessidades produtivas da região.
Os anos 1980 são caracterizados por uma nova tendência da indústria de máquinas e equipamentos agrícolas, com o aumento das fusões
e aquisições e o processo de financeirização, a partir da formação de
núcleos financeiros pelas empresas multinacionais. A tendência nesse
período, que se perpetua até hoje, foi de reestruturação produtiva, através da desverticalização da produção, caracterizada pela concentração econômica e desconcentração técnica.
Assim, as grandes empresas internacionais, como a AGCO, John
Deere e CNH, passaram a se focar nos processos mais lucrativos da
cadeia produtiva, ao mesmo tempo em que estimularam a criação de
empresas de pequeno e médio portes para desempenhar as demais
atividades. A indústria de máquinas e equipamentos agrícolas atualmente possui uma estrutura bastante heterogênea, abarcando desde
empresas de grande porte, especializadas na fabricação de máquinas
agrícolas, a empresas de pequeno e médio portes, de estrutura familiar, focadas principalmente na fabricação de equipamentos.
Em relação à produção por regiões, os estados de São Paulo e Rio
Grande do Sul se destacam por concentrar a maior parte das grandes
empresas fabricantes de máquinas e equipamentos agrícolas, seguidos pelo Paraná e Minas Gerais.
Nesses estados estão instaladas grandes multinacionais, como
AGCO, Agrale e John Deere, com sede no Rio Grande do Sul; CNH, com
fábrica no Paraná, Minas Gerais e São Paulo; Caterpillar, instalada
no Paraná e São Paulo; e Komatsu e Valtra, com sedes em São Paulo.
Juntas, as empresas produziram 100.400 unidades em 2013. Conforme o
gráfico 2, desde a década de 1990 há uma tendência de desconcentração da produção no estado de São Paulo e um aumento progressivo da
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
221
participação dos estados do Paraná e Rio Grande do Sul. Além disso,
destaca-se o movimento de concentração de empresas, com a fusão de
grupos.
GRÁFICO 3
Produção de máquinas e equipamentos agrícolas
Unidades federativas e empresas – 1990-2013
60
56,4
50
45,4 46,1 43,7
38,8
40
28,5
30
26,8
26,8 25,2
21,6 22,4
20
10
1,5
4,5 4,7 4,3
2,7
0,6
0
são Paulo
minas gerais
rio grande do sul
1990
Estados
rio grande do sul
1990
Agrale, ideal, maxion, slc
2011
2012
2013
2011
Agco, Agrale, John deere
rio de Janeiro
Paraná
2012
Agco, Agrale, John deere
2013
Agco, Agrale, John deere
Paraná
ford new Holland
cnH
cnH, caterpillar
cnH, caterpillar
são Paulo
caterpillar, cBt, engesa, ford
new Holland, Ji case, Komatsu, Kubota, Valmet, Yanmar
cnH, caterpillar, Kamatsu,
Valtra
caterpillar, Komatsu, Valtra
caterpillar, Komatsu, Valtra
minas gerais
fiatallis
cnH
cnH
cnH
rio de Janeiro
muller
Total produzido (unidades)
33.114
81.513
83.704
100.400
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
A produção de máquinas e equipamentos agrícolas divide-se em
cinco diferentes tipos de produtos, segundo a classificação da Anfavea, quais sejam: tratores de roda, tratores de esteiras, cultivadores
motorizados, colheitadeiras de grãos e retroescavadeiras, sendo que
grande parte da produção está voltada para os tratores de rodas (77%
em 2013). Por atender ao mercado agrícola, as influências das safras
são determinantes para o desempenho do subsegmento. Conforme o
gráfico 4, pode-se perceber que o ano de 2013 foi atípico em relação à
produção, coincidindo com a supersafra agrícola. Neste ano, houve um
aumento de 20% no total da produção, em relação a 2012, e de 23%,
em relação a 2011. O maior destaque, em 2013, foi apresentado pela
222
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
produção de colheitadeiras, que cresceu 33%, em relação a 2012, e 30%
em relação a 2011.
GRÁFICO 4
Produção de máquinas e equipamentos agrícolas por produto
Brasil – 2011-2013
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
tratores de roda
colheitadeiras
retroescavadeiras
tratores de esteiras
cultivadores
motorizados
total
2011
63.427
7.630
6.177
2.929
1.350
81.513
2012
64.456
7.485
7.420
2.939
1.404
83.704
2013
77.570
9.948
8.950
2.337
1.595
100.400
Fonte: Anfavea
Elaboração: DIEESE
2.2. Mercado externo
O dinamismo da economia mundial nos últimos anos está sendo
liderado pelos investimentos dos países emergentes, ao mesmo tempo em que há uma perda pelas economias desenvolvidas. Conforme
demonstrado no gráfico 5, a taxa de formação bruta de capital fixo
(FBCF) em relação ao PIB dos países asiáticos, principalmente China e
Índia, vêm se mantendo bem acima da média mundial, com tendência
de crescimento. Entre os anos 1980 e 2013, a China e a Índia apresentaram crescimento de 40% e 74% neste indicador, ao mesmo tempo em
que os países desenvolvidos apresentaram retração no mesmo período, a exemplo da Organização para a Cooperação e Desenvolvimento
Econômico (OCDE) que, entre os anos 1980 e 2013, reduziram de 25,52%
para 20,34%.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
223
GRÁFICO 5
Formação bruta de capital fixo (% do PIB)
Mundo e regiões selecionadas
60
49,3
50
40
32,1
30
25,5
24,5
20
20,4
20,3
35,2
29,0
23,3
19,1
17,9
31,4
32,1
26,0
25,3
22,3
21,1
29,929,0
23,0
18,0
19,8
10
0
América
latina e
caribe
ocde
Brasil
leste da
Ásia e
Pacífico
1980
união
européia
mundo
china
Japão
Índia
coréia
do sul
estados
unidos
2013
Fonte: World Bank – WDI.
Elaboração: DIEESE
Como consequência desta dinâmica de crescimento dos países
emergentes, há um aumento da demanda por bens de capital por parte
destes. Esta característica vem ampliando as ações de internacionalização pelos países líderes na produção destes bens (Alemanha, Japão e Estados Unidos), através de importações e também por meio de
investimento direto estrangeiro (IDE), o que levou a uma expansão no
comércio exterior de bens de capital no mundo, com crescimento das
exportações, principalmente por parte dos países em desenvolvimento,
conforme o gráfico 6.
O montante (em milhões de dólares) exportado pelas economias
em desenvolvimento chegou a ultrapassar os países desenvolvidos, em
2013. O principal propulsor desta dinâmica recente é a China, que nos
últimos anos vem aumentando progressivamente a sua participação no
total das exportações mundiais de bens de capital. Em 2013, as exportações chinesas corresponderam a 63% do total exportado pelos países
em desenvolvimento.
224
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 6
Exportações de máquinas e equipamentos (*) – (em milhões de dólares)
Regiões selecionadas – 1995-2013
1995
1.351.400,45
2013
1.256.724,44
860.545,14
683.204,86
154.628,10
economias em
desenvolvimento
3.000,00 16.259,27
economias em
transição
34.745,16
economias
desenvolvidas
china
Fonte: UNCTAD
(*) Para esta agregação foram excluídos os bens de capital destinados aos transportes
Elaboração: DIEESE
O aumento de ofertantes de bens de capital no mundo, nos últimos
anos, vem intensificando a concorrência internacional, o que ocasionou
uma retração nos preços médios. A China, dessa forma, consolida-se
no mercado externo, tendo em vista que uma de suas estratégias competitivas é o baixo custo, apesar de mais recentemente estar competindo também por qualidade. Alguns diferenciais do mercado chinês
estão ligados aos baixos custos de aquisição dos insumos e da mão de
obra, a oferta de crédito abundante, câmbio desvalorizado e o controle
estatal sobre planejamento, processos e projetos das empresas. Estas
características dificultam a concorrência com o mercado chinês, com
consequências negativas para a indústria de bens de capital brasileira.
Em relação ao Brasil, devido às características históricas, como estratégia diante da retração do mercado interno, a indústria de bens de
capital mecânico, nos anos recentes, voltou-se para o mercado externo,
aumentando as exportações. Além disso, possui um elevado coeficiente de importação, principalmente de peças e componentes, devido ao
baixo grau de sofisticação tecnológica – o que significa que os produDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
225
tos nacionais concorrem basicamente por preços, principalmente com
os países asiáticos, já que a pauta de exportação brasileira se compõe,
basicamente, de produtos com baixo valor agregado.
Conforme o gráfico 7, pode-se perceber que o saldo do comércio
exterior dos bens de capital mecânico no Brasil vem apresentando déficits nos últimos anos, principalmente a partir de 2008. O aumento do
déficit comercial deveu-se ao crescimento das importações de forma
bastante intensa, apresentando crescimento de 405% entre os anos de
2002 e 2013. Já as exportações cresceram 373% no mesmo período, o
que levou a um aumento no déficit comercial de US$ 4,71 bilhões, em
2002, para US$ 20,14 bilhões, em 2013.
GRÁFICO 7
Comércio exterior anual de bens de capital mecânico (em bilhões de dólares FOB)
Brasil – 2002-2013
40,00
32,62
30,00
20,00
12,47
10,00
0,0
-10,00
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
-20,00
2012
2013
20,14
-30,00
exportações
importações
saldo comercial
Fonte: Abimaq
Elaboração: DIEESE
Os principais destinos das exportações do segmento de bens de
capital são os Estados Unidos, Holanda, países da América Latina (Argentina, México, Paraguai, Venezuela, Peru, Chile, Colômbia e Bolívia),
Alemanha e Cingapura. Estes países representam 71,4% de toda a exportação brasileira do segmento.
226
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 8
Principais destinos das exportações brasileiras – 2013
Fonte: Abimaq
Elaboração: DIEESE
Com relação às importações, verificou-se que a origem dos produtos da indústria de bens de capital concentra-se em 10 países, que respondem por 81,2% da participação total das importações. Este grupo é
composto por: Estados Unidos, China, Alemanha, Itália, Japão, França,
Coréia do Sul, Reino Unido, Espanha e Suíça. O saldo da balança comercial brasileira com esse grupo é deficitário em US$ 21,7 bilhões. Ou
seja, embora as exportações brasileiras sejam elevadas e haja a coincidência de os mesmos países serem os principais parceiros comerciais para exportação e importação, o valor dos produtos importados
superam os exportados de forma acentuada. O principal destaque é a
Coréia do Sul, país que não está entre os mais importantes na pauta
de exportação; no entanto, se encontra em 7º lugar em relação à importância nas importações.
Entre os produtos do segmento de bens de capital, os que tiveram
maior participação nas exportações estão relacionados aos componentes para a indústria de bens de capital, máquinas para logística
e construção civil e infraestrutura e indústria de base, representando
69,6% de todas as exportações, no ano de 2013. Já nas importações, os
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
227
produtos com maior participação estão relacionados aos componentes
para indústria de bens de capital, infraestrutura e indústria de base e
máquinas para indústria de transformação. O único que apresenta saldo positivo na balança comercial é o subsegmento ligado a máquinas
e equipamentos agrícolas.
GRÁFICO 9
Principais origens das importações brasileiras – 2013
Fonte: Abimaq
Elaboração: DIEESE
O aumento das importações, nos últimos anos, correspondeu ao
crescimento da demanda por máquinas e equipamentos, como pode
ser observado pelos indicadores de consumo aparente, correspondente
ao total da produção, adicionadas as importações e subtraídas as exportações, ilustrados no gráfico 10. Entre os anos de 2002 e 2013, houve
um crescimento de 284% no consumo aparente de bens de capital mecânico, passando de US$ 42,11 bilhões para US$ 119,52 bilhões.
228
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 1
Participação e saldo da balança comercial dos subsegmentos da indústria de bens de
capital – Brasil – 2013
Participação nas
exportações
(em %)
Saldo da
balança
comercial
(em milhões
de US$)
100,0
-20.150,37
A) Máquinas para bens de consumo
9,3
-3.881,55
Equipamentos para ginástica
0,0
-100,92
Indústria alimentícia, farmacêutica e
refrigeração (1)
7,6
-1.418,26
Máquinas e acessórios para a indústria do
plástico
0,4
-710,43
Máquinas e acessórios têxteis (2)
0,7
-728,10
Máquinas e equipamentos gráficos
0,3
-537,64
Máquinas e equipamentos para madeira
0,2
-236,54
Outros
0,0
-149,67
B) Máquinas para a indústria de
transformação
6,5
-5.151,18
Equipamentos para Pintura
0,0
-23,66
Ferramentarias e modelações
0,7
-440,81
Fornos e estufas industriais (3)
0,4
-744,30
Máquinas e Equipamentos para Tratamento
Superficial
0,3
-410,86
Máquinas para segurança
0,1
2,24
Máquinas, equipamentos e instrumentos para
controle de qualidade, ensaio e medição
1,9
-1.667,06
Máquinas-Ferramenta e sistemas integrados
da manufatura (4)
2,8
-1.700,47
Outros
0,0
-30,16
Vedações
0,3
-136,11
Subsegmentos da Indústria de
Bens de Capital
Total
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
229
230
Subsegmentos da Indústria de
Bens de Capital
Participação nas
exportações
(em %)
Saldo da
balança
comercial
(em milhões
de US$)
C) Componentes para a indústria de
bens de capital
29,0
-4.414,11
Ar comprimido e gases
1,4
-382,10
Bombas e motobombas
4,4
-681,68
Ferramentas
0,0
-8,57
Geradores
5,5
-869,60
Hidráulicos, pneumáticos e automação
industrial
0,8
-651,26
Motores (GT)
6,3
-60,81
Transmissão mecânica
4,5
-1.390,27
Válvulas industriais
6,0
-369,82
D) Infraestrutura e indústria de base
20,5
-4.024,74
Equipamentos para cimento e mineração
1,3
-124,21
Equipamentos para saneamento básico e
ambiental
2,2
-753,38
Projetos e equipamentos pesados (exceto para
petróleo e energia renovável)
16,9
-3.147,15
E) Máquinas para logística e construção civil
20,1
-2.875,04
Máquinas e Equipamentos para a Indústria
Cerâmica
0,3
-158,21
Máquinas e Equipamentos para a
Indústria do Mármore
0,0
-53,43
Máquinas e Equipamentos
para Construção Civil
0,5
-28,75
Máquinas para a Indústria do Vidro
0,0
-92,18
Máquinas rodoviárias
17,6
-297,45
Movimentação e armazenamento (5)
1,7
-2.202,72
Outros
0,0
-42,30
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Subsegmentos da Indústria de
Bens de Capital
Participação nas
exportações
(em %)
Saldo da
balança
comercial
(em milhões
de US$)
F) Máquinas e Equipamentos Agrícolas
8,0
325,81
Equipamentos para irrigação
0,1
-19,00
Máquinas e equipamentos agrícolas
7,9
344,81
G) Máquinas para petróleo e energia renovável
6,6
-129,55
Equipamentos navais e de offshore
6,6
-130,94
Projetos e equipamentos pesados
(exclusivos para petróleo e petroquímico)
0,0
1,38
Fonte: Abimaq
Elaboração: DIEESE
Notas: (1) incluso máquinas para embalagem; (2) incluso máquinas para couro e máquinas para limpeza; (3)
incluso máquinas para fundição; (4) incluso máquinas para solda; (5) incluso empilhadeiras
O crescimento na demanda surtiu efeitos sobre a capacidade produtiva da indústria de bens de capital do país, o que levou a um aumento no faturamento em 227% nesse período, passando de US$ 34,16
bilhões para US$ 77,42 bilhões. Observa-se uma trajetória ascendente
tanto no consumo aparente como no faturamento, apesar de algumas
oscilações principalmente em 2009 e, mais recentemente, a partir de
2012, quando houve uma pequena diminuição no faturamento, acompanhada pelo contínuo crescimento do consumo aparente.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
231
GRÁFICO 10
Evolução do faturamento e do consumo aparente da indústria de bens de capital
mecânico (em bilhões de dólares) – Brasil – 2002-2013
consumo Aparente
faturamento
119,52
103,26
88,94
81,63
78,05
45,85
47,21
56,14
56,27
55,86 54,71
64,61
61,61
64,05
109,05
91,74
80,70
71,89
79,00
77,42
42,11
41,61
34,16
35,10
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: Abimaq
Elaboração: DIEESE
O comportamento do mercado externo de máquinas e equipamentos agrícolas difere dos demais bens de capital, tendo em vista que
grande parte da produção nacional é voltada para o mercado interno;
as exportações apresentam tendência de diminuição nos últimos anos,
concomitante com o aumento das vendas internas, principalmente nas
regiões Sul e Sudeste. As vendas de unidades importadas são bem
inferiores às fabricadas nacionalmente, conforme a tabela 2. Em 1994,
o total de máquinas e equipamentos agrícolas vendidos no mercado
interno foi de 46.454 unidades nacionais e 31 importadas, passando em
2013 para 81.355 unidades nacionais e 1.637 importadas. As unidades
mais vendidas são os tratores de roda, com 63.786 nacionais e 1.303
importados, em 2013.
232
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 2
Vendas de máquinas e equipamentos agrícolas no atacado (unidades)
Brasil – 1994-2013
Tipo
Nacionais
Importados
1994
2013
1994
2013
Cultivadores
Motorizados
1.308
1.618
0
0
Tratores de Roda
38.491
63.786
27
1303
Tratores de Esteiras
1.180
863
4
79
Colheitadeiras
4.049
8.285
0
254
Retroescavadeiras
1.428
6.803
0
1
Total
46.454
81.355
31
1637
Fonte: Anfavea.
Elaboração: DIEESE
Os principais destinos das vendas internas de máquinas e equipamentos agrícolas são as regiões Sul e Sudeste, as quais, conforme
vimos, coincidem com as regiões produtoras. Em 2013, 37% das vendas
destinaram-se à região Sul e 32% à região Sudeste; as regiões CentroOeste, Nordeste e Norte foram responsáveis por 17%, 9% e 5% das vendas internas, respectivamente, conforme o gráfico 11. São Paulo, Rio
Grande do Sul e Paraná são os principais destinos das máquinas e
equipamentos agrícolas vendidos no país: os três estados responderam por 59% das compras, correspondente a um montante de 40.132
unidades.
Em relação às exportações, entre 2011 e 2013, houve uma retração
no montante de unidades exportadas em 14,7% (2013/2011), e de 7,5%
(2013/2012). Com exceção dos cultivadores motorizados, todos os itens
exportados apresentaram diminuição no triênio, conforme a tabela 3.
As principais retrações, nos três anos, corresponderam às retroescavadeiras (63%) e tratores de esteiras (52,3%). Estas evidências demonstram a importância do mercado interno para a produção de máquinas
e equipamentos agrícolas, alavancado, principalmente, pelas regiões
Sul e Sudeste, onde estão instaladas as principais empresas produtoras e são as principais regiões consumidoras.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
233
GRÁFICO 11
Vendas internas de máquinas e equipamentos agrícolas por destinos
Brasil – Regiões – 2013
Fonte: Anfavea.
Elaboração: DIEESE
TABELA 3
Exportação de máquinas e equipamentos agrícolas (unidades)
Brasil – 2011-2013
Tipo
2011
2012
2013
2013/2011
2013/2012
Tratores de rodas
12.620
12.167
11.182
-11,4%
-8,1%
Colheitadeiras
2.460
2.265
1.580
-35,8%
-30,2%
Retroescavadeiras
27
39
10
-63,0%
-74,4%
Tratores de esteiras
2.390
1.238
1.140
-52,3%
-7,9%
837
1.206
1.730
106,7%
43,4%
18.334
16.915
15.642
-14,7%
-7,5%
Cultivadores
motorizados
Total
Fonte: Anfavea.
Elaboração DIEESE
234
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2.3. Principais empresas e grupos
O segmento de bens de capital no Brasil, conforme mencionado anteriormente, é bastante heterogêneo em sua estrutura produtiva, abrangendo desde microempresas familiares até grandes multinacionais.
Em 2013, o total de estabelecimentos que atuavam no segmento foi
de 30.5453. Estes se concentraram principalmente nos estados de São
Paulo – que abrangeu 11.434 estabelecimentos, correspondente a 37,4%
do total –, seguido pelo estado do Rio Grande do Sul, com 3.524, correspondente a 11,5%. Entre 2006 e 2013 houve um crescimento no total
de empresas em todos os estados brasileiros, totalizando 12.716, como
ilustrado na tabela 4. O estado em que houve maior abertura de empresas foi São Paulo, com 4.256 novos estabelecimentos no período.
TABELA 4
Total de estabelecimentos do segmento de bens de capital por estados
Brasil – 2006-2013
UF
2006 (A)
2013 (B)
(A-B)
% total
São Paulo
7.178
11.434
4.256
37,43%
Rio Grande do Sul
2.367
3.524
1.157
11,54%
Paraná
1.453
2.859
1.406
9,36%
Minas Gerais
1.591
2.787
1.196
9,12%
Santa Catarina
1.641
2.767
1.126
9,06%
Rio de Janeiro
984
1.509
525
4,94%
Goiás
310
855
545
2,80%
Bahia
397
767
370
2,51%
Pernambuco
274
556
282
1,82%
Espírito Santo
285
553
68
1,81%
Ceará
195
471
276
1,54%
Mato Grosso
161
458
297
1,50%
Mato Grosso do Sul
151
315
164
1,03%
3. Dados da RAIS – MTE, segundo a classificação das CNAEs utilizada pela CNM/CUT
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
235
UF
2006 (A)
2013 (B)
(A-B)
% total
Pará
125
278
153
0,91%
Distrito Federal
133
229
96
0,75%
Rio Grande do Norte
106
206
100
0,67%
Alagoas
76
155
79
0,51%
Maranhão
66
149
83
0,49%
Amazonas
78
133
55
0,44%
Rondônia
41
130
89
0,43%
Paraíba
65
120
55
0,39%
Piauí
42
83
41
0,27%
Sergipe
64
83
19
0,27%
Tocantins
29
79
50
0,26%
Acre
9
24
15
0,08%
Amapá
5
12
7
0,04%
Roraima
3
9
6
0,03%
17.829
30.545
12.716
Total
Fonte: RAIS – MTE
Elaboração: DIEESE
O segmento de bens de capital brasileiro, portanto, está bastante
concentrado nas regiões Sudeste e Sul. As duas corresponderam, em
2013, a 83,3% do total de estabelecimentos; somente a região Sudeste compreendeu, nesse ano, 53,3% do total de empresas, conforme demonstrado no gráfico 12.
Outra particularidade é a predominância de empresas de micro e
pequeno portes. Em 2013, 83,1% das empresas brasileiras, correspondente a 25.405, possuíam até 19 empregados, ou seja, eram consideradas de porte micro. As pequenas, de 20 a 99 empregados, somaram
4.137, o que correspondeu a 13,5% do total, enquanto que as médias e
grandes empresas totalizaram somente 880, conforme a tabela 5. Apesar da pouca significância em termos numéricos, os grandes grupos
empresariais são os que concentram a maior parte do faturamento do
segmento, sendo também os estabelecimentos mais competitivos e tecnologicamente mais avançados.
236
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 12
Percentual de empresas do segmento de bens de capital
Brasil – Regiões – 2013
Fonte: RAIS – MTE
Elaboração: DIEESE
TABELA 5
Empresas segmento de bens de capital segundo o porte
Brasil – 2013
Porte
Total de empresas
% total
Micro (0 a 19 funcionários)
25.405
83,2%
Pequena (20 a 99 funcionários)
4.137
13,5%
Média (100 a 499)
880
2,9%
Grande (mais de 500 funcionários)
123
0,4%
30.545
100,0%
Total
Fonte: RAIS – MTE
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
237
TABELA 6
Principais empresas de bens de capital por receita líquida - Brasil – 2013
Posição
2013
Empresa
Sede
Atuação
415
WEG
SC
Motores Elétricos
499
Atlas Schindler
SP
Elevadores, escadas e esteiras rolantes
471
Jacto
SP
Máquinas Agrícolas
480
Metso
SP
Maquinário para mineração e construção
(britagem, peneiramento etc.)
661
Thyssenkrupp
RS
Elevadores, escadas e esteiras rolantes
614
Voith Hydro
SP
Máquinas utilizadas em usinas hidrelétricas
e para captação de energia marinha
439
Stihl
RS
Ferramentas motorizadas portáteis
552
Toshiba
MG
Sistema de transmissão e distribuição de energia
elétrica, imagenologia, eletrônicos,
armazenamento de dados
993
Tecsis Wind
SP
Pás e acessórios para usinas eólicas
523
Schulz
SC
Compressores, segmento automotivo produzindo
caminhões, ônibus, máqs. agrícolas, tratores e
equipamentos de construção
893
Comau do Brasil
MG
Máquinas e sistemas industriais
694
Romi
SP
Máquinas e equip. agrícolas, bens de
consumo em geral, máq. e equip. industriais
639
Voith Paper
SP
Máquinas voltadas para o segmento de
papel e celulose
905
Stemac
RS
Máquinas construção civil, indústria,
agronegócio, mineração, saúde e segurança
924
Kepler Weber
SP
Armazenagem Agrícola
262
Lupatech
RS
Produção de válvulas, cabos e equip. para a
indústria em geral, serviços para o setor de energia
963
Gevisa
SP
Motores elétricos, sistemas industriais,
automação e controle
837
Bardella
SP
Fornecimento de equip. para motores industriais de
metalurgia, energia, petróleo, gás, mov. de materiais,
serviços, aços trefilados e laminados
914
Dedini
SP
Caldeiras, plantas complementares, principalmente
para usinas de açúcar e álcool, cervejarias,
fundidos de grande porte
328
Romagnole
PR
Estruturas de concreto para linhas de transm. e energia,
ferragens eletrônicas, transformadores e cabines
Fonte: Valor 1000 2013 e informações das empresas na internet
Elaboração: DIEESE
238
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Possui capital
aberto?
Origem
do capital
É internacionalizada?
Receita líquida
(em milhões R$)
Sim
Brasil
Empresa transnacional
6.828,90
Sim
Suíça
Empresa transnacional
1.767,00
Sim
Brasil
Não
1.396,60
Não
Finlândia
Empresa transnacional
1.146,00
Sim
Espanha
Empresa transnacional
1.053,00
Sim
Alemanha
Empresa transnacional
(parte do conglomerado Voith)
995,50
Não
Alemanha
Empresa transnacional
920,80
Sim
Japão
Empresa transnacional
903,50
Sim
Brasil
Não
861,10
Sim
Brasil
Sim, possui escritório nos Estados
Unidos, Alemanha e China
812,40
Sim
Itália
Empresa transnacional
769,70
Sim
Brasil
Sim, possui unidade na Alemanha
667,40
Não
Alemanha
Empresa transnacional (parte
do conglomerado Voith)
640,40
Sim
Brasil
Não
606,40
Sim
Brasil
Não
594,80
Sim
Brasil
Empresa transnacional
565,30
Sim
Estados Unidos
Empresa transnacional (parte
da General Eletric)
491,10
Sim
Brasil
Não
424,90
Não
Brasil
Não
395,80
Sim
Brasil
Não
386,40
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
239
Entre as 20 principais empresas produtoras de bens de capital em
termos de receita líquida, segundo a classificação da publicação Valor
1000, do jornal Valor Econômico, em 2013, todas se localizavam nas
regiões Sul e Sudeste, sendo que 11 possuem sede principal em São
Paulo, quatro no Rio Grande do Sul, duas em Minas Gerais, duas em
Santa Catarina e uma no Paraná. Quanto à atuação, há uma grande diferenciação de subsegmentos. Muitas empresas atuam em várias
áreas, como é o caso da Toshiba, que produz tanto sistemas voltados
para a transmissão de energia elétrica como produtos para o segmento
da saúde e produtos eletrônicos. A Schulz, localizada em Santa Catarina, também produz para vários segmentos da economia, como o
automotivo, agrícola e construção civil.
De forma geral, as maiores empresas atuam nos principais subsegmentos do segmento de bens de capital, automotivo, energia elétrica,
de máquinas e ferramentas industriais e agrícolas. Das 20 selecionadas, somente quatro não possuem capital aberto (Metso, Stihl e Voith
Paper), 11 possuem origem de seu capital no Brasil, sete são europeias
(Suíça, Finlândia, Espanha, Alemanha e Itália), uma japonesa e uma
norte-americana. Grande parte das companhias são internacionalizadas e somente sete brasileiras atuam exclusivamente no país.
3. POLÍTICAS DE FOMENTO DO ESTADO BRASILEIRO
A retomada das políticas industriais (sendo em linhas gerais, programas com objetivos e metas globais e setoriais focados no desenvolvimento da indústria em território nacional como propulsor de toda
a economia do país), no início dos anos 2000, foi fundamental para o
desenvolvimento da indústria e bens de capital. Como já explicitado,
o papel do Estado no incentivo a esse segmento é primordial, tendo
função estratégica na difusão de tecnologia e ampliação da produtividade de toda a indústria. Esse desafio é retomado em 2003, com o
Roteiro para Agenda de Desenvolvimento, que construiu as bases para
as diretrizes da Política Industrial, Tecnológica e de Comércio Exterior
(PITCE), tendo como resultado o primeiro programa para uma política
industrial brasileira.
240
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
3.1. Política Industrial, Tecnológica e de Comércio Exterior
O lançamento, em 2004, da PITCE, representou um esforço do
governo federal no sentido de direcionar os recursos públicos e privados disponíveis para investimento em setores que tivessem capacidade de multiplicar, de forma rápida e abrangente, os seus efeitos
benéficos. A meta é gerar crescimento econômico sustentável e duradouro, com a melhoria do bem-estar e da distribuição de renda da
população brasileira.
O caminho escolhido para atingir essa meta foi a busca permanente de ampliação do mercado interno e do fluxo de comércio internacional, trazendo junto exigências como inovação, aumento de produtividade e competitividade, produtos de maior valor agregado, capacitação
gerencial e tecnológica, criatividade, foco no intangível das empresas e
presença nos fóruns de comércio internacional, entre outras.
Segundo o documento de diretrizes divulgado pelo Ministério do
Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, “a Política Industrial,
Tecnológica e de Comércio Exterior tem como objetivo o aumento da
eficiência econômica e do desenvolvimento e difusão de tecnologias
com maior potencial de indução do nível de atividade e de competição
no comércio internacional. Ela estará focada no aumento da eficiência da estrutura produtiva, aumento da capacidade de inovação das
empresas brasileiras e expansão das exportações. Esta é a base para
uma maior inserção do país no comércio internacional, estimulando os
setores nos quais o Brasil tem maior capacidade ou necessidade de desenvolver vantagens competitivas, abrindo caminhos para a inserção
nos setores mais dinâmicos dos fluxos de troca internacionais”4.
Pelas características anteriormente apontadas, a PITCE definiu
como estratégicos para a economia brasileira os segmentos de fármacos, software, microeletrônica, bens de capital e química fina, sem esquecer a importância da dinamização de áreas do conhecimento ainda
incipientes, mas que ensejam um futuro promissor, como nanotecnologia, biotecnologia e biomassa, consideradas fundamentais para garantir o próximo estágio de desenvolvimento do país.
4. [MDIC et alii (2003)]
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
241
Foi determinada uma série de medidas para cada um desses setores estratégicos. Para o segmento de bens de capital, em especial,
foram adotadas duas “Opções Estratégicas” que eram uma nova linha
de financiamento do BNDES para compradores e fabricantes de bens
de capital sob encomenda, serviços de engenharia e main contractor e
turn key (Modermaq) ; e desoneração parcial do IPI incidente sobre máquinas e equipamentos, em vigor desde janeiro de 2004, objetivando a
desoneração completa no ano de 2006.
3.2. Política de Desenvolvimento Produtivo
Na sequência foi lançada a Política de Desenvolvimento Produtivo
(PDP) – que vigorou de meados 2008 até 2010 – um aprofundamento
da PITCE, criada também para combater os impactos da crise internacional que se iniciava. O objetivo do programa era manter o foco na
construção da competitividade no médio e longo prazos, sendo esta
essencial para enfrentar o ambiente globalizado e competitivo dos mercados cada vez mais intensivos em inovação e diferenciação. Para tanto, foram estabelecidos quatro desafios: ampliar a taxa de investimento
para eliminar e evitar gargalos de oferta; elevar o esforço de inovação,
principalmente no setor privado; preservar a robustez das contas externas; e fortalecer as micro e pequenas empresas.
Dentro dessa política foram elaborados programas para consolidar e expandir a liderança de setores e empresas que tinham projeção internacional e capacidade competitiva. Os programas contemplavam: o Complexo Produtivo do Bioetanol, o Complexo Industrial do
Petróleo, Gás e Petroquímica, o Complexo Aeronáutico e os Complexos
Produtivos de Commodities – Mineração, Siderurgia, Celulose e Carnes (PDP, 2015).
Para a indústria de bens de capital a estratégia foi a focalização no
grupo de bens de capital sob encomenda e ampliação dos mercados
para os bens de capital seriados. O objetivo era ampliação da competitividade e da inserção externa da indústria brasileira. Eram cinco
grandes ações estipuladas para o segmento:
242
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
1. Desoneração tributária no investimento;
2. Financiamento à produção e modernização;
3. Estímulo à exportação;
4. Inovação e capacitação;
5. Engenharia e qualidade da produção.
3.3. Plano Brasil Maior
O Plano Brasil Maior (PBM) foi a política industrial, tecnológica e de
comércio exterior do governo federal, que vigorou de 2011 a 2014, tendo
sido elaborada no contexto de baixo esforço tecnológico empresarial,
passivos estruturais, instabilidade macroeconômica externa e restrição
fiscal. Diante deste cenário, os desafios eram sustentar o crescimento
econômico inclusivo num contexto econômico adverso e superar a crise
internacional em melhor posição que a anterior, ou seja, fazer uma mudança estrutural da inserção do país na economia mundial.
Assim, o Plano focou na inovação e no adensamento produtivo e
tecnológico do parque industrial brasileiro, adotando medidas importantes ligadas à desoneração dos investimentos e das exportações,
avanço do crédito e aperfeiçoamento do marco regulatório da inovação, fortalecimento da defesa comercial, ampliação dos incentivos fiscais e facilitando financiamentos para agregação de valor nacional e
competitividade das cadeias produtivas. Além destas medidas, alguns
segmentos foram elencados como estratégicos (PBM, 2015).
O governo federal, sabendo da complexidade encontrada na indústria de máquinas e equipamentos, construiu diversas medidas conjunturais dentro dos marcos do Plano Brasil Maior que impactaram positivamente no curto prazo. Ao mesmo tempo, vem formulando, a partir da
Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), em parceria
com outras agências e ministérios, um plano estrutural para a indústria
de máquinas e equipamentos, olhando para o médio e longo prazos.
A partir dos conselhos de competitividade setorial, previstos no
PBM, foi lançado um material com as agendas estratégicas dos diverDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
243
sos setores que compõem o Plano. Referente à indústria de máquinas e
equipamentos, foram elencados três objetivos estratégicos, que são:
1. Aumentar o consumo aparente de bens de capital, com reduçãosimultânea do coeficiente de importação, sendo apresentadas nove
medidas para este objetivo;
2. Aumentar as exportações de bens de capital; seis medidas integram este objetivo;
3. Aumentar a competitividade da indústria de bens de capital,
composto por 10 medidas.
Segundo o relatório de fevereiro de 2014, a agenda tem 15% das
medidas concluídas, 63% estão sendo executadas como planejado e
11% estão em tramitação no Executivo. O índice geral de escopo (IGP)
– que mede a porcentagem de avanço da agenda estratégica como um
todo – essa agenda está em cerca de 50%. Para esses três objetivos são
elencadas as medidas de cada um, bem como a sua situação. A tabela
7 traz sinteticamente essas informações.
244
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 7
Objetivos, medidas e situação do Plano Brasil Maior – Conselho de Competitividade da
Indústria de Bens de Capital
Brasil – 2014
OBJETIVO
Aumentar o consumo aparente de BK, com redução
simultânea do coeficiente de importação
MEDIDA
SITUAÇÃO
Permitir depreciação integral, para
fins de Imposto de Renda, para bens
de capital nacional adquiridos até
31/12/2014 nos 12 meses
subsequentes ao mês da compra.
(Prazo: 12/2014. Responsável: MDIC)
Aguardando detalhamento por parte
da Abimaq. Previsão de retorno até o
final de setembro de 2013
Alongar progressivamente o prazo
de recolhimento dos impostos
federais para adequá-los ao prazo
médio de recebimento das vendas.
(Prazo: 12/2014. Responsável: MDIC)
Aguardando detalhamento por parte
da Abimaq. Previsão de retorno
até o final de setembro
de 2013
Aprimorar e adequar a metodologia de
aferição de conteúdo local em todos
os programas operados pelo BNDES.
(Prazo: 06/2014.
Responsável: BNDES)
Projeto-piloto para avaliação da nova
metodologia encontra-se em andamento.
Já apresentada internamente a primeira
versão do Portal do Credenciamento.
Homologação interna prevista para se
iniciar ao final de setembro
Normatizar a metodologia de
aferição de conteúdo local em todos
os programas operados pelo BNDES.
(Prazo: 12/2014. Responsável: BNDES)
Estabelecido cronograma de discussão
com entidades de classe
Estender o PSI até o final de 2014.
(Prazo: 12/2013. Responsável: BNDES)
O PSI está garantido até dezembro de 2013,
com inclusão de novos setores (Resolução
BNDES 2.165, de 11/10/11). A extensão
para dezembro de 2014 está em
análise/negociação interna pelo BNDES
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
245
OBJETIVO
246
Aumentar o consumo aparente de BK, com redução
simultânea do coeficiente de importação
MEDIDA
SITUAÇÃO
Tornar operacional o Finame
Leasing dentro do PSI.
(Medida implementada)
Tornou-se operacional por meio
da Circular BNDES 09/2013
de 03/04/2013
Propor alteração da Lei
Complementar 87/1996 para
conferir isonomia entre bens
produzidos no país e importados
nas desonerações do ICMS por
meio de incentivos estaduais ou
regimes tributários especiais. (Prazo:
12/2013. Responsável: MDIC)
Aguardando detalhamento por parte
da Abimaq. Previsão de retorno até o
final de setembro de 2013
Exigir que os bens de capital
importados cumpram
regulamentos e normas a que
estão sujeitos os bens de capital
nacionais - política nacional.
(Prazo: 12/2013.
Responsável: MDIC)
Etapa 1: política nacional de resíduos
sólidos: Aguardando detalhamento por
parte da Abimaq. Previsão de retorno
até o final de setembro de 2013. Etapa 2:
NR12: aguardando detalhamento
por parte da Abimaq. Previsão de retorno
até o final de setembro de 2013. Etapa 3:
Código de Defesa do Consumidor:
aguardando detalhamento por parte
da Abimaq. Previsão de retorno até
o final de setembro de 2013
Rever o mecanismo de importação
de máquinas usadas,
condicionando a concessão
a bens que contenham
tecnologias prioritárias ao país
e ao atendimento de
Regulamentos Técnicos vigentes
no Brasil. (Prazo: 12/2013.
Responsável: MDIC)
A SDP/MDIC e a Secex/MDIC
reuniram-se para debater os principais
pontos propostos pela Abimaq e
buscar consenso entre quais deles
têm maior viabilidade de encaminhamento.
A definição destes encaminhamentos
está prevista para o fim de setembro
de 2013. O assunto está na pauta entre
Secex, SDP e a SE-MDIC
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Aumentar as exportações de bens de capital
OBJETIVO
MEDIDA
SITUAÇÃO
Levar a mostra “Brasil Tecnlógico”
para países estratégicos, em
formato de feira e com rodadas
de negócios.
(Prazo: 12/2013.
Responsável: Apex-Brasil)
Foram realizadas, sob a coordenação da
Apex-Brasil, as seguintes exposições
internacionais: Expoagro (Argentina), Expomin (Chile), ITMA 2 (Espanha), M&M (Colômbia), Argenplas
(Argentina), Extemin (Peru) e Agroexpo (Colômbia).
O próximo evento a ser realizado será sobre
Mineração no Peru e além deste, mais cinco estão
previstos para 2013
Incluir a imagem do “Brasil
Tecnológico” em peças
publicitárias governamentais
voltadas para o mercado
externo. (Prazo: 12/2013.
Responsável: Apex-Brasil)
Foram realizadas campanhas
publicitárias em diversos veículos tais como:
Catálogo Brand Utility, Agencia Obitar,
FarolCom, CenarioMT, Agencia de Noticia
Brasil-Árabe, Export News, além o “Projeto
Fórmula Indy” (uma parceria Apex-Brasil
e IndyCar Series). Também foi feito um bom esforço
de imagem na Colômbia, com
divulgação na imprensa do país, como
a TV Agro, que fez a cobertura do pavilhão
brasileiro na feira em Bogotá
Ampliar o programa “Brazil
Machinery Solutions”
.(Prazo: 12/2013. Responsável:
Apex-Brasil)
O Programa BMS definiu os mercados
prioritários para o setor, em um amplo
trabalho técnico, e em parcerias com as
empresas do setor. Os países prioritários
para o Programa BMS foram: Argentina,
Colômbia, Chile, Peru, Venezuela, México, EUA,
África do Sul, Angola, Índia e Rússia, e a
América Central como região. Em termos de
ecursos financeiros, o programa sofreu
ampliação de 30% em 2013
Aperfeiçoar linhas de
financiamento à exportação. (Prazo:
04/2014. Responsável: CAMEX)
Esta proposta faz parte das
negociações com o Ministério da
Fazenda para a criação da ABGF e
ampliação do Proex e do FGE
Criar linhas de financiamento
especiais para empresas
expositoras em feiras
internacionais. (Prazo: 04/2014.
Responsável: CAMEX)
Esta proposta faz parte das
negociações com o Ministério da
Fazenda para criação da ABGF e
ampliação do Proex e do FGE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
247
OBJETIVO
Aumentar a competitividade da indústria de bens de capital
MEDIDA
Identificar gargalos e lacunas nos
diversos segmentos industriais que
compõem a cadeia produtiva dos BKs,
selecionando produtos com
viabilidade de produção local, bem
como produtos ameaçados por
importações. Propor para tais setores
mecanismos: (Prazo: 04/2014.
Responsável: MDIC)
Estimular a substituição de
importações competitivas a partir
dos pleitos de ex-tarifários
concedidos e/ou renovados com maior
frequência. (Prazo: 06/2014. Responsável: MDIC)
SITUAÇÃO
A identificação de gargalos e lacunas foi
realizada por meio de visitas a empresas e
regionais em locais por todo o país. As visitas
foram feitas pelo MDIC, acompanhado da Finep
e da Abimaq. As empresas e regionais visitadas
foram ouvidas e suas proposições analisadas.
O conteúdo gerado servirá de insumo para a
elaboração do plano de desenvolvimento de
fornecedores para bens de capital importados
via Ex-Tarifário. Etapa 1: pauta de importação
de Bens de Capital: levantamento da pauta de
importação de Bens de Capital foi realizada
pelo MDIC para o Plano de Desenvolvimento
de Fornecedores para Ex-Tarifários, mas terá de
ser atualizada para a formulação do Plano de
Fomento para todo o Setor. Etapa 2: pleitos de
ex-tarifário concedidos e/ ou renovados com
maior frequência: pleitos de ex-tarifário
concedidos e/ou renovados foram mapeados.
Etapa 3: fornecedores de Bens de Capital
“críticos” credenciados no BNDES (CFI do BNDES)
e projeções de demanda a partir dos planos de
investimento no BNDES: etapa conjunta com
outra medida da agenda
O plano de desenvolvimento de fornecedores
foi concluído. Atualmente busca-se a
aprovação das medidas propostas pelo Plano
no âmbito da CAMEX e os recursos para
estimular a produção
O BNDES está realizando um trabalho
internamente no modelo do banco de dados do
credenciamento. Foi possível realizar melhorias
no sistema, aumentando sua flexibilidade de
consulta. Iniciaram uma atividade de cruzar os
dados do credenciamento de produtos com
os da operação das linhas da Finame. Estão
desenvolvendo um trabalho de agregação destes
produtos em seus respectivos setores e
segmentos da indústria de BK para analisar a
dinâmica dos mesmos em termos de
credenciamento de novos (reação ao PSI,
crescimento de credenciamento) e da operação
deles (nas linhas da Finame, especialmente nas
linhas do PSI). A parte de projeção de demanda
será estimada em um segundo momento
248
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Aumentar as exportações de bens de capital
OBJETIVO
MEDIDA
SITUAÇÃO
Implementar o Plano de
Desenvolvimento de fornecedores
(identificar e mapear principais
famílias de equipamentos)
importados que não sejam
contemplados com Ex-Tarifários.
(Prazo: 12/2014. Responsável: MDIC)
Medida não iniciada
Utilizar o poder de compra do
governo para aquisição de bens
de capital em seus investimentos,
fortalecendo a engenharia nacional.
(Prazo: 12/2014. Responsável: MDIC)
Contratados R$ 1,9 bilhões em equipamentos
com margem de preferência à produção
nacional em 2012 no âmbito do PAC
Equipamentos. Além disso, foi solicitado um
detalhamento à Abimaq para alinhar o
entendimento do que também foi proposto
pela associação
Promover a cooperação entre empresas nacionais de engenharia consultiva, complementando
competências. (Prazo: 12/2014.
Responsável: MDIC)
Realizado o segundo workshop de engenharia
de projeto no Brasil, em 22/05/13, em parceria
ABDI, BNDES, FINEP e IPEA. Além disso, foi
solicitado um detalhamento à Abimaq para
alinhar o entendimento do que também foi proposto pela associação
Identificar e elaborar estudos
prospectivos para Setores Estratégicos
em BK. (Prazo: 03/2014.
Responsável: ABDI)
Alguns estudos serão contratados ao longo do
Plano Brasil Maior. Etapa 01: estudo setorial sobre
sensores. Contratado junto à Unicamp e tem como
entregas previstas: mapeamento da cadeia produtiva de Sensores e Microatuadores (MEMS) no
Brasil e países-referência: EUA, Alemanha, Coréia,
Taiwan, Malásia/ Singapura e Japão; perfil das
empresas e das tecnologias
empregadas, descrições das tipificações e
aplicações dos produtos, assim como análise
conjuntural econômica e tecnológica e suas
tendências; os desafios tecnológicos da indústria
nacional e sugerir medidas para sua superação;
identificar gaps tecnológicos e propor políticas de
governo para sua superação; avaliar a
potencialidade da indústria nacional frente aos
requisitos de desenvolvimento tecnológico dos
setores industriais brasileiros
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
249
Aumentar as exportações de bens de capital
OBJETIVO
MEDIDA
SITUAÇÃO
Estruturar a Agenda
Tecnológica
Setorial (ATS) de componentes
elétricos e eletrônicos
para bens
de capital. (Prazo: 12/2013.
Responsável: ABDI)
Display - Pesquisa estruturada
online está ativada desde 09/09/13
e deve ser finalizada até 04/10/13.
O Relatório Preliminar com a Lista das
Tecnologias Relevantes Críticas e Prioritárias deve ser
apresentado até o final de outubro/2013.
Estruturar a Agenda
Tecnológica Setorial (ATS)
de Automação Industrial.
(Prazo: 05/2014.
Responsável: ABDI)
A ATS de Automação está em fase final
de contratação e deve iniciar ainda em
setembro/2013. Já foi levantada a lista inicial
de tecnologias emergentes, bem como
os nomes dos especialistas que deverão
compor o Comitê Técnico.
Estruturar ações para o setor de Energias Renováveis (eólica, solar,
fotovoltaica, biomassa, PCHs, etc.)
com base nos resultados do
Projeto “Prospectivas
Tecnológicas em Energias
Renováveis” elaborado pela ABDI.
(Prazo: 05/2014. Responsáveis:
ABDI e BNDES)
Etapa 1: ampliar e disponibilizar recursos
para novos projetos e produtos focados em
energias renováveis
(BNDES); o Plano Inova Energia, lançado em
abril/13 com recursos de R$ 3 bilhões,
representa acréscimo considerável de
investimento disponível para o setor.
Os projetos apresentados ao BNDES/FINEP
têm previsão de aprovação até novembro/13.
Todos os projetos aprovados poderão
utilizar o crédito. Etapa 2: elaborar o
mapeamento da cadeia
de fornecedores nacionais de produtos para
energia eólica (ABDI). A contratação inclui análise
crítica para substituição das importações; a oficina
inicial já foi realizada, com aprovação do plano de
trabalho apresentado.
Fonte: ABDI
Elaboração: DIEESE
Das medidas conjunturais, muitas delas atuam de forma global,
não sendo exclusivamente para a indústria de máquinas e equipamentos; contudo, são elencadas aqui também todas as que a atingem de
forma positiva.
250
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 8
Medidas globais do Plano Brasil Maior que atingem a indústria de bens de capital
Brasil – 2014
MEDIDA
Desoneração
da folha
de pagamento
Redução
gradual do
prazo de
devolução de
créditos PISPasep/Cofins
DESCRIÇÃO
Eliminação da
contribuição
patronal do INSS com
compensação parcial
de nova alíquota sobre
o faturamento bruto,
excluída
a receita bruta das
exportações
De 12 meses para
apropriação imediata a
partir de julho/12
Redução de IPI sobre bens de capital, materiais de construção, caminhões e veículos
comerciais leves
MEDIDA
DESCRIÇÃO
Compras
Governamentais
Regulamentação da
Lei 12.349/10 (margem
de preferência de até
25% para produtos
manufaturados e
serviços nacionais que
atendam a normas
técnicas brasileiras e
incorporem inovação)
Retroescavadeiras
e motoniveladoras
Decreto 7.709/12, fixa
margens de 10% e
18%; Decreto 7.841/12,
altera as margens
para 15% e 25% (valor
de compras estimado:
R$ 1,6 bi até dez. 2015)
Suspensão ex-tarifário máquinas e
equipamentos usados
Depreciação
Acelerada
Para efeito de apuração do IR das pessoas
jurídicas tributadas com
base no lucro real
Exclusão dos Sistemas Integrados da
concessão de ex-tarifários: equipamentos
decompostos em máquinas e combinações
de máquinas
Programa de
Sustentação do
Investimento (PSI)
Juros de 3,0% a.a. (1º
semestre) e 3,5% a.a. (2º
semestre)
Redução temporária do imposto de importação para bens de capital e de informática e
telecomunicação
PSI Ônibus e
Caminhões
Ampliação de prazo,
elevação da participaAumento do
ção do BNDES e redução
imposto sobre a
de juros.
Importação
Juros de 3,0% a.a. (1º
sem.) e 4,0% a.a. (2º sem.)
Aumento de 14% para
25% nas Escavadoras
e pás carregadoras
Elevação da participação PAC Equipamentos Aquisição de equipaPSI Demais Bens
do BNDES e redução de (motoniveladoras e mentos que totalizam
de Capital
juros
retroescavadeiras) R$ 8,43 bilhões
Fonte: ABDI
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
251
4. FORMAS DE FINANCIAMENTO
Como já mencionado acima, o segmento de bens de capital, para
a sua ampliação, tem uma grande necessidade de linhas de crédito
específicas que lhe possa garantir um financiamento de longo prazo,
com taxas de juros mais baixas, que permitam ampliar sua produção
e, como consequência, o investimento da economia como um todo. Em
todas as políticas industriais implementadas pelo Estado brasileiro, o
financiamento encontra-se entre os principais eixos relacionados à indústria de bens de capital.
O principal financiador do segmento é o BNDES, a partir de três
produtos: o BNDES Finame, que financia as empresas em geral; o BNDES Finame Leasing, que financia a aquisição de equipamentos pelas
empresas de leasing e; o Finame Agrícola, que financia a aquisição de
TABELA 9
Desembolsos anuais na comercialização de máquinas e equipamentos nacionais –
Finame, Finame Leasing e Finame Agrícola (em R$ milhões)
Brasil – 2002-2013
Ano
Agrícola
Industrial
Infra-estrutura
Transporte
2003
2.894,25
929,44
463,00
3.671,41
2004
4.585,69
1.221,86
597,02
4.354,02
2005
2.306,41
1.864,37
1.166,65
5.680,29
2006
1.719,62
1.865,38
1.432,40
6.870,00
2007
2.643,43
2.750,67
2.005,73
11.444,84
2008
3.338,53
3.008,56
2.271,67
15.897,51
2009
3.316,20
2.148,63
2.134,11
14.955,60
2010
7.189,80
5.952,80
5.295,40
29.945,10
2011
6.944,50
5.696,90
4.924,80
30.404,20
2012
8.018,50
3.730,50
4.046,10
24.093,60
2013
14.384,30
9.201,70
5.312,40
34.433,60
Fonte: BNDES
Elaboração: DIEESE
252
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
equipamentos agrícolas pelos produtores rurais, empresas ou pessoas
físicas.
De 2002 a 2013 foram desembolsados para esses três produtos da
instituição pouco mais de R$ 334 bilhões. O crescimento é de quase sete
vezes o valor inicial de 2002, como pode ser observado na tabela 9.
É notória a mudança que ocorre a partir de 2010, já dobrando os
valores apresentados em 2009 por conta da criação do Programa de
Sustentação do Investimento (PSI). Este trouxe grandes mudanças nos
juros praticados no Finame, com redução de patamares de 10,0% ao
ano para 4,5% ao ano (bens de capital mecânico) e 5,5% ao ano (caminhões e ônibus). Essas medidas possuem caráter anticíclico e foram
adotadas pelo governo federal para impedir a queda dos investimentos. O PSI, de 2009 para cá, tem tido muitas mudanças a cada ano,
sendo um dos principais impulsionadores do Plano Brasil Maior, última
política industrial analisada.
