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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM TECNOLOGIA AMBIENTAL
MESTRADO
ÁREA DE CONCENTRAÇÃO EM GESTÃO E TECNOLOGIA AMBIENTAL
Luiz Fernando Dullius Schaefer
GESTÃO DE RISCOS EM UMA EMPRESA DE GALVANOPLASTIA COM
PROCESSO DE OXIDAÇÃO NEGRA DO VALE DO RIO PARDO/RS
Santa Cruz do Sul
2013
1
Luiz Fernando Dullius Schaefer
GESTÃO DE RISCOS EM UMA EMPRESA DE GALVANOPLASTIA COM
PROCESSO DE OXIDAÇÃO NEGRA DO VALE DO RIO PARDO/RS
Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa de Pós-Graduação
em Tecnologia Ambiental – Mestrado, Área de Concentração em
Gestão e Tecnologia Ambiental, Universidade de Santa Cruz do Sul –
UNISC, como requisito parcial para obtenção do título de Mestre em
Tecnologia Ambiental.
Orientador: Prof. Dr. Jorge André Ribas Moraes
Santa Cruz do Sul
2013
2
Luiz Fernando Dullius Schaefer
GESTÃO DE RISCOS EM UMA EMPRESA DE GALVANOPLASTIA COM
PROCESSO DE OXIDAÇÃO NEGRA DO VALE DO RIO PARDO/RS
Esta Dissertação foi submetida ao Programa de Pós Graduação –
Mestrado em Tecnologia Ambiental, Área de Concentração em
Gestão e Tecnologia Ambiental, Universidade de Santa Cruz do Sul –
UNISC, como requisito parcial para obtenção do título de Mestre em
Tecnologia Ambiental.
Dr. Djalma Dias da Silveira
Professor examinador – UFSM
Drª Ana Lúcia Becker Rohlfes
Professora examinadora - UNISC
Dr. Ênio Leandro Machado
Professor examinador – UNISC
Dr. Jorge André Ribas Moraes
Professor Orientador - UNISC
Santa Cruz do Sul
2013
3
AGRADECIMENTOS
Uma etapa muito importante foi vencida, deixo meus sinceros agradecimentos a estas
pessoas especiais que fizeram parte deste acontecimento.
Primeiramente agradeço a Deus pelas forças concedidas e por me guiar durante esta
caminhada.
Aos coordenadores, professores e funcionários do mestrado em Tecnologia Ambiental,
em especial ao meu orientador Jorge André Ribas Moraes, que sempre se prontificou em me
auxiliar e ensinar.
Aos professores Ana Lúcia Becker Rohlfes e Ênio Leandro Machado pelo auxílio e
disponibilidade em contribuir e enriquecer a pesquisa, e por participarem da banca
examinadora.
Ao professor Djalma Dias da Silveira da UFSM, por participar da banca examinadora.
A empresa estudada, que generosamente forneceu informações e documentos
importantes para o desenvolvimento da pesquisa.
Aos amigos que conheci durante esta trajetória que me ajudaram no crescimento pessoal
e profissional.
Aos meus pais e irmãos pelo carinho, confiança, força e compreensão, que ajudaram a
me manter firme ao longo desta caminhada.
A minha esposa Alexandra, pela compreensão, paciência, preocupação, confiança e
amor que recebi em todos os momentos.
Aos meus filhos amados Thomás e Rafael, pela compreensão em momentos que tive
que estar ausente para trabalhar na pesquisa.
À todos que, de uma forma ou outra, participaram desta conquista.
4
RESUMO
Na presente pesquisa analisou-se uma empresa de galvanoplastia da região do Vale do
Rio Pardo/RS, que realiza o processo de oxidação negra a frio. Analisou-se as etapas do
processo produtivo, quanto as atividades e efluentes gerados, com o objetivo de levantar os
riscos e perigos relacionados no processo e os níveis de poluição que a empresa pode estar
gerando em seus efluentes. Levantou-se parâmetros para análise dos efluentes, sendo
quantificados os metais pesados alumínio, cobre, ferro e níquel, bem como Demanda Química
de Oxigênio (DQO), nitrogênio amoniacal e pH, onde todos os parâmetros avaliados nos
efluentes estão de acordo com os limites permissíveis pela legislação ambiental. Riscos
ambientais e ocupacionais foram avaliados a partir da proposição de uma nova ferramenta de
gestão de riscos, desenvolvida através das ferramentas Análise Preliminar de Riscos (APR) e
Hazard Rating Number (HRN). A aplicação da ferramenta mostrou resultados satisfatórios de
análise e quantificação dos riscos do processo, possibilitando priorizar as atividades mais
críticas e realizar análises detalhadas nas causas e recomendações das medidas mitigadoras
para estes riscos, além dos custos relacionados às adequações sugeridas.
Palavras-chave: Galvanoplastia, oxidação negra a frio, efluentes, gestão de riscos
5
ABSTRACT
The present study analyzes an electroplating company in Vale do Rio Pardo / RS, which
performs the process of cold black oxide. The stages of production process were analyzed
considering the activities and effluents, with the objective of raising the risks and hazards in
the process and the levels of pollution that the company may be generating in its effluents.
The parameters for analysis of effluent were risen being quantified heavy metals aluminum,
copper, iron and nickel, as well as Chemical Oxygen Demand (COD), ammonia nitrogen and
pH, where all the parameters in the effluents comply with the limits allowable by
environmental legislation. Environmental and occupational risks were evaluated from the
proposition of a new risk management tool, developed using the Preliminary Risk Analysis
(PRA) tool and Hazard Rating Number (HRN). The tool application showed satisfactory
analysis results and the procedure risks quantification, allowing prioritize the most critical
activities and carry out detailed cause analyzes and recommendations of mitigating measures
related to these risks, as well as costs related to the suggested adjustments.
Keywords: Electroplating, Room temperature blackening, effluents, risk management
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Processo clássico de galvanoplastia
20
Figura 2 – Oxidação negra em aços diversos
22
Figura 3 – Oxidação negra em aço inox
22
Figura 4 – Oxidação negra em bronze, cobre e latão
23
Figura 5 – Oxidação negra em zinco
23
Figura 6 – Oxidação negra em peças de armas de fogo
23
Figura 7 – Caracterização e classificação de resíduos sólidos
30
Figura 8 – Processo da gestão de riscos
44
Figura 9 – Triângulo ALARP
49
Figura 10 – Metodologia da pesquisa
57
Figura 11 – Máquina de jateamento
60
Figura 12 – Detalhe do filtro de poeiras
60
Figura 13 – Operador realizando a atividade de jateamento de peças
61
Figura 14 – Detalhe do interior da máquina, local onde o jateamento é realizado
61
Figura 15 – Peças a serem jateadas, oxidadas e com impurezas
62
Figura 16 – Peça após o jateamento, vista de frente
62
Figura 17 – Peça após o jateamento, vista lateral
63
Figura 18 – Bancada com os tanques das soluções do processo de condicionamento e
oxidação negra
64
Figura 19 – Peças sendo lavadas em água, após jateamento
64
Figura 20 – Peças sendo banhadas na solução condicionante
65
Figura 21 – Peças sendo banhadas na solução condicionante, manuseio do operador
65
Figura 22 – Peças sendo banhadas na solução oxidante
66
Figura 23 – Peças sendo retiradas após serem mergulhadas na solução oxidante
66
Figura 24 – Peças sendo lavadas em água, após a oxidação
67
Figura 25 – Peça sendo mergulhada no recipiente com óleo protetivo
68
Figura 26 – Peça pendurada para secagem, após oleamento
68
Figura 27 – Peça pronta, após todas as etapas do processo de oxidação negra a frio
69
Figura 28 – Processo de oxidação negra a frio realizado na empresa estudada
70
Figura 29 – Esquema de uma linha típica de oxidação negra a frio
71
7
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Tabela I do item II do Art. 16 da Resolução CONAMA nº 430, que
estabelece os padrões de lançamento de efluentes
28
Quadro 2 – Categorias de riscos
47
Quadro 3 – Modelo de APR
48
Quadro 4 – Ferramenta para análise de riscos APR - HRN
55
Quadro 5 – Identificação do CNAE conforme atividade principal da empresa e o grau
de risco, de acordo com o Quadro I da NR-4
74
Quadro 6 – Quadro II da NR-4 – Dimensionamento do SESMT
74
Quadro 7 – Identificação do agrupamento para dimensionamento da CIPA, de acordo
com o Quadro III da NR-5
75
Quadro 8 – Dimensionamento da CIPA, de acordo com o Quadro I da NR-5
75
8
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Riscos ocupacionais e Agentes agressores
37
Tabela 2 – Consequências dos Riscos Físicos
39
Tabela 3 – Consequências dos Riscos Químicos
40
Tabela 4 – Consequências dos Riscos Ergonômicos
42
Tabela 5 – Consequências dos Riscos de Acidentes
43
Tabela 6 – Probabilidade de Exposição (PE)
50
Tabela 7 – Freqüência de Exposição (FE)
50
Tabela 8 – Probabilidade Máxima de Perda (MPL)
50
Tabela 9 – Número de Pessoas expostas ao risco (NP)
51
Tabela 10 – Número de Classificação de Riscos (HRN)
51
Tabela 11 – Comparação de parâmetros das amostras com a legislação ambiental
77
Tabela 12 – Perigos/riscos observados
78
Tabela 13 – Priorização dos riscos conforme nível e categoria
79
Tabela 14 – Causas dos riscos conforme APR–HRN
80
Tabela 15 – Recomendações e investimentos para adequação dos riscos conforme
APR-HRN
81
Tabela 16 – Resumo das APR–HRN conforme investimento
82
9
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT
Associação Brasileira de Normas Técnicas
Al
Alumínio
ALARP
As Low As Reasonably Practicable
APR
Análise Preliminar de Riscos
CA
Código de Aprovação
CIPA
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
CLT
Consolidação das Leis do Trabalho
CNAE
Classificação Nacional de Atividades Econômicas
CONAMA
Conselho Nacional do Meio Ambiente
CONSEMA
Conselho Estadual de Meio Ambiente
Cu
Cobre
DBO5
Demanda Bioquímica de Oxigênio
BS
British Standards
DEFAP
Departamento de Florestas e Áreas Protegidas
DI
Distritos Industriais
DQO
Demanda Química de Oxigênio
DRH
Departamento de Recursos Hídricos
EPI
Equipamento de Proteção Individual
Fe
Ferro
FE
Frequência de Exposição
FEPAM
Fundação Estadual de Proteção Ambiental
FISPQ
Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos
FZB-RS
Fundação Zoobotânica do Rio Grande do Sul
HRN
Hazard Rating Number
HSE
Health and Safety Executive
ISO
International Organization for Standardization
LI
Licença Instalação
LO
Licença de Operação
LP
Licença Prévia
MPL
Probabilidade Máxima de Perda
MTE
Ministério do Trabalho
10
NBR
Norma Brasileira Regulamentadora
Ni
Níquel
NH4
Nitrogênio Amoniacal
NP
Número de Pessoas
NR
Norma Regulamentadora
NTK
Nitrogênio Total Kjeldahl
OSHAS
Occupational Health and Safety Assessment Services
PCMSO
Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
PE
Probabilidade de Exposição
PPRA
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
SEMA
Secretaria Estadual do Meio Ambiente
SEMMAS
Secretaria Municipal de Meio Ambiente, Saneamento e
Sustentabilidade
SESMT
Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho
SISNAMA
Sistema Nacional do Meio Ambiente
SS
Sólidos Sedimentáveis
UNISC
Universidade de Santa Cruz do Sul
ZI
Zona Industrial
ZIP
Zona Industrial Preferencial
11
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO .......................................................................
13
1.1
Estrutura do trabalho .............................................................................
15
1.2
Objetivos ..................................................................................................
16
1.2.1
Objetivo geral ..........................................................................................
16
1.2.2
Objetivos específicos ...............................................................................
16
1.3
Justificativa ..............................................................................................
16
CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..............................................
18
2.1
Galvanoplastia .........................................................................................
18
2.1.1
Oxidação negra ........................................................................................
21
2.1.1.1 Processo químico da oxidação negra a quente e a frio ........................
24
2.1.1.2 Etapas do processo de oxidação negra ..................................................
25
2.2
Legislação ambiental ............................................................................... 26
2.2.1
Legislação ambiental estadual ...............................................................
31
2.2.2
Legislação ambiental municipal ............................................................
33
2.3
Segurança do trabalho e higiene ocupacional ......................................
35
2.3.1
Riscos ocupacionais e agentes agressores .............................................. 37
2.3.2
Legislação aplicada à segurança do trabalho .......................................
43
2.3.3
Gestão de riscos .......................................................................................
44
2.3.3.1 Ferramentas para a gestão de riscos .....................................................
46
2.4
Avaliação e controle de metais pesados em efluentes industriais .......
52
2.4.1
Técnicas para avaliação e controle de metais pesados em efluentes
industriais ................................................................................................. 52
CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA ...................................................................
54
CAPÍTULO 4 – RESULTADOS .......................................................................
58
4.1
Seleção das empresas de galvanoplastia da região do Vale do Rio
Pardo/RS ..................................................................................................
58
4.2
Diagnóstico da empresa selecionada .....................................................
58
4.3
Análise de metais pesados em efluentes ................................................
76
4.4
Aplicação de ferramentas de gestão de riscos ......................................
78
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÃO .........................................................................
84
REFERÊNCIAS ..................................................................................................
86
APÊNDICE 1 – Solicitação enviada a prefeitura de Santa Cruz do Sul/RS .
91
12
APÊNDICE 2 – APR–HRN preenchidas ..........................................................
92
ANEXO A – Mapa do município de Santa Cruz do Sul/RS dividido por
áreas e zonas ........................................................................................................
102
ANEXO B – FISPQ dos produtos químicos .....................................................
103
ANEXO C – Resultados das análises físico-químicas ......................................
114
13
CAPITULO 1 – INTRODUÇÃO
Metais e compostos químicos são utilizados em processos como matéria prima, em
indústrias químicas, de produção de couros e do setor de tratamento de superfícies (pintura,
anodização, galvanoplastia). Estas indústrias são fontes de emissão de efluentes líquidos e
resíduos diversos, contendo metais em proporções variadas (MUXEL, et al., 2007).
De acordo com Riani (2008, p. 17), “a crescente industrialização, acompanhada do uso
de metais pesados nos processos industriais nas últimas décadas, resultou num aumento da
contaminação do meio ambiente”, onde métodos de controle e tratamento de efluentes são
indispensáveis para essas empresas geradoras.
Uma das principais atividades geradoras de efluentes contaminados com metais pesados
é a galvanoplastia, em seu processo de recobrimento e acabamento de superfícies. As
indústrias de galvanoplastia, principalmente as de pequeno porte, “[...] são responsáveis por
uma parcela considerável de contaminação de águas por lançamento de efluentes em sua
maioria sem tratamento” (RIANI, 2008, p. 18).
A galvanoplastia “[...] é um processo eletroquímico de deposição de uma fina camada
metálica sobre uma superfície, da ordem de micrômetros, para proporcionar proteção contra a
corrosão e melhorar o aspecto estético” (MATTOS, 2011, p. 16).
Conforme Riani (2008, p. 18), também pode-se definir o processo de galvanoplastia
como
[...] o processo de deposição metálica em peças por meio de banhos químicos e
eletroquímicos, seguidos de lavagens. Os efluentes gerados nesse processo podem
causar danos ao meio ambiente por conterem teores de metais pesados acima dos
limites que a legislação permite.
Uma série de produtos químicos são utilizados nos processos de galvanoplastia, onde
uma grande parte destes é perdida durante o processo, por práticas inadequadas, falta de
controle de qualidade ou operações onde os produtos vão direto a estação de tratamento ou a
rede hídrica local. Estes produtos químicos geralmente são altamente tóxicos, prejudicando o
meio ambiente e criando um grande passivo ambiental.
Segundo Pedro (2010), a elevada toxicidade destes produtos e substâncias químicas
exige um rígido controle ambiental, através do tratamento de efluentes que atenda os
requisitos e parâmetros das legislações ambientais, minimizando os impactos no meio
ambiente.
14
De acordo com Almeida e Boaventura (1997), citados por Riani (2008, p. 17), “os
metais pesados possuem a capacidade de se acumular na flora e na fauna, causando problemas
aos seres vivos e ao meio ambiente.”
Fergusson (1990), citado por Milanez (2003), diz que os resíduos que contêm metais
pesados são perigosos para o meio ambiente e à saúde humana, pois quando depositados de
forma errônea, podem infiltrar-se no solo e atingir lençóis freáticos, entrando assim no
ecossistema aquático, nos rios e nos mares, sendo incorporados na cadeia alimentar,
aumentando sua concentração nos seres vivos através do efeito da bioacumulação.
Entre os principais contaminantes utilizados nos processos de galvanoplastia estão os
metais cromo, zinco, níquel, cobre, cádmio e prata, que por suas características são indicados
para revestimento de peças.
