UNIVERSIDADE PAULISTA
Antônio Carlos Cavalcante
Antônio Carlos Rodrigues
Cláudio de Camargo
Edmilson de Mello Lúcio
Isac Martins de Jesus
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DE UMA EMPRESA E CÁLCULOS DOS CUSTOS
INDUSTRIAIS QUE INCIDEM SOBRE A PRODUÇÃO DE UM EQUIPAMENTO
SÃO PAULO
2012
2
Antônio Carlos Cavalcante
Antônio Carlos Rodrigues
Cláudio de Camargo
Edmilson de Mello Lúcio
Isac Martins de Jesus
Trabalho de conclusão de curso
para obtenção do título de graduação
em
(Engenharia
de
Produção)
apresentado à Universidade Paulista –
UNIP.
Orientador: Prof. Esp. Gilberto Joaquim da Silva
SÃO PAULO
2012
3
Antônio Carlos Cavalcante
Antônio Carlos Rodrigues
Cláudio de Camargo
Edmilson de Mello Lúcio
Isac Martins de Jesus
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DE UMA EMPRESA E CÁLCULOS DOS CUSTOS
INDUSTRIAIS QUE INCIDEM SOBRE A PRODUÇÃO DE UM EQUIPAMENTO
Trabalho de conclusão de curso
para obtenção do título de graduação
em
(Engenharia
de
Produção)
apresentado à Universidade Paulista –
UNIP.
Aprovado em:
Universidade Paulista – UNIP
-----------------------------------/----/----Prof. Esp. Gilberto Joaquim da Silva
4
Dedicamos este trabalho a todos aqueles que de maneira direta ou indireta
nos auxiliaram para que fosse possível sua conclusão.
5
AGRADECIMENTOS
Agradecemos às nossas famílias pelo apoio dado a nós para que
pudéssemos chegar a este momento, de estarmos próximos de concretizar mais
esta jornada.
No decorrer desses quase cinco anos, houve momentos em que tínhamos a
impressão de que não iríamos conseguir finalizar o que havíamos começado, mas
felizmente, sempre surgia uma voz de abrandamento e encorajamento que nos fazia
perceber que estávamos no caminho certo, e assim, prosseguimos, e agora
notamos que faltam muito poucos dias para comemorarmos a vitória.
6
“Quanto mais conhecimentos conseguimos acumular,
mais compreendemos que ainda falta muito à aprender
(Autor Desconhecido)
7
RESUMO
O presente trabalho de conclusão de curso tem como objetivo, demonstrar as
principais etapas para implantação de uma empresa, que se inicia com a escolha
estratégica do local e prossegue até a concepção do Arranjo Geral (Layout), que
deve ter uma coerente divisão de áreas e uma boa logística interna, tanto para a
movimentação da matéria prima que alimenta o processo produtivo, como para o
escoamento do produto acabado.
Também são apresentados neste trabalho, as avaliações técnicas e cálculos
necessários para obtenção do custo de comercialização de um transportador de
correia, desde a compra da matéria-prima para sua confecção, até a entrega do
produto para pleno uso ao cliente. Como premissa foram considerados, o Layout da
Fábrica, no qual foi definido,utilizarmos uma linha de máquinas que hoje não estão
mais passíveis de amortização, pelo fato de já estarem quitadas em função do
tempo de ativo fixo, e com isso, no custo final do produto, não está sendo imposto
mais este valor que consequentemente encareceria o mesmo, o que vem a ser o
ideal, por não ser este equipamento, normalmente integrado a nossa linha de
fabricação, e sim um produto customizado, feito como cortesia para um Cliente em
potencial para nossa Empresa.
Palavras-chave: Custo de Comercialização, Layout da Fábrica
8
ABSTRACT
This course conclusion work aims to demonstrate the key steps for deploying an
enterprise, which begins with the strategic choice of location, and continues to design
the General Arrangement (Layout), which should have a coherent division of areas
and good logistics, both for moving the raw material that fuels the production
process, as for the flow of the finished product.
Also presented in this course conclusion work, technical assessments and
calculations necessary to obtain the cost of marketing a product, from the purchase
of raw materials for its production, to delivery of the product for full use to the
customer. How premise were considered, the layout of the factory, where it was set,
we use a line of machines that today are no longer subject to amortization, because
they are already paid off according to the time of fixed assets, and with that, the final
cost the product is not being imposed this additional value that consequently it can
become expensive, which happens to be ideal for this equipment not usually
integrated our manufacturing line, but a customized product, done as a courtesy to a
client potential for our company.
Keywords: Cost of Marketing, Layout of the Factory.
9
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Localização da Empresa ................................................................ 19
Figura 2 - Arranjo Geral (Layout) .................................................................... 20
Figura 3 - Unidades de Processo Produtivo e Montagem............................... 21
Figura 4 - Unidade de Mecânica ..................................................................... 21
Figura 5 - Unidade de Corte e Solda de Perfis Metálicos ............................... 22
Figura 6 - Unidade de Montagem ................................................................... 22
Figura 7 - Logística Interna ............................................................................. 23
Figura 8 - Estrutura Organizacional da Empresa ............................................ 25
Figura 9 - Vista Longitudinal ........................................................................... 31
Figura 10 - Perspectiva ................................................................................... 31
Figura 11 - Tambores de Acionamento........................................................... 31
Figura 12 - Roletes de Impacto....................................................................... 32
Figura 13 - Roletes de Carga .......................................................................... 32
Figura 14 - Desenho de Conjunto - Transportador de Correia 20" ................. 33
Figura 15 - Vistas A-A e C-C .......................................................................... 33
Figura 16 - Lista de Material ........................................................................... 34
Figura 17 - PCP - Mapa da Situação Atual ..................................................... 93
Figura 18 - PCP - Mapa da Situação Futura ................................................... 93
Figura 19 - Percurso de Informações do Processo Produtivo ......................... 95
Figura 20 - Ferramenta em operação de Torneamento .................................. 97
Figura 21 – Processo de usinagem Porta Rolamento – TM 01 .................. 100
Figura 22 – Pontos de Controle de Medição – TM 01 .................................. 100
10
Figura 23 – Processos de Usinagem Eixo Motor – TM 02 ........................... 101
Figura 24 – Processo de Usinagem Eixo Movido – TM 03 ........................... 101
Figura 25 – Processo de Torneamento Eixo Motor – TM 04A ...................... 102
Figura 26 – Pontos de Controle de Medição – TM 04A ................................ 102
Figura 27 – Processo de Torneamento Eixo Motor – TM 04B ...................... 103
Figura 28 – Pontos de Controle de Medição – TM 04B ................................ 103
Figura 29 – Processo de Torneamento Eixo Movido – TM 05A.................... 104
Figura 30 – Pontos de Controle de Medição – TM 05A ................................ 104
Figura 31 – Processo de Torneamento FLG. Soldado – TM 06A ................. 105
Figura 32 – Processo de Torneamento FLG. Soldado – TM 06A ................. 105
Figura 33 – Processo de Usinagem Porta Rolamento – TM 07A ................. 106
Figura 34 – Pontos de Controle de Medição – TM 07A ................................ 106
Figura 35 – Processo de Usinagem Porta Rolamento – TM 07B ................. 107
Figura 36 – Pontos de Controle de Medição – TM 07B ................................ 107
Figura 37 – Processo de usinagem Ext do Tambor – TM 08 ........................ 108
Figura 38 – Pontos de Controle de Medição – TM 08 .................................. 108
Figura 39 – Processo de Usinagem Int. do Tambor – TM 09 ....................... 109
Figura 40 – Pontos de Controle de Medição – TM 09 .................................. 109
Figura 41 – Processo de Usinagem Chaveta Eixo Motor – TM 10 ............... 110
Figura 42 – Pontos de Controle de Medição – TM 10 .................................. 110
Figura 43 – Processo de Retífica do Eixo Motor – TM 11............................. 111
Figura 44 – Pontos de Controle de Medição – TM 11 .................................. 111
Figura 45 – Processo de Retífica Eixo Motor – TM 12 ................................. 112
11
Figura 46 – Pontos de Controle de Medição – TM 12 .................................. 112
Figura 47 - Ficha de Apontamento do Setup ................................................ 115
Figura 48 - Fluxograma do Programa de Produção ...................................... 116
Figura 49 - Etiqueta para identificação de problemas ................................... 124
Figura 50- Etiqueta de identificação de manutenção. ................................... 125
Figura 51 - Arranjo Geral das Máquinas ....................................................... 125
Figura 52 - Arranjo do Setor de Manutenção ............................................... 126
Figura 53 - Torno CNC ROMI Galaxy ........................................................... 127
Figura 54 - Centro de usinagem ROMI Discovery 1250 ............................... 127
Figura 55 - Compressor para equipamentos providos de linha de ar. .......... 127
Figura 56- Plano de Soldagem para Tambor do TR-1160-01 ....................... 131
Figura 57- Plano de Soldagem para Longarina do TR-1160-01 ................... 131
Figura 58 - Especificação de procedimentos de soldagem,(EPS). ............... 132
Figura 59- Registro de qualificação de procedimento de solda (RQPS). ...... 133
Figura 60- Registro de qualificação do soldador (RQS). .............................. 134
12
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Cálculo do Custo de Matéria Prima ............................................... 77
Tabela 2 - Base para Cálculo dos Salários ..................................................... 79
Tabela 3 - Cálculo do Custo de Soldador ....................................................... 80
Tabela 4 – Cálculo do Custo de Auxiliar de Produção .................................... 81
Tabela 5 – Cálculo do Custo de Operador de Máquinas ................................ 81
Tabela 6 – Cálculo do Custo Operador Máquinas Automáticas ..................... 82
Tabela 7 – Cálculo do Custo de Montador II................................................... 82
Tabela 8 – Cálculo do Custo de Montador...................................................... 83
Tabela 9- Cálculo do Custo Hora Máquina ..................................................... 85
Tabela 10 – Cálculo Hora de Torno ................................................................ 85
Tabela 11 – Cálculo Hora de Centro de Usinagem ........................................ 85
Tabela 12 – Cálculo Hora de Furadeira .......................................................... 85
Tabela 13 – Cálculo Hora de Retífica ............................................................. 86
Tabela 14 – Cálculo Hora de Máquina de Solda ............................................ 86
Tabela 15- Custo industrial Líquido ................................................................ 87
Tabela 16 – Preço Final do Produto ............................................................... 87
Tabela 17 - DRE - Demonstrativo de Resultado do Exercício ........................ 90
Tabela 18 - Balanço Patrimonial ..................................................................... 91
Tabela 19- Relação Tempo de Usinagem por Quantidade de Peça/Hora ... 119
Tabela 20 – Relação de Máquinas Utilizadas ............................................... 119
13
LISTA DE QUADROS
Quadro 1- Análise da Capacidade Produtiva .................................................. 88
Quadro 2 - Gráfico de Operações X Horas (dia) ............................................. 89
Quadro 3 - Lista de Verificação TPM - (acompanhamento mensal) ............. 123
Quadro 4 - Períodos de manutenção – 1º Semestre. ................................... 128
Quadro 5 - Períodos de Manutenção – 2º Semestre. ................................... 128
Quadro 6 - Resumo do Planejamento da Manutenção Anual ....................... 129
Quadro 7 - Cartão de lubrificação ................................................................. 129
14
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 16
2. LOCALIZAÇÃO .................................................................................................. 18
3. ARRANJO GERAL (LAYOUT) .......................................................................... 19
4. UNIDADES DE PROCESSOS PRODUTIVOS E MONTAGEM ......................... 20
5. LOGÍSTICA INTERNA ....................................................................................... 23
6. MISSÃO, VISÃO, POLÍTICA E OBJETIVOS DA QUALIDADE ......................... 24
7. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA EMPRESA ........................................... 24
8. PRODUTO EM FOCO ........................................................................................ 26
9. BREVE RELATO SOBRE O PRODUTO ........................................................... 26
10. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA..... 27
11. VISUALIZAÇÃO DO PROJETO ........................................................................ 33
12. DOCUMENTOS NECESSÁRIOS PARA A FORMALIZAÇÃO DO PEDIDO ..... 34
13. CUSTOS QUE INCIDEM NO VALOR FINAL DO PRODUTO ........................... 76
13.1.
