NOTAS SOBRE CERÂMICA
ANA JOÃO ALMEIDA
Registo IGAC nº 490/2014
ÍNDICE
introdução 3
DESCOBRINDO A ARGILA
o que é a argila?
origem e formação
tipos de argila na natureza
recolhendo a argila
propriedades da argila
materiais não argilosos
o local de trabalho
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5
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9
13
16
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DA ARGILA À CERÂMICA
principais categorias de pastas cerâmicas 18
subcategorias da cerâmica 19
tipos de produção 20
CONFORMAÇÃO DA PASTA
técnicas de conformação
trabalhar na roda de oleiro
enchimento de um molde de gesso
construção de um molde em gesso
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24
25
26
DECORAÇÃO E REVESTIMENTOS
técnicas de decoração
pintura cerâmica
os óxidos
o engobe
o vidrado
aplicação do vidrado
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33
34
36
38
42
tipos e atmosferas de cozeduras
controle da temperatura
tipos de fornos
o forno de buraco
o forno de serradura
o forno de campânula a gás
construção de um forno de campânula
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46
49
50
52
53
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QUEIMANDO A ARGILA
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INTRODUÇÃO
Ao terminar o curso de Escultura decidi reunir e organizar tudo o que
aprendi sobre a cerâmica ao longo destes anos, e daí resultou este resumo de
apontamentos e imagens. A minha ideia foi criar um manual prático, dirigido a
qualquer pessoa que tenha interesse em experimentar esta tecnologia, mesmo
que nunca tenha tido algum contacto com o barro.
Com o passar do tempo, um pensamento começou a ganhar corpo:
Voltar à terra. Acredito que nos dias que correm existe uma necessidade
urgente de cultivar individualmente uma atitude ecológica, aumentando a nossa
convivência com a Natureza e compreendendo a dimensão dos recursos que
ela nos oferece.
A argila pode ser encontrada ao virar da esquina - afinal, o barro é terra e qualquer pessoa, com um pouco de conhecimento, é capaz de recolher barro
natural, trabalhá-lo e cozê-lo. Neste guia é explicado como realizar essa tarefa,
bem como todo o processo envolvido, desde técnicas de conformação da pasta
até à própria cozedura numa simples fogueira. O objectivo é proporcionar uma
aprendizagem pessoal na própria natureza, de onde provém esta matéria abundante e onde a mesma é transformada.
Considero importante dar a entender a autonomia que temos neste processo, já que dela resulta um campo de inúmeras possibilidades criativas que
devem ser exploradas e que são parte do desenvolvimento pessoal de cada
um. Espero com este livro poder contribuir para essa descoberta.
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DESCOBRINDO A ARGILA
O QUE É A ARGILA?
PARA UM TERAPEUTA
É um dos três medicamentos mais antigos da humanidade, sendo os
outros dois a água e as plantas.
PARA UM GEÓLOGO
São as partículas menores
decomposição de rochas feldspáticas.
(e
mais
leves)
que
resultam da
PARA UM QUÍMICO
É um silicato de alumínio hidratado, em que 1 partícula é formada por 1
molécula de óxido de alumínio (contém 2 átomos de alumínio e 3 de oxigénio),
2 moléculas de sílica (contém 1 átomo de óxido de silício e 2 de oxigénio), 2
moléculas de água (com 2 átomos de hidrogénio e 1 de oxigénio).
PARA UM SEDIMENTOLOGISTA
Representa um termo granulométrico, que abrange os sedimentos com
partículas de diâmetro inferior a 0,002 milímetros.
PARA UM PETRÓLOGO
São as rochas que resultam da decomposição ou metamorfose de
rochas-mãe (como feldspatos, granitos, basaltos, etc.) por acção química e
física (chuvas, pressões, correntes de ar, etc.).
PARA UM MINERALOGISTA
É um mineral sedimentar formado por partículas de dimensões muito
pequenas; esse sedimento pode ser formado por apenas um mineral argiloso
ou por uma mistura deles com predomínio de um, que é o mais comum.
PARA UM PEDÓLOGO
Corresponde a 25% da segunda camada mais superficial da crosta
terrestre: a camada dos sais minerais.
PARA UM CERAMISTA
A argila é um material natural que quando misturado com água se torna
numa pasta plástica e quando sujeito a elevadas temperaturas passa por
transformações químicas que lhe conferem elevado grau de dureza e
resistência.
A argila é um material utilizado em muitas formas, devido às suas ricas
propriedades.
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Homem de Barro, Baixa-Chiado.
Instrumento de cerâmica.
PIEZOELECTRICIDADE
Desde que foi descoberta, a piezoelectricidade é utilizada em diversas
aplicações como câmaras fotográficas, microscópios, relógios de quartzo,
sensores acústicos, etc., devido à sua capacidade de gerar e armazenar
energia.
O quartzo é um cristal piezoeléctrico que reside na argila, sendo esta
uma propriedade que confere à cerâmica um leque variável de utilizações.
É a partir da piezoelectricidade que surge a capacidade de um corpo
cerâmico guardar as vibrações absorvidas enquanto é trabalhado, permanecendo com essa energia nos cristais de quartzo, mesmo após a cozedura.
ORIGEM E FORMAÇÃO
A argila (ou barro) origina-se a partir da decomposição ou
metamorfose de rochas-mãe, ocorridos durante milhões de anos através de
ataques químicos (por exemplo, pelo ácido carbónico) ou físicos (como erosão,
vulcanismo, pressões, etc.) que produzem a sua fragmentação em partículas
muito, muito pequenas (com cerca de 2 micrómetros, ou seja, 0.002 milímetros
de diâmetro).
Essas partículas são extremamente leves, e acabam por ser levadas
pelas correntes de água e depositadas no lugar onde a força hidrodinâmica (o
movimento dos fluidos) já não é suficiente para as mover. Desse modo, as
partículas mais pesadas depositam-se primeiro, as outras depositam-se de
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acordo com o seu peso pelo decorrer do caminho, e as mais leves depositamse mais à superfície, nos locais chamados depósitos argilíticos ou jazidas.
As argilas formadas deste modo são as Argilas Secundárias ou Sedimentares. Estas foram transportadas para longe da rocha-mãe pela água e
misturaram-se com diversas matérias orgânicas pelo caminho. A decomposição
dessas matérias orgânicas produz ácidos e gorduras que vão ser absorvidos
pelas argilas e torná-las mais maleáveis. Assim, estas formações mais
superficiais são menos puras e menos limpas, sendo essas impurezas que lhes
conferem maior plasticidade, por isso estas argilas são finas e plásticas.
Normalmente têm grande teor de óxido de ferro ou tons escuros, como no caso
do barro vermelho, que se encontra bastante no nosso país.
Por outro lado, as Argilas Primárias ou Residuais são formadas no
mesmo local da rocha-mãe e são pouco atacadas por agentes atmosféricos.
Permaneceram no mesmo local, logo não foram contaminadas com elementos
exteriores. Possuem partículas mais grossas (logo, são pouco plásticas) e
coloração mais clara, já que são mais puras. O seu nível de fusão é bastante
elevado. O caulino é uma das argilas deste tipo.
O Solo é a camada mais superficial da crosta terrestre,
composto por quatro camadas principais:
A PRIMEIRA CAMADA é a camada fértil, rica em húmus e
detritos de origem orgânica, onde as plantas encontram
alguns sais minerais e água para se desenvolver.
A SEGUNDA CAMADA é a camada dos sais minerais, que
se divide em três partes:
10% calcário
30% argila – formada geralmente por caulinita, caulino e
sedimentos de feldspato
60% areia – camada muito permeável pois existem muitos
espaços entre as irregulares partículas de areia, permitindo
que o ar e a água circulem facilmente.
A TERCEIRA CAMADA é a das rochas parcialmente
decompostas. Depois de se decomporem totalmente,
devido a erosão e agentes geológicos, são transportadas
para a camada dos sais minerais e tornam-se sedimentos.
A QUARTA CAMADA é a das rochas-mãe (ou rocha
matriz), que estão no início da sua decomposição.
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Pode-se dizer que a argila é um sedimento que pode ser formado por
apenas um mineral argiloso ou por uma mistura deles. Os minerais argilosos
são um complexo grupo de pelo menos 41 silicatos, caracterizados pelas
dimensões extremamente pequenas dos seus cristais, cujos principais
elementos são a sílica, o alumínio e a água.
Ou seja, a argila é quimicamente composta por silicato de alumina
hidratado, mas tem outros componentes variáveis como quartzo, micas,
feldspatos, óxido de ferro e outros minerais argilosos, bem como outras
matérias orgânicas e metais que em conjunto determinam as suas
propriedades.
As argilas que vêm da decomposição do granito têm mais feldspato; as
que vêm do basalto, têm mais ferro e feldspato, e por aí fora. Quase que se
pode afirmar que não existe nenhuma argila quimicamente pura.
Num processo inverso chamado litificação, a argila pode-se
transformar-se numa rocha se um depósito de argila for desidratado e
submetido a compactação, normalmente pela pressão de camadas superiores.
O xisto é um exemplo de uma rocha que noutros tempos já foi barro, se
cozermos xisto este fica vermelho, e usado como chamote é um inerte muito
resistente.
Jazida de barro vermelho em Terena (Alentejo).
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TIPOS DE ARGILA NA NATUREZA
ARGILA COMUM OU VERMELHA
Argila sedimentar com alto teor de ferro e de plasticidade elevada, daí
ser muito utilizada para conformação.
Após a cozedura, as cores variam entre ocre, vermelho e castanho.
É fusível a 1000ºc.
ARGILAS DE GRÉS
Argila sedimentar bastante plástica, de granulometria média e
refractária; suporta altas temperaturas.
Após a queima a sua coloração é variável, vai do vermelho escuro ao
rosado (quanto mais alta a temperatura atingida, mais forte a cor) e até mesmo
acinzentado do claro ao escuro. Vitrifica entre os 1250ºc. e os 1300ºc.; a sua
absorção é quase nula depois de cozida. O seu material fundente é o feldspato.
ARGILAS GORDAS / BALL CLAY
Argila sedimentar muito plástica, de cor azulada ou negra enquanto crua
(a matéria orgânica tem mais carbonatos) e claras quando cozidas.
