UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO
PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇAO
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM
HIGIENE E INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL
APPCC: ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
EM ABATE DE AVES
Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira
São Paulo, outubro de 2010.
Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira
Aluna do Curso de Especialização Lato sensu em
Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal
APPCC: ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
EM ABATE DE AVES
Trabalho de Conclusão do Curso de Pós-Graduação
Lato sensu em Higiene e Inspeção de Produtos de
Origem Animal apresentado à Universidade Castelo
Branco, como requisito parcial para a obtenção de
Título de Especialista em Higiene e Inspeção de
produtos de Origem Animal, sob a orientação da
Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier.
São Paulo, outubro de 2010
Em especial ao meu esposo, pelo
apoio e compreensão, a minha família
que sempre esteve ao meu lado.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais...
Ao meu querido marido...
À Deus....
À Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier pela atenção que teve comigo
em ser minha orientadora.
É com enorme satisfação que reconheço todos aqueles que tiveram um papel
determinante para que eu cumprisse mais uma etapa em minha vida.
NOGUEIRA, Karen Michelline de Oliveira Dias.
APPCC: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle em abate de aves.
RESUMO
O programa de qualidade de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) é um plano sistemático para identificação e controle de perigos nas
diferentes fases do processo industrial que tem como pré-requisitos as Boas
Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
(PPHO). Esses pré-requisitos identificam os perigos potenciais à segurança do
alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em
determinadas etapas, os Pontos Críticos de Controle (PCC), medidas de controle e
monitorização que garantem, ao final do processo, a obtenção de um alimento
seguro e com qualidade. Neste trabalho serão abordados conceitos referentes à
qualidade voltados para indústria alimentícia, em especial a indústria avícola. O foco
principal será a aplicação dos planos de autocontrole baseados nos princípios do
APPCC nos matadouros de aves, através da descrição do fluxograma dos
processos empregados na indústria.
Palavras chave: APPCC; Aves; Risco; Perigos; Saúde Coletiva.
ABSTRACT
The program quality the Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) is a
systematic plan to identify and control hazards in different stages of the industryal
process that has as pre requisites the Good Manufacturing Practices (GMP) and
Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). These pre requisites identify
potential hazards to food safety, from obtaining raw materials to consumption,
establishing certain steps in the Critical Control Points (CCP), control measures and
monitoring to ensure, at the end of the process, achieving a safe and quality food. In
this study, concepts relating to quality-oriented food industry, particularly the poultry
industry. The main focus will be implementing the plans of self-control based on the
principles of HACCP in poultry slaughterhouses in the description of the flowchart of
the processes used in industry.
Key-words: HACCP, poultry, Risk, Hazard, Public Health.
LISTA DE ABREVIATURAS
ANVISA
Agência Nacional de Vigilância Sanitária
BPF
Boas Práticas de Fabricação
CMS
Carne Mecanicamente Separada
DIPOA
Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal
GMP
“Good Manufacturing Practices”
HACCP
“ Hazard Analysis and Critical Control Point”
IF
Inspeção Federal
MAPA
Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento
PC
Ponto de Controle
PCC
Ponto Critico de Controle
PPHO
Procedimento Padrão de Higiene Pré e Operacional
PSO
Procedimento Sanitário Operacional
SIF
Serviço de Inspeção Federal
SSOP
“Sanitation Standard Operating Procedures”
FFO
Fábrica de Farinha e Óleo
LISTA DE FIGURAS
Figura
1: Representação esquemática dos sete pontos de Analise de Pontos
Críticos de Controle (APPCC)............................................................................... 20
Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves
............................................................................................................................... 26
Figura 3: Fluxograma dos setores de produção da indústria.................................27
Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas....................................................34
Figura 5: Pendura de frangos................................................................................35
Figura 6: Insensibilização......................................................................................37
Figura 7: Escaldagem............................................................................................38
Figura 8: Depenagem.............................................................................................39
Figura 9: Profissionais do serviço de inspeção federal...........................................42
Figura 10: Pré-Chiller...............................................................................................45
Figura 11: Chiller....................................................................................................46
Figura 12:
Expedição.............................................................................................55
SUMÁRIO
RESUMO............................................................................................................ 8
ABSTRACT........................................................................................................ 9
LISTA DE ABREVIATURA .............................................................................. 10
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 11
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 13
2.1 HISTÓRICO ............................................................................................... 13
2.2 HACCP ...................................................................................................... 14
2.3 HACCP NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL ............................. 15
2.4 CLASSES DE PERIGOS ........................................................................... 15
3 PRÉ-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS ......................................... 17
3.3 IMPLANTAÇÃO HACCP ............................................................................ 18
4 SETE PONTOS DO HACCP ......................................................................... 21
4.1 PRINCIPIO 1 .............................................................................................. 21
4.2 PRINCIPIO 2 .............................................................................................. 21
4.3 PRINCIPIO 3 ............................................................................................. 22
4.4 Principio 4................................................................................................... 22
4.5 Principio 5................................................................................................... 22
4.6 Principio 6................................................................................................... 23
4.7 Principio 7................................................................................................... 23
5 EQUIPE DO HACCP ..................................................................................... 24
5.1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO ..................................................................... 24
5.2 FLUXOGRAMA DO ABATEDOURO .......................................................... 25
5.3 FLUXOGRAMA DOS SETORES .............................................................. 27
5.4 DEFINIR AÇÕES PREVENTIVAS ............................................................. 28
6 SELEÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS .......................................................... 29
7 DEFINIR MEDIDAS CORRETIVAS ............................................................. 30
8 CONCLUSÃO ............................................................................................... 31
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................. 41
10 ANEXOS.........................................................................................................33
1 INTRODUÇÃO
Segundo Paladini (1996) o termo qualidade há muito tempo já faz parte do
vocabulário de muitas pessoas, portanto a qualidade envolve muitos aspectos
simultaneamente e sofre alterações conceituais ao longo do tempo
Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfação do
consumidor como o elemento principal.
Juran; Gryna (1993) definiram a qualidade como a adequação ao uso.
A Organização Européia de Controle de Qualidade define que qualidade é a
condição necessária de aptidão para o fim a que se destina.
Para Jenkins (1991) a qualidade é o grau de ajuste de um produto à demanda
que pretende satisfazer.
É interessante ressaltar que esses conceitos correlacionam os interesses da
empresa com o atendimento às necessidades do cliente. Logo, para que se tenha
uma contínua evolução da qualidade, deve-se saber o quanto os consumidores
estão satisfeitos com os produtos que adquiridos.
A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa
de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua
expectativa no momento de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas
que não estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade poderão ficar à
margem do mercado consumidor.
Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto
segurança do produto é sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode
12
comprometer a saúde do consumidor. Espera-se que empresas diferenciadas
atuantes nesse ramo de atividade tenham algum sistema eficaz para exercer esse
controle.
No Brasil há empresas líderes do ramo de alimentos que estão
implementando sistemas de gerenciamento através de programas de qualidade,
porém ainda existe um grande número de outras empresas que não aplicam
ferramentas para garantir este atributo aos produtos.
Este trabalho tem por objetivo descrever a relevância da implementação deste
programa de qualidade no abate de frangos, como ferramenta para avaliar de forma
contínua e sistemática a qualidade do produto durante as diferentes fases do
processamento industrial.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 HISTÓRICO
O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na conjuntura
global, não somente pela sua importância para a saúde pública, mas também pelo
seu importante papel no comércio internacional (BARENDSZ, 1998).
Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela “Pillsburg
Company”, junto com a NASA (“National Aeronautics and Space Administration”) e o
“US Army Laboratories” em Natick, com o objetivo de desenvolver um programa de
qualidade que, utilizando algumas técnicas, desenvolvesse o fornecimento de
alimentos para os astronautas da NASA (BENNET; STEED, 1999), sendo
apresentado ao público pela primeira vez em 1971, durante a conferência nacional
para proteção de alimentos, realizada nos Estados Unidos (ATHAYDE, 1999).
Segundo Jouve (1998) a legislação em segurança do alimento é geralmente
entendida como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos
elaborados pelas autoridades, direcionados para a proteção da saúde pública. O
programa de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) ou “Hazard
Analysis and Critical Control Points” (HACCP) foi uma ferramenta desenvolvida
originalmente pelo setor privado para garantir a segurança do produto e atualmente
14
introduzida na legislação de vários países. A partir de 14 de dezembro de 1995,
todas as empresas de alimentos daUnião Européia deveriam ter um sistema de
HACCP implementado. Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, aprovada
pelo Conselho da Europa em 14 de junho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994).
No Brasil, apesar de existirem alimentos com padrões de excelência
comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro Mundo, ainda existem
problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde humana
(BRANDIMARTI, 1999).
Nas pequenas indústrias, podem ser apontadas como questões ainda não
resolvidas a falta de aplicação das BPF (Boas Práticas de Fabricação)
(BRANDIMARTI, 1999).
Apesar dos programas de BPF e do APPCC estarem estabelecidos na
legislação por meio de portarias, Portarias n°. 1428 (BRASIL, 1993), Portaria n°. 326
(BRASIL, 1997), do Ministério da Saúde e as Portarias n°. 40 (BRASIL, 1998),
Portaria n°. 46 (BRASIL, 1998), do Ministério da Agricultura Pecuária e
Abastecimento (MAPA). suas aplicações é quase inexistente (BRANDIMARTI,
1999).
Inicialmente, o sistema HACCP desenvolvido pela “The Pillsbury Company”
consistia de três princípios: Análise de perigo e avaliação do risco; Determinação
dos pontos críticos de controle; Monitoramento dos pontos críticos de controle
(JOUVE, 1998):
2.2 ANÁLISE DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)
A University of Nebraska citou que o APPCC é um sistema preventivo para
garantir a produção segura de alimentos. A aplicação do programa é baseada em
princípios técnicos e científicos que assegurem o alimento seguro. Os princípios
descritos no APPCC podem ser aplicados no abate, e processamento industrial,
transporte e distribuição, em toda cadeia alimentar (FIGUEREDO, 2001).
O aspecto mais importante do sistema APPCC é que deve ser um sistema de
inspeção de controle e prevenção de riscos. Não devendo ser realizada somente na
15
inspeção do produto final. Atualmente, um sistema de APPCC pode ser certificado
pela ISO 22000 (ibid.).
O sistema APPCC é recomendado por organismos internacionais como a
Organização Mundial do Comércio (OMC), Organização das Nações Unidas para
Alimentação e Agricultura (FAO), Organização Mundial de Saúde (OMS) e pelo
MERCOSUL, e exigido pela Comunidade Européia e pelos Estados Unidos
(CAMARGO; PIEDADE, 2010).
2.3 APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL
A legislação nacional referente ao APPCC teve início em 1993 estabelecida
pelo SEPES/MAARA, normas e procedimentos para pescados, e, no mesmo ano, a
Portaria n°.1428 (BRASIL, 1993) recomendou normas para obrigatoriedade em
todas as indústrias de alimentos.
A Portaria n°. 40 (BRASIL, 1998), estabeleceu um manual de procedimentos
baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria
n°. 46 (BRASIL,1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de
produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo prérequisito essencial são as BPF (CNC/CNI/SEBRAE/ANVISA, 2001).
2.4 PERIGOS DESCRITOS PELO PLANO APPCC
Segundo o Programa de autocontrole da Empresa Rigor Alimentos em 2008,
as classes de perigos cobertos pelo plano HACCP se dividem em três classes:
Perigos Biológicos: Salmonella spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus,
Coliformes
à
45°
C
e
Aeróbios
Mesófilos
Viáveis,
Enterobactereaceas,
Campylobacter spp., Yersínia enterolítica, Listeria monocytógenes, Listeria spp.,
Clostridium perfringens e Clostridium spp.;
16
Perigos Físicos: Penas, Materiais estranhos, Corpos metálicos, Osso e Cartilagens;
Perigos Químicos: Cloro, Bile, Medicamentos, Aflatoxinas, Pesticidas e Metais
pesados.
3 PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
O APPCC não é um programa isolado, mas é parte de um sistema de
Garantia da Qualidade. Para assegurar a eficácia do sistema de APPCC necessita
dos seguintes programas de pré-requisitos e suas respectivas medidas preventivas:
3.1 BPF
As Boas Práticas de Fabricação são procedimentos a serem seguidos para
prevenir eventual contaminação biológica, química ou física do produto final. O
objetivo do programa é assegurar que os requisitos gerais de higiene e de Boas
Práticas de Fabricação sejam cumpridos para que o produto esteja a salvo de
contaminantes, ou seja, preparado, manipulado e embalado sob condições
sanitárias adequadas. As regras sobre BPF relacionam as práticas envolvidas no
processamento, embalagem e armazenamento dos alimentos destinados ao
consumo humano. Esses guias gerais incluem normas básicas de higiene pessoal,
PPHO, manutenção preventiva de equipamentos e calibração, controle de pragas,
treinamentos periódicos, Programa de Rastreabilidade e Programa 5S (PROGRAMA
DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).
Desempenham um importante papel nas operações de uma planta
processadora de alimentos. Neste programa estão incluídos os controles da
prevenção
e
contaminação
por
lixo
e
sujidades,
a
qualidade
18
da água, o controle de pragas, a remoção de matérias-primas impróprias, a proteção
quanto à contaminação da matéria-prima e os danos à saúde coletiva, controles de
armazenamento
e
o
transporte,
práticas
sanitárias
dos
manipuladores,
adequacidade das instalações e equipamentos e tratamento de efluentes (BRASIL,
1997).
3.2 PPHO
Os Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene tem como objetivo
estabelecer procedimentos de limpeza e sanitização dos equipamentos, utensílios e
instalações, visando eliminar as sujidades e corrigir problemas que possam levar à
contaminação por substâncias químicas estranhas, físicas, microorganismos, pragas
e pessoal (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).
Delazari (2002) fez alusão ao PPHO, como sistema capaz de garantir que
todas as superfícies dos equipamentos, utensílios e instrumentos de trabalho que
entrem em contato com os alimentos, ou não, mas que de alguma forma implica no
processo sejam limpos visando evitar condições que possam causar alteração dos
produtos (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).
Apenas as plantas que possuam programas básicos sólidos de BPF e PPHO
estão aptas a implantarem o sistema HACCP (DELAZARI, 2002).
3.3 IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE ANÁLISE DE PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE
O sucesso da implantação do sistema APPCC
é dependente do
comprometimento da direção, pois requer a locação de recursos, de fundos e de
mão-de-obra especializada. Esse comprometimento deve ser alcançado mediante o
fornecimento de informações sobre os conceitos e benefícios da implantação do
sistema. A motivação pelo envolvimento dos funcionários é um dos principais fatores
19
para o atendimento das exigências legais e sucesso do programa. (Foodsafety,
2005)
Toda essa discussão está embasada no fato de uma alteração na integridade
física ou qualidade química e microbiológica da matéria prima pode vir a constituir
risco à saúde do consumidor e, por isso, deve ser evitada (Foodsafety, 2005)
O plano APPCC é documento formal que reúne as informações-chave
elaboradas por equipe capacitada contendo todos os detalhes do que é crítico para
a produção de alimentos seguros, e consiste em catorze etapas, sendo citados sete
os princípios do sistema (Foodsafety, 2005)
1° Etapa: Definição dos objetivos.
