Sistemas de Administração da
Produção - Turma: A01
Unidade III
Prof. Paulo Henrique B. Florencio
[email protected]
Sistemas de Administração da Produção
PMP – Plano Mestre de Produção
Sistemas de Administração da Produção
 “Planejar é projetar o futuro diferentemente do passado, por
causas sob nosso controle.”
 “Planejar é entender como a consideração conjunta da
situação presente e da visão de futuro influencia as decisões
tomadas no presente para que se atinjam determinados
objetivos no futuro.”
 A necessidade do planejamento deriva diretamente do tempo
que necessariamente decorre desde que se toma determinada
decisão até que ela tome efeito.
 O processo de planejamento é continuado;
 Em cada momento, deve-se ter a noção da situação presente,
a visão de futuro, os objetivos pretendidos e o entendimento
de como esses elementos afetam as decisões que se devem
tomar hoje;
Sistemas de Administração da Produção
 Os horizontes de planejamento devem ser coerentes com as
inércias das decisões envolvidas;
 A visão do futuro de que o processo necessita deve incluir
diversos “sub-horizontes”;
hoje
Horizontes de planejamento
tempo
Curto prazo
Médio prazo
Longo prazo
decisões
A
B
C
Efeitos da
decisão A
Efeitos da
decisão B
Efeitos da
decisão C
Sistemas de Administração da Produção
Prazos
Atividades
Objetivos
Longo
Prazo
Plano de
Produção
(Estratégico)
Previsão de
Vendas de Longo
Prazo
Previsão de
Capacidade de
Produção
Médio
Prazo
Plano Mestre
(Tático)
Previsão de Vendas de
Médio Prazo
Pedidos em Carteira
Planejamento da
Capacidade
Curto
Prazo
Programação
(Operacional)
Vendas
Produção
Fonte: Tubino (2000)
Planejamento Agregado da
Produção
Marketing
Previsão de
Vendas
Plano de
Produção
Planejamento-mestre da
Produção
Engenharia
Plano-mestre
de Produção
Estrutura do
Produto
Roteiro de
Fabricação
Compras
Programação da Produção
Administração dos Estoques
Seqüenciamento
Emissão e Liberação
Ordens de
Compras
Ordens de
Fabricação
Ordens de
Montagem
Pedidos de
Compras
Fornecedores
Estoques
Fabricação e Montagem
Clientes
Acompanhamento e Controle da Produção
Pedidos em
Carteira
Avaliação de Desempenho
Sistemas de Administração da Produção
Sistemas de Administração da Produção
 Planejamento mestre da produção:
 Estabelecer um plano mestre da produção (PMP) de
produtos finais, detalhado a médio prazo, período a
período, a partir do plano de produção;
 O PMP é baseado nas previsões de vendas a médio prazo
e nos pedidos em carteira;
 Com base no PMP, o sistema produtivo assume
compromissos de fabricação e montagem dos bens ou
serviços
Plano-Mestre de Produção - PMP
 Funções :
 Desmembrar os planos estratégicos de longo
prazo em planos específicos de produtos
acabados para o médio prazo;
 Direcionar as etapas de programação e execução
das atividades operacionais da empresa
(montagem, fabricação e compras);
 Como resultado do planejamento mestre da
produção tem-se o Plano-Mestre de Produção
(PMP).
Plano-Mestre de Produção - PMP
Plano agregado de produção
Planejamento mestre da produção
PMP inicial
viável
não
sim
PMP final
Programação da produção
Plano-Mestre de Produção - PMP
 PMP diferencia do plano agregado de
produção sob dois aspectos:
 Nível de agregação dos produtos: família de
produtos no plano agregado e produtos
individuais no PMP;
 Unidade de tempo analisada: longo prazo no
plano agregado (meses, trimestres e anos) e
semanas, quinzenas e às vezes meses no PMP.
Plano-Mestre de Produção - PMP
Elaboração do Plano-Mestre de Produção
 Itens que entram no PMP:
 Algumas situações exigem um estudo mais
detalhado em função do número de produtos
acabados planejados (produtos que derivam de
combinações de opções).
 A solução seria elaborar um PMP para cada opção
de componente e não para cada produto acabado.