Apresenta alto grau de contracção tanto na secagem quanto na queima
e boa resistência enquanto “verde”.
A sua grande plasticidade impede que seja trabalhada sozinha, pois fica
pegajosa com a água. É adicionada em massas cerâmicas para proporcionar
maior plasticidade e tenacidade à pasta e é também usada como componente
de vidrados, devido ao seu elevado ponto de fusão.
BENTONITE
Argila sedimentar de origem vulcânica.
É muito plástica, pode aumentar entre 10 e 15 vezes seu volume ao
entrar em contacto com a água. É utilizada para melhorar a plasticidade e
suspensão de pastas.
Ponto de fusão médio – por volta dos 1200ºc.
CAULINO / ARGILA DA CHINA
Esta é uma argila primária ou residual (constituída por hidrosilicato de
alumínio em estado muito puro) utilizada na fabricação de massas para
porcelana.
É de coloração branca, muito pouco plástica (deve ser moldada em
moldes ou formas) e apresenta elevada contracção na cozedura.
Funde a 1800ºc., é utilizada também como componente de pastas e vidrados .
ARGILAS REFRACTÁRIAS
Argila que adquire este nome em função de sua qualidade de resistência
ao calor. Suas características físicas variam, umas são muito plásticas e finas,
outras não. São utilizadas nas massas cerâmicas dando maior plasticidade e
resistência em altas temperaturas, e são bastante utilizadas na produção de
placas refractárias que actuam como isolantes e revestimentos para fornos.
Chegam a atingir elevados pontos de fusão (até aos 1750ºc, visto que
têm muita alumina) e a sua contracção na secagem é reduzida.
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Estas argilas são cauliníticas, resistem a altas temperaturas e suportam
choques térmicos sem fracturar.
RECOLHENDO A ARGILA
Apesar da argila não se formar à superfície mas sim em profundidade,
pode ser facilmente encontrada, principalmente devido à erosão causada pelos
agentes físicos e químicos ao longo do tempo.
Esta pode ser recolhida perto de rios, nos cortes verticais existentes em
algumas beiras de estradas, e em variados e surpreendentes lugares onde o
solo tem exposta a camada de terra argilosa.
Santa Cruz, Torres Vedras.
No caso da imagem em cima, podemos notar que a chuva foi abrindo
caminhos à medida que desceu este monte de barro. Consigo, arrastou as
partículas mais leves e finas de argila, e acabou por formar uma poça no solo.
Essa poça é um óptimo depósito de barro fino, e portanto plástico. Ao perder
alguma água tornar-se-á numa pasta modelável, e ao perder a totalidade da
água ficará seca e dura. A argila desincha à medida que perde água, portanto
neste processo de secagem esta encolhe e passa a apresentar rachas devido
à contracção, como se pode ver nas imagens em baixo.
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Assim, a argila pode ser detectada através das rachas que apresenta à
superfície, devido à contracção que ocorre quando esta seca. Nem sempre
apresenta essa característica, mas é um bom ponto de partida para quem
procura barro no campo.
Cabreiro, Alcabideche.
Santa Cruz, Torres Vedras.
Uma forma de confirmar imediatamente se uma terra é argilosa é
desfazer um pouco em pó na palma da mão (retirando pedras ou pequenas
folhas que possam haver), juntar a esse pó umas gotas de água (ou saliva) e
misturar bem até resultar uma pasta homogénea. Como já foi dito, a
particularidade da terra argilosa é o facto de esta ser constituída por partículas
tão finas que a torna uma massa una e bastante ligada. É essa plasticidade
que se busca quando se pretende encontrar barro, já que é essa a
característica que nos permite modelá-lo.
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Uma pasta cerâmica é essa matéria que resulta do tratamento de uma
ou várias argilas, que quando misturada com água torna-se plástica.
Barro por preparar.
Depois de se confirmar a sua plasticidade, uma das formas de preparar
uma boa quantidade de barro é começar por desfazê-lo em pó (por exemplo,
com o uso de um martelo) retirando todas as impurezas como pedras ou
folhas. Deve de seguida ser passado numa peneira, obtendo-se desse modo
apenas o pó mais fino, que se transformará numa pasta após a adição de
água.
Outro modo de obter uma pasta limpa e sem impurezas (que podem
comprometer o resultado na cozedura) é adicionar ao barro bastante água,
mexer de modo a que este fique bem aguado e passar todo esse líquido por
uma peneira, ficando retidas pedras ou detritos de matéria orgânica indesejadas, e obtendo assim um líquido limpo, que se tornará numa pasta após a
evaporação da água.
Este processo de decantação em água separa os materiais; os pesados
depositam-se e os mais leves ficam à superfície, como a nata do barro, ou a
chamada terra sigilata. Este é o barro mais fino, e é principalmente usado
para fazer engobes. O barro mais fino é ainda usado para fazer peças mais
delicadas, enquanto que o barro mais grosso para peças com mais estrutura.
ARGILAS GREDAS
Muitas das zonas onde podemos encontrar argila são zonas calcárias ou
com resíduos desta rocha. Convém por isso, ao fazer a recolha do barro,
reparar se o barro tem pedrinhas brancas pois estas podem ser calcário. As
argilas deste tipo chamam-se argilas gredas. Neste caso o barro deve ser bem
limpo passando-o na peneira (em pó ou bem líquido)
No entanto devemos sempre cozer umas amostras do barro recolhido
para o testar, já que muitas vezes o barro tem vestígios de outras rochas que
não são um problema na cerâmica, pelo contrário, dão estrutura e resistência
ao barro.
Muitos dos barros que encontramos têm pedras de pequena
granulometria e estão em óptimo estado, prontos a serem trabalhados. É por
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isso importante cozer sempre umas amostras antes de fazer uma peça, para
conhecermos o barro e aproveitar as suas características.
Amostras de argilas com calcário cozidas.
O calcário é o material utilizado para fazer cal. Estas pedras são cozidas
em fornos de cal (vão a cerca de 1000ºc.) e transformam-se nesta matéria. Ao
deitar água sobre a cal esta passa a cal viva, faz reacção química e ferve,
passando depois a ser cal hidratada. Ou seja, quando cozemos um pedaço de
barro com vestígios de calcário, aparentemente nada de errado acontece, pois
as pedrinhas de cal cozeram também juntamente com o barro. O que vem a
acontecer mais tarde é que mal a cal que está contida no barro cozido absorva
alguma água ou apenas humidade do ar, vai reagir com esta e expandir como a
cal viva, destruindo qualquer corpo cerâmico onde esteja inserida.
Santa Cruz, Torres Vedras.
Uma das razões que torna tão interessante a descoberta de argilas na
natureza é o facto de se poder encontrar barros de variadíssimas cores e
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texturas, consoante as diferentes misturas de óxidos e outros componentes
que se deram ao longo de milhões de anos.
ORIGEM DAS DIFERENTES CORES DAS ARGILAS
Argilas brancas: ausência de compostos de ferro, manganês e titânio,
bem como de matéria orgânica.
Argilas pretas e cinzentas: presença de matéria orgânica, ás vezes de
óxidos de manganês.
Argilas vermelhas, laranjas e amarelas: presença de óxidos e
hidróxidos de ferro.
Argila roxa: origem não muito bem esclarecida, parecendo estar ligada
a óxidos de ferro e manganês.
Argila verde: compostos de ferro em forma reduzida.
Conjunto de amostras cozidas de diferentes barros e respectivos barros.
PROPRIEDADES DA ARGILA
PLASTICIDADE
Varia consoante a composição química da pasta, a granulometria das
partículas (quanto mais pequenas, maior plasticidade), a quantidade e
temperatura da água incorporada e a adição de materiais plastificantes ou
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desfloculantes (como argilas mais gordas ou alguns materiais de natureza
biológica) .
Uma argila pouco plástica é uma argila magra, de conformação limitada,
porém de baixa contracção, secagem mais rápida e menor risco de danos; uma
argila muito plástica é uma argila gorda, de boa conformação, mas de elevada
contracção, com maior tempo de secagem e maior risco de danos.
Para alterar a plasticidade pode recorrer-se a:
- Desengordurantes ou anti-plásticos
- Plastificantes ou aglomerantes
- Envelhecimento ou invernagem
ENDURECIMENTO
O barro começa a ficar duro e com estrutura muito antes da peça estar
totalmente seca. Em certos casos podemos trabalhar com o barro ou finalizar
peças num estado entre o mole e o duro, o chamado ‘estado de couro’; este
permite a modelação mas sem deformações imprevistas. Muitas técnicas de
decoração são aplicadas ou terminadas quando a argila está neste ponto.
O endurecimento é reversível na secagem, mas na cozedura é definitivo.
Para que um pedaço duro de barro (não cozido) fique mole, precisa de
absorver água. Uma maneira de fazer isto é embrulhar o barro num pano
molhado e num saco de plástico, e esperar até que este fique mode (o que
depende do tamanho do pedaço de barro).
CONTRACÇÃO
Na secagem, a contracção depende da dimensão das partículas da
argila e da quantidade de água que as separa (valores variáveis entre 3% a
10% do volume inicial) . Ao secar, o barro perde toda a sua água e encolhe, por
isso devemos conformar uma peça tendo em conta que as partes mais finas
secarão mais rápido e encolherão mais rapidamente do que o resto da peça.
Para evitar rachas devemos ‘tirar as medidas’ necessárias e controlar a
secagem; podemos, por exemplo, tapar as zonas mais finas com um plástico
para que estas não sequem antes do resto da peça.
Outra medida necessária a ter é deixar a peça a secar sobre um plástico
ou areia, de modo a que a base possa contrair livremente. Se deixarmos um
objecto de barro a secar directamente em cima de uma mesa, a base pode
ficar presa à superfície da mesa e causar rachas em outras zonas da peça.
Em todos os casos, a secagem deve ser controlada; a contracção é uma
característica do barro que muitas vezes compromete a integridade das peças
fazendo com que estas rachem ao secar, e por isso é importante ter atenção.
As rachas podem ser remendadas humedecendo bem a zona
rachada, fechando a fissura o mais possível com um teque e tapando a racha
com mais barro. Este deve estar tão húmido quanto a zona da fissura; é a água
que vai permitir que as partículas se liguem, o barro cole e a racha fique bem
fechada. Continuando a secagem, se a mesma racha voltar a abrir pode-se
repetir o processo, mas é necessário ter em conta que o barro mole não se
pega ao barro seco, ambas as partes precisam ter água.
