TPM nas Indústrias Japonesas
TPM
nas Indústrias Japonesas
Sérgio Kimimassa Nagao
Excellence Consulting & Services
T: 019-3213 8100 – E-mail: [email protected]
http://www.excellenceconsult.com.br
TPM nas Indústrias Japonesas

RESUMO
 Apresentar
a experiência de visitas às
empresas japonesas na implementação do
TPM - Manutenção Produtiva Total.

PARTICIPANTES: 7
 Ford
Brasil - Taubaté e FIC - Guarulhos,
COPENE - Camaçari, Alcatel, Alcoa Itapissuma, Abril e Rhodia.

PROMOÇÃO
 IM&C
/ JIPM - Japan Institute of Plant
Maintenance
TPM - Manutenção Produtiva Total

CULTURA E COSTUMES JAPÃO
 Tradicional
+ Novo
 Pequenos sinais degradação cultura:
 Roppongi/Yoyogi
e Shinjuku
 Sujeira nas calçadas
 Segurança:
não há risco assaltos
 Férias: praticamente não tiram férias
 Dekassegui: serviços 3 K’s (Kitsui - duro,
Kitanai - sujo e Kiken - perigoso)
 Rígido cumprimento horários
 Metrôs e trens: prático e econômico
TPM - Manutenção Produtiva Total

CULTURA E COSTUMES JAPÃO
 Alto
custo vida
 Escolaridade básica: colegial
 Tóquio: multidões andando pelas ruas à noite
 Comem e bebem: social
 Normalmente moram distantes trabalho
 Preservação natureza, cultura e tradição
 Baixa inflação
 Respeito à hierarquia
 São muito educados, corretos e atenciosos
TPM - Manutenção Produtiva Total

JIPM: Japan Institute of Plant Maintenance
 Início:
1961 - Comitê Equipamentos - JMA
 Japan
Management Association
 1969:
Institute of Plant Engineers
 1981: JIPM
 Desde 1971: TPM
 Maximizar
eficiência equipamento
 Implementação Sistemas Manutenção Preventiva:
Toda Vida Útil Equipamento
 Envolvimento de todos
 Promoção conceito/metodologia TPM através
atividades pequenos grupos
TPM - Manutenção Produtiva Total

Prêmio TPM
 Exterior:
Volvo (Bélgica), Nachi (Singapura),
Chughwa Picture Tube (Taiwan), Ford Motor e
MBK (França), Korea Tokyo Silicon (Coréia),
NEC Semiconductors (Inglaterra), Fagor
Ederlan (Espanha), Vikram Cement (Índia),
Pirelli Pneus (Espanha, Inglaterra e Turquia),
Texas Instruments (Filipinas) e Yamaha Motor
(Taiwan).
 Total: 559 (1995)
 1996: 140 empresas candidatas
 Pirelli
Cabos - Cerquilho
DEFINIÇÃO TPM ( Company Wide TPM )


Construir cultura empresaria: maximizar
eficiência Sistema Produção.
Implementar Mecanismos Prevenção Perdas:
 Zero
acidente, zero defeito/quebra: todo ciclo vida
equipamento e sistema produção

Atuar em todos os aspectos:
 Desenvolvimento/projeto,
produção, vendas e
administração


Envolvimento todos
Atingir nível perda zero através atividades
pequenos grupos.
8 PILARES TPM








Kobetsu Kaizen: Melhorias Individuais
Jishu Hozen: Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Educação e Treinamento
Controle Inicial: Produtos e Equipamentos
Hinshitsu Hozen: Manutenção da Qualidade
TPM na Área Administrativa
Segurança e Meio Ambiente
TPM
Total Productive Management
TPM - Conceitos e Recomendações

GENBA - GENBUTSU
 Local
Trabalho e Produto
 Manter o equipamento e a operação no estado de
“como o equipamento e o trabalho deve ser”:
controle visual e ambiente limpo/organizado