2° Etapa: Identificação e organograma da empresa.
3° Etapa: Avaliação de pré-requisitos*.
4° Etapa: Programa de capacitação técnica*.
5° Etapa: Descrição de produto e uso esperado.
6° Etapa: Elaboração do fluxograma de processo.
7° Etapa: Validação do fluxograma de processo.
*Avaliação de pré-requisitos e programa de capacitação técnica citados nas etapas
acima são exigências para o MAPA. Na condução dessas etapas existem variações,
dependendo do órgão competente que as preconiza, quando pelo Ministério da
Saúde, as etapas são resumidas em doze.
Na Portaria 46 (BRASIL, 1998) consta que o plano APPCC também é
utilizado para controlar aspectos de qualidade e de fraude econômica.
A primeira etapa inicia-se com a definição dos objetivos, seguida pela
identificação e organograma da empresa (2° etapa) com nomes e atribuições,
avaliação de pré-requisitos (3° etapa), programa de capacitação técnica (4° etapa) e,
depois, a partir da 5º etapa, a seqüencia seria igual para ambos (MS e MAPA).
Observa-se que as exigências do Ministério da Saúde diferenciam-se,
iniciando-se na 1ª. etapa, conseguinte a 2ª. etapa, a 5ª. etapa, nessa, descreve-se o
produto e o uso esperado, todas as informações devem constar, ingredientes, pH,
instruções de rotulagem e etc. Um fluxograma de processo deve ser elaborado na
20
6ª. etapa, para proporcionar descrição fiel das etapas que envolvem o produto e, o
mesmo, deve ser validado no local, na 7ª. etapa. Inicia-se então a aplicação dos
sete princípios do APPCC (ou seja, as sete etapas restantes), adotado pelo Codex
Alimentarius (Figura 1).
Figura 1: Representação esquemática dos sete pontos de Analise de Pontos Críticos de
Controle (APPCC).
Fonte: CANÔA, 2008.
4 OS SETE PONTOS DE ANALISE DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
4.1 PRINCÍPIO 1: ANÁLISE DE PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
A equipe do APPCC deve conduzir uma análise de perigos potenciais e
identificar as etapas do processo em que os perigos significativos possam ocorrer
(PARDI, 2001).
O critério para inclusão do perigo na lista dos pontos críticos de controle deve
ser desenvolvido com base nas especificações para produção de alimentos inócuos.
Dessa maneira a equipe do APPCC poderá determinar as medidas corretivas
aplicáveis a cada um dos perigos, decidir quais perigos são significativos e quais
devem ser incluídos no plano (SILVA, 2004).
4.2. PRINCÍPIO 2: IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
Um Ponto Crítico de Controle pode ser definido como um ponto na fase de
produção, ou procedimento, em que se podem aplicar medidas corretivas para
manter o perigo em níveis aceitáveis, ou seja, abaixo do limite de segurança (
SILVA, 2004).
Um PCC pode se localizar em qualquer ponto onde os perigos possam existir,
por isto, deve ser descrito e documentado detalhadamente. (ibid.).
22
4.3. PRINCÍPIO 3: ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS
Toda medida preventiva tem seu limite crítico. O mesmo pode ser definido
como sendo o limite que assegura a prevenção, eliminação ou redução dos perigos
que podem interferir na inocuidade de um produto, como temperatura, tempo,
umidade, pH (PARDI, 2001).
4.4.
PRINCÍPIO:
ESTABELECIMENTO
DOS
PROCEDIMENTOS
DE
MONITORAMENTO
Com a utilização dos resultados do monitoramento, deve-se ajustar e fazer a
manutenção do processo. Os requisitos de controle devem ser uma seqüencia de
observações e medidas que têm como objetivo avaliar se o PCC está sob
controle,baseados em três propósitos:
Garantir a inocuidade do alimento, à medida que acompanha todas as etapas
das operações, implementando-se se necessário, medias corretivas imediatas;
Detectar perdas de controle e desvios dos limites críticos, onde medidas corretivas
devem ser implantadas; Proporcionar documentação escrita a ser utilizada na
verificação do plano APPCC; Como característica final deste princípio, o intervalo
entre as observações deve ser suficientemente confiável para que se possa
assegurar que o perigo está sob controle (PARDI, 2001).
4.5. PRINCÍPIO 5: ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS
A ocorrência de desvios dos limites críticos é passível de acontecer no plano
APPCC. Deve ser estabelecido para cada PCC um plano de ações corretivas
quando houver ocorrência destes desvios (SILVA, 2004).
23
Em relação aos registros, tanto a identificação do lote em não conformidade,
quanto às ações corretivas realizadas, deverão constar no registro do plano APPCC,
desta maneira, o PCC estará sempre sob efetivo controle (ibid.).
4.6.
PRINCÍPIO
6:
ESTABELECIMENTO
DOS
PROCEDIMENTOS
DE
VERIFICAÇÃO
É
um
princípio
fundamental
visando-se
a
operação
adequada,
constantemente avaliada, corrigida de um sistema APPCC (PARDI, 2001).
Os procedimentos de verificação demonstram a adequação dos limites
críticos para os Pontos Críticos de Controle, garantem que o plano HACCP está
funcionando de maneira efetiva, e comprovam a confiabilidade do sistema, mediante
validações periódicas.
4.7. PRINCIPIO 7: ESTABELECIMENTOS DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTRO
Segundo Silva 2004, o sistema de registro do plano APPCC,quando bem
desenvolvido,confere credibilidade e dinamismo às operações de controle, devem
ser incluídos os seguintes registros:
- Relação dos integrantes da equipe HACCP com suas respectivas funções;
- Descrição do produto e seu uso;
- Fluxograma das operações de produção, com indicação dos respectivos PCC;
- Perigos relacionados em todos os PCC e suas medidas corretivas;
- Limites críticos em todos os PCC;
- Sistemas de monitoramento utilizados para todos os PCC;
- Ações corretivas quando do desvio dos limites críticos;
- Procedimento de verificação e registro do plano.
5 A EQUIPE DO APPCC
Toda equipe do APPCC deve ser composta por profissionais que detenham
conhecimento técnico-científico sobre a produção de alimentos. Basicamente, deve
ser formada por um coordenador geral do programa, a quem será delegada a
responsabilidade e a autonomia das decisões do projeto e, por uma Equipe
Multidisciplinar, de no mínimo três e no máximo sete integrantes que devem estar
diretamente envolvidos operacionalmente no processo.
É importante assegurar-se de que todos eles possuam qualificações que lhes
permitam entender o treinamento que irão receber, para conduzir adequadamente
sua parte do trabalho (DELAZARI, 2002).
Os membros da equipe devem ser capazes de reconhecer e identificar os
perigos, definir o nível de severidade e os riscos associados, recomendar os
sistemas de monitoramento a serem efetuados, os critérios a serem adotados e as
medidas corretivas a serem tomadas no caso da ocorrência de desvios, o
monitoramento e a forma de registro. (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON
MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS, 1991).
5.1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Uma vez selecionado o produto, a equipe do APPCC inicia o trabalho com a
descrição do mesmo. A descrição inclui informações sobre ingredientes, formulação,
25
especificações, detalhes de composição (ph, atividade da água), informações
sobre embalagem, condições de processa meto e instruções de rotulagem (SMITH,
1990).
O histórico do produto deve ser descrito com base nas informações obtidas
por manifestações dos clientes e consumidores, por análises de laboratório e
estudos de vida de prateleira. Os procedimentos na rede de distribuição podem ser
descritos juntamente com as informações do modo de conservação do produto.
