SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE
Brasília-DF
Elaboração
Elizabeth Bianchi Wojslaw
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APRESENTAÇÃO ................................................................................................................. 6
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 7
INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 9
UNIDADE I
CONCEITO DE QUALIDADE .................................................................................................... 12
CAPÍTULO 1
PILARES DA QUALIDADE E FERRAMENTAS DE GESTÃO DA QUALIDADE ...................................... 12
CAPÍTULO 2
DEFINIÇÃO DA QUALIDADE DE ALIMENTOS
..................................................................... 39
CAPÍTULO 3
DIFERENÇA ENTRE QUALDADE DE ALIMENTOS E SEGURANÇA DE ALIMENTOS.............................. 42
CAPÍTULO 4
SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE DE ALIMENTOS ........................................................ 44
CAPÍTULO 5
HISTÓRIA DA QUALIDADE DE ALIMENTOS ....................................................................... 48
UNIDADE II
BOAS PRÁTICAS NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS ........................................................................... 55
CAPÍTULO 6
DEFINIÇÕES ......................................................................................................... 55
CAPÍTULO 7
BASE LEGAL ........................................................................................................ 75
CAPÍTULO 8
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS ..................................................................................... 78
CAPÍTULO 9
ESTRATÉGIAS DE IMPLANTAÇÃO ................................................................................. 80
CAPÍTULO 10
POP SSOP .......................................................................................................... 83
CAPÍTULO 11
CIP – CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS ....................................................................... 98
3
UNIDADE III
CERTIFICAÇÕES DE QUALIDADE ........................................................................................... 106
CAPÍTULO 12
HACCP ............................................................................................................. 108
CAPÍTULO 13
ISO ................................................................................................................. 122
CAPÍTULO 14
PNQ ................................................................................................................ 129
CAPÍTULO 15
ACREDITAÇÃO HOSPITALAR .................................................................................... 132
UNIDADE IV
COMITÊ DA QUALIDADE..................................................................................................... 136
CAPÍTULO 16
FORMAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS
......................................................................... 136
CAPÍTULO 17
MULTIDISCIPLINARIDADE ....................................................................................... 138
CAPÍTULO 18
CAPACITAÇÃO DA EQUIPE ....................................................................................... 140
PARA (NÃO) FINALIZAR ..................................................................................................... 143
REFERÊNCIAS
............................................................................................................... 144
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APRESENTAÇÃO
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem
necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela
atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e
modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos
conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e
atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação
continuada para vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo
contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a
facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
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ORGANIZAÇÃO DO CADERNO
DE ESTUDOS E PESQUISA
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos,
de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com
questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais
agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos
com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos
e Pesquisa.
Provocação
Pensamentos inseridos no Caderno, para provocar a reflexão sobre a
prática da disciplina.
Para refletir
Questões inseridas para estimulá-lo a pensar a respeito do assunto
proposto. Registre sua visão sem se preocupar com o conteúdo do texto.
O importante é verificar seus conhecimentos, suas experiências e seus
sentimentos. É fundamental que você reflita sobre as questões propostas.
Elas são o ponto de partida de nosso trabalho.
Textos para leitura complementar
Novos textos, trechos de textos referenciais, conceitos de dicionários,
exemplos e sugestões, para lhe apresentar novas visões sobre o tema
abordado no texto básico.
Sintetizando e enriquecendo nossas
informações
Espaço para você, aluno, fazer uma síntese dos textos e enriquecêlos com sua contribuição pessoal.
6
Sugestão de leituras, filmes, sites e
pesquisas
Aprofundamento das discussões.
Praticando
Atividades sugeridas, no decorrer das leituras, com o objetivo
pedagógico de fortalecer o processo de aprendizagem.
Para (não) finalizar
Texto, ao final do Caderno, com a intenção de instigá-lo a
prosseguir com a reflexão.
Referências
Bibliografia consultada na elaboração do Caderno.
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INTRODUÇÃO
Vive-se hoje a era do conhecimento, já que não basta produzir ou prestar serviços. O
profissional precisa conhecer profundamente o mercado em que atua, a fim de posicionar-se à frente de
seus concorrentes e preparar-se para a chegada de novos competidores, tornando o conhecimento um
ativo precioso no ambiente organizacional, como competência essencial ao planejamento estratégico.