CÁLCULO DO CUSTO DE MATÉRIA PRIMA ....................................... 77
13.2.
CÁLCULO DO CUSTO DE HOMEM / HORA – H/H .............................. 79
13.3.
CÁLCULO DO CUSTO DE MÃO DE OBRA DIRETA – MOD ............... 80
13.4.
CÁLCULO DO CUSTO DE HORA MÁQUINA – H/M ............................ 84
13.5.
CÁLCULO DO CUSTO INDUSTRIAL LÍQUIDO - CIL ........................... 86
14. CAPACIDADE PRODUTIVA DA EMPRESA ..................................................... 88
15. DRE - DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS DO EXERCÍCIO ....................... 89
16. BALANÇO PATRIMONIAL ................................................................................ 90
15
17. PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO – PCP ............................... 92
18. LAYOUT DAS MÁQUINAS QUE INCIDEM NA PRODUÇÃO – FÁBRICA ....... 94
19. PROCESSOS OPERACIONAIS ........................................................................ 97
20. PROCESSOS DE USINAGEM E SEUS PONTOS DE CONTROLE ................ 100
21. ESTUDO DO TEMPO PADRÃO DE PRODUÇÃO .......................................... 113
22. TEMPOS DE USINAGEM ................................................................................ 119
23. IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NA TECMAQ ....................................... 120
24. TIPO DE MANUTENÇÃO INTERNA ADOTADO PELA TECMAQ .................. 122
25. LAYOUT DO SETOR DE MANUTENÇÃO ....................................................... 126
26. PLANO DE SOLDA .......................................................................................... 130
27. ANEXO A – PLANO DE NEGÓCIOS ............................................................... 135
28. CONCLUSÃO ................................................................................................... 136
29. REFERÊNCIAS ................................................................................................ 139
16
1. INTRODUÇÃO
A finalidade deste trabalho, é demonstrar as várias etapas necessárias para a
elaboração de um projeto “Greenfield” de uma empresa que venha a ser bem
estruturada, e com um propósito bem definido de atuação.
Sabe-se que, para se atingir objetivos sempre existe a necessidade de
investimentos, em qualquer tipo de negócio, por isso é de suma importância se ter
uma visão holística do caminho que se quer trilhar, para que não ocorra
penalizações pela falta de planejamento no decorrer da implantação do
Empreendimento.
Por este motivo que após vários estudos, um grupo de colegas universitários,
que possuíam objetivos em comum, e elevado conhecimento técnico intelectual na
área de equipamentos para a indústria de extração mineral, aliado a conhecimentos
técnicos na área de processos produtivos, vislumbraram um grande nicho naquele
momento para o fornecimento de equipamentos para a indústria de mineração.
Foi inaugurado com a união desse grupo, que se constituiu em Empresa, após
dois anos e meio, entre projeto, construção e montagem, a TEQMAQ – Tecnologia
em Máquinas e Equipamentos Ltda., que tem o propósito de atender o mercado com
equipamentos voltado à área de Mineração, que pode ser citado entre eles: Roscas
Transportadoras, Elevadores de Canecas, Válvulas de Múltiplas Vias, Pipeconveyors, Transportadores de Correia, etc...
Para a redação deste trabalho foi determinado uma divisão lógica entre o
Arranjo Geral (Layout) da empresa, e todas as etapas pertinentes ao processo
produtivo do equipamento, que foi escolhido, e deve ser tido como “foco”, um
“Transportador de Correia”, por ter sido pedido de um Cliente com o qual a TECMAQ
possui uma ampla carteira de fornecimento.
Existe a necessidade desta divisão pelo fato de serem fases distintas, mas que
se fundem naturalmente no decorrer dos trabalhos.
Primeiramente, serão descritas etapas referentes ao Layout da Empresa.
Para o projeto do Layout, apesar de ser a TECMAQ uma empresa em fase de
implantação, foi realizado um Plano Diretor, que possibilita ser verificado todas as
17
medidas a serem tomadas para esta fase inicial, e ainda prever a longo prazo os
fatores de crescimento que toda empresa deve ter em relação a visão de futuro,
independente dos fatores econômicos que sempre interferem nas tomadas de
decisões quando a intenção é de se expandir.
Com a execução deste Plano Diretor, extrai-se com uma margem de 10% para
mais ou para menos o valor do Capex (capital para implantação) necessário para a
realização do Empreendimento.
Num segundo momento, serão descritas as etapas referentes a todo processo
produtivo do equipamento.
18
2. LOCALIZAÇÃO
Para se realizar a implantação de uma empresa, uma das primeiras tarefas
que se destaca como sendo de fundamental importância, é a escolha estratégica do
local.
No caso da TECMAQ, o local escolhido foi próximo a Via Anhanguera, a
500 metros do trevo de Cajamar.
O local é estratégico pelo fato de que favorece o acesso à todas as Rodovias
do estado de São Paulo, em primeiro lugar pela própria Rodovia Anhanguera, e em
segundo lugar pela SP 354, rodovia escolhida como endereço da empresa, que faz
ligação com a Rodovia Dom Pedro e permite todas as interligações necessárias ao
escoamento dos produtos, via tráfego Rodoviário.
Hoje, é de fundamental importância atentar para a questão de localização de uma
nova empresa, pois existem vários casos de empresas que fecharam suas portas e
se deslocaram para uma cidade, ou local mais favorável em função do trânsito que
impedia sua movimentação logística com bons resultados.
Vários fatores levam um Empresário que queira implantar uma nova empresa, a
fugir dos grandes centros, um dos mais relevantes, são as medidas impostas pelas
autoridades que coordenam e gerenciam as grandes cidades.
Não obstante, existem vários incentivos fiscais oferecidos por cidades vizinhas
dos grandes centros que fazem com que as já existentes migrem à elas, e as novas,
se instalem nelas.
No caso específico da TECMAQ, o local escolhido veio acrescentar tanto
em relação a tamanho da área disponível, como pelo fator logístico.
A seguir, pode ser visualizado a área escolhida para locação da Planta da
empresa que perfazem um total de 45.000 m², e notar que logisticamente ela está
posicionada em um ponto que favorece tanto para recebimento de matéria-prima,
como também para escoamento dos equipamentos fabricados pela TEQMAC.
19
Figura 1 - Localização da Empresa
3. ARRANJO GERAL (LAYOUT)
As áreas de maior destaque neste trabalho são as de processo produtivo, que
podem ser consideradas como o coração da empresa, seus respectivos pontos de
controle e logística interna, porém não foi deixado para segundo plano as áreas
auxiliares, como por exemplo; administrativa, utilidades, apoio logístico, controle
ambiental, lazer, etc...
Como temos uma área que nos favorece bastante em relação a espaço, e já
está contemplado no Plano Diretor da Empresa, o “fator crescimento”, procuramos
deixar, no ato de concepção do projeto, área disponível para uma eventual
ampliação das unidades fabris, sendo que hoje, as unidades auxiliares já contam
com dimensional suficiente para atender a esta futura ampliação, conforme
demonstrado a seguir.
20
Figura 2 - Arranjo Geral (Layout)
4. UNIDADES DE PROCESSOS PRODUTIVOS E MONTAGEM
As unidades de processos produtivos estão divididas de forma a dar o melhor
caminho possível à fabricação dos itens que compõem nossos equipamentos.
Foi adotado uma divisão de fábrica, que consiste em uma unidade de
equipamentos mecânicos e seu respectivo almoxarifado de acessórios, e outra
unidade de sistemas estruturais metálicos que engloba as seções de corte e solda
de perfis metálicos que também possui seus respectivos almoxarifados de matériaprima, um coberto e outro a descoberto.
Os componentes de todas as unidades são enviados ao Galpão de Montagem,
onde após montagem e pré-testes, são encaminhados à expedição.
A seguir, desenhos que ilustram este tópico.
21
Figura 3 - Unidades de Processo Produtivo e Montagem
Figura 4 - Unidade de Mecânica
22
Figura 5 - Unidade de Corte e Solda de Perfis Metálicos
Figura 6 - Unidade de Montagem
23
5. LOGÍSTICA INTERNA
A circulação dos diversos itens que compõem os equipamentos, foi definido
de modo que houvesse o mínimo de cruzamentos possíveis entre as áreas de
manufatura. Se possível, nenhum.
O desenho a seguir, além de ilustrar este caminho, demonstra também a
circulação de veículos pesados que se movimentam no interior da empresa para
descarga de matéria-prima, carregamento de equipamentos nos quais os de maior
volume são as treliças que formam o conjunto dos transportadores de longa
distancia.
Figura 7 - Logística Interna
24
6. MISSÃO, VISÃO, POLÍTICA E OBJETIVOS DA QUALIDADE
Missão: A TECMAQ - Tecnologia em Máquinas e Equipamentos LTDA., tem
como objetivo desenvolver e fabricar equipamentos para transportes de grânulos
sólidos destinados à industria de Mineração.
Visão: Tecnologia e excelência no nível de prestação de serviços ao cliente.
Política: A TECMAQ - Tecnologia em Máquinas e Equipamentos LTDA. segue
os seguintes princípios.
- Satisfação do cliente;
- Qualidade;
- Segurança;
- Competência Profissional;
Objetivos da Qualidade: Nosso objetivo não se limita em sermos competentes
em níveis de qualidade e segurança, mas em atingirmos alto grau de excelência
para a conquista de novos clientes e a busca permanente da melhoria contínua e da
inovação.
7. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA EMPRESA
As organizações têm sido estruturadas de acordo com as funções exercidas
pelos seus respectivos órgãos e do relacionamento hierárquico e funcional entre
eles. E não de acordo com sua estratégia adotadas, o que seria mais correto. Não
existe um modelo ideal de estrutura organizacional; o importante é que ela funcione
de maneira eficaz, atingindo os objetivos e cumprindo a missão da organização.
A estruturação dos serviços de uma organização não implica adotar os
mesmos critérios de agrupamento de funções para todas as unidades.
A organização mais recomendável para cada organização vai depender de sua
realidade (interior e exterior).
A tendência atual são organizações horizontalizadas compostas por órgãos
temporários. Ex.: força tarefa.
Existem vários tipos de estrutura Organizacional e entre eles se destacam:
25
- Estrutura Linear;
-Estrutura Linear Staff;
-Estrutura Funcional;
-Estrutura por Projetos;
-Estrutura Funcional;
-Estrutura com Colegiados;
-Estrutura Matricial;
-Estrutura Holding;
O modelo adotado pela TECMAQ é o LINEAR.
A Estrutura Linear é comum em empresas de pequeno porte e tem como
base métodos antigos que dá total autoridade aos chefes.
