TPM
MANUTENÇÃO
PRODUTIVA TOTAL
O que é o TPM ?
TPM

Surgiu há décadas no Japão, nos Estados
Unidos em 1987, logo em seguida foi
introduzido no Brasil, através de visitas do
Dr. Seiichi Nakajima.
TPM
Segundo o Dr. Nakajima, a melhor
prevenção contra quebras deve partir de
um agente bem particular, o operador,
daí a frase:
“Da minha máquina cuido eu”.
TPM
Total Productive Maintenance
(Manutenção Produtiva Total): onde a
preocupação maior é com a relação entre
a manutenção e a operação, buscando a
melhoria
da
disponibilidade
do
equipamento, a sua confiabilidade, etc.
Evolução da manutenção
CINCO PILARES DO TPM
CINCO PILARES DO TPM
Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
Atividades
que aumentam a eficiência do equipamento.
Estabelecimento de um sistema de manutenção
autônomo pelos operadores.
Estabelecimento de um sistema planejado de
manutenção.
Estabelecimento de um sistema de treinamento
objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.
Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do
equipamento.
PROPOSITOS DO TPM
Construir no próprio local de trabalho
mecanismos para prevenir as diversas
perdas, tendo como objetivo o ciclo de vida
útil do sistema de produção.
OBJETIVOS DO TPM
Quais são os objetivos do
TPM ?
OBJETIVOS DO TPM
1. Melhoria do PESSOAL
- Operador : Capaz de desempenhar múltiplas
funções,
realizando
pequenos
reparos
e
lubrificação.
- Pessoal da manutenção: Versatilidade no
trabalho, realizando tarefas nobres (mecatrônica).
- Engenheiro de processos: Capaz de projetar
equipamentos que dispensem manutenção.
OBJETIVOS DO TPM
2. Melhoria do EQUIPAMENTO
Equipamentos confiáveis e eficientes.
Melhoria da Qualidade do produto.
Para isso as metas a serem atingidas são:
OBJETIVOS DO TPM
Garantir
a
instalações:
eficiência
global
das
Observar as especificações: operar na
velocidade de projeto, produzir na taxa
planejada, e obter resultados de qualidade
em harmonia com esta velocidade e taxa.
OBJETIVOS DO TPM
Levar em conta o estado da máquina, e através
de registros dos equipamentos são estabelecidas
as intervenções necessárias que são préprogramadas.
Ao operador é exigido que cuide da limpeza e
lubrificação básicas, primeira atitude para a
melhora da conservação e eficiência da máquina.
OBJETIVOS DO TPM
Colaboração dos funcionários no processo de
fabricação:
A colaboração no processo de fabricação de
funcionários de todos os níveis com suas aptidões e
conhecimentos, integra e traz a satisfação do cliente
interno. Em algumas empresas este item está
incluído no processo de sugestões, como obter
melhor manutenção, maior limpeza e organização,
etc.
OBJETIVOS DO TPM
Esta prática deveria ocorrer com maior freqüência em
empresas brasileiras, evitando-se um ambiente de
frustração.
Uma boa medida: “gerência de portas abertas”,
gerentes precisam estar mais disponíveis para o
pessoal da produção / manutenção, levando em
consideração suas sugestões.
OBJETIVOS DO TPM
3. Aplicação do 8s
4. Eliminação das seis grandes falhas
5. Aplicação das cinco medidas para
obtenção da “quebra zero”
OBJETIVOS DO TPM
Produtividade: aumento de 50% a 200%,
elevação das taxas de operação de 40% a 100% e
diminuição das interrupções em até 80%.
Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos
(diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as
reclamações de clientes.
OBJETIVOS DO TPM
Custos: redução de até 70% nos custos de
trabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nos
de energia.
Estoques: redução de até 90% nos níveis de
estoque, aumento de até 100% nos giros de
estoque.
Segurança: eliminação quase total dos problemas
com segurança do ambiente de trabalho.
OBJETIVOS DO TPM
Moral: aumento de até 500%
nas
sugestões
(não
reclamações).