A presente pesquisa trata especificamente do processo de galvanoplastia denominado
oxidação negra. As etapas deste processo são realizadas a temperatura ambiente, sendo assim
denominado de oxidação negra a frio, que consiste em produzir um filme de óxido preto
uniforme e aderente o qual apresenta uma proteção média contra corrosão (BALLES, 2004).
Além da proteção contra corrosão uma grande vantagem é que este processo não altera as
dimensões e propriedades físicas ou mecânicas da peça tratada. A cor escura resultante do
processo da oxidação negra é empregada para fins decorativos, assim como para proteção
temporária contra a corrosão, onde a camada oxidada absorve e retém óleos protetivos. Entre
exemplos de aplicações pode-se destacar componentes de máquinas operatrizes, ferramentas
de corte manuais e de máquinas, blocos de máquinas hidráulicas, parafusos, engrenagens e
molas (ZEMPULSKI; ZEMPULSKI, 2008).
O propósito desta pesquisa é analisar indústrias de galvanoplastia que possuem o
processo de oxidação negra na região do Vale do Rio Pardo/RS, quanto ao seu processo de
tratamento, destino dos efluentes, bem como nível de contaminação do efluente, que será
medido, verificando a conformidade com as legislações ambientais vigentes.
Para análise dos processos classificados como mais críticos em termos ambientais e
ocupacionais, aplicou-se ferramentas de gestão de riscos para caracterização e avaliação
destes processos, para assim propor sugestões e melhorias.
15
1.1 Estrutura do trabalho
A presente pesquisa está organizada com a seguinte estrutura:
Capítulo 1 – Introdução: O assunto é apresentado em uma visão glogal, detalhando os
objetivos da pesquisa, a justificativa e importância da sua realização.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica: Demonstra a fundamentação lógica em que se
baseou a pesquisa. Este capítulo primeiramente trata do ramo e atividades de galvanoplastia
de uma forma geral, e após se introduz a oxidação negra, que é um processo específico da
galvanoplastia, referenciando os processos de oxidação negra a frio e a quente, bem como as
etapas do processo. O capítulo apresenta uma revisão das legislações ambientais vigentes, no
âmbito federal, estadual e municipal, bem como um resumo das legislações trabalhistas
vigentes no país e agentes agressores e riscos ocupacionais do trabalho. A gestão de riscos é
apresentada como uma forma de gerenciar e controlar os riscos ligados à segurança do
trabalho e questões ambientais evidenciadas na empresa, através de utilização de
metodologias de análise e quantificação de riscos. O último assunto deste capítulo trata de
técnicas e formas de avaliação da contaminação de efluentes e resíduos gerados nas empresas
de galvanoplastia, analisando-se a contaminação por metais pesados.
Capítulo 3 – Metodologia: Caracteriza as metodologias utilizadas na pesquisa e
demonstra a metodologia aplicada para aquisição de resultados e conclusões, que contém as
seguintes etapas: Seleção das empresas de galvanoplastia do Vale do Rio Pardo/RS;
diagnóstico da empresa selecionada; análise dos metais pesados contidos nos resíduos;
aplicação de ferramentas de gestão de riscos; sugestão de melhorias nos processos produtivos;
identificação dos custos a serem aplicados.
Capítulo 4 – Resultados: Discute e demonstra os resultados da pesquisa, conforme as
etapas sugeridas na metodologia.
Capítulo 5 – Conclusão: De forma resumida recapitula os resultados da pesquisa.
16
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo geral
Analisar o processo de oxidação negra que ocorre em uma empresa de galvanoplastia
localizada no Vale do Rio Pardo/RS, por meio de ferramentas de gestão de riscos.
1.2.2 Objetivos específicos
1 Avaliar o nível de poluição dos efluentes em uma empresa do ramo de galvanoplastia, que
emprega o processo de oxidação negra a frio, do município de Santa Cruz do Sul,
localizado no Vale do Rio Pardo/RS;
2 Verificar a situação da empresa referente às legislações ambientais municipais, estaduais e
federais vigentes;
3 Avaliar o processo produtivo da indústria investigada e propor medidas corretivas e
mitigadoras;
4 Avaliar os possíveis riscos ocupacionais que os trabalhadores podem estar expostos nas
atividades ligadas ao processo de oxidação negra, sugerindo medidas de proteção coletivas
e/ou individuais;
5 Desenvolver e aplicar uma ferramenta de gestão de riscos para os processos produtivos
classificados como os mais críticos em termos de gestão ambiental e de segurança
ocupacional.
1.3 Justificativa
Conforme Oliveira (1990), citado por Riani (2008), as indústrias de galvanoplastia são
de grande importância no contexto da economia de um país, analisada tanto pela diversidade
de aplicação de seus produtos, como pelos aspectos sociais especificamente relacionados à
mesma. Contudo, é imprescindível a atenção quanto aos efeitos que seus despejos industriais
podem causar ao meio ambiente e à saúde humana.
A poluição ambiental devido à evolução da indústria é um dos problemas mais
significativos deste século. Muitos efluentes residuais industriais contêm metais pesados, que
são de grande preocupação ambiental e devem ser removidos e tratados antes do descarte ou
17
reciclagem do efluente, devido a sua toxicidade aos seres humanos e outros organismos vivos
(GHAZY; RAGAB, 2011).
Os processos de galvanoplastia “incluem riscos a saúde daqueles que manipulam o
processo ou está presente no ambiente onde estes acontecem” (SILVA, 2009, p. 1).
A implementação de normas e exigências legais referentes a segurança do trabalho, ou a
implantação da gestão de segurança do trabalho nas empresas, é um aspecto de fundamental
importância e sucesso do empreendimento, onde devem ser envolvidos além dos aspectos
normativos, a avaliação de aspectos operacionais, a política, o gerenciamento e o
comprometimento da alta administração com o processo de mudanças e melhorias contínuas
das condições de trabalho, de segurança e saúde (ARAÚJO, 2005).
Quando há um bom nível de controle da exposição aos riscos no ambiente de trabalho a
contaminação pode ser controlada e minimizada. A avaliação de riscos e a elaboração de
estratégias de controle de exposição auxiliam na adoção de boas práticas e implementação de
soluções de controle de baixo custo (KEEN, et al., 2013).
Os resíduos galvânicos apresentam em sua composição em geral a soma de resíduos
gerados nos processos de limpeza, recobrimento e lavagens de peças. Segundo Milanez (2003,
p.1) “após tratamento de sedimentação, e algumas vezes neutralização, o lodo resultante é
constituído por uma série de metais, graxas e ácidos.”
De acordo com Pacheco, et al. (2002) técnicas de controle de processos ou tecnologias
que visem a redução do volume, toxicidade ou concentração de resíduos são necessárias para
prevenção a poluição, podendo trazer um processo mais eficiente, redução de gastos com
insumos e menor passivo ambiental.
Por exigências de legislações ambientais é necessário o gerenciamento adequado dos
processos e tratamento dos efluentes residuais de processos galvânicos, afim de que as
concentrações liberadas ao meio ambiente estejam enquadradas nos limites permissíveis
(COSTA, et al., 2002).
Portanto é imprescindível um correto gerenciamento dos processos e riscos encontrados
em empresas de galvanoplastia, com o objetivo de evitar acidentes de trabalho e doenças
ocupacionais e também evitar a degradação e contaminação do meio ambiente, onde as
empresas ficam, desta maneira, adequadas conforme as legislações trabalhistas e ambientais.
18
CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo primeiramente trata do ramo e atividades de galvanoplastia de uma forma
geral, e após se introduz a oxidação negra, que é um processo específico da galvanoplastia,
referenciando os processos de oxidação negra a frio e a quente, bem como as etapas do
processo.
O capítulo apresenta uma revisão das legislações ambientais vigentes, no âmbito
federal, estadual e municipal, bem como um resumo das legislações trabalhistas vigentes no
país e agentes agressores e riscos ocupacionais do trabalho.
A gestão de riscos é apresentada como uma forma de gerenciar e controlar os riscos
ligados à segurança do trabalho e questões ambientais evidenciadas na empresa, através de
utilização de metodologias de análise e quantificação de riscos.
O último assunto deste capítulo trata de técnicas e formas de avaliação da contaminação
de efluentes e resíduos gerados nas empresas de galvanoplastia, analisando-se a contaminação
por metais pesados.
2.1 Galvanoplastia
A galvanoplastia é um processo ou técnica aplicada em metais ou plásticos a fim de
recobrir estes materiais com uma camada metálica, através de eletrodeposição de metais em
áreas preparadas por processos eletrolíticos ou químicos, para adquirir resistência a corrosão,
proteção contra oxidação, maior durabilidade, melhoramento de propriedades superficiais
(resistência, espessura, condutividade, lubrificação), preparação para operações de soldagem,
isolamento elétrico e melhor acabamento estético (PUGAS, 2007).
Na galvanoplastia o tratamento de superfícies é realizado utilizando-se diversos
elementos. De acordo com Wiederholt (1965), citado por Pedro (2010), o cádmio, chumbo ou
zinco são utilizados normalmente para proteção contra corrosão. O cobre, cromo, ouro e prata
são utilizados para efeitos decorativos. A platina e a prata são usadas na cobertura de contatos
elétricos. O antimônio, bronze e cromo são utilizados em superfícies de peças que sofrerão
atrito. Os tratamentos com estes elementos são feitos através de processos químicos ou
eletrolíticos.
Basicamente o processo de galvanoplastia se divide em duas etapas: limpeza da peça e
aplicação da camada metálica. A limpeza das peças tem como objetivo a deposição das
camadas galvânicas, através do desengraxamento (solventes orgânicos, soluções alcalinas,
19
sais e detergentes), que tem a finalidade de retirar os óleos e graxas da superfície da peça, e
decapagem (ácidos e álcalis), que remove a camada oxidada da peça. Em seguida a peça é
lavada com água para remover contaminantes.
A segunda etapa, após a limpeza das peças é o revestimento metálico, onde as matérias
primas empregadas no revestimento variam conforme a sua aplicação.
Os efluentes de uma galvanoplastia podem ser classificados em quatro categorias:
- Efluentes ácidos (soluções de ácido sulfúrico, nítrico e fluorídrico) contendo cromo
(tóxicos);
- Efluentes ácidos isentos de cromo, contendo outros metais (cobre, zinco, cádmio,
níquel – tóxicos);
- Efluentes alcalinos (sais de sódio, zinco e potássio, emulsionantes orgânicos e
detergentes sintéticos) contendo cianetos (ânions tóxicos);
- Efluentes alcalinos isentos de cianeto, contendo outros ânions (hidróxidos, silicatos
– ânions tóxicos) (BRAILE, et al. 1979, apud RIANI, 2008, p. 22).
A Figura 1 mostra as etapas de um processo clássico de galvanoplastia.
20
Figura 1 – Processo clássico de galvanoplastia
Emissões
gasosas
Preparação
mecânica
Resíduos
sólidos
Desengraxe
Lavagem
Decapagem
ácida
Lavagem
Processo
Lavagem
final
Produto
acabado
Efluente líquido
tratado
Efluentes
líquidos
Resíduos
sólidos
Fonte: RIANI, 2008, p. 23.
Além das substâncias utilizadas no processo da galvanoplastia, durante as sucessivas
etapas, as peças que estão sendo tratadas são lavadas em água, o que gera uma grande
quantidade de efluentes líquidos contaminados. Portanto os efluentes gerados em um processo
de galvanoplastia, muitas vezes, possuem componentes com altos potenciais toxicológicos,
provenientes da composição e das reações ocorridas nos banhos (SILVA, 2009).
Os resíduos sólidos provenientes de processos de galvanoplastia devem ser tratados ou
ter o destino correto pelo seu alto potencial de contaminação e risco ambiental, agressivos ao
21
meio ambiente e ao ser humano. Estes resíduos devem ser corretamente classificados em
função de suas propriedades físico-químicas e com base na presença e quantidade limite de
contaminantes em sua massa.
Em termos de segurança do trabalho e saúde ocupacional, o processo galvânico
apresenta muitos riscos aos trabalhadores, entre eles riscos químicos como névoas ácidas,
alcalinas, vapores e névoas contendo contaminantes metálicos e cianetos, riscos físicos como
umidade e temperatura do ambiente elevada e riscos de acidentes como choques elétricos e
queimaduras (SILVA, 2010).
2.1.1 Oxidação negra
O ferro é o elemento químico predominante na composição dos aços, onde se encontra
na forma de óxidos estáveis. Na metalurgia o metal é fabricado da extração do óxido do
minério, através de aquecimento. A corrosão é o retorno do metal ao seu estado natural mais
estável, o de óxido natural.
O termo “corrosão” acontece quando o metal é convertido a um estado não metálico,
através da reação do metal com elementos do seu meio. “Em resumo, este fenômeno é
provocado pela existência de áreas com diferenças de potencial na superfície metálica”
(ZEMPULSKI; ZEMPULSKI, 2008, p. 3).
Como a natureza busca um equilíbrio constante, alcançando estado de menor energia, os
metais perdem elétrons para o meio, convertendo-se em óxidos, formando a corrosão. Desta
forma o metal perde suas propriedades essenciais, como a resistência mecânica, elasticidade e
ductibilidade.
Quando é formada uma camada homogênea e resistente de óxidos sobre a superfície de
um metal, esta camada o protege contra agressões do meio. Este processo de oxidação protege
o metal contra a corrosão (ZEMPULSKI; ZEMPULSKI, 2008).
A oxidação negra consiste em produzir um filme de óxido preto uniforme e aderente, o
qual apresenta uma proteção média contra corrosão (BALLES, 2004). Além da proteção
contra corrosão uma grande vantagem é que este processo não altera as dimensões e
propriedades físicas ou mecânicas da peça tratada. Este processo é utilizado onde não é
aceitável a aplicação de camadas de acabamento e recobrimento metálico ou alteração das
dimensões em peças. É usado também como acabamento estético ou decorativo e para
redução de brilho em peças.
22
Conforme Goueffon, et al. (2009) a oxidação negra propicia às peças tratadas resistência
ao desgaste corrosivo durante o armazenamento, bem como um baixo risco de contaminação.
O processo de oxidação negra é utilizado em peças para armas de fogo, ferramentas de
corte, componentes e blocos de máquinas hidráulicas, correntes, engrenagens, parafusos,
ferramentas manuais, corpos de válvulas, componentes automotivos, entre outros
(ZEMPULSKI; ZEMPULSKI, 2008).
As Figuras 2 à 6 mostram peças onde o processo de oxidação negra foi aplicado.
Figura 2 - Oxidação negra em aços diversos
Fonte: disponível em: <http://www.clevelandblackoxide.com>. Acesso em: 27 mai. 2013.
Figura 3 - Oxidação negra em aço inox
Fonte: disponível em: <http://www.clevelandblackoxide.com>. Acesso em: 27 mai. 2013.
23
Figura 4 - Oxidação negra em bronze, cobre e latão
Fonte: disponível em: <http://www.clevelandblackoxide.com>. Acesso em: 27 mai. 2013.
Figura 5 - Oxidação negra em zinco
Fonte: disponível em: <http://www.clevelandblackoxide.com>. Acesso em: 27 mai. 2013.
Figura 6 - Oxidação negra em peças de armas de fogo
Fonte: disponível em: <http://www.clevelandblackoxide.com>. Acesso em: 27 mai. 2013.
A oxidação negra pode ser obtida através de processos térmicos ou químicos. Nos
processos térmicos, o revestimento é obtido através do aquecimento da peça em torno de
480ºC, fazendo com que a superfície da peça reaja com o ar atmosférico até a formação do
24
óxido preto (magnetita). A peça é resfriada ao ar ambiente e oleada. O aquecimento das peças
geralmente é realizado em fornos (ZEMPULSKI; ZEMPULSKI, 2008).
Nos processos químicos as peças são mergulhadas em diversos banhos químicos que
produzem um filme de óxido. A oxidação negra através de processo químico pode ser
realizada a quente ou a frio. O processo a quente utiliza soluções cáusticas misturadas com
água, e sob a ação de temperaturas entre 135ºC e 140ºC formam uma camada preta de óxido
ferroso na superfície das peças. Este processo é utilizado para peças de aço com teor de cromo
inferior a 12%. A oxidação negra a frio é realizada em temperatura ambiente, obtida através
de banhos em soluções alcalinas líquidas diluídas em água, onde reações químicas produzem
um filme preto uniforme nas peças mergulhadas nos banhos. Este processo é utilizado para
peças de aço e ferro fundido com teor de cromo inferior a 12% (ZEMPULSKI; ZEMPULSKI,
2008).
O processo químico é mais prático, rápido e eficiente do que o processo térmico, porém
pode produzir efluentes com diversas substâncias tóxicas.
2.1.1.1 Processo químico da oxidação negra a quente e a frio
O processo de oxidação a quente é realizado através de banhos de nitratos e cromatos
aquecidos a uma temperatura de ebulição. Este processo é muito eficaz, fornecendo uma
maior resistência a corrosão e boa estética, comparando ao processo realizado a frio.
O processo a frio é basicamente composto pelas seguintes etapas: limpeza da peça,
aplicação da solução oxidante, secagem e oleamento. Todas as etapas são feitas à temperatura
ambiente.