 Na estrutura do produto, deve ser guardado o
percentual da demanda do produto acabado para
cada opção de componentes que compõem esse
produto.
Plano-Mestre de Produção - PMP
 Arquivo do plano-mestre de produção:
 Demanda prevista e real;
 Recebimentos programados;
 Estoques em mãos e projetados;
 Necessidade prevista de produção do item.
Período
Demanda prevista
Demanda confirmada
Recebimentos programados
Estoques projetados
5
PMP
Julho
1
50
55
100
50
Agosto
2
50
40
3
50
10
4
50
5
1
60
2
60
3
60
4
60
100
100
50
100
100
40
80
100
20
60
100
Plano-Mestre de Produção - PMP
 Itens que entram no PMP:
Produto
Acabado
Componente
A
Opção 1 (0,1)
Componente
B
D = 50
Opção 2 (0,4) D = 200
Opção 3 (0,5) D = 250
Demanda = 500
Componente
C
Opção 1 (0,7) D = 350
Opção 1 (0,2)
D = 100
Opção 2 (0,3) D = 150
Opção 2 (0,6) D = 300
Opção 3 (0,2) D = 100
Plano-Mestre de Produção - PMP
 O PMP trabalha com a variável tempo em duas
dimensões:
 Unidade de tempo para cada intervalo do plano – depende
da velocidade de fabricação do produto;
 Horizonte que o plano deve abranger sua análise – o PMP é
desmembrado em dois níveis de horizontes:


firme: horizonte curto e base para a programação da produção e
ocupação dos recursos produtivos
Flexível - sujeito a alterações: horizonte longo e base para o
planejamento da capacidade de produção e negociações com os
diversos setores envolvidos.
 A parte firme do plano deve abranger no mínimo
o tempo do caminho crítico da produção do lote
do item que se está planejando
Plano-Mestre de Produção - PMP
Análise da capacidade de produção no PMP
 Identificar os recursos a serem incluídos na análise (pode-
se considerar apenas os recursos críticos);
 Obter o padrão de consumo da variável que se pretende
analisar de cada PA incluído no PMP para cada recurso;
 Multiplicar o padrão de consumo de cada produto para cada
recurso pela quantidade de produção em cada período
prevista no PMP;
 Consolidar as necessidades de capacidade para cada
recurso.
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no clico anterior de 100 unidades.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
Estoque Inicial
Recebimentos programados
5
100
Estoques Projetados
PMP
Fonte: Tubino, 1997, pág; 90.
Est. Proj t = Estoque inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no clico anterior de 100 unidades.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
5
50
Estoque Inicial
Recebimentos programados
Estoques Projetados
100
50
PMP
Fonte: Tubino, 1997, pág; 90.
Est. Proj t = Estoque inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no clico anterior de 100 unidades.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
5
50
100
100
50
Estoque Inicial
Recebimentos programados
Estoques Projetados
PMP
100
50
100
Fonte: Tubino, 1997, pág; 90.
Est. Proj t = Estoque inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no clico anterior de 100 unidades.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
5
50
100
50
100
40
80
20
100
50
100
40
80
20
60
Estoque Inicial
Recebimentos programados
Estoques Projetados
PMP
100
50
100
100
100
100
Fonte: Tubino, 1997, pág; 90.
Est. Proj t = Estoque inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no clico anterior de 100 unidades.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
5
50
0
50
0
40
-20
20
0
50
0
40
-20
20
-40
0
100
0
100
0
100
Estoque Inicial
Recebimentos programados
Estoques Projetados
PMP
100
50
Fonte: Tubino, 1997, pág; 90.
Est. Proj t = Estoque inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no ciclo anterior de 100 unidades e estoque
segurança 50 unidades.
PMP com estoque mínimo.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
5
Recebimentos programados
100
Estoques Projetados
PMP
Est. Proj t = est. inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
OBS.: Considerar neste caso o estoque de segurança.
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto é produzido em lotes de 100 unidades.
Estoque inicial de 5 unidades e produção programada no ciclo anterior de 100 unidades e estoque
segurança 50 unidades.
PMP com estoque mínimo.
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda Prevista
50
50
50
50
60
60
60
60
Demanda Confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
5
Recebimentos programados
Estoques Projetados
PMP
50 100
50
100
140
80
120
100
50
100
100
50
100
140
100
100
80
120
60
100
Est. Proj t = est. inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
OBS.: Considerar neste caso o estoque de segurança.