Trabalhar: todos pilares
Melhora relações comunicação e relacionamento
Sem transformar natureza e mentalidade pessoas
não podemos transformar equipamentos e nem
condições operacionais
Atuar : projeto e aquisição equipamento
12 PASSOS IMPLEMENTAÇÃO TPM
1. Declaração Direção Empresa
2. Introdução Educação e Campanha Divulgação
3. Estrutura Promoção e Equipamento Modelo
4. Políticas e Metas Básicas
5. Planejamento Mestre Implementação
6. TPM Kick-off - Partida Implementação
7. Sistemas para Melhorar Eficiência Produção
8. Controle Inicial Novos Produtos e Equipamentos
9. Estabelecimento Manutenção Qualidade
10. Sistema Melhorar Eficiência Operacional
Departamentos Administrativos
11. Sistemas Segurança, Higiene e Meio Ambiente
12. Aplicação Total e Novos Patamares Performance
TPM - Cerimônia Kick-Off
CONVIDADOS
 Presidente, Diretoria, Produção,
Manutenção, Administração e Qualidade
 DECLARAÇÃO DIRETOR
 Engajamento no TPM, Diretrizes Básicas e Metas e
Apresentação Plano Mestre Implementação
 Apresentação TPM: coordenador TPM
 Apresentação Atividades Equipamento Piloto e
Resultados Alcançados
 Palestra Encorajamento Convidados: Presidente, JIPM
e Consultor
 Declaração Decisão Conquista Prêmio TPM:
representante funcionários
Obs: Fase Introdução TPM - 6 meses

TPM - Regras e Recomendações

EVENTOS
 Unidade
de Produção: 3 meses
 Unidade Industrial: 2 vezes ao ano
 Empresa: 1 vez ao ano (melhores casos)

DIREÇÃO EMPRESA: recomendações
 Presidente
e Gerentes: adeptos fervorosos TPM
 Declaração Introdução: Alta Direção
 Recursos: Dinheiro, Tempo e Pessoas
 Coordenador TPM: Atividade Tempo Integral
 Alvos: desafiadores
Painel de Atividades TPM






Visibilidade das Atividades TPM
Visão, Missão, Princípios e Valores
Metas e Cronograma Implementação
Cases de Melhoria: antes, depois e resultados
Exemplos: Análise PM e “Lição Tema Específico”
Indicadores de Performance:






Número Falhas Equipamento
Disponibilidade
Qualidade: Índice Produtos Defeituosos
Índice Retrabalhos
Set-Ups e Ajustes
OEE: Eficiência Global Equipamento
Pequenas Paradas

Pequenas Paradas: Shokotei
 Onde
e Quando Ocorre, Quantidade,
Freqüência, Qual Produto e Condição
 Quantificar

Diminuição Pequenas Paradas
 Equipe
Observação: Produção e Manutenção
 Reunião Análise Dados:
 Quais
foram as causas
 Medidas Prevenção e Combate
 Responsável Ação e Prazo
Set-Ups


Tempo Total Set-Up = Preparação, Set-Up
e Ajustes
Diminuição Set-Ups
 Pré-Montagem
Conjunto: Set-Up Externo
 Seqüência Atividades com Equipe
 Aperto com 1 Toque
 Cronometrar e Filmar Set-Ups e
Procedimentos
 Discutir, Observar e Definir o Melhor
Procedimento
Kobetsu Kaizen

Trabalho de Melhoria: Foco no PQCDSM
P
= Produtividade
 Q = Qualidade
 C = Custo
 D = Delivery (Entrega)
 S = Segurança
 M = Moral




Importância Histórico: Falhas e Perdas
Análise “Why - Why”: eliminar causas
Fazer “Failure Reports”: causas e ações
Medição: antes e depois
PDCA
Limpeza e Inspeção








Limpeza é inspeção
Limpeza: passo para achar anormalidades
Limpeza inicial
Eliminar fontes sujeira
Inconveniências devem ser eliminadas
Examinem bem chão fábrica
Percebemos principais problemas primeira vista
Operador preparar procedimentos e instrução:
 Desenhos,
croquis e fotos : onde, padrão,
metodologia, tempo, quem, quando e Freqüência
TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant

Movimento “YES No. 1”
Prêmio PM 1a. Categoria: 1994
Candidata Prêmio Especial PM: 1997
Funcionários: 3.200
Produção: 102.000 motores/mês

Política de Gerenciamento








Criar produtos atrativos em consonância com a tendência do
mercado global e com tecnologias criativas e altamente confiáveis.
Colocar-se sempre no lugar do cliente e prover clientes com
satisfação máxima com sinceridade e empenho.
Sempre estar atento ao mundo e buscar um crescimento
constante, utilizando o mundo como uma arena de atividades e
fomentar uma estrutura corporativa forte e sadia
Sempre buscar novos desafios e formar equipes de trabalho ativas
e vigorosas
TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant

Plano Gerenciamento Médio Prazo







Construir estrutura física corporativa e cultura que produza lucros
Reestruturar a manufatura
Construir empresa e local trabalho atrativos
Reflexões Atividades Realizadas
Forças Impulsoras e Restritivas
Plano Gerenciamento Médio Prazo
Visão Futuro: Queremos que a Fábrica de Yokohama seja ...