De acordo com Ruhland (2010) na oxidação negra a frio o processo de escurecimento
das peças é realizado a temperatura ambiente, sem calor, formando o revestimento entre 2 à 5
minutos. O processo a frio pode substituir o processo a quente, mas o revestimento não é tão
durável e a coloração preta não é tão intensa. Os dois processos fornecem uniformidade e
estabilidade dimensional, onde a espessura de óxido negro formada fica em torno de 0,000020
polegadas, tornando estes acabamentos ideais para componentes que necessitam de precisão,
que não podem possuir uma espessura variável, o que acontece em revestimentos de
galvanoplastia tradicionais.
Comparando os dois processos, o a quente além de demorar de 15 a 30 minutos,
necessita o aquecimento dos banhos, e portanto praticamente não é utilizado, enquanto que o
25
processo a frio leva em torno de 2 minutos e é realizado totalmente em temperatura ambiente
(ZEMPULSKI; ZEMPULSKI, 2008).
2.1.1.2 Etapas do processo de oxidação negra
O acabamento final das peças a serem processadas depende de vários fatores, entre eles
a limpeza inicial das peças, desengraxe, banhos ácidos ou alcalinos e oleamento, sendo estas
etapas intercaladas por banhos em água corrente com pH controlado. O controle destas etapas
irá determinar a qualidade da oxidação negra ao final.
As etapas do processo são descritas por Zempulski e Zempulski (2008):
- Limpeza mecânica: retira sujeiras da superfície da peça, tendo como exemplo o
polimento, o esmerilhamento, o tamboramento e o jateamento, que é o melhor sistema de
limpeza mecânica e mais utilizado;
- Desengraxe: tem por objetivo retirar materiais orgânicos, como óleos e graxas, através
de banhos em solventes orgânicos ou soluções alcalinas;
- Enxágue: remove o excesso de desengraxante e de resíduos do jateamento;
- Decapagem: remove ferrugem e películas indesejadas de oxidação, deixando a
superfície de peças limpas e isentas de impurezas e óxidos. A decapagem ácida é a mais
comum e econômica.
- Enxágue: remove partículas e resíduos ácidos;
- Secagem: etapa preliminar a oxidação, realizada em estufa, para que a camada de
óxidos seja homogênea em toda a superfície das peças;
- Oxidação negra: as etapas anteriores são uma preparação da superfície das peças para
a oxidação, onde as peças são emergidas em banhos com soluções apropriadas, a uma
determinada temperatura, onde ocorrem reações a quente ou a frio, para formação do óxido
negro de ferro;
- Enxágue e secagem: tem como objetivo remover álcalis da etapa anterior e preparar a
superfície das peças para o acabamento final;
- Proteção final: é o revestimento pós acabamento, que melhora o nível de proteção
contra corrosão, após a oxidação negra. É definido como oleamento, onde as peças são
mergulhadas em óleo, cera ou verniz.
26
Uma linha típica do processo de oxidação negra a frio possui as seguintes etapas e
tempo de duração1:
1 – Desengraxe, com duração de 15 à 20 minutos;
2 – Enxágue em água: duração de 30 segundos;
3 – Condicionamento: duração de 1 minuto;
4 – Enxágue em água: duração de 30 segundos;
5 – Oxidação: duração de 1 minuto;
6 – Enxágue em água: duração de 30 segundos;
7 – Oleamento desaguante e protetivo, com duração de 15 à 20 minutos;
8 – Secagem ao ar.
Verifica-se que todas as etapas do processo de oxidação negra a frio sugerido produzem
algum tipo de efluente.
2.2 Legislação ambiental
Alguns artigos da Constituição Brasileira de 1988 possuem importância fundamental a
proteção do meio ambiente. No artigo 225 (BRASIL, 1988), que expressa uma grande
preocupação com as questões ambientais, fica assegurado que:
Todos tem direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado, bem de uso
comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida, impondo-se ao poder público
e à coletividade o dever de defendê-lo e preservá-lo para as presentes e futuras
gerações (BRASIL, 1988).
A Lei 6.938 de 31 de agosto de 1981 (BRASIL, 1981) estabelece a Política Nacional do
Meio Ambiente, seus fins e mecanismos de formulação e aplicação, constitui o Sistema
Nacional do Meio Ambiente (SISNAMA) e institui o Cadastro de Defesa Ambiental. De
acordo com a Lei,
A Política Nacional do Meio Ambiente tem por objetivo a preservação, melhoria e
recuperação da qualidade ambiental propícia à vida, visando assegurar, no País,
condições ao desenvolvimento sócio-econômico, aos interesses da segurança
nacional e à proteção da dignidade da vida humana (BRASIL, 1981).
1
Referência retirada da homepage da empresa Durferrit do Brasil Química Ltda, disponível em
<http://www.durferrit.com.br>, acesso em: 02 mar. 2013.
27
No anexo VIII da Lei 6.938 (BRASIL, 1981), a atividade de galvanoplastia é
considerada como de alto potencial poluidor e utilizadora de recursos ambientais.
O SISNAMA deverá ser constituído pelos órgãos e entidades da União, dos estados, do
Distrito Federal e dos municípios, bem como as fundações instituídas pelo Poder Público, que
são responsáveis pela proteção e melhoria da qualidade ambiental. Os municípios e estados
poderão elaborar normas complementares e padrões relacionados com o meio ambiente,
observando os que forem estabelecidos pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente –
CONAMA, que é o órgão consultivo e deliberativo do governo federal. O CONAMA,
portanto, através de resoluções define legislações ambientais no âmbito federal.
A Resolução CONAMA nº 01, de 23 de janeiro de 1986 (BRASIL, 1986), descreve que
a poluição é a degradação da qualidade ambiental resultante de atividades que direta ou
indiretamente:
- Prejudiquem a saúde, a segurança e o bem estar da população;
- Criem condições adversas às atividades sociais e econômicas;
- Afetem desfavoravelmente a biota;
- Afetem as condições estéticas ou sanitárias do meio ambiente;
- Lancem matérias ou energia em desacordo com os padrões ambientais estabelecidos.
A Resolução CONAMA nº 357, de 17 de março de 2005 (BRASIL, 2005), “Dispõe
sobre a classificação dos corpos de água e diretrizes ambientais para o seu enquadramento,
bem como estabelece as condições e padrões de lançamento de efluentes, e dá outras
providências”. Esta Resolução define condições, parâmetros, padrões e diretrizes para gestão
do lançamento de efluentes em corpos de água receptores. Também são estabelecidos padrões
e limites para controle dos lançamentos de efluentes industriais.
A Resolução CONAMA nº 430, de 13 de maio de 2011 (BRASIL, 2011),
complementou e alterou a Resolução CONAMA nº 357. As principais alterações referentes a
efluentes industriais são:
- O §4º do Art. 34 da Resolução CONAMA nº 357, que trata das condições de
lançamento de efluentes, foi complementado e substituído pelo item I do Art. 16 da Resolução
CONAMA nº 430;
- A Tabela X do §5º do Art. 34 da Resolução CONAMA nº 357, que trata dos padrões
de lançamento de efluentes, foi complementada e substituída pela Tabela I do item II do Art.
16 da Resolução CONAMA nº 430, mostrada no Quadro 1, onde alguns dos principais
contaminantes encontrados em efluentes de galvanoplastia estão assinalados.
28
Quadro 1 – Tabela I do item II do Art. 16 da Resolução CONAMA nº 430, que
estabelece os padrões de lançamento de efluentes
Fonte: Resolução CONAMA nº 430/2011.
A RESOLUÇÃO CONAMA nº 237, de 19 de dezembro de 1997, dispõe sobre
procedimentos e critérios utilizados para o licenciamento ambiental. De acordo com a
Resolução,
Art. 2º A localização, construção, instalação, ampliação, modificação e operação de
empreendimentos e atividades utilizadoras de recursos ambientais consideradas
efetiva ou potencialmente poluidoras, bem como os empreendimentos capazes, sob
qualquer forma, de causar degradação ambiental, dependerão de prévio
licenciamento do órgão ambiental competente, sem prejuízo de outras licenças
legalmente exigíveis.
29
§ 1º Estão sujeitos ao licenciamento ambiental os empreendimentos e as atividades
relacionadas no anexo 1, parte integrante desta Resolução (BRASIL, 1997).
O Anexo 1 da Resolução nº 237 relaciona as atividades ou empreendimentos sujeitos ao
licenciamento ambiental, onde os serviços de galvanoplastia estão citados. Portanto, indústrias
ou serviços de galvanoplastia são consideradas como efetiva ou potencialmente poluidoras.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela
normalização técnica no país, fornecendo a base necessária ao desenvolvimento tecnológico
brasileiro. As normas instituídas pela ABNT são entituladas como NBR – Norma Brasileira
Regulamentadora.
A NBR 10004/2004, cujo título é “Resíduos sólidos – Classificação”, auxilia no
gerenciamento adequado para os resíduos sólidos, classificando-os quanto aos seus riscos
potenciais ao meio ambiente e a saúde pública. A norma define os resíduos sólidos:
Resíduos nos estados sólido e semi-sólido, que resultam de atividades de origem
industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e de varrição.
Ficam incluídos nesta definição os lodos provenientes de sistemas de tratamento
água, aqueles gerados em equipamentos e instalações de controle de poluição, bem
como determinados líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu
lançamento na rede pública de esgotos ou corpos de água, ou exijam para isso
solução técnica e economicamente inviáveis em face à melhor tecnologia disponível
(Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, 2004).
A NBR 10004/2004 classifica os resíduos em:
a) Resíduos de classe I – perigosos;
b) Resíduos de classe II – não perigosos;
- Resíduos de classe II A – não inertes;
- Resíduos de classe II B – inertes.
A Figura 7 resume os critérios e etapas que auxiliam na caracterização e classificação
dos resíduos sólidos.
30
Figura 7 – Caracterização e classificação de resíduos sólidos
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, 2004.
A NBR 10004/2004 lista a classificação dos resíduos perigosos no Anexo A – Resíduos
perigosos de fontes não específicas e Anexo B – Resíduos perigosos de fontes específicas.
31
Os resíduos galvânicos, de uma forma geral, são considerados como perigosos de classe
I, que
[...] em função de suas características de inflamabilidade, corrosividade, reatividade,
toxicidade e patogenicidade, podem apresentar risco a saúde pública, provocando ou
acentuando, de forma significativa, um aumento de mortalidade ou incidência de
doenças, e/ou apresentarem efeitos adversos ao meio ambiente, quando manuseados
ou dispostos de forma inadequada (MILANEZ, 2003, p. 7).
A utilização dos metais pesados como cromo, zinco, níquel, chumbo, cobre, ferro, entre
outros, contidos nos resíduos galvânicos em determinada concentração leva a considerá-lo
perigoso, ou seja, resíduo de classe I.
2.2.1 Legislação ambiental estadual
A Lei Estadual nº 11.520, de 03 de agosto de 2000, estabelece o Código Estadual do
Meio Ambiente, onde em seu artigo 227 define que
A coleta, o armazenamento, o transporte, o tratamento e a disposição final de
resíduos poluentes, perigosos, ou nocivos, sujeitar-se-ão à legislação e ao processo
de licenciamento perante o órgão ambiental e processar-se-ão de forma e em
condições que não constituam perigo imediato ou potencial para a saúde humana e o
bem-estar público, nem causem prejuízos ao meio ambiente.
O Conselho Estadual de Meio Ambiente (CONSEMA), através de sua Resolução
CONSEMA nº 01/95, instituiu seu regimento interno, que definiu as competências do
Conselho, no Art. 1º do Capítulo I, estando entre elas:
I - propor a Política Estadual de Proteção ao Meio Ambiente, para homologação do
Governador, bem como acompanhar sua implementação;
II - estabelecer, com observância da legislação, normas, padrões, parâmetros e
critérios de avaliação, controle, manutenção, recuperação e melhoria da qualidade do
meio ambiente natural, artificial e do trabalho; [...]
A Secretaria Estadual do Meio Ambiente (SEMA), criada em 1999, é responsável pela
política ambiental do RS. É constituída por três departamentos - Departamento
Administrativo, Departamento de Florestas e Áreas Protegidas (DEFAP) e Departamento de
Recursos Hídricos (DRH), e por duas vinculadas - Fundação Estadual de Proteção Ambiental
(FEPAM) e Fundação Zoobotânica do RS (FZB-RS) (2013, <http://www.sema.rs.gov.br>).
32
A FEPAM é a instituição responsável pelo licenciamento ambiental no Rio Grande do
Sul, e desde 1999 é vinculada à SEMA.
No Rio Grande do Sul, os municípios são responsáveis pelo licenciamento ambiental
das atividades de impacto local (conforme Código Estadual de Meio Ambiente, Lei
11.520/2000). A definição destas atividades e o regramento do processo de descentralização
do licenciamento foi estabelecido pelo CONSEMA (2013, <http://www.fepam.rs.gov.br/
institucional/institucional.asp>).
O convênio que repassa a competência para os licenciamentos e fiscalizações
ambientais entre a FEPAM e o município de Santa Cruz do Sul foi firmado no documento
“Convênio de Delegação de Competência em Ações de Meio Ambiente”, de 03 de setembro de
2007,
Convênio que celebram entre si a Fundação Estadual de Proteção Ambiental
Henrique Luís Roessler - FEPAM com a interveniência da Secretaria Municipal de
Meio Ambiente, pelo qual a FEPAM delega ao Município de SANTA CRUZ DO
SUL, competências para o licenciamento e fiscalização ambiental de atividades
desenvolvidas no referido município (Fundação Estadual de Proteção Ambiental
Henrique Luís Roessler – FEPAM, 2007).
Os serviços de galvanoplastia estão citados na tabela “Convênios por município e
porte”, tabela esta fornecida pela FEPAM em que são estabelecidas ao município de Santa
Cruz do Sul as atividades com potencial poluidor, onde a atividade de galvanoplastia está
caracterizada como de alto potencial poluidor (2013, <http://www.fepam.rs.gov.br/central/
licenc_munic_ativ.asp?municipio=SANTA%20CRUZ%20DO%20SUL>).
A Resolução CONSEMA nº 128/2006 fixa padrões e parâmetros para emissão de
efluentes líquidos a serem lançados em águas superficiais no estado do Rio Grande do Sul.
Esta Resolução se aplica a todas as atividades geradoras de efluentes líquidos, as quais lançam
os mesmos em águas superficiais. Em seu Artigo nº 10 determina os padrões de emissão dos
efluentes líquidos, para que possam ser lançados em corpos d’água superficiais, de maneira
direta ou indireta.
A Resolução também fixa os padrões de emissão para Demanda Bioquímica de
Oxigênio (DBO5), Demanda Química de Oxigênio (DQO), Sólidos Sedimentáveis (SS),
Nitrogênio Total Kjeldahl (NTK), Fósforo e Coliformes Termotolerantes ou Escherichia coli,
dos efluentes líquidos de fontes poluidoras, conforme as faixas de vazão.
33
2.2.2 Legislação ambiental municipal
No município de Santa Cruz do Sul/RS, o órgão responsável pela cobrança e aplicação
de legislações ambientais é a Secretaria Municipal de Meio Ambiente, Saneamento e
Sustentabilidade (SEMMAS).
Entre diversas atribuições, o órgão fiscaliza as normas
referentes ao meio ambiente, licencia a localização e funcionamento das atividades
industriais, gerencia os resíduos sólidos, promove o licenciamento ambiental com gestão
plena.
O Licenciamento Ambiental é o processo administrativo realizado para licenciar a
instalação, ampliação, modificação e operação de empreendimentos ou atividades que
utilizam recursos naturais ou sejam potencialmente poluidores, podendo causar degradação
ambiental.
No licenciamento ambiental são avaliados impactos causados pelo empreendimento,
tais como: seu potencial ou sua capacidade de gerar líquidos poluentes (despejos e
efluentes), resíduos sólidos, emissões atmosféricas, ruídos e o potencial de risco,
como por exemplo, explosões e incêndios. Cabe ressaltar, que algumas atividades
causam impactos ao meio ambiente principalmente na sua instalação. É o caso da
construção de estradas e indústrias (loteamentos), por exemplo (2013,
<http://www.santacruz.rs.gov.br/index.php?acao=areas&areas_id=23&acao2=conte
udo&menus_site_id=457>).
A Licença Ambiental define regras, condições, restrições e medidas de controle
ambiental a serem seguidas pelo empreendimento ou atividade, que sendo licenciado, assume
compromissos para a manutenção da qualidade ambiental do local onde se instalará. Ela segue
três etapas de licenciamento:
Licença Prévia (LP) - Licença que deve ser solicitada na fase de planejamento da
implantação, alteração ou ampliação do empreendimento. Aprova a viabilidade
ambiental do empreendimento, não autorizando o início das obras.
Licença Instalação (LI) - Licença que aprova os projetos. É a licença que autoriza o
início da obra/empreendimento. É concedida depois de atendidas as condições da
Licença Prévia.