Ou seja, para corrigir uma racha numa peça totalmente seca não
podemos tapá-la com barro porque este não vai agarrar à peça e também
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porque este vai encolher e a peça seca já encolheu. No entanto, podemos
tapá-la com uma pasta feita com o mesmo barro em pó e silicato de sódio. O
silicato de sódio é um líquido transparente gelatinoso e desfloculante, ou seja
liquidifica a pasta usando quase nenhuma água, portanto encolhe muito
menos. Como também funciona como cola, podemos juntá-lo ao barro em pó
de modo a obter uma pasta que pode ser usada para tapar as rachas secas.
Na cozedura, a contracção depende da quantidade e qualidade dos fundentes presentes (calcite e feldspato para temperaturas superiores) e da
temperatura da cozedura (valores variáveis que podem chegar aos 20%).
As alterações na secagem podem ser obtidas através da adição de:
- Argilas gordas ou magras
- Desengordurantes ou anti-plásticos
- Desfloculantes (materiais que permitem que as partículas se afastem sem que
seja necessário mais água, como a barbotina)
COLORAÇÃO
Esta varia consoante a pureza da pasta, a incorporação de elementos
corantes e a alteração da temperatura ou atmosfera de cozedura.
Podemos encontrar argilas de cores diferentes na natureza e podemos
misturá-las para obter novas cores ou acrescentar-lhes outros elementos, como
óxidos ou corantes, que lhes alteram a cor.
Durante a cozedura a coloração pode alterar-se menos ou mais,
consoante o tipo de barro ou os componentes adicionados.
POROSIDADE
Está relacionada com o tempo de secagem, a resistência à ruptura ou
empenamento na secagem e com a aplicação (ou não) de um revestimento
vítreo. Se esfregarmos bem uma peça seca com um pano húmido, esta fica
polida, com um leve brilho e com alguma impermeabilidade; ao esfregar com o
pano tapámos os poros da superfície da peça.
Após a cozedura de um corpo cerâmico o seu endurecimento torna-se
definitivo, o que lhe permite a exposição ao fogo sem causar alterações.
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SINTERIZAÇÃO
É o nome dado ao processo de endurecimento da argila após secagem
e consolidação definitiva por acção do calor. Acontece por volta dos 600º e
define o material como material cerâmico.
MATERIAIS NÃO-ARGILOSOS
Neste grupo encontram-se os materiais Anti-Plásticos ou Inertes e os
materiais Fundentes; estes combinam-se com as argilas para produzir materiais cerâmicos.
Os anti-plásticos reduzem o encolhimento das argilas na secagem, e os
fundentes fazem diminuir o ponto de fusão destas (os fundentes alcalinos
favorecem uma vitrificação mais lenta e progressiva). No entanto, o mesmo
material pode ser anti-plástico ou fundente, em função, por exemplo, da
temperatura a que será submetido ou dos restantes componentes da pasta.
CHAMOTE
- Pasta cozida e moída com diferentes granulometrias;
- Anti-plástico com temperatura superior à pasta onde vai ser incorporado;
- Facilita a secagem e aumenta a resistência durante a cozedura;
- Utilizado na composição de pastas refractárias e também como matéria
desengordurante.
Numa pasta, deve usar-se um chamote que coza a uma temperatura
mais elevada do que a argila da pasta, de modo a que já não sofra
transformações.
A quantidade máxima de chamote numa pasta é de 60%.
Durante a secagem, o chamote diminui a contracção.
O talco, a cinza e o xisto incorporados na pasta também aumentam a
resistência ao choque térmico.
CALCITE (carbonato de cálcio)
- Obtido a partir do mármore e calcário ;
- Isoladamente, funde a alta temperatura, mas combinado com outros materiais
cerâmicos esse ponto reduz-se substancialmente; combinada com pasta
vermelha, desce o ponto e coze a 1000ºc.; combinada com sílica (material
desengordurante) reduz o risco de fissuras na secagem, pois funde a uma
temperatura mais baixa.
SÍLICA (quartzo)
- Como anti-plástico, reduz a contracção das pastas e melhora a dilatação
térmica e a resistência, funcionando como matéria desengordurante;
- Funde a 1600ºc, abaixo disso é anti-fundente (anti-plástico);
- A areia da praia não é esta, pois tem muito calcário (apenas os grãos
transparentes são quartzo);
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- A porosidade da argila depois da cozedura é proporcional à quantidade de
areia, porque sendo esta também um material fundente, contém fortes
proporções de feldspato ou mica.
FELSPATO
- Usado para altas temperaturas;
- Resulta da decomposição do granito;
- É usado como anti-plástico, mas é fundente acima dos 1200ºc .
Restos de porcelana que serão triturados e transformados em chamote (Fábrica de
Refractários da Abrigada).
Areia de praia (Foz do Arelho).
O LOCAL DE TRABALHO
Trabalhar com cerâmica é algo que se pode fazer facilmente. Não é uma
actividade barulhenta, poluente, dispendiosa ou demasiado suja.
Devemos escolher um local de trabalho confortável, com bastante luz e
de preferência com arejamento. Fora isso, basta uma mesa, algumas
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ferramentas, um alguidar com água e um pano, e uma prateleira onde deixar as
peças a secar.
O barro pode ser recolhido no campo ou pode ser facilmente comprado,
e pode ser cozido numa fogueira ou na mesma loja onde o comprou. Seja
como for é um processo bastante simples e acessível.
Resta conhecer as possibilidades que o barro nos oferece, compreender
o seu comportamento e o nosso pensamento, e continuar a criar e a ser
surpreendido.
DA ARGILA À CERÂMICA
PRINCIPAIS CATEGORIAS DE PASTAS CERÂMICAS
TERRACOTA
Produto executado em pastas coadas de argilas vermelhas, amarelas ou
brancas, sujeitas a uma cozedura e sem revestimento vítreo.
Apresenta boa plasticidade e é fusível a 1100ºc.
FAIANÇA
Produto obtido através do revestimento integral da chacota com vidrado
estanífero, sobre o qual se aplica a decoração.
Tem alta plasticidade e coze a baixa temperatura.
GRÉS
Produto cuja pasta tem grande densidade, com composição à base de
sílica, quartzo e feldspato, e que vitrifica entre os 1150º e os 1350ºc.
Segundo a origem da argila e a quantidade de óxido de ferro pode
adquirir tons que vão desde o branco e cinzento ao amarelo e castanho.
A sua plasticidade é média e apresenta alta resistência devido ao
chamote.
PORCELANA
Produto de pasta com granulometria muito fina, com composição à base
de caulino. É muito densa, branca, translúcida e com pouca plasticidade.
Geralmente é revestida com vidrado transparente.
É uma pasta de alta temperatura e sofre uma elevada contracção na
cozedura.
Composição: caulino 60%, quartzo (sílica) 20% e feldspato 20%. O
feldspato mais usado é o de potássio devido à elevada estabilidade contra
deformação.
Apresenta alta impermeabilidade, pois o feldspato é fundente.
Consoante a temperatura e quantidade de cada uma das matériasprimas, é classificada como “porcelana dura” (coze entre os 1380º e os 1460ºc.
e exige atmosfera redutora) ou “porcelana macia” (coze entre os 1170º e os
1270ºc. e exige atmosfera oxidante).
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COMPOSIÇÃO DE UMA PASTA
Componente plástico - Argila ou argilas.
Componente anti-plástico - Chamote, sílica, etc.
Componente fundente - Feldspato (se >1000ºc) ou
Cálcio (se <1000ºc), vidro, etc.
Regulador opcional - Corante, secante, desfloculante, cortiça, palha, etc.
Uma boa pasta necessita de um índice justo de retracção, ou seja, a
percentagem de encolhimento em função da saída da água. Uma pasta de
componentes compatíveis é aquela que encolhe em proporção semelhante,
não apresentando rachaduras durante a secagem e a queima.
SUB-CATEGORIAS DA CERÂMICA
CERÂMICA DE REVESTIMENTO (azulejaria)
Permite o agrupamento de qualquer corpo cerâmico tendencialmente
plano, destinado a ser aplicado na decoração da arquitectura, exterior ou
interiormente, individual ou conjuntamente numa variada gama de decorações
e técnicas de fabrico, como objecto para revestimento das paredes, pavimentos
e tectos.
Sendo múltiplos estes objectos, o azulejo tem especial importância pelo
suporte quadrado justaposto, facto que lhe confere especial flexibilidade e
polivalência na utilização.
CERÂMICA DE ARQUITECTURA (tijolo, telha, etc.)
Permite o agrupamento de qualquer corpo cerâmico de clara expressão
volumétrica destinado a ser aplicado como elemento de estrutura física ou
constituindo valorização estética da arquitectura, exterior ou interiormente,
individual ou conjuntamente.
Abrange objectos para construção de paredes, pavimentos e coberturas
de edifícios como o tijolo ou a telha, ou para equipamentos de estrutura
sanitária como as manilhas e condutas de água.
CERÂMICA DE EQUIPAMENTO
Objectos cerâmicos móveis funcionalmente autónomos.
Objecto utilitário - Dá resposta às necessidades práticas da vida
(serviços para alimentos e refeições, louça sanitária, utensílios médicos, etc.)
Objecto decorativo - Visa sobretudo a guarnição estética dos espaços
mais do que a resolução de necessidades práticas primeiras (contentores para
flores, potes ornamentais, estatuetas, etc.)
Objecto artístico - Aquele que, podendo revestir-se de carácter
funcional ou decorativo, constitui-se como expressão artística de um autor que
rejeita qualquer intencionalidade prática e antes utiliza o material como meio
plástico ou a tradição cerâmica como suporte conceptual para a sua actividade
criadora.
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Objecto de cerâmica utilitário.
Objecto de cerâmica decorativo/artístico.
TIPOS DE PRODUÇÃO TECNOLÓGICA
OBJECTO MANUFACTURADO
Produção repetitiva, embora não por processos mecânicos industriais.
OBJECTO INDUSTRIAL
Obtido por processos mecânicos industriais, numa metodologia repetitiva
que vai do projecto à grande produção, e no qual a máquina substitui
totalmente a acção directa da mão humana.