Todos os setores são estruturados numa única linha de subordinação, onde
se centralizam as decisões e são distribuídas aos demais.
Sua indicação para pequenas empresas, se dá pelo fato de ser econômica e
por não exigir grandes números de cargos com altos salários,o que vem facilitar o
comando. Sua rigidez, transmite a clareza na delimitação das autoridades conforme
ilustrado.
Figura 8 - Estrutura Organizacional da Empresa
26
8. PRODUTO EM FOCO
Por que escolhemos um Transportador de Correia?
A sua escolha foi devido ao fato de que, para sua confecção é necessário a
mobilização de vários equipamentos e processos das unidades produtivas, e com
isso nos possibilita uma abordagem mais aprofundada deste tema.
9. BREVE RELATO SOBRE O PRODUTO
A história de correias transportadoras começa na segunda metade
do século XVII. Desde então, as esteiras têm sido uma parte
inevitável para o transporte de materiais. Mas foi em 1795 que as
correias transportadoras se tornaram um meio popular para
transporte de materiais a granel. No início, correias transportadoras
só eram utilizadas para mover sacos de grãos a distâncias curtas.
O sistema de correia transportadora e de trabalho eram muito
simples nos
primeiros dias. O sistema de correia transportadora
tinha uma cama de madeira lisa e um cinto que viajava sobre a cama
de madeira. Mais cedo, correias transportadoras foram feitas de lona,
couro ou borracha. Este sistema de correias transportadoras primitivo
era muito popular para transportar artigos volumosos de um lugar
para outro. No início do século 20, as aplicações de correias
transportadoras se tornou mais amplo.
Goddard da Empresa Logan foi o primeiro a receber a patente para o
transporte de rolo, em 1908. O negócio de transporte de rolo não
prosperou. Alguns anos mais tarde, em 1919, alimentadores e
transportadores livres foram usados na produção de automóveis.
Assim, correias transportadoras se tornaram ferramentas populares
para transportar mercadorias pesadas e grandes dentro das fábricas.
Durante a década de 1920, correias transportadoras eram comuns, e
também passou por grandes mudanças. Correias transportadoras
foram utilizadas nas minas de carvão para lidar com roda de carvão
para mais de 8 km, e foram feitas usando camadas de algodão e
coberturas
de
borracha.
Um dos pontos de viragem na história de correias transportadoras,
foi a introdução de correias transportadoras de material sintético. Ela
foi introduzida durante a Segunda Guerra Mundial, principalmente
27
devido à escassez de materiais naturais como a borracha, algodão e
lona. Desde então, correias transportadoras sintéticas tornaram-se
populares em vários campos.
Com a demanda crescente no mercado, muitos polímeros sintéticos
e tecidos
passaram a ser usado na fabricação de correias
transportadoras. Hoje, o algodão, lona, EPDM, couro, neoprene,
nylon, poliéster, poliuretano, PVC, borracha de silicone e aço são
comumente utilizados em correias transportadoras. Atualmente, o
material usado para fazer uma correia transportadora é determinado
pela sua aplicação. (FIGURAS E HISTÓRIA DA INVENÇÃO DOS
TRANSPORTADORES.
Disponível
em:
www.tratoraco.com.br.
Acesso 05 abril 2012).
10. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA
Um transportador de correia possui vários componentes que devem ser
analisados, pois no conjunto, todos têm fundamental importância para o correto
funcionamento deste equipamento.
Os principais componentes de um Transportador de Correia são:
Drive;
Correia;
Tambores;
Acessórios;
Guias laterais;
Roletes;
Freios;
Chute;
Estrutura;
Drive (conjunto de acionamento) - Composto por um motor elétrico e um
sistema de transmissão (redutor de velocidade para as correias, que geralmente
operam em baixas velocidades, na faixa de 1,0 e 4,0 m/s). Acoplado ao tambor
28
motriz, tem a função de promover a movimentação do transportador e o controle de
sua velocidade de trabalho. São projetados em função da necessidade de vazão
estipulada pelo processo mineral, e leva em conta também o tipo de transporte e a
potência transmitida, potência esta que é calculada em função das características
técnicas necessárias para se chegar a um perfeito atendimento das necessidades
requeridas pelo projeto. Podem ser instalados em três posições: na cabeceira do
transportador, no centro ou no retorno. Para o seu dimensionamento deve ser
analisados o perfil do transportador, o espaço disponível para sua instalação e
operação, potência transmitida, sentido da correia e as tensões que nela atuam.
Correia
Tida como a parte principal do transportador, por ser o componente que
estará em contato direto com o material transportado, e que corresponde a um valor
de 30 a 40% do transportador. A correia tem a sua seleção baseada nos seguintes
aspectos:
- Características do material transportado;
- Condições de serviço;
- Tipos de roletes;
- Largura (determinada por cálculo);
- Tensão máxima (determinada por cálculo);
Uma correia transportadora é constituída basicamente de dois elementos;
carcaça e cobertura, sendo que cada parte é especificada para o tipo de transporte
solicitado.
A carcaça é o elemento de forma da correia, pois dela depende a resistência
para suportar a carga, a resistência para suportar as tensões e flexões e toda a
severidade a que é submetida à correia na movimentação da carga. As fibras têxteis
são os elementos mais comumente usados na fabricação dos tecidos integrantes
das carcaças, porém elas também podem ser construídas por cabos de aço.
29
Tambores
Construídos normalmente em aço, tem como função principal, tracionar a
correia para o funcionamento do transportador, sendo neste caso, papel exercido
pelo tambor motriz, onde está acoplada a motorização.
Com a movimentação da correia movem-se também os demais componentes
e o tambor movido, que promove o seu apoio. Os tambores possuem também outras
funções no transportador, tais como a de efetuar desvios e dobras na correia. Sendo
assim, podemos ter a seguinte classificação para os tambores:
O acionamento é utilizado na transmissão de torque, pode estar localizado na
cabeceira, no centro ou no retorno.
Roletes
São conjuntos de rolos, geralmente cilíndricos, e seus respectivos suportes.
Estes rolos efetuam livre rotação em torno de seus próprios eixos e são instalados
com o objetivo de dar suporte à movimentação da correia e guiá-la na direção de
trabalho. Podem ser encontrados montados com um único rolo, com rolos múltiplos,
e são encontrados nos seguintes tipos.
Roletes de impacto
Localizam-se no ponto de descarga do material sobre o transportador,
destinando-se a suportar o impacto deste material sobre a correia. São constituídos
de vários anéis de borracha montados sobre um tubo de aço e são montados com
pequenos afastamentos entre os rolos.
Roletes de retorno
São os roletes no qual se apoia o trecho de retorno da correia. Possui a
montagem com maior espaçamento entre si. São constituídos de anéis de borracha
separados por distanciadores e montados sobre tubo de aço.
30
Roletes de transição
Estes roletes têm por finalidade acompanhar gradativamente a mudança de
concavidade da correia ao se aproximar dos tambores de descarga ou na saída de
tambor de retorno. Em geral, estes roletes são providos de rolos laterais reguláveis
que proporcionam à correia uma mudança de planos suave e sem desequilíbrio de
tensões.
Roletes guias
São dispostos verticalmente em relação às bordas da correia, são fixos e sua
função é guiar a correia, principalmente na entrada dos tambores, evitando que a
mesma seja jogada contra a estrutura. Este tipo de rolo só deve ser usado em ultima
instância,
pois
provoca
uma
autodestruição
das
bordas
da
correia
e
consequentemente, cisalhamento das lonas da carcaça.
Freios
São utilizados para evitar a continuidade de descarga do transportador após o
seu desligamento, em situações de emergência ou em caso de controle de
aceleração para a partida.
Esticador de correia
Tem como principal função garantir a tensão conveniente para o acionamento
da correia, e além disso, absorver as variações no comprimento da correia causadas
pelas mudanças de temperatura,oscilações de carga,tempo de trabalho, etc...
Contrapeso por gravidade
Atua através de um tambor que recebe uma força continua aplicada por um
contrapeso. Pode ser instalado em qualquer ponto do ramo frouxo da correia,
próximo a um dos tambores principais.
Esticador tipo Parafuso
Atua através da montagem de duas roscas ligadas ao eixo do tambor do
esticador, nas quais deve ser aplicado um torque para promover o deslocamento do
31
eixo, e consequentemente promover o esticamento da correia. Deve ser montado
exclusivamente no tambor traseiro do equipamento.
DESENHOS QUE EXEMPLIFICAM UM TRANSPORTADOR DE CORREIA
Figura 9 - Vista Longitudinal
Figura 10 - Perspectiva
Figura 11 - Tambores de Acionamento
32
Figura 12 - Roletes de Impacto
Figura 13 - Roletes de Carga
33
11.VISUALIZAÇÃO DO PROJETO
Abaixo vemos o Arranjo Geral do Projeto, objeto deste TCC, onde podemos
notar o posicionamento do Transportador de Correia TR-1160-01, que recebe do
Transportador de Correia TC-1160-05 e alimenta o Elevador de Canecas EL-116001.
Figura 14 - Desenho de Conjunto - Transportador de Correia 20"
Figura 15 - Vistas A-A e C-C
34
Figura 16 - Lista de Material
12.DOCUMENTOS NECESSÁRIOS PARA A FORMALIZAÇÃO DO PEDIDO
Para dar início a execução do Equipamento nas unidades fabris é necessário
se ter em mãos todos os documentos de Engenharia que formam o histórico do
pedido, entre eles:
12.1. Memorial Descritivo;
12.2. Especificação Técnica;
12.3. Folha de Dados;
12.4. Memorial de Cálculo;
Na sequencia serão explanados os 4 itens mencionados acima, são
documentos utilizados pela TECMAQ que acompanham todo projeto de um novo
Equipamento, e são de suma importância para podermos definir todas as
características necessárias para a confecção do produto.
35
12.1.MEMORIAL DESCRITIVO TR-1160-01
Este é um documento padrão adotado pela TECMAQ onde se é registrado
toda a necessidade do Cliente e a resposta técnica que ele espera em relação ao
equipamento, além de mencionar o real posicionamento do transportador TR-116001 no fluxo do sistema de cominuição da Planta Piloto da PARAGOMINAS
MINERALS LTDA.
36
37
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41
12.2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA TR-1160-01
Documento padrão TEQMAQ que define todos os pormenores técnicos
referentes as normas construtivas, de procedimentos e de comercialização do
produto.
De maneira geral, é um documento genérico que se encaixa em sua maioria
com todos os equipamentos do tipo transportadores de correia, somente diverge em
alguns itens que devem ser apontados em função das características efetivas do
referido projeto.
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12.3.FOLHA DE DADOS TR-1160-01
Documento que define todos os parâmetros construtivos técnicos que serão
utilizados para a montagem do TR-1160-01 com as características de projeto
necessários para permitir o perfeito fluxo do sistema de processo mineral do cliente.
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12.4. MEMORIAL DE CÁLCULO TR-1160-01
Documento que registra os resultados dos cálculos obtidos para se projetar
um equipamento em função das necessidades requeridas em projeto.
No caso do TR-1160-01, os dados de entrada para que fossem efetuados os
cálculos do referido memorial foram oriundos dos fluxogramas de processo mineral,
mais precisamente da vazão requerida de projeto e das propriedades físicas do
material que foram estabelecidas por esta disciplina.