Licença de Operação (LO) - Licença que autoriza o início do funcionamento do
empreendimento/obra e o prosseguimento das atividades. É concedida depois de
atendidas as condições da Licença de Instalação (2013, <http://www.santacruz.
rs.gov.br/index.php?acao=areas&areas_id=23&acao2=conteudo&menus_site_id=
457>).
A Licença de Operação (LO) autoriza o início das atividades do empreendimento, que
em geral tem prazo de validade de quatro anos, podendo variar conforme as especificidades
de cada atividade, como por exemplo, porte e potencial poluidor do empreendimento.
34
A Lei Orgânica do município de Santa Cruz do Sul/RS, criada em 03 de abril de 1990,
rege a autonomia do município na criação de normas, procedimentos e competências,
respeitando princípios estabelecidos nas Constituições Federal e Estadual. Em seu item VI do
Art. 5º cita a competência do município em “proteger o meio ambiente e combater a poluição
em qualquer de suas formas” (SANTA CRUZ DO SUL, 1990).
A Lei Orgânica ainda trata da parte ambiental nos seguintes artigos:
Art. 160. O Município deverá atuar no sentido de assegurar a todos os cidadãos um
meio ambiente saudável e equilibrado, uma vez que constitui bem de uso comum do
povo e essencial à qualidade de vida.
[...]
Art. 161. O Município deverá atuar mediante planejamento, orientação, controle e
fiscalização das atividades públicas ou privadas, causadoras efetivas ou potenciais
de alterações significativas no meio ambiente.
Parágrafo único. O Município exercerá controle sobre o adequado uso, transporte e
armazenamento de produtos tóxicos, bem como sobre o destino final de seus
resíduos.
Art. 162. O Município, ao promover a ordenação de seu território, definirá
zoneamento e diretrizes gerais de ocupação, que assegurem a proteção dos recursos
naturais, em consonância com o disposto na legislação estadual pertinente.
Art. 163. A política do Município e o seu plano diretor deverão contribuir para a
proteção do meio ambiente, através da adoção de diretrizes adequadas de uso e
ocupação do solo urbano (SANTA CRUZ DO SUL, 1990).
O Código de Posturas Municipais e o Plano Diretor do Município são leis que
complementam a Lei Orgânica de Santa Cruz do Sul/RS.
O Código de Posturas foi instituído em Santa Cruz do Sul pela Lei nº 1.145 de 14 de
abril de 1965 e estabelece normas de polícia administrativa municipal e multas aos infratores.
Os artigos 103 e 104, deste Código, tratam de licenças para estabelecimentos
industriais, onde estes só poderão entrar em funcionamento com prévia licença da Prefeitura.
Para aquisição da licença, o estabelecimento deve comprovar requisitos quanto a sua
construção, dimensões do prédio e área construída, especificação de arejamento e iluminação
e indicação da distância do prédio para as ruas e habitações vizinhas.
Os artigos 251 ao 254 tratam de indústrias insalubres, com o seguinte texto:
Art. 251 - Dentro do perímetro da cidade e povoações é expressamente proibida a
instalação de quaisquer estabelecimentos industriais que pela natureza dos produtos,
pelas matérias primas usadas, pelos combustíveis empregados ou por qualquer outro
possam prejudicar a saúde pública.
Art. 252 - O requerimento de licença para a instalação de qualquer dos
estabelecimentos citados no artigo anterior deverá indicar os fins a que se destina o
estabelecimento, natureza das matérias primas e combustível a ser empregado, local
em que fica situado o mesmo e distância mínima deste em relação às habitações
vizinhas.
35
Art. 253 - Recebido o requerimento o Prefeito, consultada a autoridade sanitária
estadual para se manifestar sobre a conveniência da licença, a despachará ou não.
Art. 254 - O alvará de licença mencionará o local em que deverá funcionar o
estabelecimento e a distância a que deverá o mesmo ficar das habitações vizinhas
(SANTA CRUZ DO SUL, 1965).
Em 2007, através da Lei Complementar nº 335, foi instituído o Plano Diretor de
Desenvolvimento Social e Urbano do Município de Santa Cruz do Sul/RS. Ele regula e
ordena a ocupação do solo, a expansão urbana e a preservação ambiental no município. Para
isso, a área do município foi subdividida em diversas zonas, visando ordenar o crescimento da
cidade e proteger os interesses da coletividade. Foram delimitados os locais para
estabelecimento de indústrias, denominados Zona Industrial (ZI), Distritos Industriais (DI) e
Zona Industrial Preferencial (ZIP), os quais são definidos, além de outras zonas como
residenciais e comerciais, no Mapa V anexo ao Plano Diretor, que pode ser observado no
Anexo A.
Art. 26. A Zona Industrial destina-se à instalação de atividades industriais de
qualquer porte e natureza, sendo permitida ainda a implantação de atividades de
comércio e serviço.
[...]
Art. 27. Os Distritos Industriais - DI - são áreas destinadas à instalação de indústrias
[...]
[...]
Art. 33. A atividade preferencial nas áreas da Zona Industrial Preferencial será a
industrial (SANTA CRUZ DO SUL, 2007).
2.3 Segurança do trabalho e higiene ocupacional
Segurança do trabalho é a área ou ciência que atua na prevenção ou minimização de
acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais. São medidas adotadas para proteger a
integridade e a capacidade de trabalho dos trabalhadores.
Além de ser uma obrigação legal para as empresas, a segurança do trabalho traz
inestimáveis benefícios de valor técnico, administrativo e econômico. Dentre algumas delas se
pode citar:
 estabilidade operacional em razão do equilíbrio permanente da mão de obra;
 melhor produtividade, devido ao bom estado de espírito de quem trabalha em lugar
seguro;
36
 menor número de reparos em maquinaria e instalações e menos desperdício de
materiais;
 mais estabilidade nos custos operacionais;
 melhor ambiente social na empresa;
 melhor imagem da empresa na comunidade e diante das autoridades competentes;
 diminuição do absenteísmo e afastamentos em razão da diminuição de acidentes de
trabalho ou doenças ocupacionais.
As questões de saúde e segurança no trabalho são objetos de atenção contínua nos
diversos segmentos industriais, pois as conseqüências apresentadas pelos acidentes e doenças
do trabalho afetam tanto aos trabalhadores, a indústria, o governo e a sociedade.
A higiene ocupacional pode ser definida como
[...] a ciência e arte dedicada à prevenção, reconhecimento, avaliação e controle dos
riscos existentes ou originados nos locais de trabalho, os quais podem prejudicar a
saúde e o bem-estar das pessoas no trabalho, enquanto considera os possíveis
impactos sobre o meio ambiente em geral (SHERIQUE, 2007 p. 300).
Um trabalhador exposto em um ambiente insalubre, contaminado por agentes físicos,
químicos ou biológicos, dependendo das condições e níveis de exposição a esses agentes,
pode vir a desenvolver uma doença, que o incapacitará para o trabalho. Após o tratamento da
incapacidade, o trabalhador poderá estar novamente em condições de trabalhar, retornando ao
mesmo local onde contraiu a doença. Desta forma a doença provavelmente voltará, e o
trabalhador poderá ficar totalmente incapacitado para o trabalho (BREVIGLIERO;
POSSEBOM; SPINELLI, 2011).
Portanto tratamos a doença, que é a conseqüência, e não a causa, que é a exposição ao
ambiente contaminado e os agentes nocivos que ele apresenta.
Aplicando a higiene ocupacional deve-se tratar o ambiente de trabalho, realizando um
reconhecimento dos agentes nocivos e prejudiciais presentes. Após o reconhecimento estes
agentes devem ser avaliados para saber se existe risco a saúde. A avaliação dos agentes
nocivos deve ser realizada de forma adequada, e nesta etapa são escolhidos e definidos a
metodologia e estratégias de avaliação ambiental. Concluindo o processo, devem ser adotadas
medidas de controle e contínuo monitoramento dos riscos no ambiente de trabalho. Entre elas
pode-se citar: medidas de engenharia para proteger o ambiente de trabalho de forma coletiva.
Desta forma a fonte do risco é controlada. Caso não haja possibilidade da adoção deste tipo de
medida, deverão ser adotadas medidas de proteção diretamente no trabalhador.
37
2.3.1 Riscos ocupacionais e agentes agressores
Os riscos são caracterizados pela probabilidade de causar acidente ou doença
ocupacional, pelo seu potencial, em função de sua concentração, natureza, intensidade e
tempo de exposição. São divididos em 5 grupos de riscos, caracterizados pelos respectivos
agentes agressores. Os cinco grupos são os agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos
e de acidentes.
A Tabela 1 apresenta os riscos ocupacionais e os agentes agressores.
Tabela 1: Riscos ocupacionais e Agentes agressores
RISCOS
FÍSICOS
Ruídos
RISCOS
QUÍMICOS
Poeiras
RISCOS
BIOLÓGICOS
Vírus
Vibrações
Fumos
Bactérias
Radiações não
ionizantes
Neblinas
Fungos
Gases
Parasitas
Vapores
Bacilos
Frio
RISCOS
ERGONÔMICOS
Esforço físico
intenso
RISCOS DE
ACIDENTES
Arranjo físico
inadequado
Levantamento e
transporte manual de
peso
Máquinas e
equipamentos sem
proteção
Controle rígido de
produtividade
Iluminação
inadequada
Imposição de ritmos
excessivos
Eletricidade
Calor
Pressões
anormais
Umidade
Substâncias
compostas ou
produtos
químicos em
geral
Trabalho em turno e
noturno
Jornadas de trabalho
prolongadas
Monotonia e
repetitividade
Outras situações
causadoras de stress
físico e/ou psíquico
Probabilidade de
incêndio ou explosão
Armazenamento
inadequado
Animais
peçonhentos
Outras situações de
risco que poderão
contribuir para a
ocorrência de
acidentes
Fonte: ARAÚJO, 2005, p. 222.
Os agentes físicos tem capacidade de modificar as características do meio ambiente. A
ação independe da pessoa estar exercendo sua atividade e do contato direto com a fonte. Em
geral ocasionam lesões crônicas e imediatas (DELTA & AMBIENTEC, 1998).
Segundo Araújo (2005) os cuidados que se deve ter com cada um dos riscos
apresentados neste grupo são:
a) Ruído: Dependendo do nível de pressão sonora (ruído), tempo de exposição e
susceptibilidade individual, os efeitos nocivos podem ser irrecuperáveis. O
38
isolamento acústico na fonte, ajustes mecânicos, melhorias na edificação, diminuição
do tempo de exposição e protetores auriculares atenuam os efeitos.
b) Vibrações: Podem ser localizadas ou generalizadas, causadas por contato direto com
ferramentas manuais ou elétricas pneumáticas. As vibrações de corpo inteiro afetam
motoristas de caminhão, ônibus e tratores, provocando dores lombares e lesões na
coluna. A medida mais prática é reduzir o tempo de exposição. Também pode-se
utilizar equipamentos de proteção coletiva para minimizar o risco, como pisos ou
bases absorventes de vibração. Não existem equipamentos de proteção individuais
para minimizar o problema.
c) Radiações ionizantes: Risco para operadores de raio-X e inspetores de solda. O
controle da exposição deve ser realizado na fonte, utilizando-se barreira de proteção
(chumbo ou material compatível), minimizar o tempo de exposição e utilização de
equipamentos de proteção individuais adequados.
d) Radiações não ionizantes: Radiações do tipo infravermelho (operações de fornos e
soldagem oxiacetilênica) e ultravioleta (solda elétrica) podem causar queimaduras,
lesões na pele e problemas visuais. O controle da exposição deve ser realizado na
fonte, utilizando-se barreira de proteção, minimizar o tempo de exposição e
utilização de equipamentos de proteção individuais adequados.
e) Frio: O tempo de exposição deve ser controlado e minimizado, alternando-se com
pausas em ambiente com temperaturas normais. Durante a exposição o trabalhador
deve obrigatoriamente utilizar equipamentos de proteção individual (roupas
protetoras).
f) Calor: O uso de lentes de contato por operadores de fornos, soldadores (arco
voltaico) e outros expostos a calor extremo pode ocasionar danos à visão. As
medidas de proteção são isolamento térmico da fonte, melhoria da edificação,
diminuir o tempo de exposição crítica e utilização de equipamentos de proteção
individuais adequados.
g) Pressões anormais: Envolve atividades de mergulho. Devem ser respeitados tempo
de mergulho e despressurização compatível com as condições do trabalho. Para a
proteção do trabalhador o tempo de exposição a este risco deve ser controlado.
h) Umidade: Atividades exercidas em locais alagados ou com grande umidade podem
ocasionar problemas de pele, devem ser utilizadas roupas protetoras e, em alguns
casos, proteção respiratória. O tempo de exposição ao risco deve ser controlado e
minimizado.
39
A Tabela 2 apresenta as consequências dos riscos físicos causadas nos trabalhadores que
estão expostos a esses riscos.
Tabela 2: Consequências dos Riscos Físicos
RISCOS FÍSICOS
Ruído
CONSEQÜÊNCIAS
Cansaço, irritação, dores de cabeça, diminuição da audição, aumento da
pressão arterial, problemas do aparelho digestivo, taquicardia, perda auditiva,
perigo de infarto
Vibrações
Cansaço, irritação, dores nos membros, dores da coluna, doença do
movimento, artrite, problemas digestivos, lesões ósseas, lesões dos tecidos
moles, lesões circulatórias, etc
Radiações ionizantes
Alterações celulares, câncer, fadiga, problemas visuais, acidentes de trabalho
Radiações não ionizantes
Queimaduras, lesões nos olhos, na pele e em outros órgãos
Frio
Caibras, choque térmico, falta de coordenação, entre outros
Calor
Taquicardia, aumento de pulsação, cansaço, irritação, prostração térmica,
choque térmico, fadiga térmica, perturbações das funções digestivas,
hipertensão, entre outros
Pressões anormais
Dores de cabeça, náusea, embolia, perigo de morte
Umidade
Doença do aparelho respiratório, quedas, doenças da pele, doenças
circulatórias
Fonte: ARAÚJO, 2005, p. 223.
Os riscos ou agentes químicos são todas as substâncias, compostos ou produtos
químicos que possam penetrar no organismo nas formas de poeiras, fumos, neblinas, névoas,
gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou
serem absorvidos pelo organismo através das vias cutânea (pele), respiratória (nariz) e
digestiva (boca) (SHERIQUE, 2007).
Sistemas de proteção contra a contaminação devem ser projetados primeiramente
objetivando-se a coletividade, como por exemplo, medidas ou projetos de engenharia,
adequações nas instalações e ambientes de trabalho, instalação de sistema de ventilação ou
exaustão localizada. O tempo de exposição aos agentes químicos devem ser controlados e
minimizados. Em último caso a proteção no trabalhador deve ser utilizada, que são os
equipamentos de proteção individual (máscara com filtro químico ou mecânico, óculos de
segurança, luvas, roupas especiais, aventais e botas impermeáveis).
As vias de penetração e contaminação dos agentes químicos são:
a) Via cutânea (pele): Uma das funções da pele é a proteção a agentes externos.
Algumas substâncias químicas, penetrando pelos poros da pele, tem o poder de
40
fixação no tecido adiposo subcutâneo, entrando na circulação sanguínea e
intoxicando o organismo (DELTA & AMBIENTEC, 1998). Uma das causas da
penetração e contaminação de agentes tóxicos no organismo ocorre quando o
trabalhador não utiliza a proteção adequada, que são equipamentos de proteção
individuais específicos, como máscaras para proteção respiratória, óculos de
segurança, luvas, aventais e botas impermeáveis.
b) Via digestiva (boca): A ingestão de substâncias tóxicas, normalmente, pode ser
considerada como acidental. A ingestão direta de substâncias químicas ou indireta,
através da contaminação dos alimentos, causa sérios problemas à saúde. A realização
das refeições em locais inadequados e sem higiene pode ocasionar este tipo de
contaminação aos trabalhadores.
c) Via respiratória (nariz): Esta é a via mais rápida de acesso dos contaminantes para o
organismo, que através do sistema circulatório, pode alcançar vários órgãos vitais.
A Tabela 3 apresenta as consequências dos riscos físicos causadas nos trabalhadores que
estão expostos a esses riscos.
Tabela 3: Consequências dos Riscos Químicos
RISCOS QUÍMICOS
Poeiras minerais (sílica, asbesto,
carvão mineral)
CONSEQÜÊNCIAS
Silicose (quartzo), asbestose (amianto), pneumoconiose dos minérios
de carvão (mineral)
Poeiras vegetais (algodão, bagaço
de cana-de-açúcar)
Bissinose (algodão), bagaçose (cana-de-açúcar)
Poeiras alcalinas (calcário)
Doença pulmonar obstrutiva crônica, enfisema pulmonar
Poeiras incômodas
Podem interagir com outros agentes prejudiciais presentes no
ambiente de trabalho, aumentando a sua nocividade
Fumos metálicos
Doença pulmonar obstrutiva, febre de fumos metálicos, intoxicação
específica de acordo com o metal
Névoas, gases e vapores
Ácido clorídrico, ácido sulfúrico, soda cáustica, cloro – irritação das
vias aéreas superiores;
Hidrogênio, nitrogênio, hélio, metano, acetileno, dióxido de carbono,
monóxido de carbono – dor de cabeça, náuseas, sonolências,
convulsões, coma, morte;
Butano, propano, aldeídos, cetonas, cloreto de carbono,
tricloroetileno, benzeno, tolueno, alcoóis, percloroetileno, xileno –
ação depressiva sobre o sistema nervoso, danos aos diversos órgãos,
ao sistema formador do sangue.