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto tem previsão de demanda semanal de 10
unidades.
Estoque de segurança 2 unidades.
Itens sob encomenda
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
10
10
10
10
10
10
10
10
Demanda Programada
9
5
3
1
0
0
0
0
Estoque Inicial
2
Demanda Prevista
Recebimentos programados
Estoques Projetados
PMP
Disponibilidade de
entrega
1
Est. Proj t = est. inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Considerar que este produto tem previsão de demanda semanal de 10
unidades.
Estoque de segurança 2 unidades.
Itens sob encomenda
ARQUIVO do PMP
Semanas
JULHO
AGOSTO
1
2
3
4
1
2
3
4
10
10
10
10
10
10
10
10
Demanda Programada
9
5
3
1
0
0
0
0
Estoque Inicial
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
10
10
10
10
10
10
10
10
1
5
7
9
10
10
10
10
Demanda Prevista
Recebimentos programados
Estoques Projetados
PMP
Disponibilidade de
entrega
Est. Proj t = est. inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Lotes variáveis de acordo com a demanda, e estoques produzidos podendo ir a zero.
Est. Proj t = est. inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Lotes variáveis de acordo com a demanda, e estoques produzidos podendo ir a zero.
Est. Proj t = est. inicial+ Rec.prog t – (maior demanda) + (PMP – se necessário)
Plano-Mestre de Produção - PMP
Longo Prazo
Plano Agregado
Médio Prazo
Plano Mestre
de Produção
Programação da Produção
•Administração de estoques
•Seqüenciamento
•Emissão de ordens
Curto Prazo
Ordens
de
Compras
Ordens
de
Fabricação
Ordens
de
Montagem
Programação da Produção
 Atividades da programação da produção no sistema
de empurrar:
 A administração de estoques está encarregada de planejar e
controlar os estoques definindo os tamanhos dos lotes, a
forma de reposição e os estoques de segurança do sistema.
 O sequenciamento busca gerar um programa de produção
que utilize inteligentemente os recursos disponíveis,
promovendo produtos com qualidade e custos baixos.
 A emissão e liberação de ordens implementa o programa
de produção, emitindo a documentação necessária para o
início das operações (compra, fabricação e montagem) e
liberando-a quando os recursos estiverem disponíveis.
Programação da Produção
 A emissão das ordens pode ser feita diretamente no
momento em que está se desmembrando, ou
“explodindo”, o PMP, ou ainda, pode-se empregar o
PMP para setar os parâmetros do modelo de controle
de estoques, e deixar a cargo do mesmo a determinação
do momento de se emitir as ordens.
Já no sistema de puxar a produção as atividades de
programação da produção (administração de estoques,
sequenciamento e emissão de ordens) são
operacionalizadas pelo emprego do sistema kanban.
Programação da Produção
Programação Empurrada x Puxada
Programação
Empurrada
Programação
Puxada
Previsão da Demanda
Planejamento-mestre da Produção - PMP
Planejamento das Necessidades de Materiais - MRP
Programação da Produção
Planejamento das Necessidades de Materiais
 MRP (Material Requirements Planning) foi desenvolvido na década de 60
para exercer as funções de programação da produção com objetivo de
aproveitar a capacidade de armazenagem e de processamento de dados
(demanda, produção, estoques, estrutura de produtos, etc.), que surgiu com
a introdução da informática nas empresas
 Na medida em que os recursos computacionais evoluíam, desdobramentos
acrescentados às rotinas básicas do MRP, nos anos 80, levaram a ampliação
de funções do sistema para as demais áreas da empresa (engenharia,
marketing, finanças, recursos humanos, etc.), gerando sistemas de
informações gerenciais (SIG) amplos, chamados de MRP-II (Manufacturing
Resource Planning, ou planejamento dos recursos de manufatura)
 Mais recentemente, no final do século passado, com revoluções tanto nos
equipamentos (troca de grandes computadores centralizados por redes de
micro computadores interligados) como na forma de comunicação (internet,
redes sem fios, VOIP, etc), os sistemas de informações gerenciais foram
remodelados para absorver essas novas tecnologias e passaram a ser
chamados de ERP (Enterprise Resource Planning, ou planejamento dos
recursos da empresa ou negócios)
Programação da Produção
 O modelo de controle de estoques pelo MRP considera a
dependência da demanda que existe entre itens componentes
de produtos acabados no tempo
 Partindo-se das quantidades de produtos acabados a serem
produzidas período a período, determinadas no plano-mestre,
o sistema passa a calcular as necessidades brutas dos demais
itens dependentes de acordo com a estrutura (ou árvore) do
produto e o roteiro de fabricação e compras
 Começa-se pelos componentes de nível superior e se desce de
nível até chegar às matérias-primas
Programação da Produção
Programação da Produção
LAPISEIRA
Liber. de Ordens
LOTE
MÍNIMO 300
LT = 1
ES = 0
Miolo
4x
Grafite
3x
Suporte
da garra
1
350
Garras
MIOLO INTERNO
Nec. Brutas
LOTE
Rec. Progr.