A
participação dos funcionários nas reuniões
faz com que vistam a camisa da empresa,
procurando assim o aumento dos lucros.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO DO TPM
São 12 etapas a serem observadas como
preparatórias para implementação do
programa:
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO - Etapa 1
Declaração da Diretoria informando a
implantação do programa, que deverá ser
feita a todos os funcionários.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 2
Divulgação e treinamento inicial.
Fazer que todos compreendam o TPM
através do estabelecimento de uma
linguagem comum, voltada aos propósitos
da cultura TPM.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 3
Secretaria para a implementação do TPM
Organização matricial que seja composta por
organização horizontal (comitê de promoção TPM ou
equipe de projeto) e organização vertical, que
combinem com a organização regular da empresa.
Sem contratar novos funcionários.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 4
Estabelecimento da política e diretrizes
básicas voltadas ao TPM.
Promoção do TPM como parte de uma
política e de uma organização objetiva.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 5
Criação de um plano
implantação do TPM.
piloto
para
Estabelecer um plano que cubra todo o
processo TPM, desde o estágio introdutório
até a avaliação para concessão do conceito
de excelência.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 6
Início do sistema TPM.
Informar a todos os funcionários a data de
início do programa TPM que visa reduzir a
zero os sete tipos principais de perda em
equipamentos.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 7
Melhoria individualizada do rendimento de cada
máquina
7.1.
Melhoria individual
Criar equipe de projetos (engenheiros de produção,
pessoal de manutenção, gerentes, etc.) para
selecionar o equipamento piloto para início da
aplicação do TPM.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 7
7.2. Estabelecimento da Manutenção Autônoma.
Fazer os operadores compreenderem a
Manutenção Autônoma, desde a direção até os
operários de linha, desde o conceito até a
execução.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 8
Estruturação
espontânea.
para
realizar
a
manutenção
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 9
Estruturação
manutenção
para
planejamento
da
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 10
Treinamento operacional e de manutenção.
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 11
Estruturação para controle e gestão dos
equipamentos
PREPARAÇÃO PARA
IMPLANTAÇÃO – Etapa 12
Execução
rotineira
aperfeiçoamento.
do
TPM
e
seu
As Seis Grandes Perdas
1. Perdas por falhas em equipamentos:
(INDICE DE TEMPO OPERACIONAL)
São classificadas em:
Falhas por paralisações no funcionamento que
ocorrem inesperadamente, (Ex.: curto circuito).
Falhas por deterioração das funções que ocorrem
lentamente e a função do equipamento fica reduzida.
(Ex.: o desgaste de um pistão).
As Seis Grandes Perdas
2. Perdas por set-up e ajustes:
(INDICE DE TEMPO OPERACIONAL)
É a perda pelo tempo de paralisação
necessária para uma operação de set-up,
onde os equipamentos são preparados
para operações subseqüentes.
As Seis Grandes Perdas
3. Queda de rendimento:
(ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS)
É o tempo gasto para que o equipamento
atinja condições ideais de funcionamento
(velocidade, temperatura, etc.).
As Seis Grandes Perdas
6. Defeitos de produção
(ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS)
Ocorre quando são constatados defeitos que
requerem correção. Embora produtos defeituosos
sejam normalmente descartados, existem os que
podem ser retrabalhados, consumindo tempo
adicional de mão de obra e da máquina.
As Seis Grandes Perdas
4. Operação em vazio:
(ÍNDICE DE OPERAÇÃO EFETIVA)
É a inatividade do equipamento durante pouco
tempo decorrente de problemas temporários
(parada da linha por falta de material, parada da
linha por problemas de qualidade, etc.).
Deve ser eliminado pela correção do problema,
voltando a operação normal.
As Seis Grandes Perdas
5. Perdas por velocidade:
(ÍNDICE DE OPERAÇÃO EFETIVA)
Ocorre quando existe diferença entre a velocidade
nominal e a velocidade real de trabalho.