Fonte: ARAÚJO, 2005, p. 224.
Os riscos biológicos surgem do contato de certos microorganismos com o homem em
seu local de trabalho. Em função das características peculiares de algumas atividades ou
41
locais de trabalho, a probabilidade do contato é muito maior, como, por exemplo, o trabalho
em coleta de lixo, rede de esgotos, hospitais, laboratórios de análises e veterinárias.
De acordo com Araújo (2005, p. 229),
Da mesma forma que os agentes químicos, os agentes biológicos podem entrar no
organismo através das vias cutânea, digestiva e respiratória. As medidas preventivas
incluem o controle médico, aspectos preventivos de proteção individual e coletiva,
higiene no local de trabalho, utilização de roupas adequadas e vacinação.
Os riscos biológicos estão presentes no ambiente de trabalho pelo contato do
trabalhador com microorganismos, como bacilos, bactérias, fungos, protozoários, parasitas,
vírus e animais peçonhentos. Este contato pode causar várias manifestações como (DELTA &
AMBIENTEC, 1998):
- Ferimentos e machucados que podem provocar infecção por tétano, hepatite,
tuberculose, micoses de pele, e podem ser levados por outros funcionários para o ambiente de
trabalho;
- Diarréia causada pela falta de asseio e higiene em ambientes de alimentação ou
refeições;
- Alergias provocadas por bolor;
- Pediculoses (piolhos e parasitas);
- Escabiose (sarna), provocada por parasita.
Os
riscos
ergonômicos
são
necessariamente
caracterizados
pela
relação
homem/atividade. Este grupo trata de riscos relacionados ao processo produtivo e das tarefas
executadas em situações inadequadas, tais como: postura inadequada, cadeira sem regulagens,
monotonia e trabalhos repetitivos que se tornam agentes potenciais de acidentes ou de
doenças ocupacionais.
A ergonomia
Trata de uma série de cuidados que envolve o homem e as particularidades inerentes
a cada tarefa que realiza na condição de trabalho, observadas as características e
limitações individuais. Para tanto, esse trabalho deve ser entendido em sua forma
mais ampla, não apenas relacionado ao esforço físico, mas em todas as suas
dimensões. Só assim serão plenamente atingidos os objetivos de potencializar os
resultados desse trabalho e de minimizar os esforços, o desgaste e os possíveis danos
à integridade da saúde humana provenientes dessa condição (BARBOSA FILHO,
2001, p. 36).
A ergonomia é a ciência que estuda a relação homem e o ambiente de trabalho. Os
agentes ergonômicos podem causar distúrbios psicológicos e fisiológicos, provocando sérios
42
danos ao trabalhador, em função das alterações no organismo e no seu estado emocional.
Estas podem comprometer a produtividade individual e coletiva, o relacionamento familiar e
profissional e a saúde.
É fundamental adequar o homem às condições de trabalho, levando em consideração a
praticidade, o conforto físico e psíquico.
As adequações dos locais ou condições de trabalho requer melhorias nas condições de
higiene, no relacionamento interpessoal, modernização de máquinas e equipamentos, uso de
ferramentas adequadas, racionalização das tarefas, postura adequada, simplificação e
diversificação do trabalho.
A Tabela 4 demonstra as consequências dos riscos ergonômicos causadas aos
trabalhadores quando estes estão expostos a estes riscos.
Tabela 4: Consequências dos Riscos Ergonômicos
RISCOS ERGONÔMICOS
Trabalho físico pesado, posturas incorretas e
posições incômodas
CONSEQÜÊNCIAS
Cansaço, dores musculares, fraqueza, hipertensão
arterial, úlcera duodenal, doenças do sistema nervoso,
alterações do ritmo normal de sono, acidentes, problemas
de coluna, etc
Ritmos excessivos, monotonia, trabalho em
turnos, jornada prolongada, conflitos,
ansiedade, responsabilidade
Cansaço, dores musculares, fraqueza, alterações do sono,
da libido e da vida social com reflexos na saúde e no
comportamento, hipertensão arterial, taquicardia, angina,
infarto, diabetes, asma, doenças nervosas, doenças do
aparelho digestivo (gastrite, úlcera, etc), tensão,
ansiedade, medo, etc
Fonte: ARAÚJO, 2005, p. 229.
Os riscos de acidentes são aqueles cujos agentes se manifestam em pontos específicos
do ambiente de trabalho, sua ação independe da pessoa estar exercendo a atividade, mas
depende do contato direto com a fonte do risco. Geralmente ocasionam lesões agudas e
imediatas (queimaduras, escoriações, cortes, etc).
Os riscos de acidentes mais comuns no ambiente de trabalho envolvem, principalmente,
os aspectos construtivos das edificações e a utilização de máquinas e equipamentos. É
fundamental que os aspectos corretivos de manutenção predial e de equipamentos sejam
atendidos pelo empregador.
A Tabela 5 demonstra as consequências dos riscos de acidentes causadas aos
trabalhadores quando estes estão expostos a estes riscos.
43
Tabela 5: Consequências dos Riscos de Acidentes
RISCOS DE ACIDENTES
Arranjo físico deficiente
CONSEQÜÊNCIAS
Acidente, desgaste físico excessivo
Máquinas sem proteção
Acidentes graves
Instalações elétricas inadequadas
Curto circuito, choque elétrico, incêndio, queimaduras,
acidentes fatais
Matéria prima sem especificação
Acidentes, doenças profissionais, queda da qualidade de
produção
Ferramentas inadequadas
Acidentes, principalmente nos membros superiores
Falta de EPI ou inadequado ao risco
Acidentes, doenças profissionais
Transporte de materiais ou equipamentos sem
as devidas precauções
Acidentes
Edificações com defeitos de construção a
exemplo de piso com desníveis, escadas fora
de especificação, ausência de saídas de
emergência, mezaninos sem proteção,
passagens sem a altura necessária
Quedas, acidentes
Falta de sinalização das saídas de emergência,
da localização de escadas e caminhos de fuga,
alarmes, extintores de incêndios
Ações desorganizadas nas emergências, acidentes
Armazenagem e manuseio inadequado de
gases e líquidos inflamáveis, curtos circuitos,
sobrecargas de redes elétricas
Fonte: ARAÚJO, 2005, p. 230.
Incêndios, explosões
2.3.2 Legislação aplicada à segurança do trabalho
A Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) foi aprovada pelo Decreto-lei nº 5.452 em
1º de maio de 1943, e entrou em vigor em 10 de novembro do mesmo ano. Ela institui as
normas que regulam as relações individuais e coletivas de trabalho.
A CLT dedicou o Capítulo V, Título II, à segurança e medicina do trabalho. A CLT foi
o instrumento jurídico inicial do que viria a ser a prática efetiva da prevenção e
institucionalização das atividades destinadas à segurança e saúde no trabalho no Brasil.
Aprovadas pela Portaria nº 3.214 do Ministério do Trabalho (MTE), de 8 de julho de
1978, as Normas Regulamentadoras (NR) são um complemento a CLT. As NR são
continuamente atualizadas por meio de Portarias complementares do MTE.
O MTE é o órgão responsável pela representação política e social do governo, atuando
no campo das relações públicas, acompanhando o andamento de projetos, providenciando a
44
publicação oficial e divulgando as matérias relacionadas com a área de atuação do governo
para as questões de trabalho.
2.3.3 Gestão de riscos
Uma empresa deve adotar meios de gerenciar seus riscos, com o objetivo de controlálos e evitá-los, mantendo os riscos abaixo dos valores tolerados. Para isso deve-se realizar um
levantamento e análise geral das atividades e riscos nos ambientes de trabalho, utilizando
ferramentas de análise de risco para identificar os riscos existentes e montando estratégias
para controle e acompanhamento de medidas mitigadoras adotadas.
Conforme Korre e Durucan (2009) o processo de gestão de riscos envolve a
comunicação e consulta com as partes interessadas, definindo e identificando os riscos, e em
seguida analisar, avaliar, tratar e monitoramento dos riscos. O objetivo do processo da gestão
de riscos é repetir os critérios de avaliação, adaptando-os e modificando-os, levando a um
processo de melhoria contínua.
A metodologia utilizada é composta pelas funções conforme Figura 8:
Figura 8: Processo da gestão de riscos
Identificar
perigos
Avaliar
riscos
Comparar
com risco
tolerado
Tratar
riscos
Monitorar
riscos
Fonte: Adaptado de Cardella (2008).
Conforme a norma ISO 31000,
Todas as atividades de uma organização envolvem risco. As organizações gerenciam
o risco, identificando-o, analisando-o e, em seguida, avaliando se o risco deve ser
modificado pelo tratamento do risco a fim de atender a seus critérios de risco. Ao
longo de todo este processo, elas comunicam e consultam as partes interessadas e
monitoram e analisam criticamente o risco e os controles que o modificam, a fim de
assegurar que nenhum tratamento de risco adicional seja requerido (Associação
Brasileira de Normas Técnicas, 2005, p. 5).
A norma ainda conceitua a gestão de riscos como atividades coordenadas para dirigir e
controlar uma organização, no que se refere a riscos, onde a análise de riscos é o processo de
45
compreender a natureza do risco, determinando seu nível de risco (Associação Brasileira de
Normas Técnicas, 2005).
De acordo com Cicco (2003), as normas internacionais de segurança e saúde no
trabalho, como a OSHAS (Occupational Health and Safety Assessment Services) 18002 e BS
(British Standards) 8800, descrevem que uma avaliação de riscos é um processo global, que
estima a magnitude dos riscos, a fim de decidir se estes são ou não são toleráveis. Para o risco
ser tolerável, ele deve ser reduzido a um nível que pode ser suportado pela organização,
levando em conta suas obrigações legais e sua política de segurança e saúde no trabalho.
Uma gestão de riscos deve abranger além dos riscos isolados, uma visão geral do
processo, e também envolver as pessoas neste processo, avaliando seu grau de
comprometimento e treinamento para realizar as tarefas.
Em um processo de gestão de riscos devem ser definidas ferramentas para
monitoramento, como indicadores de segurança, os quais podem ser acompanhados e
auditados, e a partir daí obter um diagnóstico de segurança (CARDELLA, 2008).
Para auxiliar no processo de gestão, auditorias podem ser implantadas, onde a ISO
19.011 (2002), norma da ABNT que trata de diretrizes para auditorias em sistemas de gestão
ambientais e de qualidade, afirma que a auditoria é baseada em alguns princípios, que a torna
uma ferramenta eficaz e confiável em apoio a políticas de gestão e controles, fornecendo
informações sobre as quais uma organização pode agir para melhorar seu desempenho.
Convém que a implementação do programa de auditoria seja monitorada e, a intervalos
apropriados, analisada criticamente para avaliar se seus objetivos foram alcançados e
identificar oportunidades para melhoria. Convém que os resultados sejam relatados à Alta
Direção.
Conclusões da auditoria podem apontar assuntos tais como:
a) a extensão da conformidade do sistema de gestão com o critério de auditoria,
b) a implementação eficaz, manutenção e melhoria do sistema de gestão, e
c) a capacidade do processo de análise crítica pela direção em assegurar a contínua
pertinência, adequação, eficácia e melhoria do sistema de gestão (Associação
Brasileira de Normas Técnicas, 2002, p. 16).
Quando os riscos se tornam ou se manifestam como fatos reais, eles são considerados
uma emergência, e medidas de controle devem ser adotadas. De acordo com Cardella (2008,
p. 78),
A ocorrência de eventos perigosos, não programados sob condições controladas,
caracteriza a situação de emergência ou simplesmente emergência. O risco é um
46
dano ou perda potencial e os fatores que o produzem estão em estado latente. A
emergência é a manifestação desses fatores em fatos reais.
Furacões, terremotos, enchentes, incêndios, vazamentos de substâncias tóxicas são
exemplos de emergências. O controle de emergências é o poder de levar a situação para um
estado conveniente, evitando danos e perdas.
Conceitos de perigo e risco estão descritos nas normas de gestão de segurança e saúde
no trabalho OSHAS 18001, OSHAS 18002 e BS 8800.
Perigo é a “fonte ou situação com potencial para provocar danos em termos de lesão,
doença, dano à propriedade, dano ao meio ambiente do local de trabalho, ou uma cominação
destes” (CICCO, 2003, p. 8).
Risco é a “combinação da probabilidade de ocorrência e da consequência de um
determinado evento perigoso” (CICCO, 2003, p. 10).
2.3.3.1 Ferramentas para a gestão de riscos
Cardella (2008, p. 133) define a Análise Preliminar de Riscos (APR) como “uma
técnica de identificação de perigos e análise de riscos que consiste em identificar eventos
perigosos, causas e consequências e estabelecer medidas de controle.” É preliminar porque é
utilizada como primeira abordagem do objeto de estudo, mas em um grande número de casos
é suficiente para estabelecer medidas de controle de riscos.
A APR é utilizada para uma análise inicial qualitativa. Apesar das características
básicas de análise inicial, é muito útil como uma ferramenta de revisão geral de segurança em
sistemas já operacionais.
A priorização das ações é determinada pela caracterização dos riscos, ou seja, quanto
mais prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser preservada.
Alberton (1996) descreve que os princípios e metodologias da APR consistem em uma
revisão geral de aspectos de segurança, descrevendo todos os riscos e adotando categorias
conforme sua gravidade, conforme Quadro 2. Após o reconhecimento e a descrição dos riscos
são identificadas as suas causas e efeitos, o que permitirá a elaboração de ações e medidas de
prevenção ou correção das possíveis falhas detectadas.
A priorização das ações é determinada pela categorização dos riscos, ou seja, quanto
mais prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser solucionado.
Desta forma, a APR tem sua importância maior no que se refere à determinação de
uma série de medidas de controle e prevenção de riscos desde o início operacional
47
do sistema, o que permite revisões de projeto em tempo hábil, no sentido de dar
maior segurança, além de definir responsabilidades no que se refere ao controle de
riscos. 2
Quadro 2: Categorias de riscos
CATEGORIA
TIPO
I
DESPREZÍVEL
CARACTERÍSTICAS
- Não degrada o sistema, nem seu funcionamento
- Não ameaça os recursos humanos
- Degradação moderada / danos menores
II
MARGINAL
OU
LIMÍTROFE
- Não causa lesões
- É compensável ou controlável
- Degradação crítica
- Lesões
III
CRÍTICA
- Danos substanciais
- Coloca o sistema em risco e necessita de ações corretivas
imediatas para a sua continuidade e recursos humanos
envolvidos
- Séria degradação do sistema
IV
CATASTRÓFICA - Perda do sistema
- Mortes e lesões
Fonte: ALBERTON (1996) adaptado DE CICCO e FANTAZZINI (1993), disponível em
<http://www.eps.ufsc.br/disserta96/anete/cap5/cap5_ane.htm#531>. Acesso em: 26 jul. 2013.
O Quadro 3 apresenta um modelos de APR, onde observa-se que a ferramenta analisa os
riscos, indentificando-os, relacionando suas causas e consequências, e sugerindo medidas de
controle. O foco da APR são todos os eventos do tipo perigoso ou indesejável, podendo o
objeto da análise ser uma área, sistema, procedimento, projeto ou atividade.
2
ALBERTON (1996), disponível em <http://www.eps.ufsc.br/disserta96/anete/cap5/cap5_ane.htm#531>.
Acesso em: 26 jul. 2013.
48
Quadro 3: Modelo de APR
APR
Análise Preliminar de Riscos
Orgão
Folha
Número
Data
Objeto da análise:
Fase:
Executado por:
Evento indesejado
ou perigoso
Causas
Consequências
Medidas de controle de
risco e de emergência
Fonte: Adaptado de Cardella (2008).
O objetivo da avaliação de riscos é comparar o nível de risco encontrado durante o
processo de análise, com base em critérios previamente estabelecidos, para determinar se
uma atividade deve prosseguir ou continuar, se é necessário um tratamento de risco, e
priorizar estes riscos para o tratamento (KORRE; DURUCAN, 2009).
O ALARP – As Low As Reasonably Practicable, foi desenvolvido no conceito de
“razoavelmente praticável”, onde “as low as reasonably practicable” significa "tão baixa
quanto razoavelmente praticável", em que se avalia a diminuição do risco em função da
dificuldade, tempo e dinheiro necessários para controlá-lo. Assim, o ALARP representa o
nível em que se espera que os riscos do local de trabalho estejam controlados.3
O ALARP é um conceito defendido e aplicado pela Health and Safety Executive - HSE,
que é uma entidade reguladora britânica ligada a saúde e segurança no trabalho.