A revolução da informação também promove o aumento do nível de escolaridade, aliada
à tendência de expansão das fronteiras tecnológicas e da automação dos processos, constituindo os
fatores primários que impulsionam as transformações e o intenso movimento em busca da qualidade.
As organizações têm de produzir produtos de qualidade, não mais como uma estratégia
de diferenciação no mercado, mas como uma condição de preexistência (OLIVEIRA et all, 2004).
Muito embora a preocupação com a qualidade dos produtos oferecidos aos clientes não
seja coisa recente, mas sim, remonte aos primórdios da humanidade, anteriormente à era cristã, a atual
ampliação de sua abrangência nas atividades organizacionais pode também ser percebida em
responsabilidades que se agregam à área, como qualidade ambiental e qualidade de vida, ética e valores
- hoje imprescindíveis e objeto de normas diversas e regulamentações nacionais e internacionais,
evidenciando a crescente e, por que não dizer, moderna conscientização da sociedade, que impõe
demandas e exerce pressões complementares (MARSHALL et all, 2003).
Embora hoje a qualidade seja um termo que passou a fazer parte do jargão das
organizações, no Brasil e nos demais países em desenvolvimento há ainda um longo caminho a ser
percorrido, em virtude do atraso no acesso e implantação desses conceitos imprescindíveis, o que pode
ser justificado por razões históricas e econômicas.
Mas também mesmo nos países desenvolvidos a principal diferença entre a abordagem
do início do século XX e a atual é que a qualidade agora está relacionada às necessidades e aos anseios
dos clientes. Seja qual for o porte da empresa, nela estão inseridos os programas de qualidade e de
melhoria de processos, na maioria dos setores econômicos. Porém, sob este enfoque, não importa fazer o
melhor produto com os melhores processos, se o que se faz não vai ao encontro do consumidor, líder de
todos os processos organizacionais (CERQUEIRA NETO, 1991).
Neste contexto, os profissionais futuristas da área de alimentos focam no novo milênio
um mundo com muito mais pessoas, de um lado com demandas crescentes de elementos
nutricionalmente compatíveis ao ser humano e, em contrapartida, a diminuição da terra cultivável, com
consequências urgentes da necessidade de abundância dos gêneros alimentícios fáceis de cultivo que, ao
mesmo tempo, possibilitem a agilidade de preparo e a praticidade de consumo e ingestão.
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Os consumidores necessitarão de alimentos nutritivos, custeáveis, fáceis de preparar,
pobres em açúcares e gorduras, e saborosos. Evidentemente, os alimentos também deverão ser seguros,
livres de contaminação microbiana e outros agentes. Nas nações em desenvolvimento, as pessoas terão
ainda uma maior necessidade de alimentos com essas qualidades, pois, caso não ocorram mudanças nas
condições atuais, elas continuarão a enfrentar carências alimentares desastrosas (SIZER & WHITNEY,
2003).
Neste cenário atual o controle de qualidade dos alimentos requer a criação de sistemas
de gestão para o monitoramento de todo o processo produtivo, desde as atividades da agroindústria nas
demandas necessárias ao setor industrial e varejista, passando pela seleção da matéria-prima e
contemplando as tecnologias apropriadas às várias fases de processamento, até o seu consumo final.
Sob o aspecto funcional e em sentido amplo, qualidade deve ser considerada como uma
especificação ou um grupo de especificações dentro de determinados limites ou tolerâncias, que devem
ser atendidas. É um importante aspecto da produção de alimentos e normalmente considerada como grau
de excelência.
Para garantir a segurança e inocuidade do alimento alguns métodos e técnicas são
empregados, dentre os principais estão: APPCC (Análise de Perigo em Pontos Críticos de Controle) ou
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), BPF (Boas Práticas de Fabricação) e a Certificação
ISO Série 9000. A credibilidade das organizações que manipulam e/ ou fabricam alimentos perante os
consumidores nacionais e internacionais e os órgãos fiscalizadores está veiculada à qualidade e
segurança oferecida pelo produto, o que contribui para a sua maior competitividade em uma economia
globalizada (LOVATTI, 2004).