OBJECTO ARTÍSTICO
De produção não repetitiva e manufactura artesanal. Pode ir da peça
única de autor às séries limitadas com controlo directo do mesmo.
A cerâmica divide-se ainda de outra forma:
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CERÂMICA AVANÇADA/MODERNA
Cerâmicas técnicas de altas prestações (temperatura, resistência física,
inércia química, biocompatibilidade, etc.) recorrendo a zircónio, alumina, nitrato
de silício, carbonato de silício, cordierite e outros.
Utilizadas para peças de aviões, componentes electrónicos, etc.
CERÂMICA ARGILOSA/TRADICIONAL
Decomposição variada de materiais naturais de textura fina e terrosa
com presença assinalável de argilas.
Objecto manufacturado de cerâmica tradicional (Artesã Saturnina faz um pote).
Objectos manufacturados (Museu do Barro, Redondo).
Objecto artístico (Museu do Barro, Redondo).
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Estudo de escorrimento de vidrados (CENCAL, Caldas da Raínha).
CONFORMAÇÃO DA PASTA
TÉCNICAS DE CONFORMAÇÃO
MODELAÇÃO
Uso directo das mãos e de utensílios manuais sobre a pasta.
ROLOS
Uma das técnicas de conformação manual mais antigas.
Justaposição e colagem em altura de rolos de argila feitos à mão.
LASTRA
Conformação a partir de placas de argila de espessura constante.
MOLDAGEM
Aplicação manual da pasta mole ou derrame da pasta líquida num molde
único ou constituído por vários tasselos (secções).
RODA
Utilização de um mecanismo estruturalmente constituído por dois
círculos de madeira ligados entre si por um eixo vertical; o primeiro é menor e
está colocado ao nível de um homem sentado; o segundo é maior e está ao
nível dos seus pés. No círculo superior é colocada a pasta cerâmica que o
oleiro vai modelar directamente com as mãos, e no círculo inferior são
induzidos movimentos circulares pelo pé do próprio oleiro.
A conformação é feita pelo levantamento da pasta mole num movimento
contínuo de rotação.
CALIBRAGEM
Aplicação da pasta sobre um molde que lhe configura o interior, sendo o
exterior definido pela acção de perfis metálicos.
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COLAGEM
Consiste na união dos componentes de uma peça com lambugem (pasta
argilosa muito diluída em água). Estes componentes podem ser constituídos
por pastas coradas de diferentes cores.
Tasselo de um molde de gesso.
Conformação de uma peça através do método do rolo.
Conformação de uma peça através do método de colagem.
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TRABALHAR NA RODA DE OLEIRO
Para trabalhar bem na roda é preciso uma grande calma e
concentração. Desde amassar o barro até terminar a peça temos que sentir o
nosso equilíbrio e o equilíbrio do barro.
Amassamos bem o barro, fazemos uma bola com a base achatada
(pela) e esta é colocada no centro (seco) da roda. Começamos a girar o prato e
com o dedo mindinho colamos a pela à base, e só depois começamos a
adicionar água. Centramos bem o barro com firmeza, se ajudar podemos
apoiar os cotovelos nas pernas. A mão direita pressiona, enquanto que a
esquerda só ampara. Subimos usando o Monte da Lua e descemos usando o
Monte de Marte, repetindo o processo quantas vezes forem necessárias até o
barro estar bem centrado. Chegando a esse ponto podemos abrir a forma,
pressionando com o polegar até bem fundo e alargando e subindo as paredes
pouco a pouco, repetindo os movimentos.
Devemos ter atenção para não deixar a base demasiado grossa pois
isso irá causar rachas nas zonas mais finas (que secam mais rápido). Ao
terminar, retiramos a peça do prato com o garrote e deixamos secar até estar
sólida mas não totalmente seca; aí podemos acertar o fundo.
O barro para a olaria deve ser plástico mas com areia e resistência.
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ENCHIMENTO DE UM MOLDE DE GESSO
ENCHIMENTO DE UM MOLDE POR VIA LÍQUIDA
Depois do molde de gesso estar seco, enche-se com pasta líquida.
Retira-se o excesso ao fim de uma hora e meia (dependendo do tamanho da
peça) e deixa-se secar o tempo necessário para que ao desenformar a peça
saia por inteiro.
Após retirar uma peça por inteiro, acrescentam-se as partes exteriores e
fazem-se retoques e acabamentos que serão repetidos em cada peça.
Peça retirada do molde e terminada.
APLICAÇÃO MANUAL DA PASTA SOBRE UM MOLDE
Cobre-se a superfície do molde com barro; ao estar já um pouco seco
(mas não totalmente) retiram-se as duas partes de dentro e unem-se. Nesta
altura pode-se recortar e trabalhar estas secções, ou adicionar outras partes.
No caso destas imagens uma esfera foi retirada de um molde de gesso.
Essa esfera foi recortada e trabalhada e separadamente foi modelada outra
secção da peça, que foi depois inserida na esfera.
Molde de gesso.
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Esfera cortada e trabalhada.
Resultado final.
CONSTRUÇÃO DE UM MOLDE EM GESSO
A partir da forma que se pretende obter em barro – o positivo – é
construída uma caixa que será preenchida com gesso, metade de cada vez.
Daí resulta um bloco com o negativo da mesma forma no seu interior,
que possibilita a reprodução em série do positivo original.
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Faz-se a preparação da caixa onde será derramado o gesso líquido.
Neste caso, sendo o objecto irregular, foi inicialmente colocada uma placa em
perfil e os espaços vazios foram tapados com barro.
De seguida inicia-se o enchimento da primeira metade da caixa do
molde com gesso líquido. Quando este estiver suficientemente seco, repete-se
o processo com a outra metade do objecto, sem esquecer que o gesso já seco
deve ser bem pincelado com sabão.
Repete-se o processo para fazer o 3º tasselo, que será a base do molde.
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Para terminar o molde, devemos raspar e arredondar as arestas e os
cantos; as arestas acentuadas e os cantos rectos aumentam a probabilidade
do molde se partir em caso de queda ou pancada.
DECORAÇÃO E REVESTIMENTOS
TÉCNICAS DE DECORAÇÃO
ENGOBE
Pintura com argila líquida, corada com óxidos ou pigmentos, aplicada
sobre o corpo cerâmico ainda cru, de preferência fresco ou em estado de
couro.
Engobe.
AEROGRAFIA
Aplica-se sobre a chacota camadas de vidrado ou pigmentos através de
um jacto com grande pressão de ar.
BANHO
Técnica de vidragem que consiste na imersão ou no derrame de vidrado
sobre o objecto em chacota.
BRUNIDURA
Polimento de uma superfície com uma pedra dura ou um pano pouco
húmido. Cria contraste entre superfícies mates e brilhantes e ajuda a
impermeabilizar.
CORDA SECA
Faz-se a inscrição dos motivos ornamentais marcados com uma mistura
de óleo de linho (ou qualquer outra gordura) sobre o corpo cerâmico já cozido e
aplica-se o vidrado. Estas linhas separam o vidrado, evitando a sua mistura
durante a fusão dos componentes.
Juntando manganês ou outro óxido ao óleo ou gordura pintam-se essas
linhas; pode usar-se também tintas mas nesse caso ficará brilhante e não
mate.
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Esta técnica não funciona em objectos tridimensionais caso se use o
TR29, pois este vidrado é demasiado denso. No entanto, ao esgrafitar obtémse um efeito parecido ao da corda seca.
Corda seca.
CROMOLITOGRAFIA
Técnica industrial que consiste na impressão litográfica dos motivos
decorativos sobre papel de decalque. Estes motivos aplicam-se depois na
superfície a decorar, fixando-se com a fusão dos vidrados.
DECALCOMANIA
Os motivos são aplicados sobre uma camada de vidrado já cozido.
ESGRAFITADO
Retira-se a camada de vidrado ou engobe do corpo cerâmico com um
instrumento pontiagudo, deixando visível a chacota.
Esgrafitado.
ESPONJADO
Aplicação das cores com uma esponja ou trapo.
GRÃO DE ARROZ
Consiste em pressionar grãos de arroz na superfície da peça.
Normalmente usa-se na porcelana devido ao efeito translúcido.
INCISÃO
Gravação com um instrumento pontiagudo, no barro cru, de um motivo
decorativo.
INCRUSTAÇÃO (engobe embutido)
Os motivos decorativos são marcados com incisões no barro, que são
depois preenchidas com engobes de colorações diferentes. Após secar, raspase a superfície resultando uma definição nítida dos motivos inscritos.
Incrustação.
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PASTA SOBRE PASTA
Aplicação, geralmente em porcelana, de sucessivos níveis de pastas
coloridas por diferentes óxidos.
MANCHADO
Aplica-se uma ou mais camadas de engobes; após secar passa-se com
uma lixa fina deixando visível apenas em certas partes as diferentes camadas
de engobe.
Manchado.
PRATEAR
Aplicação da prata, que funde a temperatura muito baixa. Depois de
brunir deve ser lavada com bicarbonato de sódio e polida com um pano macio.
Pode ser incorporada sob a forma de cloreto carbonato de prata, para vidrados
com reflexos metálicos.
REFLEXO METÁLICO
Consiste em dar brilho metálico ao vidrado, fazendo realçar através de
cozedura em atmosfera redutora os elementos metálicos dos óxidos com que
se aplicaram os motivos decorativos.
RELEVO
Marcação do motivo decorativo na pasta ainda húmida por meio de
moldes de madeira, gesso ou metal.
SERIGRAFIA
Os motivos são transferidos para a chacota ou o vidrado com o auxílio
de bastidores de seda, onde foram previamente desenhados os elementos da
decoração.
TUBAGEM
Desenha-se os contornos dos motivos decorativos com separadores
lineares de engobe engrossado com areias, aplicados na chacota ainda não
cozida e que funcionam depois como limite entre os esmaltes.
VIDRAGEM
Consiste em cobrir uma peça cerâmica com vidrado.
RAKU
Técnica de decoração japonesa obtida através do arrefecimento brusco
das temperaturas da cozedura. As peças são conformadas em pastas
refractárias, cozidas a baixa temperatura, decoradas e submetidas a uma
segunda cozedura, também a baixa temperatura.