O princípio do ALARP requer que todo risco deve ser reduzido para um nível mínimo,
porém dentro de viabilidades econômicas e práticas que justifiquem a sua implementação.
Deste modo evita-se trabalhar em regiões classificadas com risco alto ou inaceitável, mas
também pode-se evitar desperdícios econômicos e de tempo com implementações de
segurança que tragam baixo retorno em termos de redução de risco.
3
Referência retirada da homepage da HSE - Health and Safety Executive, disponível em
<http://www.hse.gov.uk/risk/theory/alarpglance.htm>, acesso em: 28 jul. 2013.
49
A Figura 9 representa o triângulo do ALARP, que é dividido em três regiões ou zonas
de risco, onde a medida em que o risco aumenta sua magnitude, se torna inaceitável. Na
primeira região os riscos são admissíveis, e são assumidos pela organização. A segunda, é
conhecida como “Zona ALARP”, onde é feita uma análise do custo/benefício da
implementação de medidas mitigadoras para os riscos. Na terceira, o risco não pode ser
aceito, é inadmissível.
Figura 9: Triângulo ALARP
Terceira
região
Segunda
região
Primeira
região
Fonte: Adaptado de Core e Durucan (2009).
O método Hazard Rating Number (HRN) que significa número de classificação de
riscos, baseia-se no conceito de redução de risco ALARP. Cada perigo é avaliado de forma
individual, primeiramente sem as medidas de segurança e posteriormente, aplicando-se uma
nova análise dos riscos, com as medidas implantadas.
Conforme os autores Silva e Souza (2011) este método é considerado quantitativo onde
valores numéricos são atribuídos aos riscos, através da análise de alguns fatores onde chegase a um nível de risco.
50
Os fatores são:
- A probabilidade de ocorrência ou exposição (PE), que consiste em verificar o grau de
exposição que uma pessoa pode ter com a área de perigo. Este índice é classificado conforme
Tabela 6.
Tabela 6 – Probabilidade de Exposição (PE)
Probabilidade de Exposição (PE)
0
Quase impossível
Não pode acontecer
1
Improvável
Apesar de concebível
2
Possível
Mas não atual
5
Alguma chance
Poderia acontecer
8
Provável
Grande chance de acontecer (sem surpresa)
10 Muito provável
De se esperar
15 Certo
Nenhuma dúvida
Fonte: The Safety & Health Practioner, 1990 apud CORRÊA, 2011, p. 33.
- A freqüência de exposição ao perigo (FE), que elenca a freqüência em que a pessoa
está exposta ao perigo. Este índice é classificado conforme Tabela 7.
Tabela 7 – Freqüência de Exposição (FE)
Freqüência de Exposição (FE)
0,1
Raramente
0,2
Anualmente
1
Mensalmente
1,5
Semanalmente
2,5
Diariamente
4
Em termos de hora
5
Constantemente
Fonte: The safety & Health Practioner, 1990 apud CORRÊA, 2011, p. 34.
- A probabilidade máxima de perda (MPL), onde deve ser levada em conta o grau
máximo de dano que pode causar. Este índice é classificado conforme Tabela 8.
Tabela 8 – Probabilidade Máxima de Perda (MPL)
Probabilidade Máxima de Perda (MPL)
0,1
Arranhão/ contusão leve
0,5
Dilaceração/ doenças moderadas
1
Fratura/ enfermidade leve (temporária)
2
Fratura/ enfermidade grave (permanente)
4
Perda de 1 membro/ olho ou doença séria (temporária)
8
Perda de 2 membros/ olho ou doença séria (permanente)
15
Fatalidade
Fonte: The safety & Health Practioner, 1990 apud CORRÊA, 2011, p. 34.
51
- O número de pessoas expostas ao risco (NP), que quantifica as pessoas que estão
expostas ao perigo. Este índice é classificado conforme Tabela 9.
Tabela 9 – Número de Pessoas expostas ao risco (NP)
Número de Pessoas expostas ao risco (NP)
1
1 – 2 pessoas
2
3 – 7 pessoas
4
8 – 15 pessoas
8
16 – 50 pessoas
12
Mais de 50 pessoas
Fonte: The safety & Health Practioner, 1990 apud CORRÊA, 2011, p. 34.
Diante dos levantamentos dos fatores PE, FE, MPL e NP pode-se chegar ao seguinte
cálculo para analisar o nível de risco, através da fórmula:
NÍVEL DE RISCO = PE x FE x MPL x NP
O nível de risco aplicado na Tabela 10, nos fornece a classificação do risco, bem como
seu tempo de ação recomendado para minimizá-lo ou eliminá-lo.
Tabela 10 – Número de Classificação de Riscos (HRN)
Número de Classificação de Riscos (HRN)
Aceitável
0-1
Risco aceitável – considerar possíveis ações
Muito baixo
1-5
Até 1 ano
Baixo
5-10
Até 3 meses
Significante
10-50
Até 1 mês
Alto
50-100
Até 1 semana
Muito Alto
100-500
Até 1 dia
Extremo
500-1000
Ação imediata
Inaceitável
>1000
Parar atividade
Fonte: The safety & Health Practioner, 1990 apud CORRÊA, 2011, p. 35.
Corrêa (2011, p. 35) ainda explica as classificações dos riscos:
- Risco muito baixo: não são requeridas medidas de controle significativas, mas é
recomendável o uso de EPI e a aplicação de treinamento;
- Risco baixo: medidas de controle devem ser consideradas;
- Risco significante: medidas de controle adicionais devem ser implementadas ao
sistema instalado na máquina dentro de um mês;
- Risco alto: medidas de controle de segurança devem ser implementadas dentro de
uma semana;
- Risco muito alto: medidas de controle de segurança devem ser implementadas
dentro de um dia;
- Risco extremo: medidas de controle de segurança devem ser imediatas;
52
- Risco inaceitável: deve-se cessar a operação de trabalho da máquina ou
equipamento até que as medidas de controle tenham sido adotadas.
2.4 Avaliação e controle de metais pesados em efluentes industriais
Indústrias de galvanoplastia, metalúrgicas, curtumes, produção de cerâmicas ou vidros,
liberam quantidades elevadas de metais pesados no meio ambiente (OVES; KHAN; ZAIDI,
2013).
Efluentes contendo metais pesados não devem ser descartados na rede pública para
tratamento em conjunto com a rede doméstica. Conforme Aguiar, Guarino e Novaes (2002, p.
1145), “alguns metais pesados são substâncias altamente tóxicas e não são compatíveis com a
maioria dos tratamentos biológicos de efluentes existentes. [...] As principais fontes de poluição
por metais pesados são provenientes dos efluentes industriais, de mineração e das lavouras.”
Usualmente a contaminação de rios ou lagos acontece através da descarga de efluentes
contendo metais pesados não tratados. As legislações ambientais fixam limites para descarte de
efluentes em corpos hídricos, onde existem valores máximos permitidos de metais pesados que
podem estar contidos em um efluente industrial para seu descarte.
Os corpos aquáticos estão sendo contaminados por concentrações de íons metálicos gerados
pela atividade industrial, a qual está em crescimento. Tais íons podem ser disseminados via cadeia
alimentar. Conforme Carvalho, Bosco e Jimenez (2004, p. 734):
Metais pesados em excesso podem causar muitas doenças e sérios problemas
fisiológicos, já que são acumulativos no corpo humano. Os resíduos contendo
cádmio, cromo, manganês e níquel possuem alto poder de contaminação e, com
facilidade, atingem os lençóis freáticos ou mesmo reservatórios e rios, que são as
fontes de abastecimento de água das cidades. O contato com a pele pode causar
dermatite alérgica e, mais raramente, provocar ulcerações na pele formando
cicatrizes, perfurações do septo nasal, câncer, distúrbios afetivos, irritação
neuromuscular, cefaléia, náuseas e desmaios. Há também suspeitas de que possam
afetar o sistema imunológico de seres humanos.
2.4.1 Técnicas para avaliação e controle de metais pesados em efluentes industriais
O que determina o tratamento específico a ser adotado em um efluente industrial é a
forma em que os metais encontram-se nestes efluentes.
De acordo com Aguiar, Guarino e Novaes (2002, p. 1146) “a remoção dos metais
pesados presentes em efluentes industriais pode ser feita por meio de diversos processos, tais
como precipitação por via química, osmose reversa, adsorção em carvão ativado ou alumina e
oxi-redução.”
53
Os metais pesados em efluentes industriais, por possuírem carga iônica, podem inibir o
processo de tratamento de compostos orgânicos, onde o tratamento mais utilizado é o
biológico. Portanto antes de realizar este tipo de tratamento deve-se remover a carga iônica do
efluente.
O tratamento clássico de efluentes contendo metais pesados envolve processos
físico-químicos de precipitação, troca iônica, adsorção e extração por solventes. O
método mais utilizado atualmente é a precipitação química, que pode ser feita, por
exemplo, pela adição de uma base (geralmente hidróxido de cálcio) ao efluente, de
modo que haja a formação de produtos insolúveis sob a forma de hidróxidos e
óxidos. Processos subseqüentes de sedimentação e filtração são então realizados
para que, posteriormente, a água tratada possa ser recuperada (CARVALHO;
BOSCO; JIMENEZ, 2004, p. 734).
Como afirma Aguiar, Guarino e Novaes (2002), métodos alternativos com baixos custos
e mais eficientes nos tratamentos de efluentes com metais pesados são necessários em virtude
do aumento considerável da quantidade de geração de efluentes desta natureza, aliados a
legislações ambientais cada vez mais rigorosas.
Alguns exemplos desses métodos são:
Ultrafiltração; remoção por biomassa de plantas aquáticas; utilização de matéria
orgânica morta; emprego de microrganismos; precipitação de metais por solos
incinerados; precipitação e flotação de sulfetos e resinas de troca-iônica.
As resinas de troca iônica são muito utilizadas nas indústrias para a remoção de íons
em água potável ou em águas de caldeira e na purificação de substâncias orgânicas e
inorgânicas. Entretanto, a utilização desse material no tratamento de efluentes
contendo metais pesados é economicamente inviável. Desse modo, várias pesquisas
vêm sendo desenvolvidas com o objetivo de se empregar trocadores iônicos naturais,
como por exemplo, os aluminossilicatos, os quais apresentam baixo custo e alta
disponibilidade (AGUIAR; GUARINO; NOVAES, 2002, p. 1146).
54
CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA
A presente pesquisa caracteriza-se como uma pesquisa de natureza quantitativa, que “é
a que tem o objetivo de mensurar algumas variáveis, transformando os dados alcançados em
ilustrações, como tabelas, quadros, gráficos ou figuras” (SANTOS; CANDELORO, 2006, p.
72).
As pesquisas de delineamento exploratório tem o objetivo de proporcionar ampla visão
sobre o tema selecionado (SANTOS; CANDELORO, 2006).
A pesquisa exploratória realiza descrições precisas da situação e quer descobrir as
relações existentes entre os elementos componentes da mesma.
Essa pesquisa requer um planejamento bastante flexível para possibilitar a
consideração dos mais diversos aspectos de um problema ou de uma situação
(CERVO; BERVIAN, 2002, p. 69).
A técnica de pesquisa utilizada na análise do processo de oxidação negra foi a
“observação sistemática”, onde o observador tem um controle do fenômeno ou fato que estará
sendo estudado, e terá expectativas de encontrar determinadas respostas para suas indagações
iniciais, junto com a população com a qual irá trabalhar. Conforme Santos e Candeloro
(2006), a observação partirá sempre da atuação fundamental de nossos sentidos e é preciso
estar aberta a novas demandas para que sejamos afetados pelos objetos estudados, através de
nossa sensibilidade.
A metodologia utilizada neste trabalho foi constituída por diversas etapas, onde
primeiramente foi realizada uma pesquisa com o objetivo de rastrear e selecionar empresas do
ramo de galvanoplastia na região do Vale do Rio Pardo/RS. Para isso, foi feito contato com o
setor de cadastro ou setor de alvarás das prefeituras de todos os municípios do Vale do Rio
Pardo/RS, que contempla 24 municípios, sendo estes: Arroio do Tigre, Barros Cassal,
Boqueirão do Leão, Candelária, Encruzilhada do Sul, Estrela Velha, General Câmara,
Gramado Xavier, Herveiras, Ibarama, Lagoão, Pantano Grande, Passa Sete, Passo do
Sobrado, Rio Pardo, Santa Cruz do Sul, Segredo, Sinimbu, Sobradinho, Tunas, Vale do Sol,
Vale Verde, Venâncio Aires, Vera Cruz.
Após a seleção das empresas, foram analisados dados e informações sobre o processo
produtivo e documentos técnicos, como Ficha de Informações de Segurança de Produtos
Químicos (FISPQ) dos produtos utilizados, Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
(PPRA) e Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO). Avaliou-se a
Licença Ambiental da empresa, onde estão definidas as regras, condições, restrições e
55
medidas de controle ambiental a serem seguidas, onde a empresa assumiu compromissos para
manutenção da qualidade ambiental no local onde ela está instalada.
Na etapa seguinte foram realizadas análises do ambiente de trabalho e das etapas do
processo de oxidação negra a frio, e também foram coletados e analisados os efluentes
gerados no processo.
Quanto a gestão de riscos, foram aplicadas as ferramentas denominadas Análise
Preliminar de Risco (APR) e Hazard Rating Number (HRN), as quais foram utilizadas para
identificar os riscos nas etapas do processo de oxidação negra a frio e assim sugerir pontos de
melhorias a serem implementados. A partir dessas duas ferramentas desenvolveu-se uma nova
ferramenta para a gestão de riscos, a qual pode ser vista no Quadro 4. A APR e HRN foram
utilizadas por sua facilidade de aplicação para os colaboradores das empresas e por
fornecerem informações detalhadas sobre os riscos, além de possibilitar a sua quantificação, o
que auxilia na priorização para eliminação ou minimização dos riscos.
Quadro 4: Ferramenta para análise de riscos APR–HRN
A primeira parte é composta por campos típicos da ferramenta APR, que são dados
gerais que definem o perigo e risco da atividade ou acontecimento a ser analisado, detalhando
suas causas, efeitos e recomendações para minimizar ou eliminar os riscos. Acrescentou-se
56
um campo na ferramenta desenvolvida para inserção de fotografias do perigo/risco, visando
auxiliar e facilitar o reconhecimento do local ou atividade analisada. A segunda parte é a
quantificação do risco, através da seleção da categoria do risco e aplicação da ferramenta
HRN, que fornece um nível e classificação para o risco, sugerindo o tempo de ação para
eliminá-lo ou minimizá-lo. Na sequência sugeriu-se uma nova análise utilizando-se
novamente a ferramenta HRN, levando em conta a aplicação das recomendações. Isso permite
uma rápida visualização da diferença de valores do nível e classificação do risco comparandose a situação atual com uma situação posterior a aplicação das recomendações.
Avaliou-se os efluentes gerados nos processos produtivos por meio de análises físicoquímicas realizadas na Central Analítica da Universidade de Santa Cruz do Sul – UNISC. A
amostragem foi realizada seguindo instruções de coleta fornecidas pelos técnicos da UNISC,
que posteriormente realizaram as análises, empregando o método de Espectrometria de
Absorção Atômica para avaliação do alumínio (Al), ferro (Fe), cobre (Cu) e níquel (Ni),
método de dicromatometria para avaliação da Demanda Química de Oxigênio (DQO), método
de Nessler para avaliação do nitrogênio amoniacal (NH4) e método de potenciometria para
avaliação do pH, seguindo metodologias descritas por Rice, et al. (2012) no livro Standard
methods for the examination of water and wastewater.
Por fim, analisou-se a aplicação de legislações referentes a localização geográfica da
empresa, ao ambiente de trabalho e aos efluentes e resíduos gerados durante o processo,
sugerindo-se melhorias e adequações nos processos produtivos, além dos custos que a
empresa teria para estas adequações.
As etapas da metodologia aplicada a esta pesquisa podem ser resumidas conforme a
Figura 10.
57
Figura 10 – Metodologia da pesquisa
Seleção das empresas de galvanoplastia do Vale do Rio Pardo/RS
Diagnóstico da empresa selecionada
Análise de metais pesados em efluentes
Aplicação de ferramentas de Gestão de Riscos
Sugestão de melhorias nos processos produtivos
Identificação dos custos a serem aplicados
58
CAPÍTULO 4 – RESULTADOS
Neste capítulo apresenta-se os resultados da pesquisa, seguindo os passos da
metodologia proposta, onde primeiramente foi realizada a seleção das empresas de
galvanoplastia da região do Vale do Rio Pardo/RS, após realizou-se um diagnóstico da
empresa analisando os processos produtivos e documentações, a análise de metais pesados
nos efluentes gerados, a aplicação de ferramenta para a gestão de riscos, para ao final sugerir
melhorias e adequações a serem realizadas, incluindo os custos destas adequações para a
empresa.