Fábrica renovadora onde trabalho é realizado modo dinâmico
Fábrica que busca altas performances com visão longo prazo
Planta onde performance operacional é baseada no
desenvolvimento de pessoas e na construção de sistemas
Fábrica ancorada no controle do Genba (Local de Trabalho) e com
Top-Class SQDC (Security, Quality, Delivery e Cost) grupo Nissan.
TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant


Conceito Atividade: Construir melhor fábrica moldada
pelos sonhos e auto-confiança
Medidas Principais: TPM - “YES No. 1”
 Sete pilares, incluindo Hinshitsu Hozen e trabalho
padrão nos 5 pilares
 Construir mecanismos operações eficientes fábrica
Eficiência no trabalho de escritório
 Controle de custo por linha e por time
 Utilizar sistemas construídos no passado



Comitê de Implementação “YES! No. 1”
 Ações locais: organização vertical
 Ações corporativas: organização matricial
Cronograma Implementação: 1991 a 1994
TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant

RESULTADOS ALCANÇADOS

Falhas Equipamentos/mês:


1995: 1,54
1992: 664
1995: 8.424
1992: Índice 100
1994: Índice 27,8
Número de Dias Estoque:


1992: 1,0
Defeitos nos Motores:


1995: 84 %
Casos de Melhoria Individual:


1992: 65 %
Saída / Hh:


1996: 200
OEE (Eficiência Global Equipamento):


1992: 8.999
1991: Índice 100
1994: Índice 65,1
Taxa Redução Hh:

1991: Índice 0
1994: - 34,5
TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant









Painel acrílico visualização correia
Indicação nível óleo
Cata-vento: motor funcionando
Sistemas Pokayoke: zero erro
CEP’s
Resultado empresa: 2 a 3 bônus ano
Quadro controle individual: Conceito Atividade:
 Nome funcionário, foto, férias, aniversário e formação
Kaizen Board
 Foto, problema, diagnóstico, levantamento causas,
ações implementadas e resultados alcançados
Plano Sugestão: Até US$ 1.000/sugestão
 Investimento x Lucro líquido
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 FILOSOFIA IDEMITSU
 Administração Centrada no Ser Humano
 Negócios
consistem busca possibilidades Ser
Humano
 Centro sociedade é homem, pessoas que respeitam
os outros como a eles mesmos
 Isso significa:
 Valorização homem
 Princípio grande família: prática espírito família na
administração
 Prioridade consumidor: significado social
empreendimento, compartilhar vida e prosperidade
com consumidor e comunidade.
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Lançamento: 1970
 Capacidade processamento: 140.000 barris





petróleo/dia
Funcionários: 311 (Refinaria Petrobrás de mesmo
porte tem em torno de 900 funcionários)
Geração Vapor: . 1 x 160 t/dia . 2 x 110 t/dia
Subestação: 20.000 KVA
Geração Energia Própria: 23.000 KW
ISO 9002
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 CONTEXTO
 1986: Manutenção Autônoma - vago/não consistente
 Não
conseguiu mudar a cultura planta
 1992: TPM - Chute Inicial - Necessidade de Mudança
 Atacar serviços difíceis e equipamentos problema
 Reação pessoal:
 Outra
vez!!
TPM
 Já fizemos e não deu certo!!!
 Vai dar muito trabalho!!!
 Realizado trabalho convencimento chão de fábrica:
 Palestras, conversas individuais e visita outras
empresas
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 ORIENTAÇÃO BÁSICA TPM
 Procurar formar uma refinaria forte
com competitividade mundial
 Aumento produtividade de 50 % em relação a 1990
 Movido pela criatividade
 Foram definidos 4 temas principais:
 Formação pessoal e melhoria local trabalho
 Fortalecimento no gerenciamento de equipes
 Cadeia de suprimentos: agilidade, confiabilidade,
qualidade, etc.
 Busca de operação mais segura
 Objetivo último: Formação estrutura produção
unificada
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 FORMAÇÃO PESSOAL
 Educação e treinamento: tecnologia mais adequada.
 Formação ambiente trabalho mais adequado.
 Racionalização e simplificação trabalho
 Fluxo mais rápido de informações
 Gerenciamento pessoal: liderança
 Manutenção: Preditiva, Planejamento, Manutenção
Autônoma e Inspeção
 Procedimentos operacionais: produção mais
uniforme
 Qualidade
 Segurança
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
Parada programada: 1 mês a cada 2 anos
 Funcionários manutenção: 31 (basicamente
coordenação e planejamento)
 Operação:

 Nas
paradas: fazem trabalho de manutenção e de
melhorias
 Manutenção autônoma e inspeção