LOTE A LOTE Estoque Disp.
300
LT = 3
Ordens Planejadas
ES = 300
Liber. de Ordens
LOTE
MÍNIMO 500
LT = 2
ES = 100
SUPORTE GARRA
Nec. Brutas
Rec. Progr.
Estoque Disp.
120
Ordens Planejadas
Liber. de Ordens
GARRA
Nec. Brutas
LOTE
Rec. Progr.
MÍNIMO 1500 Estoque Disp.
450
LT = 1
Ordens Planejadas
ES = 150
Liber. de Ordens
2
300
50
200
3
50
6
7
500
8
500
150
300
150
150
0
350
500
0
500
350
3
1200
4
5
250
550
1500
550
550
2
300
300
500
5
2
1
500
4
200
300
GRAFITE
1
Nec. Brutas
LOTE
Rec. Progr.
MÚLTIPLO 500 Estoque Disp.
250 250
LT = 2
Ordens Planejadas
ES = 250
Liber. de Ordens
1500
Lapiseira
P207
Miolo
interno
MIOLO
Nec. Brutas
Rec. Progr.
Estoque Disp.
350
Ordens Planejadas
Liber. de Ordens
300
6
7
1400 2000
650 650
1500 2000
1500 2000
4000
3
300
300
300
4
5
300
350
500
9
10
1000
0
0
1000
1000
8
9
4000
10
650
650
4000
650
6
350
7
500
8
9
1000
10
300
300
350
1000
300
500
300
300
1000
300
6
1000
7
8
9
10
100
100
100
100
7
8
9
10
150
150
150
150
1
2
3
350
4
500
5
120
120
270
500
270
500
500
270
500
830
1
2
450
450
3
4
1050 1500
1000
5
100
830
6
3000
900 900 900 150
1500 1500
2250
1500 1500
2250
Programação da Produção
Planejamento das Necessidades de Materiais
 Como para a liberação dessas ordens de reposição há necessidade de se
empregar os itens de nível imediatamente inferior, gera-se então as
demandas dependentes desses itens, ou seja, suas necessidades brutas
 Agindo assim, o sistema obtém às necessidades de liberação de ordens, período
a período, de todos os itens componentes do produto acabado que estejam
sendo controlados pelo MRP
 Com um sistema computacional que faça todos estes cálculos rapidamente,
não há necessidade de emitir todas as ordens planejadas ao mesmo tempo,
pois alguns eventos futuros poderão atuar sobre a demanda, a produção e
os estoques dos itens, alterando suas necessidades
 Libera-se para a etapa seguinte de programação (sequenciamento, emissão do
documento e liberação para a fábrica) apenas as ordens que não apresentarem
mais folga nos seus tempos de ressuprimento, ou seja, que entrarem no
chamado “momento de ação”
 As ordens a serem liberadas nos períodos futuros serão utilizadas para o
planejamento e ajustes de médio prazo do sistema produtivo
Programação da Produção
Sequenciamento e Emissão de Ordens
 Escolhida uma sistemática de administração dos
estoques, serão geradas, de forma direta ou indireta, as
necessidades de compras, fabricação e montagem dos
itens para atender ao PMP.