4.1 Seleção das empresas de galvanoplastia da região do Vale do Rio Pardo/RS
Através da pesquisa nas prefeituras da região do Vale do Rio Pardo/RS, foram
rastreadas e selecionadas as empresas do ramo de galvanoplastia. Para isso, foi feito contato
com o setor de cadastro ou setor de alvarás das prefeituras de todos os municípios da região,
onde o município de Santa Cruz do Sul foi o único a apresentar empresas no ramo de
Galvanoplastia, e o único a possuir uma empresa que realiza o processo de oxidação negra a
frio. Para ter acesso aos dados das empresas elaborou-se uma “Solicitação”, entregue na
Secretaria da Fazenda da prefeitura de Santa Cruz do Sul, a qual pode ser vista no Apêndice 1.
A pesquisa então ficou limitada aos estudos de oxidação negra a frio que ocorrem nesta única
empresa identificada.
4.2 Diagnóstico da empresa selecionada
Para diagnosticar a empresa selecionada, primeiramente fez-se a observação e análise
no processo produtivo da oxidação negra a frio, e após analisou-se as documentações
fornecidas pela empresa, como FISPQ dos produtos químicos, Licença Ambiental, PPRA e
PCMSO.
Segundo o proprietário a oxidação negra é realizada em média duas vezes por semana,
variando a quantidade de peças e o peso destas. As peças são recebidas e armazenadas até que
atinjam uma quantidade mínima para serem processadas. Quando não há uma quantidade
suficiente, o processo é realizado apenas uma vez por semana. Esta atividade é realizada
como prestação de serviços para outras empresas.
59
A pesquisa foi realizada em um lote de 5 peças de aço, num total de 12 quilos. Segundo
informações fornecidas pela empresa essa quantidade ou peso semanal de peças é considerado
corriqueiro.
Todas as etapas são realizadas em temperatura ambiente. As soluções utilizadas nos
tanques (condicionante e oxidante) e óleo protetivo não são aquecidas.
A temperatura registrada no setor da oxidação negra foi de 27,2ºC, medida com
aparelho Termo-Higro-Decibelímetro-Luxímetro, modelo THDL-400, marca Instrutherm. A
medição foi realizada pelo pesquisador, no dia doze de julho de 2013, às 15:30 horas.
Todo o processo é realizado por um funcionário, onde notou-se que este não realiza a
troca das luvas entre as diversas etapas, o que pode ocasionar contaminação nas soluções.
A seguir descreve-se as etapas do processo de oxidação negra a frio realizadas na
empresa estudada.
1ª etapa: preparação das peças
As peças devem ser limpas de impurezas como graxas, óleos e tintas antes da oxidação.
Para isso é realizado o jateamento das peças com pó de óxido de alumínio e ar pressurizado,
feito em uma máquina própria para este fim. A máquina utilizada é um gabinete de
jateamento (Figura 11), que possui um sistema de exaustão e purificação, que elimina os
sacos coletores de pó e os ciclones. O sistema de exaustão possui filtros, que elimina a saída
de poeiras para o ambiente externo (Figura 12). A máquina possui um sistema de purificação
do abrasivo utilizado no jateamento, através de cascata, que auxilia na separação do abrasivo
(que é automaticamente reutilizado) e impurezas das peças. Apresenta também sistemas de
isolamento e enclausuramento, onde o operador não tem contato direto com a peça e muito
menos com a poeira gerada no processo. A parte interna, onde o processo é realizado, possui
iluminação e exaustão, o que auxilia na boa visibilidade do operador. O acionamento da
pistola de jateamento é realizado por pedal. A Figura 13 mostra o operador realizando o
jateamento e a Figura 14 mostra o interior da máquina.
A Figura 15 representa a peça antes do processo, enquanto as Figuras 16 e 17 mostram
as peças após o processo de jateamento, onde estão prontas para as próximas etapas, que são o
condicionamento e a oxidação negra.
O filtro da máquina de jateamento é limpo em média uma vez por semana. A
substituição do filtro é realizada somente quando este apresenta algum defeito. Conforme
informações do proprietário da empresa, em quatro anos de utilização da máquina o filtro não
60
foi substituído. O resíduo e filtro (caso seja substituído) são acondicionados em bombonas
específicas para resíduos sólidos classe I, e periodicamente recolhidos por empresa
terceirizada especializada e autorizada para o correto descarte.
Figura 11: Máquina de jateamento
Figura 12: Detalhe do filtro de poeiras
61
Figura 13: Operador realizando a atividade de jateamento de peças
Figura 14: Detalhe do interior da máquina, local onde o jateamento é realizado
Peça a
ser
jateada
Pistola com ar
pressurizado e
pó de óxido de
alumínio
62
Figura 15: Peças a serem jateadas, oxidadas e com impurezas
Figura 16: Peça após o jateamento, vista de frente
63
Figura 17: Peça após o jateamento, vista lateral
2ª etapa: condicionamento
O processo de condicionamento e oxidação negra é realizado em um setor específico,
onde três tanques contendo as misturas dos produtos químicos estão colocados em uma
bancada. Os tanques permanecem fechados e são somente abertos no momento da realização
do processo (Figura 18). Notou-se que os tanques não estão identificados e que apenas dois
tanques são utilizados.
As peças, após serem jateadas, são mergulhadas em um recipiente com água (Figura
19), para remoção de possíveis poeiras. Após são mergulhadas no tanque com condicionador
(Figuras 20 e 21) por um minuto, retornando ao recipiente com água, para lavagem. A solução
condicionante é composta por uma mistura de água com o condicionador Blackfast 551, na
proporção 9:1. A FISPQ do Blackfast 551 encontra-se no Anexo B.
A Figura 20 mostra a falta de organização no lay-out do processo, onde os recipientes
com água para as lavagens entre os banhos não possui local fixo, sendo colocados no piso em
frente a bancada dos tanques.
A solução do tanque de condicionamento é substituída uma vez ao ano. Este resíduo é
acondicionado em bombonas específicas para resíduos sólidos classe I, e recolhido por
empresa terceirizada especializada e autorizada para o correto descarte. Caso seja necessário,
é feita reposição no período entre a substituição da solução.
A água do recipiente utilizada para a lavagem das peças é despejada no tanque instalado
no setor, que é conectado a rede hídrica de esgotos.
64
Figura 18: Bancada com os tanques das soluções do processo de condicionamento e
oxidação negra
Figura 19: Peças sendo lavadas em água, após o jateamento
65
Figura 20: Peças sendo banhadas na solução condicionante
Figura 21: Peças sendo banhadas na solução condicionante, manuseio do operador
3ª etapa: oxidação negra
Após o condicionamento, as peças estão prontas para a oxidação negra. As peças são
mergulhadas no tanque com oxidante (Figuras 22 e 23). A oxidação dura um minuto, e após
são lavadas em um recipiente com água (diferente do recipiente utilizado na lavagem inicial e
do condicionamento) (Figura 24). A solução oxidante é composta por uma mistura de água
com a solução oxidante Blackfast 181, na proporção 3:1. A FISPQ do Blackfast 181 encontrase no Anexo B.
66
A solução do tanque de oxidação é substituída uma vez ao ano. Este resíduo é
acondicionado em bombonas específicas para resíduos sólidos classe I, e recolhido por
empresa terceirizada especializada e autorizada para o correto descarte. Caso seja necessário,
é feita reposição no período entre a substituição da solução.
A água do recipiente utilizada para a lavagem das peças é despejada no tanque instalado
no setor, que é conectado a rede hídrica de esgotos.
Figura 22: Peças sendo banhadas na solução oxidante
Figura 23: Peças sendo retiradas após serem mergulhadas na solução oxidante
67
Figura 24: Peças sendo lavadas em água, após a oxidação
4ª etapa: oleamento
Posterior a oxidação as peças são mergulhadas em óleo. O produto utilizado é o Óleo
Protetivo Blackfast 833B (Anexo B), e está condicionado em um recipiente próximo aos
tanques do processo de oxidação negra. Nesta etapa as peças ficam submersas no óleo por
cerca de quinze minutos (Figura 25), e após isso, ficam penduradas para secagem a
temperatura ambiente (Figura 26), ficando assim concluído o processo. A Figura 27 mostra
uma peça pronta após o processo de oxidação negra a frio.
O óleo utilizado é substituído uma vez ao ano. Este resíduo é acondicionado em
bombonas e recolhido por empresa terceirizada especializada e autorizada para o correto
descarte. Caso seja necessário, é feita reposição no período entre a substituição do produto.
68
Figura 25: Peça sendo mergulhada no recipiente com óleo protetivo
Figura 26: Peça pendurada para secagem, após oleamento
69
Figura 27: Peça pronta, após todas as etapas do processo de oxidação negra a frio
O resumo das etapas do processo de oxidação negra a frio da empresa estudada é
demonstrado na Figura 28. O Efluente 1 e Efluente 2, que são produtos das lavagens,
representam as amostragens analisadas nesta pesquisa.
70
Figura 28 – Processo de oxidação negra a frio realizado na empresa estudada
Preparação
Mecânica da peça,
através de jateamento
Resíduos
sólidos
Lavagem
Efluente 1
(as duas
lavagens são
realizadas no
mesmo
recipiente)
Condicionamento
Utiliza água misturada com o
produto Blackfast 551, na
proporção de 9:1; duração do
banho: 1 minuto;
Lavagem
Oxidação negra
Utiliza água misturada com o
produto Blackfast 181, na
proporção de 3:1; duração do
banho: 1 minuto;
Efluente 2
Lavagem
Oleamento
Peça mergulhada no produto
Blackfast 833B, por 15 minutos
Secagem ao ar em
temperatura ambiente
Produto
acabado
Efluentes
líquidos
Resíduos
sólidos
Legenda:
Efluentes líquidos provenientes das lavagens
Efluentes líquidos provenientes das soluções dos produtos químicos utilizados no processo
Produto das lavagens, utilizado como amostragem para análise desta pesquisa
71
A empresa fabricante dos produtos químicos utilizados no processo de oxidação negra a
frio, sugere uma linha típica de processo, demonstrado na Figura 29, contendo as etapas,
tempo de duração e produtos químicos utilizados.
Figura 29: Esquema de uma linha típica de oxidação negra a frio
Fonte: Durferrit do Brasil Química Ltda, Disponível em: <http://www.durferrit.com.br>. Acesso em: 02
mar. 2013.
A empresa estudada realiza o processo com alterações em uma das etapas. A etapa 1 de
desengraxe (Figura 29), sugerida pelo fabricante dos produtos químicos, utiliza reagentes, que
foram substituídos pelo processo de jateamento das peças, que possui um ótimo rendimento
72
na limpeza de óleos, graxas, tintas e outras impurezas, conforme informações fornecidas pela
empresa estudada.
Além das observações e análises realizadas no setor de oxidação negra e as atividades
realizadas pelos trabalhadores neste setor, foi analisado o PPRA da empresa, que demonstra
os riscos ocupacionais aos quais os trabalhadores estão expostos.
O PPRA foi elaborado por uma empresa de consultoria em segurança e saúde do
trabalho, estando o mesmo assinado e com data do ano de 2012, o que demonstra o interesse
da empresa com a questão da segurança dos seus colaboradores.
No PPRA os riscos químicos são identificados e detalhados pelas substâncias químicas
utilizadas:
Blackfast 181:
- Perigo/Fator de risco: Níquel como composto inorgânico solúvel (exposição
respiratória, contato com a pele, contato com os olhos);
- Dano: Não classificável como carcinogênico humano; dano no pulmão; câncer nasal;
- Controles existentes: Respirador purificador de ar tipo peça semifacial filtrante para
partículas PFF2 (Código de Aprovação – CA – 21337); Luva de segurança contra agentes
mecânicos e químicos (CA 10398); Óculos de segurança (CA 14990); Luva de segurança
contra agentes químicos (CA 25313); Luva de segurança contra agentes mecânicos (CA
28909);
- Eficácia dos controles existentes: Não avaliado;
- Intensidade ou concentração da exposição: Não avaliado;
- Avaliação do risco: Alto;
- Critério para monitoramento da exposição: Semestral.
Blackfast 833B:
- Perigo/Fator de risco: Aguarrás mineral (varsol) (exposição respiratória, contato com a
pele, contato com os olhos);
- Dano: Danos para olhos, pele e rins; náusea; comprometimento do sistema nervoso
central;
- Controles existentes: Respirador purificador de ar tipo peça semifacial filtrante para
partículas PFF2 (CA 21337); Luva de segurança contra agentes mecânicos e químicos (CA
10398); Óculos de segurança (CA 14990);
- Eficácia dos controles existentes: Não avaliado;
73
- Intensidade ou concentração da exposição: Não avaliado;
- Avaliação do risco: Alto;
- Critério para monitoramento da exposição: Semestral;
Além dos riscos químicos o PPRA reconheceu riscos ergonômicos:
- Arranjo físico, leiaute ou mobiliário inadequado;
- Iluminação inadequada;
- Posturas extremas/forçadas.
No PPRA estes riscos estão avaliados como de risco baixo ou irrelevante, não sendo
necessários um monitoramento das exposições.
No PCMSO da empresa os seguintes exames médicos são exigidos para os
trabalhadores do processo de oxidação negra:
- Consulta ocupacional:
Necessária nas seguintes situações: admissão, após frequência anual, demissão,
mudança de função, retorno ao trabalho;
- Hemograma completo:
Necessário nas seguintes situações: admissão, após frequência anual, demissão,
mudança de função, retorno ao trabalho;
- Níquel:
Necessário nas seguintes situações: admissão, após frequência semestral, demissão,
mudança de função, retorno ao trabalho.
Verificando a legislação trabalhista, a Norma Regulamentadora nº 4 (NR-4) classifica as
empresas conforme sua atividade econômica, denominada Classificação Nacional de
Atividades Econômicas – CNAE (Quadro 5), também fornecendo o grau de risco para cada
atividade, que pode variar de 1 (atividades classificadas como de menor risco) à 4 (atividades
classificadas como de maior risco). Conforme esta classificação, as indústrias de
galvanoplastia são enquadradas no grupo C – Indústrias de Transformação, no CNAE nº
25.39-0, denominado “Serviços de usinagem, solda, tratamento e revestimento em metais”,
sendo classificadas como grau de risco 4.
Portanto, pela classificação do Ministério do Trabalho e Emprego as empresas do ramo
de galvanoplastia são consideradas como sendo de risco máximo. Isto implica que essas
empresas devem ter um cuidado ainda maior com relação à segurança dos seus colaboradores
quando comparadas a empresas classificadas como de risco 1, 2 ou 3.
74
Quadro 5: Identificação do CNAE conforme atividade principal da empresa e o grau de
risco, de acordo com o Quadro I da NR-4
Fonte: BRASIL, 1978.
Através do grau de risco o Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho
(SESMT) de uma empresa ou estabelecimento pode também ser dimensionado de acordo com
a NR-4 (Quadro 6).
Quadro 6: Quadro II da NR-4 - Dimensionamento do SESMT
Fonte: BRASIL, 1978.
75
A empresa estudada possui atualmente nove funcionários, e de acordo com os dados do
Quadro 6, uma empresa de grau de risco 4, deve constituir SESMT apenas acima de 50
funcionários, onde neste caso o SESMT é composto por um técnico em segurança do
trabalho. Portanto a empresa em estudo não necessita de SESMT, o que não exime estas
empresas de terem o cuidado em segurança dos seus colaboradores, independente da presença
de um profissional ligado à segurança do trabalho.
De acordo com as normas NR-4 e a NR-5 é realizado o dimensionamento da Comissão
Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). Deve-se identificar o agrupamento para
dimensionamento da CIPA, de acordo com o CNAE da empresa (Quadro 7).
Quadro 7: Identificação do agrupamento para dimensionamento da CIPA, de acordo
com o Quadro III da NR-5
Fonte: BRASIL, 1978.
Após identificado o agrupamento, que é C-13, dimensiona-se a CIPA conforme o nº de
funcionários, de acordo com o Quadro 8.
Quadro 8: Dimensionamento da CIPA, de acordo com o Quadro I da NR-5
Fonte: BRASIL, 1978.
A empresa analisada possui atualmente nove funcionários, e portanto se enquadra na
primeira coluna de dimensionamento da CIPA, conforme Quadro 8. O dimensionamento
76
mostra que a empresa não necessita constituir CIPA. Como a NR-5 diz que toda empresa deve
constituir CIPA, a norma exige a designação de um responsável pelo cumprimento dos
objetivos da NR-5 na empresa ou estabelecimento. Neste caso, cabe ao proprietário da
empresa designar algum colaborador que será o responsável pelas questões de segurança e
saúde ocupacional dos demais colaboradores.
A empresa possui um funcionário treinado e capacitado, que é denominado
representante da CIPA. O mesmo deve auxiliar em questões de segurança e saúde dos
funcionários e do ambiente de trabalho.
4.3 Análise de metais pesados em efluentes
Foram avaliados os efluentes dos dois recipientes com a água utilizada para a lavagem
das peças, os quais são despejados na rede de esgotos. O objetivo foi quantificar e identificar
as concentrações de substâncias químicas que estes efluentes apresentam, principalmente os
metais pesados que poderiam estar presentes nos resíduos líquidos.