O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas práticas normais dos
consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usuários, instruções que
alertem sobre cuidados específicos de manuseio e preparo.
5.2 FLUXOGRAMA DO MATADOURO
Toda equipe do APPCC deve elaborar um fluxograma do processo em estudo
(Figura 2). Este deve ter caráter ilustrativo para facilitar uma análise mais detalhada
da racionalidade e segurança do fluxo de processo. Esta fase é de extrema
importância pois evidencia as linhas de produção (DELAZARI, 2002).
É exatamente neste ponto que os membros da equipe se conscientizam das
diferenças entre o grau de percepção e conhecimento das operações que compõem
o processo como um todo.
26
PCC1-Quimico presença de resíduos nos
produtos acima do LMR
Recepção de aves
PCC1-Q
Insensibilização e
sangria
F.F.O
Escaldagem /
Depenagem
Pré resfriamento
miudos
Evisceração
Saquinhos de
miudos
Pré resfriamento
Por imersão
PCC2-Biológico –
presença de
contaminação gastro
intestinal e biliar
PCC2-B
Re pendura
Pré-resfriamento
Ar chiller
Frango Inteiro
Frango em Cortes
Adição de miúdos
Embalagem
primária
Corte Asa
Corte Coxa
Recorte de Asa
Desossa de Coxa
Corte Peito
Recorte de Filé
Padronizar
Dorso
Embalagem
Secundária
Moer
Túnel de
congelamento
PCC3-B
PCC3-Biológico 4 graus
Celsius em 4 horas
1
Congelamento em
placas
Contrátil
Embalagem
Primária
Paletizar
Armazenar/Estocar
Expedir
Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves.
Fonte: Programa de auto controle Rigor alimentos, 2008.
27
5.3 FLUXOGRAMA DOS SETORES
Plataforma de desembarque
Frango Vivo
Frango Morto
Sangria
Graxaria
Sangue
Frango batido
Penas
Depenagem
PÉS
Frango com Vísceras
Eviscerado
Frango abatido sem
miúdos, cabeça e
pescoço
Frango condenado
Cortes SIF
Parcial/total
Coração, Moela e
Fígados embalados
Frango com defeito
Gotejamento/
Embalagem
Frango com
Miúdos
embalados
Desossa
embalados
Produto Mercado
Interno
Padronização
Colocação de
contrátil
Exportação
Túnel de
congelamento estático
Câmara de
estocagem
Detector de Metais
Expedição
Figura 3: Fluxograma dos setores de produção da indústria.
Fonte:
Programa de auto controle
Rigor alimentos,
2008.
4.3
IDENTIFICAÇÃO
E ANÁLISE
DOS
PERIGOS
28
Esta análise tem como objetivo identificar os perigos reais e potenciais
associados a processos, modo pelo qual o alimento é exposto a venda e o seu
uso/preparo para o consumo.
Nesta fase requer competência técnica para identificação correta dos perigos,
prática para estabelecer a severidade dos mesmos e os possíveis riscos
conseqüentes (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL
CRITERIA FOR FOODS, 1991).
Ainda a equipe do APPCC deve considerar quais são os consumidores- alvo,
pois o alimento pode destinar-se a apenas uma faixa restrita da população. É muito
importante que a equipe considere que um alimento exposto no ponto de venda
possa ser adquirido por pessoas pertencentes ao grupo de risco, susceptíveis a
toxinfecções, como crianças, mulheres grávidas e idosos. Assim, a equipe de
minunciar o processo de produção com obstáculos fortes o bastante para inibir,
destruir ou controlar todos os perigos.
5.4 DEFINIR AÇÕES PREVENTIVAS
Cada PCC terá uma ou mais medidas preventivas.A equipe do APPCC deve
estabelecer medidas preventivas que possam ser aplicáveis a cada PCC
.Delazari (2002) relatou que é possível existir situações onde sejam
necessárias mais de uma medida preventiva para controlar um perigo bem como
situações onde mais de um perigo seja prevenido com o uso de uma só medida
preventiva.
6 SELEÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS
A seleção dos PCCs deve ser conduzida através de respostas ordenadas a
uma série de perguntas pré-estabelecidas conhecidas como Árvore Decisória de
PCC, que além da identificação fornece informações sobre qual o tipo do PCC. Os
principais PCC dizem respeito à:
- Formulação de um alimento;
- Processos térmicos empregados durante a produção;
- Refrigeração;
- Congelamento;
- E quaisquer outros processos e/ou etapas que possam interferir na qualidade final
do produto.
7 DEFINIR MEDIDAS OU AÇÕES CORRETIVAS
Ações corretivas devem ser estabelecidas para o caso de desvios dos limites
de segurança ou limites críticos. Para contaminações inaceitáveis ou falhas no
processo, medidas corretivas imediatas devem ser tomadas a fim de restabelecer as
condições de normalidade de todo o processo produtivo. Essas medidas corretivas
podem variar de acordo com tipo de operação das medidas de controle, porém,
devem englobar todos os PCC, em todas as etapas de produção.
8 CONCLUSÃO
O sistema APPCC é um programa de qualidade utilizado na indústria de
alimento que visa identificar os perigos podem ocorrer em uma linha de produção,
estabelecendo os processos de controle, possibilitando a reversibilidade de correção
nas falhas durante as etapas de processamento, desde o campo a mesa do
consumidor, garantindo a inocuidade do produto, e a preocupação com a saúde
coletiva.
Neste trabalho foram descritos os requisitos do sistema de gestão
implantados por empresas, com a finalidade de demonstrar a capacidade em se
produzir produtos que atendam aos requisitos do cliente, legislações, regulamentos,
acrescentando a satisfação por meio da efetiva aplicação do sistema, incluindo
processos para melhoria contínua do mesmo e a garantia da conformidade do
produto final.
Os padrões, diretrizes e outras recomendações do Codex tornaram-se a base
identificada para a produção de alimentos seguros e proteção do consumidor no
comércio internacional de alimentos. Sendo assim, as diretrizes para a aplicação do
APPCC através Codex Alimentarius tornou-se o ponto de referência para as
exigências internacionais de inocuidade de alimentos.
A equipe do sistema APPCC de qualquer empresa deve estar ciente que a
responsabilidade pela produção do alimento seguro, torna-se um comprometimento
em fornecer um produto com características sensoriais preservadas, e qualquer
falha no processo, os transtornos passíveis de ocorrerem, as penalidades previstas
32
recaírem não somente sobre a indústria produtora, mas comprometendo seus
fornecedores e os profissionais envolvidos na linha de produção.
Concluiu-se que por ser um sistema baseado em emprego de técnicas que
apontem os Pontos Críticos de Controle, suas falhas e correções, seus registros,
certificando a origem da matéria prima, seu beneficiamento durante as etapas
tecnológicas as quais obter-se-á um produto final com qualidade, seguro, sem
comprometimentos e riscos à saúde coletiva.
9 ANEXOS
9.1 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS DO PROCESSO
9.1.1 Galpão de espera
Neste estabelecimento existem galpões de espera com capacidade para 10
caminhões, equipados com ventiladores de nebulização. das aves enquanto ela
aguardam o momento do início do abate.
9.2 PLATAFORMA
9.2.1 Recepção de aves - PCC1Q
O funcionário do controle de qualidade capacitado pelo APPCC para atuar no
PCC1Q, PCC2B e PCC3B, analisa o Boletim Sanitário e a Ficha Técnica do aviário
para confrontar as informações referentes ao cumprimento das exigências das
vacinações realizadas e do período de carência da utilização de drogas veterinárias.