74
75
76
13. CUSTOS QUE INCIDEM NO VALOR FINAL DO PRODUTO
O projeto como um todo contém custos de produção e eles são o ponto de
partida para iniciar sua execução, ainda mais no nosso caso que estamos tratando
de um produto que é customizado. Esta etapa é a principal fase do projeto, daqui
para frente será a sua construção baseada no orçamento geral de custos incluídos,
que são os custos diretos e indiretos.
Custos diretos: Aqueles diretamente relacionados com o serviço a serem
feitos no projeto.
Custos indiretos: Aqueles que não estão diretamente relacionados com os
serviços, mas fazem parte da estrutura organizacional da empresa executora do
projeto.
Fazem parte dos custos diretos, a mão de obra produtiva, salário e encargos
sociais, os materiais, os equipamentos, as despesas da obra com abastecimento,
segurança e outros. Em relação aos custos indireto,são as despesas relativas às
instalações do escritório, aluguel, condomínio, luz, telefone,despesas com pessoal
administrativo (diretor, gerente,contador,secretaria e outros), com comercialização
(montagem de propostas, visitas a clientes,marketing,brindes, etc...), despesas com
apoio técnico de escritório com obras e horas ociosas (pessoal parado por falta de
serviço).
Para execução do Cálculo do Valor Final de Comercialização do Produto,
foram utilizados os procedimentos listados abaixo, que serão detalhados a seguir.
13.1- CÁLCULO DO CUSTO DE MATÉRIA PRIMA
13.2 - CÁLCULO DO CUSTO DE HOMEM / HORA – H/H
13.3 - CÁLCULO DO CUSTO DE MÃO DE OBRA DIRETA – MOD
13.4 - CÁLCULO DO CUSTO DE HORA / MÁQUINA – H/M
13.5- CÁLCULO DO CUSTO INDUSTRIAL LÍQUIDO - CIL
77
13.1. CÁLCULO DO CUSTO DE MATÉRIA PRIMA
Para execução do Cálculo do Custo de Matéria Prima dos componentes do
equipamento confeccionados em aço carbono, foi utilizado o valor atual de mercado
para o peso/kg do Aço Carbono ASTM A-1020 de R$ 18,00.
Para os componentes que são encontrados como produtos de linha nos
mercados revendedores, após serem feitas as cotações dos produtos sempre em 03
(três) fornecedores, optamos pela melhor oferta entre as 03, dando preferência
àquele que trouxesse vantagens comerciais, mas nunca deixando a qualidade em
segundo plano, ou seja, tentando captar o máximo de benefícios possíveis para se
confeccionar um produto de boa qualidade por um preço justo.
Abaixo, está sendo demonstrado em uma Tabela os principais componentes
do Transportador de Correia com seus respectivos preços que compõem o Valor
Total da Matéria Prima.
Tabela 1 - Cálculo do Custo de Matéria Prima
No processo produtivo utilizamos vários materiais, uns como material de
apoio, outros como material de base. A diversificação da construção se remete aos
materiais de apoio. Os materiais utilizados na fabricação podem ser classificados
em:
78
Material base - são os materiais principais e essenciais que entram em maior
quantidade na fabricação do produto. A matéria prima do projeto é o aço carbono em
forma de vigas e acessórios.
Materiais de apoio- são os materiais que entram em menor quantidade na
fabricação do produto. Esses materiais são aplicados juntamente com a matéria
prima, complementando-a ou até mesmo dando o acabamento necessário ao
produto. Os materiais que se enquadram nestas características para nossa indústria
são: motor, correia,parafusos,rolamentos, etc...
Métodos para valorização de material
Não utilizamos nada fora do padrão no controle do material, mas
mencionaremos dois tipos de controle bem aplicados na indústria, onde o primeiro é
o mais indicado ao nosso negócio por se tratar de produtos dedicados.
O primeiro método, denominado custo específico, consiste na
utilização do valor unitário real da aquisição de cada unidade
específica do material a ser utilizado na produção.
O segundo método PEPS significa que o primeiro valor a entrar é
primeiro valor a sair; às vezes até se confunde com o primeiro
material entrado no Almoxarifado como sendo o que deve ser
utilizado nas primeiras saídas até que a quantidade adquirida aquele
valor esgote. Neste momento, passa-se para o valor unitário da
segunda entrada do material, e assim sucessivamente, podendo ou
não coincidir a saída física do material nesta ordem.Escrituralmente,
considera-se que o primeiro material entrando no estoque é o
primeiro a sair, embora fisicamente possa ocorrer a saída até na
ordem inversa da entrada ou, até mesmo, desordenadamente.
(Contabilidade e Custos, Editora Scipione, 1992).
Métodos de custeio
Para nosso produto, como se trata de ser muito particular o método de custeio
é de custo por ordem, pois o produto é contabilizado por projeto, este método é
utilizado quando a quantidade de produção é pequena, isto é, criando ordens de
produção para cada etapa de construção e montagem.
79
Custos por ordem: É o método pelo qual os custos são acumulados para cada
ordem, representado um lote de um ou mais itens produzidos. Sua característica
básica é identificar e agrupar especificamente os custos para cada ordem, os quais
não são relativos a determinado período de tempo e nem foram obtidos pela média
entre uma série de unidades produzidas, como nos custos por processos contínuos.
13.2.CÁLCULO DO CUSTO DE HOMEM / HORA – H/H
Para execução do Cálculo do Custo de Homem / Hora – H/H, foi utilizado o
valor em R$, base atual de mercado, para cada Cargo de Operador que prestaram
seus serviços para a confecção do Produto. Com o intuito de se chegar a um Valor
Hora - Empresa, foram considerados os encargos que incidem, sobre o valor H/H, e
com isso chegou-se ao Valor Hora-Empresa.
Vale lembrar que, todos os Custos do Valor Hora-Empresa de todos os
cargos somados constituem a Valor Total de Mão de Obra Direta, mão de obra esta
que realmente agrega valor ao Produto.
Abaixo, segue demonstrado na Tabela 2, os Dados Base para Cálculo dos
Salários.
Tabela 2 - Base para Cálculo dos Salários
Dados Base para Cálculo dos Salários
Horas trabalhadas
mensais
220
Meses trabalhados /
ano
11
13° Salário / horas
220
Encargos
25,20%
FGTS
8%
Seguro Acidentes
2%
80
Foram utilizados para a confecção do Produto:
01 Soldador;
01 Auxiliar de produção;
01 Operador de máquinas;
01 Operador de máquinas automáticas;
02 Montadores.
13.3. CÁLCULO DO CUSTO DE MÃO DE OBRA DIRETA – MOD
Abaixo, pode ser visualizado na Tabela 3 e nas Tabelas posteriores, os
cálculos definidos para cada Cargo e o Valor final da MOD.
Tabela 3 - Cálculo do Custo de Soldador
Soldador
Valor pago ao soldador R$
R$ 9,50
Salário
R$ 2.090,00
13° salário
R$ 2.090,00
Férias
R$ 2.717,00
Remuneração Anual
R$ 27.797,00
Encargos
R$ 7.004.84
FGTS
R$ 2.223,76
S.A.T
R$ 555,94
Custo do soldador mensal
R$ 3.416,50
Valor hora-empresa
R$ 15,53
81
Tabela 4 – Cálculo do Custo de Auxiliar de Produção
Auxiliar de produção
Valor pago ao
auxiliar R$
R$ 4,85
Salário
R$ 1.067,00
13° salário
R$ 1.067,00
Férias
R$ 1.387,10
Remuneração
Anual
R$ 14.191,10
Encargos
R$ 3.576,16
FGTS
R$ 1.135,29
S.A.T
R$ 283,82
Custo do
auxiliar mensal
Valor horaempresa
R$ 1.744,22
R$ 7,93
Tabela 5 – Cálculo do Custo de Operador de Máquinas
Operador de máquinas
Valor pago ao operador R$
R$ 7,00
Salário
R$ 1.540,00
13° salário
R$ 1.540,00
Férias
R$ 2.002,00
Remuneração Anual
R$ 20.482,00
Encargos
R$ 5.161,46
FGTS
R$ 1.638,56
S.A.T
R$ 409,64
Custo do operador mensal
R$ 2.517,42
Valor hora-empresa
R$ 11,44
82
Tabela 6 – Cálculo do Custo Operador Máquinas Automáticas
Operador de máquinas automaticas
Valor pago ao operadorII R$
R$ 8,14
Salário
R$ 1.790,80
13° salário
R$ 1.790,80
Férias
R$ 2.328,04
Remuneração Anual
R$ 23.817,64
Encargos
R$ 6.002,05
FGTS
R$ 1.905,41
S.A.T
R$ 476,35
Custo do operador mensal
R$ 2.927,40
Valor hora-empresa
R$ 13,31
Tabela 7 – Cálculo do Custo de Montador II
Montador II
Valor pago ao montador II
R$ 11,00
Salário
R$ 2.420,00
13° salário
R$ 2.420,00
Férias
R$ 3.146,00
Remuneração Anual
R$ 32.186,00
Encargos
R$ 8.110,87
FGTS
R$ 2.574,88
S.A.T
R$ 643,72
Custo do montador II
R$ 3.955,95
Valor hora-empresa
R$ 17,98
83
Tabela 8 – Cálculo do Custo de Montador
Montador
Valor pago ao
montador R$
R$ 6,50
Salário
R$ 1.430,00
13° salário
R$ 1.430,00
Férias
R$ 1.859,00
Remuneração Anual
R$ 19.019,00
Encargos
R$ 4.792,79
FGTS
R$ 1.521,52
S.A.T
R$ 380,38
Custo do montador
mensal
R$ 2.337,61
Valor hora-empresa
R$ 10,63
Valor do total da MDO
R$ 76,81
84
13.4. CÁLCULO DO CUSTO DE HORA MÁQUINA – H/M
Para execução do Cálculo do Custo de Hora / Máquina – H/M, foi utilizado o
valor de R$ 0,06995, dado este retirado do Site da Agência Reguladora ANEEL na
data de 02/04/2012, este valor corresponde ao kW/h de energia fornecido ao
mercado Industrial. Para execução dos cálculos foi levantado o número de horas
trabalhadas por cada máquina.
Para se chegar ao valor em R$ da Energia Elétrica utilizada pelas máquinas
no período em que as mesmas estiveram em atividade, primeiramente, calculou-se o
produto da potência em HP de cada máquina por 0,735 para
a obtenção da
potência em kW, o valor obtido multiplicou-se pelas horas que cada máquina esteve
em operação, e posteriormente calculou-se o produto deste valor por R$ 0,06995
(valor da energia/kW), assim obtendo o gasto de energia elétrica de cada máquina.
Após a obtenção desses valores, foi somado a cada um deles 40% a mais
que refere-se ao computo do gasto com manutenção de cada máquina.
Para obtermos a H/M, foi somado o valor da energia elétrica calculada com o
valor que obtido com o gasto de manutenção e dividido pelo período trabalhado do
equipamento. Com o valor resultante, basta multiplica-lo pelo período de operação
do equipamento.
Abaixo, podem ser visualizados na Tabela 4, os cálculos do gasto com
Energia Elétrica, definidos para cada Máquina e também o Valor Total de Hora
Máquina.