Para isso, foram analisadas duas amostras, denominados Efluente 1 e Efluente 2,
conforme Figura 28. O Efluente 1 foi coletado no recipiente onde são feitas a lavagem inicial
(após o jateamento) e a lavagem após o condicionamento, e o Efluente 2 foi coletado no
recipiente onde são feitas as lavagens das peças após o processo de oxidação.
Nas duas amostras foram analisados os seguintes parâmetros:
Efluente 1: pH, NH4, DQO, Fe e Al;
Efluente 2: pH, NH4, DQO, Fe, Cu, Ni.
A Tabela 11 compara os resultados das amostras com a legislação ambiental. Verificase que todos os parâmetros analisados estão de acordo ou abaixo dos limites máximos de
emissão de efluentes fixados pela legislação. O relatório de análise das amostras está no
Anexo C.
A seleção dos metais analisados nos Efluentes 1 e 2 correspondem a descrição do
fabricante nas FISPQ dos produtos químicos. As FISPQ estão no Anexo B. O parâmetro
Alumínio foi selecionado em razão da utilização de pó de alumínio no jateamento das peças.
O parâmetro Ferro foi selecionado em razão do material das peças processadas.
77
Tabela 11 – Comparação de parâmetros das amostras com a legislação ambiental
NA
0,23
18,5
0,82
<0,001
CONAMA
nº 430/2011
N/A
1,0
N/A
15,0
2,0
CONSEMA
nº 128/2006
10,0
0,5
400
10,0
1,0
<0,5
6,0
20,0
Entre 5 e 9
20
Entre 6 e 9
Parâmetros
Efluente 1
Efluente 2
Alumínio (mg L-1)
Cobre (mg L-1)
DQO (mg L-1)
Ferro (mg L-1)
Níquel (mg L-1)
Nitrogênio
amoniacal (mg L-1)
pH
0,37
NA
<2,0
0,53
NA
<0,5
5,9
NA – Não avaliado
N/A – Não fornecido pela legislação
Conforme pesquisa realizada por Neto, et al. (2008) em diversas empresas do ramo de
galvanoplastia localizadas no estado de Minas Gerais, os efluentes gerados em uma empresa
de galvanização de zinco a quente, continha cerca de 90 g L-1 de ferro total, 35 g L-1 de zinco
e menores quantidades de alumínio, níquel e cobre, em meio de ácido clorídrico (pH = 0,6).
Ainda cita-se a pesquisa de Ladeira e Pereira (2008) onde amostras de resíduos de
empresas de galvanoplastia sinalizaram a presença de ferro e zinco, não sendo estes os
elementos predominantes nas amostras, mas verificou também a existência de outros
elementos, como níquel, cádmio, alumínio, manganês, cobre, flúor, cromo e cálcio. O cádmio
e o cromo são os contaminantes responsáveis pelo enquadramento destes como perigosos. O
estudo apresentou um cenário do setor de galvanoplastia de forma a orientar as empresas
quanto a necessidade de eliminação ou redução dos níveis de contaminantes, de forma a
reclassificar seus resíduos como não perigosos.
Comparando-se os resultados obtidos nos efluentes do processo de oxidação negra a
frio, verifica-se que processos tradicionais de galvanoplastia utilizam uma maior quantidade e
variedade de metais pesados e outras substâncias químicas em seus processos, gerando
efluentes e resíduos com nível de contaminação mais elevados, muitas vezes acima dos
limites permissíveis pelas legislações ambientais, necessitando de sistema de tratamento
eficiente para normalização dos efluentes.
Apesar dos efluentes do processo de oxidação negra a frio conterem metais pesados, a
empresa estudada emite, nas condições atuais de produção e conforme a quantidade e peso
das peças processadas no dia da amostragem desta pesquisa, níveis menos impactantes
comparados a empresas de galvanoplastia que realizam processos convencionais. Conforme a
Licença de Operação da empresa estudada, emitida pela SEMMAS do município de Santa
Cruz do Sul, a empresa não pode lançar nenhum tipo de efluente gerado na atividade em
78
corpo hídrico, solo ou pluvial sem o devido tratamento. A empresa deve manter um
monitoramento periódico de seus efluentes, onde mudanças na quantidade ou peso de peças
processadas deverá alterar os resultados das análises comparadas as realizadas nesta pesquisa,
verificando a necessidade de tratamento dos efluentes antes do descarte.
4.4 Aplicação de ferramentas de gestão de riscos
Para a gestão de riscos criou-se uma nova ferramenta, baseada nas ferramentas APR e
HRN, onde foram levantados todos os perigos e riscos ambientais e ocupacionais relacionados
as atividades e etapas do processo produtivo da oxidação negra a frio da empresa pesquisada.
A ferramenta desenvolvida e denominada APR–HRN, se encontra no Quadro 4.
Foram observados seis perigos/riscos, onde a ferramenta APR–HRN foi aplicada,
descritos da Tabela 12. A nova ferramenta aplicada aos perigos/riscos estão detalhados no
Apêndice 2.
Tabela 12 – Perigos/riscos observados
Nº da
APR-HRN
Descrição do
perigo/risco
1
Manuseio de peças oxidadas e com
impurezas/Intoxicação ou contaminação do colaborador
2
Contato com poeiras nocivas/Contaminação por
aspiração ou contato com a pele com poeiras nocivas
3
Postura incorreta/Dores, lesões, distúrbios ou doenças
osteomusculares
4
Manuseio e operação com produtos
químicos/Contaminação ou intoxicação durante as
operações e manuseio de produtos químicos
5
Derramamento de produtos químicos/Contaminação do
solo, intoxicação dos funcionários
6
Derramamento de produtos químicos na rede de
esgotos/Contaminação da água da rede de esgotos
Para a aplicação da ferramenta o processo produtivo de oxidação negra a frio foi
observado, onde foram feitas análises das atividades qualitativamente, através de registros
fotográficos dos riscos e detalhamento da realização das atividades e quantitativamente com o
79
enquadramento dos riscos conforme os fatores de avaliação da ferramenta HRN, com o
objetivo de classificar o nível de cada risco.
Após a aplicação da ferramenta, organizou-se as APR–HRN por nível de risco e
categoria conseguiu-se visualizar os riscos prioritários a serem atacados com o objetivo de
minimizá-los ou eliminá-los (Tabela 13).
Tabela 13 – Priorização dos riscos conforme nível e categoria
NÍVEL DE
RISCO
(HRN)
CATEGORIA
DE RISCO
Nº da
APR-HRN
60
III
3
Postura incorreta/Dores, lesões, distúrbios ou doenças
osteomusculares
48
III
4
Manuseio e operação com produtos
químicos/Contaminação ou intoxicação durante as
operações e manuseio de produtos químicos
45
III
6
Derramamento de produtos químicos na rede de
esgotos/Contaminação da água da rede de esgotos
45
III
1
Manuseio de peças oxidadas e com
impurezas/Intoxicação ou contaminação do colaborador
45
III
2
Contato com poeiras nocivas/Contaminação por
aspiração ou contato com a pele com poeiras nocivas
15
III
5
Derramamento de produtos químicos/Contaminação do
solo, intoxicação dos funcionários
Descrição do perigo/risco
Como as APR – HRN nº 1, 2 e 6 obtiveram a mesma classificação quanto a categoria e
nível de risco, analisou-se outras informações das ferramentas, onde priorizou-se a APR–
HRN nº 6 pela probabilidade de causar enfermidade grave (permanente) e por não possuir
atualmente nenhuma medida de segurança referente ao risco. A próxima APR–HRN
selecionada foi a nº 1 por possuir apenas uma medida de segurança já existente na empresa
referente ao risco, enquanto que a APR–HRN nº 2 possui três medidas de segurança já
existentes.
As causas dos ricos das APR–HRN são analisadas na Tabela 14.
80
Tabela 14 – Causas dos riscos conforme APR–HRN
Causa do risco
APR-HRN
3
4
1
2
Uso incorreto dos EPIs
X
X
X
X
Fornecimento de EPIs incorretos
X
X
X
X
Falta de treinamento ou informações
X
X
X
X
Poeira de óxido de alumínio, ferro, e impurezas das peças que
são jateadas, no momento de colocar e retirar as peças do
interior da máquina, e no momento da limpeza do filtro da
máquina
X
Falta de organização no leiaute no setor de oxidação negra
X
X
Respingos de produtos químicos durante as atividades das
etapas do processo e no momento do manuseio destes produtos
X
Falta de identificação nas embalagens ou recipientes de
produtos químicos
X
Falta de pré-tratamento dos resíduos antes do descarte
6
X
Posturas incorretas na realização das atividades
Falta de adequação do local prevendo este risco, quanto as
adequações físicas e proteção dos funcionários
5
X
X
Observou-se que as causas “Uso incorreto de EPIs”, “Fornecimento de EPIs incorretos”
e “Falta de treinamento ou informação” são relacionadas à quatro APR–HRN. Esta
informação indica que trabalhando-se, por exemplo, na causa “Uso incorreto de EPIs”, ela
seria eliminada em quatro APR–HRN.
Na Tabela 15 relacionou-se todas as recomendações colocadas nas APR–HRN, onde
verificou-se que a maioria das recomendações não agrega custo para a empresa, podendo ser
absorvido pela empresa e pelos próprios funcionários. As recomendações 1 à 8 da Tabela 15
são sugeridas em quatro APR–HRN. Esta informação indica que, por exemplo, adequando-se
os itens 1 à 8 os riscos serão minimizados ou eliminados, sem custo para a empresa. A tabela
também mostra as APR–HRN nº 1, 2 e 4 não agregam custo referente as adequações,
enquanto que as APR–HRN nº 3, 5 e 6 agregam custo em apenas uma das recomendações de
cada APR–HRN, podendo ser facilmente visualizado.
81
Tabela 15 – Recomendações e investimentos para adequação dos riscos conforme
APR–HRN
Recomendações
APR-HRN
3
4
5
2
1 - Treinar os funcionários quanto a correta utilização dos
EPIs
X
X
X
X
(Observação 1)
2 - Analisar os riscos presentes nesta atividade
X
X
X
X
(Observação 1)
3 - Verificar se os EPIs fornecem real proteção contra os
agentes agressores
X
X
X
X
(Observação 1)
4 - Verificar indicação de EPIs no PPRA
X
X
X
X
(Observação 1)
5 - Adquirir EPIs corretos para os riscos, com CA
X
X
X
X
(Observação 2)
6 - Treinar os funcionários quanto a correta realização das
atividades
X
X
X
X
(Observação 1)
7 - Registrar o treinamento através de Ordem de Serviço
X
X
X
X
(Observação 1)
8 - Informar os funcionários a respeito dos riscos que estão
expostos
X
X
X
X
(Observação 1)
X
X
X
(Observação 3)
9 - Criar procedimentos contemplando a segurança para estas
atividades
10 - Realizar análise ergonômica para as atividades realizadas
X
11 - Adequar máquina e bancada de trabalho
X
12 - Realizar pausas para descanso e alongamentos ou
ginástica laboral
X
13 - Organizar leiaute
X
6
Investimento
(R$)
1
1.200,00
(Observação 4)
(Observação 5)
X
(Observação 1)
(Observação 3)
X
14 - Acompanhar e controlar a saúde ocupacional dos
funcionários através de exames médicos contemplados no
PCMSO
X
(Observação 1)
15 - Identificar corretamente todas as embalagens, tanques e
recipientes de produtos químicos utilizados no setor
X
(Observação 3)
16 - Disponibilizar as FISPQ dos produtos químicos aos
funcionários
X
X
(Observação 3)
17 - Adequar as instalações físicas para evitar que o líquido se
espalhe (sistemas de contenção, piso impermeável, etc)
X
(Observação 6)
18 - Formação de Brigada de Emergência na empresa
X
600,00
(Observação 7)
19 - Monitorar periodicamente o efluente gerado
X
411,50
(Observação 8)
82
Observação 1: A empresa estudada já possui serviço de acessoria terceirizado referente
a segurança e medicina do trabalho;
Observação 2: A empresa já fornece EPIs com CA para os funcionários;
Observação 3: Custo pode ser absorvido pela empresa, através da mão de obra dos
próprios funcionários;
Observação 4: Custo médio de mercado para realização de laudos de análise
ergonômica das atividades do processo (consultou-se profissional experiente da área de
ergonomia)
Observação 5: As adequações de bancadas e máquinas devem ser feitas somente após a
análise ergonômica dos postos de trabalho, para que as adequações sejam realmente
eficientes; a empresa pode, no caso da bancada onde estão os tanques do processo de
oxidação negra, retirar um dos tanques que não é utilizado, e colocar os recipientes de
lavagem (retirando-os do chão);
Observação 6: O piso atual é impermeável (concreto polido), e a empresa pode adotar
medidas de contenção para vazamentos, como disponibilizar no setor de oxidação negra
materiais absorventes, como por exemplo serragem ou estopas;
Observação 7: Custo médio de mercado para realização de treinamento (consultou-se
empresa especializada em treinamentos de segurança);
Observação 8: Custo das análises conforme realizadas nesta pesquisa (consultou-se a
Central Analítica da UNISC).
Os investimentos referentes as recomendações dispostas na Tabela 15 resumem-se na
Tabela 16.
Tabela 16 – Resumo das APR–HRN conforme investimento
Nº da
APR-HRN
3
4
6
1
2
5
CATEGORIA DE
RISCO
III
III
III
III
III
III
NÍVEL DE RISCO
(HRN)
60
48
45
45
45
15
INVESTIMENTO
P/ADEQUAÇÃO
R$ 1.200,00
R$ 411,50
R$ 600,00
A aplicação da ferramenta APR–HRN mostrou resultados satisfatórios de análise e
quantificação dos riscos do processo na empresa estudada, possibilitando priorizar as
83
atividades mais críticas e realizar análises detalhadas nas causas e recomendações das
medidas mitigadoras para estes riscos, além dos custos relacionados às adequações sugeridas.
84
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÃO
O processo de oxidação negra a frio foi estudado em uma empresa de galvanoplastia do
Vale do Rio Pardo/RS, onde amostragens de efluentes gerados nas lavagens de peças do
processo foram analisados, sendo que os resultados das análises, principalmente metais
pesados, ficaram abaixo dos limites permissíveis pelas legislações ambientais para efluentes
industriais.
Analisando-se a localização geográfica da empresa no município de Santa Cruz do
Sul/RS, conforme o mapa de zoneamento de usos do Plano Diretor do município, a empresa
está situada em zona residencial, o que demonstra que podem existir riscos na área entorno a
empresa, que conforme a FEPAM é de alto potencial poluidor.
Observou-se que o PPRA da empresa contempla apenas os produtos químicos Blackfast
181 e Blackfast 833B do processo de oxidação negra a frio, e não refere-se ao condicionante
Blackfast 551. Portanto há necessidade de revisão e atualização do programa, pois se o
produto não é contemplado ou reconhecido, não são analisados os riscos vinculados a ele,
nem sugerem-se medidas de prevenção ou proteção. Como o PCMSO é baseado no PPRA,
exames médicos para monitoramento e acompanhamento da saúde dos trabalhadores que
mantêm exposição ao Blackfast 551 não são realizados.
A ferramenta desenvolvida para gestão de riscos APR–HRN foi utilizada nas atividades
do processo, para detalhamento dos perigos e riscos e quantificação do nível de risco de cada
atividade. Com isso os riscos foram organizados de forma a priorizar ações de minimização,
eliminação e adequação das atividades mais críticas.
Uma análise das causas dos riscos foi realizada onde verificou-se que as mesmas causas
se repetem em diversas APR–HRN, mostrando que a eliminação de uma causa podem tornar
mais segura várias atividades.
Um levantamento de custos e investimentos foi realizado levando em conta as
recomendações relacionadas nas APR–HRN, onde concluiu-se que a maioria das adequações
sugeridas não agrega custo para a empresa.
A união de duas ferramentas de análise de riscos já existentes transformada em uma
nova ferramenta se mostrou eficiente com resultados satisfatórios para o controle dos riscos
na empresa estudada. Enquanto que a ferramenta APR é utilizada para uma avaliação
qualitativa, a HRN realiza uma avaliação quantitativa. A nova ferramenta APR–HRN
apresenta diversas informações sobre detalhes dos riscos, que são muito valiosas para
organização e priorização das ações referentes a eliminação ou minimização dos riscos.
85
A APR–HRN não se limita a ser utilizada em um processo produtivo específico,
podendo ser utilizada em qualquer sistema ou processo já existente, onde seja necessária a
análise de riscos.
A nova ferramenta desenvolvida pode ser utilizada como uma das estratégias de gestão
de riscos, pois ela irá analisar os riscos isoladamente, mas também mostrar uma visão global
do processo, envolvendo também pessoas, que devem estar comprometidas e treinadas para
que a gestão seja eficiente e contínua.
86
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91
APÊNDICE 1 – Solicitação enviada a prefeitura de Santa Cruz do Sul/RS
92
APÊNDICE 2 – APR-HRN preenchidas
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ANEXO A – Mapa do município de Santa Cruz do Sul/RS dividido por áreas e zonas
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ANEXO B – FISPQ dos produtos químicos
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ANEXO C – Resultados das análises físico-químicas
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