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A técnica especial deste processo é de retirar as peças vidradas do forno
em estado incandescente e colocá-las sobre serradura, tapando-as de imediato
com mais serradura ou mergulhando-as em água. Isto provoca uma brusca
redução de oxigénio e de temperatura; o fumo produzido tende a ligar-se com a
superfície da peça e havendo uma falta de oxigénio devido à serradura e fumo
que a tapam são produzidas zonas enegrecidas.
Raku.
Levantamento da campânula com as peças ao rubro (Raku).
Reacção do fogo devido ao contacto da serradura com as peças (Raku).
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RAKU PELADO
Numa peça já chacotada podemos aplicar qualquer desenho com fita
cola ou lápis de cera. De seguida aplicamos uma boa camada de caulino
(banho ou pincel, sendo que quanto mais grossa a camada melhor) e deixamos
secar muito bem. De seguida damos outro banho de qualquer vidrado, o que
vai ajudar o caulino a descascar.
Como o corpo cerâmico já encolheu (na chacota) e o caulino não, este
no forno vai encolher bastante, rachar e começar a descolar-se.
Ao sair do forno e deparar-se com uma redução de oxigénio causada
pela serradura, as fissuras e as partes do caulino já descoladas vão ficar pretas
e com linhas esbatidas. Os desenhos e as zonas que tinham fita-cola tambem
vão ficar realçados a negro. A peça deve ser raspada com uma faca imediatamente após passar pela serradura e pela água, pois é deste modo que o
caulino irá descascar mais facilmente deixando à vista craquelés e desenhos
escurecidos pela redução.
Raku pelado.
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PINTURA CERÂMICA
A coloração cerâmica é feita através da aplicação de um revestimento
(terroso ou vítreo) que contém pigmentos ou através da incorporação desses
pigmentos na pasta.
O Pigmento é uma substância corante, geralmente em pó fino e em
estado seco, formado por óxidos metálicos misturados com outras matérias
inorgânicas (caulino, vidro transparente, fundentes, feldspato, etc.).
Os pigmentos podem ser encontrados nos Óxidos (que se encontram
em estado natural e a partir destes os resultados podem ser espontâneos ou
pouco estáveis) ou em corantes e tintas (que através de processos industriais
estão estabilizados obtendo-se resultados previsíveis).
Existem três tipos de pigmento: fusível, infusível e fritado. No caso de
um Pigmento Fusível, o óxido corante (ex: cobalto, cobre, etc.) requer a
presença de um óxido fundente para se revelar (antimónio, chumbo, etc.).
Estes pigmentos apresentam uma cor ‘fechada’ (escura, seca, pouco vibrante)
enquanto crus; esta pode manter-se assim após a cozedura se não existir um
outro agente, fundente, que a torne mais viva ou ‘aberta’. Por outro lado, no
caso de um Pigmento Infusível, o óxido corante (ex: ferro, crómio) não altera
a cor que apresenta; a que tem é a que fica. Um Pigmento Fritado, por fim,
requer a aglomeração do óxido com o fundente de uma forma insolúvel, como
é o caso dos corantes e tintas.
Um Revestimento é a aplicação sobre um corpo cerâmico de um
complemento que funciona como reforço estético e técnico (melhora a resistência física dos materiais, bem como a impermeabilização).
Um revestimento vai desde um engobe até um vidrado com muitas fases
intermédias (e varia também consoante as condições de cozedura).
ENGOBE
Este é um revestimento terroso constituído por materiais argilosos; pode
adicionar-se mais água a uma argila de modo a obter-se um engobe com a cor
(entre outras propriedades) dessa argila. O material é o mesmo, apenas
passou a ter uma forma líquida.
VIDRADO
Possuindo materiais vitrificantes, um revestimento passa a ser vítreo.
A COR DEPENDE DE:
Qual o elemento químico que forma o óxido (ferro, cobre, etc.);
Qual a natureza do composto utilizado (% e valência do óxido, do carbonato,
etc.);
Qual a natureza da base do vidrado (plumbífero, alcalino ou borácico);
Qual a temperatura alcançada;
Quais as condições da cozedura.
CORANTES
Os corantes apresentam-se com nomes como P-130 ou P-80,
correspondendo a cada número uma cor. Estes precisam de um agente
fundente (como vidro ou a própria pasta) que os fixe ao corpo cerâmico.
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De uma forma geral, são incorporados nos vidrados transparentes ou em
engobes com uma percentagem de 6% a 12%, sendo que com 12% o
vidrado/engobe está saturado e daí resulta uma cor mais forte e opaca.
Se o vidrado utilizado for o BC32 ou outro igualmente branco e opaco, a
percentagem de corante necessária é apenas de 8% e as cores tendem para
tons pastel.
TINTAS
As tintas, por outro lado, têm agentes que fundem por si só; estas não
têm uma concentração de pigmentos tão forte, sendo necessário usar uma
percentagem maior de tinta, 20%, tanto nos vidrados como em engobes.
As tintas apresentam-se com nomes como D-27, D-93, etc..
OS ÓXIDOS
Ao utilizar estes pigmentos deve ter-se em conta que o resultado irá
variar bastante consoante a quantidade de óxido utilizada bem como os outros
componentes ou óxidos incorporados no vidrado ou na pasta.
Os óxidos, segundo a valência dos átomos do oxigénio, dividem-se nos
seguintes grupos:
RO-R2O - óxidos que actuam como fundentes;
R2O3 - óxidos que interferem na viscosidade;
RO2 - óxidos que produzem a vitrificação.
Os óxidos para cerâmica têm uma grande diferença entre a sua cor
bruta e a final, por ter resoluções muito diferentes em função dos restantes
componentes (sobretudo vidrados) e processos.
ÓXIDO DE COBALTO
Corante muito activo, utilizado para os tons de azul. Em grandes
quantidades pode ser utilizado como fundente. Misturado com óxido de zinco
obtêm-se azuis intensos; com óxido de Magnésio, os tons púrpura; com óxidos
de ferro, cobre e níquel, diferentes tonalidades de azul.
ÓXIDO DE COBRE
Corante para os tons de verde. Sobre vidrados alcalinos, produz tons de
azul. Nos vidrados de chumbo, em cozedura oxidante, produz verdes intensos
e quando fundido em atmosfera redutora, uma gama de vermelhos. Misturado
com cobalto, produz uma gama de verdes azulados. Com ferro, urânio,
vanádio, níquel e rútilo, origina verdes amarelados e verde musgo.
ÓXIDO DE CRÓMIO
Corante refractário cuja cor não se altera nem em atmosfera redutora
nem oxidante. A cor obtida a partir deste óxido altera-se com o componente
adicionado: com zinco, o verde passa a rosa acastanhado; com chumbo, fica
mais amarelado; no vidrado alcalino, origina tons escuros; com estanho e
chumbo dá esmaltes rosas e vermelhos; com maior percentagem de chumbo,
laranja avermelhado. Altera-se também com baixa temperatura, resultando em
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amarelos, vermelhos, rosas, castanhos e verdes e com alta temperatura em
rosas, azul esverdeado e verde esmeralda.
ÓXIDO DE FERRO
Corante muito activo. Aparece sob duas formas: o óxido de ferro
vermelho que é sulfato ferroso calcinado, e o óxido de ferro negro. Responsável pela coloração avermelhada das argilas, é considerado uma impureza
nas argilas claras. Em cozedura com atmosfera redutora origina uma gama de
verdes e combinado com outros óxidos pode, igualmente, originar azuis.
O Óxido de Ferro é o principal constituinte do Ocre, que é uma terra
argilosa de cor amarela, castanha ou avermelhada.
ÓXIDO DE MANGANÊS
Apresenta-se sob a forma de bióxido de Manganês e a sua cor natural é
castanho arroxeado. Emprega-se quando se quer obter tons violáceos
(castanhos ou azuis). Sobre vidrados alcalinos, produz tons de azul violáceo.
Misturado com óxido de ferro e crómio produz preto. Com óxido de cobalto
produz violetas profundos.
ÓXIDO DE NÍQUEL
Corante refractário que origina colorações acastanhadas, amareladas,
esverdeadas e acinzentadas. Aparece sob duas formas: óxido de níquel negro
e óxido de níquel verde. Em vidrados com alto teor de zinco e em atmosfera
redutora, origina amarelos brilhantes, púrpuras e azuis. Isoladamente origina
cinzentos, verdes e azuis.
É pouco empregue devido à sua grande instabilidade.
ÓXIDO DE URÂNIO
Corante principalmente usado na pintura sobre porcelana que surge sob
duas formas: o bióxido de Urânio que, a baixa temperatura e em vidrados de
chumbo, origina vermelho alaranjado; e o óxido de Urânio, salino que produz
amarelos pálidos nos vidrados alcalinos e amarelos alaranjados nos vidrados
de chumbo. A alta temperatura, em atmosfera oxidante e em combinação com
vidrados calcários resulta um amarelo limão, e em atmosfera redutora dá
negro.
ÓXIDO DE VANÁDIO
Corante obtido pela calcinação do anidrido (ácido) de Vanádio que é um
metal muito duro que funde a uma temperatura de 1750ºc. Com este óxido
obtém-se cores amarelas, e em atmosfera redutora, cinzentos.
Opacificantes e Fundentes:
ÓXIDO DE ANTIMÓNIO
Opacificante de vidrado que pode substituir o óxido de Estanho ou de
Zircónio. Combinado com chumbo e estanho, a baixa temperatura, dá amarelo
de Nápoles.
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ÓXIDO DE ESTANHO
Opacificante dos vidrados, caracterizado por conferir um branco
cremoso e usado para cozeduras a baixa temperatura. Dá um tom rosado em
alguns vidrados e às vezes um acabamento lustroso. É usado para o rosa de
crómio.
ÓXIDO DE TITÂNIO
Opacificante muito activo e de todos o que produz melhor
branqueamento. Pode originar texturas, criar cristais nos vidrados, e alterar
algumas cores. Confere tons amarelados ou azulados.
ÓXIDO DE ZINCO
Fundente para altas temperaturas que misturado com o cobre dá
turquesa e com o crómio dá tons de terra queimada. Empregue em quantidades excessivas torna o vidrado demasiado refractário e viscoso. Tende a
opacificar os vidrados e o branco é rosado. Para além do brilho, aumenta a
dureza e durabilidade dos vidrados, e quando usado em alto grau de saturação
produz texturas cristalinas.