Programação da Produção
Administração de Estoques
Seqüenciamento
Emissão e Liberação de Ordens
Ordens
de
Compras
Ordens
de
Fabricação
Ordens
de
Montagem
Programação da Produção
Exemplo:
•Admitindo-se um produto acabado que tenha sua estrutura conforme a figura
abaixo, planejar seus componentes segundo a lógica do MRP com auxílio dos
registros de controle de cada item, para o PMP da tabela abaixo.
A
B
D
C
E
D
Resposta no Excel
Programação da Produção
Próxima terça-feira não teremos aula presencial
EXERCÍCIO:
Pegar um produto que você possua, separa-lo em
partes, verificar quais as partes são dependentes de
quais, qual a quantidade necessária, criar uma
demanda prevista para 8 períodos, demanda
confirmada para 3 períodos (decrescente) e montar
a árvore do produto, o PMP e a programação da
produção.
ANEXAR FOTO DO PRODUTO
MRP II
O MRP II é uma extensão do MRP com a inclusão de recursos como:
- Mão de Obra
- Equipamentos
- Instalações e etc.
A
B
D
C
E
D
Posso dizer que a letra D refere-se a mão de obra necessária a montagem
do produto D.
Unidade de Tempo / Unidade / Homem ou Máquina
Sequenciamento e Emissão de Ordens
 Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 480 minutos
por dia (8 horas) a partir de seis operações sequenciais, com os seguintes tempos
unitários, com um demanda esperada de 240 unidades por dia:
Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6
0,8 min.
1,0 min.
0,5 min.
1,0 min.
0,5 min.
0,7 min.
TP
CP=
TC
CPinf erior
CPsup erior
TP
TC 
D
CP = Capacidade de produção por dia;
TP = Tempo disponível para a produção por dia;
TC = Tempo de ciclo em minutos por unidade;
D = Demanda esperada por dia.
480 minutos por dia

 106,6  106 unidades por dia
4,5 minutos por unidade
480 minutospor dia

 240 unidades por dia
2,0 minutopor unidade
480 minutos por dia
TC 
 2,0 minutos por unidade
240 unidades por dia
Sequenciamento e Emissão de Ordens
Definição da quantidade de postos de trabalho.
Nmínimo = Número mínimo de postos de trabalho;
t

t = Tempo de cada operação.
N minimo 
TC
Tc= Tempo de Ciclo
4,5 minutospor unidade
N minimo 
 2,25 postos 3 pontos
2,0 minutospor unidade
Posto 1 = operação 1 + operação 2 = 0,8 + 1,0 = 1,8 minutos;
Posto 2 = operação 3 + operação 4 = 0,5 + 1,0 = 1,5 minutos;
Posto 3 = operação 5 + operação 6 = 0,5 + 0,7 = 1,2 minutos.
I eficiencia
tempo livre

 1
N  TC
I eficiencia  1 
Operação 1
0,8 min.
 2,0  1,8   2,0  1,5   2,0  1,2
Operação 2
1,0 min.
3  2,0
 0,75 ou 75%
Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6
0,5 min.
1,0 min.
0,5 min.
0,7 min.
Exercício:
•Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 510
minutos por dia (8,5 horas), a partir de 9 operações sequenciais, com os
seguintes tempos unitários:
Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6 Operação 7 Operação 8 Operação 9
3,4
3,1
3,2
3,5
3,7
3,9
4,0
3,8
4,6
•Quais são os limites inferior e superior da capacidade de produção dessa
linha?
•Qual o tempo de ciclo para uma demanda esperada de 70 unidades por dia?
•Qual o número mínimo de postos de trabalho na linha para atender a este
tempo de ciclo?
•Estabeleça estes postos para cada operador e calcule o índice de eficiência
dessa solução.
Exercício:
•Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que
trabalha 480 minutos por dia (8 horas), a partir de 6 operações
seqüenciais, com os seguintes tempos unitários:
Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6
7,8
6,9
5,5
7,3
8,0
5,6
•Quais são os limites inferior e superior da capacidade de
produção dessa linha?
•Qual o tempo de ciclo para uma demanda esperada de 37
unidades?
•Qual o número mínimo de postos de trabalho na linha para
atender a este tempo de ciclo?
•Estabeleça estes postos para cada operador e calcule o índice
de eficiência dessa solução.
Exemplo de Exercícios
Página 382 do livro do Petrônio