Outros
TOTAL
Variação
mensal (em %)
Variação
Acumulada (em %)
579,03
8.537,14
644,87
11.403,47
33,6
33,6
956,01
11.973,73
5,0
40,3
983,00
12.870,39
7,5
50,8
1.664,69
20.509,36
59,4
140,2
1.968,62
26.484,90
29,1
210,2
1.557,04
24.111,58
-9,0
182,4
4.207,50
52.590,36
118,1
516,0
4.192,10
52.162,26
-0,8
511,0
3.521,10
43.409,85
-16,8
408,5
6.871,90
70.203,90
61,7
722,3
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
253
Outros programas criados com o objetivo de modernizar o segmento são listados a seguir. Cada um possui características próprias, criadas para fins específicos, com condições de juros, prazos e participações diferenciadas.
• Modermaq – Programa de Modernização da Indústria Nacional,
criado com o objetivo de financiar a aquisição de máquinas e equipamentos voltados à modernização do parque industrial nacional e à
dinamização do segmento de bens de capital;
• Procaminhoneiro – Programa de Financiamento a Caminhoneiros, que financia a aquisição de caminhões, chassis, caminhões-tratores, carretas, cavalos mecânicos, reboques, semirreboques e carrocerias para caminhões novos ou usados até 15 anos;
• Provias – Programa de Intervenções Viárias, criado com o objetivo de financiar a aquisição de máquinas e equipamentos nacionais
rodoviários por parte de pessoas jurídicas de direito público municipal.
O programa financia a aquisição de itens específicos, como máquinas
rodoviárias e equipamentos, caminhões, carrocerias, graneleiras, betoneiras, tanques e contêineres;
• Finame Componentes – Criado com o objetivo de financiar a
aquisição de peças, partes e componentes nacionais para serem incorporados em máquinas e equipamentos em fase de produção. As beneficiárias são as fabricantes de máquinas e equipamentos de qualquer
porte, desde que cadastradas no Credenciamento de Fabricantes Informatizado (CFI) do BNDES;
• Revitaliza – Programa de Apoio à Revitalização dos Setores Calçadista, de Artefatos de Couro, Moveleiro, Têxtil e de Confecções, financia ações voltadas para a revitalização das empresas dos setores referidos, além de apoiar suas exportações. O programa prioriza a adoção
de métodos de produção mais eficientes, apoiando empreendimentos
de modernização de produtos e de processos, e a aquisição de itens
que vão desde softwares desenvolvidos no país à capacitação, treinamento e aperfeiçoamento gerencial, além de capital de giro associado
aos demais itens financiáveis;
254
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
• Moderinfra– Programa de Incentivo à Irrigação e à Armazenagem, que objetiva a apoiar o desenvolvimento da agricultura irrigada
sustentável econômica e ambientalmente e ampliar a capacidade de
armazenamento nas propriedades rurais. O programa tem como beneficiários produtores rurais, pessoas físicas ou jurídicas e cooperativas
de produtores rurais;
• Moderfrota– Embora anterior a 2003, o programa do governo federal também deve ser lembrado pelo papel relevante que desempenhou para a modernização do setor agropecuário no período. Criado
no início de 2000, o Programa de Modernização da Frota de Tratores
Agrícolas e Implementos Associados e Colheitadeiras objetivava a financiar a aquisição de tratores e colheitadeiras agrícolas, inclusive
usados, além de itens como plataformas de corte e equipamentos para
preparo, secagem e beneficiamento de café. Os beneficiários são produtores rurais, pessoas físicas ou jurídicas, e suas cooperativas.
5. INDICADORES ECONÔMICOS
Antes de analisar os indicadores setoriais, é importante reforçar
que a indústria de bens de capital está ligada aos investimentos públicos e privados. Dessa forma, os indicadores que influenciam diretamente na sua produção são as condições macroeconômicas mundiais
e do país, que passam pelas perspectivas de crescimento do PIB mundial e nacional; as políticas adotadas pelos governos referentes à taxa
de juros; disponibilidade de crédito específico; a variação do câmbio;
além da distribuição de renda e evolução da demanda agregada existente (o dinamismo do mercado interno).
Em suma, são a estrutura produtiva, a dimensão e o dinamismo
do mercado que definem o perfil de bens de capital demandados.
Estas são as principais variantes, o que não significa que não existam outros mecanismos que, contudo, são marginais em relação aos
apresentados.
As condições macroeconômicas no mundo, a economia mundial
como um todo, permanecem na crise econômica iniciada em finais de
2008. Embora existam dados que mostram, em determinados momenDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
255
tos, a recuperação de algum grupo de países, logo depois vê-se a retração dos mesmos, sendo estes dados incipientes. O crescimento observado nos Estados Unidos não permite dizer que se encontra em um
novo ciclo e os diversos indicadores econômicos dos países da Europa
indicam que estão longe de sair desse quadro também.
A China mantém o crescimento, mesmo com a expectativa de o PIB
ter diminuído. O papel desse país na indústria de bens de capital tem
crescido cada vez mais, desde a produção de bens seriados, com menor conteúdo tecnológico, até de bens sob encomenda, que necessitam
de maior conhecimento em tecnologia a ser incorporada. Sua produção
tem atendido tanto ao mercado interno quanto já vem figurando entre
os maiores países exportadores da indústria de bens de capital, entre
eles, Estados Unidos, Alemanha e Japão.
Mesmo que a crise não tenha afetado diretamente o Brasil no início, observa-se a diminuição na atividade econômica com resultados
do PIB, em 2013, de 2,5%. Os dados da produção física da indústria
de transformação indicam um crescimento moderado, com muitos altos e baixos no curso do ano. A crise leva a um acirramento maior da
competição entre os países em busca de mercados consumidores. Para
conquistar esses mercados, a indústria de bens de capital necessita do
investimento e fomento de seus países de origem.
As discussões feitas no governo federal sobre a sustentação do financiamento com recursos do Tesouro repassados para o BNDES apontam mudanças na política de investimento, com retração do financiamento em 2014 e aumento da taxa de juros, embora ainda atrativos.
Embora o crédito específico oferecido tenha uma importância, a
política de taxa de juros básica (Selic) do governo que, até então, se
mostrava ambígua, tem aumentado, dificultando mais o investimento.
Parte no início de uma taxa elevada que se encontrava em 12,5% ao
ano, em julho de 2011, diminuindo-a a cada nova reunião do Comitê de
Política Monetária (Copom), até chegar a uma taxa de 7,5% ao ano em
outubro de 2012, valor ainda alto, comparado a outros países e à necessidade de alavancar o investimento produtivo, mas apontando um
futuro mais promissor nesse sentido. Contudo, a partir de abril de 2013,
inicia novamente a elevação da taxa de juros básica chegando a 10,0%
em novembro do mesmo ano, como observado no gráfico 13.
256
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
A política de alta de juros, cedendo à pressão do mercado financeiro, inviabiliza o investimento produtivo, desincentivando o capital privado em aplicar na produção e voltar-se ao sistema financeiro. O segmento de bens de capital é fortemente influenciado por essa variável e
a alta sucessiva da taxa de juros tende a estagná-lo frente à conjuntura
adversa mundial abordada. O impacto é maior nas micro e pequenas
empresas, lembrando que mais da metade da base do segmento se
encontra nesse grupo.
GRÁFICO 13
Série da taxa básica de juros (SELIC)
Dezembro/2010 a novembro/2013
14,00
27/07/2011
12,50
13,00
12,00
09/12/2010
10,75
28/11/2013
10,00
11,00
10,00
9,00
8,00
11/10/2012
7,25
18/04/2013
7,50
7,00
6,00
FONTE: Bacen
Elaboração: DIEESE
Por outro lado, a desvalorização cambial permite também ampliar
a competitividade do produto nacional, bem como reduzir os custos com
o trabalho em dólar. O câmbio parte de R$ 1,56/US$, em julho de 2011,
até atingir R$ 2,34/US$, em dezembro de 2013. O Real valorizado possibilita a renovação e modernização dos maquinários das empresas,
através da importação de máquinas e equipamentos mais modernos e
sofisticados, bem como outros insumos e peças que não têm produção
nacional.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
257
No médio prazo, no entanto, inviabiliza a indústria nacional, pela
concorrência externa e maior dificuldade para exportar. A desvalorização observada no período é, portanto, positiva em meio às variáveis
que influenciam diretamente a indústria de bens de capital.
GRÁFICO 14
Série da taxa de câmbio R$/US$
Janeiro/2011 a dezembro/2013
2,43
Taxa de câmbio
2,37
2,34
2,11
1,88
2,00
1,67
nov/2013
set/2013
jul/2013
mai/2013
mar/2013
jan/2013
nov/2012
set/2012
jul/2012
mai/2012
mar/2012
jan/2012
nov/2011
set/2011
jul/2011
mai/2011
mar/2011
jan/2011
1,56
FONTE: Bacen
Elaboração: DIEESE
Por fim, mesmo com um quadro inconstante na economia em nível internacional, o mercado interno dinamizado foi o que puxou os
resultados positivos do Brasil. As políticas de transferência de renda e
sociais do governo possibilitaram essa condição, mas são necessárias
outras medidas de defesa da indústria nacional que consigam captar
esse dinamismo para o seu fomento interno.
Toda a análise da indústria de bens de capital tem como pano de
fundo estes elementos que determinaram o histórico dela e os desdobramentos atuais. Isso explica muito da estrutura atual da indústria.
258
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
5.1. Taxa de investimento
Para analisar a taxa de investimento brasileira, utilizam-se os dados sobre a Formação Bruta de Capital Fixo (FBKF) fornecidos pelo
IBGE. Esse índice (FBKF), que se refere à ampliação da capacidade
produtiva da economia nacional, tem como objetivo medir o quanto
as empresas aumentaram os seus bens de capital, que são definidos
como máquinas e equipamentos e materiais de construção. O índice
apresentado é a relação desse indicador com o PIB brasileiro.
Utilizando o período de 2002 a 2013, observa-se que até 2005 a taxa
de investimento é instável, sem muita variação, ficando em torno de
16,0%. De 2006 a 2008, adota uma variação ascendente, interrompendo
esse crescimento por conta da crise econômica instaurada em 2009.
Após a adoção das diversas medidas governamentais anticíclicas, a
taxa de investimento volta a crescer em 2010 e 2011, caindo novamente
em 2012 e ficando estagnada em 2013, como mostra o gráfico a seguir.
GRÁFICO 15
Taxa de investimento brasileira (FBKF em relação ao PIB anual)
Brasil – 2002-2013
19,5
19,1
19,3
18,2
18,2
18,1
17,4
16,4
16,1
15,9
16,4
15,3
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: BNDES
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
259
5.2. Produção física
A partir da análise do indicador de produção física divulgado pelo
IBGE, para o período que vai de 2002 a 2013, é possível perceber o crescimento vigoroso vivido pela indústria de bens de capital, ultrapassando o crescimento da indústria de transformação em 2007, que também
apresenta crescimento, mas mais modesto comparado ao primeiro.
Esse aumento é resposta das políticas setoriais adotadas pelo governo
federal, como já mencionado no primeiro programa de incentivo à indústria (PITCE).
GRÁFICO 16
Índice da produção física da indústria de bens de capital e da indústria de transformação (base 2012=100)
Brasil – 2002-2013
112,63
108,37
115,00
101,4
105,00
95,00
103,2
99,27
85,00
75,00
83,5
65,00
58,10
55,00
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: PIM/IBGE
Elaboração: DIEESE
A partir de 2009, com a crise internacional, o segmento entra numa
rota de instabilidade de sua produção. Apresenta leve queda em 2009,
recupera-se em 2010, fruto das políticas anticíclicas do PDP, mas não
consegue reverter esse quadro de instabilidade, voltando a decrescer
260
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
em 2012. Mesmo assim, o crescimento da produção do segmento de
bens de capital foi superior ao total da indústria de transformação,
em 2013.
Algumas variáveis econômicas ajudam a entender a queda da produção no segmento: embora a taxa de câmbio tenha se mantido desvalorizada, o crescimento econômico mundial permaneceu estagnado,
houve redução do crescimento nacional, aumento das taxas de juros,
que já estavam altas, bem como a retração do crédito com medidas
que dificultaram seu acesso.
TABELA 10
Índice de crescimento da produção física da indústria de bens de capital e da indústria
de transformação (base 2012=100)
Brasil – 2002 – 2013
Ano
Indústria de Bens de Capital
Indústria de transformação
Cresc. Referente ao
ano anterior (base
2012=100)
Cresc.
Acumulado
Cresc. Referente ao
ano anterior (base
2012=100)
Cresc.
Acumulado
2002
-
-
-
-
2003
2,4
2,4
0,2
0,2
2004
20,7
23,5
8,2
8,4
2005
3,4
27,7
2,8
11,4
2006
5,1
34,2
2,5
14,3
2007
19,2
59,9
5,6
20,7
2008
16,2
85,7
2,8
24,1
2009
-16,5
55,1
-6,9
15,5
2010
21,3
88,1
10,3
27,4
2011
5,0
97,5
0,4
27,9
2012
-11,2
75,5
-2,8
24,4
2013
12,2
96,8
2,9
28,0
Fonte: PIM/IBGE
Elaboração: DIEESE
As taxas anuais de crescimento do segmento até 2008 vêm numa
ascendente forte, no acumulado, o crescimento foi de 85,7%. Na indústria de transformação, para o mesmo período, o crescimento acumuDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
261
lado estava em 24,1%. No total do período analisado, 2002 a 2013, o
crescimento acumulado do segmento foi de 96,8% e na indústria de
transformação foi de 28,0% (tabela 10).
Ao analisar os subsegmentos da indústria de bens de capital separadamente, ainda a partir dos indicadores de produção física do IBGE,
mas na metodologia anterior, que fornece uma série histórica maior para
análise, observa-se que o subsegmento ligado ao de máquinas e equipamentos (bens de capital para fins industriais) obteve um crescimento acumulado de 51,3%, no período que vai de 2002 a 2013. Já o subsegmento de
máquinas e equipamentos agrícolas (bens de capital agrícola, excluído
o segmento de peças) apresentou crescimento acumulado de 50,3% no
mesmo período, muito semelhante no acumulado final.
Contudo, as trajetórias, no longo dos anos analisados, foram diferenciadas. Enquanto o subsegmento de máquinas e equipamentos teve
uma trajetória mais homogênea, semelhante à indústria de bens de capital, o subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas apresentou uma forte queda de 2003 a 2006, mas volta a se recuperar em 2007,
equiparando-se ao segmento como um todo, de 2008 para frente.
GRÁFICO 17
Índice da produção física dos subsegmentos de bens de capital para fins industriais e
bens de capital agrícolas (base 2002=100)
Brasil – 2002-2013
158,48
151,30
155,00
131,77
150,33
135,00
115,00
95,00
113,11
102,14
114,65
75,00
55,00
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Bens de capital Agrícolas
2008
2009
2010
Bens de capital
Para fins industriais
Fonte: PIM/IBGE
Elaboração: DIEESE
262
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2011
2012
2013
5.3. Receita bruta e faturamento real
A partir da análise da Pesquisa Industrial Anual (PIA), do IBGE, de
2007 a 2012 (últimos dados disponíveis), especificamente no segmento de bens de capital, é possível extrair dados referentes à estrutura
econômica das empresas classificadas nessas atividades. A pesquisa
compreendeu, em 2012, 3.406 empresas no segmento, entre as principais do país.
A receita bruta (semelhante ao faturamento bruto que é, em linhas
gerais, a soma dos valores recebidos pela venda de produtos e serviços) do subsegmento de máquinas e equipamentos, no período analisado, teve um crescimento de 25,3%, resultado abaixo do apresentado
pela indústria de transformação, que foi de 29,6%, mas acima do ramo
metalúrgico, que apresentou crescimento de 19,7%.
GRÁFICO 18
Crescimento da receita bruta da indústria de transformação, bens de capital mecânico,
ramo metalúrgico, máquinas e equipamentos e de máquinas e equipamentos agrícolas
(2007 = 100) – 2007-2012
168,8
170,0
160,0
150,0
140,0
125,3
130,0
129,6
120,0
119,7
110,0
100,0
90,0
2007
2008
2009
máquinas e equipamentos Agrócolas
indústria de transformação
2010
2011
2012
Bens de capital mecânico
ramo metalúrgico
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Já a receita bruta do subsegmento de máquinas e equipamentos
agrícolas apresentou um crescimento acumulado de 68,8%, bem acima
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
263
da indústria de transformação, do ramo metalúrgico e do subsegmento
de máquinas e equipamentos, indicando o momento positivo que esse
subsegmento da indústria de bens de capital vive no país, descolado
da conjuntura geral.
Já ao analisar o faturamento real (descontada a inflação do período) divulgado pela Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), no mesmo período, 2007 a 2012, o que se vê é uma queda
de 1,9% no faturamento. Visto que a associação divulga uma série histórica maior desses indicadores, é analisado o período que vai de 2002
até 2013. Nesse período cheio, o faturamento real apresenta um crescimento de 10,4%. Até 2008, seguindo o crescimento da produção física já
analisada, o faturamento chega a uma taxa acumulada de 46,4%. Em
2009, a queda do faturamento, em relação a 2008, foi de 21,8%; volta a
se recuperar em 2010 e 2011, mas nos anos seguintes, 2012 e 2013, os
índices caem.
TABELA 11
Faturamento real da indústria de bens de capital, variação anual e acumulada
Brasil – 2002-2013
ABIMAQ
Faturamento real
Variação anual
Variação
Acumulada
2002
R$ 34.163,30
-
-
2003
R$ 30.505,45
-10,7
-10,7
2004
R$ 38.093,63
24,9
11,5
2005
R$ 41.966,60
10,2
22,8
2006
R$ 38.885,02
-7,3
13,8
2007
R$ 41.713,77
7,3
22,1
2008
R$ 50.001,61
19,9
46,4
2009
R$ 39.114,52
-21,8
14,5
2010
R$ 41.809,77
6,9
22,4
2011
R$ 44.009,79
5,3
28,8
2012
R$ 40.919,71
-7,0
19,8
2013
R$ 37.727,50
-7,8
10,4
Fonte: Abimaq
Elaboração: DIEESE
264
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
5.4. Valor adicionado
Outra variável importante para observar o comportamento da indústria e seu bom desempenho é o valor adicionado, que é o valor final
criado em todo o processo de produção, extraído da PIA/IBGE. De 2007
a 2012, o setor de máquinas e equipamentos teve um crescimento de
46,9%, valor acima do da indústria de transformação, que foi de 25,4%,
e do ramo metalúrgico, que apresentou um crescimento de 12,2%. Como
dito, essa variável é importante, pois capta o valor criado; dessa forma,
observa-se que o subsegmento no país cumpre um papel significativo
nessa criação, com índices acima dos demais.
Ao analisar esses dados, para o mesmo período, no subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas, verifica-se um crescimento
acumulado ainda maior, de 53,7%. Comparado aos demais segmentos,
nota-se, pelo gráfico 19, o impacto maior que a crise econômica deflagrada em 2009, teve sobre ele.
GRÁFICO 19
Crescimento do valor adicionado da indústria de transformação, ramo metalúrgico,
máquinas agrícolas, máquinas e equipamentos (2007 = 100)
2007 – 2012
153,7
155,0
146,9
135,0
125,3
115,0
112,1
95,0
75,0
2007
2008
2009
2010
máquinas e equipamentos Agrícolas
indústria de transformação
2011
2012
máquinas e equipamentos
ramo metalúrgico
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
265
5.5. Custos gerais
Ao analisar a estrutura de custos da indústria de máquinas e equipamentos, apenas dois grupos têm uma participação de 66,3% nesse
total, que são os gastos com pessoal, que em 2012 representava 26,3%
do total, e compras de matéria-prima, materiais auxiliares e componentes, com participação de 40%. Ao observar a evolução desses dois
grupos, no período abordado, vemos que a participação dos gastos
com pessoal vai ganhando espaço para o segundo grupo. O crescimento dos gastos com pessoal é de 26,0%, enquanto o segundo grupo
teve uma queda de 18,5%. Os custos e despesas totais nesse mesmo
período cresceram 29,6%, com destaque para os gastos com insumos
diretos da produção (tabela 12).
TABELA 12
Participação dos custos gerais do subsegmento de máquinas e equipamentos em
relação ao custo total (em %)
2007-2012
Custos gerais
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custo pessoal/Custo total
20,9
20,9
24,5
24,2
24,9
26,3
Custo MP e componentes/Custo total
49,0
47,0
40,2
45,2
42,0
40,0
Consumo de combustíveis/Custo total
0,3
0,3
0,2
0,2
0,3
0,3
Consumo de energia/Custo total
0,8
0,7
0,8
0,8
0,8
0,7
Consumo de peças e acessórios/
Custo total
1,3
1,3
1,1
1,0
1,1
1,1
Serviços prestados por terceiros/Custo
total
3,7
3,7
3,5
3,4
3,5
3,2
Alugueis/Custo total
0,7
0,8
0,9
0,9
0,9
1,1
Depreciação/Custo total
2,1
2,0
2,3
2,0
2,1
2,1
Propaganda/Custo total
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
Fretes e carretos/Custo total
1,2
1,2
1,0
1,2
1,2
1,3
Impostos e taxas/Custo total
0,9
0,5
0,6
0,6
0,6
0,6
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
266
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Já no subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas os dados são distintos. Os dois principais grupos têm uma participação de
68,7% nesse total, que são os gastos com pessoal, que em 2012 representavam 13,5% do total, e compras de matéria-prima, materiais auxiliares e componentes, com participação de 55,1%. A participação dos
insumos diretos é bem maior nesse subsegmento do que no primeiro
analisado, o que reduz também a participação dos gastos com pessoal
(tabela 13).
Ao observar a evolução desses dois grupos, no período abordado, vemos que a participação dos gastos com pessoal vai ganhando
espaço para o segundo grupo, com crescimento de 15,7%, enquanto o
segundo grupo teve uma queda de 13,5%. Os custos e despesas totais
nesse mesmo período cresceram 29,6%, com destaque, então, para os
gastos com insumos diretos da produção.
TABELA 13
Participação dos custos gerais do subsegmento de máquinas e equipamentos
agrícolas em relação ao custo total (em %)
2007-2012
Custos gerais
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custo pessoal/Custo total
11,7
10,8
13,2
12,7
13,3
13,5
Custo MP e componentes/
Custo total
63,8
62,5
50,4
60,7
55,5
55,2
Consumo de combustíveis/
Custo total
0,2
0,2
0,3
0,2
0,3
0,2
Consumo de energia/Custo total
0,7
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
Consumo de peças e
acessórios/Custo total
0,5
0,5
0,4
0,5
0,5
0,5
Serviços prestados por terceiros/
Custo total
1,1
1,3
1,1
1,6
1,6
1,7
Alugueis/Custo total
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
Depreciação/Custo total
1,6
1,5
1,9
1,6
1,7
1,5
Propaganda/Custo total
0,5
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
Fretes e carretos/Custo total
1,5
1,4
1,5
1,5
1,7
1,8
Impostos e taxas/Custo total
0,7
0,6
0,5
0,3
0,3
0,4
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
267
5.6. Produtividade
Para a análise da produtividade utilizamos o seguinte cálculo: divisão do valor adicionado (o valor final criado na produção já descontados todos os custos) pela quantidade de trabalhadores/as ocupados/
as. No subsegmento de máquinas e equipamentos, chega-se à constatação de que, no período de 2007 a 2012, houve um crescimento de
17,5% da produtividade geral. Ao analisar apenas os/as trabalhadores/
as ocupados/as na produção, fazendo a divisão do valor de transformação industrial por esses trabalhadores/as, observa-se um crescimento
semelhante da produtividade, de 17,4%.
TABELA 14
Produtividade geral (valor adicionado em relação ao pessoal ocupado) e produtividade
(valor de transformação industrial em relação ao pessoal ocupado na produção) dos
setores de máquinas e equipamentos e de máquinas e equipamentos agrícolas (em %)
2007-2012
Ano
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
Máquinas e Equipamentos
Produt.
(V.A./
P.O)
Cresc.
Acum.
(em %)
Produt.
(V.T.I./
P.O.P)
Cresc.
Acum.
(em %)
Produt.
(V.A./
P.O)
Cresc.
Acum.
(em %)
Produt.
(V.T.I./
P.O.P)
Cresc.
Acum.
(em %)
2007
69,1
-
108,9
-
85,6
-
156,8
-
2008
68,6
-0,8
107,5
-1,2
98,7
15,3
169,8
8,3
2009
69,7
0,9
109,3
0,4
74,8
-12,7
145,6
-7,2
2010
71,8
3,9
110,8
1,8
89,2
4,2
166,4
6,1
2011
81,5
17,9
126,7
16,4
91,0
6,3
163,0
3,9
2012
81,2
17,5
127,8
17,4
90,1
5,3
170,7
8,8
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
268
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Embora o resultado final apresente esse crescimento, ao analisar
a tabela com as informações anuais, é perceptível que apenas a partir de 2010, após a crise de 2009, a produtividade dá um salto em sua
variação. Este fator pode ser explicado pela redução maior do número
de trabalhadores/as, visto ser essa a variável de mais fácil ajuste para
as empresas em período de crise, do que pelas inovações tecnológicas
na indústria. A taxa de crescimento permanece muito baixa ou nula,
dependendo de qual índice se observa.
Para o subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas, as
taxas de crescimento acumulado são bem menores, ficando em 5,3% e
8,8%. A diferença desse subsegmento para o primeiro é que, entre 2007
e 2012, não há grandes alterações na produtividade, tendo uma queda,
em 2009, e retornando aos índices pré-crise de 2010 para frente.
6. MERCADO DE TRABALHO NO SEGMENTO DE BENS
DE CAPITAL MECÂNICO
Para análise dos dados referentes ao mercado de trabalho, iremos desagregar os bens de capital nos subsegmentos máquinas e
equipamentos e máquinas e equipamentos agrícolas. As informações
utilizadas são provenientes de duas pesquisas: a Relação Anual de
Informações Sociais (RAIS) e o Cadastro Geral de Empregados e Desempregados (CAGED), ambos do Ministério do Trabalho e Emprego
(MTE).
A indústria de bens de capital no Brasil empregou, em 2013, o montante de 593.851 trabalhadores/as; desses, 502.237 (84% do total) foram
empregados/as no subsegmento de máquinas e equipamentos e 91.614
no de máquinas e equipamentos agrícolas (15% do total).
De 2002 a 2013, a indústria de bens de capital no Brasil apresentou
tendência de crescimento contínuo em relação ao número de trabalhadores, com exceção de 2005 para as máquinas e equipamentos agrícolas e de 2006 para o subsegmento de máquinas e equipamentos e, em
2009, para ambos os subsegmentos.
No primeiro período, a queda no número de trabalhadores/as refleDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
269
tiu no aumento da taxa de juros e também na diminuição do nível de
investimentos, que possui forte impacto sobre a indústria de bens de
capital. Conforme demonstrado na seção anterior, no período de 2004
a 2005 houve uma diminuição na taxa de investimentos da indústria de
bens de capital no Brasil, que irá se repetir de forma mais intensa em
2009, com a crise econômica internacional, o que também irá impactar
negativamente no emprego. Em 2010 há uma recuperação do nível de
emprego, que se mantém até 2013, conforme o gráfico 20.
GRÁFICO 20
Evolução do emprego – subsegmentos de máquinas e equipamentos e de máquinas e
equipamentos agrícolas
2002-2013
505.000
405.000
305.000
205.000
105.000
5.000
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
354.106
363.670
403.448
420.022
372.151
431.845
464.816
445.820
507.250
549.975
569.643
593,851
máquinas e equipamentos 346.936
354.064
392.562
409.725
327.802
374.390
401.073
384.272
436,071
468.497
486.915
502.237
9.610
10.886
10.297
44.349
57.455
63.743
61.548
71.179
81.478
82.728
91.614
Bens de capital
máquinas Agrícolas
7.170
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Entre 2002 e 2013 houve um crescimento do volume de trabalhadores/as na indústria de bens de capital no Brasil, de 118,03%. Em relação
aos subsegmentos, o de máquinas e equipamentos agrícolas, apesar
270
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
de representar um menor percentual de trabalhadores/as empregados/as, foi o que teve aumento mais intenso no período, acumulando
1.172,85%, enquanto o de máquinas e equipamentos teve um crescimento acumulado de 89,40%.
Em decorrência dessa dinâmica, houve um acréscimo no percentual da participação de máquinas e equipamentos agrícolas, passando
de 2%, em 2002, para 15,4%, em 2013, e uma diminuição nas máquinas
e equipamentos, que passaram de 98% para 84,6% no total de empregos do segmento de bens de capital, conforme a tabela 15.
TABELA 15
Crescimento e participação do emprego nos subsegmentos de máquinas e equipamentos agrícolas e máquinas e equipamentos, no total dos bens de capital
2002-2013
Ano
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
Máquinas e Equipamentos
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
Particip.
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
Particip.
2002
-
-
2,02
-
-
98,00
2003
34%
34%
2,64
2%
34%
97,40
2004
13%
51%
2,70
11%
48%
97,30
2005
-5%
43%
2,45
4%
55%
97,50
2006
331%
516%
11,92
-20%
24%
88,10
2007
30%
698%
13,30
14%
41%
86,70
2008
11%
786%
13,71
7%
51%
86,30
2009
-3%
755%
13,81
-4%
45%
86,20
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
271
Ano
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
Máquinas e Equipamentos
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
Particip.
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
Particip.
2010
16%
889%
14,03
13%
64%
86,00
2011
14%
1032%
14,81
7%
77%
85,20
2012
2%
1049%
14,52
4%
84%
85,50
2013
11%
1173%
15,43
3%
89%
84,60
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
O segmento tem presença em 5.569 municípios em todas as Unidades da Federação (UF), tal como apresentado pelo Mapa 1. São considerados os municípios com 16 trabalhadores/as ou mais, segundo
dados de 2013.
Quanto à distribuição regional dos/as trabalhadores/as, há uma
maior concentração nas regiões Sudeste e Sul do Brasil, onde se encontram as maiores empresas produtoras, conforme visto anteriormente.
A região Sudeste concentrou 61,5% do total de trabalhadores/as e a
região Sul 28,9%, em 2013.
272
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
MAPA 1
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as
Segmento de bens de capital mecânico – Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
No desagregado por subsegmentos ocorreu a mesma tendência.
Nas máquinas e equipamentos, 64,5% dos/as trabalhadores/as encontram-se na região Sudeste e 24,9% na Sul; nas máquinas e equipamentos agrícolas, a maior parte das pessoas empregadas encontra-se
na região Sul (50,6%), seguida da Sudeste (44,9%). Os estados mais
empregadores de mão de obra do subsegmento foram São Paulo e Rio
Grande do Sul, sendo que o estado gaúcho se destaca no segmento de
máquinas e equipamentos agrícolas, empregando 33,2% da mão de
obra total em 2013. O estado paulista, por outro lado, concentra mão
de obra nos dois subsegmentos, com 46,9% do emprego total no de
máquinas e equipamentos e 41,5% no de máquinas e equipamentos
agrícolas.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
273
TABELA 16
Participação do emprego por regiões e subsegmentos
2002-2013
2002
2013
2013/
2012
Máquinas e
Equipamentos
Centro Oeste
1,4%
2,6%
93,5%
Nordeste
3,7%
5,5%
Norte
0,6%
Sudeste
Bens de Capital
2002
2013
Centro Oeste
1,4%
2,6%
47,5%
Nordeste
3,8%
6,3%
1,5%
128,3%
Norte
0,6%
1,7%
66,5%
61,5%
-7,5%
Sudeste
66,8%
64,5%
Minas Gerais
6,6%
7,3%
11,3%
Minas Gerais
6,7%
8,2%
Espírito Santo
0,9%
1,5%
66,3%
Espírito Santo
0,9%
1,7%
Rio de Janeiro
4,9%
6,6%
33,7%
Rio de Janeiro
5,0%
7,7%
São Paulo
54,1%
46,1%
-14,7%
São Paulo
54,1%
46,9%
Sul
27,8%
28,9%
3,9%
Sul
27,4%
24,9%
Paraná
7,3%
7,2%
-1,2%
Paraná
7,1%
6,7%
Santa Catarina
7,6%
8,6%
12,3%
Santa Catarina
7,7%
8,8%
Rio Grande do Sul
12,9%
13,1%
1,9%
Rio Grande do Sul
12,6%
9,4%
Total Geral
100,0%
100,0%
0,0%
Total Geral
100,0%
100,0%
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Apesar da grande concentração regional, há uma tendência de diminuição percentual do montante de trabalhadores do Sudeste e no
estado de São Paulo entre 2002 e 2013, a partir do crescimento de outras regiões. Os maiores aumentos são encontrados nas regiões Norte
(128,3%), passando de 0,6% em 2002, para 1,5% em 2013, e CentroOeste, com crescimento de 93,5%, passando de 1,4%, em 2002, para
2,6%, em 2013. A região Centro-Oeste destacou-se também pelo crescimento no emprego no subsegmento de máquinas e equipamentos
agrícolas, passando de 0,4%, em 2002, para 2,9%, em 2013, conforme
a tabela 16.
Em relação ao emprego por porte das empresas, há um diferencial
entre os subsegmentos do segmento de bens de capital. Enquanto o de
máquinas e equipamentos apresentou maior equilíbrio entre os trabalhadores/as empregados, essa tendência não é vista no de máquinas e
equipamentos agrícolas. No subsegmento de máquinas e equipamen-
274
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2013
/2012
Máquinas e
Equipamentos Agrícolas
2002
2013
2013/
2012
87,3%
Centro Oeste
0,4%
2,9%
547,1%
64,7%
Nordeste
0,6%
1,4%
151,2%
160,3%
Norte
0,2%
0,2%
-3,6%
-3,3%
Sudeste
51,9%
44,9%
-13,4%
22,2%
Minas Gerais
0,8%
2,6%
247,5%
87,9%
Espírito Santo
0,2%
0,3%
64,4%
53,7%
Rio de Janeiro
0,9%
0,5%
-47,8%
-13,3%
São Paulo
50,0%
41,5%
-16,9%
-9,0%
Sul
46,9%
50,6%
7,8%
-5,4%
Paraná
18,1%
10,0%
-44,5%
14,4%
Santa Catarina
4,5%
7,3%
61,1%
-25,3%
Rio Grande do Sul
24,3%
33,2%
36,9%
Total Geral
100,0%
100,0%
0,0%
0,0%
tos, 53% do total de trabalhadores/as foram empregados em empresas de micro e pequeno portes; nas de médio e grande porte foram
empregados/as 47,0%. Já no de máquinas e equipamentos agrícolas a
dinâmica é diferente, apresentando maior concentração em empresas
de médio e grande portes: 72,5% em 2013. Em relação ao agregado do
segmento de bens de capital há maior equiparação, sendo que micro
e pequenas empresas empregaram 49% da mão de obra e médias e
grandes 51,0%, com maior concentração entre as empresas pequenas
e médias, 58,0%.
Apesar da maior concentração de trabalhadores em empresas
grandes e médias, no subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas a tendência, desde 2002, é de se tornar mais proporcional, devido, principalmente, ao aumento de empregados nas pequenas e a
diminuição nas grandes. Essa dinâmica ocorreu de forma mais acentuada em 2006, quando o percentual de trabalhadores/as empregados/
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
275
as em estabelecimentos de pequeno porte passou de 2,2%, no ano anterior, para 25,8%. As grandes, no mesmo período, passaram de 78,3%
para 39,1%; em 2013 representaram 41,1% da massa de trabalhadores/
as, o que indica uma maior diversificação produtiva no segmento, nos
últimos 11 anos.
TABELA 17
Participação do emprego por porte de empresas e subsegmentos
2002-2013
Ano
2002
2003
2004
2005
2006
2007
276
Indústria
Micro
Pequeno Médio
Total
21,9%
34,4%
28,6%
15,1%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
4,4%
6,0%
5,9%
83,7%
Máquinas e Equipamentos
22,3%
35,0%
29,1%
13,7%
Total
21,0%
33,9%
28,4%
16,7%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
3,2%
6,0%
15,1%
75,8%
Máquinas e Equipamentos
21,5%
34,6%
28,8%
15,1%
Total
20,3%
33,3%
29,0%
17,3%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
3,2%
4,5%
11,7%
80,6%
Máquinas e Equipamentos
20,8%
34,1%
29,5%
15,6%
Total
20,7%
34,0%
29,4%
15,9%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
4,5%
2,2%
14,9%
78,3%
Máquinas e Equipamentos
21,1%
34,8%
29,8%
14,3%
Total
20,5%
32,1%
28,2%
19,3%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
12,9%
25,8%
28,3%
33,0%
Máquinas e Equipamentos
21,5%
32,9%
28,1%
17,4%
Total
17,9%
31,5%
28,3%
22,3%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
10,8%
23,5%
26,6%
39,1%
Máquinas e Equipamentos
19,0%
32,7%
28,5%
19,7%
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Grande
Ano
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Indústria
Micro
Pequeno Médio
Grande
Total
18,0%
31,7%
29,6%
20,8%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
11,0%
22,2%
28,8%
38,0%
Máquinas e Equipamentos
19,1%
33,2%
29,7%
18,1%
Total
19,7%
31,7%
28,9%
19,8%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
11,0%
22,9%
27,8%
38,3%
Máquinas e Equipamentos
21,0%
33,1%
29,0%
16,8%
Total
19,1%
30,6%
29,7%
20,7%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
10,6%
20,6%
29,1%
39,7%
Máquinas e Equipamentos
20,4%
32,2%
29,8%
17,6%
Total
19,2%
29,9%
29,5%
21,4%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
9,2%
19,0%
28,8%
43,0%
Máquinas e Equipamentos
21,0%
31,8%
29,6%
17,6%
Total
19,9%
29,2%
29,0%
21,8%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
9,5%
18,9%
31,9%
39,7%
Máquinas e Equipamentos
21,7%
31,0%
28,6%
18,7%
Total
20,2%
28,8%
29,2%
21,7%
Máquinas e Equipamentos
Agrícolas
8,6%
19,0%
31,3%
41,1%
Máquinas e Equipamentos
22,4%
30,6%
28,9%
18,2%
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Quanto à remuneração média dos/as trabalhadores/as, ocorreram
mudanças significativas no período de 2002 a 2013, conforme o gráfico
21. No agregado total dos bens de capital, houve um crescimento de
32%, passando de R$ 2.204,37 para R$ 2.905,65. Com exceção de 2013,
houve um crescimento contínuo na renda média. O ano que apresentou
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
277
maior elevação em relação ao anterior foi 2003, com 9,0%, e 2006,com
4,5%. Já no período de 2012 a 2013 houve uma retração de 4,5%, puxada, principalmente, pela queda do segmento de máquinas e equipamentos, que variou negativamente em 4,6%; máquinas e equipamentos
agrícolas teve uma variação negativa de 3,6%.
GRÁFICO 21
Remuneração média (em reais) por segmento
Brasil – 2002-2013
4.000,00
3.500,00
3.000,00
2.500,00
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Bens de capital
2.204,37
2.403,44
2.413,85
2.444,67
2.553,78
2.653.73
2.722,74
2.749,97
2.863,08
2.978,41
3.041,55
2.905,65
máquinas e
equipamentos
2.178,15
2.373,71
2.382,36
2.419,95
2.550,99
2.643,14
2.737,86
2.752,38
2.881,39
2.982,36
3.045,13
2.904,60
tratores e máquinas
e equipamentos
Agrícolas
3.473,13
3.498,73
3,549,91
3.427,91
2.574,40
2.722,78
2.627,64
2.734,89
2.750,86
2.955,67
3.020,48
2.911,40
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
O desempenho do subsegmento de máquinas e equipamentos
acompanhou o do segmento de bens de capital (tendo em vista que
representa a maior parte da mão de obra empregada). Entre 2002 e
2013, houve um aumento em todos os anos, com exceção de 2013, que
apresentou queda de 4,6%. Os principais picos de crescimento foram
em 2003 (9%) e 2006 (5,4%). No caso de máquinas e equipamentos agrícolas, o desempenho foi diferente do segmento em geral. Ainda que
apresentasse a maior renda média entre os subsegmentos, entre os
anos de 2002 e 2013 houve uma retração em torno de 19%, passando de
R$ 3.473,13 para R$ 2.911,40. A queda no período pode ser resultante do
aumento do número de trabalhadores/as, que ocorreu de forma mais
expressiva entre 2005 e 2006, conforme demonstrado no gráfico 21, cor-
278
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
respondente à maior retração na renda média do segmento (24,9%).
Outra característica importante a ser observada é a questão da
alta rotatividade dos/as trabalhadores/as do segmento de bens de
capital, que é superior às taxas do ramo metalúrgico, em especial às
do subsegmento de máquinas e equipamentos. No caso de máquinas e equipamentos agrícolas, as taxas são inferiores às do ramo
metalúrgico.
A alta rotatividade influencia negativamente na qualidade do emprego, tendo em vista que gera insegurança no mercado de trabalho.
Além disso, ela é utilizada como mecanismo de rebaixamento salarial,
já que é uma forma de cortar custos, demitindo funcionários/as mais
caros e contratando mais baratos para a mesma função.
Os dados referentes aos subsegmentos do segmento de bens de
capital indicam que há diferenças expressivas entre eles. Enquanto o
de máquinas e equipamentos agrícolas apresentou taxa de rotatividade global e descontada de 35,8% e de 23,1%, respectivamente, no subsegmento de máquinas e equipamentos os mesmos indicadores foram
de 62,1% e 46,2%. Além disso, no período de 2007 a 2013 houve um
crescimento da rotatividade global e descontada nos dois subsegmentos, acompanhando a mesma tendência do ramo metalúrgico; somente
entre 2008 e 2009 houve retração. O subsegmento de máquinas e equipamentos, no entanto, foi o que apresentou maior aumento no período,
de 10,2 pontos percentuais na taxa global, e de 6,7 pontos percentuais
na descontada, conforme a tabela 18.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
279
TABELA 18
Rotatividade global e descontada por subsegmentos da indústria de bens de capital e
ramo metalúrgico
2007-2013
Segmento Bens
de Capital
Ano
Subsegmento de Máquinas
e Equipamentos Agrícolas
Global
Descontada
Global
Descontada
2007
48,8%
36,9%
27,7%
19,0%
2008
58,4%
44,0%
37,0%
26,7%
2009
47,9%
42,7%
27,6%
27,6%
2010
54,6%
40,7%
33,1%
22,4%
2011
56,4%
41,3%
34,8%
23,0%
2012
58,3%
43,0%
37,6%
24,5%
2013
58,2%
42,7%
35,8%
23,1%
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Dessa forma, os dados indicam que há maior fragilidade no subsegmento de máquinas e equipamentos, tendo em vista que mais de
60,0% dos/as trabalhadores/as são renovados a cada ano. Esta característica pode estar associada ao perfil dos/as trabalhadores/as no
ramo (que será analisado na próxima seção), já que é uma indústria
que requer mão de obra menos qualificada e de fácil reposição, em
função de os processos serem seriados.
6.1. Perfil dos/as trabalhadores/as do segmento de bens de
capital
Tendo em vista ser um segmento bastante heterogêneo, existem
diferenças importantes entre os subsegmentos de máquinas e equipamentos agrícolas e máquinas e equipamentos, quanto ao perfil dos/
as trabalhadores/as, no que concerne à jornada de trabalho, tempo de
emprego, escolaridade e diferenças de rendimento entre gênero e raça,
que será analisado nesta seção. Todas as informações apresentadas a
seguir são provenientes da RAIS, elaborada pelo MTE.
• Em relação à jornada de trabalho e as desigualdades salariais
280
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Subsegmento de Máquinas
e Equipamentos
Ramo/Setor Metalúrgico
Global
Descontada
Global
Descontada
51,9%
39,4%
37,2%
27,0%
61,8%
46,8%
44,9%
33,3%
51,2%
45,1%
38,8%
33,2%
58,0%
43,6%
42,3%
30,3%
60,1%
44,4%
44,7%
31,8%
61,9%
46,2%
45,3%
32,4%
62,1%
46,2%
46,1%
33,3%
entre trabalhadores/as, a maior parte dos/as ocupados/as no segmento de bens de capital, em 2013, concentrou-se na faixa de jornada entre 41 a 44 horas (95,2%), sendo que a renda média nesta faixa é de
R$ 2.829,88. No subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas,
93,4% dos/as empregados/as estão nesta faixa de jornada, recebendo
salário médio de R$ 2.797,27 e 5,0% alocaram-se em jornadas de 31 a
40 horas, com renda média de R$ 5.731,26.
No subsegmento de máquinas e equipamentos a dinâmica é semelhante, porém, com diferenças salariais um pouco menores; 95,5%
dos/as trabalhadores/as se encontra na faixa de jornada entre 41 a 44
horas, com salário médio de R$ 2.835,69 e 3,2% na faixa de jornada de
31 a 40 horas, com renda média de R$ 5.745,46;
• Se, por um lado, no subsegmento de máquinas e equipamentos
agrícolas há maior disparidade salarial entre os/as trabalhadores/as,
por outro, o tempo de permanência no emprego dos/as ocupados/as
neste subsegmento é maior do que no de máquinas e equipamentos.
A maior concentração (17,2%) dos empregados em máquinas e equipamentos agrícolas está na faixa de cinco anos a nove anos e 11 meses
de trabalho; já em máquinas e equipamentos, os/as funcionários/as se
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
281
centralizam na faixa de um ano a um ano e 11 meses (16,4%). O indicador desse último aproxima-se do segmento de bens de capital, que
concentra mais trabalhadores/as na mesma faixa de permanência no
trabalho (16,1%);
• Em relação à distribuição por idade, a maior parte dos/as empregados/as concentra-se na faixa etária de 30 a 39 anos, variando de
31,0% para máquinas e equipamentos agrícolas e 30,4% no subsegmento de máquinas e equipamentos. Apesar de convergirem neste sentido, há uma maior concentração de empregados/as em faixas etárias
mais jovens, acima de 18 até 29 anos, no subsegmento de máquinas e
equipamentos agrícolas, agregando 40,3% do total de empregados/as,
enquanto que o subsegmento de máquinas e equipamentos concentra
36,5% para essas faixas. Além disso, neste subsegmento estão concentrados 32,2% dos/as trabalhadores/as com idade acima de 40 anos,
enquanto em máquinas e equipamentos agrícolas encontram-se 27,2%
nessa faixa etária;
• Quanto à distribuição por nível de ensino, apesar de os subsegmentos se aproximarem, os trabalhadores/as ocupados em máquinas e
equipamentos são mais instruídos formalmente do que os de máquinas
e equipamentos agrícolas. Os dois subsegmentos do segmento de bens
de capital concentram maior parte da mão de obra com Ensino Médio
completo, que corresponde a 54,4% dos/as trabalhadores/as em máquinas e equipamentos e 49,1% em máquinas e equipamentos agrícolas.
Entre os níveis de escolaridade mais baixos, os/as trabalhadores/
as com Ensino Médio incompleto, ou menos, compreendem 33,4% da
mão de obra de máquinas e equipamentos agrícolas e 29,6 de máquinas e equipamentos. No outro extremo, os que apresentam níveis
de instrução formal mais altos, de Ensino Médio completo a Superior
completo, compreendem 66,6% dos trabalhadores/as de máquinas e
equipamentos agrícolas e 70,4% de máquinas e equipamentos;
• Em relação às diferenças de gênero no segmento de bens de
capital, ainda há grandes entraves na inserção de mulheres não-negras, mulheres negras e homens negros em postos de trabalho, tanto
no subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas, como no de
máquinas e equipamentos. Como a indústria é a área que apresenta
282
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
os melhores níveis de qualidade no emprego, a maior dificuldade de
ingresso desses grupos são os reflexos da discriminação de gênero e
raça no mercado de trabalho brasileiro. As mulheres representam somente 13,8% do total de trabalhadores/as do segmento de bens de capital, sendo que em máquinas e equipamentos o percentual feminino
é um pouco superior, 14,2%, e em máquinas e equipamentos agrícolas
compreende somente 11,9%.
Os trabalhadores negros também são minoria dentro dos subsegmentos do segmento de bens de capital. Os homens negros correspondem a 23,4% do total do segmento; 24,9% em máquinas e equipamentos e 13,7% em máquinas e equipamentos agrícolas. A participação
das mulheres negras é muito inferior aos demais grupos raciais, compreendendo somente 2,7% no total do segmento, 3,0% em máquinas e
equipamentos e 1,3% em máquinas e equipamentos agrícolas.
Ou seja, existe uma grande desigualdade no segmento de bens de
capital quanto à inclusão de mulheres, mulheres negras e homens negros, sendo que o segundo grupo é o mais atingido, tendo em vista que
sofre dupla discriminação: de gênero e raça. Quanto aos subsegmentos, a maior desigualdade encontra-se em máquinas e equipamentos
agrícolas;
• Outro indicador que demonstra as desigualdades de gênero e
raça no mercado de trabalho é a comparação dos rendimentos médios.
O grupo homens não-negros é o que auferiu maiores salários, quando comparado com os demais, para os dois subsegmentos analisados,
seguido das mulheres não-negras, homens não-negros e mulheres negras. As disparidades salariais são mais profundas no subsegmento
de máquinas e equipamentos, no qual a remuneração dos homens
não-negros foi 83,0% superior à das mulheres negras. No caso de máquinas e equipamentos agrícolas, a diferença é de 43,0%, e no total do
segmento, 79,0%.
Os rendimentos dos homens não-negros no subsegmento de máquinas e equipamentos superaram os dos homens negros em 38,0% e
os das mulheres não-negras em 29,0%. No caso de máquinas e equipamentos agrícolas, estes indicadores foram, respectivamente, de 28,0% e
24,0% e, no total do segmento, 37,0% e 28,0%, conforme o gráfico 22.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
283
GRÁFICO 22
Diferenças de rendimentos médios entre homens não-negros e demais grupos de
gênero e raça (%)
Brasil – 2013
mulher negra
Homem negro
mulher não-negra
83%
79%
49%
38%
37%
28%
Bens de capital
28%
29%
24%
Máquinas e Equipamentos
agrícolas
Máquinas e Equipamentos
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Os dados referentes à inserção de gênero e raça no segmento de
bens de capital revelam a grande disparidade existente, tanto em relação às oportunidades de ingresso, como também às desigualdades
de rendimentos. Entre os grupos analisados, a situação mais precária
é a das mulheres negras, que são inseridas de maneira marginal,
tanto em termos de quantidade de trabalhadoras como em relação
aos rendimentos.
7. PERSPECTIVAS E CONCLUSÃO
Em síntese do breve resgate dos indicadores econômicos da indústria de bens de capital, a avaliação é a de que as dificuldades estruturais e conjunturais se mantêm. Dos dados macroeconômicos, a crise
econômica mundial e o papel da China na indústria de bens de capital
são presentes ainda e as políticas implementadas para a defesa da indústria nacional necessitam de uma abordagem mais firme e de longo
284
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
prazo. Sendo assim, a política de aumento da Selic como forma de conter uma suposta pressão inflacionária já vem prejudicando o segmento,
a despeito da manutenção do câmbio desvalorizado.
Até abril de 2015 a taxa Selic manteve sua linha de aumento como
projetado, indicando que essa trajetória será mantida, fechando em
13,25% ao ano. Contudo, a taxa de câmbio mantém sua linha de desvalorização, o que tem permitido um fôlego para o segmento. Notícias
veiculadas na grande mídia já apontam as inversões das empresas
em sua produção no retorno à nacionalização de partes da cadeia de
produção, que antes eram atreladas à importação.
O incentivo à indústria de bens de capital, a partir das diversas
medidas que foram debatidas no Plano Brasil Maior, são importantes
para reverter o quadro momentâneo de baixo crescimento da produção física, o aumento da produtividade para níveis que possibilitem
um salto nos setores em que o Brasil tem se especializado, de menor
para maior conteúdo tecnológico, mas as indicações de revisão dessas
linhas de financiamento, na forma como estão hoje, colocam incertezas
para fortalecer os propósitos sinalizados.
TABELA 19
Indicadores econômicos selecionados
2014-2015
Indicadores
Valores
Produção física - bens de capital (variação de 2014/2013)
-9,60%
Produção física - indústria de transformação (variação de 2014/2013)
-4,10%
Taxa Selic (janeiro de 2015, taxa anual)
12,25%
Taxa de câmbio R$/US$ (janeiro de 2015)
R$ 2,66
Faturamento real (Abimaq, variação de 2014/2013)
-14,20%
Elaboração: DIEESE
Os indicadores de produção para 2014 apresentaram queda de
9,6% no segmento, em relação a 2013 (tabela 19), valor muito acima da
queda da indústria de transformação para o mesmo período (-4,1%).
No desagregado, de acordo com a classificação do IBGE, houve reDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
285
tração, entre os anos de 2013 e 2014, em seis dos nove subsegmentos
analisados (gráfico 22). A principal queda ocorreu em bens de capital
e peças agrícolas (-22,2%). Este subsegmento, em conjunto com bens de
capital agrícolas, que também evidenciou queda no período, de 8,76%,
integram o subsegmento de máquinas e equipamentos agrícolas pela
classificação utilizada neste diagnóstico.
Conforme visto anteriormente, o desempenho de máquinas e equipamentos agrícolas é bastante impactado pela volatilidade das safras,
o que pode ser um dos fatores que explicaram o mau desempenho no
ano de 2014 em relação a 2013, já que este último foi um período atípico,
pelo bom desempenho do setor agrícola e a melhoria nos preços das
commodities.