Rede de informações:
 Microcomputadores
em rede
 Troca de informações
 Eliminação de papéis

Nós somos responsáveis pela administração da
refinaria.
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Se não formarmos pessoas capazes, a atividade TPM
não valerá a pena.
 Habilidades operador:
 Educação e treinamento em 7 etapas
 Inspeção geral
 Funcionamento dos equipamentos
 Inspeção geral dos processos
 Tubulações: válvulas/juntas
 Não fazem trabalhos pesados/grandes
 Abrem o equipamento até um certo nível. Existe
relação custo benefício que não compensa.
 Limpeza local trabalho, lubrificação e pintura
instalações
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Mudar pessoas para mudar local trabalho e cultura
 Diretor e gerentes vão até chão fábrica para
avaliação: fundamental para engajamento chão
fábrica e maior progresso atividades
 Conseguimos disseminação Kaizen
 Equipamento/instalação modelo/caso de melhoria:
disseminação horizontal
 Fundamental: Análise Falha para eliminação causas.
 Inspeção: operadores
 “Inspeção Especializada”: Idemitsu Engineering
 Treinamento Inspeção Geral: foi dado pelo pessoal
Manutenção Especializada.
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Muito limpo, muito verde, nenhum vazamento
 Operação: Campanha “Zero Vazamento Vapor”
 Economia redução vazamentos vapor: KUS$ 55/ano
 Eliminação vazamento amônia: trabalho sistemático
 Indicador de nível de óleo: vermelho e verde
 Diagrama lubrificação máquina, para operadores
entenderem o princípio e a importância
 Melhores sugestões: medalha de ouro, prata e bronze
 Caixa de lubrificação no campo: recipientes
diferentes para cada tipo óleo e identificação cor
 Quadro visual locais com problemas:
caricatura gerente bravo
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Etapas inspeção: desenho pé com numeração piso
 Etiquetas térmicas: percebe-se só de olhar
 normal:
preto
quente: vermelho
 Manômetro: indicação mín. e máx. (faixa verde)
 Implementação 5 S: almoxarifado e oficinas
 Vida Média equipamentos: 25 anos
 Proteção plástica nos equipamentos na parada
 Quadro atividades e cases melhoria planta
 Investimento melhorias: MUS$ 10 em 3 anos
 Manutenção autônoma ganhos:
MUS$ 4,5 em 3 anos
 Operadores/turno: 20
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Mudar pessoas: mudar local trabalho e cultura
 Diretor e gerentes trabalho avaliação chão fábrica:
fundamental para progresso atividades
 Conseguimos disseminação Kaizens
 Equipamento/instalação modelo/caso de melhoria:
disseminação horizontal
 Fundamental: Análise Falha para eliminação causas.
 Inspeção: operadores
 “Inspeção Especializada”: Idemitsu Engineering
 Treinamento Inspeção Geral: foi dado pelo pessoal
Manutenção Especializada.
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 VISITA LABORATÓRIO
 Aplicação do “5 S” em Laboratório: exemplar!!!
 Preparação lista 30 piores problemas:
 Tempo
localização instrumentos
 Instrumentos estão disponíveis?
 Com quem está?
 Falha reposição/conserto instrumentos quebrados
 Problemas calibração e aferição
 Desorganização peças reposição
 Muitas peças ou falta peças: controle reposição
 Andavam muito entre locais análise
 Plano Ação
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 VISITA LABORATÓRIO...
 Diagrama de fluxo/movimento das atividades:
modificação lay out (economia 70 horas/pessoa/ano)
 Prateleiras organizadas: inclinadas, espuma encaixe
instrumentos e peças
 Encaixe termômetro, recorte chapa magnética: nome
utilizador, aferição, ou reposição
 Gavetas com lugares bem definidos: peças
instrumentos e pequenos materiais em caixas
acrílico encaixadas em espuma recortada
 Economia Material Laboratório: US$ 11.000
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 RESULTADOS: Indicadores Performance
 Aumento produtividade: 51 % em relação a 1991
 40
% melhoria procedimento trabalho
 11 % diminuição panes
 Criatividade e participação: sugestões
 1991: 110 sugestões/pessoa
 1996: 250 sugestões/pessoa
 Melhorias implementadas:
 1991: 650 casos/ano
 1996: 2304 casos/ano
 Não tangíveis:
 Sentimento união e solidariedade
 Maior capacitação técnica
TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo
 Indicadores Performance: maior confiabilidade
 Paradas planta no ano:
 1991:
1
1992: 4
1996: 0
 Quebras com gravidade média com queda produção:
 1991: 25
1996: 3
 Quebras com pequena gravidade:
 1991: 450
1996: 33
 OTIMIZAÇÃO Hh: 49.200 Hh economia
 Escritório:
30.200 Hh/ano
 Campo: 19.000 Hh/ano
 OEE: 99,9 % (1996) sem Paradas
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 APRESENTAÇÃO
 Produtos plásticos: placas, chapas e pisos plásticos,
placas onduladas, rede reforço solo, tubos
drenagem, geotêxtil, calhas chuva, grades proteção,
painel LED.
 Filosofia empresarial: “Criação ambiente vida plena
mediante utilização tecnologia plástico”.
 Faturamento: MUS$ 520/ano
 Funcionários: 1444
 Fábricas: Aboshi, Tokyo, Youhaichi e Yasutomi
 Fábrica Aboshi:
 Prêmio TPM: 1993
 Funcionários: 400
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 HISTÓRICO
 Início: 1989
 Cenário:
 Valorização
Yen, Competitividade, Melhoria
Qualidade, Diminuição Custo, Flexibilidade
(pequenos lotes) e TQC
 “Amanhã será tarde demais. Precisamos mudar
hoje.”
 Metas:
 Consolidação Controle Produção
 Renovação Chão Fábrica
 Plano Qualidade
 Transferência de Tecnologia
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 HISTÓRICO
 Problemas:
 Grande lotes com pequena variedade
 Problemas de lay out
 Desafio da renovação: 8 Pilares TPM
 Plano Ação Eliminação Problemas:
 Levantamento Problemas
 Estratificação
 Diagrama Ishikawa
 Metodologia Análise Solução Problemas
 Proposta Ações Melhoria
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 AÇÕES IMPLEMENTADAS
 Estratificação falha:
amarelo (erro operacional),
azul (ajustes) e rosa (lubrificação/limpeza)
 Implementação Manutenção Preditiva, Manutenção
Sistemática e Manutenção Melhorias
 Manutenção Autônoma:
 Pequenos reparos realizados pelos operadores
 Inspeção: problemas identificados são repassados
para manutenção especializada
 Descoberta anomalias são oportunidades melhoria.
 Relatório com histórico de intervenções
 Utilização metodologia RCM para atacar quebras
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 AÇÕES IMPLEMENTADAS
 Melhoria Individual
 Eliminação perda de tempo
 Eliminação perda devido gerenciamento inadequado
 Eliminação de defeitos dentro do processo
 Estabelecimento condição para que não ocorram
defeitos
 Garantir a Qualidade no processo anterior
 Eliminação dos problemas em todas as fases:
projeto e produção
 Educação
e treinamento
 Consciência e responsabilidade de cada um
 Treinamento liderança
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 AÇÕES IMPLEMENTADAS
 TPM Área Administrativa