85
Tabela 9- Cálculo do Custo Hora Máquina
Tabela de custo máquina
Sistema de trabalho em 15h/dia
Preço do Kw/h em R$ convertido de Mw
0,06995
Tabela 10 – Cálculo Hora de Torno
Máquinas
Tornos
Potência (HP)
47
Energia elétrica
36
Manutenção
15
HM
R$ 3,39
Total
R$ 50,8
trabalha 15 h/mês
Tabela 11 – Cálculo Hora de Centro de Usinagem
Centro de Usinagem
Potência (HP)
30
Energia elétrica R$
23
Manutenção R$
9
HM
R$ 2,16
Total
R$ 21,61
trabalha 10h/mês
Tabela 12 – Cálculo Hora de Furadeira
Furadeira
Potência (HP)
12
Energia elétrica
9
Manutenção
4
HM
R$ 0,86
Total
R$ 32,84
trabalha 38h/mês
86
Tabela 13 – Cálculo Hora de Retífica
Retífica
Potência (HP)
14
Energia elétrica
11
Manutenção
4
HM
R$ 1,01
Total
R$ 25,21
trabalha 25h/mês
Tabela 14 – Cálculo Hora de Máquina de Solda
Máquina de Solda
Potência (HP)
10
Energia elétrica
8
Manutenção
3
HM
Total
0,72
R$ 95,00 trabalha 132h/mês-montagem
Valor total da HM
R$ 226,00
13.5. CÁLCULO DO CUSTO INDUSTRIAL LÍQUIDO - CIL
Para o cálculo do Custo Industrial Líquido, obtem-se o produto do Total H/H
pelas horas/mês= (220), e soma-se com o Total de H/M. Com o resultado desta
operação, soma-se com o Total de MP, vindo assim a chegar ao CIL. Após
calculado o valor do CIL, utiliza-se a Fórmula descrita abaixo para cálculo do Preço
Final que será praticado para Venda do Equipamento:
A partir do Valor do Preço Final, faz-se o Markup, que nada mais é do que o
Cálculo dos Custos Indiretos onde é feita a retirada de um total de 30% de Impostos,
25% direcionado ao Administrativo e 20% restantes é o Lucro sobre o Produto
Comercializado.
87
Tabela 15- Custo industrial Líquido
CUSTO INDUSTRIAL LÍQUIDO
Preço Final=
CIL
(100-75)/100
Total de HH
R$ 16.898,20
Total de HM
R$226,00
R$17.124,20
Total da MP
R$18.070,00
Total do C.I.L
R$ 35.194,42
Tabela 16 – Preço Final do Produto
Preço final do produto
R$140.777,68
Impostos 30%
Administração 25%
Lucro 20%
R$42.233,31
R$35.194,42
R$28.155,54
88
14. CAPACIDADE PRODUTIVA DA EMPRESA
A Capacidade Produtiva é o valor máximo que define as saídas do processo
produtivo por unidade de tempo. Para as pequenas empresas, esse tempo
geralmente é o dia. Logo, a capacidade de produção de uma empresa seria as
peças que ela consegue produzir por dia, utilizando os recursos disponíveis
(máquinas, homens, terceiros, etc.).
Quadro 1- Análise da Capacidade Produtiva
O planejamento da capacidade produtiva deve ser feito, observando-se as
previsões de demanda. Isto se faz necessário, pois o nível de utilização da
89
capacidade efetiva de produção irá refletir nos custos unitários e, portanto, nos
níveis de produtividade do sistema.
Quadro 2 - Gráfico de Operações X Horas (dia)
OP-5
OP-4
OP-3
OP-2
OP-1
0
8
16
24
15. DRE - DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS DO EXERCÍCIO
A demonstração do resultado do exercício fornece um resumo financeiro dos
resultados das operações financeiras da empresa durante um período específico, e
normalmente, a demonstração do resultado (DRE) cobre o período de um ano
encerrado em uma data específica, em geral 31 de dezembro do ano calendário.
Algumas grandes empresas, no entanto, operam em um ciclo financeiro de 12
meses, ou ano fiscal, que se encerra em outra data, diferente de 31 de dezembro.
90
O objetivo da DRE é fornecer aos usuários das demonstrações financeiras da
empresa os dados básicos e essenciais de formação do resultado do exercício (lucro
ou prejuízo).
Tabela 17 - DRE - Demonstrativo de Resultado do Exercício
D.R.E - TEQMAQ
Período
Vendas
(-) CPV
2009
3.689.604,00
0,00
2010
2011
4.111.560,00
0,00
4.568.400,00
0,00
= Lucro Bruto
3.689.604,00
4.111.560,00
4.568.400,00
256.689,41
285.210,46
316.900,51
1.496.813,42
555.060,60
605.673,82
1.663.126,02
616.734,00
672.970,91
1.847.917,80
685.260,00
747.745,45
775.366,75
873.518,61
970.576,24
Custo com materiais
diretos
Imposto sobre venda
Gasto com vendas
Custo Fixo totais
= Lucro Líquido do
Exercício
16. BALANÇO PATRIMONIAL
Uma das principais atividades realizadas dentro da Gestão Patrimonial, com
certeza é o fechamento do Balanço Patrimonial. A principal função do balanço
patrimonial é fornecer um quadro preciso da contabilidade e situação financeira da
empresa em um determinado período (geralmente o balanço é feito sobre o período
de 1 ano). O balanço patrimonial é considerado uma das principais declarações
financeiras de uma empresa e deve ser produzido de maneira precisa e rigorosa, a
fim de auxiliar um Controle do Patrimônio eficiente.
Ativos: consistem nos bens, direitos e as demais aplicações de recursos
controlados pela empresa. Também constituem os ativos, os investimentos
financeiros ou de qualquer espécie que a empresa fez e títulos públicos ou privados
que a empresa tem por receber.
Passivos: Compreendem as obrigações financeiras da empresa com o
Estado, seus funcionários e com outras empresas.
Quando já temos realizado o cálculo dos ativos e dos passivos, podemos
obter por fim o Patrimônio Líquido. Este que consiste na diferença dos Ativos
91
(positivos, relativos aos lucros e investimentos) e dos Passivos ( negativos, relativos
a pagamentos e dividas ), sendo assim o Patrimônio Liquido é considerado o capital
que a empresa efetivamente tem disponível em caixa.
Este também pode ser usado basicamente para reinvestir, investimento na
própria empresa, modernização, expansão das atividades, pode ser transformado
em reserva financeira ou então, empregado para realizar novos investimentos
financeiros e expandir os Ativos.
Tabela 18 - Balanço Patrimonial
92
17. PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO – PCP
O planejamento e controle da produção PCP se inicia quando o projeto é
entregue à produção, e já se têm acertado o preço final e a forma de montagem no
Cliente.
O produto em si não gera estoques, pois, se trata da ordem de produção
como mencionado no gerenciamento de materiais. Analisando os tipos de controle
encontrados no mercado, e em se tratando de um produto novo com toda a estrutura
já montada, optamos pelo sistema de puxar.
Em sistemas puxar de planejamento e controle da produção, a ênfase
está na redução dos níveis de estoque em cada etapa de produção.
Nos sistemas empurrar, olhamos para o programa para determinar o
que produzir em seguida. Em sistemas puxar, olhamos somente para
etapa de produção seguinte e determinamos o que é necessário, e
então produzimos somente o necessário. Conforme Hall afirma: ”Não
é possível enviar algo para lugar nenhum. Alguém terá de vir pegálo”. Os produtos caminham diretamente das etapas de produção, a
montagem para etapas de produção jusante com pouco estoque
entre etapas. Desta forma, matérias-primas e peças são puxadas do
fundo da fábrica rumo a parte da frente da fábrica, onde se tornam
produtos acabados. (Norman Gaither e Greg Fraizer, Administração
da Produção e Operações, 2004. p. 259)
O trabalho terá a programação da fábrica e com ele a disposição das
máquinas a serem utilizadas para produção das peças do transportador. Há também
neste programa um resumo geral da produção da fábrica toda com os demais
produtos em carteira e tempo estimado de produção baseado na experiência de
execução dos produtos.
93
17.1. MAPA DA SITUAÇÃO ATUAL
Abaixo podemos verificar a atual configuração da Empresa em termos de
Planejamento e Controle de Produção e a seguir após estudos podemos visualizar a
Situação Futura em relação ao PCP.
Figura 17 - PCP - Mapa da Situação Atual
17.2. MAPA DA SITUAÇÃO FUTURA
Figura 18 - PCP - Mapa da Situação Futura
94
18. LAYOUT DAS MÁQUINAS QUE INCIDEM NA PRODUÇÃO – FÁBRICA
Existem vários tipos de arranjos físicos, nos quais se destacam os
seguintes:
1-Arranjo Posicional Fixo
Consiste em fixar o material que sofre a transformação e quem se
move são os equipamentos e operadores envolvidos nessa
transformação é o que acontece, por exemplo, na construção de uma
rodovia ou na soldagem de uma estrutura de grandes dimensões.
2-Arranjo por Processo
Neste tipo de arranjo os processos são alocados uns próximos dos
outros facilitando sua sequencia, pois alem de semelhantes devem
seguir uma sequencia pré-estabelecida como, por exemplo, na
usinagem de peças similares.
3-Arranjo Celular
É o tipo de processo onde o material que sofre a transformação se
move numa célula de máquinas pré-determinadas com a finalidade
de que as peças saiam acabadas em suas diversas operações tendo
apenas um tipo de produto em processo como por exemplo a
geração de dentes em um tipo de coroa ou pinhão.
4-Arranjo por Produto
No arranjo por produto é aquele que a sequencia das operações
seguem a ordem em que os equipamentos foram disponibilizados
podendo ter vários tipos de produtos em processo. (Apostila Chão de
Fábrica, 2004)
A empresa TECMAQ adotou o tipo número 2 que é o Arranjo por Processo.
Este tipo de arranjo foi escolhido por facilitar o processo pelo tipo de
operações executadas. Sendo nossos produtos de dimensões que variam de acordo
com o pedido, nosso setor produtivo trabalha em função de cada etapa da
construção variando de operações em cada tipo de máquina.
95
Fluxograma
O Fluxograma é uma ilustração do percurso da informação sobre os
processos produtivos e seus respectivos responsáveis mostrando a suas sequencias
e localizações facilitando a visualização e padronização dos métodos e
procedimentos administrativos conforme ilustrado na Figura 19.
Figura 19 - Percurso de Informações do Processo Produtivo
No fluxograma demonstrado na figura 4, buscou-se ilustrar de forma sucinta o
percurso das informações de nosso processo produtivo onde cada setor interage
com os demais conforme sua necessidade da seguinte forma:
O Departamento de vendas recebe o pedido e imediatamente encaminha ao
setor de PCP o qual analisa e confirma o prazo de entrega.
O PCP após analisado e determinado o prazo de entrega recebe a
confirmação do pedido tudo isso muito rápido com isso as informações da
programação do que será produzido segue simultaneamente aos seguintes setores:
1- Setor de Engenharia: responsável pelos processos de fabricação.
96
2- Setor de Presset: Cuida da distribuição de processos, ferramentas e
dispositivos sendo subordinado a Engenharia.
3- Setor de Controle da Qualidade: É responsável pela montagem aferição e
distribuição dos instrumentos, equipamentos e dispositivos de medição e interage
com os setores de Engenharia, Presset e Produção.
4- Setor de produção: compreende todo o ambiente de conformação dos
materiais.
5- Setor de Almoxarifado: informa ao setor de compras o que é necessário
comprar
6- Setor de Compras: é responsável pelos orçamentos e aquisição de
materiais e insumos de qualquer natureza para todos os setores seja ele
fabril ou escritório.