GRÁFICO 23
Variação da produção acumulada no ano por segmento (%)
Brasil – 2013-2014
30,22
21,89
14,54
15,22
8,48
-2,36 -4,51 -0,87
-7,04
-8,40
3,60
-8,76
Bens de
capital
industriais
seriados
Bens de
capital
industriais
não
seriados
Bens de
capital
Agrícolas
-3,68
-10,06
-16,37
-22,20
Bens de
capital
Para fins
industriais
0,54
-1,00
Bens de
capital
Peças
Agrícolas
2013
Bens de
Bens de
Bens de
capital
capital
capital
Para o setor equipamentos
Para
de
de
construção
transporte
energia
elétrica
Bens de
capital
de uso
misto
2014
Fonte: IBGE
Elaboração DIEESE
A expectativa da safra brasileira no biênio 2014/2015 é de um crescimento de 4,4% em relação ao período anterior, de acordo com o IBGE.
No entanto, apesar do bom desempenho da produção, a tendência é
286
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
que os preços das principais commodities caiam em função das expectativas de safras recordes também nos Estados Unidos e na Argentina, o que poderá impactar negativamente no segmento de máquinas e
equipamentos agrícolas no curto prazo.
TABELA 20
Indicadores econômicos selecionados
2014-2015
Período
2012
2013
2014
Faturamento
Real (milhões
R$)
Faturamento
Real (milhões
R$)
2013/
2012 (%)
Faturamento
Real
2014/
2013 (%)
jan
3.002,42
2.531,90
-15,7%
2.465,86
-2,6%
fev
3.234,28
2.679,01
-17,2%
2.527,38
-5,7%
mar
3.755,41
3.171,63
-15,5%
2.683,92
-15,4%
abr
3.288,46
3.272,66
-0,5%
2.814,75
-14,0%
mai
3.710,62
3.541,57
-4,6%
2.797,94
-21,0%
jun
3.904,42
3.274,15
-16,1%
2.787,68
-14,9%
jul
3.427,36
3.290,04
-4,0%
2.610,28
-20,7%
ago
3.684,16
3.463,61
-6,0%
2.607,01
-24,7%
set
3.233,65
3.407,46
5,4%
2.772,15
-18,6%
out
3.529,52
3.408,57
-3,4%
2.918,13
-14,4%
nov
3.149,60
2.940,27
-6,6%
2.926,41
-0,5%
dez
2.999,81
2.746,63
-8,4%
2.476,06
-9,9%
Total
40.919,71
37.727,50
-7,8%
32.387,57
-14,2%
Fonte: Abimaq
Elaboração DIEESE
Outro subsegmento que apresentou queda na produção em relação ao período de 2013 foi o de bens de capital para fins industriais
(-4,51%), que está inserido na classificação de máquinas e equipamentos. Este foi impactado principalmente pela retração da divisão bens de
capital para fins industriais seriados (-8,4%); já os não seriados apresentaram crescimento de 8,48% no período. Esta queda resultou do auDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
287
mento da taxa de juros e da retração da economia internacional, cuja
tendência, em especial dos países do Mercosul e da Zona do Euro, é de
desaquecimento; em 2013, ao contrário do que ocorreu no subsegmento
de máquinas e equipamentos agrícolas, também apresentou queda na
produção, porém menos profunda que em 2014.
O mau desempenho da produção refletiu na queda do faturamento
do segmento de bens de capital, no período de 2013 a 2014, conforme a
tabela 20. Houve queda no total do faturamento, em 2013, de 7,8%, em
relação a 2012; em 2014 a retração foi maior, 14,2%. O terceiro trimestre
de 2014 foi o que apresentou as maiores quedas no faturamento, chegando a -24,7% no mês de agosto, segundo dados da Abimaq. Esses
indicadores demonstram os impactos negativos sobre o segmento de
bens de capital da conjuntura econômica adversa do país, aliado à instabilidade política do período, que perdurava até o primeiro semestre
de 2015 (período em que foi concluída esta obra). Esse contexto reflete
na queda das expectativas de investimento dos empresários, afetando
diretamente o segmento.
A balança comercial do segmento, em 2014, apresentou um déficit
de US$ 15,2 bilhões, 24% menor que o apresentado em 2013. Esse movimento de queda, invertendo uma tendência que vinha desde 2005,
foi influenciado tanto pela redução de 12,1% do valor da importação,
comparado a 2013, como pelo aumento de 7,4% das exportações na
mesma comparação.
Os principais subsegmentos que impactaram no crescimento das
exportações em 2014. comparados a 2013, foram de máquinas para petróleo e energia renovável (53,5%), infraestrutura e indústria de base
(20,6%) e máquinas para logística e construção civil (5,9%). Já nas importações, os subsegmentos que tiveram as maiores reduções de importação em 2014, comparados a 2013, foram máquinas para logística
e construção civil (-17,4%), máquinas e implementos agrícolas (-15,1%) e
máquinas para a indústria de transformação (-13,4%), segundo dados
informados pela Abimaq.
Dos 10 países que mais exportam bens de capital do Brasil, quatro tiveram resultados menores em 2014 (Chile, Alemanha, Peru e Argentina), os demais apresentaram crescimento, com destaque para os
Estados Unidos, maior exportador de bens de capital brasileiro com
288
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
variação de 25,1% em 2014. Nas importações, dos 10 maiores países
importadores para o Brasil, todos apresentaram queda em 2014.
O emprego no segmento, em 2014, apresentou uma queda de 2,9%,
fechando 17.365 postos de trabalho, número inferior ao fechamento de
postos de trabalho do ramo metalúrgico, que foi de 4,5%, mas ainda
assim preocupante, visto que esses resultados invertem uma tendência
de crescimento desde 2010, pós-crise internacional, deflagrada no final
de 2008. Embora os resultados sejam menores do que os apresentados
na produção física e no faturamento do segmento, o impacto na vida
dos/as trabalhadores/as é mais direto, ao deixá-los sem recursos para
a manutenção de sua vida e família, repercutindo também em toda a
economia essa redução do consumo.
Entende-se disso que mesmo mantendo-se o investimento e a defesa da indústria de bens de capital, se não for levada em consideração
a força principal criadora, os/as trabalhadores/as, não há condições de
essa indústria manter-se e prosperar. A alta rotatividade dos trabalhadores/as, a remuneração média que, independente dos ganhos reais
conquistados pelos metalúrgicos a cada campanha salarial, se mantém baixa e caindo, inviabilizam esses objetivos. Além do que, uma
indústria mais desenvolvida e uma produção com intensiva tecnologia
carecem de trabalhadores/as melhor capacitados e com garantia maior
de estabilidade. Um mercado interno consumidor dinâmico só é possível com avanços nas garantias dos direitos dos/as trabalhadores/as.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
289
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DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO BENS DE CAPITAL MECÂNICO
291
4
CAPÍTULO
diAgnÓstico do
segmento
eletroeletrÔnico
Caroline Gonçalves
Fernando de Lima
O diagnóstico do segmento eletroeletrônico trata de uma análise
geral de dados e indicadores de produtos variados, desde utilidades
domésticas até equipamentos industriais. Por essa diversidade e por
as bases de dados existentes divergirem de uma nomenclatura única,
o presente diagnóstico propõe-se a tratar do segmento eletroeletrônico
de forma geral e abordar suas diversas formas de agregações. A ideia
central é aproveitar todas as bases de dados disponíveis, independente da forma como foram agregados e, principalmente, utilizar as suas
subdivisões. Assim, tem-se um rico alicerce de informações sobre o
segmento e suas trajetórias, no período 2002 a 2013.
De início, faz-se um panorama das características do segmento e
seu histórico no Brasil. Em seguida, um detalhamento dos indicadores para dimensionar a sua complexidade no ramo metalúrgico como:
faturamento, produção industrial anual, comércio exterior etc. Com os
dados do Ministério do Trabalho e Emprego, é apresentada a evolução do mercado de trabalho formal do segmento, bem como o número
de trabalhadores/as, a distribuição regional, a remuneração média, a
rotatividade e o perfil dos/as trabalhadores/as em 2013. Por fim, são
apresentadas perspectivas para o segmento e um quadro de resumo
mostrando os pontos principais da análise.
1.CARACTERÍSTICAS DO SEGMENTO
ELETROELETRÔNICO BRASILEIRO
O segmento eletroeletrônico brasileiro possui uma grande diversidade de produtos com finalidades distintas. Dentro dessa indústria são
fabricados desde aparelhos telefônicos celulares, em larga escala, para
atender à população consumidora brasileira, componentes simples, até
equipamentos industriais específicos fabricados sob encomenda.
Essa heterogeneidade repercute na definição do segmento eletroeletrônico, havendo amplas agregações. A Confederação Nacional
dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/CUT), por
exemplo, utiliza 24 divisões da Classificação Nacional de Atividades
Econômicas (CNAE)1. Já a Associação Brasileira das Indústrias Eletroeletrônicas (Abinee) desagrega o segmento em dois grandes grupos: o
1. Confira no Anexo ao final desta obra, as descrições das CNAES da indústria eletroeletrônica
294
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
primeiro, chamado de área elétrica, tem como principal característica
produtos com tecnologia madura e o segundo, chamado de área eletrônica, possui como principal característica a mudança tecnológica
constante. Dentro desse grupo existem ainda 10 áreas de negócio: automação industrial; componentes elétricos e eletrônicos; equipamentos
industriais; geração, transmissão e distribuição de energia elétrica;
informática; material elétrico de instalação; telecomunicações; serviço
de manufatura em eletrônica; sistemas eletroeletrônicos prediais; e utilidades domésticas.
O segmento eletroeletrônico brasileiro possui a peculiaridade de
produzir bens de capital, bens intermediários e bens de consumo. Essa
característica faz com que esse segmento não apresente comportamento econômico homogêneo, ou seja, pode-se ter uma situação em que as
empresas fabricantes de produtos para automação industrial apresentaram crescimento no faturamento, enquanto as empresas fabricantes
de produtos da linha branca (geladeiras, refrigeradores, fogões, lavaroupas, ar-condicionado) apresentaram queda no mesmo indicador.
Uma das principais características de grande parte do segmento
eletroeletrônico (notadamente eletrônicos de consumo) é a necessidade
constante do aprimoramento tecnológico. Telas de touchscreen, equipamentos sem fio, de alta definição e digitais, conexões via internet,
cativam o consumidor, cada dia mais, sendo que a evolução tecnológica imediata desses produtos impôs ao mercado maior velocidade no
lançamento de aparelhos e, consequentemente, acirrou a concorrência
entre fabricantes, inclusive via preços2.
Entretanto, salvo raras exceções, o segmento eletroeletrônico brasileiro é, essencialmente, seguidor dos produtos mundiais, sem pioneirismo e valendo-se de um mercado aberto, sujeito a padrões internacionais
e à padronização técnica em setores-chave, como telecomunicações e
informática, e ávido pelos produtos mundiais das marcas líderes. Temse, então, a produção de bens eletrônicos finais, sem agregação de valor no Brasil em seu design eletrônico, sem componentes locais, sem diferenciação por marca própria local3. Talvez parte da explicação desse
2. Valor Econômico S.A. Análise setorial: Eletroeletrônicos, Indústria e Varejo. São Paulo, março 2008
3. Síntese apresentada no texto “Perspectiva de investimento em eletrônica”, Projeto PIB – Perspectiva de investimento brasileiro, IE/Unicamp e IE/UFRJ, 2009
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
295
fenômeno esteja atrelada à origem do capital das principais empresas
atuantes no Brasil4.
Alguns fatores, ocorridos nos últimos anos, ajudam a entender essa
dinâmica. Os televisores, por exemplo, sofreram (e continuam a sofrer)
grandes transformações, tanto em relação à estrutura e aos acessórios,
quanto ao modo de transmissão e tecnologia das telas como plasma,
LCD, LED. Aparelhos de som também sofreram evoluções no processo
tecnológico: tornaram-se menores, portáteis e sem fio, ligados à internet,
com grande capacidade de armazenamento. Produtos da linha branca,
como geladeiras e fogões, também passaram por transformações: os
modelos tornaram-se arrojados, com novos designs, mais econômicos e
tecnológicos. Os smartphones, que vêm ocupando a liderança nas vendas de telefones celulares, possuem características mínimas de hardware e software, oferecendo capacidade de conexão com redes de
dados para acesso à internet e diversos aplicativos5.Todas essas transformações não foram acompanhadas pela cadeia produtiva local.
Por essas características, grande parte da cadeia produtiva do segmento eletroeletrônico brasileiro é limitada localmente e restringe-se
ao fornecimento de itens com baixa tecnologia, tais como: componentes eletrônicos simples, peças injetadas e embalagens. Os produtos de
maior valor agregado e complexidade tecnológica são importados, ou
seja, a produção local está condicionada a inúmeras variáveis externas
de natureza econômica (por exemplo, taxa de câmbio), logísticos (atualmente grande parte dos componentes são oriundos da Ásia), barreiras
técnicas (eventualmente utilizadas para estimular a produção local) e,
inclusive, fenômenos naturais (caso do tsunami no Japão, que afetou a
produção brasileira de veículos e de celulares). Essa dependência tem
impacto na balança comercial brasileira de tal modo que, para se ter
noção da magnitude das importações, em 2013, 18,2% do total importado pelo Brasil foram produtos eletroeletrônicos.
Se grande parte dos itens utilizados na produção local são importados, os fabricantes de bens de consumo eletrônicos (computadores,
celulares etc.) resumem-se a montadores de produtos que chegam ao
Brasil na forma de CKD (kits de aparelhos completamente desmonta4. Ver seção 3 sobre “Principais empresas e grupos no segmento eletroeletrônico brasileiro”
5. Valor Econômico S.A. Análise setorial: Eletroeletrônicos, Indústria e Varejo. São Paulo, março 2008
296
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
dos) ou SKD (kits de aparelhos semidesmontados). Ainda que, para
aqueles que defendem uma cadeia produtiva local forte, esses processos sejam considerados como uma contribuição mínima à economia
brasileira, sem as exigências governamentais do Processo Produtivo
Básico (PPB), se não houvesse um mercado expressivo, provavelmente
nem as chamadas montadoras teriam se instalado no Brasil.
Dentro dessa lógica, o segmento eletroeletrônico brasileiro não
possui competitividade externa suficiente para grandes participações no total a ser faturado e foca no mercado doméstico, pois apenas 10,1% do faturamento correspondem a exportações. Porém, nunca é demais lembrar que o mercado consumidor brasileiro possui
dimensões continentais.
Evidentemente existiu um processo histórico de desestruturação da
cadeia produtiva de componentes. O desafio na última década tem sido
reestruturar a cadeia com agregação de valor e tecnologia.
2. HISTÓRICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
NO BRASIL6
As primeiras empresas do segmento eletroeletrônico brasileiro surgem na década de 1920, entre as quais a fabricante de rádio Proteus
(1923), a Motores Elétricos Brasil (1928), a fábrica de lâmpadas da General Eletric (1929) e, um pouco mais tarde, a fábrica de acumuladores
da Saturnia (1931). Com o surgimento de outras empresas, o segmento
aparecia em estatísticas oficiais, em meados da década de 1940, com
5 mil trabalhadores/as. Nessa época, os produtos importados dominavam o mercado nacional.
Durante a década de 1940, com os países centrais focados na Segunda Guerra Mundial, o volume de produtos eletroeletrônicos importados caiu consideravelmente e abriu uma brecha para o segmento
brasileiro atender o mercado interno. Além desse movimento involuntário, que beneficiou as empresas locais, o próprio governo brasileiro
estimulou a substituição de importações, através de uma política de
6. Esse trecho foi desenvolvido com base nos documentos “A Voz da Indústria Elétrica e Eletrônica do Brasil” (ABINEE,
2008) e “O complexo eletrônico brasileiro” (BNDES, 2003)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
297
restrição de produtos importados. No período de 1946 a 1950 o segmento teve crescimento médio de 28%.
O segmento inicia a década de 1950 com 16 mil trabalhadores e
faturamento acima de US$ 46 milhões. Durante essa década, quando
surge o Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico (BNDE), é mantida a política de substituição de importações e estabelecido o Plano
de Metas, do presidente Juscelino Kubitschek; as áreas de energia e
transportes receberam 71% dos recursos. Essas medidas beneficiaram
o segmento eletroeletrônico brasileiro, que registrou crescimento médio
anual de 13,3%, totalizando 58 mil trabalhadores e faturamento de US$
247 milhões. A indústria eletrônica de consumo já instalada no Brasil
restringia-se à montagem de bens com peças importadas.
A década de 1960 foi marcada por uma série de problemas políticos
e econômicos. As medidas de ajuste fiscal tomadas pelo governo militar impactaram diretamente o setor industrial. Os anos de 1964 e 1965
destacaram-se pelas quebradeiras de empresas. A retomada do segmento começou a ocorrer em 1967 quando, apesar das dificuldades,
começaram aparecer produtos eletrônicos mais sofisticados, como os
computadores, que no início foram destinados às universidades.
Entre o final da década de 1960 e o início dos anos 1970, o Brasil viveu o chamado “Milagre Econômico”, período em que surgiu a
Zona Franca de Manaus que, por seus incentivos fiscais, impulsionou
a instalação de empresas multinacionais fabricantes de eletrônicos de
consumo. Outro fato importante foi a criação da Empresa Brasileira de
Telecomunicações (Telebrás), que utilizou o poder estatal para efetuar
inúmeras compras e estimular as empresas desse segmento.
Com o crescimento robusto do crédito disponível, o segmento eletroeletrônico cresceu a taxas de 21%, entre 1970 e 1974. Apesar de não
ter sido um dos focos do Segundo Plano Nacional de Desenvolvimento
(II PND) – política essa dirigida para a substituição de importações
estratégicas ao Brasil – os segmentos de informática, componentes eletrônicos e equipamentos para telecomunicações foram beneficiados.
Apesar das crises do petróleo, o segmento eletroeletrônico registrou
crescimento médio anual de 18,1% na década de 1970.
Na década de 1980, o segmento eletroeletrônico acompanha a
economia brasileira e registra seus piores resultados. Projetos de tele-
298
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
comunicação, geração e transmissão de energia ficam engavetados,
impactando negativamente o segmento. Os anos 1980 também foram
marcados pela chamada reserva de mercado e alguns segmentos
eletroeletrônicos beneficiaram-se. Os produtores de componentes eletrônicos até conseguiram fazer alguma substituição de importações;
entretanto, não se mantiveram por muito tempo, dadas as exigências
de conteúdo nacional e as mudanças tecnológicas mundiais que não
foram acompanhadas. O segmento de telecomunicações também se
beneficiou dos investimentos estatais da Telebrás e inúmeras empresas
foram criadas para atender à sua demanda.
A abertura comercial dos anos 1990 impactou diretamente a indústria eletroeletrônica brasileira. Para alguns estudos, foi o segmento
mais impactado. Foi o fim da reserva de mercado que era praticada
através de tarifas alfandegárias e barreiras não tarifárias. A mudança
deu-se de forma abrupta, iniciada no governo de Fernando Collor e
aprofundada no governo de Fernando Henrique Cardoso (FHC). Para
se ter noção das medidas, as tarifas médias de importação caíram de
32,2% para 14,2%. Foi o fim de muitas empresas do segmento eletroeletrônico, enquanto outras, tradicionais, de capital nacional foram adquiridas por multinacionais. O impacto foi gigantesco: em 1990, o segmento
eletroeletrônico tinha 265 mil trabalhadores/as e, em 1995, o número de
empregados/as era de 174 mil, uma queda de 66%, em cinco anos.
Foi no decorrer da década de 1990 que a Lei de Informática (1991)
substituiu o antigo índice de nacionalização pelo chamado Processo
Produtivo Básico (PPB), estabelecendo uma série mínima de etapas do
processo de produção para cada produto final, a ser realizada, obrigatoriamente, no Brasil, como condição fundamental para a obtenção de
incentivos fiscais ou outros benefícios públicos.
Ainda assim, o faturamento registrou aumento durante cinco anos
consecutivos (1993 a 1997). Porém, dados os ajustes praticados no início do segundo mandato do governo FHC, o faturamento da indústria
registrou queda de 29% em 1999. Por conta dessas medidas, alguns
subsegmentos chave, como geração, transmissão e distribuição de
energia, não tiveram investimentos e registraram queda de 35%, fato
esse que impactou negativamente na capacidade energética brasileira
e pode ser apontado como um dos motivos do apagão, em 2001.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
299
Foi durante o período da abertura comercial da década de 1990 que
os fabricantes locais de componentes eletrônicos foram praticamente
eliminados do mercado nacional. Em 1992, as vendas de componentes
nacionais registraram queda de mais de 60%. Conforme apontado anteriormente, os fabricantes de componentes sempre foram fragilizados
no Brasil; entretanto, no período de reserva de mercado, conseguiram
algum progresso. Já a abertura comercial acabou com essa possibilidade e cravou a continuidade da dependência histórica de componentes importados até os dias de hoje.
A crise energética brasileira afetou diretamente a indústria eletroeletrônica brasileira. O preço da crise foi muito alto para o segmento.
Em 2002, a queda registrada fez com que o faturamento retornasse aos
níveis de 1991. A queda em relação ao ano 2000 foi de 31%.
Após a crise energética (2001 a 2004), o segmento começa a se
aquecer, sendo que em 2007 começou a se verificar aumento da demanda, ano em que as vendas industriais aumentaram 15%. Produtos
da linha branca e portáteis foram os principais responsáveis pela expansão do consumo. Refrigeradores, lavadoras automáticas e fogões
destacaram-se no crescimento de 17%, em 2007. Já as vendas de liquidificadores, batedeiras, ventiladores, secadores e modeladoras cresceram 7%, assim como a venda de portáteis7.
Em 2008, a crise atingiu as exportações brasileiras, havendo uma
contração da demanda mundial, dado que a maioria das economias
vivia momentos de recessão, encarecimento do crédito e queda dos
preços, o que acabou afetando o Brasil no segmento eletroeletrônico
também. Em 2010, com o desempenho favorável do país, as vendas
voltam a crescer, destaque para o ano da Copa do Mundo de Futebol,
em 2013, com o crescimento das vendas de televisores.
3. PRINCIPAIS EMPRESAS E GRUPOS DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO BRASILEIRO
As multinacionais predominam no segmento, o que pode ser confirmado pelo grande número de marcas estrangeiras nas prateleiras das
7. Valor Econômico S.A. Análise setorial: Eletroeletrônicos, Indústria e Varejo. São Paulo, março 2008
300
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
lojas de varejo, canal de vendas dos produtos. Samsung, Whirlpool,
Electrolux e Siemens são algumas das principais existentes no país.
A Samsung, presente no Brasil desde 1986, com plantas em Manaus
e Campinas, é uma das principais fabricantes de aparelhos eletroeletrônicos do país e uma das líderes do mercado nacional de televisores
de cristal líquido (LCD). A Whirlpool é uma das maiores fabricantes de
eletrodomésticos do mundo, com vendas anuais de US$ 19 bilhões. Só
no Brasil, a Whirlpool conta com três unidades fabris (Joinville, Manaus
e Rio Claro), quatro centros de tecnologia, dois centros de distribuição
e um centro administrativo, além de um centro de documentação e memória. A empresa também possui um terceiro centro de distribuição na
Argentina e sete escritórios em países da América Latina. Comercializa produtos com as marcas: Brastemp, Consul, KitchenAid, Whirlpool,
Maytag, Acros, Eslabón de Lujo, Jenn-Air. A Electrolux também é uma
das líderes mundiais em aparelhos para uso doméstico e profissional,
vendendo mais de 40 milhões de unidades por ano a clientes de 150
países. Entre os produtos da marca, há uma extensa quantidade de
modelos de refrigeradores, freezers, lavadoras, fornos de micro-ondas,
além de condicionadores de ar e cooktops. No Brasil, conta com unidades nas cidades de Curitiba, Manaus e São Carlos8.
Classificando-as de acordo com o valor das vendas líquidas totais,
em 2013, segundo a edição das Maiores e Melhores da revista Exame, a
Samsung é a empresa que apresentou o maior faturamento, atingindo
o valor de US$ 6,798 bilhões, seguida pela Whirlpool, com US$ 2,938
bilhões e General Electric com US$ 2,902 bilhões (tabela 1).
Nota-se ainda que a Samsung possui faturamento maior, mesmo
somando o valor obtido pela Whirlpool e General Electric, e também
possui mais que o dobro do faturamento da segunda colocada, o que
demonstra um predomínio da empresa no mercado eletroeletrônico. Na
questão nacionalidade, as de origem norte-americana e sueca possuem duas empresas cada no ranking das 10 maiores do segmento, ao
passo que as demais – coreana, alemã, finlandesa, chinesa, francesa
e japonesa – possuem uma empresa cada.
A seguir estão as 10 maiores empresas do segmento e suas respectivas nacionalidades:
8. Valor Econômico S.A. Análise setorial: Eletroeletrônicos, Indústria e Varejo. São Paulo, março 2008
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
301
TABELA 1
Classificação de empresas por vendas líquidas – Brasil – 2013
EMPRESA/NACIONALIDADE
US$ milhões
Samsung (coreana)
6.798,0
Whirlpool (americana)
2.938,0
General Electric (americana)
2.902,5
Electrolux (sueca)
1.955,3
Siemens (alemã)
1.785,5
Nokia (finlandesa)
1.079,5
Ericsson (sueca)
904,3
Huawei (chinesa)
860,0
Schneider (francesa)
657,2
Panasonic (japonesa)
549,8
Fonte: Maiores e Melhores – revista Exame, jun/14
Elaboração: DIEESE
TABELA 2
Ranking de empresas por vendas líquidas – 2010-2013
EMPRESA
2013
2012
2011
2010
Samsung
1º
1º
1º
1º
Whirlpool
2º
3º
3º
2º
General Electric
3º
2º
2º
-
Electrolux
4º
4º
4º
3º
Siemens
5º
5º
5º
5º
Nokia
6º
6º
6º
6º
Ericsson
7º
7º
8º
10º
Huawei
8º
8º
7º
7º
Schneider
9º
10º
10º
-
Panasonic
10º
9º
-
-
Fonte: Maiores e Melhores – Revista Exame, jun/14
Elaboração: DIEESE
Outro fator relevante, a ser considerado no segmento eletroeletrônico, é o de que as empresas que possuem os 10 maiores faturamentos
302
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
em 2013 são praticamente as mesmas. A tabela a seguir demonstra que,
de 2010 a 2013, as pequenas alterações ocorridas no ranking envolvem
empresas que já faziam parte do grupo dos 10 maiores faturamentos. O
destaque continua para a Samsung, que se mantém em primeiro lugar
em todos os períodos analisados.
4. O SEGMENTO ELETROELETRÔNICO NAS POLÍTICAS
INDUSTRIAIS PÓS-2002
4.1. Política Industrial, Tecnológica e de Comércio Exterior
Lançada em 31 de março de 2004, a Política Industrial, Tecnológica
e de Comércio Exterior (PITCE) foi um marco para o ressurgimento de
iniciativas governamentais no âmbito da política industrial, estabelecendo o retorno da atenção governamental ao tema.
A PITCE tem por objetivo fortalecer e expandir a base industrial
brasileira por meio da melhoria da capacidade inovadora das empresas. Concebida a partir de uma visão estratégica de longo prazo, essa
política teve como pilar central a inovação e a agregação de valor aos
processos, produtos e serviços da indústria nacional, atuando em três
eixos: linhas de ação horizontais – inovação e desenvolvimento tecnológico, inserção externa/exportações, modernização industrial, ambiente
institucional; setores estratégicos – software, semicondutores, bens de
capital, fármacos e medicamentos; e atividades portadoras de futuro –
biotecnologia, nanotecnologia e energias renováveis.
O segmento eletroeletrônico foi um dos pontos de atenção da PITCE, através de políticas estratégicas para o desenvolvimento de semicondutores. As principais ações ficaram pautadas na capacitação local
em projeto, prototipagem e atração de investimento em fabricação.
4.2. Política de Desenvolvimento Produtivo
Dando continuidade à PITCE, a Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP), foi lançada em 12 de maio de 2008, como resultado de
discussões e consultas realizadas junto ao segmento privado, a fim de
identificar e elaborar ações necessárias para a construção da compeDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
303
titividade no médio e longo prazos da economia brasileira, consolidando a confiança na capacidade de crescer, com maior integração
dos instrumentos de política existentes, fortalecimento da coordenação
entre instituições de governo e aprofundamento da articulação com o
segmento.
A PDP é baseada na definição clara de objetivos, estabelecendo
quatro desafios: ampliar a taxa de investimento para eliminar e evitar
gargalos de oferta; elevar o esforço de inovação, principalmente no setor privado; preservar a robustez das contas externas; e fortalecer as
micro e pequenas empresas.
O segmento eletroeletrônico foi um dos setores da indústria debatidos no Fórum de Competitividade, previsto no PDP, notadamente no
grupo eletrônicos de consumo. Dentro desse grupo foram discutidas
propostas para os eletrônicos das linhas: branca, marrom (televisores,
aparelhos de som, DVDs, home theaters) e portáteis. Na linha branca,
os principais objetivos eram: ampliar a base de penetração no mercado
interno, garantir acesso equilibrado a todas as camadas sociais dos
produtos essenciais e transformar as empresas em plataforma exportadora; manter e ampliar a participação nos mercados dos países do
Mercosul e andinos. Na linha marrom, os objetivos eram semelhantes,
mas vale destacar: aumentar a participação de produto nacional no
mercado local e no Mercosul, e participar do processo de evolução tecnológica global. Nos portáteis, as ideias eram as mesmas.
Para o desenvolvimento de tais medidas, foram elaboradas propostas de cunho basicamente fiscal. Foi no decorrer desses fóruns que
surgiram propostas de redução do Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI) e a desoneração da contribuição patronal nas folhas de pagamento. Tais propostas não foram adotadas naquele momento, mas
posteriormente foram assumidas pelo governo federal.
4.3. Plano Brasil Maior
A última política industrial em destaque é o Plano Brasil Maior
(PBM), desenvolvido em 2011 pelo governo federal. Novamente o segmento eletroeletrônico foi contemplado com um espaço específico para
discutir as propostas, chamado de Conselho de Competitividade.
304
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Formado por diferentes organizações para a formulação de políticas públicas e para ações governamentais, o Conselho de Competitividade – Tecnologias de Informação e Comunicação (TIC)/Complexo
Eletroeletrônico – é um grupo de interlocução entre o governo federal,
representantes dos setores empresarial e de trabalhadores dos sistemas produtivos do segmento. A coordenação do Conselho fica a cargo
da Secretaria de Inovação e também do Comitê Executivo, juntamente
com a Secretaria de Políticas de Informática, do Ministério da Ciência,
Tecnologia e Inovação. Visando à facilitação para validar o diagnóstico
e a elaboração de propostas de agenda setorial, o Conselho subdividiu
suas atividades em cinco áreas temáticas: sistemas e equipamentos;
componentes estratégicos; software e serviços de tecnologia da informação (TI); eletrônicos; e aplicações setoriais de TIC, tais como redes
elétricas inteligentes, saúde, rastreabilidade, defesa, automobilístico,
segurança e educação.
A agenda setorial seguiu as seguintes diretrizes: • Elaboração e implementação de programa de pesquisa, desenvolvimento e inovação para a indústria de TIC;
• Estímulo ao adensamento produtivo e tecnológico;
• Aprimoramento do registro de propriedade intelectual no Brasil;
• Uso do poder de compra governamental para estimular a indústria e o conteúdo tecnológico nacional;
• Fortalecimento das empresas de tecnologia nacional;
• Implementação de programa de qualificação de recursos humanos para TIC;
• Impulso ao desenvolvimento de TIC a partir de aplicações setoriais;
• Incentivo à internacionalização e promoção comercial das empresas de software;
Linha Branca:
• Avaliar a continuidade da política de desoneração em vigor,
com redução das alíquotas de IPI incidentes sobre os produtos da linha branca, com contrapartida de manutenção do número de postos
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
305
de trabalho e investimentos em pesquisa, desenvolvimento e inovação
(PD&I) no setor.
Linha Marrom:
• Aumentar a exigência de valor agregado, condicionada ao adensamento na cadeia produtiva de semicondutores no país;
• Incentivar atividades de PD&I visando aos desafios de convergência tecnológica, novos materiais e TV digital interativa (contemplando equipamentos, ferramentas de geração e distribuição de conteúdo
e novos modelos de negócio).
Portáteis
• Incentivar atividades de PD&I no setor, focando novos materiais,
novas funcionalidades e design.
A partir dessas premissas, uma série de medidas foi sugerida. O
quadro 1 apresenta um resumo da situação de cada uma delas.
QUADRO 1 –
Acompanhamento das propostas – segmento eletroeletrônico
OBJETIVO: Promover o adensamento produtivo e tecnológico,
incluindo o fomento à produção local de componentes
estratégicos
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Atrair investimentos em manufatura de dis- Em execução conforme planejamento, junplays LCD, de CI (chip) de alta complexidade tamente com novas missões de atração de
e seus ecossistemas
investimentos
Empresas habilitadas no PADIS (Programa
de Apoio ao Desenvolvimento Tecnológico
da Indústria de Semicondutores). Aduana
Implantar o “despacho aduaneiro expresso” 24 horas está em funcionamento nos pore a alfândega 24x7 (24 horas nos 7 dias da tos do Rio de Janeiro/RJ, Santos/SP, Vitória/
ES, Rio Grande/RS, Itajaí/SC, Paranaguá/PR,
semana) para comércio exterior
Suape/PE e Fortaleza/CE. Aeroporto Internacional de Manaus opera no regime somente para cargas perecíveis
306
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Esses componentes devem atender às especificações, normas e padrões da legislaAtribuir o reconhecimento de tecnologia nação brasileira e cujas especificações, projeto
cional (conferido pela Portaria 950/MCTI) a
e desenvolvimento tenham sido realizados
bens que possuam CI (chip) desenvolvido no
no país, por técnicos de comprovado copaís, conforme regulamentação
nhecimento em tais atividades, residentes
no Brasil
Medidas aprovadas do PADIS na Lei nº
Estender o Programa de Apoio ao Desenvol12.715/12 foram regulamentadas pelo Devimento Tecnológico da Indústria de Semicreto nº 8.247, de 23/05/14, decreto este
condutores (PADIS) para novos componentes
que também atualizou outros dispositivos
estratégicos e ampliar seus incentivos
ao programa
(I) Definida a área da microeletrônica como
um dos focos do Funtec; (II) Lançado edital
de subvenção econômica da FINEP para
TIC, incluindo componentes, dispositivos
Aprimorar instrumentos de funding específisemicondutores e eletrônicos; (III) Estabelecos para a indústria de componentes estracido Fundo de TIC do BNDES; (IV) Priorizada
tégicos – semicondutores e displays (equity,
a utilização de instrumentos de equity e
financiamento, subvenção e outros)
financiamento para TIC e microeletrônica;
(V) contemplada eletrônica embarcada nos
programas no âmbito do Inova Empresa
(BNDES/FINEP)
Implantar sistemática de valoração aduanei- Em tramitação no Executivo. Discussão da
ra para equipamentos de TIC, suas partes e implantação da proposta entre o MDIC e a
peças
Receita Federal
Em tramitação no Executivo. O Ministério do
Regulamentar a logística reversa e a reciclaMeio Ambiente consolidará um documengem dos resíduos eletrônicos de produtos
to. Um acordo setorial será assinado para
vendidos no Brasil, independentemente de
regulamentar a destinação correta do lixo
sua procedência
eletrônico
Identificar e equacionar os gargalos operacionais dos processos referentes à PPB, Lei
de Informática e demais incentivos (PADIS,
PROUCA e outros) para agilizar a aplicação e
utilização desses instrumentos
(I) Alteração do Decreto 5.906/06 pelo
Decreto 8.072/13, que prevê a figura da
“habilitação provisória”; (II) Alteração de procedimentos operacionais relacionados ao
enquadramento de produtos na Lei de Informática (Portaria MDIC-MCTI-MF 148/07) ,
reduzindo o tempo de enquadramento de
dois anos para seis meses na 1ª fase; (III)
Habilitação provisória do PPB e a Lei de Informática sanaram os gargalos para usufrutos dos instrumentos de benefícios fiscais
Regulamentar dispositivos do PADIS, cons- Regulamentado pelo Decreto 8.247, de
tantes na Lei 12.715/12
23/05/14
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
307
MEDIDAS
SITUAÇÃO
(I) A Lei 12.715/12 condicionou os benefícios
Condicionar os benefícios da Lei do Bem (in- ao cumprimento do PPB; (II) O Decreto 7.981,
clusão digital) ao cumprimento do Processo de 08/04/14, regulamenta o Programa de
Produtivo Básico (PPB)
Inclusão Digital instituído pela Lei 11.196, de
21/11/05
(I) Decreto 7.981/13, regulamenta o PrograRegulamentar a isenção de PIS/Cofins na Lei
ma de Inclusão Digital instituído pela Lei
do Bem para os telefones celulares do tipo
11.196/05; (II) Implementada Medida Provismartphones, fabricados no Brasil com cumsória 613, de 27/08/13, que posteriormente
primento do PPB
tornou-se Lei 12.859/13
(I) Publicado Decreto 7.921/13, que regulamenta o regime; (II) Portaria 14/13, estabelece diretrizes para o acesso ao SBTVD-T e
ampliação da disponibilidade de espectro
Regulamentar o Regime Especial de Tributade radiofrequência para atendimento dos
ção do Programa Nacional de Banda Larga
objetivos do PNBL; (III) Portaria 55/13, estabe(REPNBL)
lece o sistema para submissão de projetos;
(IV) Instrução Normativa RFB/MF 1.355/13,
estabelece procedimentos para habilitação
e coabilitação ao Regime REPNBL-Redes
Regulamentar o Programa um Computador
por Aluno / Regime Especial de Incentivo a
Computadores para Uso Educacional (PROUCA/REICOMP)
Lei 12.715 de 17/12/2012 instituiu os Programas PROUCA, PADIS, REPNBL-Redes, REICOMP. Regulamentado pelo Decreto 7.750
de 08/06/2012
Aperfeiçoar marco regulatório e sua operaRegulamentado pelo Decreto 8.247, de
cionalização (PADIS, Lei de Informática e de23/05/2014
mais normativos)
Ampliar a abrangência das certificações e o Aprovado o CERTCS para certificação
rol de bens certificados (INMETRO, ANATEL, de software pela Portaria MCTI 555 de
MCTI etc.)
18/06/2013
(I) Lançado Programa Inova Empresa voltado
ao fomento da inovação, incluindo o Inova
Petro e Inova Energia (BNDES/FINEP/ Fundos
Setoriais) com impacto direto em TIC; (II)
Estruturação dos Fundos de Investimentos
Elaborar plano para aprimoramento de insCriatec II e III (BNDES); (III) Estruturação do
trumentos de funding
Fundo de Investimento de TIC (BNDES); (IV)
Aperfeiçoamento das linhas de apoio à inovação do BNDES via PSI; (V) Lançamento do
edital de subvenção econômica do FINEP
para TIC
308
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
OBJETIVO: Fortalecer empresas fabricantes de produtos com
tecnologia nacional
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Isentar PIS/Cofins de produtos desenvolvidos
no país sob o amparo da Portaria MCTI 950 Em execução, conforme planejamento. Fase
e do Programa Produtivo Básico (PPB) cumu- de discussão com o Ministério da Fazenda
lativamente
Definir contrapartidas aplicáveis à isenção
de PIS/Cofins para produtos desenvolvidos
Em execução, conforme planejamento
no país, sob o amparo da Portaria MCTI 950
e PPB cumulativamente
Renovação do PSI Bens de Capital com
condições diferenciadas para bens de inforAprimorar instrumentos de funding diferen- mática e automação com PPB e tecnologia
ciados para produtos com tecnologia nacio- nacional (Portaria MCTI nº 950): taxa fixa de
nal
3,5% a.a., até oito anos de prazo total, incluído carência de três a 36 meses e 100% de
cobertura
OBJETIVO: Fomentar o desenvolvimento de TIC a partir de
aplicações setoriais
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Em execução, conforme planejamenElaborar estudos e estratégias para o desento. A ABDI promove o Mapeamento da
volvimento de fornecedores para cadeias de
Cadeia Fornecedor para Redes Elétricas
redes elétricas inteligentes
Inteligentes
Definir o Processo Produtivo Básico (PPB) para Em execução, conforme planejamento. Fase
as demandas de produtos vinculados às de elaboração da Portaria Interministerial,
aplicações setoriais
envolvendo MDIC e MCTI
Em execução, conforme planejamento. A
Criar o Programa Brasileiro da Indústria For- ABDI elaborou proposta para a criação do
necedora para as cadeias de redes elétricas Programa Brasileiro de Desenvolvimento da
inteligentes
Indústria Fornecedora de TIC para redes Elétricas Inteligentes
Fonte: Relatório de Acompanhamento das Agendas Estratégicas Setoriais – ABDI
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
309
5. INDICADORES ECONÔMICOS
5.1. Faturamento
A partir dos dados da Abinee, o primeiro indicador a ser verificado é a evolução do faturamento. Motivado pelo crescimento econômico
brasileiro, verificado no período em destaque, o segmento eletroeletrônico apresentou resultados positivos no decorrer dos anos. De fato, com
exceção dos anos de 2002 (transição de governo e crise energética) e
2009 (crise econômica mundial), os dados da tabela 3 evidenciam crescimento nos demais anos listados. Ainda conforme apresentado nessa
tabela, constata-se que, entre 2002 e 2013, o segmento eletroeletrônico acumulou crescimento de 177,84% e crescimento médio anual9 de
10,76%.
TABELA 3
Evolução do faturamento – valores nominais (em R$)
2002-2013
ANO
Faturamento
(R$ bilhões)
Variação (%)
2002
56,4
-3,09
2003
63,9
13,30
2004
81,6
27,70
2005
92,8
13,73
2006
104,1
12,18
2007
111,7
7,30
2008
123,1
10,21
2009
111,8
-9,18
2010
124,4
11,27
2011
138,1
11,01
2012
144,5
4,63
2013
156,7
8,44
Fonte: Abinee
Elaboração: DIEESE
9. O ano de 2009 não foi considerado na média por se tratar de um ano atípico
310
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
O resultado do crescimento anual médio é um importante parâmetro para verificação dos últimos resultados de faturamento registrados
pelo segmento. Assim, apesar de ter ficado abaixo da média, o crescimento registrado nos dois últimos anos (2012 e 2013) ficou próximo da
média registrada no período em análise (2002 a 2013).
QUADRO 2
Variação percentual e participação no faturamento segundo áreas
2012-2013
2012
2013
2013 X 2012
ÁREAS
R$
bilhões
%
R$
bilhões
%
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL
3,9
2,71%
4,4
2,81%
11,4%
COMPONENTES
ELÉTRICOS E
ELETRÔNICOS
9,8
6,75%
10,7
6,83%
9,6%
EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS
22,3
15,44%
23,6
15,06%
5,7%
GERAÇÃO,
TRANSMISSÃO E
DISTRIBUIÇÃO DE
ENERGIA ELÉTRICA
15,3
10,59%
16,2
10,34%
6,0%
INFORMÁTICA
43,6
30,14%
47,0
29,99%
8,0%
MATERIAL ELÉTRICO
DE INSTALAÇÃO
9,0
6,24%
9,5
6,06%
5,1%
TELECOMUNICAÇÕES
22,8
15,78%
26,7
17,04%
17,0%
UTILIDADES
DOMÉSTICAS
17,8
12,34%
18,6
11,87%
4,5%
TOTAL
144,5
100,00%
156,7
100,00%
8,4%
Fonte: Abinee
Elaboração: DIEESE
É importante salientar que os valores apresentados acima são nominais, ou seja, valores registrados sem considerar o efeito da inflação.
Descontada a inflação (IPCA - Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo) do período (2002 a 2013), o aumento real acumulado do faDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
311
turamento foi de 48,83%. Dessa forma, ao descontarmos a inflação dos
dois últimos anos (2012 e 2013), o crescimento real é de apenas 2,73%.
Conforme já destacado, o segmento eletroeletrônico possui áreas
de atividade econômica distintas. Logo, algumas áreas podem ter resultados positivos, enquanto outras, negativos. Para melhorar a visualização dos resultados, o quadro 2 demonstra o desempenho dessas áreas nos últimos dois anos e a participação de cada uma no faturamento.
Observa-se que a participação dos produtos de telecomunicações no
faturamento cresceu de 2012 para 2013 (1,26%), enquanto produtos de
utilidades domésticas foram os que mais caíram (-0,47%). Já em 2013 o
faturamento cresceu em todas as áreas.
5.2. Receita Bruta, valor adicionado, gastos com
pessoal e matéria-prima
A Pesquisa Industrial Anual (PIA), do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), contempla o segmento eletroeletrônico como
um de seus subsetores com possibilidade de análise. Os dados disponíveis são referentes aos anos de 2007 a 2012 e trazem informações importantes sobre receita bruta, valor adicionado e a estrutura de custos
do segmento. Os dados foram agregados utilizando as CNAEs do segmento eletroeletrônico definidos pela CNM/CUT e, de acordo com esse
critério, constam 1.896 estabelecimentos na amostra para 2012 (último
ano disponível).
A receita bruta (soma dos valores recebidos pela venda de produtos e serviços) do segmento eletroeletrônico cresceu 19,9% (em termos
reais, ou seja, descontada a inflação), entre 2007 e 2012. Mostrando a
dimensão do que significa esse resultado, no mesmo período o ramo
metalúrgico teve praticamente o mesmo crescimento (19,7%), enquanto
a indústria de transformação registrou aumento de 29,6%. Apesar de a
elevação da receita bruta real do segmento eletroeletrônico ser menor
em comparação ao registrado pela indústria de transformação, o resultado não deve ser desprezado, pois mesmo em um período de aumento das importações (ver seção comércio exterior) a receita bruta ficou
acima da inflação e, com exceção de 2009, o crescimento foi de forma
contínua. O gráfico1ilustra tal evolução.
312
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 1
Crescimento da receita bruta da indústria de transformação, ramo metalúrgico e
segmento eletroeletrônico (2007 = 100)
2007-2012
140
eletroeletrônico
indústria de transformação
130
129,6
ramo metalúrgico
119,9
120
119,7
110
100
90
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Através do cruzamento de informações da PIA é possível analisar
a evolução da participação dos gastos com pessoal em relação ao total dos custos/despesas do segmento eletroeletrônico e a evolução dos
custos com materiais. Existem outros componentes da estrutura de custos, mas o presente trabalho irá focar nesses dois, pois representam,
juntos, em torno de 69% dos custos/despesas do segmento.
De acordo com o gráfico 2, em 2012 os custos com despesas pessoais representaram 15,2% dos custos totais do segmento eletroeletrônico,
enquanto os custos com matérias-primas/componentes representaram
53,4% dos custos totais. É importante destacar que, no período analisado (2007 a 2012), a participação de despesas com pessoal aumentou,
mas não o suficiente para modificar a característica de ser um segmento em que o custo da mão de obra é pequeno, sendo as matériasprimas as maiores responsáveis pelos custos do segmento.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
313
GRÁFICO 2
Evolução da participação dos custos com pessoal e matéria-prima/componentes do
segmento eletroeletrônico em relação ao custo total
2007-2012
68,0%
58,0%
55,5%
55,7%
55,4%
52,0%
50,6%
53,4%
48,0%
38,0%
28,0%
18,0%
12,9%
12,8%
14,7%
15,2%
15,4%
15,2%
8,0%
-2,0%
2007
2008
custo pessoal/custo total
2009
2010
2011
2012
custo mP e componentes/custo total
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Para verificar se o crescimento da receita bruta resultou em aumento da riqueza, o gráfico 3 contém a evolução do valor adicionado, o
qual, em linhas gerais, é um indicador da riqueza e/ou valor gerado
pelo segmento. De 2007 a 2012, o valor adicionado pelo segmento eletroeletrônico teve crescimento de 26,7%, e, ao contrário do observado
na receita total, o aumento foi superior ao verificado na indústria de
transformação (+25,4%) e no ramo metalúrgico (+12,2%).
314
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 3
Evolução do valor adicionado da indústria de transformação, ramo metalúrgico e
segmento eletroeletrônico (2007 = 100)
2007-2012
140
eletroeletrônico
indústria de transformação
130
126,7
ramo metalúrgico
125,4
120
110
112,2
100
90
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
5.3. Nível da produção física
Outro indicador utilizado na investigação do segmento eletroeletrônico brasileiro é a Pesquisa Industrial Mensal Produção Física – Brasil,
também do IBGE. Essa pesquisa produz indicadores de curto prazo, desde a década de 1970, relativos ao comportamento do produto real das
indústrias, e contempla o segmento eletroeletrônico como um de seus
subsetores. Os resultados foram computados em número índice, para
facilitar a visualização das variações percentuais. Assim, o número índice começa em 100 e a base é a média verificada em 2012. A diferença
entre o resultado e o valor 100 representa o valor do crescimento/queda
em comparação à média do índice de produção verificada em 2012.
Como a classificação do IBGE não possui uma agregação específica para o segmento eletroeletrônico, foram selecionadas duas clasDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
315
sificações: fabricação de equipamentos de informática, produtos eletrônicos e ópticos; e fabricação de máquinas, aparelhos e materiais
elétricos. Dentro dessas classificações estão praticamente todos os produtos do segmento eletroeletrônico e não há prejuízo para a análise da
produção física.
A evolução do Índice de Produção Média Anual do grupo fabricação de máquinas, aparelhos e materiais elétricos10, em destaque no
gráfico 4, demonstra que o nível médio de produção, em 2013, foi 33,5%
superior ao verificado em 2002. Apesar de registrar crescimento, o longo
período da análise oculta um movimento recente importante: justamente a partir de 2008, o índice de produção registrou sucessivas perdas
e chega ao ano de 2013 com uma queda de 1,9% em comparação ao
melhor momento (2008). Assim, o indicador de produção física, durante
meia década, apresentou nível de produção praticamente estagnado.
O comportamento do nível médio de produção do grupo equipamentos de informática, produtos eletrônicos e ópticos11 é semelhante ao
demonstrado anteriormente, porém com intensidades diferentes. Ao se
comparar o nível de produção de 2013 com o de 2002, percebe-se um
aumento de 27,7%. Inúmeros fatores podem ser indicados como responsáveis por essa expansão, tais como: a Lei da Informática, dólar desvalorizado (maioria dos insumos são importados), condições de compra facilitadas, aumento do poder de compra da classe C, aumento de
trabalhadores/as com carteira assinada, entre outros. O pico do índice
médio de produção foi verificado em 2007, momento em que o índice de
produção indicava um nível 59,7% superior ao do ano de 2002. Novamente, o índice médio de produção começou a registrar quedas a partir
de 2008 e a diferença entre o melhor momento e o último registro é uma
queda de 20%, apesar da recuperação verificada em 2010 e 2011 .
A partir das informações dos dois grandes grupos é possível afirmar que o nível de produção do segmento eletroeletrônico, em 2013, foi
inferior aos níveis registrados antes da crise econômica mundial.
10. Esse grupo é formado por produtos tais como fios, transformadores, partes e peças, num total de 39 tipos de
produtos
11. Esse grupo é formado por produtos de informática, televisores, telefones celulares, câmeras fotográficas e outros
22 tipos de produtos
316
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 4
2002
2007
2008
2009
2010
2011
2012
104,6
103,2
100,0
100,0
113,4
100,7
111,7
102,1
103,2
95,0
105,2
127,1
130,8
2006
102,5
126,2
2005
89,2
113,5
2004
80,9
99,3
2003
78,5
83,2
71,4
81,9
68,6
Evolução do índice médio de produção física anual
Brasil – 2002-2013
2013
fabricação de equipamentos de informática, produtos eletrônicos e ópticos
fabricação de máquinas, aparelhos e materiais elétricos
Fonte: IBGE/PIM-PF
Elaboração: DIEESE
Dentro da lógica proposta por esse trabalho, de aproveitar as informações disponíveis independentemente da agregação, as informações da Pesquisa Industrial Mensal Produção Física – Brasil, do IBGE,
permitem um grau de aprofundamento maior. A seguir será destacada,
na tabela 4, a evolução do índice médio de produção dos seguintes
grupos: fabricação de equipamentos de informática e periféricos; fabricação de aparelhos de recepção, reprodução, gravação e amplificação
de áudio e vídeo; fabricação de lâmpadas e outros equipamentos de
iluminação; fabricação de eletrodomésticos; fabricação de fogões, refrigeradores e máquinas de lavar e secar para uso doméstico; fabricação de aparelhos eletrodomésticos não especificados anteriormente.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
317
TABELA 4
Evolução do índice médio de produção física anual
Brasil – 2002-2013
Grupos e classes
industriais
2002
2003
2004
26.2 Fabricação de
equipamentos de
informática e
periféricos
43,2
46,6
26.4 Fabricação de
aparelhos de recepção,
reprodução, gravação
e amplificação de
áudio e vídeo
95,1
27.4 Fabricação de
lâmpadas e outros
equipamentos de
iluminação
2005
2006
62,2
73,0
110,6
87,8
112,2
117,9
131,3
163,0
176,3
196,2
182,0
188,5
27.5 Fabricação de
eletrodomésticos
53,9
55,8
65,1
62,8
70,1
27.51 Fabricação
de fogões,
refrigeradores e
máquinas de lavar
e secar para uso
doméstico
45,6
48,3
57,7
54,7
63,6
118,2
114,5
123,2
126,2
120,4
27.59 Fabricação de
aparelhos
eletrodomésticos
não especificados
anteriormente
Fonte: IBGE/PIM-PF
Elaboração: DIEESE
5.4. Comércio exterior
O segmento eletroeletrônico brasileiro, em vários momentos do seu
desenvolvimento, teve relações comerciais e tecnológicas intensas com
diversos países, dos mais longínquos continentes. A realidade vivenciada nos últimos anos (2003 a 2013) não foi diferente, quando o segmento incrementou consideravelmente os fluxos internacionais, porém
318
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
126,5
115,2
107,6
121,8
115,7
100,0
102,0
115,8
105,8
84,3
106,9
102,6
100,0
113,0
181,8
165,9
121,1
132,4
114,8
100,0
95,5
81,7
81,5
89,1
94,6
96,4
100,0
98,1
75,8
75,5
87,8
92,3
95,5
100,0
93,8
127,3
127,9
99,3
112,8
104,1
100,0
112,0
de forma perigosa (dependendo do ponto de vista), pois as importações
registraram aumento, enquanto as exportações tiveram queda.