Caso o período de carência não tenha sido respeitado, o lote é interditado
para o abate, devendo retornar para a granja.
34
Caso o medicamento utilizado não esteja na lista de drogas permitidas, o lote
somente será liberado para abate após averiguação com o setor de fomento de
todas as informações pertinentes.
Em qualquer um dos casos não tendo condições de retorno do lote para o
aviário, o abate deverá ser feito no final do turno, o produto deverá ser seqüestrado
enquanto aguarda o resultado das análises laboratoriais do PNCRB. De acordo com
o resultado emitido no laudo os produtos serão liberados para a comercialização ou
destinados para o setor de subprodutos.
9.2.2 Descarga dos caminhões
Através de esteiras é feito o transporte de gaiolas até o processo de pendura
(Figura 4). Após esta etapa, as gaiolas passam pelo lavador de gaiolas, os
caminhões serão higienizados, providos com as gaiolas lavadas e liberados.
Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
35
9.2.3 Pendura
Retirada dos frangos das caixas de transporte, e apanhá-los pelo tarso.
Ocorre verificação visual se o frango está vivo ou morto.
Caso o animal encontre-se morto, destiná-lo para o container de produtos
condenados (graxaria / subprodutos).
Etapa onde os colaboradores penduram as aves pelos pés (Figura 5).
Figura 5: Colaboradores pendurando os frangos.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
9.2.4 Lavagem e Desinfecção das Gaiolas
Após a pendura das aves, as gaiolas seguem para a máquina de lavagem a
qual é subdividida em dois estágios.
Subseqüente à lavagem ocorre a desinfecção das gaiolas, através de injeção
de quaternário de amônio ou ácido peracético por bicos aspersores.
36
9.2.5 Controle da Plataforma
Os horários de entrada e saída dos caminhões da plataforma são anotados.
É realizada a contagem de aves mortas em viagem e carregadas mortas nos
caminhões. Aves mortas são transportadas para o container de produtos
condenados. Os dados referentes à realização da Inspeção ante mortem pelo
Serviço de Inspeção Federal (SIF).
9.3 LAVAGEM E DESINFECÇÃO DOS CAMINHÕES
Após o descarregamento das caixas com as aves, cada caminhão segue para
área de higienização dos veículos, a qual se localiza ao lado do galpão de espera.
A higiene do caminhão é feita com uma mangueira de água de alta pressão.
Posteriormente o caminhão passa pelo processo de desinfecção. Em seguida
as caixas lavadas e desinfetadas são colocadas no caminhão e o mesmo segue
viagem.
9.4 INSENSIBILIZAÇÃO
Etapa seguinte à pendura das aves. Os frangos dependurados pelas patas,
onde há contacto com o metal em 3 pontos,
passam por uma cuba contendo
solução salina, onde suas cabeças encontram-se imersas até a asa e recebem
corrente contínua de 65 V a 75 V, com Amperagem de 1ª, freqüência de 1,3 Hz
(Figura 6).
37
Figura 6: Tanque da insenbilização.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
9.5 SANGRIA
Após passar pela insensibilização, as aves entram na calha de sangria, em
que o corte é feito em equipamento próprio, há um funcionário para fazer o repasse.
O equipamento utilizado para fazer o corte da sangria é esterilizado à vapor.
9.6 ESCALDAGEM
Fase seguinte à sangria, onde as aves mortas são submersas em um tanque
de escaldagem, com água à temperatura de no máximo de 62°C. Esta etapa tem por
finalidade a dilatação dos folículos das penas, facilitando sua retirada no processo
seguinte (Figura 7). A renovação da água é constante.
Existe também uma escaldadeira específica para a cabeça que trabalha com
água à temperatura máxima de 64 °C.
38
Figura 7: Etapa seguinte à sangria, onde as aves mortas passam pelo tanque de
escaldagem.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
9.7 DEPENAGEM
Após a passagem pelo tanque de escaldagem, as aves atravessam duas
depenadeiras em série (Figura 8).
Nesta etapa se verifica a separação de área suja para área limpa do
estabelecimento.
É realizada o repasse e rependura após as depenadeiras, e Inspeção prévia
pelo funcionário designado pelo SIF.
39
Figura 8: Saída das carcaças de frango das depenadeiras.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
9.8 CORTE DE PATAS
Terminado o processo da depenagem das carcaças, estas seguem para sala
de evisceração, sendo que a pata é separada da carcaça através de disco seguido
para o depilador de patas.
9.9 ESCALDADOR DE PÉS / DECUTILAÇÃO DAS PATAS
A pata é desenganchada da nórea através de um sistema automático caindo
dentro do tanque de escaldador de pés a temperatura máxima de 64°C. Através de
uma calha segue para uma máquina, e no seu interior a cutícula é separada através
de um eixo com dedos de borracha que giram em um sentido só, com alta rotação
tendo o auxílio de água a temperatura mínima de 63°C para amolecer a cutícula.
40
O pé é classificado, o que estiver quebrado, com calo ou melanose é
condenado, os demais são liberados e por meio da calha seguem para o “chiller”
situado na sala de miúdos. O pé condenado é pesado e é destinado para o setor de
subproduto.
Os pés para exportação são transportados para sala própria para nova
seleção e acondicionamento em caixas brancas, seguem para o setor de
padronização, onde são acondicionados em caixas de papelão e a seguir são
acondicionados em carrinhos para congelamento.
9.10 EVISCERAÇÃO MANUAL
A linha de evisceração subdivide-se em duas linhas manuais.
Após o corte das patas separando-as das carcaças, esta desprende-se da
nórea e cai em uma esteira, outra vez, estas são rependuradas nas nóreas de
evisceração pela cabeça.
9.11 PENDURA / TOALETE INICIAL
As carcaças passam por um chuveiro inicial providos de bicos com alta
pressão de água com intuito de retirar qualquer resíduo permanente observado.
9.12 CORTE DA PELE DO PESCOÇO
Corte realizado manualmente visando retirar o excesso de pele residual do
corte do pescoço. Deve-se atentar para uma perfeita higienização das facas
utilizadas nesta etapa. A cada 10 aves, a faca utilizada deve ser esterilizada em
equipamento próprio a temperatura mínima de 85°C.
41
9.13 EXTRAÇÃO DA CLOACA
Fase anterior ao processo de evisceração, realizado por meio de pistola
automática extratora de cloaca, com sistema de auto limpeza.
9.14 CORTE ABDOMINAL
Nesta etapa, o colaborador deve estar capacitado para sua realização, pois o
corte é realizado com destreza a fim de evitar o rompimento de vísceras e não
causar a contaminação da carcaça.
A esterilização da faca deve ser realizada a cada 10 aves, em equipamento
próprio, à temperatura mínima de 85°C.
9.15 EVENTRAÇÃO
Realizada por colaborador capacitado para desempenhar esta função. Há o
deslocamento das vísceras da cavidade celomática da carcaça de frango, e
exposição das mesmas.
A cada 10 aves os colaboradores devem lavar as mãos para evitar a
contaminação das carcaças subseqüentes.
9.16 SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL (SIF)
Os profissionais designados a serviço da Inspeção Federal têm como função
avaliar as condições sanitárias das aves, desviando aquelas com comprometimento
parcial ou total da carcaça ou vísceras para área de Inspeção Federal.
42
Na área de inspeção final, é realizado o critério de julgamento e destino das
carcaças pelo Médico Veterinário do SIF, auxiliado por profissionais que estão sob
sua ordem direta, onde é determinado o aproveitamento parcial ou condenação total
das carcaças, as partes liberadas são pré-resfriadas em “chiller” específico para esta
finalidade.