ÓXIDO DE SÓDIO
Fundente muito activo que aumenta a fluidez do vidrado durante a fusão.
É utilizado na cerâmica sob a forma de carbonato, fosfato ou silicato. Combinase muito bem com outros óxidos corantes, particularmente os de azul e
turquesa. O seu coeficiente de dilatação é muito elevado, o que diminui a
elasticidade e a resistência à tensão provocando rachas na superfície vidrada.
ÓXIDO METÁLICO
Metal combinado com oxigénio, sob a forma de pó moído. O óxido de
silício é essencial para qualquer vidrado, podendo todos os outros integrar ou
não a sua composição. Conferem propriedades transparentes, alcalinas,
opacas ou matizadas.
O ENGOBE
Este é um revestimento terroso como a própria argila, já que é composto
principalmente por argila em estado líquido.
Deve aplicar-se com a peça não totalmente seca; o engobe deve secar
juntamente com o corpo cerâmico, de modo a que a peça pouse e seque como
um todo.
ENGOBE NATURAL
Um engobe natural é uma argila que por si só oferece a cor desejada.
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ENGOBE ELABORADO
Um engobe elaborado é um composto de argila e de outros materiais
cerâmicos como óxidos, tintas ou corantes que alteram a coloração natural da
argila.
ENGOBE VITROSO
Por fim, um engobe vitroso é aquele que além de argila ou materiais
colorantes é composto por um fundente, apresentando uma textura vitrosa.
Um engobe é vitroso - ou não – consoante também a temperatura a que
será cozido; aplicando um engobe de baixa temperatura (ou seja, constituído
na sua maioria por uma pasta de baixa temperatura) em grés e submetendo-o
a alta temperatura, este passa a ser vitroso, já que os seus componentes a
partir de certa temperatura passam a ser fundentes.
Pedras de barro, pó, pasta e engobe natural correspondente a cada argila.
Engobes naturais.
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O VIDRADO
Um vidrado é um preparado à base de vidro em pó misturado com
óxidos e outras substâncias que funde total ou parcialmente acima dos 650ºc, e
devido a esta vitrificação une-se intimamente com o suporte cerâmico.
A composição de um vidrado varia consoante a sua aplicação (deve ter
um fundente requerido para a temperatura de cozedura da pasta que estamos
a usar) e da sua função; as características do vidrado (textura, transparência,
cristalizações, etc.) devem ser adequadas à sua utilização final (existem
fundentes que se libertam com o uso e por isso não são adequados para loiça
de refeições).
Os fundentes são matérias que se adicionam aos vidrados para fazer
diminuir o ponto de fusão de matérias de alta temperatura. Os fundentes
alcalinos favorecem uma vitrificação mais lenta e progressiva.
Um vidrado pode ser plumbífero, se o seu fundente principal for chumbo
(este funde facilmente); borácico se os agentes fundentes forem compostos de
boro; e alcalino se forem compostos de óxidos alcalinos, de sódio ou potássio.
Relativamente à transparência e ao brilho, um vidrado é sempre transparente e
brilhante; é a adição de matérias como opacificantes (pigmentos, óxidos, etc.)
que o torna opaco ou lhe dá um brilho mate.
COMPOSIÇÃO DO VIDRADO
É composto basicamente por três grupos, onde os óxidos se agrupam
segundo o seu conteúdo de oxigénio (‘R’ representa um elemento químico, que
combinado com o oxigénio produz o óxido desejado).
Compostos Básicos (RO/R2O)
(Fundentes básicos ou alcalinos)
Óxido de lítio, sódio, potássio, cálcio, magnésio, bário, zinco, estrôncio e
chumbo.
Compostos Neutros (R2O3)
(Grupo conformador do vidro)
Refractário e estabilizador, contribui para a vitrificação do vidro e ajuda a
agarrar ao suporte. Óxido de alumínio e de boro substituem parcialmente o
silício, fazendo baixar a temperatura de fusão sem outras alterações.
Compostos Ácidos (RO2)
(Grupo formador do vidro)
Óxido de titânio, zircónio e de silício (a sílica está na base do vidro; a uma
temperatura alta funde e forma o vidro).
Relativamente ao modo de preparação existem dois tipos de vidrado, cru
e fritado, e os seus resultados podem ser bastante diferentes.
VIDRADO CRU
Recorremos aos materiais que compõem o vidrado, como a sílica e um
composto de chumbo; estes são postos na água, misturados, e são aplicados
na peça.
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Este é um processo que implica algum conhecimento de química e da
interacção entre os componentes; existe um grande número de receitas e os
vidrados podem resultar pouco homogéneos ou inconstantes.
Antes de ser submetido a cozedura, este vidrado apresenta uma
coloração laranja muito forte devido à alta quantidade de zarcão (chumbo) que
possui. É importante salientar que este é um material altamente tóxico e não
deve ser aplicado em loiça de refeições.
Vidrados crus.
(Compostos por chumbo e outros)
Vidrado Transparente Mate (1000ºC.)
48g óxido de zarcão/chumbo/mínio;
9g feldspato potássico;
17g óxido de zinco;
7g caulino;
18g sílica.
Se for a 1200º, o zarcão desaparece e o feldspato potássico substitui-o, pois
passa a ser fundente aos 1200ºc.
Quanto mais zinco, mais branco fica; daí ser mate.
Vidrado Transparente Brilhante (1000ºC.)
70g óxido de zarcão;
20g cinza de madeira;
10g bórax.
Uma das formas de trabalhar as cores num vidrado cru é adicionar
óxidos corantes a um vidro transparente, em quantidades que variam
consoante o óxido:
Amarelo
0,1% de óxido de crómio
Verde
1% de óxido de cobre
Azul
0,1% de óxido de cobalto
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Laranja/Vermelho
0,5% de óxido de crómio (escorre
muito; camada fina dá verde e grossa
dá vermelho)
Preto
3% de óxido de ferro,
3% de óxido de cobre,
3% de óxido de manganês
Resultado obtido com a aplicação de um vidrado transparente mate com 0,5% de óxido de
crómio.
VIDRADO FRITADO
Mais comum e com melhor resultado.
Aquece-se a sílica e um composto de chumbo; quando estão líquidos,
misturam-se bem, deitam-se na água fria e estes estilhaçam. Depois de
triturados, resulta um pó em que os componentes estão misturados de forma
mais íntima; estão fundidos. Por vezes há materiais que agarram melhor a este
vidro.
Estes são vidrados industriais já preparados e estabilizados que
apresentam resultados previsíveis e estáveis, como o caso do TR29 e TR81
(vidros transparentes), BC32 (vidro branco opaco) e do LT599 (fundente), entre
outros.
Vidrados fritados.
(TR29 com corantes adicionados)
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Vidrado Branco Opaco BC32
Ao adicionar a este vidro pigmentos, as cores tornam-se mais claras e opacas,
em tons de pastel. Pelo facto de possuir zircónio na sua composição, o azul
tende a ficar lilás.
Vidrado Transparente Brilhante TR29
Composto por bicilicato de chumbo, este vidro demora mais a fundir; funde aos
980ºc, já que tem duas sílicas, além do chumbo.
Depois de atingir os 1000ºc, se descer logo a temperatura fica com bolhas e
textura de casca de laranja; para ficar límpido deve manter-se durante 1 hora
nos 1000ºc.
Vidrado Transparente TR81
Apresenta-se mais opaco e esbranquiçado que o TR29.
LT599 (Fundente)
Também conhecido como Fundente de 3ºFogo; é um fundente mono-silicato,
tem uma sílica e um chumbo. Como tem apenas uma sílica, funde mais
depressa (funde aos 800º/850ºc) e fica mais transparente.
Vidrado Transparente TR29 + 5% LT599
O TR29 é um vidrado que não escorre, mas torna-se opaco em vez de
transparente quando aplicado em excesso. Por outro lado, o LT599 é bastante
límpido e transparente (porque funde rapidamente devido ao facto de ter
apenas uma sílica) mas escorre bastante.
Juntando 5% deste fundente LT599 ao vidrado TR29 obtém-se um vidrado
transparente, límpido e que não escorre.
Adicionando a um destes vidros a percentagem correcta de pigmento (óxidos,
corantes ou tintas) produzem-se vidrados coloridos, opacos ou transparentes.
Exemplos:
Vidrado Transparente Verde – TR29 + 12% P-28
Vidrado Transparente Azul – TR29 + 12% P-10
Vidrado Transparente Laranja – TR29 + 12% P-130
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Resultado obtido com a aplicação do vidrado TR29 com 5% do fundente LT599, ao qual foi
adicionado 12% de corante laranja P-130.
Resultado obtido com a aplicação do vidrado TR29 com 5% do fundente LT599, ao qual foi
adicionado 12% de corante verde P-28 e 12% de corante azul P-10.
APLICAÇÃO DO VIDRADO
Após as peças serem submetidas a uma primeira cozedura, os vidrados
são aplicados e estas são de seguida sujeitas a uma segunda cozedura. Se
possível, deve aplicar-se o vidrado com a peça ainda quente, pois desse modo
o vidro segura-se melhor.
A aplicação do vidrado pode ser feita a partir de diferentes métodos.
IMERSÃO TOTAL OU PARCIAL
A peça é mergulhada num recipiente com vidrado. Vidra-se o interior
primeiro, e depois o exterior.
DERRAME
O vidrado é vertido sobre a peça. Deve mexer-se bem a peça porque
pode implicar insuficiências na zona de impacto e excesso na zona oposta.
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PULVERIZAÇÃO
Utiliza-se ar comprimido e pistola. A distribuição é homogénea, mas
pouco eficaz no interior das peças. É importante usar máscara.
PINCEL
Aplicação localizada.
Requer especial cuidado com a fraca homogeneidade.
No exemplo que se segue, foi aplicado látex nas zonas em que não se
pretendia vidrar. De seguida foi vidrada toda a sua superfície da peça
chacotada pelo método de pulverização, e por fim foi retirado o látex,
protegendo do vidrado as zonas onde este foi aplicado.
Aplicação do látex.