O objetivo dessa seção é analisar o comportamento das importações e das exportações, entre 2003 e 2013, identificar os principais produtos importados e exportados, a origem e a participação percentual
das exportações e importações no faturamento do segmento.
Em primeiro lugar, é necessário destacar a dificuldade técnica em
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
319
se agregar os itens que formam o segmento eletroeletrônico. Ao todo,
são mais de 1.200 itens com seus devidos códigos, baseados na Nomenclatura Comum do Mercosul (NCM). Por isso, optou-se, em um primeiro momento, por adotar a classificação utilizada pela Abinee, por
acreditar que a associação tem acúmulo suficiente no tema.
Pelas informações do gráfico 5, é possível verificar que as importações de produtos eletroeletrônicos cresceram 334% entre 2003 e 2013.
Com exceção dos anos 2009 (crise econômica mundial) e 2012, todos
os demais registraram aumento nos volumes importados, inclusive com
crescimento anual de 33,4%, entre 2007 e 2008, e a pronta recuperação
em 2010, com aumento de 40,8% em comparação a 2009.
GRÁFICO 5
Evolução das importações de produtos eletroeletrônicos (em bilhões de dólares)
Brasil – 2003-2013
40,75
40,23
43,60
35,84
31,97
25,44
23,95
19,65
10,05
2003
12,67
2004
15,14
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
importação - us$ Bilhões
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
O total importado chegou à casa dos US$ 43,6 bilhões em 2013.
Esse valor correspondia a aproximadamente R$ 94,1 bilhões pela cotação média verificada no período. Para dar noção da magnitude das importações de produtos eletroeletrônicos, pode-se comparar com outros
segmentos metalúrgicos, como no caso das autopeças que, em 2013,
320
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
somaram US$ 19,74 bilhões em importação, e o segmento de máquinas
e equipamentos, que registrou US$ 32,6 bilhões. Ou seja, o total importado de produtos eletroeletrônicos é 2,20 vezes superior ao verificado no
segmento de autopeças e 1,33 vezes maior do que o registrado pelo de
máquinas e equipamentos. Vale destacar que, assim como o segmento
eletroeletrônico, o de autopeças e o de máquinas e equipamentos são
deficitários comercialmente (importam mais do que exportam).
Uma vez identificado o crescimento substancial das importações,
a próxima etapa consiste em verificar quais foram os principais produtos importados. São produtos prontos ou são peças e partes que serão
montados no Brasil?
TABELA 5
Ranking dos 10 produtos eletroeletrônicos mais importados
Brasil – 2013
Produtos
US$ milhões
Componentes para telecomunicações
6.645,0
Semicondutores
5.272,0
Componentes para informática
3.249,4
Instrumentos de medida
1.879,4
Eletrônica embarcada
1.754,9
Componentes para equipamentos industriais
1.608,9
Componentes passivos
1.044,0
Componentes para material elétrico de instalação
1.003,3
Grupos eletrogêneos
952,0
Unidades de Memória
831,4
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
A soma em dólares dos 10 produtos listados na tabela 5 corresponde a 56% do total de eletroeletrônicos importados pelo Brasil e fica clara a predominância de componentes para telecomunicações, informática, equipamentos industriais e material elétrico de instalação, além
de outros produtos que são partes e peças destinadas ao segmento
eletroeletrônico brasileiro.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
321
De acordo com a Abinee (dados de 2014), os produtos já finalizados,
que serão comercializados no mercado interno brasileiro, correspondem
a 23% do total de eletroeletrônicos importados. Essa informação atesta
a característica de o segmento no Brasil ser dependente da importação
de componentes e indica, pelo menos na parte eletrônica do segmento,
que as empresas aqui instaladas operam como montadoras.
O desenvolvimento da cadeia produtiva no país diminuiria a dependência externa, as implicações negativas na balança comercial e
geraria milhões de postos de trabalho. Entretanto, por mais que se tenha tentado em vários momentos, essa é uma pendência que persiste e
não há sinais de reversão no curto prazo. Os incentivadores poderiam
ser as grandes montadoras multinacionais de eletroeletrônicos instaladas no Brasil, mas como não existe interesse nesse desenvolvimento
local, estas continuam a prestigiar os fornecedores globais.
O desafio para qualquer governo é saber dosar essa medida, para
que não inviabilize as cadeias ainda instaladas no Brasil, como a da linha branca, que nos últimos anos vem sendo desestruturada. A melhor
situação seria uma cadeia produtiva local com competitividade global,
mas em hipótese alguma se deve desconsiderar a importância social
das empresas montadoras de eletroeletrônicos instaladas no Brasil, notadamente na Zona Franca de Manaus.
É oportuno analisar o comportamento das importações de produtos
acabados destinados ao mercado interno brasileiro. O gráfico 6 demonstra que a importação desses produtos está em constante crescimento desde 2005. O crescimento desse tipo de importação colabora
para o fechamento de postos de trabalho no Brasil, pois as empresas
sequer preocupam-se em contratar trabalhadores para montar os produtos. Um exemplo que ilustra essa situação são as empresas brasileiras tradicionais no segmento de utensílios domésticos, que encerraram
a produção local e tornaram-se centros de distribuição de produtos importados (já etiquetados com a devida marca tradicional), normalmente oriundos da China.
É importante a criação de medidas que estimulem a produção local desses utensílios domésticos, com exigência de conteúdo nacional.
Porém, dada a desestruturação já verificada nessa cadeia produtiva,
não seria nenhum absurdo exigir, pelo menos, a implantação de um
322
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Processo Produtivo Básico (PPB), negociado entre governo, empresários
e trabalhadores/as.
GRÁFICO 6
Participação (%) das importações de produtos acabados em relação ao total importado
de eletroeletrônicos – Brasil – 2003-2013
24,0%
22,0%
23,0%
21,7%
21,4%
19,6%
20,0%
18,3%
21,0%
21,6%
20,0%
17,7%
18,0%
16,4%
16,0%
15,9%
14,0%
12,0%
10,0%
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
importações/mercado interno de bens finais
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
Voltando a tratar as importações de eletroeletrônicos de forma geral, a tabela 6 contém as principais origens e a participação de cada
um. Em 2013, 37,2% das importações de eletroeletrônicos vieram da
China. A intenção de agregar blocos econômicos e países é justamente para demonstrar o predomínio chinês como fornecedor de produtos
eletroeletrônicos para o Brasil. O bloco de países que formam a União
Europeia foi responsável por 17,1% das importações, ou seja, corresponde a aproximadamente a metade do valor chinês, enquanto 12,4% das
importações tiveram como origem os Estados Unidos.
Não restam dúvidas, a China é o principal vendedor de eletroeletrônicos para o Brasil nos dias atuais. O que chama atenção é a consolidação comercial ter ocorrido em menos de 10 anos – o valor de 2013 é
16 vezes superior ao verificado em 2003. A participação passa de 9,9%
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
323
para 37,2% no período. Para os mais rigorosos, o intervalo de tempo
pode ser considerado muito longo, mas a baixa participação (9,9%) no
total importado dentro do segmento, em 2003, demonstra a transformação ocorrida nesse mercado.
TABELA 6
Origem e participação (%) no total das importações de eletroeletrônicos
Brasil – 2003-2013
ORIGEM
ANO
CHINA
ESTADOS
UNIDOS
UNIÃO
EUROPÉIA
RESTO DO
MUNDO
2003
9,9%
26,5%
23,6%
40,0%
2004
15,0%
20,0%
24,0%
41,0%
2005
20,0%
16,0%
20,0%
44,0%
2006
23,4%
15,1%
17,5%
44,0%
2007
27,9%
14,1%
18,3%
39,7%
2008
30,6%
12,7%
17,9%
38,8%
2009
31,4%
12,7%
19,1%
36,8%
2010
34,7%
11,2%
17,3%
36,8%
2011
35,8%
11,4%
17,9%
34,9%
2012
37,3%
11,7%
17,2%
33,8%
2013
37,2%
12,4%
17,1%
33,3%
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
À medida que a China ganhou participação no total das importações do segmento eletroeletrônico, os outros países foram perdendo
espaço. O caso mais marcante foi o dos Estados Unidos. A tabela 6
demonstra que esse país segue trajetória oposta ao caso chinês. Fato é
que a China também ganhou mercado da União Europeia e do total dos
demais países dos quais o Brasil importou produtos eletroeletrônicos.
Se, por um lado, as importações registraram altas sucessivas, as
exportações merecem atenção, pois, apesar de registrarem alta de
54,3% no período de 2003 a 2013, é possível identificar dois movimentos distintos. De acordo com o gráfico 7, o primeiro movimento ocorre
324
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
entre 2002 e 2008, no qual o total das exportações passou de US$ 4,77
bilhões para US$ 9,82 bilhões. Isso significou um crescimento de aproximadamente 105,8%.
O segundo movimento teve início justamente no ano dos desdobramentos da chamada crise econômica mundial (2009) e, desde então, as
exportações de eletroeletrônicos brasileiros não retornaram aos níveis
pré-crise. De 2008 para 2013, as exportações de eletroeletrônicos registraram queda de 25% e encontram-se em níveis inferiores, inclusive, ao
ano de 2009.
GRÁFICO 7
Evolução das exportações de produtos eletroeletrônicos
Brasil – 2002-2013
9,18
9,23
9,82
7,77
4,77
2003
7,52
7,72
2009
2010
8,20
7,72
7,36
5,34
2004
2005
2006
2007
2008
2011
2012
2013
exportações - us$ Bilhões
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
Apesar do crescimento do montante exportado de produtos eletroeletrônicos, no período de 2003 a 2013 a participação das exportações
no total do faturamento tem perdido importância e registrado sucessivas quedas. Esse fenômeno não é explicado pela queda recente (2009
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
325
a 2013), pois as informações contidas no gráfico 8 demonstram que a
participação caiu inclusive nos anos em que houve crescimento no total
exportado. O que fica claro é que o segmento eletroeletrônico brasileiro
é dependente, quase que na sua totalidade, do mercado doméstico e
perdeu competitividade no mercado externo.
GRÁFICO 8
Evolução da participação (%) das exportações no total do faturamento da indústria
eletroeletrônica – Brasil – 2003-2013
25,1
22,9
19,2
20,1
19,2
20,4
16,1
14,7
15,1
13,4
10,9
9,9
10,1
10,4
10,1
5,1
0,1
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
exportações/faturamento
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
O destino das exportações de produtos eletroeletrônicos brasileiros
pode ajudar a identificar onde o Brasil perdeu espaço internacional.
Em 2013, aproximadamente 53% das exportações tiveram como destino
os países da América Latina, principalmente a Argentina (21,1%).
A participação percentual praticamente não se alterou nos últimos
anos, mas o montante em dólares caiu consideravelmente. Em 2008, os
países latino-americanos receberam US$ 5,3 bilhões em produtos eletroeletrônicos brasileiros. Já em 2013 foram enviados US$ 3,8 bilhões,
326
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ou seja, nesse curto período as exportações destinadas aos países da
América Latina registraram queda de 27,8%. Esse fenômeno foi observado nos principais destinos comerciais das exportações brasileiras,
em maior ou menor escala. A título de curiosidade, pois não é possível
fazer grandes análises a partir dessas informações, a tabela 7 traz o
ranking dos principais produtos eletroeletrônicos exportados pelo Brasil em 2013.
TABELA 7
Ranking dos 10 produtos eletroeletrônicos mais exportados
Brasil – 2013
Produtos
US$ milhões
Eletrônica embarcada
784,7
Componentes para equipamentos industriais
761,2
Motores e geradores
740,9
Motocompressor hermético
550,8
Instrumentos de medida
255,5
Componentes para material elétrico de instalação
239,5
Transformadores
237,7
Componentes para telecomunicações
196,6
Componentes passivos
186,8
Cabos para GTD
171,7
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
Com esse movimento de queda recente nas exportações e aumento contínuo nas importações, o saldo comercial do segmento eletroeletrônico registrou sucessivos déficits. Os déficits no segmento não são
novidade no período pós-abertura comercial; entretanto, agravou-se
nos últimos anos e reforça cada vez mais o caráter local da indústria
eletroeletrônica brasileira. De 2003 até 2013, o déficit comercial cresceu
586,17%, ao registrar déficit de US$ 36,23 bilhões em 2013.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
327
GRÁFICO 9
2012
32,55
32,51
2013
2011
2010
2009
10,47
2008
2006
10,46
2007
2005
2004
2003
Evolução do saldo comercial dos produtos eletroeletrônicos
Brasil – 2003-2013
5,28
7,32
14,72
17,92
22,15
28,11
saldo da Balança comercial - us$ Bilhões
36,23
Fonte: MDIC/Secex/Abinee
Elaboração: DIEESE
6.MERCADO DE TRABALHO NO SEGMENTO
ELETROELETRÔNICO
O emprego no segmento eletroeletrônico reagiu positivamente nos
últimos 12 anos: sai de um patamar de mais de 256 mil trabalhadores/
as, em 2002, para mais de 433 mil, em dezembro de 2013, como pode
ser visto no gráfico 10. Apesar da oscilação na geração de emprego,
durante o período de 2002 a 2013 são mais de 176 mil postos gerados
durante esses 12 anos.
A evolução do número de ocupados/as no segmento acompanha
a tendência de crescimento robusto do ramo metalúrgico12; entretanto,
em patamar inferior: enquanto no segmento houve uma expansão de
12. Trajetória apresentada na introdução deste livro de forma mais detalhada
328
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
68,7% do emprego, no ramo o incremento foi de 81,9%, entre os anos
de 2002 e 2013. A tabela 8 apresenta toda a evolução do emprego no
segmento durante o período. O ano que apresentou maior crescimento
foi 2004, com uma variação de aproximadamente 12,8% comparada
ao ano imediatamente anterior, fase de retomada do segmento, que
teve reflexos negativos durante a crise de energia elétrica, ocorrida nos
anos anteriores a 2001, além da maior oferta de crédito que levou mais
consumidores para o mercado, impactando em aumento das vendas e,
consequentemente, em contratação de trabalhadores/as.
GRÁFICO 10
2010
433.613
2009
429.958
2008
422.940
2007
398.256
359.216
2006
364.527
2005
357.699
2004
326.004
2003
321.997
264.647
2002
298.516
256.993
Evolução do emprego no segmento eletroeletrônico – Brasil – 2002-2013
2011
2012
2013
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Apenas o ano de 2009 apresentou variação negativa de -1,46%,
fruto do impacto negativo da crise internacional – um dos segmentos
que menos sentiu seus efeitos com a perda de postos de trabalho, no
ramo. A partir de 2010, retomou a trajetória de expansão dos postos
de trabalho, quando teve o segundo maior crescimento da série desde 2002; porém, esse crescimento desacelera até 2013, ano em que
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
329
cresceu apenas 0,85%. Assim, observa-se uma taxa anual de crescimento médio de 4,87%.
A cadeia produtiva de produtos e equipamentos eletroeletrônicos é
composta por: Linha Marrom - televisor tubo/monitor, televisor plasma/
LCD/monitor, DVD/VHS, produtos de áudio; Linha Verde - desktops, notebooks, impressoras, aparelhos celulares; Linha Branca – geladeiras,
refrigeradores e congeladores, fogões, lava-roupas, ar-condicionado; e
Linha Azul – batedeiras, liquidificadores, ferros elétricos e furadeiras.
Observa-se que, em 2013, 9,77% dos/as trabalhadores/as do segmento
eletroeletrônico no Brasil estavam centrados na Linha Branca; 4,95%
nas Linhas Marrom e Azul; e 5,17% na Linha Verde13.
TABELA 8
Crescimento anual e acumulado do emprego no segmento eletroeletrônico
Brasil – 2002-2013
Ano
Número de
trabalhadores/as
Crescimento
anual %
Crescimento
acumulado
2002
256.993
-
-
2003
264.647
2,98%
2,98%
2004
298.516
12,80%
16,16%
2005
321.997
7,87%
25,29%
2006
326.004
1,24%
26,85%
2007
357.699
9,72%
39,19%
2008
364.527
1,91%
41,84%
2009
359.216
-1,46%
39,78%
2010
398.256
10,87%
54,97%
2011
422.940
6,20%
64,57%
2012
429.958
1,66%
67,30%
2013
433.613
0,85%
68,73%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
13. Confira no Anexo ao final desta obra as descrições das CNAES da indústria eletroeletrônica
330
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
A distribuição e variação dos/as trabalhadores/as por Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE) é apresentada na tabela 9. A maior concentração de trabalhadores/as dá-se na fabricação
de componentes eletrônicos (10,45%), seguida pela fabricação de geradores, transformadores e motores elétricos (9,73%) e, em terceiro lugar,
a fabricação de fogões, refrigeradores e máquinas de lavar e secar
para uso doméstico (8,25%).
Por último, dos 24 subsegmentos listados, apenas dois apresentaram queda no período (2006 a 2013). Só em 2012 foram seis subsegmentos que tiveram queda. Já no geral dos últimos sete anos, o segmento
eletroeletrônico cresceu 33,01%, e, no último ano, apenas 0,85%.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
331
TABELA 9
Distribuição dos/as trabalhadores/as por CNAE 2.0 no segmento eletroeletrônico Brasil
– 2006-2013
CNAE 2.0 Classe
Fabricação de componentes eletrônicos
Fabricação de equipamentos de informática
Fabricação de periféricos para equipamentos de informática
Fabricação de equipamentos transmissores de comunicação
Fabricação de aparelhos telefônicos e de outros equipamentos de comunicação
Fabricação de aparelhos de recepção, reprodução, gravação e amplificação de áudio e vídeo
Fabricação de aparelhos e equipamentos de medida, teste e controle
Fabricação de cronômetros e relógios
Fabricação de aparelhos eletromédicos e eletroterapêuticos e equipamentos de irradiação
Fabricação de equipamentos e instrumentos ópticos, fotográficos e cinematográficos
Fabricação de mídias virgens, magnéticas e ópticas
Fabricação de geradores, transformadores e motores elétricos
Fabricação de pilhas, baterias e acumuladores elétricos, exceto para veículos automotores
Fabricação de baterias e acumuladores para veículos automotores
Fabricação de aparelhos e equipamentos para distribuição e controle de energia elétrica
Fabricação de material elétrico para instalações em circuito de consumo
Fabricação de fios, cabos e condutores elétricos isolados
Fabricação de lâmpadas e outros equipamentos de iluminação
Fabricação de equipamentos e aparelhos elétricos não especificados anteriormente
Manutenção e reparação de equipamentos eletrônicos e ópticos
Manutenção e reparação de máquinas e equipamentos elétricos
Fabricação de fogões, refrigeradores e máquinas de lavar e secar para uso doméstico
Fabricação de aparelhos e equipamentos de ar condicionado
Fabricação de aparelhos eletrodomésticos não especificados anteriormente
Total
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
332
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2013
DISTRIBUIÇÃO
VAR 06/13
VAR 12/13
45.326
10,45%
21,55%
5,74%
22.413
5,17%
73,42%
6,18%
27.418
6,32%
35,85%
9,68%
10.502
2,42%
31,09%
2,80%
15.278
3,52%
-12,05%
-13,42%
20.026
4,62%
9,79%
-9,09%
26.064
6,01%
53,06%
4,76%
3.132
0,72%
59,88%
-13,19%
5.572
1,29%
14,11%
6,78%
3.120
0,72%
22,16%
12,55%
190
0,04%
192,31%
58,33%
42.176
9,73%
49,54%
1,15%
2.662
0,61%
45,31%
13,57%
9.367
2,16%
44,64%
5,14%
26.765
6,17%
60,00%
-13,64%
10.516
2,43%
-42,70%
-0,39%
29.459
6,79%
37,77%
6,87%
13.751
3,17%
13,50%
-6,17%
33.700
7,77%
22,82%
0,43%
8.318
1,92%
66,43%
6,14%
14.028
3,24%
104,43%
13,50%
35.781
8,25%
49,29%
-2,45%
6.583
1,52%
167,17%
8,33%
21.466
4,95%
46,28%
0,92%
433.613
100%
33,01%
0,85%
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
333
TABELA 10
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo região e UF selecionadas
Segmento eletroeletrônico – Brasil – 2002-2013
Região/UF
2002
2003
2004
2005
2006
NORTE
9,66%
10,92%
12,63%
13,27%
12,74%
Amazonas
9,43%
10,69%
12,34%
13,02%
12,46%
NORDESTE
4,86%
4,41%
4,49%
4,68%
5,01%
SUDESTE
62,42%
61,76%
60,23%
60,35%
60,14%
São Paulo
50,81%
50,24%
49,05%
49,63%
49,61%
SUL
22,31%
22,24%
21,93%
20,98%
21,45%
Santa Catarina
6,99%
7,73%
7,93%
7,17%
7,72%
CENTRO-OESTE
0,76%
0,67%
0,71%
0,71%
0,65%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
O histórico da distribuição dos/as metalúrgicos/as do segmento eletroeletrônico revela a grande concentração na região Sudeste, ao longo
de todo o período. Em 2013, 54,64% de todos/as os/as trabalhadores/as
do segmento estavam nessa região, sendo que 79,21% desses postos
se concentram no estado de São Paulo. O Sul é a segunda região com
maior presença em número de trabalhadores/as (25,12%), sendo que o
estado de Santa Catarina concentra 40,05% da região. Em terceiro lugar está o Norte, com 13,69%, sendo que apenas o estado do Amazonas
concentra 97,66% da região, o que significa que é o segundo estado,
depois de São Paulo, a concentrar o maior número de trabalhadores/as
no Brasil (13,37%).
O segmento tem presença em 526 municípios de 25 estados, tal
como apresentado pelo Mapa 1, segundo dados de 2013. Porém, altamente concentrado nos municípios de Manaus (13,37%), São Paulo
(10,31%) e Curitiba (3,78%). A tabela 11 apresenta os municípios que
concentram 60,65% dos/as trabalhadores/as do segmento no Brasil.
334
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
12,17%
10,24%
9,97%
10,69%
12,59%
12,40%
13,69%
11,96%
9,96%
9,73%
10,53%
12,27%
12,07%
13,37%
4,83%
4,80%
4,63%
4,86%
4,96%
4,83%
5,09%
59,91%
59,93%
58,78%
58,09%
56,29%
55,70%
54,64%
49,66%
48,84%
48,17%
47,27%
45,74%
45,11%
43,28%
22,43%
24,10%
25,64%
25,20%
24,98%
25,80%
25,12%
8,42%
9,03%
9,03%
9,24%
9,37%
9,90%
10,06%
0,66%
0,93%
0,98%
1,16%
1,18%
1,28%
1,46%
MAPA 1
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as
Segmento eletroeletrônico – Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
335
TABELA 11
Distribuição municipal dos/as trabalhadores/as
Segmento eletroeletrônico – Brasil – 2013
336
MUNICÍPIO
Nº
%
AM-MANAUS
57.962
13,37%
SP-SAO PAULO
44.693
10,31%
PR-CURITIBA
16.403
3,78%
SC-JARAGUA DO SUL
12.325
2,84%
SC-JOINVILLE
11.891
2,74%
SP-JUNDIAI
11.205
2,58%
SP-CAMPINAS
10.806
2,49%
SP-SOROCABA
7.836
1,81%
MG-CONTAGEM
6.758
1,56%
SP-RIO CLARO
6.699
1,54%
RJ-RIO DE JANEIRO
6.549
1,51%
SP-GUARULHOS
6.358
1,47%
RS-CAXIAS DO SUL
5.909
1,36%
RS-PORTO ALEGRE
5.729
1,32%
MG-SANTA RITA DO SAPUCAI
5.038
1,16%
MG-BELO HORIZONTE
4.754
1,10%
SP-SAO JOSE DOS CAMPOS
4.243
0,98%
RS-GRAVATAI
4.124
0,95%
SP-BARUERI
4.031
0,93%
SP-ITU
3.928
0,91%
SP-SAO CARLOS
3.467
0,80%
SP-TAUBATE
3.460
0,80%
BA-LAURO DE FREITAS
3.381
0,78%
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
MUNICÍPIO
Nº
%
SP-SAO BERNARDO DO CAMPO
3.235
0,75%
SP-BAURU
3.219
0,74%
SP-DIADEMA
3.044
0,70%
SC-BLUMENAU
2.972
0,69%
SP-OSASCO
2.962
0,68%
262.981
60,65%
TOTAL
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
TABELA 12
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo porte da empresa
Segmento eletroeletrônico – Brasil – 2002-2013
Ano
Micro
Pequena
Média
Grande
2002
13,59%
24,51%
32,68%
29,21%
2003
13,36%
24,77%
32,55%
29,32%
2004
12,34%
23,05%
33,33%
31,29%
2005
12,04%
22,47%
31,04%
34,45%
2006
10,79%
20,07%
33,03%
36,10%
2007
9,75%
19,72%
31,23%
39,30%
2008
9,76%
21,33%
33,40%
35,50%
2009
10,17%
22,01%
31,74%
36,09%
2010
9,74%
20,82%
31,91%
37,53%
2011
9,67%
20,02%
30,44%
39,87%
2012
10,03%
20,22%
29,36%
40,39%
2013
10,23%
19,13%
30,04%
40,60%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
337
Ao longo do período de análise, nota-se que a participação dos trabalhadores/as se concentra nas empresas de grande porte14, 40,60%.
Apesar das oscilações, observa-se que as empresas de porte médio
perderam espaço e as de grande porte ganharam.
O segmento eletroeletrônico, apesar das oscilações anuais das
remunerações médias, apresentou crescimento real de salários em
oito dos 1215 anos em análise, com valorização de 8,82%, no acumulado do período, o correspondente a uma taxa média de crescimento
anual de 0,77%. Os momentos de retração aconteceram nos anos de
2004, 2007 e 2010; já de 2012 para 2013 houve crescimento de apenas
0,87% (gráfico 11).
GRÁFICO 11
Remuneração média em reais* – segmento eletroeletrônico
Brasil – 2002-2013
$ 2.650,00
$ 2.614,92
$ 2.592,45
$ 2.600,00
$ 2.550,00
$ 2.509,13
$ 2.500,00
$ 2.450,00
$ 2.400,00
$ 2.403,02
$ 2.370,01
$ 2.350,00
$ 2.300,00
$ 2.250,00
$ 2.200,00
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
*Valores a preços de 2013, segundo INPC
14. O critério adotado para classificação dos estabelecimentos segundo o porte foi o definido pelo Sebrae por meio
da nota: “Nota Metodológica para Definição dos Números Básicos de MPE”. Na referida nota técnica, a classificação
dos estabelecimentos por porte é dada em função do número de pessoas ocupadas e depende do setor de atividade econômica. Mais informações: ver o Anuário do trabalho na micro e pequena empresa 2009
15. O ano de 2002 não é considerado na análise por ser o ano base para as comparações
338
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Em 2013, os/as trabalhadores/as ligados à área da produção recebiam, em média, R$ 1.841,45; os do administrativo, R$ 3.182,54; os/as trabalhadores/as que ocupavam cargos de liderança ganhavam, em média, R$ 8.131,37; os/as de pesquisa e desenvolvimento, R$ 4.448,39; os/
as de logística, R$ 1.555,82; e os/as de serviços diversos, R$ 2.264,05.
O segmento apresenta uma das mais altas taxas de rotatividade
do ramo, segundo a definição do DIEESE – a substituição de um/a
trabalhador/a por outro/a no mesmo posto de trabalho, ou seja, demissão seguida de admissão em um ou em diversos postos.
As elevadas taxas de rotatividade são um sério problema, que afeta o funcionamento do mercado de trabalho. Para os trabalhadores, representa insegurança
[...]. A insegurança diz respeito também às condições
de trabalho, sobretudo em relação ao rebaixamento
salarial, devido ao uso recorrente do mecanismo da
rotatividade como expediente de redução de custos
pelas empresas (DIEESE, 2011).
TABELA 13
Taxa de rotatividade global e descontada – segmento eletroeletrônico
Brasil – 2007-2013
Ano
Global
Descontada
2007
41,11%
27,67%
2008
44,76%
33,00%
2009
40,74%
31,89%
2010
42,33%
29,71%
2011
45,93%
31,36%
2012
46,00%
31,43%
2013
46,86%
33,16%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
339
Em 2013, enquanto o ramo metalúrgico apresentou 46,1% de rotatividade global16 e 33,3% na taxa descontada17– que exclui as demissões
a pedido, aposentadoria, falecimento e transferência – o segmento
eletroeletrônico apresentou uma taxa global de 46,86%. Isso significa
que, para cada 100 postos de trabalho gerados, cerca de 47 foram para
substituir trabalhadores/as demitidos/as; já a descontada foi de 33,16%.
Entre 2007 e 2013, o segmento apresenta taxas próximas das apuradas
para o ramo, conforme apresentado anteriormente.
6.1. Perfil do/a trabalhador/a do segmento
eletroeletrônico – 2013
Segundo os dados da Relação Anual de Informações Sociais
(RAIS), do Ministério do Trabalho e Emprego, em dezembro de 2013
o segmento eletroeletrônico contava com 433.613 trabalhadores/as, o
que representava 17,7% dos mais de 2,4 milhões de metalúrgicos/as,
em todo o país. Do total de trabalhadores/as do segmento:
• 40,60% dos/as trabalhadores/as estão concentrados/as em grandes empresas (de 500 trabalhadores/as ou mais), 30,04% em empresas
de médio porte, e os demais 19,13% e 10,23% estão em pequenas e micro empresas, respectivamente;
• A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as do segmento eletroeletrônico é de 43,22 horas semanais, sendo que 87,54% dos/
as trabalhadores/as fazem 44 horas semanais e 5,21% fazem 40 horas
semanais;
• 48,89% possuem ocupações ligadas à área de produção; 18,62%
à de logística; 15,76% estão alocados/as na área administrativa; 7,79%
trabalham com pesquisa e desenvolvimento; 6,38 estão em cargos de
liderança; e, finalmente, 2,56% em áreas de apoio;
• Em média, 32,57% dos/as trabalhadores/as não têm um ano de
16. Mensurada com base no valor mínimo observado entre o total de admissões e o total de desligamentos anuais,
comparado ao estoque médio de cada ano
17. A taxa descontada exclui os desligamentos que caracterizam demissões motivadas
340
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
casa; 24,05% têm mais de cinco anos de tempo no atual emprego;
43,38% variam de um até quatro anos;
• Enquanto no segmento 63,52% são não-negros/as, 30,44% são negros/as; 0,01% não foram identificados;
• 61,77% dos trabalhadores/as possuem o Ensino Médio completo;
18,21% possuem algum grau de nível Superior; e apenas 12,74% têm
Ensino Médio incompleto ou menos anos de estudos;
• As mulheres representam 36,31% do total de trabalhadores do
segmento, ou seja, são 157.432 mulheres e 276.181 homens, sendo que a
remuneração média da mulher é R$ 1.900,22 e dos homens R$ 3.022,33.
Apesar de a remuneração média da mulher ter crescido 15,99% em 11
anos, a diferença em relação à remuneração do homem persiste, chegando a ser de 37,13% em 2013, enquanto no ramo metalúrgico a diferença é de 28,38%. Ao desagregar os dados por CNAE, nota-se que
as mulheres se concentram na fabricação de componentes eletrônicos;
14,75% do total estão nesse subsegmento e a maior participação feminina encontra-se na fabricação de cronômetros e relógios: 61,43% são
mulheres;
• A maior frequência de trabalhadores/as do segmento está na faixa etária de 30 a 39 anos, 32,39%; 22,50% estão na faixa até 24 anos e
24,12% têm mais de 40 anos.
7. PERSPECTIVAS E CONCLUSÃO
O segmento eletroeletrônico brasileiro possui uma grande diversidade de produtos para finalidades distintas. São fabricados desde
aparelhos telefônicos celulares e componentes simples, até equipamentos industriais específicos fabricados sob encomenda. Sendo assim, o
segmento tem a peculiaridade de produzir bens de capital, bens intermediários e bens de consumo. Por essa característica, ele não apresenta comportamento econômico homogêneo.
Grande parte da cadeia produtiva desse segmento é limitada localmente e restringe-se ao fornecimento de itens com baixa tecnologia,
tais como: componentes eletrônicos simples, peças injetadas e embalaDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
341
gens. Além disso, os produtos de maior valor agregado e complexidade
tecnológica são importados e, em grande parte, da Ásia. Sendo assim,
os fabricantes de bens de consumo eletrônicos (computadores, celulares
etc.) resumem-se a montadores de produtos que chegam ao Brasil. Dentro
dessa lógica, o segmento não possui competitividade externa suficiente
para grandes participações no total a ser faturado e é focado no mercado
doméstico. Apenas 10,1% do faturamento correspondem a exportações.
No campo dos indicadores econômicos, o faturamento do segmento
eletroeletrônico apresentou crescimento real de 48,83%, no período de
2002 a 2013. Nos últimos anos (pós-2008), apresentou contínuas taxas
de crescimento; entretanto, os indicadores de nível de produção física
indicam queda no mesmo período. O subsegmento fabricação de máquinas, aparelhos e materiais elétricos registrou, em 2013, queda de
1,8% em comparação a 2008, enquanto equipamentos de informática,
produtos eletrônicos e ópticos registrou queda de 18,8%, no mesmo período. No comércio exterior, no período em análise, as importações cresceram 334%, enquanto as exportações cresceram 54,3%. O desnível entre
importações e exportações acentuou o histórico déficit comercial do segmento eletroeletrônico, fechando 2013 com déficit de US$ 36,2 bilhões.
Os dados da Pesquisa Industrial Anual (PIA) indicaram que, no
período de 2007 a 2012, o crescimento registrado no valor adicional do
segmento eletroeletrônico foi superior ao verificado no ramo metalúrgico e na indústria como um todo. Apesar de o custo com mão de obra
apresentar crescimento nos últimos anos, ainda sim, correspondem a
apenas 15,2% do custo total.
O segmento foi contemplado nas três últimas políticas de incentivo
ao setor industrial praticadas no Brasil: Política Industrial, Tecnológica
e de Comércio Exterior (PITCE), Política de Desenvolvimento Produtivo
(PDP) e Plano Brasil Maior (PBM). Com políticas de estímulo através de
isenções fiscais, surgiram temas como desoneração de folha de pagamento e redução de IPI. A representação dos/as trabalhadores/as participou ativamente do PBM e levou a discussão do conteúdo nacional e
das contrapartidas sociais aos incentivos às reuniões do Conselho de
Competitividade do segmento.
Presente em 526 municípios de 25 estados, altamente concentrado
em Manaus (13,37%), São Paulo (10,31%) e Curitiba (3,78%), o empre-
342
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
go na indústria de eletroeletrônico apresentou crescimento de 68,7%,
saindo de um patamar de pouco mais de 256 mil trabalhadores/as, em
2002, para mais de 433 mil em dezembro de 2013. Isso representa uma
taxa média anual de crescimento de 4,9%. No ramo metalúrgico, a média anual foi de 5,7%.
O segmento eletroeletrônico é o que tem a maior participação feminina: 36,31% são mulheres. Porém, é o segmento com maior diferença
entre as remunerações: as mulheres chegaram a receber 37,13% menos que os homens em 2013 (no ramo metalúrgico a diferença foi de
28,38%). A remuneração média do segmento teve um crescimento de
apenas 8,8% no curso de 12 anos, já descontada a inflação, um dos
menores do ramo (cujo aumento foi de 15,4%).
Tabela 14
Faturamento por área 2013-2014
Áreas
2013
2014
2014 X 2013 Automação Industrial
4.368
4.523
4%
Componentes Elétricos e Eletrônicos
10.696
10.370
-3%
Equipamentos Industriais
23.599
25.718
9%
GTD *
16.220
15.742
-3%
Informática
47.046
37.660
-20%
Material Elétrico de Instalação
9.478
9.689
2%
Telecomunicações
26.689
29.592
11%
Utilidades Domésticas
18.649
20.522
10%
Total
156.745
153.816
-2%
* Geração, Transmissão e Distribuição de Energia Elétrica
FONTE: Abinee
Outro desafio é a grande rotatividade da mão de obra. Só em 2013, o
índice descontado foi de 33,2%. Isso significa que, para cada 100 novos
postos gerados, 34 são para substituir trabalhadores/as demitidos/as.
Segundo a Abinee, o faturamento da indústria eletroeletrônica recuou 2,0% em 2014, na comparação com 2013, atingindo o montante de
R$ 153,8 bilhões. Descontando a inflação do setor (5,7%), o faturamento
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
343
apresentou queda real de 7,1%. Foram responsáveis pela queda do faturamento as áreas de: informática (-20%); geração, transmissão e distribuição de energia elétrica (-3%); e componentes elétricos e eletrônicos
(-3%). Quanto ao setor de informática, está ocorrendo uma mudança
estrutural no mercado em função dos tablets. Este novo produto vem
ganhando participação nos negócios em detrimento, principalmente,
dos notebooks.
Como aponta a Abinee no relatório de desempenho setorial, no
caso de componentes elétricos e eletrônicos a queda ocorreu em função da retração de importantes mercados, como o automotivo e o de
bens de consumo elétricos e eletrônicos. Já o faturamento das áreas
de telecomunicações, equipamentos industriais e automação industrial
apontou crescimento.
Nas telecomunicações, as vendas de telefones celulares garantiram
o crescimento da área. O mercado desses bens aumentou 7%, passando de 65,6 mil aparelhos em 2013, para 70,3 mil em 2014. O acréscimo
das vendas dos celulares inteligentes, cujo valor unitário supera significativamente o dos aparelhos tradicionais, implicou em crescimento do
faturamento em 34%. No entanto, não apresentaram o mesmo desempenho os negócios da área de equipamentos para infraestrutura de telecomunicações, cujo faturamento caiu 3% em 2014, comparado com 2013.
Ainda segundo a Abinee, o crescimento do faturamento da área de
automação industrial e dos equipamentos industriais ocorreu devido
às encomendas recebidas no final de 2013 e faturadas no transcorrer
de 2014. Estes subsegmentos dependem de investimentos na infraestrutura produtiva, que foram encolhidos em 2014, por conta das incertezas
da conjuntura do país. Conforme a Abinee, especificamente em relação
ao setor de material elétrico de instalação, o incremento foi de apenas
2%, refletindo o desempenho do seu principal mercado, o da construção
civil, que também não teve um bom resultado durante o ano de 2014.
No geral, os indicadores não tiveram grande desempenho devido à
Copa do Mundo de Futebol, que reduziu o número dos dias úteis para
os negócios nos meses de junho e julho de 2014 e à deterioração do
quadro econômico do país. Agravaram o ambiente do mercado, no segundo semestre, as eleições, dada a expectativa das novas políticas
que seriam defendidas e implementadas pelos candidatos.
344
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRAFICO 12
Saldo mensal das movimentações no segmento eletroeletrônico – Brasil – 2014
3.379
2.170
1.201
-631
-596
-3.438 -3.047
-2.660
-529
-2.052
-2.260
-6.995
14
n/
ja
14
v/
fe
4
/1
ar
m
ab
14
r/
4
/1
ai
m
14
n/
ju
4
l/1
ju
14
o/
ag
14
t/
se
14
t/
ou
14
v/
no
14
z/
de
Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego – Caged
Elaboração: DIEESE
Porém, as medidas do governo fizeram com que o setor não sofresse graves quedas, pois melhoraram a competitividade da indústria,
como a desoneração da folha de pagamento, o Regime Especial de
Reintegração de Valores Tributários para as Empresas Exportadoras
(Reintegra) em 3%, que reduziu o preço da exportação a título de compensação dos custos tributários embutidos nos produtos fabricados no
Brasil. Também foi importante para alguns setores a desvalorização
cambial da ordem de 8% no ano passado, a inclusão dos smartphones
na Lei do Bem, e a política de investimentos do BNDES, que ofereceu
recursos com taxas de juros competitivas internacionalmente.
A desvalorização cambial, em 2014, não foi suficiente para alavancar as exportações do segmento. No total do ano, estes negócios caíram para US$ 6,6 bilhões, 9% abaixo das registradas em 2013 (US$ 7,2
bilhões). Por sua vez, as importações de produtos elétricos e eletrônicos
caíram 6%, em 2014, na comparação com 2013, passando de US$ 43,6
bilhões para US$ 41,2 bilhões, mais uma evidência da queda do mercado brasileiro. O saldo da balança comercial fechou, em 2014, com
déficit de US$ 34,6 bilhões; em 2013 o déficit foi de US$ 36,2 bilhões.
Em relação ao mercado de trabalho, em 2014 houve fechamento
de 15.458 postos, o que significa uma queda de 3,6%, em relação a
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
345
2013. Na região Sudeste houve o maior número de demissões; apenas
o estado de São Paulo registrou saldo negativo de 6.979, seguida pela
região Norte, onde o estado do Amazonas registrou queda de 5.432 vagas. Observa-se que as demissões foram concentradas na fabricação
de componentes eletrônicos (-3.952); fabricação de equipamentos de
informática (-3.564); e fabricação de periféricos para equipamentos de
informática (-2.341).
Segundo as projeções do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), para subsegmentos da indústria eletroeletrônica – entre os quais podemos citar os componentes eletrônicos, a eletrônica de consumo, os equipamentos eletrônicos e de comunicação, a
automação industrial e a informática, a indústria de software e serviços
de tecnologia da informação (TI), cuja característica comum é a produção de bens e serviços sob uma base técnica similar, neste caso a
eletrônica – no período de 2015 a 2018 o montante total de investimentos
será de R$ 28 bilhões, o que representará um crescimento real de 25,9%
em relação ao número realizado de 2010 a 2013. Os investimentos nos
próximos anos serão liderados pelos equipamentos de informática e
telecomunicações, que crescem usualmente acima do Produto Interno
Bruto (PIB).
Segundo a Pesquisa Industrial Anual (PIA), do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE)18, a perspectiva de investimentos
para geração e transmissão de energia, bem como as indicações do
planejamento realizado pela Empresa de Pesquisa Energética (EPE),
de expansão da geração e da transmissão de energia elétrica, para o
horizonte de 2015 a 2018, é de R$ 192,2 bilhões. Nesse sentido, para a
estimativa dos investimentos a serem executados entre os anos de 2015
a 2018, foram levados em consideração investimentos cuja maturação
ocorrerá até 202219.
Para a Abinee, em 2015 não é esperado crescimento significativo
para o setor devido às medidas de correção da economia do país; o
setor não projeta aumentos significativos nos negócios. O faturamento
da indústria eletroeletrônica deverá apresentar crescimento nominal
de cerca 3% em relação a 2014. O crescimento de faturamento para
18. BNDES. Perspectivas do investimento 2015-2018 e panoramas setoriais. Disponível em: www.bnds.gov.br/bibliotecadigital. Acesso em 05/03/2015
19. BNDES. Perspectivas do investimento 2015-2018 e panoramas setoriais. Disponível em: www.bnds.gov.br/bibliotecadigital. Acesso em 05/03/2015
346
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2015 em todas as áreas são bastante modestos, tanto para os produtos
de consumo, como telefones celulares e bens de informática, como dos
setores ligados a investimentos produtivos. As importações do setor,
em 2015, deverão recuar 2%, atingindo US$ 40,4 bilhões, influenciadas
pela estabilidade esperada para o mercado interno. Por sua vez, as
exportações também deverão ficar 2% abaixo das realizadas em 2014,
registrando US$ 6,5 bilhões.
Assim, a projeção para 2015 é de que o déficit do setor alcance US$
33,9 bilhões, 2% inferior ao atingido em 2014. Os investimentos do setor
em 2015 ficarão no mesmo nível de 2014.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
ABDI (Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial) (2014) Relatório Acompanhamento das Agendas Estratégicas Setoriais. Brasília, novembro;
ABINEE (Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica) (2011). Panorama econômico e desempenho setorial;
________ (2014). Panorama econômico e desempenho setorial;
________ (2008) ABINEE 45 anos: A voz da indústria elétrica e eletrônica do Brasil. São Paulo,
ABINEE;
________ 2015) Perspectivas do investimento 2015-2018 e panoramas setoriais. BNDES. Disponível em: https://web.bndes.gov.br/bib/jspui/bitstream/1408/2842/5/Perspectivas%20
do%20investimento%202015-2018%20e%20panoramas%20setoriais_BD.pdf
BAMPI, S. (Coord.) Perspectivas do investimento em eletrônica. Rio de Janeiro: UFRJ,
Instituto de Economia, 2008/2009. 272 p. Relatório integrante da pesquisa “Perspectivas do
Investimento no Brasil”, em parceria com o Instituto de Economia da UNICAMP, financiada
pelo BNDES. Disponível em: http://www.projetopib.org/?p=documentos
BNDES. Perspectivas do investimento 2015-2018 e panoramas setoriais. Disponível
em: www.bnds.gov.br/bibliotecadigital. Acesso em 05/03/2015.
DIEESE, Rotatividade e flexibilidade no mercado de trabalho – São Paulo: DIEESE, 2011.
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Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas - SEBRAE (Org.); Departamento
Intersindical de Estatística e Estudos Socioeconômicos [responsável pela elaboração da
pesquisa, dos textos, tabelas e gráficos]. – Brasília; São Paulo: SEBRAE; DIEESE, 2010.
VALOR ECONÔMICO S.A. Análise setorial: Eletroeletrônicos, Indústria e varejo. São Paulo, março 2008.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO ELETROELETRÔNICO
347
5
CAPÍTULO
diAgnÓstico dA
indústriA de
construção nAVAl
André de Oliveira Cardoso
Rafael Soares Serrao
De acordo com a organização setorial adotada pela Confederação
Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/
CUT), o segmento naval concentra não apenas os estaleiros de construção naval, mas também a divisão de manutenção e reparação de embarcações1. Portanto, o diagnóstico apresentado nas páginas a seguir
considera todas as atividades econômicas acima mencionadas.
O segmento naval é um dos que mais tem ampliado sua importância na economia nacional, nos últimos anos, após passar por profundos problemas na década de 1990, tendo como principal elemento
de adversidade a abertura indiscriminada da economia no período e,
consequentemente, a forte concorrência dos países asiáticos produtores de embarcações.
Para reverter esse quadro, algumas medidas começaram a ser implementadas, principalmente a partir de 2003, tais como a obrigação
da produção das plataformas e embarcações da Petrobras pela indústria brasileira, a garantia de recursos para investimento em modernização, a ampliação e a construção de estaleiros.
Como resultado dessas medidas, observa-se o segmento aquecido
e com seu maior estoque histórico de trabalhadores/as diretos. Entretanto, diversos desafios permanecem como, por exemplo, condições de
trabalho ainda inadequadas e, no campo do processo produtivo, a reestruturação da cadeia de fornecedores de navipeças e de aço.
A atual carteira de encomendas dos estaleiros nacionais coloca o
Brasil entre os 10 maiores construtores mundiais de navios e plataformas. A demanda por navios de apoio marítimo, sondas de perfuração e
plataformas de produção de petróleo tem sua expansão prevista pelos
próximos 30 anos, considerando a demanda crescente por energia. Em
março de 2014, 451 estaleiros internacionais registravam uma carteira
total de encomendas de cerca de 5 mil navios.
Os estaleiros da China dominam o mercado de navios graneleiros
de grande porte, responsáveis por 65% das encomendas. Já a Coréia
do Sul é líder na construção de navios petroleiros, atendendo a 48%
de todas as encomendas. Esse país também está em primeiro lugar
na construção de porta-contêineres, junto do Japão. Porém, a China já
1. Confira no Anexo no final desta obra a relação completa de CNAEs (Classificação Nacional de Atividades Econômicas) que compõem do segmento naval para efeito da análise de emprego apresentada neste texto
350
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
começa a se mostrar uma forte concorrente nessa fatia do mercado. Na
construção de navios gaseiros, os estaleiros da Coréia do Sul ocupam
mais uma vez o primeiro lugar, seguidos pelos do Japão.
Todos os países líderes mundiais em construção naval possuem
amplos sistemas de apoio aos estaleiros, reembolso de despesas com
formação de pessoal e financiamentos a fundo perdido para desenvolvimento de tecnologias.
O papel das políticas de fomento no mundo
Uma forte política protecionista defende ao máximo a capacidade
de países de contar com frotas sob seu controle (incluindo bandeiras de
conveniências) para o domínio estratégico sobre o transporte de cargas
domésticas e internacionais.
Os Estados Unidos têm o centenário Jones Act, recentemente reforçado, que assegura o transporte na sua costa de navios, construído
localmente e com tripulação exclusiva de norte-americanos.
A China recentemente negou ao consórcio P3, formado pelos maiores transportadores de contêineres do mundo – Maersk, CMA-CGM e
MSC – o direito de operar em seus portos. O consórcio domina mais de
40% do mercado e é monitorado pelo Global Shippers Forum, com sede
em Londres, para verificar práticas que impeçam a livre concorrência
no mercado de fretes.
A Europa tem uma ação ordenada para fortalecimento de seus estaleiros e sua rede de fornecedores de sistemas, equipamentos, produtos e serviços. A preocupação dos governos é assegurar políticas públicas para desenvolvimento de tecnologia e capacitação de recursos
humanos.
Países com forte participação na construção naval, como Dinamarca, Finlândia e Noruega, chegam a destinar mais de US$ 100 milhões
ao ano, a fundo perdido, para desenvolvimento de tecnologia. Os recursos destinados à tecnologia não precisam ser pagos. O retorno é a
manutenção dos empregos de cerca de 100 mil pessoas, nos estaleiros
e indústrias fornecedoras que exportam navios e equipamentos para
diversos países2.
2. Análise extraída dos documentos do Sinaval indicados para o segmento Naval
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
351
Esses são alguns exemplos do que vem ocorrendo no segmento em
nível mundial e do papel que o Estado tem em seu desenvolvimento.
Este diagnóstico toma essas experiências como pano de fundo para
observar seu histórico e os desdobramentos futuros no Brasil.
1. CARACTERÍSTICAS DA INDÚSTRIA DE
CONSTRUÇÃO NAVAL
A indústria de construção naval é caracterizada como um bem de
capital, dentro do grupo de equipamentos de transporte, sendo feito sob
encomenda (não seriado), de capital intensivo, com um alto valor unitário, possuindo fortes barreiras à entrada de novos players no mercado. Por conta disso, o Estado tem presença significativa na construção
naval com incentivos e regulação, visto que está ligada à segurança
nacional, ou seja, não é um segmento norteado exclusivamente pelas
forças de mercado.
Trata-se de uma indústria complexa, desde o projeto até suas instalações fixas, que exige uma quantidade elevada de capital na implantação da infraestrutura produtiva e trabalhadores/as com uma
formação técnica qualificada, bem como a experiência adquirida no
processo (learning by doing).
Pelo tempo de fabricação elevado – entre dois a três anos, considerando desde a encomenda até a entrega –, a reação às oscilações de
mercado de curto prazo não afetam tanto, dado que os pedidos são feitos visando ao médio e longo prazos. Essa característica de tempo de
maturação maior faz com que a indústria sinta as mudanças dos ciclos
econômicos tardiamente, em comparação a outros setores. O equilíbrio entre a demanda (procura por embarcações) e a oferta (produção
dos estaleiros) dificilmente ocorre no curto prazo, onde a primeira apresenta períodos de muitas encomendas, estimulando no médio prazo a
produção e expansão dos estaleiros, seguida por períodos de poucas
encomendas, com alta capacidade ociosa instalada.
Outra característica importante da indústria de construção naval é
o seu caráter especulativo, já que se trata de um bem de capital. Com
esse tempo maior de produção, que vai da contratação à entrega final,
352
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
está sujeito ao comportamento cíclico de preços dos insumos (sobretudo
do aço), dos fretes, do câmbio, bem como das oscilações de volume do
comércio internacional (hoje 90% da carga transportada mundialmente
é através desse modal), tendo então um longo período entre o início e o
término de todo o processo.
A indústria de construção naval é demandada por três outros grandes segmentos diretos: a indústria do petróleo e gás; transporte marítimo e de cabotagem; e Forças Armadas. Há outros segmentos demandantes, mas todos de pouca importância para o desenvolvimento da
indústria de construção naval. Esses três demandantes predominantes
têm a capacidade de impulsionar toda a indústria pelo volume de recursos aplicados em cada projeto apresentado.
A área de petróleo e gás, principal demandante da indústria de
construção naval, foi a que reergueu o segmento naval no fim da década de 1990 até os dias de hoje, com as medidas tomadas pelo Estado
brasileiro através da Petrobras (em especial a Transpetro).
A Petrobras é uma das principais empresas do setor petrolífero (a
quarta maior empresa de energia no mundo) tendo uma grande capacidade de promover o desenvolvimento de toda a sua cadeia produtiva.
De forma estratégica, o governo federal, no intuito de fomentar o crescimento dos estaleiros brasileiros, fez uso de programas específicos de
renovação e modernização da frota de embarcações (Promef, Prorefam
e EBN) que exigiam índices mínimos de conteúdo local, fomentando,
assim, a construção nos estaleiros brasileiros.