Melhorar a eficiência: racionalizar,
agilizar fluxo decisões e informações
 Segurança e Preservação Ambiental:
Eliminação situações insegurança
 Campanha segurança trânsito

 5S
 RESULTADOS
 No. quebras perda produção: 1990: 100
 Chamadas emergências mês: 1989: 22
 Pequenas panes/mês:
1989: 660
 No. reclamações clientes:
1989: 4
 Aumento produtividade: 30 %
1996: 20
1993: 5
1993: 20
1993: 0
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 VISITA À FÁBRICA
 “Construir um local de trabalho para fazer as coisas
óbvias de maneira óbvia”
 Operação Patrulha: patrulha fábrica de 2 em 2 horas
 Formação Time Educação Multifuncional
 Matriz Habilidades Necessárias e Nível Atual:
acompanhamento treinamento funcionários
 Norma Avaliação dos Equipamentos
 Quadro de Temas Melhoria: diretrizes temas grupos
 6300 Casos de Melhoria
 Melhoria de 30 % no Índice 1a. escolha
 Ganhos devido melhoria (Kaizen): MUS$ 15,9
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 VISITA À FÁBRICA
 Não tem operadores dedicados: tudo automático
 Patrulheiros rodam pelas máquinas
 Sinalizadores Coloridos: indicam status (vermelho,
amarelo, verde e azul)
 Certificado conclusão cada etapa Manutenção
Autônoma no quadro de atividades
 Índice de aprovação: 99,9 %
 Metas: Queremos zerar o retrabalho e reduzir set-up
 Análise Problemas: problemas/causas/ação
 Etiquetas dos pontos de inspeção e lubrificação
 Diminuição problemas máquina de embalagem:
 70 casos/mês (1994) para 5 casos/mês (1996)
TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant
 NOVOS DESAFIOS
 Fortalecer as atividades TPM
 Fortalecer capacidade adequada mercado
 Desenvolvimento fornecedores e clientes
 1998: Prêmio TPM Especial
 Desenvolvimento de novos produtos e tecnologias
 Melhoria do serviço
 Melhoria educação básica e técnicas especializadas
 Criar ambiente de trabalho mais agradável
 Aumentar produtividade em 62 % até 1998
 Aumentar em 35 % novos lançamentos até 1998
 Utilização maior metodologia RCM / FMEA
 “Vamos fazer a renovação do PPM!!!” (Process, Product and
Mind)
TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka
 APRESENTAÇÃO
 Desenvolvimento sistemas tração: embreagens disco
 Unidades Japão, empresas coligadas (EUA, Ásia,
Europa e Oceania): 11 bases em 9 países
 Filosofia: “A Criação da Alegria”
 Slogan: “Uma empresa excelente e dinâmica que
traciona o mundo”
 Desenvolvimento embreagem Fórmula 1: Ferrari
 Funcionários: 2400
 Faturamento: MUS$ 850
 Fábrica Ueno: 700 funcionários (produção 560 com
200 brasileiros) faturamento MUS$ 250
TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka
 Sr. Kinoshita: dekassegui há 6 anos
 Japoneses:
 Facilidade
linguagem (natural)
x
 Visão mais estreita: menos criativos
 Educação: básico colegial
 Brasileiros:
 Observam melhor regras estabelecidas na fábrica!!!
 Visão mais ampla: melhores sugestões
 Necessidade de serem aceitos
 Há linhas tocadas totalmente por brasileiros: exemplo
para os japoneses
 Ênfase no treinamento: escola técnica dentro
empresa, professores próprios funcionários
TPM - Exedy - Shinagawa
 ATIVIDADE TPM
 Início: 1989
 Prêmio TPM: 1991 (matriz) e 1992 (Shinagawa)
 Atividade parte II: 1992
 Prêmio Especial PM: 1995
 Parte I: Aumentar eficiência trabalho centrado na
produção
 Parte II: TPM em toda empresa (área administrativa)
 DPM: Daikin Productive Management
 “Construir uma fábrica confiável e eficiente, e um
local de trabalho com vitalidade”
 Manutenção autônoma: cada pessoa deve cuidar de
seu próprio equipamento
TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka
 Fábricas problemas diferentes e soluções diferentes
 Campanha Super Dry: assoalho limpo e seco
 Controle visual: equipamento OK
 Facilitar inspeção: simples e rápida
 Mudanças de Etapas Implementação:
 Testes:
nota mínima
 Líder estuda e ensina/apóia aquisição
conhecimentos
 Brasileiros mesmos treinamentos:
instruções e formulários em português
 Jogo do Ludo TPM: português
 “Lição Ponto a Ponto” para treinamento
 Prof.. Shinotsuka: 2 dias/mês (há 7 anos)
TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka
 RESULTADOS