Aplicação do vidrado pelo método de pulverização.
Remoção do látex.
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Resultado final.
É na segunda cozedura que deve ser também feita a assinatura da
peça; esta deve ser feita na base (que não deve conter vidrado), e deve ter
além do(s) nome(s) de quem a fez e a data, o número de série da peça e o
número total de peças iguais.
Base da peça.
QUEIMANDO A ARGILA
TIPOS E ATMOSFERAS DE COZEDURA
A cozedura é o passo final e sem retorno da cerâmica. Durante a
queima, dão-se processos químicos que determinam o endurecimento
definitivo de um corpo cerâmico.
Uma peça pode ser submetida a uma, duas ou três queimas. Em casos
excepcionais onde se pretente resultados particulares a mesma peça pode ser
submetida a mais de três queimas.
PRIMEIRA COZEDURA / CHACOTA - Primeira cozedura da pasta
cerâmica, sem vidrado, normalmente entre os 800º e 900ºc..
SEGUNDA COZEDURA / VIDRADO - Esta cozedura, também
designada de alto fogo, atinge temperaturas entre 800º e 1300º-1350ºc.,
44
fundindo os vidrados e garantindo uma forte coesão entre a chacota e o
revestimento.
3º FOGO - Para resultados ou decorações que pela sua temperatura
inferior não são possíveis de se obter nas cozeduras anteriores. Só no 3º fogo
se acrescenta pinturas ou decalques ao vidro (que já cozeu), pois muitas das
cores não suportam temperaturas elevadas.
Existem diversos factores que influenciam a cozedura, bem como os
resultados obtidos: a temperatura, o tempo da cozedura (que engloba a
duração do aquecimento, da temperatura máxima e do arrefecimento) e a
atmosfera de cozedura, isto é, a qualidade do ar.
A Atmosfera de Cozedura é a composição química de gases de
combustão no interior do forno durante a cozedura, determinada pelo tipo de
forno, de combustível e da qualidade e quantidade de oxigénio existente no
interior. Esta varia consoante a composição do ar na câmara de cozedura;
pode ser neutra, oxidante ou redutora. As atmosferas oxidantes e redutoras
podem alterar muito as cores dos mesmos óxidos.
ATMOSFERA OXIDANTE
Atmosfera com mais oxigénio do que aquele que a combustão requer
(comum nas cozeduras eléctricas). Define-se pela entrada de oxigénio em
maior abundância que o carbono necessita para a combustão completa. Assim,
a temperatura aumenta com facilidade e todos os óxidos presentes nos
vidrados e no barro atingem as suas cores naturais (o branco fica branco, o
ferro fica amarelo ou alaranjado, o cobre fica verde, etc.).
ATMOSFERA NEUTRA
Quantidade justa de ar, oxigénio suficiente para a combustão.
Esta é uma atmosfera sem oxigénio suficiente para a oxidação mas que
não chega a ser de redução. As peças obtidas não têm a mesma qualidade que
nas restantes atmosferas, adquirem um aspecto de cozedura incompleta.
Esta atmosfera é conseguida nos fornos a gás e nos fornos eléctricos,
porque é possível fechá-los hermeticamente sem se produzir alterações na
circulação do ar, logo, do oxigénio.
ATMOSFERA REDUTORA
Caracterizada por ter menos oxigénio do que o necessário. É uma
atmosfera rica em dióxido de carbono que se define pela entrada insuficiente
de oxigénio para que se cumpra a combustão completa. Com esta atmosfera,
torna-se mais demorado o aumento da temperatura.
A atmosfera de redução faz com que o barro mude de cor, e alguns
óxidos dos vidrados se alterem totalmente, sobretudo de cobre e ferro, que
passam a ter mais evidente o elemento metálico.
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CONTROLE DA TEMPERATURA
A temperatura durante a cozedura é um importante factor que determina
os resultados obtidos; a curva de cozedura e o ciclo térmico (temperaturas e
tempo que medeia entre o início do aquecimento e o seu final) devem estar de
acordo com aquilo que se pretende obter. Isto depende, é claro, da natureza
das peças a cozer, da sua forma e dimensão bem como da exigência
tecnológica do produto final (como por exemplo, certos tons de vermelho) e por
fim, das características do equipamento da cozedura.
FASES DO CICLO TÉRMICO
1. Subida da temperatura.
2. Patamar.
Manutenção da temperatura máxima durante determinado período de tempo,
para que esta seja igual em todos os pontos do forno.
3. Arrefecimento natural ou controlado.
Pode haver um patamar durante o arrefecimento, para se obter certos efeitos.
Existem diversos métodos para controlar a temperatura: o Método Estimativo,
no qual se observa a cor da atmosfera do forno, o Método do Caco, que
consiste em pôr e tirar um caco do forno e ver se partiu ou não, e os Métodos
Pirométricos como cones e barras, radiação óptica, cana pirométrica ou
multivoltímetro e pastas de contracção calibrada (como anéis de bula;
contraem consoante a temperatura) .
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Manutenção da câmara de fogo durante a queima de um forno de lenha (Telheiro da Encosta
do Castelo, Montemor-o-Novo).
REACÇÕES DURANTE O CHACOTEAMENTO
No aquecimento:
120ºc - Sai humidade residual (água hidroscópica).
220ºc - Alteração da cristobalite alfa para cristobalite beta.
Aumento de volume.
Ponto crítico da cozedura; a progressão deve ser lenta.
320º/650ºc - Combustão das substâncias orgânicas (palha, tecidos, etc.,
desaparecem).
450º/650ºc - Libertação das águas de constituição, em forma de vapor.
573ºc - Alteração do quartzo alfa para quartzo beta, com brusco aumento de
volume (principalmente nas pastas vermelhas).
Ponto crítico da cozedura; a progressão deve ser lenta.
700ºc - Formação de complexos sílico-aluminatos, por reacções da sílica e da
alumina com elementos fusíveis.
800º/950ºc - Decomposição dos carbonatos.
800º/1100ºc - Decomposição de sulfatos e sulfuretos.
800º/1150ºc - Decomposição de fluoretos.
1000ºc - Alteração do quartzo beta para cristobalite beta.
Diminuição de volume.
Na maturação:
1000ºc - Reacções de fusões de componentes.
Redução do volume dos poros.
No arrefecimento:
900ºc - Solidificação da fase líquida e início das cristalizações.
573ºc - Brusca diminuição de volume. Transformação do quartzo beta para o
quartzo alfa.
Ponto crítico da cozedura; a progressão deve ser lenta.
220ºc - Alteração da cristobalite beta para cristobalite alfa.
Ponto crítico da cozedura; a progressão deve ser lenta.
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CORES DA ATMOSFERA
Podemos deduzir a temperatura do forno através da luminosidade da
atmosfera. Até esta atingir os 600ºc. não se observa uma alteração significante,
mas a partir dessa temperatura as peças e todo o interior do forno começam a
iluminar-se, culminando num amarelo muito brilhante quando os 1000ºc. são
atingidos.
Cores da atmosfera durante o aquecimento e respectiva temperatura indicada num pirómetro.
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TIPOS DE FORNOS
O tipo de forno que se utiliza em cerâmica tem grande influência sobre
as condições da cozedura e os resultados finais, tal como o tipo de energia
(carvão, gás, lenha, electricidade, bosta, etc.), pois esta condiciona a
temperatura máxima possível, tipos de atmosfera, etc..
Uma cozedura simples onde não se pretende resultados específicos
pode ser realizada numa fogueira, de preferência usando barro chamotado ou
com areia.
FORNO DE LENHA
O normal forno de lenha tradicional, de tiro directo, com a entrada de
fogo por baixo e chaminé em cima.
FORNO DE ‘BOTA’
Forno em forma de bota feito com argila bem chamotada e resistente ao
choque térmico. Coloca-se a lenha na câmara de fogo e as peças po cima.
Este forno pode ser feito em qualquer dimensão.
SOENGA
Forno na terra; técnica primitiva ainda usada. Sobre uma cama de palha
e bosta amontoam-se as peças, mais palha, bosta e lenha. Cobre-se tudo com
mais palha. Resultam manchas pretas se a palha for insuficiente.
FORNO DE BURACO
Cozedura feita em fogueira, numa cavidade de terra.
FORNO DE SERRADURA
Forno alimentado a serradura, o que causa uma atmosfera redutora
deixando as peças pretas
FORNO DE CAMPÂNULA
Forno constituído por uma campânula revestida com manta refractária
no seu interior. Difícil homogeneizar a temperatura.
FORNO DE SAL
Forno em cujo interior se colocou sal - cloreto de sódio – que se
volatiliza entre 900º e 1300ºc, depositando-se sobre a superfície dos objectos
em chacota revestindo-os com vidrado.
FORNO ELÉCTRICO
Construído com tijolos refractários e metal.
FORNO DE CHAMA INVERTIDA
O fogo entra, sobe pelos lados e quando chega ao topo é sugado para
baixo. Assim, espalha melhor o calor.
FORNO DE PAPEL
Género de pequeno forno a lenha com o aspecto de uma fogueira.
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FORNO JET
Forno eléctrico com um injector de gás e outro de oxigénio, o que
permite controlar uma atmosfera oxidante ou redutora.
FORNO DE LENHA NOBORIGAMA
Atinge temperaturas muito altas. As cozeduras podem durar uma
semana. É um forno de origem oriental, com várias câmaras.
Câmara interior de um forno de lenha.
(Telheiro da Encosta do Castelo, Montemor-o-Novo).
Câmara interior de um forno de chama invertida de sal (Fábrica de Refractários da Abrigada).
O FORNO DE BURACO
Este forno é realizado num buraco escavado na terra ou algo que se
assemelhe a isso. As peças são empilhadas dentro do buraco juntamente com
palha e madeira e por cima faz-se uma fogueira, que arde durante cerca de
2h30/3h. Passado este tempo o buraco é coberto com chapas metálicas e não
se volta a mexer até ter arrefecido.