A demanda desse segmento vai desde a necessidade de embarcações de apoio offshore, que podem fornecer serviços como montagem e lançamento de equipamentos e tubulações, suprimento e apoio
logístico diverso, manuseio de âncoras, tubulações e cabos variados,
apoio a serviços de manutenção em plataformas e estruturas submersas, combate a incêndios, entre outros, até equipamentos voltados à
exploração e produção, como as sondas de perfuração e as plataformas de produção, em seus diversos tipos. São produtos que vêm sendo
fabricados nos estaleiros brasileiros, a partir das exigências da principal empresa, a Petrobras.
O segundo segmento, de transporte marítimo e de cabotagem,
apresenta uma série de indicadores que apontam para o crescimento
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
353
da demanda por embarcações brasileiras, para além do setor de petróleo e gás. Este segmento foi o principal no surgimento da indústria
naval no Brasil na década de 1950, quando os programas de incentivo
do Estado brasileiro visavam ao aumento da frota mercante nacional
e à sua exportação, tendo como estratégia criar demanda para os serviços de transportes marítimos das empresas brasileiras, focando na
aquisição de embarcações dos estaleiros brasileiros. Isso possibilitou
que 3,5% de toda a produção mundial de navios viessem do Brasil no
fim da década de 1970.
O segmento das Forças Armadas apresenta-se como mais um demandante na atualidade, fruto do Programa de Reaparelhamento da
Marinha (PRM) que estabelece a construção de diversos tipos de embarcações, tendo como condição a parceria entre empresas detentoras
de tecnologia (estaleiros e projetistas internacionais) e o estaleiro brasileiro que o construirá. O importante dessa parceria é a transferência
de tecnologia acordada, fortalecendo os estaleiros brasileiros no desenvolvimento tecnológico no médio e longo prazos.
Além das demandas desses três segmentos, o crescimento da atividade industrial no Brasil, bem como o aumento de investimentos na infraestrutura dos portos no país, são pontos que indicam o retorno desse
segmento. O país possui um potencial de crescimento para o transporte aquaviário, visto os benefícios do modal hidroviário na redução
de custos e impactos ambientais. Os programas do governo federal
inseridos no Programa de Aceleração do Crescimento (PAC) 2, como
a estruturação de corredores hidroviários e a construção de terminais
hidroviários, apontam esse desenvolvimento futuro.
Cadeia de produção da indústria de construção naval
Por conta dessa complexidade da produção – de ser uma indústria
de montagem de bens de capital – a relação bem articulada em toda a
cadeia produtiva é fundamental para sua competitividade. A construção dos estaleiros representa a etapa final de uma cadeia produtiva. O
início dessa cadeia está associado à extração de minerais metálicos, à
transformação destes pelas usinas siderúrgicas, e prossegue com seu
processamento posterior em fundição e estamparia, com a produção de
354
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
materiais e componentes elétricos e eletrônicos e sua incorporação em
aparelhos e equipamentos de alto nível tecnológico, com a produção
de peças, equipamentos e acessórios específicos da indústria naval,
encerrando-se, finalmente, com a construção naval propriamente dita,
que incorpora produtos das fases intermediárias do processo. Encomendas feitas à indústria de construção naval estimulam o funcionamento de um grande número de empresas complementares.
A produção naval utiliza o conceito de Tecnologia de Grupo, no
qual as embarcações são construídas em blocos ou anéis, por conta,
em grande parte, do limitado espaço físico próximo ao mar. Na cadeia
produtiva da construção naval, os estaleiros exercem o papel principal
e são o elo central na cadeia, como montadores dos grandes blocos das
embarcações, com uma dependência em relação a montante, dos fornecedores (elos da cadeia para trás) e a jusante, dos armadores (elos
para frente)3, além de responsáveis pela etapa da pintura.
Em relação ao primeiro grupo, a montante4, temos os seguintes
segmentos:
• Indústria de navipeças: fornecimento de materiais com especificações definidas no projeto, peças e equipamentos;
• Indústria siderúrgica: fornecedor de aço;
• Escritórios especializados: projeto de navio e especificações de
materiais.
A indústria de navipeças representa de 30% a 50% dos custos totais
da construção de navios. O termo navipeças é genérico, pois abarca
um número amplo de fornecedores de peças. Para ter uma aproximação desse número, um navio petroleiro tem aproximadamente 360 mil
peças e o mercado de construção naval teria entre mil e 2.500 empresas fornecedoras de peças, enquanto a indústria automobilística tem
em torno de 500 empresas.
A presença dessa indústria no Brasil, tão fundamental na cadeia
produtiva, ainda é muito baixa, dependendo muito das importações. As
3. JESUS, Claudiana Guedes de. Retomada da indústria de construção naval brasileira: reestruturação e trabalho Campinas, SP. : [s.n.], 2013
4. A fase a montante aqui empregada, refere-se ao início de todo o processo produtivo na cadeia produtiva da
indústria de construção naval, que é bem mais ampla que os segmentos mencionados no diagnóstico, mas aqui
são elencados os principais nesse processo
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
355
peças com maior tecnologia e valor agregado quase não existem na produção local, sendo todas fornecidas por outros países especializados.
É possível enquadrar os produtores de navipeças no Brasil em dois
grupos. O primeiro é de segmentos de menor diferenciação ou de produção de commodities (como chapas de aço planas ou tubulares, componentes de metal, válvulas, conexos, tubos, compressores, motores
elétricos etc.). Nesse grupo, os fornecedores nacionais são mais numerosos e os preços são determinados por concorrência entre eles.
O segundo grupo é de sistemistas e firmas que produzem máquinas e equipamentos para o setor naval, no qual a concorrência é oligopolista, as tecnologias são proprietárias e a necessidade de redes
para prover assistência técnica em nível mundial é uma barreira à
entrada especialmente relevante de novos players. Aqui os preços são
administrados.
Como mencionado, a escala de produção é fundamental para a
indústria de construção naval, servindo para as empresas de navipeças também. Dessa forma, a concentração das empresas nacionais no
primeiro grupo dá-se por esse critério; fornecem para outros setores
que não unicamente o naval, tendo condições da produção em larga
escala. Já o segundo grupo, devido à necessidade de maior inovação e
maior diferenciação do produto, fica limitado às multinacionais instaladas no país ou fornecedores estrangeiros (importação).
Quase todos os equipamentos navais nacionais, mecânicos e/ou
eletrônicos, são fabricados sob licença ou tecnologia estrangeira, e
muitos apresentam defasagem tecnológica com relação aos produtos
dos licenciadores e das matrizes.
Também o aço, outro insumo de maior custo na construção naval –
cerca de 20% a 30% dos custos totais –, em boa parte é importado. Embora o Brasil tenha uma das indústrias siderúrgicas mais competitivas
do mundo, até meados de 2002, o aço demandado pelos estaleiros não
era produzido aqui, apenas a Usiminas fornecia o produto específico.
A participação do aço nacional na indústria de construção naval era
de apenas 2,2%. Hoje o país conta com três fornecedores: a Usiminas,
a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) e a Arcelor Mittal. A Gerdau
anunciou investimentos para ingressar nesse mercado também.
Outro problema em relação ao aço diz respeito ao seu preço in-
356
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ternacional. O produto nacional apresenta um valor muito superior ao
mercado internacional, não sendo atrativo para os estaleiros.
Um grupo de quatro setores representa 80% dos insumos domésticos na indústria naval, sendo eles: fabricação de aço e derivados;
plásticos; produtos de metal; e tintas, vernizes, esmaltes e lacas.
Possuir uma cadeia de suprimentos de peças para a construção
naval é determinante na competição internacional. Os países que têm
liderança na produção possuem uma indústria de navipeças bem desenvolvida, pois têm a capacidade de acumular conhecimento para desenvolver inovações no setor. A mera importação desses componentes
não gera essa inovação, mantendo o país refém do padrão tecnológico
determinado pelos países líderes. O Brasil possui hoje todas as competências necessárias à produção de peças para navios a partir da indústria metalúrgica existente, embora não atenda ainda à indústria de
construção naval, segundo o quadro apresentado a seguir, organizado
pela Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI).
QUADRO 1
Competências da metal mecânica no Brasil e necessidade para navipeças
Metal mecânica
possui
Importância para
navipeças
Fundição
Muito
Muito alta
Usinagem
Muito
Muito alta
Precisão
Muito
Alta
Montagem
Muito
Alta
Conformação
Muito
Média
Soldagem
Muito
Média
Pintura
Muito
Média
Corte
Muito
Baixa
Comando
Muito
Média
Terceirizada
Baixa
Muito
Média
Áreas da produção
Confecção de circuitos elétricos
Montagens elétricas
Fonte: ABDI
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
357
QUADRO 2
Empresas de navipeças por subsegmentos no Brasil – 2009
Subsegmentos
Empresas
Análise
Propulsão e
governo das
embarcações
(motores, eixos,
hélices, leme e
comando)
-Nuclep (produção de motores)
- Man-Diesel (sistema de propulsão,
motores principais, grupos diesel,
geradores e pacote de propulsão com
eixo e hélice)
- Rolls-Royce (sistema de propulsão,
motores principais, grupos diesel,
geradores e pacote de propulsão com
eixo e hélice)
Limitados no Brasil por
conta da escala de
produção
De energia
(geradores de
diesel, quadros,
painéis a
produção local)
- Cummins (motores menores a diesel
para iates, barcos de pesca esportiva,
traineiras, equipamentos militares,
embarcações comerciais)
- Stemac (empresa nacional:
fornecedora de produtos como
geradores a diesel, sistemas de
controle de força etc.)
Produção local
competitiva
Produção de
material elétrico e
hidráulico (como
cabos, conexos,
tubos, conectores)
- Weg (empresa nacional segmentos de pouca diferenciação,
produtora de motores elétricos)
- Technomaster (empresa nacional equipamentos na área de
conversão de energia)
- Ficap (empresa nacional - fios esmaltados, cabos elétricos, cabos de telecomunicação)
Produção local
competitiva
Produção
de bens para
acomodação
dentro dos navios
- Deconav (móveis para navios)
- Dânica Termindústria
(equipamentos frigoríficos)
Plenamente viável para
produzir no Brasil
Juntas metálicas
- Blag (juntas de expansão metálica
e em borracha)
Produção local
competitiva
Segmentos de
commodities
- Usiminas (aços planos)
- VDL-Siderurgia (na produção sob
encomenda de peças
fundidas de aço)
- Várias siderúrgicas
Produção local
competitiva
Fonte: Claudiana Guedes de Jesus (2013)
358
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Ainda nesse grupo, dos montantes, temos os escritórios de projetos de engenharia naval, área que vem ganhando destaque, tendo em
vista a importância que vem adquirindo o design e toda a logística de
produção desde o projeto, no intuito de aumentar a produtividade e
reduzir os custos. Ainda são poucos e recentes no mercado (a partir de
2003), acompanhando o crescimento dos estaleiros. O quadro a seguir
detalha os subsegmentos e principais empresas existentes para cada
um, bem como a participação da indústria brasileira neles.
QUADRO 3
Principais fornecedores dos estaleiros
Fornecedor
Unidade
industrial local
Usiminas–Cosipa
Sim
único fornecedor
Pintura e revestimentos
Akzo Nobel, Jotun, WEG
Sim
Sistemas de tubulação
V&M Tubes, Tenaris, Tuper Tubes, Apolo
Sim
Prysmian e Nexans, WEG, ABB
Sim
Grupos geradores e motores
auxiliares
WEG, Caterpillar, GE, Voith, Scania
Sim
Sistemas de bombeamento
Sulzer
Sim
ABB
Sim
Heinen & Hopman
Não
Lanxess
Sim
Motor principal
MAN, Daihatsu, Kawasaki, Mitsubishi,
Wärtsillä, MTU, ABB, Rolls-Royce, GE,
Caterpillar
Não
Comando, controle, direção,
sistemas de navegação
Kongsberg, Northrop Grumann, ABB,
Vision Marine (representante)
Não
Astrium/EADS, Harris CapRock
Não
Materiais e equipamentos
Aço naval / chapa grossa
Sistemas elétricos – cabos, redes
e painéis
Sistemas de automação
HVAC – refrigeração e
aquecimento
Elastômeros e borrachas
Comunicação marítima, por rádio
e satélite
Fonte: Sinaval
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
359
O quadro 3 traz os principais fornecedores dos estaleiros, com a
indicação se possuem unidade instalada no país ou não. Nota-se, como
já mencionado, que os equipamentos que exigem maior grau de tecnologia estão instalados fora do país.
No segundo grupo da cadeia produtiva da indústria de construção
naval, temos os jusantes (os contratantes finais), que são:
• Armadores: demandam as embarcações e definem as características gerais dos navios. São empresas de transporte aquaviário;
• Empresas certificadoras e classificadoras.
Nos armadores estão concentrados os contratantes dos estaleiros,
demandando algum tipo de embarcação; vão desde armadores públicos e privados, até as Forças Armadas. São bem heterogêneos, partindo
desde pequenos armadores até os maiores, como a própria Transpetro,
do grupo da Petrobras, principal demandante dos estaleiros brasileiros
nesse último período (a partir de 2003).
As empresas certificadoras e classificadoras são contratadas pelos
compradores das embarcações para fazer a certificação dos projetos e
materiais, bem como de toda inspeção da produção.
Embora a verticalização da cadeia produtiva do segmento seja fundamental para a competitividade, bem como a centralização do capital, tem havido uma tendência de terceirização da indústria naval, com
a segmentação da produção, facilitando a produção em série. Essa terceirização permite aos estaleiros a redução de custos variáveis com a
contratação/demissão de trabalhadores/as nos picos e quedas de alta
produção, bem como a redução dos custos fixos, também com a divisão
de responsabilidade produtiva em toda a cadeia (projetos, investimento
e produção).
A figura 1 mostra, de forma simplificada, a cadeia produtiva da indústria de construção naval. Nela não constam os elos mais para trás,
como as fornecedoras das siderúrgicas (indústria extrativa mineral),
bem como aglutina, nos armadores, os diversos segmentos já mencionados, apenas para exemplificação de seu funcionamento.
360
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
FIGURA 1
Cadeia produtiva da indústria de construção naval simplificada
Indústria de
navipeças
Indústria
siderúrgica
Estaleiros
armadores
privados,
públicos e Forças
armadas
Escritórios
especializados
Elaboração: DIEESE
2. HISTÓRICO DO SEGMENTO NO BRASIL
No Brasil, a atividade de construção naval remonta ao século XIX,
com os empreendimentos do Barão de Mauá (Irineu Evangelista de
Souza), que inaugurou o primeiro estaleiro do país na localidade de
Ponta da Areia, em Niterói (RJ). Contudo, entrou em falência, junto com
as demais atividades do empresário, consequência do sentimento antiindustrializante, contrário aos empreendimentos nacionais, existente
nesse período.
Porém, foi a partir de 1958, com o Plano de Metas do presidente
Juscelino Kubitschek, que começaram a ser adotadas medidas que permitiram o grande crescimento do segmento, verificado nos anos subsequentes. Dentro da área das indústrias de base, uma das metas tratava
da indústria de construção naval. Essa meta articulava-se com outra,
dentro da área de transportes, que dispunha sobre ações de fortalecimento da marinha mercante nacional. O objetivo dessas metas era
assegurar ao comércio exterior brasileiro autonomia e independência.
Os três principais objetivos do Plano de Metas para o segmento
naval eram:
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
361
• Criar um fundo destinado a prover recursos para renovação, ampliação e recuperação da frota mercante nacional, evitando a importação de embarcações e procurando diminuir as despesas com afretamento de navios estrangeiros, que até então oneravam a balança de
pagamentos do país;
• Assegurar a continuidade e regularidade das encomendas à produção da indústria de construção naval ;
• Estimular a exportação de embarcações.
Em abril de 1958 foi aprovada a Lei nº 3.381, que tinha a finalidade de prover recursos para a renovação, ampliação e recuperação da
indústria da construção naval. Dessa forma, são criados o Fundo de
Marinha Mercante (FMM) e um tributo específico, o Adicional ao Frete
para a Renovação da Marinha Mercante (AFRMM). Em junho do mesmo ano foi criado o Grupo Executivo para a Indústria da Construção
Naval (Geicon).
O Geicon, assim como os demais grupos executivos formados nessa época, era uma entidade administrativa do tipo colegiado, composta por representantes de organismos estatais encarregados de formar
uma política unificada para a indústria naval. Ao Geicon coube a análise dos projetos de expansão ou implantação de estaleiros e de indústrias complementares, bem como a tarefa de construir um arcabouço
jurídico com a finalidade expressa de apoiar o desenvolvimento do
setor. Posteriormente, esse órgão foi denominado Grupo Executivo da
Indústria Naval (GEIN), incluindo as indústrias complementares.
Uma das consequências práticas dessa postura de desenvolvimento do segmento naval foi a abertura do financiamento, integral e em
condições favoráveis, para a aquisição de navios pelos armadores.
Também se subsidiava a fundo perdido a diferença entre o preço do
navio fabricado no país e o que o armador pagaria para importá-lo.
Em 1955, a indústria de construção naval não representava muita
coisa – existiam alguns estaleiros que produziam pequenas embarcações e faziam reparos. O interesse do Estado brasileiro nela era o fato
de ser uma importante geradora de emprego e renda, com um efeito importante na cadeia produtiva. Também tinha como intuito desenvolver
a indústria no Rio de Janeiro, local atingido por toda a política.
362
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
O plano inicial era a criação de dois estaleiros para a produção de
grandes embarcações e o reaparelhamento de 14 já existentes. Com
isso, na década de 1960, a expansão da indústria de construção naval
foi significativa, evidenciada pelo aumento do emprego de 1.430 trabalhadores/as, em 1960, para 16.500, em 1969.
Nos anos 1970 foram lançados os planos plurianuais de construção
naval, além do Plano de Emergência de Construção Naval (PECN), de
1969 a 1970. O I Plano de Construção Naval (I PCN), em vigor de 1970
a 1974, permitiu a viabilização econômica da exploração do transporte
marítimo sob bandeira brasileira e a renovação de frotas pertencentes
às empresas de navegação. A indústria de construção naval modernizou-se e teve ganhos de escala significativos. Nessa época, a política
de construção naval estava a cargo da Superintendência Nacional da
Marinha Mercante (Sunamam).
A partir desse apoio, acelerou-se o processo de qualificação da força de trabalho e de desenvolvimento da cadeia de suprimentos, o que
resultou na fabricação de motores navais de grande porte e de hélices,
entre outros equipamentos. Os grandes estaleiros operavam com um
índice de nacionalização próximo a 60%.
Com a primeira crise do petróleo e a consequente recessão daí decorrente, a indústria de construção naval mundial entra numa profunda
crise. Mesmo assim, a política governamental para o setor, implementada no período de 1975 a 1979, por meio do II Plano de Construção
Naval, foi formulada dentro de uma visão de desenvolvimento e crescimento acelerado, característica do enfoque econômico do II PND.
Até então, os anos 1970 tinham sido os anos de ouro para a indústria
da construção naval; em 1975, o Brasil chega a ser o segundo produtor
mundial de navios, perdendo apenas para o Japão, e em 1979 chega a
empregar 39.155 trabalhadores/as (segundo dados do Sinaval). Considerando que o segmento naval gera cinco empregos indiretos para
cada emprego direto, chega-se a um total de 240 mil empregos, diretos
e indiretos, gerados pelo segmento. O quadro 4 apresenta os principais
planos do Estado brasileiro para a indústria de construção naval e a
previsão de entrega de toneladas por peso bruto (TPB) em cada um.
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
363
QUADRO 4
Planos destinados à indústria da construção naval brasileira entre as décadas
1950-1980
PLANOS
PERÍODO
PREVISÃO DE
ENTREGA TPB
Plano de Metas - Meta 28
1958-1962
285.000
Programa de Construção Naval
1963-1965
545.700
Plano de Emergência da Construção Naval
1968-1970
365.570
I Plano da Construção Naval
1971-1975
2.234.840
II Plano da Construção Naval
1975-1980
4.604.410
I Plano Permanente da Construção Naval
1981
966.820
II Plano Permanente da Construção Naval
1982
131.783
Fonte: Claudiana Guedes de Jesus
A crise do segmento naval
A crise tem suas origens no período anterior à abertura econômica
e à desregulamentação da economia. O início da crise remonta a meados dos anos 1980 e ocorre a partir da queda do nível de encomendas
por parte dos armadores nacionais. Entre 1970 e 1986, a frota nacional
cresceu 421 mil tpb/ano. Entre 1986 e 1995, a frota mercante nacional
perdeu 380 mil tpb/ano.
A partir dos anos 1980, com a recessão mundial e a crise da dívida
externa, a indústria de construção naval inicia uma gradativa redução
na produção, mesmo com o Plano Permanente de Construção Naval
(1981-1983) que visava a inverter a tendência de crise econômica, dando maiores poderes de decisão aos armadores sobre a quantidade a
investir e as especificações dos navios, o que não foi suficiente, levando ao fechamento da Sunamam, em 1987.
Em 1984, o Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES) começou a atuar no segmento naval. O banco passou
a gerir projetos antigos da Sunamam; alteraram-se as estratégias de
subsídios, prazos, participação e garantias. Enquanto anteriormente o
Estado, por intermédio da Sunamam, funcionou como um grande armador e subsidiou os armadores pela diferença entre o preço nacional e o
364
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
preço internacional, o BNDES passou a se limitar aos estudos técnicos,
econômicos, jurídicos e de mercado, antes de viabilizar financeiramente os projetos. A iniciativa de construção passou então a vir do armador
e não mais de planos de construção do governo.
Nos períodos de intensa atividade, o segmento naval sempre esteve dependente das vendas para o mercado interno. Quando a crise
financeira atinge os compradores (armadores) nacionais, os estaleiros
são igualmente atingidos, não bastando o mercado externo para manter o ritmo das atividades.
Entre os fatores internos que explicam a crise dos estaleiros está a
própria crise dos armadores, iniciada em meados dos anos 1980, decorrente do fato de o financiamento exigido pelo setor ser bastante alto
e com o perfil de longo prazo, o que deixou o setor vulnerável a elevações na taxa de juros e da inflação. Endividados, os armadores tinham
dificuldades para obter novos financiamentos e contratar novas construções junto aos estaleiros.
Outro fator interno foi a crise econômica pela qual passava o país,
atingindo o orçamento dos armadores estatais (Petrobras, Companhia
Vale do Rio Doce, Companhia de Navegação Lloyd Brasileiro). Se os
estaleiros eram bastante dependentes do mercado interno, eram ainda
mais dependentes – dentro desse mesmo mercado – das encomendas
feitas por armadores estatais.
Além disso, a concorrência dos estaleiros asiáticos (Japão, Coréia
do Sul, China e Taiwan) tornou-se mais acirrada, pois tinham custos
de produção altamente subsidiados pelos seus respectivos governos,
o que fazia com que seus preços finais fossem mais atrativos para os
armadores de todo o mundo.
A falta de uma política de marinha mercante também comprometeu
o desempenho do segmento. O atual perfil do sistema de transporte
interno (tanto de cargas quanto de pessoas) privilegiava o transporte
rodoviário. Isso se torna mais grave quando se considera o enorme
potencial de navegação permitido pelos rios e pela costa marítima brasileira, sem dizer da vantagem de custo dos diferentes modais.
Desde 1987 as entregas são menores que 500 mil tpb. As contratações, durante toda a década de 1990, mantiveram-se baixas, sendo
insignificantes a partir de 1994. O nível de emprego também caiu basDIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
365
tante, sendo especialmente dramáticos os números referentes a 1995 e
a 1996.
O maior impacto foi sobre o estado do Rio de Janeiro, que concentra
70% da indústria de construção naval. O emprego, que chegou próximo
de 40 mil postos, caiu para pouco mais 11 mil trabalhadores/as, chegando quase à extinção. Sem política de financiamento nem política de
modernização e, considerando que nessa altura apenas 3% dos navios
brasileiros eram de fabricação nacional, o segmento fica estagnado
até início dos anos 2000.
Outros fatores internos que explicam essa decadência, para além
da abertura econômica ocorrida, foram as deficiências na política de
incentivo à indústria, que podem ser resumidas nos pontos seguintes:
• Desnacionalização e desregulamentação do setor de transporte
marítimo brasileiro, o que reduziu a demanda por embarcações fabricadas no Brasil;
• Concessão indiscriminada de subsídios por um longo período
(mais de 20 anos) sem nenhuma exigência de investimento. Não havia
nenhuma exigência de aumento de produtividade que conduzisse ao
aumento da competitividade internacional da indústria;
• Excessivo direcionamento das atividades para o mercado interno;
• Ausência de mecanismos que atuassem coercitivamente, limitando a proliferação de práticas não mercantis no relacionamento entre
estaleiros e armadores. Era explícita a assimetria de comportamento
entre o atendimento das encomendas para o mercado interno e o externo, o que alertava para combinação de interesses na formação de
preços sobrevalorizados para o mercado interno;
• Forte retração do crédito barato após os escândalos financeiros
ligados à Sunamam e ao uso questionável do Fundo de Marinha Mercante (FMM);
• Falta de confiabilidade com relação ao cumprimento dos prazos
contratuais de entrega – atrasos e aumento de preços durante a construção eram comuns;
• Descapitalização dos estaleiros que resultou em perda de efici-
366
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ência – associada especialmente à incapacidade de entregar produtos
nos prazos –, o que acelerou a redução das encomendas;
• A redução da demanda que, por sua vez, acelerou a defasagem
produtiva, tecnológica e gerencial da produção brasileira, o que completou o ciclo vicioso de redução de novas encomendas.
Assim, com a liberalização econômica dos anos 1990, somada à
desregulamentação do transporte marítimo de longo curso, os armadores brasileiros ficaram expostos à concorrência internacional, tendo ficado claro que as empresas nacionais não tinham porte para enfrentar
um mercado caracterizado pela presença de grandes players de escala operacional mundial. Nos estaleiros, a maior parte das encomendas
cessou juntamente com os planos nacionais de estímulo à produção.
Isso deixou claro que as políticas de incentivo ao segmento não foram
associadas a investimentos em capacitação tecnológica, produtiva e
gerencial.
Cenário recente do segmento naval brasileiro - retomada
A retomada da indústria de construção naval tem como um dos
marcos iniciais de atração dos investimentos a Lei do Petróleo (Lei nº
9.478/97); embora tenha tirado o monopólio de exploração e produção
da Petrobras, teve como contrapartida a atração de grupos estrangeiros, em especial asiáticos, como investidores nos estaleiros brasileiros. A expansão da produção offshore com as descobertas de novas
reservas de petróleo foi o que impulsionou o segmento nacionalmente,
acompanhado das medidas citadas a seguir.
Como exemplo da situação do segmento no país, até meados de
1999 a vastidão dos 360 mil metros quadrados do estaleiro Verolme,
cravado no balneário fluminense de Angra dos Reis, estava entregue
a apenas seis empregados. A partir de 1999, as condições para investimento nessa indústria começaram a melhorar e o consórcio Fels Setal,
controlado por um grupo de Singapura, reabriu o Verolme, rebatizado
como Brasfels. Outras empresas estrangeiras animaram-se com a retomada e escolheram o parque industrial do Rio de Janeiro para construir
navios, como a Jurong, também de Singapura, que assumiu o estaleiro
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
367
Mauá; o grupo norueguês Aker, que se associou ao estaleiro Promar; e
o italiano Rodriguez Navalli, que veio para construir pequenas embarcações de passageiros.
Junto a isso, por pressão do movimento sindical e das organizações
patronais do segmento, o governo começou a definir alguns mecanismos para a recuperação deste, como a definição de conteúdo nacional
mínimo de 60% dos insumos utilizados nas embarcações e o governo
do estado do Rio de Janeiro isentando a produção de navios do Imposto
sobre Operações Relativas à Circulação de Mercadorias (ICMS), bem
como a melhora das condições de financiamento do Fundo da Marinha
Mercante (passando de nove para 20 anos de prazo, com juros reduzidos de 6% para 3,5% anuais).
O Programa Navega Brasil (lançado em novembro de 2000) sinaliza as primeiras iniciativas do Estado visando à necessidade de incentivos para o segmento se recuperar. Com uma conjuntura internacional
favorável anunciada, o foco desse programa era a navegação fluvial,
com melhores condições de crédito para armadores e estaleiros, mas
com volume de recursos muito baixo.
Mas foi a partir de 2003, com uma forte atuação do governo federal
no sentido de criar um ambiente favorável para investimentos no segmento, que houve uma considerável recuperação. A ferramenta principal desse objetivo era a Petrobras, que deveria comprar embarcações
para renovação de sua frota em território nacional.
O governo federal também começou a reestruturar o Fundo da Marinha Mercante (FMM) e a definição das garantias necessárias para a
tomada de financiamentos, sendo um dos principais instrumentos de
política para o segmento. Os fundos constituídos para financiar a construção e aquisição de embarcações proveem da tributação incidente
sobre as tarifas de frete recolhidas pelo governo junto aos armadores,
denominada Adicional ao Frete para a Renovação da Marinha Mercante (AFRMM), já mencionada anteriormente.
A AFRMM cobrada de navios brasileiros tem uma parcela importante destinada a contas vinculadas das empresas de navegação, que
podem ser utilizadas para a construção, reparo ou conversão de embarcação em estaleiro brasileiro, bem como amortizar dívidas junto ao
FMM. A AFRMM cobrada de embarcações estrangeiras é totalmente
368
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
destinada ao FMM. O FMM é gerido pelo BNDES, mas outras instituições financeiras federais, como o Banco do Nordeste, Banco da Amazônia e Banco do Brasil, também estão habilitadas.
De 2001 a 2013 o crescimento dos recursos liberados pelo FMM
são impressionantes, salta de R$ 305 milhões, em 2001, para R$ 3,8
bilhões, em 2013, montante 10 vezes maior ao início da série analisada. Isso prova o papel desempenhado pelo fundo como instrumento
de financiamento do Estado brasileiro para reativação da indústria de
construção naval.
TABELA 1
Recursos liberados pelo Fundo da Marinha Mercante
200-2013
Ano
R$ (em milhões)
Crescimento
anual
2001
305
-
2002
338
10,8%
2003
591
74,9%
2004
721
22,0%
2005
465
-35,5%
2006
658
41,5%
2007
1.100
67,2%
2008
1.364
24,0%
2009
2.669
95,7%
2010
2.943
10,3%
2011
2.741
-6,9%
2012
4.851
77,0%
2013
3.802
-21,6%
Fonte: Sinaval
3. POLÍTICAS DE APOIO AO SEGMENTO
Como mencionado, o Estado brasileiro inicia uma série de programas e medidas tendo como centralidade o ressurgimento da indústria
de construção naval. O setor petrolífero é o primordial nessa retomada,
tendo a Petrobras como demandante. Até 1999 a política de compras da
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
369
empresa era, essencialmente, com contratantes estrangeiros, na execução de projetos de plataformas e FPSO (Sistemas Flutuante de Produção, Armazenamento e Descarregamento de Petróleo). Em 1999, por
exemplo, das 12 unidades de produção encomendadas pela Petrobras,
apenas uma era construída no país. Em 2003 ocorre uma mudança
na política de compras da empresa, apresentando a intenção de nacionalização de suas compras, tendo nas licitações exigências cada
vez maiores de conteúdo local nos projetos. Desse ponto em diante fica
nítida a importância dada ao mercado interno.
Os principais programas de incentivo que o Estado brasileiro implementou foram:
• Programa de Renovação e Ampliação da Frota de Apoio Marítimo
- Prorefam (1999);
• Programa Navega Brasil (2000);
• Programa de Mobilização da Indústria Nacional de Petróleo e
Gás Natural – Prominp (2003);
• Programa de Modernização e Expansão da Frota – Promef
(2005);
• Política de Desenvolvimento Produtivo – PDP (2008);
• Programa da Empresa Brasileira de Navegação – EBN (2008);
• Plano Brasil Maior (2011);
• Reaparelhamento da frota da Marinha.
O Prorefam foi lançado em 1999; a Petrobras passou a exigir em
seus contratos de afretamento com os armadores e estaleiros que os
navios fossem de bandeira brasileira, atividades que são feitas em
grande parte por embarcações estrangeiras. Esse primeiro momento
previa a contratação de 19 novas construções (foram contratadas 18) e
20 modernizações. Nesse processo iam sendo substituídos os contratos
que estavam vencendo com embarcações estrangeiras e iniciadas com
as embarcações nacionais.
A segunda fase do Prorefam já previa a contratação de 58 novas
embarcações, mas foram contratadas apenas 20. A terceira fase, que
vai de 2008 a 2014, indicou a necessidade de 146 novas construções
370
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
com índices de nacionalização que vão de 50% até 70%, dependendo
do tipo da embarcação. Dessas, foram contratadas 121 embarcações,
87 em construção e 34 já em operação.
O Programa Navega Brasil teve como intuito mudar o acesso às
linhas de crédito para armadores e estaleiros, aumentando a participação limite do FMM, de 85% para 90%, nas operações da indústria
naval e o prazo máximo de empréstimo, de 15 para 20 anos, que tinha
como objetivo predominante a navegação fluvial, mas contando com
recursos bem reduzidos.
O Programa de Mobilização da Indústria Nacional de Petróleo e
Gás Natural – Prominp (2003) tinha por objetivo maximizar a participação da indústria nacional fornecedora de bens e serviços, envolvendo
iniciativas na área de qualificação profissional, desenvolvimento tecnológico, apoio à cadeia de fornecedores e acompanhamento e certificação do cumprimento das exigências de conteúdo local estipulados pela
Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP).
O Programa de Modernização e Expansão da Frota – Promef (2005),
que integrava o Programa de Aceleração do Crescimento (PAC), parte
da constatação de que, como a frota da Transpetro, subsidiária integral
da Petrobrás, iria reduzir a capacidade e número de embarcações no
longo prazo, não haveriam novos investimentos. Outro elemento da necessidade de investimento vinha do fato de que apenas 20% do transporte de petróleo e seus derivados eram feitos por ela, tendo uma frota
com idade média elevada também.
A proposta do Promef era renovar a frota da companhia com a compra de 49 novos petroleiros, garantindo maior autonomia e controle do
transporte da Petrobras, fortalecendo também a indústria de construção naval. As bases que sustentavam o programa eram: construir navios no Brasil; alcançar o mínimo de nacionalização de 65% (em sua
primeira fase) e 70% (na segunda); e atingir, com o desenvolvimento
do programa, por meio do processo de aprendizado e revitalização da
indústria de navipeças, preços internacionalmente competitivos.
O objetivo do Promef I era atingir 100% do transporte de cabotagem
da Petrobras e 50% do transporte marítimo pela Transpetro. No Promef
II serão construídos 26 navios até 2019. Além desses dois, foi lançado
o Promef Hidrovia, voltado para o transporte hidroviário da TranspeDIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
371
tro, com foco principal no transporte de etanol, mas também podendo
transportar derivados do petróleo para a região Centro-Oeste. Este último programa viabilizou a construção do Estaleiro Rio Tietê, em Araçatuba (SP), que irá construir 80 barcaças e 20 empurradores.
Dentro dos marcos de resgate das políticas industriais, o governo
federal lança, em 2008, a Política de Desenvolvimento Produtivo (PDP),
com diversas medidas para enfrentar a crise internacional que se iniciava. Esse programa elenca a indústria de construção naval como um
segmento estratégico para esse intento.
As metas que norteiam as políticas para o segmento são: aumentar
o uso de navipeças nacionais de 65% para 85%; ampliar a participação
da bandeira brasileira na marinha mercante mundial para 1%; e gerar
mais de 25 mil empregos na cadeia produtiva. O Prorefam, já especificado anteriormente, ganha primazia dentro dessa política, assim como
o Promef ganha no PAC (2007).
O Programa Empresa Brasileira de Navegação (EBN), de 2008, tinha como objetivo fomentar o surgimento de armadores privados nacionais e reduzir a dependência do mercado externo de fretes para a
atividade de cabotagem. A Petrobras ofertou ao mercado a possibilidade de construir embarcações e afretar por até 15 anos (renováveis). Os
contratos foram condicionados à obrigatoriedade de o armador construir e dar manutenção no Brasil. O EBN I contratou 19 embarcações,
com entrega até 2014; o EBN II contratou 20 embarcações, com entrega
até 2017. Nesse programa as embarcações demandadas são diferentes
das encomendadas no Promef – para não haver contradições entre os
dois programas.
Com o Plano Brasil Maior (2011), foi instituído o Conselho de Competitividade do Setor de Petróleo, Gás e Naval, fortalecendo as políticas
dadas ao segmento. Segundo o relatório de fevereiro de 2014, a agenda
tinha 90% das ações sendo executadas como planejado e 10% em tramitação no Executivo.
O índice geral de escopo (IGP) dessa agenda estava em cerca de 50%
– esse índice mede a porcentagem de avanço da agenda estratégica como
um todo. Inicialmente, dois grandes objetivos estratégicos foram colocados
para o setor; logo depois, mais três foram acrescentados. São eles:
372
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
• Ampliar a participação no fornecimento de bens e serviços de
empresas nacionais para o segmento de petróleo, gás e naval;
• Promover inovação, incentivando a cooperação e o desenvolvimento tecnológico;
• Aumentar a qualificação de Recursos Humanos;
• Incentivar polos produtivos e tecnológicos e a formação de empresas âncoras da cadeia de fornecedores de petróleo, gás e naval;
• Diversificar as exportações e promover a internacionalização das
empresas brasileiras.
Desses objetivos, desdobravam-se diversas iniciativas e medidas
para o seu cumprimento. Ver Anexo 1 com os objetivos, iniciativas e
medidas e situação, ao final deste capítulo.
Por fim, o Programa de Reaparelhamento da Frota da Marinha, inserido no PAC, prevê a construção de diversos tipos de embarcações
em parceria com empresas detentoras de tecnologia (estaleiro projetista internacional) e um estaleiro brasileiro. O Programa envolverá de 70
a 80 bilhões de euros, no qual também constam a construção de submarinos, uma base naval e um estaleiro no Rio de Janeiro. A previsão é
que todo o programa tenha um tempo de maturação de 12 anos.
O programa possui seis grandes eixos de atuação que são: Programa de Desenvolvimento de Submarinos (quatro submarinos a diesel
e um a propulsão nuclear), em parceria com a França; Programa de
Construção de Corvetas Classe “Barroso”; Programa de Obtenção de
Navios-Patrulha de 500 toneladas (construção de 46 unidades); Programa de Obtenção de Meios de Superfície (Prosuper) (cinco navios-patrulha, cinco navios-escolta e um navio de apoio logístico); Programa de
Obtenção de navios-aeródromo (Pronae); e Programa de Obtenção de
Navios Anfíbios (Pronanf): um navio de desembarque-doca.
Além desses programas, nos quais a Petrobras assume um papel
determinante, outras demandas feitas pela empresa, em paralelo a estes, têm fomentado a indústria de construção naval. São as plataformas de produção, projetos com um grau de complexidade maior. Foram
encomendadas 22 plataformas, distribuídas pelos estaleiros do país,
seja na produção integral ou apenas de algumas partes de todo processo produtivo.
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
373
Ainda há outros programas menores, que atingem diretamente o
segmento, e que estão inseridos no BNDES, por meio de programas
como o Fundo Tecnológico (Funtec), o Proengenharia, o Prosoft, o PSIInovação e o Fundo Criatec, os quais, relacionados aos programas
apresentados, também formam esse grande escopo de fomento e incentivo à indústria de construção naval nesse novo período de retomada das políticas industriais.
4. INDICADORES ECONÔMICOS
Estaleiros no Brasil
A indústria de construção naval brasileira esteve, durante décadas,
concentrada no estado do Rio de Janeiro, tanto no que se refere à produção como ao número de trabalhadores/as, distribuída, principalmente, pela capital fluminense, Niterói e Angra dos Reis. Essa concentração
era parte da estratégia do Estado brasileiro no desenvolvimento industrial dessa região, como já detalhado anteriormente, na parte histórica
deste material.
Contudo, na última década, ocorre um processo acentuado de desconcentração geográfica desta indústria, quando municípios dos estados do Rio Grande do Sul, Pernambuco e Amazonas passam a atrair
investimentos consideráveis, crescendo o número de estabelecimentos
e trabalhadores/as ligados à indústria de construção naval, especificamente no ramo metalúrgico.
O número de estabelecimentos no Brasil, em 2002, era 386, passando para 882, em 2013, um crescimento de 128,5%. Esses estabelecimentos estão incluídos nas CNAEs relacionadas à produção de embarcações no ramo metalúrgico, sendo desde estabelecimentos de pequeno
porte até de grande porte, onde estão incluídos os estaleiros. Esse número dá uma dimensão do crescimento de toda a cadeia produtiva ligada ao setor de navipeças unicamente.
374
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 2
Estabelecimentos por unidades da federação (UF)
2002-2013
2002
2013
Aumento/queda de
estabelecimentos
2013/2002
Rio de Janeiro
103
261
158
Santa Catarina
46
118
72
São Paulo
58
113
55
Amazonas
24
59
35
Rio Grande do Sul
31
58
27
Paraná
19
46
27
Bahia
15
33
18
Espírito Santo
9
31
22
Pará
20
28
8
Goiás
6
22
16
Pernambuco
3
21
18
Minas Gerais
12
20
8
Mato Grosso
1
11
10
Rondônia
1
8
7
Amapá
0
8
8
Maranhão
6
8
2
Ceará
6
8
2
Mato Grosso do Sul
8
8
0
Rio Grande do Norte
1
5
4
Sergipe
6
5
-1
Paraíba
3
4
1
Alagoas
2
4
2
Distrito Federal
1
2
1
Tocantins
2
1
-1
Piauí
2
0
-2
Acre
1
-1
Total
386
882
496
UF
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
375
O crescimento foi generalizado na maioria dos estados, mantendo
a participação observada em 2002, por vezes até crescendo. Rio de
Janeiro, Santa Catarina, São Paulo, Amazonas e Rio Grande do Sul
mantêm a proporcionalidade. O destaque está em Pernambuco e no
Espírito Santo, que apresentam um crescimento de estabelecimentos; o
primeiro saindo de três, em 2002, para 21, em 2013, e o segundo saltando de nove, em 2002, para 31, em 2013.
O crescimento de estabelecimentos nos estados de Pernambuco,
Rio Grande do Sul e Espírito Santo, embora com uma participação pequena no total, é de grande porte; concentram de 500 trabalhadores/as
para cima, pois é onde estão concentrados os novos estaleiros. Dessa
forma, fica mais evidente essa desconcentração geográfica ao observar o número de trabalhadores/as por estado e sua participação no
total, diferente da análise por número de estabelecimentos, que mantém a centralidade no estado do Rio de Janeiro. Esse ponto será mais
observado na seção que trata do mundo do trabalho; porém, para dar
uma ideia geral desse processo de expansão pelo território brasileiro,
são apresentados alguns dados sobre o assunto.
O estado do Rio de Janeiro, em 2002, concentrava 67,8% de toda a
base de trabalhadores/as do segmento naval. Em 2013, sua participação cai para 47,7% (redução de 20,0%). Já o estado de Pernambuco, que
possuía 0,4% em 2002, vai para 16,2% em 2013, seguido pelo estado
do Rio Grande do Sul, que tinha uma participação de 1,4% em 2002 e
salta para 12,0% em 2013. Esses dois estados são os principais polos
de atração do investimento do segmento naval no período analisado,
com a construção de estaleiros no Porto de Suape, no primeiro, e no
município de Rio Grande, no segundo, que serão analisados mais detalhadamente a seguir.
Essa distribuição de trabalhadores/as ocorre em maiores proporções em estabelecimentos de médio e grande portes. Em 2002 o Rio
de Janeiro concentrava 100% dos trabalhadores/as em estabelecimentos de médio porte e quase a totalidade dos trabalhadores/as nos de
grande porte. Já em 2013 os de médio porte perdem essa concentração
de trabalhadores/as, que agora estão distribuídos em mais de oito estados, do Amazonas a Santa Catarina. O mesmo ocorre em estabelecimentos de grande porte, em 2013, com a participação de cinco estados
além do Rio de Janeiro.
376
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Em 2013 o parque industrial brasileiro era composto por 46 estaleiros, entre os principais montadores de embarcações. Há muitos outros
estaleiros espalhados por todo território nacional, segundo os dados
da Relação Anual de Informações Sociais (RAIS), de 2013. Estabelecimentos cadastrados nas atividades específicas desse segmento eram
882, segundo o Sindnaval-Amazonas; só a região amazônica possui
400 estaleiros cadastrados. Os 46 estaleiros foram selecionados a partir das informações do Sinaval, Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (IPEA) e principais itens previstos para produção, demandados
por grandes armadores, como a Petrobras. Além desses 46, estão em
construção mais quatro estaleiros.
A grande concentração de estaleiros ainda permanece no estado do
Rio de Janeiro, com 29 dos 50 estaleiros (46 selecionados mais quatro em
construção). A região Sudeste concentra 66,0% do total, o Sul conta com
20,0%, o Nordeste com 8,0% e o Norte com 6,0%, não levando em consideração o tamanho e concentração de trabalhadores/as, que muda esse
quadro. Esses estaleiros estão instalados em 24 municípios.
O crescimento de estaleiros na região Nordeste tem relação com a
política industrial implementada pelo governo federal, como mencionado anteriormente, com o objetivo, conforme consta do Plano Brasil
Maior, de “incentivar polos produtivos e tecnológicos e a formação de
empresas âncoras da cadeia de fornecedores de P&G e Naval”.
Com o objetivo de desenvolver polos navais, no contexto do Arranjo Produtivo Local (APL), as medidas têm como foco desenvolver cinco
regiões, que são o Complexo Industrial Portuário de Suape e entorno
(Pernambuco), Maragogipe e entorno (BA), Vale do Aço (MG), Itaboraí
(RJ) e Rio Grande e entorno (RS). As duas primeiras regiões e a última
são as que vêm puxando o crescimento dos estaleiros. Além desses, já
há pelo país outros polos navais em desenvolvimento e/ou ampliação
nos estados do Pará, Amazonas, Espírito Santo, Rio de Janeiro e Santa Catarina. No total são nove polos navais espalhados pelo território
nacional.
Os 24 municípios em que estão presentes os 50 principais estaleiros concentram 60.402 trabalhadores/as, segundo a RAIS de 2013. Isso
equivale a 89,0% do total de trabalhadores/as vinculados às atividades
finais da construção naval. Desses 60.402, 52,8% estão no estado do
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
377
Rio de Janeiro, 17,7% em Pernambuco e 12,6% no Rio Grande do Sul. A
distribuição dos demais estados e municípios está na tabela 3.
TABELA 3
Trabalhadores/as do segmento naval nas unidades federativas e municípios
selecionados – 2013
Nº de
trabalhadores
Participação
em %
RJ
31.901
52,8
Niterói
11.058
18,3
Rio de Janeiro
9.985
16,5
Angra dos Reis
8.107
13,4
São Gonçalo
1.124
1,9
Itaguaí
898
1,5
Macaé
729
1,2
PE (Ipojuca)
10.684
17,7
RS
7.603
12,6
Rio Grande
7.233
12,0
São José do Norte
278
0,5
Triunfo
92
0,2
SC
4.625
7,7
Navegantes
2.685
4,4
Itajaí
1.928
3,2
12
0,0
AM (Manaus)
2.394
4,0
SP
1.676
2,8
UF/municípios
São Francisco do Sul
378
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Nº de
trabalhadores
Participação
em %
1.173
1,9
Araçatuba
359
0,6
Osasco
144
0,2
PA (Belém)
772
1,3
CE (Fortaleza)
553
0,9
ES (Aracruz)
185
0,3
9
0,0
60.402
100,0
UF/municípios
Guarujá
BA (Maragogipe)
Total Geral
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Alguns dados interessantes sobre os estaleiros:
• Do total, 39 (78,0%) são de capital nacional, outros dois têm metade do capital brasileiro em sua participação;
• Mais da metade dos estaleiros (26) foram construídos depois de
2001, resultado das políticas mencionadas anteriormente. Um crescimento de 92,3% - quase dobrou o número;
O quadro com a relação de todos os estaleiros e algumas informações principais sobre eles encontra-se no Anexo 2 deste capítulo.
Indicadores econômicos gerais
A partir da análise da Pesquisa Industrial Anual (PIA), do IBGE, de
2007 a 2012 (últimos dados disponíveis), especificamente no segmento
naval – classificação econômica predominante da empresa – é possível
extrair dados referentes à estrutura econômica das empresas classificadas nessas atividades, as quais, em sua maioria, são estaleiros. A
pesquisa compreende, em 2012, 183 empresas, o que mostra um número razoável, tendo em vista o número de estabelecimentos já mencionado (815 em 2012) e 50 estaleiros entre os principais do país.
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
379
A receita bruta (semelhante ao faturamento bruto que é, em linhas
gerais, a soma dos valores recebidos pela venda de produtos e serviços) da indústria de construção naval, no período analisado, teve um
crescimento de 57,4% (gráfico 1), resultado muito positivo comparado à
indústria de transformação como um todo, que apresentou um crescimento de 29,6%; o ramo metalúrgico cresceu 19,7%.
GRÁFICO 1
Crescimento da receita bruta da indústria de transformação, ramo metalúrgico e
segmento naval (2007 = 100)
2007-2012
170,0
157,4
150,0
129,6
130,0
119,6
110,0
90,0
2007
naval
2008
2009
2010
indústria de transformação
2011
2012
ramo metalúrgico
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Outra variável importante para observar o comportamento da indústria e seu bom desempenho é o valor adicionado, que corresponde
ao valor final criado em todo o processo de produção. De 2007 a 2012
(gráfico 2) teve um crescimento de 23,9%, um pouco abaixo da indústria
de transformação, que foi de 25,4%; o ramo metalúrgico apresentou um
crescimento de 12,2%.
Ao analisar a estrutura de custos do segmento naval (tabela 4),
apenas dois grupos têm uma participação de 70,8% nesse total: o de
380
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
gastos com pessoal, que em 2012 representava 30,7%, e o de compras
de matéria-prima, materiais auxiliares e componentes, com participação de 40,1%. Ao observar a evolução desses dois grupos no período
abordado, vemos que a participação dos gastos com pessoal vai perdendo espaço para o segundo grupo. O crescimento dos gastos com
pessoal é de apenas 4,5%, enquanto o de compras com matéria-prima,
materiais auxiliares e componentes teve um crescimento de 281,5%. Os
custos e despesas totais, nesse mesmo período, cresceram 59,2%, com
destaque, então, para os gastos com insumos diretos da produção.
GRÁFICO 2
Crescimento do valor adicionado da indústria de transformação, ramo metalúrgico e
segmento naval (2007 = 100)
2007-2012
135,0
125,4
123,9
115,0
112,2
95,0
75,0
2007
naval
2008
2009
2010
indústria de transformação
2011
2012
ramo metalúrgico
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
381
TABELA 4
Participação dos custos gerais do segmento naval em relação ao custo total
2007-2012
Custos gerais
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Custo pessoal/Custo total
46,8
43,4
46,0
43,0
39,9
30,7
Custo MP e componentes/
Custo total
16,7
20,5
20,1
23,2
21,5
40,1
Consumo de combustíveis/
Custo total
0,5
0,3
0,4
0,4
0,3
0,2
Consumo de energia/
Custo total
0,8
0,8
0,8
0,7
0,7
0,5
Consumo de peças e acessórios/Custo total
2,0
1,5
2,1
2,1
2,0
1,3
Serviços prestados por
terceiros/Custo total
12,7
12,1
13,8
8,3
7,1
4,3
Alugueis/Custo total
2,6
2,3
2,1
1,9
2,0
1,2
Depreciação/Custo total
1,7
1,6
1,7
1,6
1,4
1,0
Propaganda/Custo total
0,1
0,1
0,1
0,2
0,1
0,1
Fretes e carretos/Custo total
0,4
0,4
0,5
0,6
0,8
0,7
Impostos e taxas/Custo total
1,0
0,4
0,6
0,5
0,5
0,6
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Ao analisar os dados mais específicos sobre o/a trabalhador/a
na estrutura de custos, visto que a variação, de 2007 a 2012, foi muito
baixa, subentende-se um crescimento da produtividade, já que dados
como receita e valor adicionado cresceram também. Utilizando o cálculo para mensurar a produtividade, que é o da divisão do valor adi-
382
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
cionado (o valor final criado na produção já descontados todos os custos) pela quantidade de trabalhadores/as ocupados/as na indústria de
construção naval, chega-se à constatação de que, no período analisado, houve um crescimento de 12,7% da produtividade geral. Ao analisar
apenas os/as trabalhadores/as ocupados na produção, fazendo, então,
a divisão do valor de transformação industrial por esses/as trabalhadores/as, observa-se um crescimento maior da produtividade, de 24,3%.
Embora o resultado final apresente esse crescimento, ao analisar
o gráfico com as informações de cada ano é perceptível que, após a
recuperação da produtividade em 2010, depois da crise de 2009, a taxa
de crescimento permanece muito baixa ou nula, dependendo de qual
índice se observa.
GRÁFICO 3
Variação da produtividade geral e na produção do segmento naval
2007-2012
90,0
84.5
70,0
67.9
50,0
59.4
52.7
45.9
37.6
30,0
2007
2008
Produtividade (V.A/P.o)
2009
2010
2011
2012
Produtividade (V.t.i/P.o.P)
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
A produção de embarcações e estaleiros de 2007 a 2013, conforme dados fornecidos pelo Fundo da Marinha Mercante, apresentou um
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
383
crescimento acumulado de 133,3%. Foram entregues 327 embarcações,
com destaque para o ano de 2013, com o maior número de entregas: 77
produtos. A tabela 5 apresenta o número de embarcações e estaleiros
entregue em cada um desses anos, com a variação anual e acumulada. Desses sete anos, apenas em 2009 e 2012 houve um número menor
de entregas em relação ao ano anterior; dois anos atípicos na conjuntura econômica: o primeiro foi a deflagração da crise internacional e o
segundo inicia uma tendência de estagnação, comparado ao ano anterior, que se observa até os dias de hoje.