Por outro lado, a implantação desses sistemas preconiza a aplicação de medidas
preventivas e corretivas e o envolvimento da equipe para seu êxito exigindo a obediência de uma série
de etapas que devem ser desenvolvidas e constantemente reavaliadas. Portanto, se constitui em um
mecanismo contínuo, onde o resultado final almejado necessita estar bastante sintonizado com os
colaboradores, podendo-se dizer que, nos dias de hoje, a qualidade está muito mais associada à
percepção de excelência dos serviços.
E quando se fala de serviços está-se falando basicamente de pessoas. A qualidade do
elemento humano representa o grande diferencial contemporâneo e, neste sentido, prover treinamento
adequado pode significar o êxito do empreendimento e, até mesmo, da própria empresa.
É inquestionável o fato de que são múltiplos os métodos e ferramentas que auxiliam na
gestão da qualidade nas empresas. Porém, não existe hierarquia entre eles, mas sim, aqueles que melhor
se adaptam às necessidades específicas e pontuais de cada organização, cujos processos e gestão são
continuamente reformulados, o que determina o alcance dos patamares de competitividade e,
consequentemente, a sobrevivência da empresa (MARSHALL et all, 2003).
O que realmente importa é que as empresas precisam definir uma sistemática para
gerenciar seus processos. As que não o fazem estão fadadas ao fracasso.
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Objetivos
> Promover a visão abrangente e atual de gestão de qualidade, especialmente a
aplicabilidade de seus conceitos como modelos de excelência para conduzir os
sistemas de produção de alimentos.
> Preparar os participantes para o comportamento de gestores incumbidos da
implementação e monitoramento de programas de melhoria continua em suas
áreas e empresas, objetivando o alcance do nível de excelência.
> Capacitar os participantes para a aplicação das ferramentas para a Segurança de
Alimentos em sistemas existentes, que garantam a qualidade final do produto ou
serviço, entendendo sua importância na gestão de negócios nos diversos
segmentos da área de alimentação.
> Compreender os conceitos e as metodologias para a elaboração de POP/SSOP e
do Manual de Boas Práticas de Fabricação de Alimentos, obtendo resultados
efetivos e diminuição de riscos.
> Propiciar processos de elaboração de programas de controle de pragas eficiente,
minimizando riscos aos consumidores e ao meio ambiente. Adequar cumprimento
dos SSOP específicos em desinfestação, obtendo resultados efetivos em reduzir
riscos.
> Compreender a sistemática, os requisitos e a metodologia para Certificações da
Qualidade: Normas ISO, Sistema HACCP, PNQ, Acreditação Hospitalar.
> Conhecer os princípios que norteiam a aplicação do Sistema APPCC avaliando o
grau de conformidade das atividades de produção de alimentos propiciando
condições de elaboração de plano de ações corretivas para as não conformidades.
Aliar requisitos mandatórios em GMP, HACCP e Normas ISO.
> Conhecer os processos voltados à prática da qualidade através das pessoas,
especialmente a capacitação de equipes com atuação multidisciplinar na
implementação, avaliação, controle, monitoramento e ações corretivas dos
Sistemas de Qualidade de Alimentos.
> Contribuir com a implementação da melhoria contínua nas organizações.
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UNIDADE I
CONCEITO DE QUALIDADE
CAPÍTULO 1
Pilares da qualidade e ferramentas de
gestão da qualidade
CAMPOS FALCONI (1992) relata que ao trabalhar na implantação da Qualidade Total em várias
empresas brasileiras, percebeu que muitas das dificuldades na condução do processo eram causadas por
falta de estudo, considerando que as pessoas não gostam muito de ler, mas gostam de trabalhar em
grupo.
Para eliminar esta dificuldade sugeriu e mencionou bons resultados a partir da utilização do estudo em
grupo, denominando-o de “Método da Cumbuca”, cujo procedimento deverá ocorrer conforme a
sequência abaixo:
1 – Forme um grupo de 4 (mínimo) a 6 (máximo) pessoas da sua empresa ou área de atuação;
2 – Faça um encontro semanal de 2 horas (num mesmo dia e hora da semana). Por exemplo: quintas
feiras às 16 horas.