 Quebras repentinas: Índice 100 para 10 (91/94)
 Casos de Melhoria Individual: 340 para 2.543 (91/94)
 OEE: Índice 100 para 148 (91/94)
 Produtividade Mão Obra: Índice 100 para 129 (91/94)
 Índice Produtos Defeituosos: Índice 100 p/ 30 (91/94)
 Dados Segurança:
 Acidentes
com afastamento: 0 /ano
 Acidentes sem afastamento: 5 a 6 casos/ano
 Indicadores Qualidade: defeitos
 Usinagem: 0,05 % , Soldagem: 800 ppm (0,08 %),
Fundição: 3 % e Produto Final: 1 caso/mês (1,1 ppm)
 Resultados Acumulados (3 anos): MUS$ 24
TPM - TOTO - Shiga Plant
 APRESENTAÇÃO
 Principais produtos: Louças, metais sanitários,
assentos sanitários, assentos programados
eletronicamente, banheiro modulado, banheiras, “New
Ceramics”, aquecedor de água, azulejos, cozinha
modulada, toilete modulada
 11 Bases Produção: Japão, EUA e Sudeste Ásia)
 Faturamento: Bi US$ 4
 Funcionários: 11.524
 CCQ: 1968
 TQC: 1985
 Prêmio Deming Qualidade: 1989
 Fábrica Shiga: louças sanitárias
TPM - TOTO - Shiga Plant
 Início TPM: 1991
 Prêmio TPM - 1a. Categoria: 1995
 Processo Produção: 90 % natureza mecânica
 Princípios Empresa:
 Carinho
pelo Trabalho e Sinceridade
 Qualidade e Humanidade
 Filosofia Empresa:
 Desenvolver funcionários motivados e criativos
 Orgulho pelo seu trabalho
 Produção produtos estéticos e de alta qualidade
 Criar um estilo de vida abundante
 Todo funcionário da TOTO persegue um ideal para
um futuro inovador.
TPM - TOTO - Shiga Plant
 ATIVIDADE TPM
 “Promover TPM para eliminar perdas produção e
contribuir para que TOTO se torne empresa ideal.”
 TPM Diretrizes:
 TPM como filosofia administração empresa
 Criar estrutura empresarial forte capaz adaptar-se
mercado
 TPM:
 Melhorar pessoas e equipamentos
 Melhorar estrutura da empresa
 Melhorar condições trabalho e segurança industrial
 Melhorar qualidade produtos, produtividade e
otimização dos custos
TPM - TOTO - Shiga Plant
 TPM - ALVOS
 Aumentar produtividade
combatendo 8 grandes perdas
 Melhorar nível manutenção especializada
otimizando MTBF e MTTR.
 Diminuir perdas localizadas e melhorar
performance serviços.
 Desenvolver automatização processos com
participação de todos.
 Desenvolver processos e instalações para não
emissão pós para evitar uso máscaras.
 Fomentar criatividade e construir pessoas próativas.
TPM - TOTO - Shiga Plant
 ORGANIZAÇÃO E OPERAÇÃO
 Estrutura Organização para Promoção:
 Gerente
Produção Shiga
 Secretaria Promoção TPM
 Comitê de Promoção TPM
 Comitês Especiais: para cada pilar
 Desdobramento comitês até
pequenos times
 Estrutura Operacional Comitês:
 Participantes
 Objetivo
e Metas
 Periodicidade reunião
 Cronograma atividades TPM
TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM
 MELHORIAS INDIVIDUAIS
 Filosofia Fundamental, Problemas Iniciais,
Diretrizes, Como Promover e Histórico Atividades
 Resultados (1991 até 1995):
 Número
de Análise PM: 1995: 60/semestre
 OEE: Melhoria de 14,4 %
 Produtividade Mão de Obra: aumento de 58 %
 Índice de Não Defeitos: melhoria de 4,6 pontos
 Ganhos obtidos Kaizen: US$ 400.000/mês
 Número quebras: 7,2 para 0,5 quebras/mês
 Índice Utilização Máscara: diminuição de 94 %
 No. Sugestão/homem/ano: 9 (melhorou 2 x)
TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM
 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
 Pensamento Básico: cada um
cuida seu equipamento
 Início: operadores deixavam serviços
manutenção para Manutenção Especializada
 Início: muita sujeira e dificuldades detecção
anomalias
 Pensávamos local ideal trabalho
 Local trabalho antes manutenção autônoma:
 Vazamento
óleo
 Pó, água e lama esparramado pelas seções
 Havia muitas instalações inúteis
 Máscara proteção pós, botas, avental
TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM
 “Não somos sapos para trabalhar em brejos!!!”
 Benchmarking:
 Limpeza, lubrificação e inspeção: diminuir tempo em 1/4
 Quebras: diminuir para 1/10
 Sugestão: dobrar o número
 Lição Ponto a Ponto: 10/pessoa
 Desenvolvimento equipamento modelo: mostrar
resultados para direção
 Equipamento modelo: disseminação horizontal.
 Criaram vários “Adeus”:
Adeus a máscaras
 Adeus a sujeiras
 Adeus a vazamentos

TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM
 Reuniões intercâmbio e programa treinamento amplo
 Redução em 90 % trabalho limpeza e inspeções
 Aumento de produtividade de 58 %, melhoria OEE de
20 % e diminuição de quebras para 1/9
 Melhorar cada vez mais o ambiente trabalho
 Auto avaliação e quando temos confiança,
submetemos à avaliação líderes
 Aprovação cada etapa processo implementação
 Manutenção autônoma melhorou controle visual
facilitando inspeção
 Painel de atividades: visibilidade ações
TPM - TOTO - Shiga Plant
 MANUTENÇÃO PLANEJADA
 Equipamento modelo: inspeção
 Norma avaliação equipamento
 Elaboração calendário e procedimentos intervenção
 Desenvolvimento manutenção de melhorias
 Trabalhos desenvolvimento tecnológico
 Padronização lubrificantes e plano lubrificação
 Análise de óleo
 Análise de vibração
 Resultados:
 Número quebras: 274 (1991) para 28 (1995)
 Tempo parada: 130 h (1991) para 9 h (1995)
TPM - TOTO - Shiga Plant
 SHOW ROOM: Sala Melhorias
 Painel de atividades TPM
 Cases de Melhoria: painel fotos e processo análise
 Equipamento Modelo: treinamento de operadores
 Adesivos
(Cor/Formato): inspeção e lubrificação
 Nível óleo com indicação nível baixo
 Proteção com plexiglass
 Painel: medição temperatura
 Manômetro: faixa operação (verde / vermelho)
 Indicação de válvula: aberta / fechada
 Análise de vibração: pontos e níveis aceitáveis
 Piso impecavelmente limpo
 Obs: Bárbaro!!!!
TPM - TOTO - Shiga Plant
 VISITA À FÁBRICA
 Gráfico radar: formação
 Cronograma treinamento operadores
 Painel Cases de Melhoria
 Redução Custo Kaizens: US$ 400.000/mês
 Quebras/mês:
 1991:
7,2 quebras/mês
 1996: 0,5 quebras/mês
 Número de sugestões:
 1991:
4 sugestões/pessoa
 1996: 8 sugestões/pessoa
 Cata-vento em todos os motores
TPM - TOTO - Shiga Plant
 Área Descanso Seções: estilo oriental
 Proteção Plástica Flanges: facilitar limpeza
 Eficiência colocação e remoção etiquetas: 99,7 %
 Área de moldagem:
 Antes:

bagunçado e sujo (poeira e água)
Hoje: limpo e organizado
 Melhorias simples:
 Copo
recolhedor de pingos.
 Piso pintura perfeita: eles mesmo mantêm
 Serra fita para corte madeira: guia limitador altura e
coletor/aspirador pó
 SLOGAN: “Adeus pântano. Adeus área úmida”
 Painel Geral Atividade TPM: 3 x 15 metros!!!
TPM - TOTO - Shiga Plant
 Painel de Ferramentas:
 Desenho
formato ferramentas: identificação local
 Ferramenta: faixa de cor identificação painel
 Armário de peças pequenas:
 Nível
reposição: chapa especificação e quantidade
 Quadro Análise PM
 Não queremos que peça defeituosa vai para frente
 Robôs para pintura esmalte
 Indicação roteiro inspeção: áreas demarcadas
 Etiquetas inspeção: amarela (diária), verde
(semanal) e vermelha (mensal)
 Indicação posição abertura válvula
TPM - TOTO - Shiga Plant
 Painel de Melhorias Individuais
 Situação atual
 Estabelecimento objetivos/alvos
 Análise do problema
 Perfil Ideal x Atual
 Plano de Ação Melhoria: o que, como, quem e
quando
 Aprofundamento plano
 Resultados alcançados
 Padronização
 Avaliação
 Plano para o futuro
TPM - TOTO - Shiga Plant
 TREINAMENTO
 Operacional: funcionamento equipamento
 Segurança
 Providências: problemas/emergências
 Manutenção autônoma
 Inspeção equipamentos
 Lubrificação, Hidráulica e Pneumática
 Tracionamento
 Eletricidade
 Treinamos líderes tendo como centro operadores.
Os líderes passam ensinamentos para liderados.
 On the Job Trainings
TPM - TOTO - Shiga Plant
 COMENTÁRIOS
 Melhor empresa que visitamos,
 Nível implementação TPM e modificação ambiente
de trabalho é comovente
 Grande orgulho pessoas em apresentar trabalhos
 Conseguir este engajamento das pessoas em um
processo de melhoria, modificando as pessoas e
todo o ambiente de trabalho com altos níveis
performance: sonho todo gerente
 É assim que gostaríamos de ver todas as nossas
fábricas!!!
 TOTO: “Padrão de Excelência em TPM”
TPM
 COMENTÁRIOS FINAIS
 Painel de atividades: visão, missão, metas,
cronograma, indicadores performance (todos
positivos), exemplos melhoria - cases com fotos,
etc.
 TPM: Programa Corporativo
 TPM complementa o TQC/TQM: indústria
 Metodologia estruturada: aplicações chão fábrica.
 TPM: Total Productive Maintenance Total
Productive Management
 Estruturas Secretaria e Comitês Promoção e
Implementação: bases implementação eficaz
 Adequação: porte/estrutura empresa/fábrica.
TPM
 COMENTÁRIOS FINAIS
 Não existe milagre
 Resultados: determinação, esforço e energia
 Grande diferença: integração conceitos e
metodologia no chão fábrica
 Ferramentas e metodologias são importantes, mas
não fundamentais
 Resultados dependem grau engajamento
 Determinação japoneses: traçar metas, perseguir e
conseguir resultados
 Determinação empresas brasileiras???
 Empresas que não tem TPM: não tem alma. Não há
sinais visíveis de mudança.