Por fim, há uma expectativa de crescimento de longo prazo na produção da indústria de construção naval, puxado, como já observado,
pelo setor de petróleo e gás. Hoje, os estaleiros brasileiros têm uma carteira de pedidos de 381 embarcações, para diversas regiões do país,
entre submarinos, navios petroleiros e gaseiros, até plataformas de
produção. São encomendas abarcadas nos diversos programas de incentivo apresentados neste material (Prorefam, Promef, Promef-Hidrovias, EBN, entre outros). Esse conjunto de embarcações tem previsão de
entrega até 2030.
TABELA 5
Embarcações e estaleiros entregues
2007-2013
Ano
Entregas de
embarcações e
estaleiros
Variação
anual
Variação
acumulada
2007
33
-
-
2008
52
57,6%
57,6%
2009
36
-30,8%
9,1%
2010
40
11,1%
21,2%
2011
59
47,5%
78,8%
2012
30
-49,2%
-9,1%
2013
77
156,7%
133,3%
Fonte: Sinaval
Elaboração: DIEESE
384
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Há uma expectativa de aumento dos pedidos por plataformas de
produção, em virtude das notícias divulgadas pela Petrobras sobre sua
expansão, que apontam a necessidade de adquirir mais 72 plataformas. As perspectivas para o desenvolvimento do transporte marítimo,
contido nos desafios do Plano Brasil Maior e demais políticas industriais do governo federal, sinalizam um potencial de crescimento. Hoje,
o Brasil possui apenas 310 navios, frente aos 87 mil navios da frota
mundial.
TABELA 6
Carteira de encomendas dos estaleiros
2014
Tipo de construção
Gaseiros
Qtde
Estaleiro
8
Vard Promar (PE)
Navios de apoio
marítimo
61
Aliança (RJ), Vard Niterói (RJ), Eisa (RJ), São Miguel (RJ),
ETP (RJ), Wilson, Sons (SP),
Navship (SC), Detroit (SC), Keppel Singmarine (SC),
ERIN (AM), Intecnial (RS).
Navios e barcaças para
navegação fluvial
220
Rio Maguari (PA), Rio Tietê (SP), ERIN (AM), EASA (AM),
Intecnial (RS)
Navios porta-contêineres
e graneleiros
4
Eisa (RJ)
Navios-patrulha para a
Marinha
4
Eisa (RJ), Inace (CE)
Petroleiros
34
EAS (PE), Mauá (RJ)
Plataformas de
produção
16
BrasFELS (RJ), ERG (RS), Brasa (RJ)
Sondas de perfuração
29
ERG (RS), BrasFELS (RJ), EJA (ES), Enseada (BA)
Submarinos
5
Estaleiro de Submarinos (RJ)
Total
381
-
Fonte: Sinaval
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
385
5. MERCADO DE TRABALHO NO SEGMENTO NAVAL
Para analisar o emprego do segmento naval, foram utilizadas três
classificações de atividade econômica (CNAE 2.0) às quais as empresas se cadastraram. Essas classificações estão ligadas diretamente à
atividade final de toda a cadeia produtiva, que são a construção de embarcações de pequeno, médio e grande portes e sua manutenção. Dessa
forma, consegue-se captar as movimentações ligadas aos estaleiros.
O emprego no segmento naval, dentre todos do ramo metalúrgico, é
o que apresenta os maiores índices de crescimento: sai de um patamar
de pouco mais de 11,9 mil trabalhadores/as, em 2002, para mais de 68
mil, em dezembro de 2013, como pode ser visto no gráfico 4. Uma taxa
de crescimento médio anual de 17,5%: são mais de 56 mil postos gerados durante esses 12 anos. Em 2002, era o menor segmento dentre os
sete existentes no ramo metalúrgico; em 2013, embora com uma participação ainda pequena no total, já concentra mais trabalhadores/as que
os segmentos aeroespacial e defesa e outros materiais de transporte.
GRÁFICO 4
Evolução do emprego – segmento naval
Brasil – 2002-2013
68.042
59.260
46.441
41.554
35.431
33.112
25.138
11.961
2002
15.970
2003
18.692
2004
25.739
21.381
2005
2006
2007
2008
2009
2010
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
386
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2011
2012
2013
A evolução do número de ocupados/as no segmento naval, como mencionado, cresce bem acima do ramo metalúrgico. Enquanto no segmento
houve uma expansão de 468,9% do emprego, no ramo o incremento foi de
81,9%, de 2002 a 2013. A tabela apresenta toda a evolução do emprego no
segmento durante o período. O ano que apresentou maior crescimento foi
2008, com uma variação de aproximadamente 28,6%, comparada ao ano
imediatamente anterior, fruto das transformações ocorridas na economia,
principalmente das perspectivas de crescimento e da sinalização de investimentos no segmento, sustentados pelo Estado.
TABELA 7
Crescimento anual e acumulado do emprego – segmento naval
Brasil – 2002-2013
Naval
Número de
Trabalhadores/as
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
2002
11.961
-
-
2003
15.970
33,52%
33,52%
2004
18.692
17,04%
56,27%
2005
21.381
14,39%
78,76%
2006
25.138
17,57%
110,17%
2007
25.739
2,39%
115,19%
2008
33.112
28,65%
176,83%
2009
35.431
7,00%
196,22%
2010
41.554
17,28%
247,41%
2011
46.441
11,76%
288,27%
2012
59.260
27,60%
395,44%
2013
68.042
14,82%
468,87%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
387
Diferente dos demais segmentos do ramo metalúrgico, em todos os
anos houve crescimento do emprego; a menor variação foi de 2,4%, em
2007. Mesmo em 2009, ano em que a crise internacional impactou diretamente o país e os empregos na indústria, o crescimento do emprego
no segmento foi de 7,0%. É uma característica do segmento naval sentir
os impactos da conjuntura geral de forma defasada, como já especificado, por conta dos contratos de longo prazo e o tempo de maturação
de toda a produção, que vai de dois a cinco anos.
MAPA 1
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as – segmento naval
Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento.
388
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
O segmento tem presença em 96 municípios de 23 unidades da federação (UF), tal como apresentado pelo mapa 1. São considerados os
municípios com 16 trabalhadores/as ou mais, segundo dados de 2013.
Levando em consideração municípios com mais de 500 trabalhadores/as,
o número de municípios cai para 17 em nove unidades da federação (UF).
Porém, altamente concentrado em uma UF, historicamente, situação que
pode ser notada pelos dados explicitados na tabela 8, que apresenta a
trajetória completa da distribuição geográfica do emprego.
O histórico da distribuição dos/as metalúrgicos/as do segmento naval concentrava-se na região Sudeste por conta das políticas adotadas
pelo Estado brasileiro, desde sua origem, com foco no desenvolvimento
industrial do estado do Rio de Janeiro. Em 2002, a região concentrava
74,0% do total de trabalhadores/as, sendo que só o Rio de Janeiro representava 67,8% do total de trabalhadores/as do Brasil. A região que
vinha em segundo lugar era a Sul, com uma concentração de 12,5%
dos/as trabalhadores/as.
Até 2006 essa participação da região Sudeste segue em crescimento, chegando a atingir 79,8%, com queda apresentada em todas
as demais regiões. De 2008 para frente, as regiões Nordeste e Sul passam a aumentar sua participação, reduzindo o papel do Sudeste. O
destaque vai para o Nordeste que parte, em 2006, de um patamar de
4,5% do total de trabalhadores/as do Brasil para 19,5%, em 2013, com
notoriedade no estado de Pernambuco, que parte de uma participação
de 0,4% para 16,2%. O Complexo Industrial Portuário de Suape, que
abarca dois estaleiros, EAS e Vard Promar, são os responsáveis por
esse crescimento.
O mesmo processo observa-se na região Sul, onde o estado do Rio
Grande do Sul tinha uma participação, em 2002, de 1,4% dos/as trabalhadores/as, chegando a 12,0% em 2013, por conta do desenvolvimento
do Polo Naval de Rio Grande. A participação da região Sudeste chega,
em 2013, com 53,7%. Isso não significa que houve um fechamento de
empregos, apenas uma distribuição maior pelas regiões do país. Todos
os estados, exceto Sergipe e Mato Grosso do Sul, aumentaram o número de empregos no segmento.
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
389
TABELA 8
Distribuição dos trabalhadores/as segundo região e UF – segmento naval Brasil – 2002-2013
Região/UF
2002
2003
2004
2005
2006
Norte
5,9%
Amazonas
3,1%
4,6%
5,1%
4,7%
5,8%
2,3%
3,0%
3,2%
3,7%
Pará
2,7%
2,2%
2,0%
1,5%
2,0%
Amapá
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
Rondônia
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
Tocantins
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
Acre
0,1%
0,1%
0,1%
0,0%
0,0%
Nordeste
6,6%
5,3%
7,0%
7,1%
4,5%
Pernambuco
0,4%
0,3%
0,8%
0,9%
0,5%
Bahia
1,3%
0,9%
1,1%
1,4%
0,8%
Ceará
1,2%
1,0%
1,8%
2,2%
1,8%
Maranhão
1,3%
1,2%
1,1%
0,2%
0,2%
Sergipe
2,0%
1,6%
1,9%
2,2%
0,9%
Alagoas
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,0%
Paraíba
0,2%
0,1%
0,1%
0,0%
0,0%
Rio Grande do Norte
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
Piauí
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
Centro-Oeste
0,9%
0,9%
0,9%
0,6%
0,5%
Goiás
0,3%
0,2%
0,2%
0,1%
0,1%
Mato Grosso
0,2%
0,3%
0,5%
0,2%
0,1%
Distrito Federal
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
Mato Grosso do Sul
0,4%
0,4%
0,3%
0,3%
0,3%
Sudeste
74,0%
78,2%
75,9%
78,0%
79,8%
Rio de Janeiro
67,8%
71,9%
70,6%
73,2%
74,1%
São Paulo
5,6%
5,7%
4,4%
4,1%
5,2%
Espírito Santo
0,3%
0,4%
0,4%
0,3%
0,3%
Minas Gerais
0,3%
0,3%
0,4%
0,4%
0,2%
Sul
12,5%
11,0%
11,1%
9,6%
9,5%
Rio Grande do Sul
1,4%
1,0%
0,8%
0,7%
1,0%
Santa Catarina
10,3%
9,3%
9,6%
8,4%
8,3%
Paraná
0,8%
0,7%
0,7%
0,5%
0,3%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
Total
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
390
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2007
2008
2009
2010
2011
2012
5,4%
5,2%
6,0%
4,3%
3,2%
4,1%
1,0%
1,9%
1,8%
2013
5,6%
5,1%
5,2%
5,1%
3,9%
3,4%
3,5%
3,6%
1,6%
1,5%
1,4%
1,2%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,2%
0,2%
0,3%
0,0%
0,0%
0,1%
0,0%
0,0%
0,1%
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
5,2%
8,7%
13,5%
16,9%
16,4%
13,8%
19,5%
0,6%
5,0%
10,2%
12,6%
12,5%
10,7%
16,2%
1,0%
0,6%
0,6%
0,5%
2,1%
1,1%
1,6%
2,0%
1,9%
1,8%
3,0%
1,4%
1,1%
0,8%
0,2%
0,1%
0,0%
0,1%
0,1%
0,8%
0,6%
1,2%
0,9%
0,6%
0,6%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,0%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,1%
0,0%
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,7%
0,5%
0,4%
0,4%
0,3%
0,4%
0,4%
0,2%
0,2%
0,2%
0,2%
0,2%
0,2%
0,2%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,4%
0,2%
0,1%
0,1%
0,0%
0,0%
0,0%
77,5%
76,0%
70,8%
66,4%
62,1%
59,3%
53,7%
70,9%
68,5%
64,3%
59,7%
54,3%
52,5%
47,7%
5,9%
6,9%
5,9%
6,1%
7,0%
6,1%
5,2%
0,3%
0,2%
0,3%
0,4%
0,4%
0,4%
0,6%
0,5%
0,4%
0,2%
0,2%
0,3%
0,2%
0,2%
11,2%
9,7%
9,4%
10,7%
16,1%
21,3%
21,4%
1,6%
0,9%
1,4%
2,3%
5,8%
11,5%
12,0%
9,2%
8,3%
7,5%
7,9%
9,7%
9,1%
8,9%
0,4%
0,4%
0,5%
0,5%
0,5%
0,6%
0,6%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
391
TABELA 9
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo região e UF – segmento naval
Brasil – 2013
Número de
trabalhadores/as
Participação no total
em %
Norte
3.467
5,1
AM
2.416
3,6
AP
171
0,3
PA
834
1,2
RO
36
0,1
TO
10
0,0
13.257
19,5
AL
37
0,1
BA
1.066
1,6
CE
573
0,8
MA
414
0,6
PB
33
0,0
PE
11.027
16,2
RN
22
0,0
SE
85
0,1
246
0,4
DF
21
0,0
GO
134
0,2
MS
18
0,0
MT
73
0,1
36.518
53,7
ES
376
0,6
MG
144
0,2
Regiões e estados
Nordeste
Centro Oeste
Sudeste
392
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Número de
trabalhadores/as
Participação no total
em %
RJ
32.476
47,7
SP
3.522
5,2
Sul
14.554
21,4
PR
389
0,6
RS
8.136
12,0
SC
6.029
8,9
68.042
100,0
Regiões e estados
Total Geral
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
TABELA 10
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo o porte da empresa – segmento naval
Brasil – 2002-2013
Ano
Pequeno
Micro
Médio
Grande
2002
16,0%
14,7%
13,2%
56,1%
2003
13,2%
10,7%
16,5%
59,6%
2004
12,3%
10,1%
18,1%
59,6%
2005
12,4%
8,2%
18,7%
60,7%
2006
11,6%
6,7%
23,8%
57,9%
2007
13,9%
7,0%
22,8%
56,2%
2008
11,5%
6,4%
16,0%
66,1%
2009
10,8%
7,1%
18,2%
63,9%
2010
10,7%
6,4%
23,4%
59,6%
2011
11,3%
6,3%
17,6%
64,9%
2012
9,9%
5,6%
21,1%
63,3%
2013
9,7%
5,2%
15,1%
70,0%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
393
Ao longo do período de análise, nota-se que a participação dos/
as trabalhadores/as se concentra nas empresas de grande porte5. As
empresas de micro e pequeno portes vão perdendo a participação no
total nesse período, enquanto as de médio e de grande portes crescem.
As duas primeiras partem, em 2002, de uma participação de 16,0% e
14,7%, respectivamente, para 9,7% e 5,2%, em 2013. Já as de médio e
de grande portes partem de 13,2% e 56,1%, para 15,1% e 70,0%. Mais
da metade da base (54,0%) se concentra em empresas com mais de mil
trabalhadores/as entre os estados de Pernambuco (dois estaleiros), Rio
de Janeiro (cinco estaleiros), Santa Catarina (um estaleiro) e Rio Grande do Sul (um estaleiro). No total, são apenas nove estaleiros com essa
concentração.
TABELA 11
Taxa de crescimento dos/as trabalhadores/as segundo o porte da empresa
Segmento naval – Brasil – 2002-2013
Ano
Pequeno
Micro
Médio
Grande
2002
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
2003
110,2%
96,8%
166,6%
142,0%
2004
120,4%
106,9%
213,3%
166,0%
2005
139,1%
99,6%
252,5%
193,4%
2006
152,4%
96,0%
379,0%
216,8%
2007
187,6%
102,3%
371,7%
215,8%
2008
199,7%
120,6%
334,2%
326,2%
2009
200,3%
143,2%
406,8%
337,6%
2010
232,2%
151,6%
613,5%
368,8%
2011
273,7%
166,5%
515,3%
449,1%
2012
307,6%
188,5%
792,0%
559,5%
2013
345,6%
202,3%
649,7%
709,5%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
5. O critério adotado para classificação dos estabelecimentos segundo o porte foi o definido pelo Sebrae por meio da
nota: “Nota Metodológica para Definição dos Números Básicos de MPE”. Na referida nota técnica, a classificação dos
estabelecimentos por porte é dada em função do número de pessoas ocupadas e depende do setor de atividade
econômica. Mais informações ver o Anuário do trabalho na micro e pequena empresa 2009
394
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Como mencionado, essa distribuição da participação não significa
que o emprego tenha diminuído nas empresas com tamanhos diferentes. Em todos os grupos o emprego cresceu, partindo de 2002 a 2013,
mas o destaque de crescimento é das empresas de médio e grande
portes.
TABELA 12
Remuneração média em reais* – segmento naval e ramo metalúrgico
Brasil – 2002-2013
Ano
Naval
Ramo
Metalúrgico
2002
2.890,81
2.491,03
2003
2.290,84
2.730,83
2004
2.423,95
2.736,89
2005
2.432,60
2.696,32
2006
2.536,33
2.652,53
2007
2.443,27
2.674,27
2008
3.002,94
2.770,73
2009
2.591,77
2.766,65
2010
2.766,12
2.885,54
2011
2.974,29
2.970,47
2012
3.311,99
3.019,06
2013
3.264,64
2.874,34
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
*Valores a preços de 2013, segundo INPC
Ao olhar para a remuneração média do/a trabalhador/a no segmento naval, observa-se que o crescimento de 12,9%, de 2002 a 2013,
ficou abaixo do ramo metalúrgico, que foi de 15,4%, isso já descontada
a inflação do período (INPC). Embora com um crescimento robusto do
emprego e da atividade econômica como apresentado anteriormente,
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
395
foi o segundo pior resultado entre todos os segmentos, perdendo apenas para o segmento de eletroeletrônico.
A remuneração média do segmento, no curso dos 12 anos analisados, inicia sua trajetória com 16% acima da média do ramo metalúrgico. Nos anos subsequentes fica abaixo, em torno de -16% e -6%– com
exceção de 2008, que ficou 8% acima–, recuperando o crescimento nos
dois últimos anos, 2012 e 2013. Isso indica que uma das formas para
o segmento ter aumentado sua produtividade, para além do aumento
de maquinário, foi a de conter o crescimento da remuneração média,
pagando salários abaixo do habitual nas novas plantas instaladas.
TABELA 13
Remuneração média em reais* por região/UF – segmento naval
Brasil – 2002-2013
Regiões e
Estados
Diferença da
remuneração média
em relação ao total
Norte
3.467
R$ 1.635,44
-49,9%
AM
2.416
R$ 1.643,35
-49,7%
AP
171
R$ 1.410,09
-56,8%
PA
834
R$ 1.685,03
-48,4%
RO
36
R$ 1.216,65
-62,7%
TO
10
R$ 950,81
-70,9%
13.257
R$ 3.677,60
12,6%
AL
37
R$ 3.835,16
17,5%
BA
1.066
R$ 6.901,29
111,4%
CE
573
R$ 1.229,95
-62,3%
MA
414
R$ 1.175,60
-64,0%
PB
33
R$ 907,74
-72,2%
Nordeste
PE
11.027
R$ 3.614,82
10,7%
RN
22
R$ 980,97
-70,0%
SE
85
R$ 1.782,80
-45,4%
246
R$ 1.274,16
-61,0%
Centro-Oeste
396
Número de
Remuneração
Trabalhadores/as Média (2013)
DF
21
R$ 833,99
-74,5%
GO
134
R$ 1.397,20
-57,2%
MS
18
R$ 1.156,26
-64,6%
MT
73
R$ 1.203,99
-63,1%
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Regiões e
Estados
Sudeste
Número de
Remuneração
Trabalhadores/as Média (2013)
Diferença da
remuneração média
em relação ao total
36.518
R$ 3.294,03
0,9%
ES
376
R$ 2.948,39
-9,7%
MG
144
R$ 1.125,40
-65,5%
RJ
32.476
R$ 3.337,64
2,2%
SP
3.522
R$ 3.017,40
-7,6%
Sul
14.554
R$ 3.236,51
-0,9%
PR
389
R$ 1.395,78
-57,2%
RS
8.136
R$ 3.684,36
12,9%
6.029
R$ 2.750,91
-15,7%
68.042
R$ 3.264,64
0,0%
SC
Total Geral
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
*Valores a preços de 2013, segundo INPC
As principais unidades da federação, que possuem os maiores estaleiros e concentração de trabalhadores/as do segmento, estão acima
da média da remuneração geral, exceto Santa Catarina, São Paulo e
Amazonas.
Ao analisar a rotatividade do segmento naval, segundo a definição
do DIEESE – a substituição de um/a trabalhador/a por outro/a no mesmo posto de trabalho, ou seja, demissão seguida de admissão em um
ou em diversos postos –, observa-se que é uma das maiores taxas de
todo o ramo metalúrgico.
Em 2013, enquanto o ramo apresentou 46,1% de rotatividade global6
e 33,3% na taxa descontada – que exclui as demissões a pedido, aposentadoria, falecimento e transferência –, o segmento naval apresentou
uma taxa global de 57,7%. Isso significa que para cada 100 postos de
trabalho gerados, mais da metade (58) foi para substituir trabalhadores/as demitidos/as; já a taxa descontada foi de 43,6%. As taxas verificadas entre 2007 e 2013, indicam que o ano de 2013 foi o que apresentou a maior taxa de todo período.
6. Mensurada com base no valor mínimo observado entre o total de admissões e o total de desligamentos anuais,
comparado ao estoque médio de cada ano
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
397
TABELA 14
Taxa de rotatividade global e descontada por indústria – segmento naval
Brasil – 2007-2013
Ano
Segmento naval
Ramo metalúrgico
Global
Descontada
Global
Descontada
2007
50,7%
39,5%
37,2%
27,0%
2008
49,2%
37,5%
44,9%
33,3%
2009
45,4%
34,3%
38,8%
33,2%
2010
46,4%
33,5%
42,3%
30,3%
2011
56,0%
43,5%
44,7%
31,8%
2012
51,8%
32,8%
45,3%
32,4%
2013
57,7%
43,6%
46,1%
33,3%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
As altas taxas de rotatividade têm relação com a natureza da produção, quando, no término de um projeto contratado, as empresas e
estaleiros demitem os/as trabalhadores/as do segmento e voltam a
contratar no início de outro projeto. Mesmo com a carteira de pedidos
estabelecida, esse procedimento se mantém recorrente, prejudicando
o/a metalúrgico/a do segmento, impedindo que sejam acumuladas as
garantias conquistadas nas campanhas salariais, contidas nos acordos coletivos.
As elevadas taxas de rotatividade são um sério problema, que
afeta o funcionamento do mercado de trabalho. Para os trabalhadores, representa insegurança [...]. A insegurança diz respeito
também às condições de trabalho, sobretudo em relação ao rebaixamento salarial, devido ao uso recorrente do mecanismo da
rotatividade como expediente de redução de custos pelas empresas (DIEESE, 2011).
Perfil do trabalhador/a do segmento naval
Segundo os dados da RAIS/MTE, em dezembro de 2013 o segmento
naval contava com 68.042 trabalhadores/as, o que representava 2,8%
dos mais de 2,4 milhões de metalúrgicos/as, em todo o país. Do total
de trabalhadores/as do segmento:
398
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
• A jornada média contratual dos/as trabalhadores/as da indústria
naval é de 43,34 horas semanais. Mais de 97% do total fazem jornada
de 44 horas; apenas 0,7% se enquadram na jornada de 40 horas de trabalho semanais, sendo que estes últimos possuem uma remuneração
de R$ 7.362,00, o dobro da remuneração do segmento (R$ 3.264,00)
TABELA 15
Jornada média de trabalho – segmento naval
Brasil – 2013
Faixa contratual da
jornada de trabalho
Participação dos
trabalhadores/as
Jornada média
de trabalho
Remuneração
média
Até 12 horas
0,0%
08:09
R$
1.847,37
16 a 20 horas
0,8%
19:45
R$
766,00
21 a 30 horas
0,9%
24:05
R$
727,20
31 a 40 horas
0,7%
38:39
R$
7.362,02
41 a 44 horas
97,6%
43:59
R$
3.281,41
Total Geral
100,0%
43:34
R$ 3.264,64
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
• Em relação à ocupação dos trabalhadores/as, 71,2% estão ligados/as à produção, sendo que 53,8% são da produção direta e 8,2%
são de apoio à produção; 5,0% estão em pesquisa e desenvolvimento
e 4,3% em logística. Os demais 28,8% estão na área administrativa,
tendo os cargos de liderança (chefia e supervisão) a participação de
6,6% do total;
.• Um pouco mais de ¼ dos/as trabalhadores/as do segmento, 25,4%
têm apenas cinco meses de tempo de emprego, 49,1% têm de seis meses a três anos e os outros ¼ restante possuem mais de três anos de emprego. Acima de cinco anos são apenas 15,4% dos/as trabalhadores/as.
Esses índices elevados de trabalhadores/as com pouco tempo de casa
são resultado da alta rotatividade apresentada no segmento, o que não
ocorre nos demais segmentos do ramo metalúrgico;
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
399
• No segmento, 52,4% são classificados como negros/as; 40,2% como
não-negros/as; e 7,5% não foram identificados. Ao considerar apenas as
mulheres, 39,4% classificam-se como negras e 49,3% não-negras;
• 47,6% dos/as trabalhadores/as do segmento possuem Ensino Médio completo; 42,4% não concluíram o Ensino Médio e 10,0% têm Ensino
Superior incompleto para cima. No ramo metalúrgico 28,8% possuem até
o Ensino Médio incompleto; e 55,6% possuem Ensino Médio completo;
• As mulheres representam 8,8% do total de trabalhadores do segmento. No ramo metalúrgico sua participação é de 19,0%. A remuneração média das mulheres do segmento é 6,9% menor que a dos homens; no ramo essa diferença sobe para 28,4%. Essa menor diferença
no ramo pode ser explicada pelo fato de que quase metade de todas
as mulheres do segmento está em ocupações administrativas, que são
melhor remuneradas, o que também justifica a pequena participação
delas no total;
• A maior frequência de trabalhadores/as do segmento está na faixa etária de 30 a 39 anos, representando 31,4% do total, sendo que 67,7%
têm entre 25 e 49 anos, índices semelhantes ao ramo metalúrgico. 6. PERSPECTIVAS E CONCLUSÃO
A indústria de construção naval teve papel fundamental para o
desenvolvimento da indústria brasileira, sendo escolhida pelo Estado
brasileiro, na década de 1950, como um dos eixos estratégicos para
esse objetivo. O estado do Rio de Janeiro foi o local estabelecido para
tal evolução. Sem o governo federal para impulsioná-la, a construção
naval dificilmente teria êxito, pois se trata de um segmento que requer
capital intensivo, com um alto valor unitário, uma indústria complexa
em toda sua cadeia produtiva.
Apresenta uma cadeia extensa em que os principais agentes são
a indústria de navipeças, a indústria siderúrgica e os escritórios especializados em projetos, no início da produção, e dos armadores, seus
principais demandantes, no fim dela.
400
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Após um período de crise – do final da década de 1980 até quase o
final da de 1990 –, o segmento volta a se recuperar, principalmente pela
conjuntura favorável ao setor petrolífero (e o destaque que a Petrobras
tem naquele momento) e a retomada do Estado brasileiro como impulsionador das políticas de fomento ao segmento, que tem como princípio
norteador o estabelecimento de um conteúdo local mínimo nas embarcações para o acesso às linhas de financiamento pré-determinadas em
cada programa.
Esse processo possibilitou a retomada dos estaleiros, com sua
modernização, e o surgimento de outros, para cumprir a entrega das
encomendas que vêm sendo feitas de forma crescente, bem como a
descentralização da produção, com o fomento de diversos novos polos
navais, que abarcam desde novos estaleiros, como toda a indústria a
ela ligada, com destaque para os estados de Pernambuco, Rio Grande
do Sul, Espírito Santo e Amazonas.
O desenvolvimento da indústria de navipeças é um dos grandes
desafios para as políticas públicas do segmento, objetivos esses incluídos no Plano Brasil Maior – a mais recente política industrial do
governo federal. Muitos estudos mostram o potencial do Brasil, que já
possui a maioria das principais áreas da produção necessárias para o
navipeças, mas que ainda não estão a serviço desse segmento por conta da falta de escala de produção, o que inviabiliza seu atendimento.
Outro fator relevante da cadeia produtiva do segmento refere-se
à especialização do Brasil em áreas de pouca inovação tecnológica,
atendendo apenas a áreas com baixo valor agregado, como o segmento de commodities. Isso não permite que o país avance no seu
desenvolvimento pleno, permanecendo refém de padrões de tecnologia importados.
Os indicadores econômicos do segmento naval mostram crescimento, tanto no faturamento bruto (representado pela receita bruta), como
no valor adicionado, ambos partindo de uma base 100; têm trajetórias
diferentes na crise de 2009, com aumento da receita bruta e queda do
valor adicionado, mas se encontram em 2010, para voltar a indicar uma
rota ascendente, com destaque para o faturamento, com crescimento de
57,4%. Os custos com pessoal, já indicados, e essas linhas ascendentes
de sua receita, mostram o crescimento da produtividade também.
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
401
GRÁFICO 5
Crescimento da receita bruta e valor adicionado no segmento naval (2007 = 100)
2007-2012
155,0
157,4
135,0
123,9
115,0
95,0
75,0
2007
2008
2009
receita Bruta
2010
2011
2012
Valor Adicionado
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Embora o mercado de trabalho seja um dos que mais crescem no
ramo metalúrgico, saindo da marca de 11,9 mil trabalhadores/as, em
2002, para 60 mil, em 2013, as características do segmento referentes
ao trabalho ainda são muito destoantes do geral e apresentam desafios para os sindicatos que os representam.
Um dos elementos diz respeito à remuneração média recebida, que
apresentou um crescimento de apenas 12,9%, no curso de 12 anos, já
descontada a inflação, sendo um dos piores resultados do ramo. Uma
das explicações é o surgimento dos novos polos navais, que não possuem um histórico de luta por direitos dos/as trabalhadores/as do segmento. Dessa forma, os estaleiros e empresas a eles ligados, iniciam
aplicando os menores salários permitidos por lei. Outro fator que explica a manutenção das baixas remunerações são os altos índices de
rotatividade: em 2013 foi de 43,6%, já descontados demissões a pedido,
aposentadoria, falecimento e transferências. Isso significa que, para
402
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
cada 100 novos postos gerados, 44 são para substituir os/as trabalhadores/as demitidos/as.
Ainda sobre o perfil do trabalho e suas condições, quase a totalidade dos/as trabalhadores/as cumprem o regime de 44 horas semanais de trabalho, têm o menor índice de escolaridade e apresentam um
tempo médio de permanência no emprego muito baixo. Esses fatores, e
os mencionados anteriormente, são os destaques dos desafios do segmento naval. Sabe-se que a condição para um desenvolvimento pleno
deve levar em consideração os principais construtores desse processo,
a classe trabalhadora.
Por fim, as perspectivas para o segmento naval em seu crescimento
apresentam duas facetas opostas. A primeira está na conjuntura internacional, que se encontra em um momento de crise ou estagnação econômica, fazendo com que as transações de mercadorias se reduzam,
já que a procura por bens não essenciais diminui, e os fretes pagos
encarem mais o produto. Isso também faz com que os investimentos
de curto e médio prazos sejam postergados até que as condições se
normalizem.
A outra faceta tem como principal dinamizador do segmento o setor petrolífero, que já possui uma carteira de encomendas previstas
até 2030. Os investimentos feitos nessa área já são suficientes para
impulsionar ainda mais o crescimento do segmento naval, com uma
forte dependência da Petrobras. Para além da produção do petróleo, o
potencial de transporte fluvial em território brasileiro indica a possibilidade de crescimento, dependendo dos programas de infraestrutura
pensados e encampados pelo Estado brasileiro.
E ainda que a crise internacional tenha esfriado a economia mundial, estudos da Conferência das Nações Unidas sobre Comércio e Desenvolvimento (UNCTAD) mostram o crescimento do transporte marítimo nos últimos anos e a tendência para se manter assim, por isso,
adentrar nesse mercado é importante para a indústria de construção
naval. O fomento do governo federal junto à Marinha brasileira impulsiona a entrada do país em áreas com maior conteúdo tecnológico, visando à autonomia nessas áreas no futuro.
Por conta da dependência do setor petrolífero, 2014 foi um ano de
muita instabilidade para o segmento naval. Para além dos indicadores
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
403
da crise internacional, que se fizeram mais presentes em toda a economia, as incertezas com relação aos investimentos da Petrobras, as
investigações de suspeitas de desvio de recursos da empresa, com envolvimento de toda a cadeia produtiva, e o alto nível de desorganização
de grandes empresas do segmento na gestão dos projetos contratados,
trouxeram muitos resultados negativos para o ano.
A Petrobras já vinha estudando a redução de seus investimentos
por conta da crise internacional, do preço do barril do petróleo e do
valor da taxa de câmbio que impactava em suas receitas. Mais recentemente, com as denúncias de desvio de dinheiro, a divulgação do balanço do terceiro trimestre não foi auditada (também não foi publicada)
e o rebaixamento da nota e do grau de investimento dado pela Moody’s
(agência de classificação de risco), o quadro se agrava.
Com a citação das empreiteiras na operação (na sétima fase da investigação), a Petrobras, em dezembro de 2014, decide bloquear, como
medida cautelar, os 23 grupos empresariais de participar das próximas
licitações (as que já foram assinadas permanecem). Os investimentos
desses 23 grupos representam, segundo o jornal Valor Econômico, 2,8%
do PIB. O rebatimento desses problemas atingem seus fornecedores,
para os quais a liberação dos recursos já contratados é atrasada ou
dificultada, gerando mais incertezas e empurrando as obras de infraestrutura e produção industrial do segmento para o futuro. O setor de
construção pesada é o que tem sentido o maior impacto.
A empresa Sete Brasil, criada para adquirir e gerenciar as sondas
de perfuração contratadas pela Petrobras, desde o momento em que
foi citada nas investigações (novembro de 2014) não paga os contratos firmados com os estaleiros para a produção das 29 sondas, justificando dificuldades de financiamento próprio. São 10 estaleiros (entre
os principais) com contratos firmados com a Sete Brasil: EAS (Ipojuca/
PE), Enseada (Maragogipe/BA), Honório Bicalho (Rio Grande/RS), EBR
(São José do Norte/RS), ERG (Rio Grande/RS), Brasfels (Angra dos Reis/
RJ), Jurong (Aracruz/ES), UTC (Niterói/RJ), Enseada (Rio de Janeiro/RJ) e
Keppel-Brasfels (Navegantes/SC).
Contudo, ao analisar o emprego no segmento naval em 2014, observa-se uma taxa de crescimento de 2,7%, comparada a 2013, tendo
sido criados 1.838 postos de trabalho. As incertezas apresentadas não
404
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
se refletiram no mercado de trabalho diretamente, mesmo com a diminuição da contratação a partir de setembro – foram fechados mais de
900 postos de trabalho entre os meses de outubro, novembro e dezembro, tendência que se mantém no início de 2015 – não é possível afirmar
que esses indicadores representem as incertezas mencionadas.
Dessa forma, embora 2014 tenha sido de grande dificuldade para a
economia brasileira e, em especial, para a indústria de transformação
aqui instalada, o crescimento vivido pelo segmento naval ainda aponta
desdobramentos positivos para o médio e longo prazos. As dificuldades encontradas dizem respeito ao plano de investimentos atualizado
da Petrobras, que aponta um corte brusco que pode vir a prejudicar a
indústria de construção naval, em especial, com o cancelamento da
produção das 29 sondas previstas anteriormente.
Outros riscos ainda ligados ao setor petrolífero dizem respeito à
manutenção da política de conteúdo local e ao modelo de exploração
do Pré-Sal adotado pelo governo federal, que vem sofrendo duras críticas cotidianamente.
Os problemas que levaram à crise do segmento naval nos anos
1980 e 1990 podem auxiliar no entendimento dos dias atuais. Muitos
dos gargalos ainda permanecem, indicando possíveis problemas caso
não seja mudada a rota dos estaleiros e seus planos de investimento também. Enumeram-se algumas que devem ser observadas: a concessão de linhas de crédito sem contrapartidas que visem à inovação
tecnológica e à qualificação dos/as trabalhadores/as, com redução
da rotatividade (impede um aumento de produtividade coerente que
conduza à competitividade internacional da indústria); dificuldades de
gestão, que impedem a confiabilidade com relação ao cumprimento
dos prazos contratuais de entrega; a necessidade de entrar em novos
nichos da produção, saindo da dependência de áreas de produção com
baixos níveis de inovação tecnológica; forte dependência do mercado
interno, com baixa participação no mercado externo.
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
405
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2009;
ABDI/CGEE. Construção naval: breve análise do cenário brasileiro em 2007 - Brasília,
2008;
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da indústria naval brasileira. BNDS 60 anos: perspectivas setoriais. 2012. Disponível em:
http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/export/sites/default/bndes_pt/Galerias/Arquivos/conhecimento/livro60anos_perspectivas_setoriais/Setorial60anos_VOL1ConstrucaoNaval.
pdfIPEA, Ressurgimento da indústria naval no Brasil : (2000-2013) /editores: Carlos Alvares da Silva Campos Neto, Fabiano Mezadre Pompermayer. – Brasília, 2014;
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DIEESE, Diagnósticos complementares, com base no diálogo social, das demandas
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Relatório 2012;
IPEA. A Ver Navios? A revitalização da indústria naval no Brasil Democrático – Rio de Janeiro, 2013;
JESUS, Claudiana Guedes de. Retomada da indústria de construção naval brasileira:
reestruturação e trabalho - Campinas, SP. : [s.n.], 2013;
MOURA, Delmo Alves de. Análise dos principais segmentos da indústria marítima
brasileira: estudo das dimensões e dos fatores críticos de sucesso inerentes à sua competitividade – São Paulo, 2008;
Revista Valor Setorial - Indústria Naval. Em mar aberto: Negócios em alta marcam ritmo
dos estaleiros, São Paulo, setembro de 2011;
Revista Valor Setorial - Indústria Naval. Bandeira Verde-Amarela: Brasil investe para
desenvolver tecnologia própria, São Paulo, setembro de 2012;
Revista Valor Setorial - Indústria Naval. A toda força: retomada de encomendas do présal reanima setor, São Paulo, agosto de 2013;
Revista Valor Setorial - Logística. Operação Integrada: mais eficiência com a conexão
multimodal, São Paulo, maio de 2014.
406
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas - SEBRAE (Org.), Anuário do Trabalho na Micro e Pequena Empresa; Departamento Intersindical de Estatística e Estudos
Socioeconômicos [responsável pela elaboração da pesquisa, dos textos, tabelas e gráficos].
– Brasília; São Paulo: SEBRAE; DIEESE, 2009;
SINAVAL. Documentos variados. Disponível: www.sinaval.org.br ;
VALOR ECONÔMICO. Estudos setoriais: Construção Naval e Offshore: Mercado, perspectivas, perfis de empresas. São Paulo, 2010;
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
407
Anexos
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
409
Anexo 1
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
411
ANEXO 1
Objetivos, iniciativas, medidas e situação do Plano Brasil Maior/Conselho de Competitividade de Petróleo, Gás e Naval
Brasil – 2014
OBJETIVO
Ampliar a participação no fornecimento de bens e
serviços de empresas nacionais para petróleo, gás e naval
INICIATIVA Incentivo aos
estaleiros para
atingir níveis de
produtividade e
competitividade
internacionais
Promoção da
equalização de
ondições tributárias
dos fornecedores
brasileiros em relação
aos estrangeiros
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Finalizados os seguintes itens:
identificação dos polos de produção naval (Regionalização: RJ, PE,
Estabelecer indicadores RS e SC); e levantamento da oferta
e demanda para a indústria naval.
de melhores práticas
Termo de Referência elaborado
para a indústria de
para contratação de estudo sobre
construção naval e
offshore, como critério de produtividade dos estaleiros pelo
MDIC para definição de indicafinanciamento setorial
dores de produtividade para os
estaleiros. O Termo de Referência
está em fase final de ajustes e de
cotação de preço
Propor aperfeiçoamento
da tributação sobre a
cadeia de petróleo, gás
e naval
Realizada a apresentação do modelo esquemático do REPEG ao Comitê Executivo em 2012. O tema foi
retomado no 2º Ciclo de Medidas
(workshop). Durante a 4ª reunião
do Conselho de Competitividade,
a coordenadora da agenda pediu
que interessados encaminhassem propostas, para que no 1º
semestre de 2014 fosse formalizada uma proposta do Conselho.
Encaminhado pela SECEX ofício à
Receita para estabelecimento de
grupo de trabalho. Contudo, em
reunião com a Receita Federal,
foi informada a necessidade de
alteração de dispositivo legal para
permitir o emprego do drawback
intermediário junto ao drawback
embarcação. Diante disto, MDIC e
ABDI estudam a possibilidade de
criação de regime específico para
o setor naval, em substituição ao
drawback e o REB
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
413
OBJETIVO
Promover inovação, incentivando a cooperação e o
desenvolvimento tecnológico
INICIATIVA Garantia do fluxo contínuo de recursos para
Inovação
Viabilização de
empresas nacionais
de Valor Tecnológico
Agregado
MEDIDAS
Manter no novo marco
regulatório do petróleo
os recursos de
participações
governamentais
(royalties) para
inovação e capacitação
da indústria de petróleo
Permitir que as
empresas acessem
parte dos recursos da
cláusula de P&D dos
contratos de concessão
para exploração,
desenvolvimento e
produção de petróleo e
gás natural, firmados
pelos ANP e
operadoras
414
SITUAÇÃO
A Lei nº 12.858, de 9 de setembro
de 2013, determinou que a União,
Estados, Distrito Federal e Municípios aplicarão os recursos dos
royalties, relativos a contratos celebrados a partir de 3 de dezembro
de 2012, no montante de 75% (setenta e cinco por cento) na área de
educação e de 25% (vinte e cinco
por cento) na área de saúde. Dessa maneira, para os contratos anteriores a 3 de dezembro de 2012,
o CT-Petro continuará recebendo
25% da parcela do valor dos royalties que exceder a 5% da produção
de petróleo e gás natural. Portanto,
não haverá problemas de recursos
de curto e médio prazo. Entretanto,
no longo prazo, os recursos deverão reduzir juntamente com a
produção dos blocos relacionados
aos contratos anteriores a 3 de dezembro de 2012
Realizado levantamento da demanda por recursos para aplicação em pesquisa, desenvolvimento e inovação. Inserção explícita da
possibilidade de participação de
empresas nos contratos das ICTs
(parte “externa” dos recursos da
cláusula de PD&I, conforme item
7.2.1 do Contrato de Partilha da
primeira rodada do Pré-Sal. Está
em elaboração proposta para utilização dos recursos externos da
cláusula
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
OBJETIVO
Promover inovação, incentivando a cooperação e o
desenvolvimento tecnológico
INICIATIVA Viabilização de
empresas nacionais
de Valor Tecnológico
Agregado
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Realizar Agendas
Tecnológicas Setoriais
- ATS nos segmentos
estratégicos para a
cadeia de fornecedores
de P&G
Após coleta dos dados da Consulta
Estruturada foi elaborado o Panorama Tecnológico da ATS de Petróleo
e Gás, que constatou grande participação de tecnologias relevantes:
55%, sendo boa parte considerada
prioritária. O Panorama foi apresentado ao Grupo de Trabalho de
Inovação do PBM e está aguardando considerações sobre as tecnologias apresentadas
Integrar conhecimento,
inovação e tecnologia
no conteúdo local
brasileiro a partir
das Redes Temáticas e
sistema tecnológico da
Petrobras
Concluída a etapa de compilação
dos investimentos por rede e parte
do levantamento dos resultados
auferidos nas redes. Em andamento processo de contratação, inicialmente previsto para ser realizado
em novembro de 2013.Total de
projetos em análise: 970. A Câmara dos Deputados, em cooperação
com a Secretaria de Inovação e
da Secretaria do Desenvolvimento
da Produção do MDIC, bem como
do MCTI, elaboraram o Projeto de
Lei nº 2.177/2011. A participação
da SDP deu-se, principalmente, no
sentido de propor dispositivo para
permitir a contratação por entidades da administração indireta, com
dispensa de licitação, de empresas
de base tecnológica para fornecimento de bens e serviços resultantes de projetos de pesquisa e
inovação. O PL ainda depende de
análise do Executivo
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
415
OBJETIVO
416
Promover inovação, incentivando a cooperação e o
desenvolvimento tecnológico
INICIATIVA MEDIDAS
SITUAÇÃO
Identificar oportunidades
e estimular o desenvolvimento e a nacionalização de
equipamentos, sistemas
complexos e serviços de
valor agregado para a
indústria de
petróleo, gás e naval
brasileira
A medida está sendo executada
por meio do Programa de Plataformas Tecnológicas, parceria da
ONIP e FINEP. Foram planejados
e realizados 25 workshops. Um
dos resultados do Programa foi
a habilitação de 32 empresas,
participantes dos workshops, no
edital Navipeças da FINEP, o que
representa 74,44% das tecnologias aprovadas
Contribuir para o
fortalecimento dos
Sistemas Regionais de
Inovação nos
aglomerados
produtivos da cadeia
de Petróleo, Gás e
Naval
Realizado workshop SRI de planejamento, na FIRJAN; contratada a
entidade executora das ações no
estado do RS. Objetivo principal é
formar um sistema de inteligência, com portal com informações
de oferta de demanda do setor
de petróleo e gás. Contratada
entidade executora das ações no
estado do Espírito Santo. As ações
relacionam-se com capacitação
em inovação, mobilização empresarial e planejamento estratégico
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
OBJETIVO
Aumentar qualificação de RH
INICIATIVA Promover a
capacitação de
recursos humanos
em cooperação com
países
de referência
Expansão da formação
de recursos humanos
para atender ao
crescimento
do setor de P&G e Naval
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Projeto de Cooperação
Técnica Brasil-Japão no
setor Naval e Offshore
para promoção
da qualificação
profissional.
Inserir as demandas de
capacitação
identificadas nas linhas
de financiamento do
Pronatec, por meio de
cooperação entre os
programas federais
Pronatec-PBM –
Prominp.
Foi submetida à ABC, em
08/10/2012, a proposta de Projeto
de Cooperação Técnica Bilateral
em parceria com a JICA e, pelo lado
brasileiro, com o SENAI, que também atuará como instituição executora. Em julho/2013, a JICA Brasil
informou que o projeto de indústria
naval foi aprovado pelo governo
japonês. Missão técnica japonesa
chegou em 17 de novembro. A missão visitou os estados identificados
como foco da cooperação: RJ, PE,
BA e RS. As visitas foram feitas aos
SENAIs regionais e, quando possível, aos estaleiros âncoras. Foi assinado um Protocolo de Intenções
entre JICA, MDIC e SENAI, contendo
as diretrizes gerais da cooperação
técnica. Também foram negociadas
as atividades, assim como as metas do projeto (geral e específicas).
O Minutes of Meeting, documento
que consolida as atividades negociadas e prevê o modelo de gestão
do projeto, está sob análise jurídica
do SENAI para posterior encaminhamento à JICA (Matriz).
As demandas do PNQP/PROMINP
foram encaminhadas ao MDIC e
estão sendo inseridas gradualmente no sistema do Pronatec, no
sentido de alinhar as necessidades
da indústria brasileira com a oferta
de mão-de-obra capacitada. Essa
parceria já está sendo iniciada com
uma turma para soldadores especializados em processo eletrodo
revestido para aço carbono e aço
baixa liga, executado pelo SENAI
de Aracaju
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
417
OBJETIVO
Incentivar polos produtivos e tecnológicos e a
formação de empresas âncoras da cadeia de
fornecedores de P&G e Naval
INICIATIVA Promover a formação ou
o desenvolvimento de
polos empresariais
voltados para a cadeia de
fornecedores
418
MEDIDAS
Desenvolver propostas
de política para mobilização e desenvolvimento de APLS para
o setor de petróleo, gás
e naval
SITUAÇÃO
Em 26 de fevereiro de 2013, foi lançado o Plano de Desenvolvimento
de APLs para o setor de petróleo,
gás e naval, no âmbito do Prominp,
em cooperação com o PBM. Foram selecionados cinco territórios
precursores para a realização do
projeto piloto: Suape e entorno (PE),
Maragogipe e entorno (BA), Vale do
Aço (MG), Itaboraí (RJ), e Rio Grande
e entorno (RS) (Regionalização). O
projeto visa a atingir dois objetivos
principais, que são interdependentes: 1) formular política com diretrizes, ações e instrumentos que
induzam e mobilizem empresas
e instituições públicas e privadas
em territórios de importância estratégica para o adensamento e
fortalecimento da cadeia de fornecedores de P, G & N organizados em arranjos produtivos locais
(clusters, distritos, parques, etc.); e 2)
Desenvolver ações de apoio para
indução e fortalecimento de APLs
estratégicos (específicos e variados)
à competitividade da cadeia de P,
G & N em cinco territórios precursores. Foram realizados workshops e
reuniões em cada um dos estados
(17 regionais e dois nacionais), de
modo a mobilizar e elaborar uma
Agenda de Desenvolvimento Territorial/Plano de Ação. A Proposta
da Política encontra-se em fase
de elaboração. Também estão
incluídos neste projeto ações de
desenvolvimentos de fornecedores
executados pelo MDIC e ABDI.