7- Setor de Recebimento: recebe e distribui o material recebido direto para o
setor de produção e montagem ou almoxarifado.
8- Setor de Montagem: executa a montagem dos equipamentos a serem
entregues
9- Setor de expedição onde está implícito o setor de embalagem, é o
responsável por enviar ao cliente o produto solicitado em tempo e local previamente
solicitado.
No processo fabril o setor de Presset interage com a Produção, Engenharia e
CQ no importante papel de informar previamente os possíveis problemas
encontrados antes do inicio de produção do item, pois esse setor é o responsável
pelo Setup externo das máquinas.
97
19. PROCESSOS OPERACIONAIS
A seguir podemos acompanhar detalhes dos Métodos e Processos para os
componentes do Equipamento que sofrerão Trabalho de Usinagem.
Processo de torneamento
O processo de torneamento é um dos principais processos de
usinagem que utilizamos, pois através dele obtemos uma das
principais peças do transportador, os tambores e eixos que juntos
constituem a parte de tração da correia e dão resistência e segurança
a
operação.
Para
os
roletes,
outra
peça
que
requer
boa
funcionalidade, terceirizamos.
Na operação de corte, a peça bruta é fixada na placa do torno e girada
a certa rotação em torno do eixo principal da máquina (movimento de
rotação). Simultaneamente, a ferramenta, rigidamente alojada em um
dispositivo chamado porta-ferramentas, é deslocada simultaneamente
em um trajetória coplanar ao referido eixo (movimento de transição) a
uma taxa de avanço constante. Esta combinação de movimentos
promove a remoção de uma camada de material da peça bruta para
formar um cilindro, um cone, uma rosca ou ainda uma superfície de
perfil mais complexo. (UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE
DO SUL. Processos de Usinagem, Porto Alegre 1993).
Figura 20 - Ferramenta em operação de Torneamento
98
Os tornos que dispomos em nosso parque fabril, com a finalidade de se
atingir a meta de produção e prazos de entrega, se trata de tornos automáticos ou
CNC, são equipamentos modernos e precisos que têm uma produtividade elevada e
custo baixo de produção e de não conformidade.
Tornos com comando numérico
O torno de comando numérico CNC, é um equipamento eletrônico
capaz de receber informações por meio de entrada própria, compilar
estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquinaferramenta, de modo que esta sem a intervenção do operador realize
as operações na sequência programada. Para consumar, segue
abaixo, mais duas características deste equipamento.
Interface eletroeletrônica: componente que distribui e comanda os
diversos elementos da máquina (motores principais do eixo- árvore,
motores de bombas hidráulicas) e também a abertura e fechamento de
válvulas solenóides atuantes em sistemas hidráulicos e pneumáticos.
Comando eletrônico: equipamento (comando numérico) que recebe as
informações em seu painel e atua na interface homem-máquina que,
por sua vez, transmite à máquina-ferramenta as operações requeridas.
Atua nos motores de avanço através de outra unidade de força de
comando, própria para estes motores de, que são os responsáveis
pelo movimento dos carros. (UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO
GRANDE DO SUL. Processos de Usinagem, Porto Alegre 1993).
Processo de furação
A furação no nosso também se enquadra logo abaixo ao torno como grau de
prioridade, pois ser de importância para montagem da estrutura física que suportara
todo o equipamento. A furação deve estar “casada” com aplicação é o terreno onde
será locado o equipamento, pois uma vez montado deve se manter posicionado.
A furação é um processo de usinagem e remoção de cavaco, onde o
movimento de corte é circular e o movimento de avanço é linear na
direção do eixo de rotação da ferramenta de corte (broca). Este é uns
processos mais usados na indústria manufatureira já que a grande
maioria das peças em qualquer tipo de indústria tem pelo menos um
99
furo, e somente uma parcela muito pequena destas peças já vem com
um furo pronto do processo de obtenção da peça bruta (fundição,
forjamento etc.). Em geral, as peças têm que ser furadas em cheio ou
ter seus furos aumentados, através deste processo. (UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL. Processos de Usinagem, Porto
Alegre 1993).
Os tipos de furadeiras que utilizaremos não será nada fora do padrão da
indústria. Furadeira de bancada e de coluna.
A furadeira de coluna caracteriza-se por apresentar uma coluna de união
entre a base e o cabeçote. Esse arranjo possibilita a furação de elementos com
formas mais diversidades, singularmente e em serie. É o tipo furadeira mais
encontrada em oficinas de manutenção e de produção sob encomenda, devido a
sua versatilidade. A furadeira de bancada é bastante similar a furadeira de coluna.
Processo de fresamento
A operação de fresamento na construção se enquadra apenas na furação de
algumas chapas que constituem a base de apoio do motor, roletes e possível chute
de saída que ficará a cargo na montagem do cliente final como estipulado nas
conversas iniciais. Na fábrica possuímos centro de usinagem CNC que estão aptos
a elaboração de peças nas mais formas e contornos complexos e que exigem
agilidade e produtividade.
A operação de fresamento é uma das mais importantes no processo de
usinagem mecânica. A operação consiste na retirada do excesso de metal ou
sobremetal da superfície de uma peça, (remover cavaco), com a finalidade de
construir superfícies planas, retilíneas ou com uma determinada forma e
acabamento desejado.
100
20. PROCESSOS DE USINAGEM E SEUS PONTOS DE CONTROLE
Figura 21 – Processo de usinagem Porta Rolamento – TM 01
Figura 22 – Pontos de Controle de Medição – TM 01
101
Figura 23 – Processos de Usinagem Eixo Motor – TM 02
Figura 24 – Processo de Usinagem Eixo Movido – TM 03
102
Figura 25 – Processo de Torneamento Eixo Motor – TM 04A
Figura 26 – Pontos de Controle de Medição – TM 04A
103
Figura 27 – Processo de Torneamento Eixo Motor – TM 04B
Figura 28 – Pontos de Controle de Medição – TM 04B
104
Figura 29 – Processo de Torneamento Eixo Movido – TM 05A
Figura 30 – Pontos de Controle de Medição – TM 05A
105
Figura 31 – Processo de Torneamento FLG. Soldado – TM 06A
Figura 32 – Processo de Torneamento FLG. Soldado – TM 06A
106
Figura 33 – Processo de Usinagem Porta Rolamento – TM 07A
Figura 34 – Pontos de Controle de Medição – TM 07A
107
Figura 35 – Processo de Usinagem Porta Rolamento – TM 07B
Figura 36 – Pontos de Controle de Medição – TM 07B
108
Figura 37 – Processo de usinagem Ext do Tambor – TM 08
Figura 38 – Pontos de Controle de Medição – TM 08
109
Figura 39 – Processo de Usinagem Int. do Tambor – TM 09
Figura 40 – Pontos de Controle de Medição – TM 09
110
Figura 41 – Processo de Usinagem Chaveta Eixo Motor – TM 10
Figura 42 – Pontos de Controle de Medição – TM 10
111
Figura 43 – Processo de Retífica do Eixo Motor – TM 11
Figura 44 – Pontos de Controle de Medição – TM 11
112
Figura 45 – Processo de Retífica Eixo Motor – TM 12
Figura 46 – Pontos de Controle de Medição – TM 12
113
21. ESTUDO DO TEMPO PADRÃO DE PRODUÇÃO
Na empresa TECMAQ o estudo do tempo padrão é visto como melhoria
contínua a qual a cada dia são feitos levantamentos dos tempos a fim de evidenciar
e estudar novas chances de melhoria dos tempos de setup e produção.
Para isso, foi criada a equipe de setup que são preparadores experientes os
quais se dedicam em efetuar o setup de máquinas identificando oportunidades de
melhoria dos tempos e em seguida visando um a melhor produtividade balanceando
os tempos das operações que resultam na redução dos tempos de setup e
consequentemente em disponibilidade de tempo para a produção.
O tempo padrão de setup foi estabelecido através da implantação do sistema
TRF troca rápida de ferramenta que consiste em um ciclo de estudos com metas
pré-determinadas com redução de 50% do tempo em cada ciclo.
O sistema TRF divide o setup em duas etapas:
1 - SETUP EXTERNO – tudo que acontece concernente à preparação antes
da parada da máquina.
2–SETUP INTERNO - São as montagens e ajustes de ferramentas após a
produção da ultima peça do lote anterior.
3 –SETUP EXTERNO
O setup externo consiste em providenciar e disponibilizar todo o material para
que seja realizada a preparação da máquina sem que haja perda de tempo, ou seja,
paradas do setup para solucionar problemas que podem ser identificados
previamente.
Nesta etapa os integrantes da equipe de setup juntamente com o pessoal do
Presset atuam de forma que cada vez mais as tarefas sejam transformadas em
setup externo, ou seja, quanto menos tarefas ficarem para serem efetuadas após a
última peça do lote anterior menos tempo será necessário para concluir o Setup
interno.
Algumas medidas iniciais foram tomadas para agilizar o Setup externo:
-Criação da equipe setup.
114
-Informações rápidas do PCP.
-Criação de Check list com o roteiro do Setup externo e interno.
-Trabalho sincronizado com CQU com relação a montagem e calibração de
instrumentos.
-Padronização de dispositivos de fixação e ferramentas (arruelas “C” chaves
com catraca ou parafusadeiras).
-Criação de painéis de ferramentas com conceito 5S.
-Conceito “Cirurgião-Enfermeiro”.
-Avaliação dos tempos e implantação de melhorias junto a Engenharia.
4–CRIAÇÃO DA EQUIPE DE SETUP
A equipe de setup foi criada a partir da seleção de Preparadores experientes
os quais em cada setor constantemente identificam pontos de melhoria passando
para setor de Presset e Engenharia.
5–INFORMAÇÕES RÁPIDAS AO PCP
O setor de Programação e controle da Produção é o responsável em receber
do setor de vendas a informação de qual produto, quantidade e prazo de entrega de
cada item a ser produzido. Essas informações devem chegar dentro de um tempo
pré-estabelecido ao setor de Presset, Produção, Engenharia e CQU para que todo
material seja disponibilizado em tempo hábil e o possível problema seja identificado
3 horas antes do principal evento que é o setup interno.
Prevendo que muitos problemas podem acontecer, citamos os principais
encontrados no cotidiano do Setup:
- Atraso na entrega da matéria prima, neste caso pode ganhar tempo
entrando com próximo item.
- Falta de ferramenta
- Problemas com matéria prima tais como dureza, forjado, laminado maior
entre outros.
115
- Instrumento de medição não disponível
- Problemas de dispositivos de fixação
Todos os supracitados podem ser contornados ou resolvidos sem prejudicar o
setup interno com perda de tempo.
6-CRIAÇÃO DO CHECK LIST COM ROTEIRO DO SETUP INTERNO E
EXTERNO
A criação do Check list de setup nada mais é do que a padronização da
ordem de execução das tarefas do setup externo e interno o qual foi elaborado
através do levantamento de informações do pessoal de chão de fábrica envolvido no
setup conforme ilustra a Figura 47.
Figura 47 - Ficha de Apontamento do Setup
Cada tarefa deve ser realizada e assinalada a fim de que todos tenham a real
informação do que foi realizado prevendo a possibilidade da troca de preparador ou
saída inesperada do mesmo.
116
Vemos que no rodapé do check-list temos a informação do tempo padrão de
setup informado ao lado esquerdo e a meta do lado direito do setup externo e
interno.