3 – A sala deve conter transparências de todas as figuras e tabelas de textos, processos e sistemas
relativos ao conteúdo escrito previamente definido, com enfoque nos Sistemas de Gestão da Qualidade,
e copiado aos participantes para conhecimento. Deve também conter uma cumbuca com papéis onde é
escrito o nome de cada participante.
4 – Todos os membros do grupo estudam um capítulo, toda semana. Um dos membros do grupo é
sorteado na hora do encontro para apresentar o tema da semana aos outros. Como todos estudaram para
apresentar, a discussão geralmente é muito boa.
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5 – Caso o apresentador não tenha estudado, a reunião é desfeita. Não se deve sortear ou indicar outro e
nem mesmo aceitar voluntários para apresentar. O método é baseado no compromisso de todos
estudarem.
6 – Após o sorteio, o nome retorna à cumbuca. Uma pessoa que apresentar um capítulo numa semana
poderá ser sorteado na próxima.
1 – Conceitos básicos
1.1 – Fundamentos
Durante logo tempo associou-se melhoria da qualidade ao aumento de custos dos
produtos. Porém, quando de fato há aumento significativo da qualidade, paralelamente tem-se aumento
da produtividade e ganhos relativos. Trabalhar com qualidade evita o desperdício de recursos, reduz o
tempo de produção, gera menos estresse e mais satisfação ao trabalhador, esteja ele na instância em que
estiver da empresa.
Em geral, o conceito de qualidade está ligado aos seguintes fatores: à redução de custos,
ao aumento de produtividade e à satisfação dos clientes. Desta forma, os custos da qualidade são, na
verdade, decorrentes da falta de qualidade e, em uma visão imediatista podem ser evitados através de:
MELHORAR o que está ruim: custos de prevenção (identificação de problemas potenciais com
os processos e produtos);
PRESERVAR o que se faz de bom: custos de avaliação (checagem de erros durante a após a
fabricação do produto);
FAZER CERTO desde a PRIMEIRA VEZ: custos de falhas internas (defeitos e falhas ocorridos
nos produtos ainda na fábrica) e custos de falhas externas (resultantes de problemas após a
entrega dos produtos no mercado).
DESPERDIÇAR menos: custos de retrabalho, envolvendo a busca de soluções emergenciais
além de perdas de insumos e tempo, durante o processo.
Segundo ANDRADE, 1999 “...o tamanho da sua qualidade é comparável ao elo mais
fraco da sua produção”, fundamentando a promoção da qualidade total na tripla adaptação entre o
homem e o trabalho, ou seja:
12
HOMEM
TRABALHOOO
HOMEM
Figura 1 – O processo da tripla adaptação (ANDRADE, 1999).
- Do Homem ao Trabalho: treinamento, rotina, orientação e motivação
- Do Trabalho ao Homem: método e processo, layout, condições (equipamentos e utensílios)
- Do Homem ao Homem: relacionamento, socialização, ambiente e clima, motivação.
Há grande variedade de conceitos e definições de qualidade na literatura especializada
de todas as áreas, porém, a partir desta multiplicidade de critérios GARVIN (2002) identificou cinco
abordagens principais para definir qualidade: abordagem transcendental, baseada no produto, baseada no
usuário, baseado na produção e baseada no valor.
•
Abordagem Transcendental: uma condição de excelência que implica ótima qualidade, distinta
de má qualidade, implica em buscar, cada vez mais, o padrão mais alto, em vez de se contentar
com o malfeito ou fraudulento. Desta forma, fica claro que qualidade é sinônimo de excelência
absoluta e universalmente reconhecível, com alto nível de realização e reconhecível apenas pela
experiência. Não é uma ideia ou uma coisa concreta, qualquer que seja a natureza da qualidade,
ela é intrínseca ao produto ou serviço e vai além do entendimento das pessoas, pois elas
reconhecem-na quando a veem, ou seja, “... embora não se possa definir qualidade, sabe-se que
ela o é” (PIRSIG, 1974). Exemplo: relógio suíço.