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
OBJETIVO
Diversificar as exportações e promover a
internacionalização das empresas brasileiras
INICIATIVA Atendimento de
gargalos da cadeia local
(capacidade produtiva,
tecnológica, adensamento) e promoção das
exportações de bens e
serviços para
mercados potenciais
MEDIDAS
SITUAÇÃO
Mapear demandas
tecnológicas não
atendidas
internamente para
formação de
parcerias tecnológicas
entre empresas
brasileiras e
estrangeiras
A medida visa a levantar necessidades tecnológicas; elaborar
plano de atração de empresas
estrangeiras detentoras de novas
tecnologias; além de preparar e
acompanhar empresas brasileiras
no processo de parceria com empresas estrangeiras. Para o primeiro tópico, foi celebrado convênio
entre a APEX e a Secretaria de Inovação/MDIC – Estudo de P&D em
andamento pela consultoria Frost
& Sullivan que engloba, dentre
outras áreas, petróleo e gás. Além
disso, foi realizado um seminário
sobre Shale Gas, nos dias 3 e 4 de
dezembro no RJ. Outro seminário
sobre Shale Gas está sendo organizado em cooperação com a Embaixada do Reino Unido, , previsto
para 24 de março de 2014
Promover o Brasil, seu
mercado e suas
empresas no exterior
por meio de feiras e
missões no exterior
Esta ação está ainda sendo estruturada em projetos. Está em fase
de análise convênio entre ApexBrasil e ABENAV para a promoção
de exportações do setor com foco
em: plataformas, barcos de apoio
e módulos de acomodação
Fonte: ABDI
Elaboração:DIEESE
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
419
Anexo 2
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
421
ANEXO 2
Estaleiros do Brasil – principais informações – 2014
422
Estaleiro
UF
Município
Ano de
fundação
Estaleiro Ilha S/A (Eisa)
RJ
Rio de
Janeiro
1995
Estaleiro Ilha S/A (Eisa) 2
RJ
Niterói
1995
Estaleiro Renave
RJ
Niterói
1974
Estaleiro Inhaúma
RJ
Rio de
Janeiro
2013
Estaleiro Mauá Ponta D’Areia
RJ
Niterói
1846 (2000)
Estaleiro Mauá Ilha da
Conceição
RJ
Niterói
1846 (2000)
Estaleiro Mauá Ilha do Caju
RJ
Rio de
Janeiro
1846 (2000)
Estaleiro Mauá São Gonçalo
RJ
São Gonçalo
1846 (2000)
Estaleiro Mac Laren Ilha
da Conceição
RJ
Niterói
1938
Estaleiro Mac Laren Ponta
D’Areia
RJ
Niterói
1938
Estaleiro Vard
RJ
Niterói
2001
Itaguaí Construções Navais
S/A – ICN
RJ
Itaguaí
2009
Estaleiro Rio Nave
RJ
Rio de
Janeiro
1886 (2000)
Estaleiro Triunfo
RS
Triunfo
2005
Estaleiro Sermetal
RJ
Rio de
Janeiro
1997
Estaleiro Cassino Arraial
do Cabo
RJ
São Gonçalo
1995
Estaleiro Cassinu - Niteroi
RJ
Niterói
1995
Estaleiro Dockshore
RJ
Niterói
2006
Estaleiro Superpesa
RJ
Rio de
Janeiro
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Capital
Grupo de sócios
Capacidade
instalada (mil
toneladas/ano)
Área (mil
m2)
Nacional
Grupo Synergy (Brasil-Colômbia)
52
150
Nacional
Grupo Synergy (Brasil-Colômbia)
-
Nacional
Grupo Reicon
40
300
Nacional
50% Odebrecht, 25% OAS, 25% UTC e
30% Kawasaki
36
320
Nacional
Grupo Synergy (Brasil-Colômbia)
36
180
Nacional
Grupo Synergy (Brasil-Colômbia)
-
78
Nacional
Grupo Synergy (Brasil-Colômbia)
-
78
Nacional
Grupo Synergy (Brasil-Colômbia)
-
40
Nacional
Grupo Mac Laren
6
60
Nacional
Grupo Mac Laren
-
25
Italiano
Grupo Fincantieri
15
65
Nacional
Direction des Constructions Navales et
Services (DCNS) com 41% e Odebrecht,
com 59%
-
-
Grupo estai
48
150
Nacional
-
-
-
Nacional
Antiga Ishibras
9,6
20
Nacional
Grupo Cassinu
-
-
Nacional
Grupo Cassinu
-
-
Nacional
-
-
-
Nacional
-
10
96
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
423
424
Estaleiro
UF
Município
Ano de fundação
Estaleiro OSX*
RJ
São José da
Barra
2007
Estaleiro Brasa
RJ
Niterói
2012
Estaleiro Aliança
RJ
Niterói
2004
Estaleiro UTC
RJ
Niterói
1982
Estaleiro UTC 2
RJ
Macaé
Estaleiro São Miguel
RJ
Sâo Gonçalo
1970
Estaleiro Enaval
RJ
Niterói
1998
Estaleiro Brasfels
RJ
Angra dos
Reis
1959 (2000)
Estaleiro SRD
RJ
Angra dos
Reis
2002
Estaleiro Barra do Furado
RJ
Quissamã
2010
Estaleiro Wilson Sons
SP
Guarujá
1837 (1973)
Estaleiro Rio Tietê – ERT
SP
Araçatuba
2010
Estaleiro Vellroy
SP
Osasco
1999
Estaleiro Arpoador
SP
Guarujá
2013
Estaleiro Arpoador
RJ
Angra dos
Reis
2002
Estaleiro Detroit
SC
Itajai
2002
Estaleiro Navship
SC
Navegantes
2006
Estaleiro Keppel
SC
Navegantes
2010
Estaleiro Itajai
SC
Itajai
1980
Estaleiro Oceana*
SC
Itajai
2014
Estaleiro EAS
PE
Ipojuca
2008
Estaleiro Vard Promar
PE
Ipojuca
2013
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Capital
Grupo de sócios
Capacidade
instalada (mil
toneladas/ano)
Área (mil
m2)
Nacional
Grupo EBX (10% da Hyunday Heavy
Industries e 90% da EBX)
180
3200
Holandesa/
BrasilColômbia
SBM Offshore (holandesa) e o Grupo
Synergy Group Corp
-
65
Nacional
Grupo Fischer
10
61
Nacional
UTC Engenharia
-
112
Nacional
UTC Engenharia
-
91
Nacional
Grupo Bravante (com participação
minoritária do BTG Pactual a partir de
2010)
5
20
Nacional
ENAVAL Engenharia
-
21
Cingapura
Grupo Keppel Fels (Cingapura) e Grupo
Pem Setal (Brasil)
50
410
Cingapura
Grupo Keppel Fels (Cingapura) e Grupo
Pem Setal (Brasil)
10
85
Nacional
BR Offshore Investimentos e Participações
-
115
Nacional
Ocean Wilsons Holdings Limited
10
22
Nacional
Estaleiro Rio Maguari
5
250
Ltda
-
50
Nacional
-
-
106
Nacional
-
-
106
Chile
Grupo Detroit Chile
10
120
Estados
Unidos
Grupo Edison Chouest Offshore
15
175
Cingapura
Keppel Offshore & Marine
-
77
Espanha
Grupo Elcano S.A
12
177
Nacional
Promon S.A. e Pátria Investimentos
20
310
Nacional
Camargo Correa e Queiroz Galvão
160
1500
20
400
IHI - Japonesa: 25% de participação
Italiano
Grupo Fincantieri
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
425
Estaleiro
UF
Município
Ano de fundação
SC
São Francisco do Sul
2014
EBR Estaleiros
RS
São José do
Norte
2013
Estaleiro QGI (Honório Bicalho)
RS
Rio Grande
2006
Estaleiro Wilson Sons*
RS
Rio Grande
2010
Estaleiro RG
RS
Rio Grande
2010
Estaleiro Rio Maguari
PA
Belem
1997
Estaleiro INACE
CE
Fortaleza
1969
Estaleiro BIBI
AM
Manaus
1985
Estaleiro ERIN
AM
Manaus
1971
Estaleiro Enseada do Paraguaçu (EEP)*
BA
Maragojipe
2015
Estaleiro Jurong Aracruz
ES
Aracruz
2011
Estaleiro CMO*
426
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Capacidade
instalada (mil
toneladas/ano)
Área (mil
m2)
Capital
Grupo de sócios
Nacional
Grupo Construcap
-
100
Japonesa
e nacional
(50%)
Toyo Setal
30
1500
Nacional
Queiroz Galvão e Iesa
8,4
320
Nacional
Ocean Wilsons Holdings Limited
13
120
Nacional
Engevix e FUNCEF
30
100
Nacional
Ltda
-
120
Nacional
Grupo INACE
15
180
Nacional
Ltda
8
-
Nacional
Ltda
5
60
Nacional
50% Odebrecht, 25% OAS, 25% UTC e
30% Kawasaki
36
1600
Cingapura
Grupo SembCorp Marine (SCM)
48
820
DIAGNÓSTICO DA INDÚSTRIA DE CONSTRUÇÃO NAVAL
427
6
CAPÍTULO
diAgnÓstico do
segmento de
siderurgiA e
metAlurgiA BÁsicA
Cristiane Tiemi da Silva Ganaka
Marcelo Figueiredo Santos
Rodolfo Silva Viana Sousa
De acordo com a organização setorial adotada pela Confederação
Nacional dos Metalúrgicos da Central Única dos Trabalhadores (CNM/
CUT), o segmento de siderurgia e metalurgia básica tem uma vasta
cadeia produtiva e agrega desde as grandes siderúrgicas instaladas
no país até as pequenas fábricas de produção de artefatos de metal
(sendo base de outras atividades, como a indústria automobilística,
construção civil e bens de capital), que em muitos momentos se encontram em conjunturas distintas em razão de o grau de concentração do
mercado e pelos níveis de tecnologia empregados em cada um serem
tão díspares.
Antes mesmo de desenvolver o diagnóstico acerca desse segmento
de expressiva importância no cenário econômico brasileiro, é imprescindível destacar suas principais características em nível mundial, por
tratar-se de uma atividade estratégica em qualquer economia, e para
que se possa, na sequência, localizar o Brasil no cenário internacional.
Concentração do setor siderúrgico
As indústrias siderúrgicas são esparsas em nível mundial, conforme pode-se verificar no gráfico 1. As 10 maiores empresas produziram,
em 2013, pouco mais de 445 milhões de toneladas de aço, número esse
que representa 27,0% de tudo o que foi produzido no ano em questão.
As consequências dessa estrutura são o pouco poder de barganha sobre os preços e a menor possibilidade de ter ganhos de escala.
Isso pode significar que no futuro se acentuarão ainda mais os processos de fusão e aquisição (F&A), com todos os seus efeitos: reestruturação, novas formas de gestão e, em muitos casos, centralização das
decisões sobre o rumo do setor e dos investimentos, nos poucos países
que possuem a matriz.
Apesar da pulverização desse mercado, a belgo-indiana Arcelor
Mittal, primeira colocada no ranking do gráfico 1, registrou a produção
de 96,1 toneladas, o equivalente à soma das duas empresas seguintes:
a Nippon Steel (50,1 ton.) e a Hebei Steel Group (45,8 ton.).
Atualmente, entre as siderúrgicas brasileiras, apenas duas – Gerdau e Usiminas – encontram-se no ranking das 50 maiores empresas
produtoras de aço do mundo –, sendo que, em 2010, a Companhia Si-
430
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
derúrgica Nacional (CSN) também figurou nesse grupo. A Gerdau, que
estava em 10° lugar em 2010, representou a 16° maior produção de aço
em 2013, e a Usiminas ocupava o 49° lugar nesse mesmo ano. Destacase, também, o fato de que todos os grandes países produtores de aço
possuem empresas que disputam os principais lugares no ranking de
maiores empresas. É o caso da Índia, da China, do Japão, dos Estados
Unidos e do próprio Brasil.
GRÁFICO 1
Produção das principais empresas produtoras de aço (em milhões de toneladas)
2013
120
100
96,1
80
60
50,1
45,8
43,9
40
20
39,3
38,4
35,1
33,7
31,5
31,2
19
6,9
0
)
)
p
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
(*)
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0
P
m
g
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1
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on
an
6º
lor
ºg
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an
ºu
tee
pp
ag
16
ce
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ste
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ni
os
49
ug
n
Ar
sh
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A
a
o
a
º
º
b
º
B
2
1
7
sh
uh
8º
He
4º
W
9º
3º
5º
Fonte: World Steel Association - WSA
Elaboração: DIEESE
(*) Membros da WorldSteel
Obs.: Números arredondados
Crescimento da demanda
A produção do setor siderúrgico permaneceu praticamente estagnada da década de 1980 até o início dos anos 2000, fato utilizado como
justificativa para a privatização de praticamente todo o setor em nível
mundial, no final da década de 1980 e início da década de 1990.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
431
Contudo, as privatizações não tiveram impacto positivo na produção, como se anunciava. No início dos anos 1990, quando se falava
em reduzir a capacidade mundial de produção de aço, a demanda começou a crescer de forma vertiginosa, em especial na Ásia, saindo da
casa de 700 milhões de toneladas produzidas até atingir 1,348 bilhão
em 2007. Em 2008 e 2009, verificam-se duas quedas consecutivas na
produção mundial, resultado da grande crise dos subprimes, em 2008,
mas em 2010 a produção apresenta forte crescimento, até chegar em
1,649 bilhão de toneladas em 2013, último ano da série apresentada
pelo gráfico 2. Com isso, a produção mundial de aço praticamente dobrou em 12 anos, de 2001 a 2013.
Dada a mudança na conjuntura que estamos passando e o crescimento do protagonismo de quatro dos países que compõem o acrônimo
denominado BRICS – Brasil, Rússia, Índia e China – nota-se uma participação cada vez maior destes na produção mundial de aço. Em 2009
respondiam por 58,7% da produção e, em 2013, esse percentual subiu
para 61,1%.
GRÁFICO 2
Produção mundial de aço (em milhões de toneladas)
1980-2013
1.750
1.649
1.537
1.500
1.348
1.250
1.148
1.000
750
707
664
800 790
786 734
728 753
719 736
852
1.238
971
500
0
1980
1981
1982
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
250
Fonte: World Steel Association - WSA
Elaboração: DIEESE
Obs.: números arredondados
432
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Outra questão que podemos destacar é a divisão internacional da
produção em parte quente (mais poluidora, com menor valor agregado,
mais intensiva em mão de obra) nos países menos desenvolvidos, como
o Brasil, que alia mão de obra mais barata e legislação ambiental menos rigorosa; e parte fria (menos poluidora, maior valor agregado e
menos intensiva em mão de obra) para países mais desenvolvidos situados na Europa e na América do Norte.
Inovação de produtos
No que se refere ao processo produtivo, a indústria siderúrgica é
bastante madura, isto é, não há, num horizonte próximo, grandes mudanças que revolucionem o modo de produzir aço. Por outro lado, a
inovação de produtos tem sido o foco do investimento em pesquisa e
desenvolvimento (P&D).
Custos da produção
Assim como em qualquer outro setor, a busca é pela redução dos
custos. No que se refere à indústria siderúrgica, a divisão internacional
do trabalho e o deslocamento da produção também estão relacionados
com os custos da produção. Por exemplo, focar a produção brasileira
em aço bruto, mais intensivo em mão de obra, está em consonância
com essa avaliação, já que o país possui mão de obra barata e abundância em minério de ferro de ótima qualidade.
Autossuficiência em minério de ferro
A concentração da produção de minério de ferro em poucas grandes empresas, somada ao elevado crescimento da demanda por aço
nessa década, a “bolha” no mercado de commodities em 2008, impuseram reajustes de preços frequentes, com pouco espaço para barganha
por parte das siderúrgicas. O preço do minério de ferro cresceu mais
de 300%, de 2005 a 2009, e a estratégia das empresas nos últimos anos
foi garantir uma parte do insumo de empresas próprias, o que gerou
uma corrida para aquisição de mineradoras, assim como impulsionou
a produção própria de carvão vegetal e de energia elétrica para produção do aço.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
433
1. CARACTERÍSTICAS DA SIDERURGIA E METALURGIA
BÁSICA BRASILEIRA
A atividade siderúrgica é complexa, requer grande aporte de capital, usa intensivamente energia e a maturação do investimento é lenta.
Seu desempenho é vulnerável a mudanças bruscas de política econômica, política cambial, política industrial e à condição para financiamento de longo prazo. Além disso, sofre com a concorrência crescente
com outros materiais (plástico e alumínio, dentre outros) utilizados no
processo de fabricação de produtos que poderiam ser confeccionados
com aço, com grande impacto sobre o meio ambiente.
O Brasil, assim como os países periféricos, como já mencionado,
continua na divisão internacional da produção com os produtos ou subprodutos mais simples do processo siderúrgico, que agregam menos
valor. Isso ocorre apesar de a participação de produtos mais nobres na
produção siderúrgica nacional ter subido um pouco, devido ao aumento da demanda por parte da indústria automobilística e da indústria de
eletrodomésticos (linha branca), e mesmo com os investimentos feitos.
Os países desenvolvidos iniciaram processos para racionalizar a
produção, desenvolver novas tecnologias e incrementar o mix de produção para o enobrecimento dos produtos siderúrgicos a partir de usinas
semi-integradas, que produzem aço a partir de um estágio mais avançado de transformação do minério (ferro-gusa, ferro-esponja e sucata
de aço).
Em geral, com maior ou menor investimento em novos equipamentos e processos, todos buscaram tecnologias poupadoras de mão de
obra. No caso da substituição do lingotamento convencional pelo contínuo, por exemplo, a redução da mão de obra é de pelo menos 50,0%.
Com estas profundas mudanças no setor, o impacto sobre os/as trabalhadores/as foi enorme, principalmente com o enxugamento de parte
do quadro funcional.
Apesar da distância tecnológica entre o Brasil e os países centrais,
a produtividade da indústria siderúrgica brasileira subiu de 186 toneladas/homem/ano, em 1991, para 332 toneladas/homem/ano, em 2013.
Além disso, as vantagens comparativas da indústria siderúrgica nacional, como a disponibilidade e proximidade de grandes jazidas de
434
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
minério de ferro e os reduzidos custos com força de trabalho, garantem
ao país um dos menores custos operacionais do mundo.
2. HISTÓRICO DO SEGMENTO NO BRASIL
O primeiro marco histórico da indústria metalúrgica remete a 1557,
quando surge a fábrica de ferro de Afonso Sardinha, em Sorocaba/SP1.
As forjas construídas a partir dessa data funcionaram até 1616. Depois
disso, a indústria de metalurgia brasileira entrou em um período de
estagnação, que durou até o século seguinte. Em 1795, foi autorizada,
pela metrópole, a construção de novas fundições. E a partir de 1808,
com a vinda da família real portuguesa, diversas indústrias siderúrgicas foram construídas.
Em 1815, ficou pronta a usina do Morro do Pilar, em Minas Gerais.
Em 1818, a fábrica de Ipanema, nos arredores de Sorocaba, começa a produzir ferro forjado. Outras indústrias foram abertas em
Congonhas do Campo, Caeté e São Miguel de Piracicaba, todas
em Minas Gerais. Antes da abertura das fábricas locais, o ferro
era exclusivamente importado de países europeus, especialmente
da Suécia, da Alemanha e da Espanha (IABR, 2013).
Após esse início de século XIX promissor, houve um declínio na
produção. A competição desigual com os produtos importados da Inglaterra travava o desenvolvimento da siderurgia brasileira.
Além disso, havia escassez de mão-de-obra, já que os trabalhadores, em sua maioria, eram sugados pela lavoura do açúcar e,
mais tarde, do café. Ainda assim, [...] um marco importante para o
posterior progresso da siderurgia brasileira foi a fundação da Escola de Minas de Ouro Preto, em 1876, que formaria engenheiros
de minas, metalurgistas e geólogos (LANDGRAF; TSHPTSCHIN;
GOLDENSTEIN; 1994).
No século XX a siderurgia nacional avançou, impulsionada pelo
surto industrial, de 1917 a 1930, com destaque para a criação da Side1. Antes disso, na colonização, a atividade metalúrgica era exercida por ferreiros, caldeireiros, funileiros, latoeiros,
presentes nos grupos de portugueses que desembarcavam nas recém-fundadas capitanias. A matéria prima era o
ferro originário da Europa, utilizado para produzir instrumentos para lavoura. Em 1554, o padre Anchieta relatou ao rei
de Portugal, a existência de prata e minério de ferro na capitania de São Vicente. Mais informações sobre o período
em: http://www.pmt.usp.br/notas/notas.htm
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
435
rúrgica Belgo-Mineira, em 1921. Em 1939, foi inaugurada a usina de
Monlevade onde, após sucessivas expansões, ainda se encontra a unidade da Belgo-Mineira, a maior siderúrgica integrada a carvão vegetal da época. Ainda no mesmo período, são constituídas a companhia
siderúrgica de Barra Mansa e a Companhia Metalúrgica Barbará2 .
Nos primeiros 30 anos do século XX, decretos governamentais concederam às empresas de ferro e aço diversos benefícios. Apesar disso,
o Brasil continuava muito dependente do aço importado. O cenário só
muda com a chegada de Getúlio Vargas à presidência do país. Segundo o Instituto Aço Brasil (IABR) “era uma das suas metas fazer com que
a indústria de base brasileira crescesse e se nacionalizasse”.
Em 1946 é inaugurada, no município de Volta Redonda (RJ), a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), que começou a produzir coque
metalúrgico. “No mesmo ano, foram ativados os altos-fornos e a aciaria. As laminações entraram em atividade em 1948 e marcaram o início
da autonomia brasileira na produção de ferro e aço” (IABR; 2013). Na
década de 1950, a usina já funcionava com todas as suas linhas. Um
novo ciclo de crescimento da siderurgia brasileira começava, com a
produção de aço bruto em 788 mil toneladas e tinha início uma fase de
crescimento continuado da produção no país: 10 anos depois, a produção triplicava e, em 1970, foram produzidas 5,5 milhões de toneladas.
Ainda segundo o IABR(2013), as novas e crescentes exigências –
fruto do desenvolvimento industrial – e o crescimento das importações
de aço levaram, em 1971, ao Plano Siderúrgico Nacional (PSN), que
visava a um novo ciclo de expansão da produção e à ampliação do
mercado (parte da produção seria exportada).
Em 1973, foi inaugurada no País a primeira usina integrada produtora de aço que utiliza o processo de redução direta de minérios de ferro à base de gás natural, a Usina Siderúrgica da Bahia
(Usiba). No mesmo ano foi criada a Siderurgia Brasileira S.A (Siderbrás). Dez anos depois, entrou em operação, em Vitória (ES),
a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST). Em 1986, foi a vez
da Açominas começar a funcionar em operação em Ouro Branco
(MG) (IABR; 2013).
Na década de 1980, com a crise do balanço de pagamentos, resultado dos choques do petróleo dos anos 1970 e da abrupta elevação da
2. (ANDRADE; CUNHA; 2002)
436
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
taxa de juros norte-americana, o governo então resolveu empreender
um esforço exportador para atrair divisas para o país. Assim, o Brasil
passava de importador a exportador de aço, sem ter tradição no ramo.
Mas a crise que atingia o Brasil tinha amplitude mundial e os mercados começaram a usar medidas restritivas às importações3.
O principal elemento de mudança da estrutura industrial do segmento foi o processo de privatização das usinas siderúrgicas brasileiras, que pode ser distinto em duas etapas: o Plano de Saneamento
do Sistema Siderbrás e o Programa Nacional de Desestatização (PND)
Siderurgia4.
Segundo Paulo Roberto Arantes do Valle , o Plano de Saneamento do
Sistema Siderbrás, realizado entre 1988 e 1989, teve por objetivo iniciar
o processo de saneamento das empresas, transferindo para a iniciativa
privada cinco usinas de menor porte (Aparecida, Cosim, Cimetal, Cofavi
e Usiba), produtoras de aços longos, basicamente. Essa primeira etapa
impactou a estrutura industrial e a competitividade do setor, resultando
na elevação do poder de mercado dos grupos Gerdau e Villares.
Ainda segundo do Valle, o parque siderúrgico nacional contava,
no início da década de 1990, com 43 empresas, entre estatais e privadas, concentradas principalmente no estado de Minas Gerais e no
eixo Rio-São Paulo, devido à proximidade de matérias-primas, e/ou de
mercados consumidores. Durante 1991 e 1993 (segunda fase das privatizações), o PND-Siderurgia privatizou todas as indústrias do segmento
siderúrgico nacional controladas pelo Estado: Usiminas, Cosinor, Piratini, CST, Acesita, CSN, Cosipa e Açominas. Essas indústrias tinham
capacidade de produzir 19,5 milhões de toneladas, o correspondente a
70% da produção nacional na época (quadro 1).
A privatização da siderurgia brasileira foi encarada mais em função da crise do Estado do que como um instrumento de estratégia
setorial ou política industrial que representasse um programa
mais ampliado de reestruturação do setor siderúrgico. O maior
impacto foi a redução drástica do efetivo empregado ocorrida no
período imediato à privatização, como por exemplo: a AFP/Aços
Finos Piratini cortou 25% do quadro total; a CST 30% e a Acesita
25% (DO VALLE et al; 1998).
3 .(IABR; 2013)
4.. (DO VALLE et al; 1998)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
437
QUADRO 1
Empresas siderúrgicas privatizadas no Brasil (em milhões de dólares)
Data
Leilão
Receita
Venda
Dívida
Transferida
Resultado
Geral
Principais
Compradores
Usiminas
24/10/1991
1.941,2
369,1
2.310,3
Bozano
Cosinor
14/11/1991
15,0
-
15,0
Gerdau
Piratini
14/02/1992
106,7
2,4
109,1
Gerdau
CST
16/07/1992
353,6
483,6
837,2
Bozano, CVRD e
Unibanco
Acesita
22/10/1992
465,4
232,2
697,6
Previ, Sistel e Safra
CSN
02/04/1993
1.495,3
532,9
2.028,2
Bamerindus,
Vicunha, Docenave, Bradesco, Itaú
Cosipa
20/08/1993
585,7
884,2
1.469,9
Anquila e
Brastubo
Açominas
10/09/1993
598,6
121,9
720,5
Cia. M. Part.
Industrial
5.561,5
2.626,3
8.187,8
Empresas
Total
Fonte: BNDES
Elaboração: DIEESE
Ocorreu, também, uma redução das despesas financeiras por meio
do saneamento pré-privatizações e uma mudança no comportamento
administrativo pós-privatização. Outra alteração importante foi a mudança do regime de preços praticado pelo segmento, tendo sido liberado pelo governo federal. Já em termos de relações industriais, a participação acionária ficou bastante diversificada5.
Assim, a partir da década de 1990, intensifica-se a presença do
capital estrangeiro no setor siderúrgico brasileiro, quando se constata forte processo de internacionalização da siderurgia mundialmente.
A vinda de grandes grupos como Arcelor Mittal e Thyssen Krupp, nos
anos 2000, evidenciam o aprofundamento da participação do capital
estrangeiro no setor siderúrgico nacional. Nesse processo de internacionalização, verificou-se também que grupos siderúrgicos brasileiros,
como Gerdau e CSN, adquiriam plantas produtivas em mercados estra5. (DO VALLE; 1998)
438
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
tégicos. A Gerdau, por exemplo, é detentora de siderúrgicas nos Estados Unidos, Canadá e América do Sul.
O interesse dos grandes grupos internacionais em virem para o
Brasil estava em suas vantagens comparativas: quantidade e qualidade das reservas de minério; vantagens do sistema de logística interligando fontes de matéria-prima, usinas e portos; custos salariais;
disponibilidade de energia; e potencial do mercado interno6.
A partir do ano 2000, verifica-se uma forte expansão da produção
de aço no mundo, liderada principalmente pela China. Enquanto a produção mundial de aço bruto expandiu quase 70,0%, a produção brasileira no mesmo período expandiu em torno de 20,0%.
A melhoria da situação macroeconômica brasileira nos anos 2000,
com maior crescimento do Produto Interno Bruto (PIB), exceto em 2009,
expansão do crédito, aumento das exportações e aumento do emprego
formal, fortaleceu o mercado interno nacional com impactos positivos
para o consumo do aço. Pode-se verificar, nesse período, uma expansão da indústria, puxada por setores que são grandes consumidores
de aço, como construção civil, indústria automotiva, bens de capital,
eletroeletrônico e também de projetos do setor de petróleo e gás. Nesse
período pode-se perceber a forte participação do mercado interno no
consumo de aço nacional, sendo que em 2013 representou 82,9% do
total produzido no país.
De acordo com dados do IABR referentes a 2013, o parque produtor
de aço brasileiro tinha uma capacidade instalada de 48,4 milhões de
toneladas por ano. Porém, no mesmo ano, produziu 34,2 milhões de
toneladas de aço bruto, ou seja, 70,6% da capacidade instalada. Esse
nível de produção coloca o Brasil como o maior produtor de aço bruto
da América Latina.
3. POLÍTICAS DE APOIO AO SEGMENTO
Antes das privatizações, existiram ações do Estado específicas
para a siderurgia, como o I Plano Nacional Siderúrgico (PNS), formulado em 1968, que instituiu um fundo específico para o segmento, o Fun6. (ANDRADE; DA SILVA; 2002)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
439
do Nacional de Siderurgia (Funasi), além da criação do Conselho de
Não-Ferrosos e de Siderurgia (Consider). Já na década de 1970, durante
o II Plano Nacional de Desenvolvimento (II PND), a siderurgia foi escolhida como um dos setores estratégicos. E no período de 1974 a 1980,
foi feito um grande investimento na ampliação das três grandes usinas
estatais, que monopolizavam a produção de aços. Em função disso, a
produção brasileira duplicou.
Os instrumentos de política industrial adotados para fomentar
a indústria siderúrgica no Brasil, durante essas décadas, foram
fundamentalmente barreiras comerciais de cunho não-tarifário e
maciços investimentos estatais. Quatro outros mecanismos também merecem ser mencionados: a) controle de preços no mercado
doméstico; b) concessão de benefícios fiscais; c) restrição ao fluxo
de tecnologia; d) endogeneização da indústria de bens de capital.
[...] Assim, a política industrial para a siderurgia brasileira, até o
final dos anos 1980, pode ser resumida no binômio: investimentos
estatais e protecionismo/regulação (DE PAULA, 2002).
Ainda segundo De Paula7, a década de 1990 marcou uma forte ruptura da política industrial, que em linhas gerais, passou a se orientar
pela desregulação do mercado, no qual seu principal instrumento era
a privatização. Já na ultima década, na tentativa de retomar a política industrial, o governo federal lançou três planos: Política industrial,
Tecnológica e de Comércio Exterior (PITCE), de 2003 a 2007; Política de
Desenvolvimento Produtivo (PDP), de 2008 a 2010; e Plano Brasil Maior
(PBM), de 2011 a 2014. Assim, dentro dessa nova perspectiva, o segmente foi pensado.
Na PITCE, apesar de o segmento de siderurgia e metalurgia básica
não fazer parte dos setores estratégicos e nem figurar entre as atividades portadoras do futuro, assim como outras atividades tradicionais
(como o vestuário ou o agronegócio), este foi beneficiado pelos programas da política, em grande parte, por pertencer à cadeia produtiva dos
setores escolhidos. Segundo dados da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), o Banco Nacional de Desenvolvimento
Econômico e Social (BNDES) desembolsou cerca de R$ 2,9 bilhões, em
2005, com os segmentos de insumos básicos, dentre eles, a siderurgia,
7. DE PAULA, G.M. (2002)
440
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
correspondente a um incremento de 72,0% em relação a 20048.
Na PDP, apenas as indústrias de siderurgia e metalurgia básica
foram contempladas, dentro dos programas para consolidar e expandir
a liderança. No início da política, a siderurgia foi tratada junto às indústrias de celulose e papel e mineração. Posteriormente, a siderurgia
foi tratada à parte. A política desenhou-se, em linhas gerais, conforme
o quadro a seguir e, a partir das diretrizes, foram traçadas medidas e
ações, com responsáveis por cada uma delas e instrumentos para sua
realização, além do estabelecimento de metas quantitativas.
QUADRO 2
PDP para indústria siderúrgica – Brasil – 2008 e 2009
2008
2009
Estratégia
Liderança mundial e conquista de mercados
Objetivo
Consolidar a liderança competitiva por meio de ampliação do porte
empresarial, aumento da capacitação tecnológica e fortalecimento das redes
de logística e de fornecimento de insumos
Situação
Expansão do mercado internacional
Setor sensivelmente impactado pela
crise financeira internacional, com
forte retração dos mercados e queda
do preço
Investimentos em nova capacidade
produtiva no país
Expansão dos grandes exportadores
nos principais mercados e deflagração de medidas protecionistas
Porte empresarial e investimento
tecnológico inferior aos líderes
internacionais
Desvalorização de ativos e tendências de retomada do processo de
concentração industrial
Acesso privilegiado a matérias-primas
Reavaliação dos investimentos previstos de aumento da capacidade
produtiva
Expansão do consumo de aço no país
Combinação logística favorável para
suprimentos de matérias-primas
Retomada dos investimentos em infraestrutura (via PAC), com potencial
para ampliar competitividade exportadora
Necessidade de uma agenda setorial tecnológica e de inovação
8. (SALERNO; DAHER, 2006)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
441
Metas
para
2010
2008
2009
Manter posição entre os cinco maiores
produtores mundiais
Aumentar os investimentos em P&D
para 0,35% do faturamento do setor
em 2012 (base: 0,23% do faturamento em 2005)
Aumentar investimentos em P&D
para 0,68% do faturamento (0,53% do
faturamento em 2005)
Posicionar-se entre os seis maiores
produtores mundiais até 2017 (base:
9º lugar em 2007)
Posicionar-se entre os cinco maiores exportadores mundiais até 2017
(base: 13º lugar em 2007)
Desafios
Internacionalização empresarial
Ampliar a internacionalização do capital nacional
Ampliar exportações
Ampliar as exportações
Fortalecer cadeia produtiva
Fortalecer a cadeia produtiva
Elevar o investimento em inovação
Elevar o investimento em inovação,
fortalecer e expandir a
Fortalecer e expandir a infraestrutura
tecnológica
infraestrutura tecnológica e desenvolver tecnologias limpas
Fortalecer e expandir a infraestrutura
logística
Fortalecer e expandir a infraestrutura
logística
Fortalecer o desenvolvimento de
tecnologias limpas
Aumentar o consumo interno
Aumentar a oferta de mão-de-obra no
Brasil
Aumentar a oferta de mão-de-obra
qualificada
Fonte: PDP - 2015
Elaboração: DIEESE
Já no PBM, o segmento de siderurgia e metalurgia básica está contemplado na agenda estratégica da metalurgia. Segundo o relatório
de acompanhamento das agendas estratégicas setoriais de novembro
de 2014, havia apenas dois objetivos para o segmento: estímulo ao aumento da demanda brasileira por metais nacionais e promoção do desenvolvimento tecnológico e a inovação na metalurgia. Os detalhes de
cada objetivo podem ser vistos no quadro 3.
442
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
QUADRO 3
Plano Brasil Maior para a siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2014
Objetivo
Estimular o aumento da
demanda brasileira por
metais nacionais
Promover o desenvolvimento tecnológico e a inovação na metalurgia
Iniciativa
Desenvolvimento de mecanismos que incentivem o
conteúdo nacional em bens
intensivos em metais, principalmente quando objeto de
incentivos governamentais
Obtenção de recursos financeiros para
executar os projetos prioritários da agenda
tecnológica setorial de siderurgia
Medidas
Instituir/ampliar regra de conteúdo nacional mínimo para
que os metais fabricados no
País sejam contemplados nos
regimes especiais dos setores
(I) automotivo, (II) P&G e naval,
e (III) energia elétrica (GTD), e
nas obras de infraestrutura
que recebam incentivos ou
financiamentos públicos
Viabilizar financiamento dos projetos provenientes da ATS siderurgia: PJSD-01 (Indicadores de Eficiência Energética das etapas
operacionais da cadeia produtiva do aço);
PJSD-02 (Aplicações das Escórias de Aciaria
como agregados para construção civil, lastro
ferroviário e na agricultura); PJSD-03 (Desenvolvimento de Tecnologias para Tratamento de Lamas Finas de LD e Pós de Aciaria
Elétrica: extração de álcalis e recuperação/
reciclagem do ferro e zinco)
Situação
Há um grupo de trabalho
avançando nas discussões
sobre o assunto. Para o setor
de energia a demanda já foi
enviada e aguarda-se deliberação. Em relação ao setor
automotivo, o sistema de
rastreabilidade já foi definido.
No que tange à mobilidade
urbana, já foi adotado o
conteúdo local nas obras do
PAC. O texto para adoção do
conteúdo local nas obras ferroviárias do PIL já foi enviado
à ANTT e ao MT
A decisão da liberação do financiamento
não está na área do representante do BNDES no Comitê Executivo de Metalurgia. O
presidente da ABDI sugeriu utilizar recursos
do Funtec porque há barreiras técnicas que
impedem o uso de recursos do FEP. O Projeto PJSD-01 (Indicadores de Eficiência Energética das etapas operacionais da cadeia
produtiva do aço) será priorizado
Fonte: ABDI
Elaboração: DIEESE
Nota-se que a siderurgia, na prática, não recebeu nenhum ou quase nenhum tratamento específico, apesar de aparecer como uma área
estratégica a partir da PDP, “sendo [mais] beneficiada pela atenção
concedida aos setores consumidores de produtos siderúrgicos, em particular à cadeia automotiva”9.
9. (DE PAULA, 2002)
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
443
4. INDICADORES SETORIAIS
Desempenho da Indústria Siderúrgica
O Brasil teve, em 2011, a maior produção já verificada de aço bruto,
quando fabricou mais de 35 milhões de toneladas. Em 2012 apresentou
ligeira queda, mantendo-se estável no patamar de 34 milhões de toneladas, em 2013.
Com isso, o Brasil figura em nono lugar entre os países que mais
produzem aço, pouco atrás da Turquia. Como pode ser visto no gráfico
3, a China é a líder mundial do setor com grande distância em relação
aos demais países, respondendo por 779 milhões de toneladas, seguida
do Japão (110 milhões de toneladas) e dos Estados Unidos (87 milhões
de toneladas). Interessante notar que entre os 10 maiores produtores estão quatro países do BRICS, quatro nações asiáticas – além de China e
Japão aparece também na relação a Coréia do Sul e a Índia –; apenas
a China corresponde à soma dos próximos 39 países do ranking de
produtores, segundo dados da World Steel Association (WSA).
GRÁFICO 3
Principais países produtores de aço (em milhões de toneladas)
2013
900
800
779
700
600
500
400
300
66
43
35
34
33
uc
râ
nia
69
Br
as
il
81
tu
rq
uia
87
Al
em
an
ha
110
100
su
l
200
do
sia
rú
s
co
ré
ia
Índ
ia
un
ido
s
Ja
pã
o
es
ta
do
s
ch
ina
0
Fonte: World Steel Association - WSA
Elaboração: DIEESE
Nota: Números arredondados
444
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
No Brasil tivemos um crescimento da produção de aço, de 2002 a
2013, superior a 13,0%. Enquanto, em 2002, o consumo interno representava 53,3% da produção, em 2013 essa participação subiu para 76,5%.
Esse aumento de participação do consumo interno na produção total
doméstica demonstra como as siderúrgicas se apropriaram do bom
momento vivido pelo país nos últimos anos.
GRÁFICO 4
Produção e demanda de aço (em milhões de toneladas)
Brasil – 2002-2013
40
35
30
33
31
30
32
25
20
34
34
31
22
16
16
18
17
2004
2005
24
27
19
35
35
33
26
25
34
25
26
19
15
10
5
0
2002
2003
2006
produção
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
consumo doméstico
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
Obs.: Números arredondados
Os principais setores consumidores da indústria siderúrgica são
construção civil (19,9%), autopeças (10,1%), e automobilístico (6,4%),
sem considerar os revendedores que respondem por mais de um terço
(34,7%) da produção, assim como é exposto pelo gráfico 5.
Um dos principais insumos para a produção siderúrgica é a energia elétrica, consumida em grandes quantidades, conforme apresentado pela tabela 1. Seguindo a tendência da estratégia adotada com
as demais matérias-primas, as siderúrgicas têm investido na geração
própria de energia (majoritariamente carvão vegetal e mineral), assim
como está sendo feito com o minério de ferro, na tentativa de diminuir a
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
445
dependência em relação às outras empresas no que se refere às matérias-primas da produção de aço.
GRÁFICO 5
Distribuição setorial das vendas de produtos siderúrgicas (em milhões de toneladas)
Brasil – 2013
8.000
7.918
7.000
6.000
5.000
4.542
4.000
3.000
2.000
1.000
2.402
2.307
1.467
1.074
964
614
527
509
470
ro
s
ou
t
di
s
re tribu
ve id
nd or
ed es
co
or e
e
ns
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o
ci
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Ag co é
s
m
ríc
t
ola erc icas
e iais
ro
do
viá
rio
0
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
A partir de 2007, a geração própria ganha peso em relação ao total
consumido, atingindo 46,4%, em 2008, e 49,2%, em 2012. Entre os processos usados pelas usinas, duas são de grande impacto no meio ambiente e devem ser consideradas na discussão acerca da sustentabilidade da produção nacional: a utilização de carvão mineral e vegetal.
No período de 2002 a 2013, o faturamento nominal do setor siderúrgico no Brasil apresentou crescimento de 174,4%, atingindo em 2013
o valor de R$ 72,5 bilhões. O comportamento da economia brasileira,
no período de 2002 a 2008, foi favorável para as receitas do setor siderúrgico nacional, exceto em 2009, quando o segmento apresentou forte
queda do faturamento, em torno de R$ 21 bilhões, influenciado pela
crise financeira internacional. Já de 2010 a 2013, o reaquecimento da
economia brasileira impulsionou as receitas do setor.
446
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 1
Indicadores do consumo de energia elétrica (em Mwh)
Brasil – 2002-2013
Ano
Geração
Própria
Consumo
Participação da
Geração Própria
2001
4.084.355
13.213.853
30,9
2002
4.314.159
13.889.673
31,1
2003
3.655.043
14.698.478
24,9
2004
3.828.777
15.393.751
24,9
2005
4.526.203
15.808.397
28,6
2006
4.193.129
14.931.695
28,1
2007
6.364.331
17.136.010
37,1
2008
7.697.519
16.592.152
46,4
2009
5.173.992
13.526.492
38,3
2010
7.722.291
17.233.000
44,8
2011
8.141.000
18.338.000
44,4
2012
8.550.000
17.391.000
49,2
2013
7.521.000
15.734.000
47,8
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
GRÁFICO 6
Evolução do faturamento nominal (em milhões de reais)
Setor siderúrgico – Brasil – 2002-2013
90.000
80.000
76.863
72.543
70.000
66.101
63.842 65.618
61,465
60.000
51.508
50.000
40.000
55.680
54.661 54.356
35.242
30.000 26.434
20.000
10.000
0
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
447
A partir de 2002, verifica-se que a participação do mercado interno
no faturamento do setor siderúrgico brasileiro assume forte relevância.
Nesse mesmo ano, o mercado interno representava em torno de 66,1%
do faturamento do segmento siderúrgico nacional e, em 2013, passou a
representar 82,9%. No mesmo período verificou-se também a queda da
participação do mercado externo, pois a porcentagem em cima do faturamento das empresas passou de 32,6% no ano de 2002, para 16,0%
em 2013.
O crescimento da participação do mercado interno no faturamento
das empresas siderúrgicas nacionais foi impulsionado pelo desempenho de importantes setores demandantes de aço, como a construção
civil, indústria automobilística, bens de capital, eletrodomésticos e também das compras das distribuidoras de aço.
TABELA 2
Composição do faturamento – mercado interno, externo e outras receitas
Brasil – 2002-2013
Ano
Part. % Mercado
Interno
Part. % Mercado
Externo
Part. Outras
Receitas
2002
66,1%
32,6%
1,4%
2003
65,8%
33,9%
0,3%
2004
69,1%
30,4%
0,5%
2005
72,6%
27,0%
0,4%
2006
72,8%
26,8%
0,5%
2007
78,2%
21,3%
0,4%
2008
81,0%
18,4%
0,6%
2009
81,3%
18,2%
0,5%
2010
81,5%
17,5%
0,9%
2011
77,1%
21,5%
1,5%
2012
78,6%
20,6%
0,8%
2013
82,9%
16,0%
1,1%
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
448
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
A balança comercial do setor siderúrgico tem apresentado saldos
positivos em todos os anos recentes. No gráfico 7 podemos notar que
com o forte aumento da importação e queda da exportação – em dólares – o saldo, que era sempre superior a 1 bilhão, acabou sendo de
337 milhões em 2010, recuperando-se no ano seguinte. A constante desvalorização que o real tem sofrido frente ao dólar provavelmente contribuirá para que esse saldo siga aumentando de forma positiva nos
próximos anos.
GRÁFICO 7
Balança comercial do setor siderúrgico (em milhões de dólares)
Brasil – 2004-2013
9.000
8.000
7.000
6.000
5.000
4.000
6.512
6.924
7.020
6.717
5.287
5.464
5.638
4.718
5.794
4.720
4.744
4.541
2.815
1.973
1.000
569
2004
4.281
2.478
1.905
1.460
874
2005
4.542
3.860
3.697
2.000
5.567
5.457
4.351
3.000
0
8.401
8.048
1.286
337
2006
2007
exportação
2008
2009
importação
2010
2011
2012
2013
saldo
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
Obs.: Números arredondados
A tabela 3 revela que, para dar conta da demanda do mercado interno e das perspectivas de aumento para os próximos anos, as empresas têm investido na ampliação da capacidade de produção. Em 2013
(dado mais recente disponível) foram gastos mais de US$ 2,1 bilhões na
indústria nacional.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
449
TABELA 3
Investimento do setor siderúrgico (em milhões de dólares)
Brasil – 2002-2013
Ano
Valor Desembolsado
2002
857
2003
824
2004
946
2005
1.894
2006
3.055
2007
2.550
2008
3.597
2009
4.507
2010
3.709
2011
3.092
2012
3.185
2013
2.137
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
Obs.: Números arredondados
O complexo produtivo de aço no Brasil era composto por 29 usinas,
em 2013, sendo que 80,3% da produção foram de usinas integradas
(a partir do minério de ferro) e 19,7% de semi-integradas (a partir do
processo de ferro gusa com a sucata), administradas por 11 grupos
empresariais, segundo dados do IABR (mapa 1).
450
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
- Ape
-
-
MAPA 1
Parque Siderúrgico
Brasil – 2013
PARÁ
- Sinobras
CEARÁ
- Gerdau Aços Longos
(Cearense)
PERNAMBUCO
- Gerdau Aços
Longos (Aço Norte)
MINAS GERAIS
- Aperam South American
- Gerdau Açominas
(Ouro Branco)
- ArcelorMittal Aços
Longos (Monlevade)
- ArcelorMittal Aços
Longos (Juiz de Fora)
SÃO PAULO
- Gerdau Aço Longos - Aços Villares - Gerdau
(Barão de Cocais)
(Pindamonhangaba)
- Gerdau Aço Longos - Aços Villares - Gerdau
(Divinópolis)
(Mogi das Cruzes)
- Grupo Usiminas
- ArcelorMittal Aços
(Ipatinga)
Longos (Piracicaba)
- Vallourec - Usiminas (Cubatão) - VSB (Jaceaba)
Gerdau Aços Longos
(São Paulo)
- Villares Metals
BAHIA
- Gerdau Aços Longos
(USIBA)
ESPIRITO SANTO
- ArcelorMittal Aços Longos
(Cariacica)
- ArcelorMittal (Tubarão)
RIO DE JANEIRO
- Votorantim Siderurgia
(Barra Mansa)
PARANÁ
- Gerdau Aços - Votorantim Siderurgia
Longos (Guaíra) (Resende)
- Gerdau Aços Longos
(Santa Cruz)
- ThyssemKrupp CSA
RIO GRANDE DO SUL
(Santa Cruz)
- Gerdau Aços
- Companhia Siderúrgica
Especiais (Piratini)
Nacional (Volta Redonda)
- Gerdau Aços
Longos (Riograndense)
Fonte: IABR.
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
451
As chamadas usinas integradas são aquelas que operam as três
fases básicas do processo produtivo (redução, refino e laminação), começando pelo minério de ferro. As usinas semi-integradas, por sua vez,
operam duas fases do processo produtivo (refino e laminação) e partem
da transformação de produtos como ferro gusa, sucata ou ferro-esponja
(figura 1).
FIGura 1
Processo simplificado de fabricação do aço
preparação de carga
redução
refino
lingotamento
minério de
ferro
gusa
sucata
ferro-esponja
carvão
outros
laminação
fonte: iABr
elaboração: dieese
Os 28 municípios onde estão presentes as 29 usinas concentram
181.342 trabalhadores/as, segundo a RAIS de 2013. Isso equivale a
79,0% do total de trabalhadores/as vinculados ao subsegmento da siderurgia. Desses, 34,1% estavam no estado de São Paulo, 20,1% em Minas Gerais e 14,1% no Rio de Janeiro. A distribuição dos demais estados
e municípios está na tabela 4.
452
As fAces dA indústriA metAlúrgicA no BrAsil: umA contriBuição à lutA sindicAl
TABELA 4
Trabalhadores/as do subsegmento de siderurgia nas UF’s e municípios selecionados
Brasil – 2013
Município
Nº Trabalhadores
Participação (%)
46.062
20,07
675
0,29
Belo Horizonte
12.145
5,29
Divinópolis
3.983
1,74
Ipatinga
12.813
5,58
Jeceaba
2.318
1,01
João Monlevade
1.253
0,55
Juiz de Fora
2.960
1,29
Ouro Branco
6.038
2,63
Timóteo
3.877
1,69
78.285
34,11
Cubatão
5.877
2,56
Mogi das Cruzes
2.433
1,06
Pindamonhangaba
6.931
3,02
Piracicaba
4.310
1,88
São Paulo
55.928
24,37
Sumaré
2.806
1,22
32.348
14,10
Barra Mansa
2.933
1,28
Resende
1.749
0,76
Rio de Janeiro
15.365
6,70
Volta Redonda
12.301
5,36
ES
9.083
3,96
908
0,40
Serra
8.175
3,56
RS
3.776
1,65
Charqueadas
1.662
0,72
Sapucaia do Sul
2.114
0,92
PR (Araucária)
3.060
1,33
MG
Barão de Cocais
SP
RJ
Cariacica
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
453
Município
Nº Trabalhadores
Participação (%)
PA (Marabá)
2.354
1,03
CE (Maracanaú)
1.355
0,59
PE (Recife)
3.481
1,52
BA (Simões Filho)
1.538
0,67
Total de trabalhadores/as
em usinas
181.342
79,02
Indústria Siderúrgica
229.490
100
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
Estabelecimentos
O segmento de siderurgia e metalurgia básica esteve, durante décadas, concentrado na região Sudeste, tanto no que se refere à produção
como ao número de trabalhadores/as, distribuídos/as, principalmente,
pelos estados de São Paulo e Minas Gerais. A partir de meados dos
anos 2000 inicia-se um lento processo de desconcentração geográfica
desta atividade, de modo que as regiões Norte, Nordeste e Sul passam
a atrair investimentos, aumentando o número de estabelecimentos e
trabalhadores/as ligados a essas atividades.
O número de estabelecimentos, em 2002, no Brasil, era pouco mais
de 28,5 mil. Em 2013, somava mais de 43,6 mil, um crescimento de
52,9%, o que significa um aumento de cerca de 15 mil estabelecimentos
em 11 anos. Esses estão incluídos na Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE)10, relacionada ao segmento de siderurgia e
metalurgia básica do ramo metalúrgico, sendo desde estabelecimentos
de pequeno porte até de grande porte, onde estão incluídas as usinas.
10. Em anexo a lista das CNAEs usadas nesta obra
454
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 5
Número de estabelecimentos por região e unidade federativa
Brasil – 2002-2013
Região/ UF
2002
2013
Variação (2013-2002)
Norte
415
900
485
Acre
98
226
128
Roraima
16
33
17
Amazonas
102
193
91
Roraima
11
15
4
Pará
125
290
165
Amapá
9
25
16
Tocantins
54
118
64
Nordeste
1.836
4.037
2.201
Maranhão
127
229
102
Piauí
104
255
151
Ceará
387
839
452
Rio Grande do Norte
97
254
157
Paraíba
143
282
139
Pernambuco
365
719
354
Alagoas
58
158
100
Sergipe
87
176
89
Bahia
468
1.125
657
Sudeste
16.371
21.759
5.388
Minas Gerais
3.618
5.609
1.991
Espírito Santo
407
800
393
Rio de Janeiro
1.624
1.975
351
São Paulo
10.722
13.375
2.653
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
455
Região/ UF
2002
2013
Variação (2013-2002)
Sul
8.774
14.137
5.363
Paraná
2.508
4.507
1.999
Santa Catarina
2.299
3.856
1.557
Rio Grande do Sul
3.967
5.774
1.807
Centro-Oeste
1.142
2.799
1.657
Mato Grosso do Sul
182
472
290
Mato Grosso
251
704
453
Goiás
522
1.192
670
Distrito Federal
187
431
244
28.538
43.632
15.094
BRASIL
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
A expansão foi generalizada por todo o território nacional, com
destaque para as regiões Centro-Oeste, Nordeste e Norte, por superarem os 100,0% de variação no número de estabelecimentos. Porém, as
regiões Sul e Sudeste mantiveram sua vantagem em números absolutos: dos mais de 15 mil novos estabelecimentos, 71,2% (10.751) eram
nessas regiões. Isso não significa que não houve desconcentração da
indústria. O Sudeste concentrava, em 2002, 57,2% dos estabelecimentos; caiu para 49,9%, em 2013. No restante das regiões houve aumento
na participação.
O número de estabelecimentos no Norte, Nordeste e Centro-Oeste
mais que dobrou entre 2002 e 2013. Na região Norte passou de 415 para
900, no período, sendo que 92,8% desses 485 novos estabelecimentos
eram micro empresas (com até 19 empregados). No Nordeste, eram 1.836
estabelecimentos, em 2012, e chegaram a 4.037, em 2013; assim como no
Norte a maior parte (89,4%) desses estabelecimentos eram de pequeno
porte. No Centro-Oeste saiu de um patamar de 1.142 para 2.799 estabelecimentos, entre 2002 e 2013, onde 93,5% eram de micro porte também.
456
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Ao olhar para o crescimento dos estabelecimentos pelo seu porte,
nota-se que enquanto os estabelecimentos de médio e grande portes,
que representavam 97,6% de todos os estabelecimentos, em 2013 tiveram um crescimento de 57,3%; entre 2002 e 2013, os de micro e pequeno portes, que correspondiam a apenas 2,4%, em 2013, apresentaram
52,8% de expansão.
Veremos, nos dados do emprego, que pouco mais da metade dos/
as trabalhadores/as do segmento estavam em estabelecimentos de micro e pequeno portes, uma característica desse segmento, que agrega
desde usinas até pequenas firmas de produção de artefatos de metal.
Diante desses dados pode-se questionar a forma de expansão do segmento no território e a qualidade dos empregos.
Indicadores econômicos
A partir da análise da Pesquisa Industrial Anual (PIA), do Instituto
Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), de 2007 a 2012 (últimos
dados disponíveis), especificamente no segmento de siderurgia e metalurgia básica, classificação econômica predominante da empresa,
é possível extrair dados referentes à estrutura econômica das empresas classificadas nessas atividades. A pesquisa compreende, em 2012,
4.184 firmas, o que mostra um número razoável em vista do número de
estabelecimentos apurados pelas RAIS 2012 (41.710).
A receita bruta (semelhante ao faturamento bruto, que é, em linhas
gerais, a soma dos valores recebidos pela venda de produtos e serviços) do segmento no período analisado teve um crescimento de 5,6%,
resultado ínfimo e bem inferior comparado à indústria de transformação como um todo, que apresentou um aumento de 29,6%, e o ramo
metalúrgico, que cresceu 19,7%.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
457
GRÁFICO 8
Crescimento da receita bruta da indústria de transformação, ramo metalúrgico e segmento de siderurgia e metalurgia básica (2007 = 100)
2007-2012
130
129,65
120
119,65
110
105,61
100
90
80
2007
2008
indústria de transformação
2009
2010
ramo metalúrgico
2011
2012
siderurgia e metalurgia Básica
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Outra variável importante para observar o comportamento da indústria e seu bom desempenho é o valor adicionado, que é o valor final
criado em todo o processo de produção. De 2007 a 2012, o segmento
encolheu 12,9%, tendo 2007 como ano-base da análise, enquanto a indústria de transformação teve um crescimento de 25,4% e o ramo metalúrgico, de 12,2%.