A Inspeção post mortem são realizadas nas linhas A, B, C (Figura 9). As
carcaças e vísceras não conformes, que exigem exame minudenciado, estas serão
destinadas para o Departamento de Inspeção Final (DIF), onde serão julgadas e
destinadas à condenação total ou parcial.
Figura 9: Profissionais do Serviço de Inspeção Federal (SIF) realizando a inspeção
das carcaças desviadas das linhas.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
9.17 CORAÇÃO
Durante a evisceração, este órgão nobre, é separado manualmente e
conduzido através da calha até o “chiller” de pré-resfriamento no setor de miúdos.
43
9.18 FÍGADO
No processo de evisceração, o fígado é separado manualmente das vísceras
não comestíveis e enviado através da calha até o “chiller” de pré-resfriamento no
setor de miúdos.
9.19 VÍSCERAS NÃO-COMESTÍVEIS/MOELA
Os colaboradores retiram a moela, o pró-ventrículo e o papo juntamente com
as vísceras não-comestíveis.
O conjunto segue através de uma calha para a máquina de beneficiamento da
moela. Neste processo ocorre a separação das vísceras não comestíveis da moela,
onde seguem para o setor de subprodutos.
Sistema automático corta a moela retira o excesso de gordura e cutícula.No
final da máquina será realizado um toalete final, através da limpeza manual em um
sistema de roletes. Após a limpeza é conduzida através de calha para “chiller” de
resfriamento no setor de miúdos.
9.20 EXTRAÇÃO DOS PULMÕES
A retirada dos pulmões é realizada por sucção de bomba de vácuo.
9.21 ARRANCADOR DE CABEÇAS
As carcaças seguem através de um estrangulador que promove a retirada das
cabeças.
44
9.22 REVISÃO FINAL - PCC2 B
A revisão da carcaça de frango é realizada para se verificar a sua
conformidade e ausência de contaminação biliar, fecal, e biliar e fecal.
O frango é inspecionado 100% por colaborador capacitado no APPCC
especificamente no PCC2B na linha de evisceração antes do toalete final, se
apresentar contaminação pequena acima descrita, é realizada toalete na própria
linha e no caso de contaminação maior o frango é retirado da nórea por este
colaborador capacitado. As partes condenadas são depositadas na calha condutora
de resíduos, e destinadas para o setor do subproduto. Posteriormente o restante da
carcaça retornará para linha de evisceração.
Estas carcaças serão marcadas no ábaco nosológico da contaminação, que
se encontra na frente do funcionário na linha de evisceração sendo distinguidas de
acordo com a contaminação fecal, biliar, e fecal e biliar.
A cada 2 horas será realizada uma monitoria (auditoria) do PCC2B, pelo
colaborador do Controle de Qualidade (C.Q.) capacitado no APPCC no PCC1Q,
PCC2B e PCC3B, realiza-se inspeção visual de 10 carcaças antes do toalete final.
A verificação final é exercida pela Coordenadora do C.Q. do APPCC do mapa
de contaminação fecal, biliar e fecal e biliar, além da reciclagem da capacitação para
todos os colaboradores envolvidos com o PCC2B.
9.23 TOALETE FINAL
Esta etapa ocorre com um sistema de lavagem das carcaças com bicos
d’água com alta pressão. Com renovação de água de 1,5 L/ave. A água utilizada
durante o processamento deve estar nos padrões de potabilidade exigidos na
legislação e cloração de acordo com as exigências e permissibilidade dos países
importadores.
45
9.24 RESFRIAMENTO DE FRANGO
A carcaça ainda mantém uma temperatura elevada. Não deve ocorrer seu
resfriamento de maneira brusca, a fim de evitar o encurtamento das fibras
musculares e danos com perdas oriundas dos equívocos no processamento
tecnológico.
9.24.1 Pré-Chiller
As carcaças são submersas à temperatura de 16°C, com renovação de água
1,5 L/ave (Figura 10). A condução de frio para a carcaça ocorre com água e gelo em
sentido contra fluxo.
Figura 10: Carcaças de frango imersas no pré “chiller”.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
46
9.24.2 Chiller
A temperatura da água de abastecimento deve estar em torno de 4°C, a
temperatura da água do “chiller” deve encontrar-se no máximo a 4°C (Figura 11).
Sobre o “chiller” estão instaladas quatro máquinas de gelo que permitem a
manutenção do frio. A renovação da água ocorre a 1 L/ave.
A temperatura da carcaça na saída do “chiller” deve ser até 7°C para Mercado
Interno ou Lista Geral. Atentando para a temperatura de 4°C a 0,5cm da pele no
subcutâneo do peito, medindo a temperatura de cinco carcaças.
As carcaças com temperatura entre 7°C à 10°C, deverão ser destinados ao
congelamento imediato, devido as medidas preventivas para controle de Salmonella.
Figura 11: Carcaças de frango imersas no “chiller”.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
As embalagens dos produtos fornecem instruções nítidas permitindo que o
consumidor tenha condições de manusear, dispor, armazenar e usar o produto com
segurança.
47
Este alimento se manuseado incorretamente e ou consumido cru pode
causar danos à saúde. Para sua segurança, siga as instruções abaixo:
- Mantenha resfriado ou congelado;
- Descongele somente no refrigerador ou no microondas;
- Mantenha o produto cru separado dos outros alimentos;
- Lave com água e sabão as superfícies de trabalho (incluindo tábuas de
corte), utensílios e mãos depois de manusear o produto cru;
- Consuma somente após cozido, frito ou assado completamente.
9.24.3 Ar Chiller
Após a saída do “chiller”, as carcaças são rependuradas e seguem para o ar
chiller. É um túnel em que as carcaças permanecem por um tempo mínimo de 3
minutos à temperatura de 2°C.
9.25 ANTE CÂMARA
Localiza-se no setor de pré-resfriamento, é a câmara de estocagem de
produtos durante o processo, todos os produtos devem possuir ficha de estocagem
de produtos durante o processo, devendo constar o nome do produto, data de
produção, turno, devem estar em caixas brancas ou contentores.
9.26 RESFRIAMENTO E PRODUÇÃO DE PACOTES DE MIÚDOS COMESTÍVEIS
Os miúdos são resfriados em chiller’s individuais (sendo para cabeça, fígado,
coração, moela, e pés).
A temperatura da água de abastecimento deve estar em torno de 4°C e a
temperatura de água do chiller deve estar em torno de 4°C. Após o chiller de
48
resfriamento os produtos caem em caixas brancas, seguem para mesas de aço inox
para serem embalados em sacos plásticos que são transportados por uma esteira
em bandeja que seguindo para o setor de padronização.
A parte dos produtos será destinada para a produção de pacotinhos de
miúdos seguindo para a máquina de pacotes de miúdos.
A temperatura dos miúdos não deve ultrapassar 4°C, caso isso aconteça deve
ser adicionado gelo a água dos “chillers” e caso não seja possível fazer a adição de
gelo, serão destinados para graxaria.
Para se produzir os pacotinhos de miúdos, estes consistem em 2 pés,
cabeça, 1 fígado e 1 moela.
Quando há excesso de pacotinhos são conduzidos para ante câmara. Depois
de prontos são conduzidos através do óculo para o setor de embalagem de frango
inteiro para acondicionamento dentro de carcaças selecionadas.
9.27 CHILLER DO SIF
Após aproveitamento parcial das carcaças contaminadas ou condenadas pelo
SIF os cortes são colocados em um chiller próprio, para resfriar.
A temperatura entre 7°C à 10°C todos produtos deverão ser embalados
imediatamente
e
congelados
para
comercialização
no
Mercado
Interno,
permanecendo seqüestrados em câmara de congelado até o resultado da análise
microbiológica.