Este forno chega a atingir temperaturas de 1000ºc ou mais, mas implica
um choque térmico nas peças já que a temperatura sobe muito rapidamente, e
por isso o barro deve ter bastante areia, chamote ou outros inertes, que
aumentam a sua resistência ao choque térmico. Também devido a esta subida
50
de temperatura rápida, as peças que vão para o forno de buraco já foram
chacotadas, e daí o forno ser alimentado durante apenas cerca de 3 horas. Se
as peças não estiverem chacotadas a queima do forno tem de ser muito lenta,
com lenha fina em pouca quantidade durante cerca de 6 horas, e depois mais 3
horas com fogueira alta. Isto porque até aos 600ºc o barro está ainda a largar
humidade, e esta subida deve ser feita lentamente. As peças também podem
ser chacotadas numa lareira e irem depois para o buraco.
Os efeitos que resultam deste tipo de forno são causados por várias
reacções que acontecem na queima de diversos materiais como sulfatos, fio de
cobre, resinas e diversas matérias orgânicas. Antes de ir para o buraco, aplicase em cada peça sulfatos e outras matérias como plantas resinosas, palha, sal,
borras de café, cascas de banana ou laranja, algas, fio de cobre, etc.; estes
materiais combustíveis vão criar oxidação e produzir diversos efeitos e tons.
Podemos prender estes materiais às peças com pedaços de barro, fio de cobre
e papel de alumínio (o que vai evitar a falta de oxigénio na peça fazendo com
que ela não fique muito escura) ou deitá-los directamente sobre o fundo do
forno ou sobre todas as peças.
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O FORNO DE SERRADURA
Este forno consiste em amontoar as peças juntamente com serradura
dentro de uma estrutura metálica e deixar este material de combustão queimar
muito lentamente, o que vai provocar uma cozedura em atmosfera redutora,
resultando dela peças parcialmente ou totalmente pretas, conforme o nível de
redução.
Usamos um bidon metálico com furos em toda a sua superfício, incluindo
na base (para o oxigénio entrar) e com um tubo de cartão ao centro. Enchemos
o bidon com serradura e entre esta vamos amontoando as peças, juntamente
com ervas verdes resinosas (vão ajudar a deixar as peças pretas na redução) e
bosta de vaca. Calcamos tudo muito bem enquanto vamos preenchendo o
bidon e vamos borrifando com água, para ajudar a compactar.
Com o bidon apoiado em cima de 3 ou 4 tijolos e elevado a alguns cms
do chão, colocamos lenha, palha e jornal por baixo do bidon, o que vai ajudar a
iniciar a queima no interior do forno. Pegamos fogo à lenha e aguardamos até
que a serradura se torne o material de combustão; a lenha acaba por ser
queimada totalmente e o fumo passa a sair apenas pelo topo do tubo,
indicando que o seu interior está a ser consumido, muito lentamente, de baixo
para cima. Este processo demora várias horas ou até dias, dependendo do
tamanho do forno e qualidade da serradura.
Entretanto o tubo de cartão queima-se totalmente e desaparece,
deixando um buraco no forno por onde podemos espreitar e ver o interior
incandescente. Quando quase todo o material combustível tiver sido
consumido tapamos todas as entradas de ar; colocamos por cima do bidon
chapas metálicas com tijolos por cima e tapamos todas as frestas e buracos
com barro em papa. O objectivo é não sair fumo nenhum de dentro do forno, o
que vai impedir o oxigénio de entrar e assim as peças ficam pretas. Também
podemos cobrir o interior do bidon com terra ou areia, antes de o tapar.
As peças podem ser chacotadas neste forno, mas devem estar
dispostas o mais horizontalmente possível, de modo a cozerem uniformemente.
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Esta cozedura não exige muita atenção, já que o forno não precisa de
lenha (alimenta-se da serradura) e se trata de uma queima bastante segura e
controlada. Podemos até usar como recipiente uma lata de tinta de 20 litros.
O FORNO DE CAMPÂNULA A GÁS
Um forno de campânula é um forno de baixa temperatura que funciona
a gás, constituído por uma campânula revestida no seu interior com manta
refractária (elemento composto por sílica, que resiste e mantém a temperatura).
Esta campânula é assente sobre um chão constituído por tijolos
refractários e/ou uma camada da mesma manta refractária. Por cima desse
chão são colocadas prateleiras (também de material refractário) com o auxílio
de pequenos cilindros que darão altura entre cada prateleira.
As peças são depois colocadas nesses espaços, resultando um
empilhamento organizado sobre o qual a Campânula assentará para proceder
à cozedura.
Obrigatoriamente, a campânula precisa de ter duas aberturas: uma delas
junto ao chão, de modo a que o queimador possa ser colocado nessa entrada;
e a outra no topo da campânula, que servirá de chaminé.
Este forno é fácil de se utilizar e relativamente barato (tanto a sua
construção como a sua utilização) e qualquer pessoa pode construir um e
facilmente cozer peças, com um pouco de prática.
Forno de campânula.
UTILIZAÇÃO DE UM FORNO DE CAMPÂNULA
Depois da organização das peças no interior do forno e da colocação da
campânula a cozedura pode ser iniciada.
O queimador, ligado à botija de gás, é acendido e colocado na
respectiva entrada sobre um tijolo refractário, colocando-se de seguida mais
um ou dois tijolos por cima de modo a que este fique seguro e estável.
53
Deve ter-se em atenção a circulação do fogo no interior do forno; o
queimador deve ser colocado de lado e não em direcção ao centro do forno, já
que o calor será espalhado mais homogeneamente se o movimento do fogo for
circular.
É difícil homogeneizar a temperatura neste tipo de forno; a diferença
pode ir até 50ºc entre a zona inferior e superior do forno.
Algum tempo após o queimador ser aceso, o gás contido na botija desce
bastante de temperatura devido à pressão, notando-se no exterior da botija o
nível de gás no seu interior já que esta vai começar a congelar. Pode ser útil
pois indica a quantidade de gás restante; no entanto existe o perigo da botija
rebentar, por isso esta deve ser colocada (não totalmente) num recipiente com
água de modo a equilibrar a temperatura.
Botija de gás.
Organização das peças no interior do forno.
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A força da chama é aumentada pouco a pouco, consoante a resistência
térmica do tipo de barro que está no interior do forno. Para se saber a
temperatura a que o forno está, pode recorrer-se a um pirómetro ou então ter
uma estimativa através da cor da atmosfera.
As peças estão ao rubro (a 1000ºc) quando estão incandescentes; o
tempo em que permanecem nesse estado varia consoante a largura das
paredes das peças, entre outros.
O arrefecimento deve ser tão lento quanto o aquecimento e a força do
fogo deve ir sendo diminuída no queimador, pouco a pouco. A partir dos 500ºc
pode desligar-se o queimador (dependendo da natureza do barro), tapando a
chaminé com uma placa ou manta refractária de modo a que o calor se perca o
mais lentamente possível.
A Campânula só deve ser levantada após algumas horas.
Forno de campânula ao rubro.
CONSTRUÇÃO DE UM FORNO DE CAMPÂNULA
A construção deste forno deve, antes de mais, ser bem planeada de
modo a que não ocorram erros que possam dificultar a sua finalização.
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MATERIAL NECESSÁRIO
Para a Construção:
Rede Zincada
Manta Refractária - Barracha: 3,25m2x26€m, 84,5€ (pode ser a mais fina,
pondo-se duas camadas)
Cerca de 40 botões em material refractário
Arame Cantal (das resistências dos fornos; resiste à temperatura) - Barracha:
5,40m de arame de 1mm, cerca de 10€
Para a Enforna e Queima:
Suportes refractários - Barracha: Cilindros 0,19€/cm; 8 Cilindros, cerca de 25€;
Placas 30cmx30cmx1cm, 6€30
Botija de Gás Propano (industrial)
Queimador e Redutor
Pirómetro (cana pirométrica e indicador digital) - cerca de 150€ (opcional)
(valores em 2010)
Em primeiro lugar, deve ser feito o cilindro em rede de arame. Deve ter
uma entrada no topo (chaminé) e outra entrada junto à base (onde entrará o
queimador).
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A manta deverá ser colocada no seu interior e presa à estrutura de
arame com a ajuda dos botões refractários.
É bastante importante a utilização de luvas e máscara durante este
processo, pois a manta refractária é um material prejudicial à saúde.
Todo o interior da rede de arame deve ficar coberto com manta, já que
uma fuga de calor poderá comprometer a subida da temperatura.
Pode-se fazer ainda um pequeno buraco na manta por onde entrará a
vara/cana pirométrica, caso esta vá ser utilizada.
‘PIRÓMETRO’ ALTERNATIVO
Um modo alternativo de medir a temperatura no interior do forno pode
ser interessante e útil.
Esse modo consiste na utilização de um amperímetro (custa cerca de
8€) onde está ligada uma vara pirométrica analógica (Barracha: 60€).
A vara é colocada no interior do forno normalmente, através de um
buraco na campânula, mas em vez de enviar a leitura da temperatura para um
pirómetro (que diria directamente a temperatura em ºc.) envia para o
amperímetro, que não vai medir esse valor em ºc, mas sim em amperes.
Cabe-nos a nós criar uma tabela de conversão, relacionando cada valor
em amperes com determinada temperatura. Para isso é necessária, numa
primeira fornada, a utilização conjunta de um aparelho que possa medir a
temperatura juntamente com o amperímetro, achando assim uma relação entre
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ºc e amperes, o que nos irá permitir passar a utilizar apenas o amperímetro
após criar essa tabela de correspondência.
Amperímetro.
TABELA DE CONVERSÃO ENTRE AMPERES E ºC.
Estes valores podem variar consoante as canas utilizadas, já que estas
não são todas iguais, logo, esta tabela pode não ser aplicável em situações
idênticas, sendo necessário confirmar os valores correspondentes a cada cana)
200m (V)
ºC.
0.7
1.9
4.1
5.8
8.3
10.7
12.6
14.9
17.3
19.8
22.6
24.9
27.3
29.6
32.1
34.5
36.8
39.0
39.5
39.9
40.4
40.8
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
900
910
920
930
940
58
41.3
41.8
42.2
42.6
43.1
43.5
44.0
44.4
44.8
45.2
45.6
46.1
46.5
46.9
47.3
47.8
48.2
48.6
49.0
49.4
49.8
50.1
950
960
970
980
990
1000
1010
1020
1030
1040
1050
1060
1070
1080
1090
1100
1110
1120
1130
1140
1150
1160
ANA JOÃO ALMEIDA
2013
59