Ex.: Um trem que deveria pelo projeto trafegar a
80 km/h e trafega a 50 km/h devido a problemas
de segurança (dormentes podres).
QUEBRA ZERO
Consideramos a quebra é a falha visível,
falha esta motivada por uma coleção de
falhas invisíveis à semelhança de um
“iceberg”.
Os operadores e mantenedores devem
evitar as falhas invisíveis.
QUEBRA ZERO
falha
Deformações
Rachaduras
Corrosão
Desgastes
Estragos
Vazamentos
Folgas
Atritos
Ruído
Vibração
Temperatura
QUEBRA ZERO
Desta forma, as quebras só podem diminuir
quando ocorrem mudanças de mentalidade
e atitudes de todos os operadores que
trabalham com o equipamento.
QUEBRA ZERO

O ponto de partida para se atingir quebra
zero é o descarte do conceito de que as
quebras são inevitáveis e adotar o
conceito que os equipamentos podem ser
protegidos.
QUEBRA ZERO
Na grande maioria dos casos, as razões das
quebras são desconhecidas até que elas
ocorram, por isso são chamadas de
“defeitos latentes”.
QUEBRA ZERO
Os defeitos latentes são formados por fatores
como poeira, manchas, desgastes, corrosão,
rachaduras, afrouxamentos, vazamentos,
deformação,
deslocamentos,
anomalias
relacionadas a temperatura, vibração e
ruídos.
QUEBRA ZERO
motivos físicos:
- Que podem passar desapercebidos.
- Detectáveis somente com análises.
- Não visíveis devido ao mal
posicionamento, instalação, poeira ou
sujeira.
QUEBRA ZERO
Defeitos Psicológicos:
-
-
São devidos a falta de capacitação técnica e
conscientização dos responsáveis pela
manutenção e operação.
Falta de interesse.
Não distingue a falha ou defeito por falta de
conhecimento.
Negligência dos mantenedores e operadores com
base em seus próprios critérios e opiniões.
QUEBRA ZERO
Cinco medidas básicas podem ser
observadas visando a redução de falhas:
1. Estabelecimento das condições básicas:
Limpeza, lubrificação e reapertos são itens
básicos
para
o
funcionamento
do
equipamento.
QUEBRA ZERO
2. Obediência às condições de uso: Operar as
máquinas dentro de seus limites.
3.Regeneração
do
envelhecimento:
Manutenção preventiva bem estruturados.
QUEBRA ZERO
4. Aperfeiçoamento dos pontos fracos do
projeto: através de análises minuciosas
deve-se descobrir estes pontos e eliminálos.
5. Incrementar a capacitação técnica: dar
treinamento aos envolvidos.
Indicadores de desempenho
O melhor indicador de desmpenho do TPM
é o RENDIMENTO OPERACIONAL
GLOBAL.
O ROG é um valor percentual calculado
para um determinado intervalo de tempo.
Indicadores de desempenho
Para calcular o ROG, devemos calcular
antes:
Índice de tempo operacional
Índice de rendimento operacional
Índice de produtos aprovados
Indicadores de desempenho
Índice de tempo operacional (ITO)
ITO = TT – TP
TT
TT = tempo total (descontada parada programada.
TP = tempo de parada (quebra, troca de
ferramenta, regulagens)
Indicadores de desempenho
Índice de rendimento operacional (IRO)
IRO = IV x IOE
TV = Índice de velocidade
IOE =índice de operação efetiva
Indicadores de desempenho
Índice de velocidade (IV)
IV = TCT
TCE
TCT = tempo de ciclo teórico (Calculado por
Métodos e Processos)
TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado)
Indicadores de desempenho
Índice de operação efetiva (IOE)
IOE = QP – TCE
TT - TP
QP = Quantidade produzida
Indicadores de desempenho
Índice de produtos aprovados (IPA)
IPA = QTP – D
QTP
QTP = Quantidade total produzida
D = quantidade de peças defeituosas
Indicadores de desempenho
Rendimento operacional global (ROG)
ROG = ITO x IRO x IPA x 100