Após emissão dos resultados das análises o CQ juntamente com o SIF
analisará o mesmo, destinando os produtos de acordo com os padrões
microbiológicos descritos nos Programas e Verificações Laboratoriais (R.A.7.5.5.1),
RDC nº12 (BRASIL, 2001) e Circular 12/DICAO/CGI/DIPOA. Dentro do padrão do
mesmo destina-se para o setor de graxaria.
Encontrando-se nos padrões pré determinados destinam-se para o Mercado
Interno, fora do mesmo destina-se para o setor de subprodutos.
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Nas embalagens de produtos congelados são indicadas medidas preventivas
para controle de Salmonela fornecendo ao consumidor instruções que permitem
manusear, dispor, armazenar e usar o produto com segurança.
9.28 EMBALAGEM DOS FRANGOS
As carcaças são retiradas da linha para acondicionamento do pacote de
miúdos no interior da carcaça. Posteriormente são embalados e conduzidos através
de uma esteira até as grampeadeiras onde são fechados, em seguida seguem para
o setor de padronização.
9.29 PADRONIZAÇÃO
A pesagem é realizada em balanças automáticas que pesam os frangos
embalados de acordo com a faixa de peso, até 20 kg.
Após a pesagem os mesmos são colocados em caixas de papelão. As caixas
são montadas na sala de embalagem secundária e conduzidas através de uma
nórea.
As caixas de papelão são pesadas e conferidas para se observar se não há
diferença de peso. Em seguida as caixas de papelão são conduzidas através de
esteiras até o túnel de congelamento.
9.30 TÚNEL DE CONGELAMENTO-PCC3B
O congelamento é realizado em túnel de congelamento estático, atingindo a
temperatura máxima de 4°C em 4 horas. A temperatura de entrada dos produtos no
túnel de congelamento deve ser de -22°C.
50
Os produtos elaborados que entram nos túneis de congelamento são
monitorados a cada 2 horas, medindo a temperatura de cinco produtos. Esses
produtos devem atingir até 4°C.
Para assegurar que este tempo de percurso não seja extrapolado é feita a
verificação um a vez ao dia, aferindo o binômio tempo x temperatura do frango.
É cronometrado o tempo desde a sangria até o setor de padronização, não
ultrapassando o tempo de processo de 2 horas até entrada do túnel de
congelamento.
9.31 SALA DE CORTES
Os cortes são realizados manualmente e em áreas próprias com temperatura
controlada.
O fluxograma é delineado de acordo com o tipo de corte, embalagem,
padronização e pesagem, tratamento pelo frio e armazenagem.
9.31.1 Esteira da Asa
A asa é cortada, acondicionada em caixas e selecionada para exportação
e/ou mercado interno.
9.31.1.1 Asa Mercado Interno
O colaborador transporta a asa para as esteiras onde são empacotadas,
grampeadas e seguem para o setor de padronização, onde são acondicionados em
caixas de papelão e ajustados seus pesos.
51
9.31.1.2 Asa Exportação
Estas asas são acondicionadas em caixas brancas e destinadas para a sala
de exportação. Na sala de exportação, as caixas são montadas pesadas e seguem
para o setor de padronização. O funcionário da sala de embalagem secundária
coloca as caixas em carrinhos para serem transportadas até o túnel estático para
congelamento.
9.31.1.3 Meio da Asa, Ponta da Asa, Drumet
As asas são colocadas nas máquinas de corte automático de asas. Onde
separa-se o meio da asa,a ponta e a “drumet”, este é empacotado na calha coletora
da máquina para o mercado interno.
O meio das asas segue para a sala de exportação em que as caixas são
montadas, pesadas e seguem para o setor de padronização.
A ponta das asas são condicionadas em embalagem de 15kg, onde seguem
para a padronização e túnel de congelamento.
9.31.2 Esteira da Coxa e Sobrecoxa
9.31.2.2 Coxas e Sobrecoxas Mercado Interno
As coxas e sobrecoxas são empacotadas pesadas e depositadas na esteira
para fechamento com grampo. Seguem para o setor de padronização, onde são
acondicionados em caixas de papelão e ajustados seus pesos, para serem
acondicionadas no túnel de congelamento.
52
9.31.2.3 Coxa de Exportação
As coxas são retiradas da esteira do mercado interno, onde é feito o corte de
separação da coxa e sobrecoxa, após classificação. As coxas seguem para a sala
de exportação. Na sala de exportação, as caixas são montadas pesadas e seguem
para o setor de padronização. O colaborador da sala de embalagem secundária
coloca as caixas em carrinhos para serem transportadas até o túnel estático para
congelamento.
9.31.3 Esteira do Peito
Após a realização dos cortes da asa e da coxa e sobrecoxa, o peito é retirado
da nórea, depositado em esteira e segue para a sala de retirada de filé.
9. 31.3.1 Corte do Filé Mercado Interno
O peito é colocado em cones para a retirada do filé, este é transportado
através da esteira para a seção de embalagem primária onde são pesados e
depositados para fechamento com grampo. Seguem para o setor da padronização,
onde são acondicionados em caixas de papelão e ajustados seus pesos, para serem
acondicionados no túnel de congelamento.
9.31.3.2 Filé Temperado
Após a retirada do filé, seguem para as máquinas injetoras para adição de
salmoura, no máximo 10%, caem na esteira onde são pesados e empacotados para
53
fechamento com grampo. Seguem para o setor de padronização, onde são
acondicionados em caixas de papelão e ajustados seus pesos, para serem
acondicionadas no túnel de congelamento.
9.32 SALA DE TEMPEROS
Os condimentos são pesados de acordo com formulação aprovada pelo
MAPA.
Os condimentos são diluídos em água e por meio de tubulação própria
abastecem as máquinas injetoras de temperos.
9.33 PADRONIZAÇÃO
Todos os produtos elaborados seguem através da esteira para o setor de
padronização.
Na padronização são acondicionados em caixa de papelão, ajustados seus
pesos e seguem para o congelamento de túnel estático.
9.34 SALA DE CARNE MECANICAMENTE SEPARADA (CMS)
Através da esteira transportadora o dorso oriundo da desossa do filé de peito
é recebido caindo diretamente em balança automática seguindo para a máquina de
moer dorso.
O colaborador abastece o equipamento com a matéria-prima.
A carne mecanicamente separada (CMS) extraída é transportada através do
“chut” para a sala de congelamento em placas para ser congelada.
54
O restante da matéria-prima (resíduos) é transportado através de tubulações
para o setor de subprodutos.
9.35 SALA DE CONGELADORES EM PLACAS
A CMS extraída é colocada nos congeladores em placas para congelamento.
São formados blocos de 15 kg. Após o período de congelamento são
embalados, selados pesados e conduzidos para a câmara de estocagem.
9.36 SALA DE ESTERILIZAÇÃO
As facas devem estar afiadas, limpas e esterilizadas, chairas e luvas de aço
limpas e esterilizadas.
A temperatura da água dos esterilizadores de facas deve estar acima de
85°C. O colaborador do setor deve trocar a cada 2 horas facas e chairas verificando
a coloração do cabo (brancas ou azuis).
9.37 DETECTOR DE METAIS
Na padronização está inserido o detector de metais situado em algum ponto
nas laterais da esteira, na qual passam as embalagens com os produtos para
exportação. No detector de metais deve-se verificar o seu funcionamento com o
padrão próprio a cada hora, caso ele não funcionar, a linha de embalagem deve ser
paralisada de imediato.