458
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 9
Crescimento do valor adicionado da indústria de transformação, ramo metalúrgico e
segmento de siderurgia e metalurgia básica (2007 = 100)
2007-2012
130
120
125,36
110
112,19
100
90
87,13
80
70
2007
2008
indústria de transformação
2009
2010
ramo metalúrgico
2011
2012
siderurgia e metalurgia Básica
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Ao analisar a estrutura dos principais custos da siderurgia e metalurgia básica, as compras de matéria-prima, materiais auxiliares e
componentes tinham a maior participação dos custos do segmento:
43,4%, em 2012. Em seguida vinham os gastos com pessoal que, em
2012, correspondiam a 13,6% do custo total. Os demais gastos eram
bem diluídos dentro da estrutura de custos. Ao observar a evolução
desses dois principais grupos no período abordado, vemos que a participação dos gastos com pessoal ganha espaço para o segundo grupo,
mesmo que de forma bem moderada. O crescimento dos gastos com
pessoal foi de apenas 7,8%, enquanto o segundo grupo teve um decréscimo de 11,8%. Os custos e despesas totais nesse mesmo período
cresceram 35,8%.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
459
TABELA 6
Participação dos principais custos do segmento de siderurgia e metalurgia básica em
relação ao custo total
2007-2012
Custos Gerais
2007 2008 2009
2010
2011
2012
Custo pessoal/Custo total
12,59
11,65
13,30
13,83
13,71
13,57
Custo MP e componentes/Custo total
49,19
45,84
42,49
45,78
44,36
43,37
Consumo de combustíveis/Custo total
0,91
1,11
0,99
1,13
1,06
1,10
Consumo de energia/Custo total
1,62
1,43
1,44
1,54
1,48
1,40
Consumo de peças e acessórios/Custo
total
1,25
1,08
1,17
1,18
1,07
0,99
Serviços prestados por terceiros/
Custo total
2,34
2,16
2,35
2,35
2,14
2,07
Alugueis/Custo total
0,50
0,61
0,69
0,65
0,68
0,68
Depreciação/Custo total
3,36
3,16
3,68
3,35
3,31
3,49
Propaganda/Custo total
1,20
1,12
1,22
1,22
1,21
1,16
Fretes e carretos/Custo total
2,41
2,35
2,55
2,75
2,60
2,48
Impostos e taxas/Custo total
0,77
0,48
0,54
0,54
0,51
0,49
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
Ao analisar os dados mais específicos sobre o/a trabalhador/a na
estrutura de custos, visto que a variação, de 2007 a 2012, foi muito baixa, subentende-se uma redução da produtividade, diante do crescimento ínfimo da receita total e o decréscimo do valor adicionado. Utilizando o cálculo para mensurar a produtividade, que é a divisão do valor
adicionado (o valor final criado na produção já descontados todos os
custos) pela quantidade de trabalhadores/as ocupados/as no segmento, chega-se à constatação de que, no período analisado, houve uma
redução de 23,7% da produtividade geral. Ao analisar apenas os/as
trabalhadores/as ocupados/as na produção, fazendo, então, a divisão
do valor de transformação industrial por esses/as trabalhadores/as,
observa-se um decréscimo menor da produtividade, 21,6%.
Ao analisar o gráfico com as informações de cada ano é perceptível que, após a leve recuperação da produtividade em 2010, diante da
crise de 2009, a produtividade permanece estável.
460
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
GRÁFICO 10
Variação da produtividade geral e na produção do segmento de siderurgia e
metalurgia básica - 2007-2012
210
196,43
190
170
154,01
150
130
148,96
129,44
110
96,47
90
2007
2008
Produtividade (V.A/P.o)
2009
98,71
2010
2011
2012
Produtividade (V.t.i/P.o.P)
Fonte: PIA/IBGE
Elaboração: DIEESE
5. MERCADO DE TRABALHO - SEGMENTO DE
SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
O emprego no segmento de siderurgia e metalurgia básica sai de
um patamar de pouco mais de 489 mil trabalhadores/as, em 2002, para
mais de 743 mil, em dezembro de 2013, como pode ser visto no gráfico
11. Apesar da oscilação no emprego, durante o período de 2002 a 2013,
são mais de 254 mil postos gerados em 12 anos. Número expressivo,
dada a complexidade de operação desse segmento estratégico e essencial em qualquer economia.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
461
GRÁFICO 11
Evolução do emprego no segmento de siderurgia e metalurgia básica
Brasil – 2002-2013
764.584
743.978
674.494
668.145
576.992
489.784
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: RAIS/MTE
Elaboração: DIEESE
A evolução do número de ocupados/as no segmento de siderurgia e
metalurgia básica acompanha a tendência de crescimento robusto do
ramo metalúrgico11, entretanto, em patamar inferior. Enquanto houve
uma expansão do seu emprego de 51,9%, no ramo metalúrgico o incremento foi de 81,9%, entre 2002 e 2013. A tabela 7 apresenta a evolução
do número de ocupados, durante todo o período. O ano de 2004 apresentou o maior crescimento, com uma variação de aproximadamente
10,8%, comparada ao ano imediatamente anterior, fruto das transformações ocorridas no cenário mundial do mercado siderúrgico.
No início de 2004, a relação mundial de oferta-demanda de aço
passou de um saldo positivo no lado da oferta para um saldo positivo no lado da demanda. Com o crescimento econômico da China abastecendo a demanda mundial por aço e matérias-primas,
as condições do setor siderúrgico mudaram drasticamente para
melhor em 2004 (GERDAU; 2008).
11 Trajetória apresentada na introdução deste livro de forma mais detalhada
462
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
TABELA 7
Crescimento anual e acumulado do emprego
Siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2002-2013
Ano
Número de
Trabalhadores
Crescimento
Anual
Crescimento
Acumulado
2002
489.784
-
-
2003
507.462
3,61%
3,61%
2004
563.489
11,04%
15,05%
2005
576.992
2,40%
17,81%
2006
611.726
6,02%
24,90%
2007
668.145
9,22%
36,42%
2008
701.688
5,02%
43,26%
2009
674.494
-3,88%
37,71%
2010
741.043
9,87%
51,30%
2011
764.584
3,18%
56,11%
2012
750.970
-1,78%
53,33%
2013
743.978
-0,93%
51,90%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Três anos nessa série apresentaram variação negativa: 2009, por
consequência do impacto negativo da crise internacional no mercado
de trabalho; e 2012 e 2013, que sofreram os reflexos do baixo crescimento da economia diante a conjuntura internacional de desaquecimento.
O auge de número de ocupados/as no segmento foi em 2011, quando a
atividade somava um estoque de mais de 764 mil empregados/as.
Considerando a definição (a seguir) do Instituto Aço Brasil, o emprego na siderurgia e metalurgia básica pode ser desagregado em três
grupos, segundo a divisão apresentada na tabela 2.
De acordo com a CNAE/ IBGE, a metalurgia é uma divisão da
seção das indústrias de transformação. É nessa atividade econômica que ocorre a conversão de minérios ferrosos e não ferrosos
em produtos metalúrgicos e produtos intermediários do processo.
A siderurgia, setor no qual ocorre a fabricação do aço em forma
de semiacabado, laminado, relaminado, trefilado e tubo sem cosDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
463
tura, é considerada um ramo da metalurgia, seção na qual estão
inseridas outras atividades correlatas. Dentro da metalurgia, os
produtores independentes de gusa e de ferro-ligas compõem outro grupo (IABR, 2007).
TABELA 8
Distribuição dos/as trabalhadores/as por grupo
Siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2006-2013
Ano
Produção de ferrogusa e ferro-ligas
Siderurgia (Usinas)
Metalurgia
2006
4,66%
31,84%
63,50%
2007
4,17%
31,61%
64,22%
2008
3,53%
31,46%
65,01%
2009
3,03%
31,60%
65,38%
2010
2,80%
31,95%
65,25%
2011
2,81%
31,91%
65,28%
2012
2,62%
31,40%
65,98%
2013
2,69%
30,85%
66,46%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Verifica-se que as usinas siderúrgicas respondem por 31,6%, em
média, dos empregos no período, enquanto a fabricação de produtos
metalúrgicos12, em média, corresponde a 65,3% dos/as trabalhadores/
as do segmento. É importante lembrar que as usinas siderúrgicas estão
concentradas em pouquíssimos grupos empresariais; já a fabricação
de produtos metalúrgicos está em milhares de empresas.
Em 2013, as indústrias siderúrgicas e de metalurgia básica estiveram presentes13 em mais de 1.200 municípios nas 27 unidades da federação (UF), tal como apresentado pelo mapa 2, com concentração no
eixo Sul-Sudeste, que respondia por 86,0% de todo o emprego no segmento, sendo que as três demais regiões, juntas, empregavam os 14,0%
restantes. Pelo recorte estadual, os destaques ficavam com São Paulo,
12. Em anexo a lista com as CNAEs de cada divisão
13. Foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
464
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
que empregava 37,0% de todos/as os/as trabalhadores/as da siderurgia e metalurgia básica do país, seguido por Minas Gerais (15,9%) e
Rio Grande do Sul (10,0%).
Em nível municipal, a cidade de São Paulo aparecia em primeiro
lugar, com quase 56 mil postos de trabalho, seguida por Guarulhos/SP
com 18,6 mil. Juntos, estes municípios foram responsáveis por 27,1% das
vagas do estado. Joinville/SC, com cerca de 17,4 mil postos, foi o terceiro
município com maior número de trabalhadores/as nas indústrias siderúrgicas e de metalurgia básica. Essa situação pode ser notada pelos
dados explicitados na tabela 11, que apresenta o histórico da distribuição geográfica do emprego.
MAPA 2
Distribuição geográfica dos/as trabalhadores/as
Siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2013
Fonte: MTE – RAIS 2013
Elaboração: DIEESE
Obs.: foram desconsiderados municípios com 15 ou menos trabalhadores no segmento
A trajetória da distribuição geográfica do emprego na siderurgia e
metalurgia básica ainda revela a concentração estrutural da atividade
industrial na região Sudeste. Porém, a distribuição dos/as trabalhadoDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
465
res/as sinaliza uma mudança de rota em curso, rumo à descentralização. Até 2006, 68,6%, na média, de todos os postos estavam na região;
a partir de 2007 nota-se uma lenta desconcentração do emprego – que
passa a representar 62,0% do emprego na siderurgia e metalurgia básica, em 2013 –, e crescimento nas demais, com destaque para a região
Sul, que aumenta sua participação em 2,6%, de 2006 para 2013 – reflexo da retomada das políticas industriais que privilegiavam o desenvolvimento regional.
Essa redistribuição do emprego em território nacional não significa
que a região Sudeste tenha perdido postos além da tendência do segmento. Como foi exposto no início desta seção, o que ocorreu foi que as
demais regiões tiveram crescimentos em patamares superiores, ao longo
do período. Destaque nesse quesito para a Nordeste, pois não apresentou diminuição de postos de trabalho mesmo com a crise internacional e
o desaquecimento da economia mundial nos últimos anos (tabela 10).
TABELA 9
Taxa de crescimento anual dos/as trabalhadores/as por região
Siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2002-2013
Ano
Norte
Nordeste
Sudeste
Sul
CentroOeste
BRASIL
2002
100%
100%
100%
100%
100%
100%
2003
95,98%
100,57%
103,20%
105,60%
111,37%
103,61%
2004
128,30%
104,51%
110,41%
113,17%
112,88%
111,04%
2005
112,96%
105,40%
103,25%
98,06%
103,29%
102,40%
2006
110,57%
116,08%
105,02%
106,42%
104,64%
106,02%
2007
121,11%
111,32%
108,10%
109,96%
118,52%
109,22%
2008
112,90%
107,44%
103,65%
107,03%
111,03%
105,02%
2009
94,78%
106,87%
94,78%
97,56%
94,50%
96,12%
2010
111,41%
115,15%
108,90%
110,56%
112,75%
109,87%
2011
112,18%
102,47%
101,37%
106,63%
110,87%
103,18%
2012
98,32%
104,06%
96,83%
99,34%
105,40%
98,22%
2013
95,00%
104,74%
97,55%
101,36%
102,64%
99,07%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
466
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
A distribuição dos/as metalúrgicos/as pelo tamanho do estabelecimento, apesar das oscilações, manteve a mesma estrutura durante
o período de análise. Em 2002, o segmento tinha 50,9% dos/as trabalhadores/as em empresas de micro e pequeno portes14 e 49,1% em
médias e grandes. Em 2013, essa proporção ficou em 51,3% para micro e pequenas e 48,7% para as empresas de médio e grande portes.
Assim, ao longo do período, nota-se que sua participação se concentrava nas empresas de micro e pequeno portes, mas com diferenças
entre as atividades que compõem o segmento, como pode se observado na tabela 11.
14. O critério adotado para classificação dos estabelecimentos segundo o porte foi o definido pelo Sebrae por meio
da nota: “Nota Metodológica para Definição dos Números Básicos de MPE”. Na referida nota técnica, a classificação
dos estabelecimentos por porte é dada em função do número de pessoas ocupadas e depende do setor de atividade econômica. Mais informações ver o Anuário do trabalho na micro e pequena empresa 2009
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
467
TABELA 10
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo região, UF e municípios selecionados
Siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2002-2013
Região/UF
2002
2003
2004
2005
2006
Norte
1,81%
1,67%
1,93%
2,13%
2,23%
Nordeste
5,71%
5,55%
5,22%
5,37%
5,88%
Sudeste
68,89%
68,61%
68,22%
68,79%
68,14%
17,36%
17,56%
17,80%
17,93%
17,92%
Ipatinga
2,24%
2,25%
2,21%
2,18%
2,17%
Belo Horizonte
2,08%
2,03%
1,79%
1,83%
2,03%
7,31%
7,09%
6,62%
6,77%
6,53%
Rio de Janeiro
2,20%
2,18%
1,95%
2,00%
1,92%
Volta Redonda
1,68%
1,55%
1,35%
1,33%
1,40%
São Paulo
42,44%
42,22%
42,05%
42,21%
41,62%
São Paulo
10,79%
10,15%
9,94%
9,57%
9,70%
Guarulhos
2,71%
2,88%
2,80%
2,90%
2,99%
Diadema
1,62%
1,57%
1,62%
1,71%
1,81%
Sul
21,41%
21,82%
22,24%
21,30%
21,38%
6,26%
6,45%
6,69%
6,67%
6,68%
2,55%
2,65%
2,71%
2,69%
2,57%
10,19%
10,05%
10,26%
9,38%
9,32%
Caxias do Sul
1,62%
1,68%
1,68%
1,44%
1,68%
Centro-Oeste
2,18%
2,34%
2,38%
2,40%
2,37%
BRASIL
100%
100%
100%
100%
100%
Minas Gerais
Rio de Janeiro
Santa Catarina
Joinville
Rio Grande do Sul
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
468
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2,47%
2,65%
2,61%
2,65%
2,88%
2,89%
2,77%
6,00%
6,13%
6,82%
7,15%
7,10%
7,52%
7,95%
%
67,44%
66,56%
65,63%
65,05%
63,92%
63,01%
62,04%
%
17,19%
16,98%
17,27%
17,08%
16,49%
16,05%
15,86%
2,24%
2,35%
2,94%
3,02%
2,38%
2,12%
1,72%
1,94%
1,96%
1,91%
1,77%
1,60%
1,80%
1,63%
6,36%
6,48%
6,52%
6,61%
6,75%
7,07%
7,23%
1,89%
1,97%
1,86%
1,97%
1,93%
1,96%
2,07%
1,29%
1,35%
1,41%
1,47%
1,48%
1,60%
1,65%
42,00%
40,89%
39,73%
39,52%
38,79%
37,88%
37,01%
9,30%
9,09%
8,87%
8,36%
8,11%
8,03%
7,52%
3,16%
2,99%
3,00%
2,88%
2,72%
2,51%
2,50%
1,77%
1,60%
1,53%
1,53%
1,54%
1,47%
1,44%
21,52%
21,93%
22,26%
22,40%
23,15%
23,41%
23,96%
6,49%
6,78%
6,81%
7,10%
7,37%
7,09%
7,55%
2,46%
2,52%
2,45%
2,51%
2,60%
2,21%
2,35%
9,49%
9,47%
9,53%
9,26%
9,64%
9,97%
10,04%
1,62%
1,65%
1,55%
1,62%
1,61%
1,67%
1,69%
2,57%
2,72%
2,68%
2,75%
2,95%
3,17%
3,28%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
%
%
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
469
TABELA 11
Distribuição dos/as trabalhadores/as segundo o porte da empresa
Segmento de siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2002-2013
Industria
Produção de
ferro-gusa e
ferro-ligas
Siderurgia
(usinas)
Metalurgia
Siderurgia e
metalurgia
básica
Porte
2002
2003
2004
2005
2006
Micro
2,16%
3,59%
3,00%
4,09%
2,89%
Pequena
12,74%
15,60%
9,95%
9,89%
12,27%
Média
72,32%
70,60%
73,19%
64,82%
58,22%
Grande
12,78%
10,21%
13,86%
21,19%
26,61%
Micro
20,20%
20,55%
19,63%
19,76%
18,08%
Pequena
26,92%
27,86%
29,03%
27,99%
27,99%
Média
20,13%
21,21%
21,60%
21,18%
21,75%
Grande
32,74%
30,38%
29,74%
31,07%
32,18%
Micro
26,47%
26,48%
25,00%
25,62%
25,71%
Pequena
29,36%
28,79%
28,57%
29,25%
30,28%
Média
23,70%
24,62%
25,76%
24,98%
24,99%
Grande
20,47%
20,11%
20,67%
20,15%
19,02%
Micro
23,75%
23,87%
22,50%
22,95%
22,22%
Pequena
28,07%
28,06%
27,98%
28,10%
28,71%
Média
24,15%
25,12%
26,35%
25,34%
25,51%
Grande
24,04%
22,95%
23,17%
23,62%
23,56%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
470
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2,62%
3,31%
3,55%
3,69%
3,55%
4,19%
3,57%
14,36%
14,42%
15,77%
15,24%
12,85%
10,83%
9,71%
61,07%
57,28%
55,88%
53,18%
56,88%
55,06%
52,08%
21,95%
24,99%
24,79%
27,89%
26,71%
29,91%
34,63%
17,29%
16,63%
17,01%
15,75%
15,78%
16,26%
16,65%
28,39%
28,54%
28,44%
26,92%
25,83%
26,17%
26,34%
22,71%
22,50%
22,70%
23,90%
25,71%
25,88%
24,95%
31,61%
32,33%
31,85%
33,44%
32,68%
31,69%
32,06%
23,97%
23,97%
25,67%
24,35%
25,07%
26,30%
27,04%
29,00%
29,95%
29,34%
29,33%
29,08%
30,10%
29,59%
25,37%
24,94%
24,01%
24,93%
24,60%
23,67%
22,79%
21,65%
21,14%
20,98%
21,39%
21,25%
19,94%
20,58%
20,97%
20,93%
22,26%
21,02%
21,50%
22,57%
23,20%
28,20%
28,96%
28,64%
28,16%
27,58%
28,36%
28,05%
26,02%
25,31%
24,56%
25,39%
25,86%
25,19%
24,25%
24,81%
24,80%
24,53%
25,42%
25,05%
23,89%
24,50%
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
471
Em 2013, 86,7% dos/as trabalhadores/as na produção de ferro-gusa
e ferro-ligas estavam em médias e grandes empresas (ao longo do período nota-se o aumento na participação das grandes e a redução das
médias); nas siderúrgicas, 57,0% também estavam em médias e grandes empresas. Já na metalurgia, a maior parte (56,3%) dos trabalhadores/as encontrava-se em micro e pequenas empresas.
A remuneração média dos/as trabalhadores/as no segmento, em
2002, era de R$ 1.947,2815 e passou a ser de R$ 2.364,36; apesar das
oscilações anuais das remunerações nas indústrias que compõem o
segmento, houve um ganho real acumulado de 21,4% para o período,
que levou a uma taxa média de crescimento anual de 1,8%. Ao desagregar os dados da remuneração, nota-se uma discrepância entre as
indústrias que compõem o segmento; porém, parte da desigualdade
salarial entre elas caiu durante o período.
GRÁFICO 12
Indústria siderúrgica e de metalurgia pesada – Brasil – 2002-2013
$2.872,55
$2.781,80
$2.392,27
$1.748,51
$2.111.62
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
2004
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
2003
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
2002
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
ferro-gusa/ligas
usinas
metalurgia
$1.713,44
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Valores a preços de 2013 segundo INPC
15. Valor deflacionado a preços de 2013
472
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
A produção de ferro-gusa e ferro-ligas obteve 62,3% de ganho real,
entre 2002 e 2013. Assim, a diferença entre essa indústria e as siderúrgicas (usinas), que chegou a ser de 28,4% em 2002, caiu para 3,2% em
2013. Vale ressaltar que essa indústria aumentou a participação de trabalhadores/as nas empresas de grande porte ao longo desses 12 anos.
Já a metalurgia teve um ganho real acumulado de 20,8% e as siderúrgicas de 20,1%; dessa forma, a diferença entre elas se manteve – era de
26,9% em 2002, e ficou em 26,5% em 2013 (gráfico 15).
A siderurgia e metalurgia básica estiveram entre os segmentos que
mais se utilizaram da substituição de trabalhadores/as. Em 2013, só
ficou atrás de máquinas e equipamentos, que teve 62,1% de taxa global, e do segmento naval, que representou 57,7%. Esses dados de rotatividade baseiam-se na definição do DIEESE: a substituição de um/a
trabalhador/a por outro/a no mesmo posto de trabalho, ou seja, demissão seguida de admissão em um ou em diversos postos. Porém, com
a desagregação dos dados, nota-se a existência de uma discrepância
das taxas de rotatividade das indústrias que compõem o segmento,
como pode ser observado na tabela 7.
As elevadas taxas de rotatividade são um sério problema, que
afeta o funcionamento do mercado de trabalho. Para os trabalhadores, representa insegurança [...]. A insegurança diz respeito
também às condições de trabalho, sobretudo em relação ao rebaixamento salarial, devido ao uso recorrente do mecanismo da
rotatividade como expediente de redução de custos pelas empresas (DIEESE, 2011).
Ainda em 2013, enquanto o ramo metalúrgico apresentou 46,1% de
rotatividade global16 e 33,3% na taxa descontada17– o equivalente à
rotatividade global excluindo as demissões a pedido, aposentadoria,
falecimento e transferência – o segmento de siderurgia e metalurgia
básica apresentou uma taxa global de 48,0%. Isso significa que, para
cada 100 postos de trabalho gerados, 48 foram para substituir trabalhadores/as demitidos/as; já a descontada foi de 35,0%. Durante o período de 2007 a 2013, o segmento registrou taxas acima das apuradas
para o ramo.
16. Mensurada com base no valor mínimo observado entre o total de admissões e o total de desligamentos anuais,
comparado ao estoque médio de cada ano
17. A taxa descontada exclui os desligamentos que caracterizam demissões motivadas
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
473
TABELA 12
Taxa de rotatividade global e descontada por indústria
Segmento siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2007-2013
Ano
Produção de
ferro- gusa e
ferro-ligas
Siderurgia
Metalurgia
Siderurgia e
Metalurgia
Básica
Global
Desc.
Global
Desc.
Global
Desc.
Global
Desc.
2007
36,0%
28,0%
30,7%
23,3%
43,4%
31,0%
39,2%
28,9%
2008
45,4%
43,7%
37,7%
27,0%
49,9%
37,1%
46,6%
34,5%
2009
38,7%
38,7%
34,7%
28,6%
45,1%
37,8%
41,6%
35,2%
2010
42,2%
31,0%
35,9%
26,0%
49,6%
35,5%
45,4%
32,9%
2011
39,7%
30,0%
37,7%
28,0%
51,2%
36,7%
47,1%
34,1%
2012
34,1%
27,4%
38,1%
28,6%
50,5%
36,0%
46,8%
33,7%
2013
38,5%
28,8%
37,0%
28,1%
52,7%
37,7%
48,0%
35,0%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
Ao desagregar a rotatividade por indústria que compõe o segmento
de siderurgia e metalurgia básica, nota-se que as taxas apuradas na
produção de ferro-gusa e ferro-ligas e na siderurgia são mais próximas, e a taxa da metalurgia é que acaba elevando a rotatividade do
segmento, indústria que, de acordo com o perfil do/a trabalhador/a
analisado a seguir, apresenta vínculos mais frágeis. Em 2013, mais da
metade dos/as trabalhadores/as contratados/as na metalurgia substituíram outros/as trabalhadores/as.
As causas da alta rotatividade no segmento não são conhecidas18,
mas a análise de alguns dados (como o grau de instrução e idade média dos/as trabalhadores/as, pontos que serão exibidos a seguir no
perfil dos/as trabalhadores/as do segmento) pode ajudar a construir
hipóteses para este fato. Sendo um segmento de produtos seriados e de
maturidade tecnológica avançada, facilita a substituição imediata de
trabalhadores/as, já que não exige alta qualificação profissional.
18. Para tanto faz-se necessário um estudo especifico para o tema
474
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Perfil do trabalhador do segmento de siderurgia
e metalurgia básica
Forte gerador de emprego, segundo os dados da RAIS/MTE, em dezembro de 2013 o segmento de siderurgia e metalurgia básica contava
com 743.978 trabalhadores/as, o que representava 30,4% dos mais de
2,4 milhões de metalúrgicos/as, em todo o país. Do total de trabalhadores/as do segmento
• 88% tinham jornada de 44 horas e apenas 4,3% cumpriam jornada de 40 horas semanais. Assim, a jornada média contratual ficava em
44 horas semanais, sendo que a produção de ferro-gusa e ferro-ligas
apresentava uma distribuição diferenciada.
TABELA 13
Distribuição dos/as trabalhadores/as por jornada de trabalho
Siderurgia e metalurgia básica – Brasil – 2007-2013
Indústrias
até 40 horas
semanais
de 41 a 44 horas
semanais
Produção de
ferro-gusa e ferro-ligas
44,44%
55,56%
Siderurgia (usinas)
16,94%
83,06%
Metalurgia
4,48%
95,52%
Fonte: MTE – RAIS
Elaboração: DIEESE
• 53,8% possuíam ocupações ligadas à área de produção; apenas
5,3% à de pesquisa e desenvolvimento; 11,7% estavam alocados/as na
área administrativa; 18,3% trabalhavam com logística; 5,7% estavam
em cargos de liderança; e, finalmente, 5,1% em áreas de apoio.
• grande parte dos trabalhadores/as do segmento, 30,2%, tinham
até um ano de tempo de casa no atual emprego – essa percentagem
corrobora com a alta rotatividade do setor –, sendo que na metalurgia, indústria que pior remunera, essa participação subia para 32,4%,
enquanto nas outras indústrias eram menores, 27,1% na produção de
ferro-gusa e ferro-ligas, e 25,4% nas usinas.
• 30,3% dos/as trabalhadores/as do segmento eram negros/as, partiDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
475
cipação um pouco superior à do ramo (27,8%). A percentagem subia para
57,6% nas indústrias de produção de ferro-gusa e ferro-ligas e mantinhamse próximas à média nas usinas (30,0%) e nas de metalurgia (29,3%).
• 53,2% dos/as trabalhadores/as possuíam o Ensino Médio completo; apenas 11,0% contavam com algum grau de nível Superior, e os
35,8% restantes tinham Ensino Médio incompleto ou menos anos de
estudos. Na produção de ferro-gusa e ferro-ligas o número de trabalhadores/as com Ensino Médio caía para 38,2%.
• As mulheres representavam apenas 14,8% do total de trabalhadores do segmento, uma das menores do ramo, atrás apenas do segmento de máquinas e equipamentos (13,8%) e do naval (8,8%). Além
disso, a remuneração delas era 19,3% menor que a remuneração dos
homens.
• Havia diferenças nos rendimentos médios entre os segmentos
que compõem o ramo metalúrgico: os/as trabalhadores/as da metalurgia recebiam cerca de 24,1% menos que os/as trabalhadores/as
das usinas.
• A maior frequência de trabalhadores/as do segmento está na faixa etária de 30 a 39 anos, representando 31%, inclusive quando se faz
a desagregação entre as indústrias do segmento, sendo que 68,5% têm
entre 25 e 49 anos. A maior parte dos/as trabalhadores/as estava alocada na metalurgia; tanto o mapeamento histórico do emprego como o perfil do segmento evidenciaram as piores condições de trabalho e maior desigualdade nessa indústria.
6. PERSPECTIVAS E CONCLUSÃO
Números de 2014
A economia brasileira apresentou um fraco desempenho no ano de
2014. O cenário mundial, marcado por incertezas geopolíticas e econômicas, e o fato de importantes parceiros comerciais, como a Argentina,
estarem em crise, contribuíram para a baixa demanda externa pelos
produtos nacionais. Internamente, o segmento sofreu os efeitos da alta
taxa de juros sobre o consumo, mercado de trabalho em desaceleração,
queda de investimentos, menos dias úteis de trabalho por conta da Copa
476
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
do Mundo de Futebol, além de um conturbado panorama político, por
conta das eleições presidenciais. Diante dessa conjuntura, verificou-se
que a produção industrial caiu 3,2% em 2014, em relação a 2013.
Assim, a desaceleração da economia brasileira, em 2014, também
refletiu no menor dinamismo da demanda doméstica por aço e na perda
de postos de trabalho. Segundo dados do Cadastro Geral de Empregados e Desempregados (Caged), do Ministério do Trabalho e Emprego, o
segmento contava com 712.639 trabalhadores/as em dezembro de 2014,
uma baixa de mais de 31 mil postos (ou cerca de 4,2%) em comparação
com 2013. Por outro lado, a desvalorização cambial junto à recuperação
da economia norte-americana influenciou positivamente nas exportações do setor siderúrgico nacional, em 2014.
De acordo com os dados do Instituto do Aço Brasil (tabela 14), referentes a 2013, verificou-se que as siderúrgicas ArcelorMittal, CSN, Gerdau e Usiminas, representaram aproximadamente 80% da produção
de aço bruto.
TABELA 14
Produção de aço bruto (em milhões de tonelada/ano)
Brasil – 2013
Empresa
Aperam
Produção
Part. %
739
2,16
Arcelor Mittal aços Longos
3.510
10,27
Arcelor Mittal Tubarão
4.430
12,97
CSA
3.721
10,89
CSN
4.457
13,05
Gerdau
8.063
23,60
Sinobras
314
0,92
Usiminas
6.859
20,08
Vallourec
421
1,23
VSB
304
0,89
141
0,41
Votorantim Siderurgia
Villares Metals
1.204
3,52
Total
34.163
100
Fonte: IABR
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
477
Pela análise do resultado financeiro das siderúrgicas ArcelorMittal,
CSN, Gerdau e Usiminas, por conta da representatividade produtiva,
busca-se obter uma aproximação do desempenho financeiro do setor
siderúrgico nacional para 201419.
As siderúrgicas ArcelorMittal e Gerdau aumentaram suas receitas
em 2014, em relação a 2013, em respectivamente, 8% e 7%, influenciadas pelo aumento das exportações, principalmente para o mercado
norte-americano, e também pelo impacto positivo da desvalorização
cambial. A CSN e a Usiminas apresentaram queda na receita em 2014,
comparando com 2013, de respectivamente 7% e 8%. Para ambas, o
fraco desempenho do mercado doméstico de aço, principalmente da
indústria, influenciaram a queda nas vendas e, consequentemente, na
retração da receita em relação ao ano anterior.
GRÁFICO 13
Receita líquida (em milhões de reais) – ArcelorMittal, Gerdau, CSN e Usiminas
Brasil – 2013-2014
39.863
16.600
42.546
17.900
17.312
16.126
12.829
arcElorMITTal
GErDau
receita (milhões de r$) 2013
cSN
11.742
uSIMINaS
receita (milhões de r$) 2014
Fonte: ArcelorMittal, Gerdau, CSN e Usiminas; 2015
Elaboração: DIEESE
19. Já que os dados do segmento para o ano de 2014 ainda não haviam sido divulgados quando este livro foi
elaborado
478
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Em relação ao Ebitda (sigla que significa lucro antes dos juros, impostos, depreciação e amortização), que mede a capacidade operacional da empresa de gerar caixa em sua atividade, verificou-se que
somente a CSN apresentou retração, -12% em 2014, comparando aos
resultados de 2013, basicamente pela menor receita da companhia com
a mineração. No mesmo ano, o Ebitda da ArcelorMital do Brasil apresentou crescimento de 4%, por conta do aumento nas vendas do período. O da Gerdau foi de 7%, influenciado pela venda de ativos, e o da
Usiminas foi de 3%, por conta do segmento de siderurgia que, embora
tenha tido queda nas vendas, conseguiu vender a maiores preços.
GRÁFICO 14
Ebitda (em milhões de reais) - ArcelorMittal, Gerdau, CSN e Usiminas
Brasil – 2013-2014
5.404
5.126
4.729
4.784
3.400
3.540
1.773
arcElorMITTal
GErDau
cSN
1.821
uSIMINaS
ebitda (milhões de r$) 2014
ebitda (milhões de r$) 2013
Fonte: ArcelorMittal, Gerdau, CSN e Usiminas; 2015
Elaboração: DIEESE
A ArcelorMittal do Brasil obteve lucro líquido de R$ 1.49 bilhão,
apresentando crescimento de 292,1% em relação a 2013. A Usiminas
também aumentou o lucro líquido em 2014, que atingiu o valor de R$
208 milhões. Tanto para a ArcelorMittal do Brasil como para a Usiminas, a venda do excedente de energia elétrica incrementou o lucro líDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
479
quido do período, e também podem-se verificar menores despesas de
depreciação, no caso da Arcelor, e menores despesas financeiras, no
caso da Usiminas. A Gerdau apresentou lucro líquido de R$ 1,48 bilhão,
queda de 12% em relação a 2013, por conta do aumento das despesas
financeiras; e a CSN teve prejuízo de R$ 112 milhões em 2014, que, segundo a empresa, foi influenciado pelo menor resultado operacional do
período.
GRÁFICO 15
Lucro líquido (em milhões de reais) – ArcelorMittal, Gerdau, CSN e Usiminas
Brasil – 2013-2014
1.694
1.488
1.490
534
380
208
17
arcElorMITTal
GErDau
lucro líquido (milhões de r$) 2013
cSN
-112
uSIMINaS
lucro líquido (milhões de r$) 2014
Fonte: ArcelorMittal, Gerdau, CSN e Usiminas; 2015
Elaboração: DIEESE
A desaceleração da economia brasileira em 2014, que apresentou
crescimento do PIB de 0,1% em relação a 2013, impactou negativamente
no consumo do aço no mercado doméstico, com influência no desempenho financeiro das principais siderúrgicas do país. Importantes segmentos consumidores de aço, como a indústria automobilística, a de
bens de capital e a construção civil, apresentaram retração em 2014,
em relação a 2013. No entanto, pode-se perceber que a desvalorização
cambial, associada à recuperação de importantes mercados consumi-
480
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
dores de aço no exterior, como o norte-americano, exerceram influência
positiva no desempenho financeiro do setor siderúrgico nacional, principalmente para a ArcelorMittal e a Gerdau.
Curto prazo (ano de 2015):
- Fatores negativos: a política macroeconômica restritiva adotada no início do segundo governo da presidente Dilma Rousseff, com
aumento de impostos, aumento de preços de combustíveis e energia,
conjugados à taxa de juros elevada, pode contribuir para a queda do
desempenho do setor siderúrgico ao longo de 2015, de forma a impactar negativamente na produção e no emprego do setor. O segmento
de aços longos deve sentir a desaceleração da demanda do setor de
construção civil, que está sendo atingida pelo menor apetite ao crédito
e investimentos.
GRÁFICO 16
Preço médio de importação do carvão mineral (US$/tonelada)
Brasil – 2002-2014
250
219,46
200
178,92
162,02
145,89
150
132,98
125,01
105,92
100
107,04
91,1
81,89
60,18
50
48,42
44,39
2002
2003
0
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
Fonte: Secex
Elaboração: DIEESE
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
481
O segmento de aços planos também sofrerá impactos negativos
por conta das elevadas taxas de juros e aumento de impostos, que
pressionam crédito e renda dos consumidores brasileiros, reduzindo a
demanda de segmentos importantes da atividade industrial como, por
exemplo, o setor automotivo e eletroeletrônico. Também deve-se levar
em consideração que a Petrobras, importante consumidora do aço brasileiro, por conta da Operação Lava Jato, deve ter seus investimentos
reduzidos em pelo menos 30,0% em 2015.
-Fatores positivos: o minério de ferro e o carvão mineral são os principais insumos para a produção de aço e, no período recente, ambos
têm apresentado queda de preço, o que pode impactar na diminuição
dos custos de produção do setor siderúrgico nacional. De acordo com o
gráfico 16, verifica-se que, a partir de 2011, o preço médio de importação da tonelada do carvão mineral sofreu significativa redução.
GRÁFICO 17
Preço do minério de ferro (US$/tonelada métrica seca)
2002-2014
187,18
200
172,47
180
154,64
160
140
120
97,67
100
80
126,36
136,46
99,47
60,8
114,82
60
67,39
40
jul/14
dez/14
set/13
fev/14
abr/13
jun/12
nov/12
jan/12
ago/11
out/10
mar/11
mai/10
jul/09
dez/09
fev/09
set/08
abr/08
jun/07
nov/07
jan/07
ago/06
out/05
mar/06
mai/05
jul/04
dez/04
set/03
fev/04
abr/03
jun/02
nov/02
00
12,68
jan/02
20
28,11
Fonte: Index Mundi
Elaboração: DIEESE
A grande oferta global de minério, conjugada a uma demanda em
desaceleração, principalmente da China, têm ajudado a queda do pre-
482
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
ço do minério de ferro. A redução do preço do minério também poderá
impactar na redução do custo de produção do setor siderúrgico nacional. Pelo gráfico 17, pode-se verificar que, a partir de 2010, o preço da
tonelada do minério de ferro apresenta tendência de queda atingindo,
no final de 2014, valor abaixo de US$ 70 por tonelada.
Também deve-se considerar que a depreciação do câmbio traz
efeitos positivos para o setor, pois reduz a competição de produtos importados, ao mesmo tempo em que torna o produto brasileiro mais competitivo no mercado internacional.
GRÁFICO 18
Taxa de câmbio nominal – R$/US$
2002-2015
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
20
15
1/
20
14
2/
1/
20
13
2/
1/
2/
20
11
20
12
1/
2/
1/
20
10
2/
1/
20
19
2/
1/
20
08
2/
1/
2/
1/
20
07
20
06
2/
1/
2/
4
20
05
1/
20
0
2/
1/
20
03
2/
1/
2/
2/
1/
20
02
0
série1
Fonte: Ipeadata
Elaboração: DIEESE
Médio prazo (2015-2018):
Para o período de 2015 a 2018, de acordo com a pesquisa Perspectivas do Investimento 2015-2018 e Panoramas Setoriais, divulgada pelo
BNDES, espera-se um volume de investimento de R$ 12 bilhões a serem
realizados pelo setor siderúrgico brasileiro. A mesma pesquisa aponta
uma perspectiva de grande volume de investimentos na indústria, na
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
483
infraestrutura e nas residências, setores que são importantes consumidores do aço nacional, e que deve ter impacto no aumento da produção
do setor, assim como também na recomposição do Nível de Utilização
da Capacidade Instalada (NUCI), calculado pela Fundação Getúlio
Vargas (FGV), que no ano de 2013 atingiu 70%.
Os investimentos previstos para a indústria no período de 2015 a
2018 são de aproximadamente R$ 909 bilhões, e deverão ser puxados
pelo setor de petróleo e gás, que estimam investir, no mesmo período,
R$ 509 bilhões. Para a infraestrutura são previstos em torno de R$ 598
bilhões, com grande volume de investimentos destinados ao setor elétrico, telecomunicações, infraestrutura social, rodovias, ferrovias, portos e aeroportos. Deve-se considerar que a previsão para construção
de residências e para agricultura e serviços, no mesmo período, são de
respectivamente R$ 963 bilhões e R$ 1,63 bilhões.
GRÁFICO 19
Perspectivas de investimentos em bilhões de reais
4.500
4.101
4.000
3.500
3.052
3.000
2.500
2.000
1.469
1.500
1.000
767
909
457
500
0
indústria
598
infraestrutura
2010 - 2013
810
1.631
963
residências
Agricultura
e serviços
total
2015 - 2018
Fonte: BNDES
Elaboração: DIEESE
O setor siderúrgico, por se tratar de um ramo intermediário, é bastante sensível ao comportamento da economia nacional. O ajuste fiscal
implementado no início do segundo governo Dilma, traz impactos recessivos para economia brasileira em 2015. Desta forma, as perspec-
484
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
tivas de curto prazo são de um cenário pessimista para a produção e
o emprego no setor siderúrgico. No entanto, ao levar em consideração
as perspectivas de investimentos fornecidas pelo BNDES para os próximos anos (2015 a 2018), caso sejam confirmadas, o grande volume de
investimentos na indústria, infraestrutura e construção de residências
alavancará o consumo de aço, tornando as perspectivas para o setor
positivas no médio e longo prazos.
O segmento de siderurgia e metalurgia básica agrega desde as
grandes siderúrgicas instaladas no país até pequenas fábricas de produção de artefatos de metal. Assim, em muitos momentos encontram-se
em conjunturas distintas, já que o grau de concentração do mercado e
o nível de tecnologia empregado em cada um são bem díspares. Tratando das siderúrgicas, na divisão internacional da produção, o Brasil
continua com os produtos ou subprodutos mais simples do processo,
que agregam menor valor.
A atividade siderúrgica é complexa, requer grande aporte de capital, usa energia intensivamente e a maturação do investimento é lenta.
Seu desempenho é vulnerável às mudanças bruscas de políticas econômicas, cambiais e industriais, e às condições para financiamento
de longo prazo. Sofre ainda com a concorrência crescente de outros
materiais (plástico e alumínio, entre outros) usados em produtos que
poderiam ser confeccionados com aço e que causam grande impacto
no meio ambiente.
A indústria siderúrgica brasileira passou por profundas transformações na década de 1990 e a principal foi a sua privatização, que
desencadeou, num primeiro momento, um processo de reestruturação
produtiva e, num segundo momento, uma nova mudança de ordem patrimonial. Hoje o parque produtor de aço é composto por 29 usinas, em
10 estados, administradas por 11 grupos empresariais.
Em 2013, a produção de aço no Brasil atingiu 34,2 milhões de toneladas, garantindo ao país a nona posição entre os maiores produtores
mundiais, pouco atrás da Turquia, a oitava do ranking. A China é a
líder mundial, com grande distância em relação aos demais países,
respondendo por 779 milhões de toneladas.
No âmbito da política industrial (Plano Brasil Maior), apenas dois
objetivos foram definidos para o segmento: estímulo ao aumento da deDIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
485
manda brasileira por metais nacionais e promoção do desenvolvimento
tecnológico e inovação na metalurgia.
Evolução do emprego e da remuneração
O segmento de siderurgia e metalurgia está presente em mais de
1.200 municípios dos 27 estados, mas com grande concentração no
eixo Sul-Sudeste, com 86% dos postos de trabalho, em 2013. Em 2002, o
país tinha pouco mais de 489 mil trabalhadores/as, número que saltou
para mais de 743 mil, em dezembro de 2013. A evolução do número de
ocupados/as acompanhou a tendência de crescimento robusto do ramo
metalúrgico, mas em patamar inferior: no período, a expansão do emprego foi de 51,9%, e no ramo foi de 81,9%.
A remuneração média no segmento, em 2002, era de R$ 1.947,28
e passou a ser de R$ 2.364,36, em 2013, equivalendo a um ganho real
acumulado de 21,4% para o período, que levou a uma taxa média de
crescimento anual de 1,8%. Apresenta, ainda, maior incidência de rotatividade de trabalhadores/as. Enquanto a taxa global do ramo foi de
46,1%, no segmento foi de 48%. Um resumo do segmento pode ser visto
na tabela a seguir.
TABELA 15
Resumo do segmento de siderurgia e metalurgia básica – Brasil
INDICADORES
Número de trabalhadores/as (dezembro 2013)
Remuneração média (dezembro 2013)
Taxa de rotatividade global e descontada * (dezembro 2013)
VALORES
743.978
R$ 2.364,36
48,0% e 35,0%
Faturamento (US$ bilhões)
33,7
Investimentos (US$ bilhões)
2,1
Capacidade Instalada (milhões de toneladas aço bruto/ano)
48,4
Saldo da Balança Comercial (US$FOB bilhões)
4,3
Consumo aparente de produtos siderúrgicos (milhões de
toneladas)
26,4
Fonte: IABR, MTE.
Elaboração: DIEESE
* A taxa de rotatividade descontada exclui as demissões a pedido, aposentadoria, falecimento e transferência
486
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Investimento 2015-2018 e Panoramas Setoriais. Brasília, 2014.
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GERDAU. Relatório Anual 2014. Porto Alegre, 2015. Disponível em: <http://gerdau.infoinvest.
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LANDGRAF, Fernando JG; TSHPTSCHIN, André P.; GOLDENSTEIN, Hélio. Notas sobre a História
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Ed. UNESP, 1994.
NEVES, O. R.; CAMISASCA, M. M. Aço Brasil: uma viagem pela indústria do aço. Belo Horizonte,
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29 abr. 2015.
DIAGNÓSTICO DO SEGMENTO DE SIDERURGIA E METALURGIA BÁSICA
487
Anexo
Classificação Nacional de
Atividade Econômica (CNAE)
489
Segmento
Subsegmento
Aeroespacial
Aeroespacial
e Defesa
Código
CNAE
2.0
30415
Fabricação de aeronaves
30423
Fabricação de turbinas, motores e outros
componentes e peças para aeronaves
33163
Manutenção e reparação de aeronaves
25501
Fabricação de equipamento bélico pesado,
armas de fogo e munições
30504
Fabricação de veículos militares de combate
29417
Fabricação de peças e acessórios para o
sistema motor de veículos automotores
29425
Fabricação de peças e acessórios para os
sistemas de marcha e transmissão de veículos automotores
29433
Fabricação de peças e acessórios para o
sistema de freios de veículos automotores
29441
Fabricação de peças e acessórios para o
sistema de direção e suspensão de veículos
automotores
29450
Fabricação de material elétrico e eletrônico
para veículos automotores, exceto baterias
29492
Fabricação de peças e acessórios para
veículos automotores não especificados
anteriormente
29506
Recondicionamento e recuperação de motores
para veículos automotores
29301
Fabricação de cabines, carrocerias e reboques
para veículos automotores
29107
Fabricação de automóveis, camionetas e
utilitários
29204
Fabricação de caminhões e ônibus
Defesa
Autopeças
Automotivo
Encarroçadoras
Montadoras
490
Descrição da classe na Classificação
Nacional de Atividade Econômica
(CNAE 2.0)
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Segmento
Bens de
Capital
Mecânico
Subsegmento
Máquinas e
equipamentos
Código
CNAE
2.0
Descrição da classe na Classificação
Nacional de Atividade Econômica
(CNAE 2.0)
25136
Fabricação de obras de caldeiraria pesada
25217
Fabricação de tanques, reservatórios metálicos e caldeiras para aquecimento central
25225
Fabricação de caldeiras geradoras de vapor,
exceto para aquecimento central e para
veículos
28119
Fabricação de motores e turbinas, exceto para
aviões e veículos rodoviários
28127
Fabricação de equipamentos hidráulicos e
pneumáticos, exceto válvulas
28135
Fabricação de válvulas, registros e
dispositivos semelhantes
28143
Fabricação de compressores
28151
Fabricação de equipamentos de transmissão
para fins industriais
28216
Fabricação de aparelhos e equipamentos
para instalações térmicas
28224
Fabricação de máquinas, equipamentos e
aparelhos para transporte e elevação de
cargas e pessoas
28232
Fabricação de máquinas e aparelhos de
refrigeração e ventilação para uso industrial
e comercial
28259
Fabricação de máquinas e equipamentos
para saneamento básico e ambiental
28291
Fabricação de máquinas e equipamentos de
uso geral não especificados anteriormente
28402
Fabricação de máquinas-ferramenta
28518
Fabricação de máquinas e equipamentos
para a prospecção e extração de petróleo
28526
Fabricação de outras máquinas e equipamentos para uso na extração mineral, exceto
na extração de petróleo
28542
Fabricação de máquinas e equipamentos
para terraplenagem, pavimentação e
construção, exceto tratores
491
Segmento
Subsegmento
Máquinas e
equipamentos
Bens de
Capital
Mecânico
Máquinas e
Equipamentos
Agrícolas
492
Código
CNAE
2.0
Descrição da classe na Classificação
Nacional de Atividade Econômica
(CNAE 2.0)
28615
Fabricação de máquinas para a indústria
metalúrgica, exceto máquinas-ferramenta
28623
Fabricação de máquinas e equipamentos
para as indústrias de alimentos, bebidas e
fumo
28631
Fabricação de máquinas e equipamentos
para a indústria têxtil
28640
Fabricação de máquinas e equipamentos
para as indústrias do vestuário, do couro e
de calçados
28658
Fabricação de máquinas e equipamentos
para as indústrias de celulose, papel e
papelão e artefatos
28666
Fabricação de máquinas e equipamentos
para a indústria do plástico
28691
Fabricação de máquinas e equipamentos
para uso industrial específico não
especificados anteriormente
33112
Manutenção e reparação de tanques,
reservatórios metálicos e caldeiras, exceto
para veículos
33147
Manutenção e reparação de máquinas
e equipamentos da indústria mecânica
33198
Manutenção e reparação de equipamentos
e produtos não especificados anteriormente
33210
Instalação de máquinas e equipamentos
industriais
33295
Instalação de equipamentos não
especificados anteriormente
28313
Fabricação de tratores agrícolas
28321
Fabricação de equipamentos para irrigação
agrícola
28330
Fabricação de máquinas e equipamentos
para a agricultura e pecuária, exceto para
irrigação
28534
Fabricação de tratores, exceto agrícolas
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Segmento
Subsegmento
Código
Descrição da classe na
CNAE Classificação Nacional de Atividade
2.0
Econômica (CNAE 2.0)
27511
Fabricação de fogões, refrigeradores
e máquinas de lavar e secar para uso
doméstico
28241
Fabricação de aparelhos e equipamentos
de ar condicionado
Linha Marrom
27597
Fabricação de aparelhos eletrodomésticos não especificados anteriormente
Linha Verde
26213
Fabricação de equipamentos de
informática
26311
Fabricação de equipamentos transmissores
de comunicação
26329
Fabricação de aparelhos telefônicos e de
outros equipamentos de comunicação
26400
Fabricação de aparelhos de recepção,
reprodução, gravação e amplificação de
áudio e vídeo
26515
Fabricação de aparelhos e equipamentos
de medida, teste e controle
26523
Fabricação de cronômetros e relógios
26604
Fabricação de aparelhos eletromédicos e
eletroterapêuticos e equipamentos de
irradiação
26701
Fabricação de equipamentos e instrumentos
ópticos, fotográficos e cinematográficos
26809
Fabricação de mídias virgens, magnéticas
e ópticas
27104
Fabricação de geradores, transformadores
e motores elétricos
27210
Fabricação de pilhas, baterias e acumuladores elétricos, exceto para veículos
automotores
27228
Fabricação de baterias e acumuladores para
veículos automotores
Linha Branca
Eletroeletrônico
Outros produtos
493
Segmento
Eletroeletronico
Naval
Outros
materiais
transportes
494
Subsegmento
Outros produtos
-
Código Descrição da classe na Classificação
CNAE
Nacional de Atividade Econômica
2.0
(CNAE 2.0)
27317
Fabricação de aparelhos e equipamentos
para distribuição e controle de energia
elétrica
27325
Fabricação de material elétrico para
instalações em circuito de consumo
27333
Fabricação de fios, cabos e condutores
elétricos isolados
27406
Fabricação de lâmpadas e outros
equipamentos de iluminação
27902
Fabricação de equipamentos e aparelhos
elétricos não especificados anteriormente
33121
Manutenção e reparação de equipamentos
eletrônicos e ópticos
33139
Manutenção e reparação de máquinas e
equipamentos elétricos
30113
Construção de embarcações e estruturas
flutuantes
30121
Construção de embarcações para esporte
e lazer
33171
Manutenção e reparação de embarcações
30318
Fabricação de locomotivas, vagões e outros
materiais rodantes
30326
Fabricação de peças e acessórios para
veículos ferroviários
30911
Fabricação de motocicletas
30920
Fabricação de bicicletas e triciclos
não-motorizados
30997
Fabricação de equipamentos de transporte
não especificados anteriormente
33155
Manutenção e reparação de veículos
ferroviários
-
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical
Segmento
Siderurgia e
metalurgia
básica
Subsegmento
Metalurgia básica
Código
Descrição da classe na
CNAE Classificação Nacional de Atividade
2.0
Econômica (CNAE 2.0)
24318
Produção de tubos de aço com costura
24393
Produção de outros tubos de ferro e aço
24415
Metalurgia do alumínio e suas ligas
24423
Metalurgia dos metais preciosos
24431
Metalurgia do cobre
24491
Metalurgia dos metais não-ferrosos e suas
ligas não especificados anteriormente
24512
Fundição de ferro e aço
24521
Fundição de metais não-ferrosos e suas ligas
25110
Fabricação de estruturas metálicas
25128
Fabricação de esquadrias de metal
25314
Produção de forjados de aço e de metais
não-ferrosos e suas ligas
25322
Produção de artefatos estampados de
metal; metalurgia do pó
25390
Serviços de usinagem, solda, tratamento e
revestimento em metais
25411
Fabricação de artigos de cutelaria
25420
Fabricação de artigos de serralheria, exceto
esquadrias
25438
Fabricação de ferramentas
25918
Fabricação de embalagens metálicas
25934
Fabricação de artigos de metal para uso
doméstico e pessoal
495
Segmento
Subsegmento
Produção de
ferro-gusa e
ferro-ligas
Siderurgia e
metalurgia
básica
496
Siderurgia
(Usinas)
Código
CNAE
2.0
Descrição da classe na
Classificação Nacional de Atividade
Econômica (CNAE 2.0)
24113
Produção de ferro-gusa
24121
Produção de ferro-ligas
24211
Produção de semi-acabados de aço
24229
Produção de laminados planos de aço
24237
Produção de laminados longos de aço
24245
Produção de relaminados, trefilados e
perfilados de aço
25926
Fabricação de produtos de trefilados de
metal
25993
Fabricação de produtos de metal não
especificados anteriormente
As faces da indústria metalúrgica no Brasil: uma contribuição à luta sindical