Na execução do setup quer seja interno ou externo é importante que
nenhuma etapa seja pulada ou suprimida a fim de eliminar a margem de erros.
7–TRABALHOS SINCRONIZADOS COM O CQU
O setor de CQU é uma engrenagem importante desse sistema e apesar de
responder diretamente a Diretoria não sendo subordinada a nenhuma hierarquia da
produção, interage com setor de Presset e com equipe de Setup no intuito de
agilizar o setup externo tendo seu lugar no fluxograma das informações. Isso
também ocorre com os demais setores os quais agem atendendo o dinamismo das
exigências e pedidos dos clientes.
Por sua vez desde que comunique antecipadamente o PCP fica mais á
vontade em modificar a qualquer momento sua programação divulgando a
informação seguindo o fluxograma conforme mostra a Fig 48.
FLUXOGRAMA DE INFORMAÇÃO DO PROGRAMA DE PRODUÇÃO
Figura 48 - Fluxograma do Programa de Produção
A padronização de dispositivos de fixação e ferramentas foi fundamental para
a redução dos tempos de setup e dos tempos de produção, pois propiciam maior
rapidez na troca de ferramentas e ou peças no processo de produção. A
padronização dos dispositivos consiste em efetuar pequenas modificações
117
padronizando parafusos, chaves, altura de dispositivos, meios de fixação, tipos de
ferramentas, programas CNC e até ordens de execução dos roteiros de fabricação.
Alguns conceitos básicos de fixação já bem conhecidos na área fabril, muitas
vezes ignorado pode levar a ganhos consideráveis de tempo e redução da margem
de erros tais como arruela “C”, fixação de troca rápida como pinças e outros.
9 - Criação de painéis de ferramentas com conceito 5S
A criação de painéis também considerada uma ação básica, é muito
importante, pois qualquer pessoa enviada à buscar uma ferramenta pode encontrala facilmente mesmo sendo alheia ao setor.
Os quadros são organizados de maneira simples com desenho das
ferramentas de modo a exibir o formato da ferramenta procurada. A ausência da
mesma não impede sua identificação, pois o fundo do quadro é pintado com seu
formato real.
Neste quadro são disponibilizadas somente as ferramentas usuais no setor e
são providos de rodinhas para facilitar sua disponibilização na máquina em setup
levando em consideração a economia de movimentos e a disponibilização rápida.
10 - Conceito Cirurgião- Enfermeiro
No método TRF normalmente existe um funcionário que pode ser um
operador ou preparador o qual é treinado a auxiliar o setup interno e é chamado de
enfermeiro.
O enfermeiro é quem auxilia o preparador assim que o setup interno se inicia
e fica de prontidão para que o preparador não tenha que parar o setup para efetuar
tarefas secundárias tais como: Calibrar instrumentos, enviar peças para medição, e
acionar setores de apoio (CQU, Eng., Presset).
11 - Avaliações dos tempos e implantação de melhorias junto a
Engenharia.
A equipe de setup trabalhando em conjunto com a equipe de Presset avalia
constantemente os tempos registrando ideias de melhorias os quais são passados
118
imediatamente ao setor de Engenharia assim como também as correções dos erros
e problemas, pois estes últimos não devem reincidir.
As informações são passadas imediatamente para o setor de Engenharia a
qual se encarrega de avaliar sua viabilidade com relação aos custos e tempo de
implantação.
Vale lembrar que o setor de Engenharia é quem coordena os envolvidos com
setup e tempos de produção e é quem define o tempo padrão da unidade fabril.
Tempo padrão da produção
O tempo padrão da produção é calculado item a item e essas informações
são registradas num plano de trabalho.
No ato da liberação da maquina logo que se termina o setup interno o
preparador confere o tempo padrão de produção cronometrando a execução do ciclo
de Start a Start isto é abre-se a cronometragem assim que o operador aciona o
Cycle start e fecha-se no start da próxima peça.
Normalmente adiciona-se 10% de perda a esse tempo, acréscimo que
absorve as paradas obrigatórias.
O tempo padrão é estabelecido no ato do Try out que é quando a peça ou
produto é concebido pela primeira vez sem interrupção.
Tendo em mãos os respectivos tempos de setup e produção de cada setor é
possível se determinar o Lead time que é o tempo em que determinado produto leva
desde sua chegada até sua saída em uma fábrica.
119
22. TEMPOS DE USINAGEM
Tabela 19- Relação Tempo de Usinagem por Quantidade de Peça/Hora
Tabela 20 – Relação de Máquinas Utilizadas
120
23. IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NA TECMAQ
Com o intuito de alcançar melhor desempenho e segurança nos trabalhos
executados, a Diretoria da TECMAQ resolveu implantar o PROGRAMA 5S em todos
os seus departamentos iniciando pela Fábrica.
Com isso, conseguiu melhorar em 90% alguns fatores que são essenciais
para manter uma boa produção,motivação e segurança reduzindo as margens de
erros e perda de tempo.
A implantação do programa 5S partiu da diretoria e teve a adesão de todos no
comprometimento em cumprir as tarefas fazendo do 5S um hábito.
O programa 5S é composto de etapas que não devem ser puladas
ou extinguidas e se inicia com a nomeação e treinamento de pessoas
de setores diferentes os quais são denominados multiplicadores. É
importante ressaltar que em algumas empresas nomeia-se um
coordenador o qual se dedica somente ao programa orientando e
tomando nota de novas ideias e sugestões dos funcionários.
Este programa é o alicerce para se alcançar outros objetivos os quais
hoje são de suma importância para a sobrevivência de uma empresa
que busca melhoria nos seguintes assuntos:
-Tempo de Setup
-Tempo padrão
-Refugo
-Produtividade
-Melhoria continua
O 5S é também antecessor da implantação de outras ferramentas
muito comentadas no mercado e que sem o 5S fica impossível
alcançar que são:
-Just in Time
-Kaisen
-TPM
121
-Lean Manufacturing. ( SHINGO, Shigeo. Sistema de troca rápida de
ferramenta: uma revolução nos sistemas produtivos. Porto Alegre:
Bookman, 2000).
ETAPAS DA IMPLANTAÇÃO DO 5S
Após a adesão do programa e explicação do conceito a um grupo escolhido
como multiplicadores, foi formado um grupo que levantou o que deveria ser feito e
quanto custaria.
Nesse levantamento foram considerados serviços de pintura, construção,
demolição e descarte de materiais.
O trabalho foi dividido entre 4 pessoas cada um cuidou de um assunto
O primeiro cuidou da pintura levantando junto ao pessoal da fábrica o que e
como deveria ser pintado
O segundo cuidou da parte de construção com o pessoal da manutenção
predial, e o terceiro ficou com a tarefa de cuidar do material que iria ser descartado.
Quanto ao ultimo item foi primordial que se fizesse um levantamento prévio
para saber mais ou menos qual a dimensão da área de descarte e que tipo de
material iria ser descartado.
Com tudo isso contabilizado o grupo se reuniu com os responsáveis de cada
área
que são os encarregados de cada setor para marcar o treinamento para os
funcionários da fabrica e escolha dos auditores.
Os auditores tiveram treinamento especifico a fim de integra-los aos trabalhos
da fábrica, já que cada auditor iria auditar uma área alheia a sua área de trabalho.
Após todo esse treinamento foi marcado o dia “D” que foi o dia em que toda a
fabrica parou para descartar, limpar, organizar, pintar e identificar pontos de
sujidades e dar ideias de melhorias as quais foram anotadas pelo responsável da
área e em seguida encaminhada a comissão do programa 5S.
122
Cada setor teve sua área de descarte e é espantoso vê-la, pois a quantidade
de material sem utilidade é impressionante.
Também foi interessante ver que alguns materiais descartados em alguns
setores eram exatamente o que faltava em outros e foram imediatamente
realocados.
Após o dia ”D” notou-se grande mudança no ambiente de trabalho e no
semblante dos funcionários pois praticar 5S traz prazer em estar num ambiente mais
claro,limpo e seguro.
AUDITORIA DO PROGRAMA 5S
As auditorias são importantes para que se mantenha vivo o espírito do
programa 5s como também serve para corrigir erros e incentivar quem esta correto.
Com isso, foi elaborado um calendário com as áreas a serem auditadas e
seus auditores.
Os auditores foram divididos em duplas e efetuam suas auditorias sempre na
presença do responsável pela área a ser auditada.
Com um check-list em mãos o auditor assinala as não conformidades
encontradas gerando assim uma pontuação a qual é apurada pela comissão e
nomeia-se um vencedor a cada mês.
São estipulados prazos para resolver as não conformidades encontradas.
Essas não conformidades são auditadas novamente de acordo com o prazo
estipulado.
24. TIPO DE MANUTENÇÃO INTERNA ADOTADO PELA TECMAQ
Para a manutenção, a TECMAQ adotou uma forma totalmente preventiva e
participativa que se trata da TPM (Manutenção Preventiva Total) que teve inicio nos
EUA e foi introduzido no Japão em 1960.
O objetivo com a utilização deste método é utilizar a co-participação dos
funcionários nesta estratégia de prevenção e melhoria continua nos processos de
123
manutenção que sempre resultam em redução de tempos de parada de hora
máquina e por ser uma forma econômica.
A principal ação para obter índice de satisfação da TPM é o treinamento dos
colaboradores com conhecimentos técnicos básicos de mecânica e elétrica para
indicar problemas no equipamento e acionar o departamento de manutenção a fim
de realizar o trabalho evitando assim uma parada maior e comprometimento de todo
sistema.
As informações não serão limitadas ao pessoal operacional mais sim à toda a
organização como engenharia, qualidade e administrativo, que além de noções
básicas de manutenção, mas também introdução a sistemas de organização do
trabalho e segurança, incentivam ao estudo e sugestões de melhoria.
O TPM da empresa TECMAQ foi elaborado pelo pessoal organizacional, isto é,
engenharia, produção e manutenção, indicando as máquinas e equipamentos
críticos para o processo e a estratégia de trabalho de manutenção. Foi elaborado
além dos formulários de manutenção preventiva um plano geral anual.
Quadro 3 - Lista de Verificação TPM - (acompanhamento mensal)
A Lista de Verificação TPM é um formulário utilizado para a manutenção
preventiva dos equipamentos que compõem o parque fabril da TEMAQ que são:
124
centros de usinagem, tornos CNC, fresas, retíficas, além de outras máquinas
operatrizes.
Este formulário foi idealizado pelo pessoal técnico em manutenção da
empresa,e fica posicionado num local visível em cada uma das máquinas e sua
troca é feita a cada virada de mês.
Para o caso de quebra e solicitação de manutenção não programada, temos
uma etiqueta de identificação dos problemas verificados. A mesma foi elaborada em
três cores, vermelha, amarela e azul.
A etiqueta vermelha é para o caso crítico de parada de máquina e deve ser
solucionado o mais rápido possível. A amarela sinaliza defeitos mecânicos, sendo
de responsabilidade da respectiva área. A azul denota problemas do setor elétrico
ou eletrônicos.
Segue abaixo, exemplo das etiquetas que adotamos na TECMAQ.
Figura 49 - Etiqueta para identificação de problemas
125
Na sequencia temos as relações entre as cores e as definições por elas
impostas.
Figura 50- Etiqueta de identificação de manutenção.
No caso de manutenção, temos que sempre frisar, por ser o principal setor da
empresa, o produtivo e a distribuição dos equipamentos com suas respectivas
numerações no layout para uma rápida identificação, para que em caso de pane,
seja feita a execução de reparos no mais curto espaço de tempo.