Os pacotes com produto que acionam o detector de metais devem ser
passadas mais uma vez pelo detector e em caso de reincidência o pacote é
seqüestrado para achar o corpo estranho (metal).
55
Anota-se a irregularidade no processo.
9.38 SALA DE LAVAGEM DE CAIXAS BRANCAS / SALA DE ARMAZENAMENTO
DAS CAIXAS LIMPAS
Os colaboradores devem manter as caixas brancas empilhadas e organizadas
para lavagem no setor de caixas sujas. As caixas são penduradas na nórea que
segue para a máquina de lavagem de caixas.
A máquina tem três estágios e funciona com água a uma temperatura de
45°C. As caixas lavadas seguem para a sala de estocagem de caixas limpas.
9.39 EXPEDIÇÃO
Os produtos estocados em câmaras são retidos para o congelamento de
acordo com a ficha do conferente, referente ao pedido de compra.
Figura 12: Caminhão sendo carregado na expedição.
Fonte: Arquivo do autor, 2010.
56
9.39.1 Termoencolhível
Os produtos elaborados saem do túnel de congelamento, os colaboradores
acondicionam a caixa de papelão no saco de termoencolhível seguem por esteira
para o túnel de encolhimento, após a passagem pelo equipamento as embalagens
são armazenadas em “raks” ou “pallets”.
9.39.2 Armazenamento
Os colaboradores colocam nos produtos raqueados ou palletizados uma ficha
com a identificação do mesmo, a qual consta nome do produto, data de produção,
código do produto, quantidade e turno que estocou. Os “racks” ou “pallets” são
armazenados de acordo com o produto nas câmaras.
Os produtos ficam armazenados nas câmaras até o momento que solicitado
os pedidos. A partir deste momento seguem para expedição e transferidos para os
caminhões (Figura 12).
10 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
10.1 DOENÇAS ALIMENTARES
Os alimentos envolvidos com mais freqüência nos surtos de doenças
alimentares são aqueles de origem animal. Os produtos podem ser de origem
bovina, aves e ovos, carne suína, pescados, lácteos.
Para que ocorra a doença alimentar, o patógeno ou sua toxina deve estar
presente no alimento. Entretanto, apenas a presença do patógeno não significa que
a enfermidade ocorrerá.
O patógeno deve estar em quantidade suficiente para causar uma infecção ou
para produzir toxinas. O alimento deve ser capaz suprir as exigências específicas
para o desenvolvimento do microrganismo.
O alimento deve permanecer na zona de perigo de temperatura por tempo
suficiente para que o micróbio se multiplique e/ou produza toxina.
Deve-se ingerir uma quantidade suficiente do alimento de modo a ultrapassar o
limiar de susceptibilidade do indivíduo que ingere o alimento. De acordo com o
exposto, as doenças alimentares são classificadas em infecções, intoxicações ou
infecções mediadas por toxina (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR
ALIMENTOS, 2008).
58
10.1.1 Infecção transmitida por alimentos
É uma enfermidade que resulta da ingestão de alimentos contendo
microorganismos vivos prejudiciais (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR
ALIMENTOS, 2008).
10.1.2 Intoxicação causada por alimentos
Ocorre quando as toxinas ou os metabólitos de bactérias ou bolores estão
presentes no alimento ingerido. Essas toxinas geralmente não possuem odor ou
sabor e são capazes de causar enfermidade mesmo depois de os microorganismos
serem eliminados (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS,
2008).
10.1.3 Infecção mediada por toxina
Segundo o PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS( 2008)
é uma enfermidade que resulta da ingestão de alimentos contendo uma
determinada quantidade de microrganismos patogênicos, e capazes de produzir ou
liberar toxinas quando ingeridos, como Vibrio cholerae e Clostridium perfringens,
respectivamente .
10.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PERIGOS
A definição de perigo para a segurança alimentar é um agente biológico,
químico ou físico presente no gênero alimentício, com potencial para causar um
59
efeito adverso para a saúde (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR
ALIMENTOS, 2008).
Importa diferenciar perigo de risco para a segurança alimentar. O risco é
calculado pela avaliação do perigo (severidade) e sua probabilidade de ocorrência,
avaliação esta que servirá para determinar quais os perigos significativos num
determinado processo, na elaboração de um plano APPCC (PROGRAMA DE AUTO
CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).
Os perigos são classificados de acordo com sua natureza e podem ser
biológicos, químicos ou físicos, abordados mais detalhadamente adiante.
10.2.1 Perigos Biológicos
Segundo o PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008
os perigos biológicos são os que apresentam o maior risco à inocuidade do gênero
alimentício. Estes incluem os microrganismos (bactérias, fungos e leveduras) assim
como as toxinas microbianas (ocratoxina A, aflatoxinas, histamina, entre outros), os
vírus, parasitas e pragas.
É considerado um perigo quando a fase do processo onde estão inseridos
esteja fora de controle; agentes que podem causar risco para saúde do consumidor;
e agentes que interferem na qualidade comercial e tecnológica do produto.
60
Tabela 1: Alguns exemplos de perigos biológicos e controle.
PERIGOS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS
CONTROLE
SALMONELLA spp
BPF e HACCP
STAPHYLOCOCCUS AUREUS
BPF e HACCP
COLIFORMES TOTAIS E FECAIS
BPF e HACCP
CONTAGEM TOTAL DE MESOFILOS
BPF e HACCP
BOLORES E LEVEDURAS
BPF e HACCP
ANAEROBIOS SULFITO REDUTORES
BPF e HACCP
ENTEROBACTERIACEAS
BPF e HACCP
Continuação da Tabela 1
E.COLI
BPF e HACCP
CAMPYLOBACTER sp
BPF e HACCP
LISTERIA MONOCITOGENES
BPF e HACCP
YERSINIA ENTEROLITICA
BPF e HACCP
CLOSTRIDIUM sp
BPF e HACCP
10.2.2 Perigos Químicos
Os perigos químicos nos alimentos podem estar associados a produtos
químicos adicionados ao gênero alimentício ou naturalmente presentes no alimento
na sua composição, tal como uso descontrolado de pesticidas, no controle da
captação da água de captação, adoção de materiais próprios para o contacto com
alimentos, entre outros. (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS,
2008).
Tabela 2: Alguns exemplos de perigos químicos que podem ocorrer em alimentos.
PERIGOS QUIMICOS IDENTIFICADOS
CONTROLE
DETERGENTES
DOSAGEM DE ACORDO COM PPHO
DESINFETANTES
DOSAGEM DE ACORDO COM PPHO
GRAXAS
SOMENTE EM GRAU ALIMENTICIO
RESIDUOS QUIMICOS
PNCR
61
10.2.3 Perigos Físicos
Os perigos físicos são os mais facilmente identificáveis pelo colaborador e
pelo consumidor (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).
Os perigos físicos são simplesmente evitáveis através da aplicação correta e
adequada de Boas Práticas de Fabricação. No entanto, a contaminação de um
produto por um perigo físico associa muitas vezes uma contaminação microbiológica
(Tabela 3).
Tabela 3: Alguns exemplos de perigos físicos que podem ocorrer em alimentos.
MATERIAL
LESÃO POTENCIAL
FONTES
VIDRO
CORTE, SANGRAMENTO
LÂMPADAS, UTENSILIOS
MADEIRA
CORTE ,SANGRAMENTO
PRODUÇÃO PRIMARIA
METAL
CORTE,INFECÇÃO
MAQUINAS, CAMPO
OSSOS
ENGASGO
PROCESSO INADEQUADO
PLASTICO
ENGASGO,CORTE,INFECÇÃO
EMBALAGEM, EQUIPAMENTO
OBJETOS
ENGASGO, CORTES
FUNCIONARIOS
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