Os profissionais que estão designados à atender o setor produtivo totalizam 5,
sendo que 2 pertencem a área mecânica, 2 das área elétrica/eletrônica e 1 auxiliar
para efetuar serviços gerais e apoiar os mecânicos, além de abastecer as máquinas
com os fluidos necessários para o seu funcionamento.
Abaixo temos o layout do setor produtivo com a disposição das máquinas.
Figura 51 - Arranjo Geral das Máquinas
126
25. LAYOUT DO SETOR DE MANUTENÇÃO
O Layout do setor de manutenção foi desenvolvido para atender de forma
mais rápido possível a produção, onde estão dispostos as máquinas e os
instrumentos de apoio para as atividades.
Figura 52 - Arranjo do Setor de Manutenção
Como fica claro, o setor de manutenção é composto pelos seguintes materiais
e equipamentos:
Torno mecânico: Um torno mecânico que auxilia na fabricação e consertos de
peças que os próprios colaboradores capacitados e habilitados, podem executar, por
exemplo: parafusos, porcas, eixos e outras partes móveis ou que se desgastam
normalmente e podem ser torneadas conseguindo assim uma sobrevida.
Fresa: A fresa universal tem quase o mesmo papel do torno, isto é, dar suporte
ao setor produtivo no que tange a confeccionar itens que vem a suprir a necessidade
de desgaste das máquinas por ele utilizado.
Manuais: Contém as informações dos fabricantes dos equipamentos utilizados
no setor produtivo, é de suma importância para o desenvolvimento de um bom
trabalho de manutenção e de conservação.
Quadro de ferramentas: Uma ponta de organização e racionalização do trabalho
que vem a manter o setor alinhado.
127
Solda: Idem ao torno e fresa, auxilia nos trabalhos de reparo.
Bancada: Área reservada para trabalhos manuais e ajuste.
Iremos mencionar os equipamentos que fazem parte do setor produtivo, são da
marca ROMI tanto os Tornos CNC quantos os Centros de Usinagem.
Segue abaixo fotos de alguns dos equipamentos que pertencem ao quadro de
manutenção.
Figura 53 - Torno CNC ROMI Galaxy
Figura 54 - Centro de usinagem ROMI Discovery 1250
Figura 55 - Compressor para equipamentos providos de linha de ar.
O planejamento da manutenção propõe através do calendário do ano as datas
de trabalho do setor. Os dias são escolhidos em razão de janelas no setor produtivo,
que permite uma avaliação de todos os equipamentos da empresa.
A manutenção é realizada num prazo de periodicidade mensal como ilustrado na
sequencia.
128
Quadro 4 - Períodos de manutenção – 1º Semestre.
Quadro 5 - Períodos de Manutenção – 2º Semestre.
129
Quadro 6 - Resumo do Planejamento da Manutenção Anual
LUBRIFICAÇÃO DAS MÁQUINAS DO SETOR PRODUTIVO
A lubrificação que é parte integrante do programa de manutenção, é levado
muito a sério pela TECMAQ, tanto que todas as máquinas possuem um cartão que
serve como um diário no qual o próprio operador visualiza as datas previstas de
lubrificação, e as executa.
Segue abaixo o modelo de cartão para lubrificação utilizado na TECMAQ.
Quadro 7 - Cartão de lubrificação
130
26. PLANO DE SOLDA
A TECMAQ por possuir em sua linha de produtos, equipamentos que sempre
são produzidos utilizando ligações soldadas, possui em seu quadro de funcionários
profissionais qualificados que executam suas tarefas sempre obedecendo
as
normas e procedimentos que são especificados na norma AWS D1.1.
Todas as soldas, após finalizados os procedimentos, são submetidas a inspeção
visual, líquido penetrante e ultra-som conforme indicado nos desenhos. O projeto
geralmente indica as soldas que devem passar por uma inspeção mais rigorosa.
Para cada tipo de junta, é fornecido ao soldador uma EPS – Especificação de
Procedimento de Soldagem Certificada.
Uma atenção especial é dada às juntas sujeitas à fadiga, pois são tomados os
cuidados de esmerilhamento ou arredondamento para evitar a concentração de
tensões, indicação esta constante no projeto.
As superfícies preparadas para a soldagem deverão estar livres de rebarbas,
graxas, tintas e outros resíduos. No caso do chanfro das chapas terem sido
executado por maçarico, as bordas deverão ser esmerilhadas.
Os serviços de soldagem são somente executados por soldadores qualificados
por um sistema de testes conforme AWS D1.1, específicos para o tipo de solda que
irá executar sendo que os resultados desses testes são devidamente registrados e
acompanhados pela Fiscalização da TECMAQ e Cliente. É mantido pelo montador
um registro completo com indicação do soldador responsável por cada solda
importante executada. Os custos desta qualificação e registro correm por conta da
TECMAQ.
Todas as juntas de topo são executadas conforme as especificações dos
procedimentos de soldagem.
As soldas são executadas em uma sequência adequada para cada tipo de peça,
de forma a minimizar os efeitos causados por tensões residuais e empenos.
Os pontos para fixação provisória das peças são feitos com os mesmos
cuidados de solda definitiva, a menos quando são completamente removidos antes
da soldagem final.
As soldas que apresentam defeitos e estão fora das tolerâncias estabelecidas
nas normas são removidas por meio de esmeril ou grafitadas, e refeitas.
131
Figura 56- Plano de Soldagem para Tambor do TR-1160-01
Figura 57- Plano de Soldagem para Longarina do TR-1160-01
132
Figura 58 - Especificação de procedimentos de soldagem,(EPS).
133
Figura 59- Registro de qualificação de procedimento de solda (RQPS).
134
Figura 60- Registro de qualificação do soldador (RQS).
135
27. ANEXO A – PLANO DE NEGÓCIOS
136
28. CONCLUSÃO
Ao concluirmos este trabalho, fica evidenciado o grande desafio que
encontramos na tarefa de implantação de uma empresa para que venha atender
satisfatoriamente todas as necessidades estratégicas de caráter tanto interno como
externo após a conclusão do empreendimento. Somando-se a implantação, tivemos
a oportunidade de avaliar passo a passo, ao acompanhar todas as etapas, a
complexidade de se manufaturar um produto, de colocá-lo em produção, partindo do
projeto, e seguindo o planejamento do processo produtivo.
Para a instalação da fábrica, tomamos o cuidado de escolher um local de fácil
acesso para recebimento de matéria-prima, e escoamento dos produtos fabricados.
Foi pensado em um Arranjo Físico que permitisse uma fácil locomoção das
matérias primas à serem manufaturadas e também da circulação dos equipamentos
e veículos que adentram a Empresa para carga e descarga de produtos, sem deixar
de pensar na possibilidade de ampliação.
Para a ampliação, o projeto já foi concebido em módulos de modo que, no
momento de executá-la se tornará bem prático e rápido, e não haverá necessidade
de parada da produção, pois não haverá interferência.
A consciência da Proteção ambiental e aproveitamento dos recursos naturais
também foi utilizado neste projeto, quando utilizamos o sistema de coleta de água
pluvial para ser utilizado em setores de utilidades que necessitam desse produto que
cada vez se torna mais escasso.
Com relação ao produto escolhido, o ponto de partida dos trabalhos foi a
simulação de um projeto de um bem já comercializado, porém customizado, por este
motivo, entende-se que não faz parte do nosso portfólio e da carteira de peças que
fabricamos.
Fizemos um breve comentário sobre o produto, onde foram ilustradas as
peças mais importantes, como são utilizadas e de que forma.
Nos cálculos de mão de obra, hora máquina, matérias-primas direta e indireta,
impostos e demais custos gerais, utilizamos valores reais, o que vem a ser uns dos
pontos fortes deste trabalho, por nos remeter a uma situação real do cotidiano
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comercial de uma indústria de produção de equipamentos, e na qual a construção e
planejamento do processo, nos indica se a comercialização do equipamento pode se
tornar economicamente viável ou não.
A programação da fábrica e o PCP enquadraram a execução deste com os
demais itens já por nós manufaturados, pondo todo o Know-How à disposição do
produto.
Com estas informações definidas, formamos a base para a construção das
folhas de processo e todo o sistema de produção, fragmentando em operações
detalhadas de cada peça, descrevendo a forma de fabricação e o procedimento de
qualidade que pretendemos atingir.
Finalizamos com um plano de manutenção preventiva, que se desenvolve a
partir de um método que trabalha com o TPM (Manutenção Preventiva Total),
método este que utiliza um check-list que gera informações da situação diária do
equipamento, servindo assim, de base para se prever uma parada com finalidades
de manutenção, sem que haja quebra de produção, e assim não causando ônus a
Empresa.
Neste documento, não poderíamos deixar de mencionar o conhecimento
agregado de todos os integrantes do grupo, que participaram ativamente para a
realização deste trabalho, e a diversidade nas formas de atuação dos componentes
nos setores das empresas em que atuam já por longa data, pois isso só veio a
contribuir e solidificar este trabalho.
É importante frisar também que neste trabalho, notamos o “porque” da
existência de um grande diferencial de valores para um mesmo equipamento ao se
realizar uma cotação no mercado fornecedor com empresas de diferentes portes.
Vimos que existem inúmeros fatores que influenciam diretamente sobre o
custo final do produto, no ato de sua aquisição.
Estes fatores são, sem sombra de dúvidas, os encargos embutidos
diretamente sobre o mesmo, que variam de uma empresa para outra.
Esta diferenciação pode ser por motivos de infraestrutura, capacidade
tecnológica da empresa, modo de assistência aos empregados, situação dos ativos
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fixos em relação as máquinas já amortizadas ou em amortização, em resumo,
refere-se diretamente ao porte que a empresa possui perante o mercado industrial.
Devemos tomar cuidado para não julgarmos uma empresa pelo valor
atribuído e fornecido, pela confecção do equipamento a ser comprado, sem
sabermos das reais condições de infraestrutura num todo, deste fornecedor, pois
pode haver até mesmo desconfiança por parte do cliente,ao deparar com grandes
diferenças de valores de um fornecedor para outro no ato de aquisição de um
produto.
Vale lembrar que, ao estarmos na posição de cliente, é sempre desejável
estarmos ciente da capacitação técnica do fornecedor, e também do nível de
qualidade do produto por ele fornecido, sem deixar de analisarmos os níveis de
certificação tanto técnica, quanto de qualidade que a empresa possui.
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29. REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 14724; informação e
documentação - trabalhos acadêmicos - Apresentação.São Paulo, 2010.
CEMA – Conveyor Equipments Manufacturers Association – Sixth Edition
METSO MINERALS; Manual de Transportadores de Correias
Zucchi, Alberto Luiz; Contabilidade de Custos; Editora Scipione 1992.
Sales Cardoso, Roberto; "Orçamento de Obras em Foco - Um Novo Olhar sobre a
Engenharia de Custos” – PINI Editora
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL. Processos de Usinagem,
Porto Alegre, 1993.
ETEC Profº Basilides de Godoy, Apostila Chão de Fábrica, 2004
SHINGO, Shigeo. Sistema de troca rápida de ferramenta: uma revolução nos
sistemas produtivos. Porto Alegre: Bookman, 2000.
Norman Gaither e Greg Frazier - Administração da Produção e Operações, 2002
Thomson Pioneira