•
Abordagem Fundamentada no Produto: considera que a qualidade é uma variável precisa e
mensurável, sendo que suas oscilações refletem as diferenças nas quantidades de algum
ingrediente ou atributo desejado. Os produtos podem ser classificados de acordo com a
quantidade do atributo desejado, sendo que tais critérios de classificação devem ser os mesmos
para todos os usuários, para não haver ambiguidade e não levar em conta das diferenças pessoais
inerentes ao ser humano. Assim, as aplicações desta forma de abordagem da qualidade são bem
vindas a partir de características de fácil mensuração, como por exemplo, a durabilidade. Por
outro lado, a abordagem fundamentada no produto deixa a desejar quando a qualidade é uma
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questão estética, por exemplo, já que esta característica é variável de pessoa para pessoa
(OLIVEIRA et all, 2004). Exemplo: quantidade de recheio em um produto alimentício.
•
Abordagem Fundamentada no Usuário: sua premissa básica é que a qualidade está diante dos
olhos de quem a observa, ou em outras palavras, a qualidade de um produto depende até que
ponto ele se ajusta aos padrões das preferências do consumidor, admitindo-se que cada ser
humano tenha diferentes desejos e necessidades. Também trata de uma visão pessoal e, portanto,
subjetiva da qualidade. O desafio desta abordagem é discernir as preferências individuais
variáveis ao produto de forma que se possa definir qualidade para o mercado, e não
simplesmente um sinal de supervalorização dos atributos do produto que conferem,
intuitivamente, a satisfação do cliente. Um produto que maximize a satisfação é preferível a
outro, que satisfaça menos, porém, isto não implica que ele seja necessariamente melhor.
Qualidade é a adequação ao uso (JURAN, 1974). Exemplo: novo sabor da Coca-Cola Zero.
•
Abordagem Fundamentada na Produção: qualidade é o grau em que o produto está de acordo
com os critérios especificados no projeto, ou seja, qualquer desvio deste implica em queda de
qualidade (CROSBY, 1979). Esta premissa pouco enfatiza o elo entre produto e consumidor,
mas sim as características de conformidade do produto que, por sua vez, serão determinadas
através de possíveis falhas nos projetos, com propostas de alternativas. Promove a ênfase no
controle do processo através de técnicas estatísticas que determinam a amplitude dos limites
aceitáveis. Assim, impedir defeitos é mais barato que corrigir falhas, então essas técnicas estão
mais voltadas à redução de custos. Qualidade consiste na capacidade de satisfazer desejos
(DEMING, 1968). Exemplo: produto feito sob encomenda.
•
Abordagem Fundamentada no Valor: define a qualidade em termos de custo e preço, e é tida
como um passo adiante em relação às anteriores. Um produto com qualidade oferece
desempenho ou conformidade a preço ou custo aceitável, e pelo fato de trabalhar com estes dois
conceitos relacionados, também é de difícil aplicação prática, já que seus limites não são bem
definidos, além de depender das necessidades de cada cliente. “Qualidade é o grau de excelência
a um preço aceitável e o controle da variabilidade a um custo aceitável.” (BROH, 1982).
Exemplo: Iphone.
Este conjunto de abordagens e dimensões, quando relacionados entre si, nos permite
estabelecer critérios generalistas de avaliação da qualidade. Veja a tabela a seguir:
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ADORDAGENS
DIMENSÕES
Transcendental
Qualidade percebida
Produto
Desempenho, características
Usuário (Consumidor)
Estética, qualidade percebida, características,
desempenho, atendimento
Produção
Conformidade, confiabilidade
Valor
Durabilidade
Tabela 1 – Abordagens e dimensões da qualidade, adaptado de GARVIN (2002).
É a partir destas avaliações que, por exemplo, duas empresas do mesmo ramo podem
atuar em nichos diferentes, uma frisando a qualidade percebida (Canetas Mont Blanc) e a outra, o
desempenho (Canetas Bic). Atuar em nichos inexplorados pelas empresas existentes é uma boa
estratégia para lançar um produto no mercado.
< http://www1.folha.uol.com.br/fsp/ilustrad/fq0204200711.htm >
1.2 – Gestão da qualidade
A Gestão da Qualidade, assim como a própria Qualidade, possui diversos conceitos,
pois muitos autores e pensadores estabeleceram suas definições e correntes, de acordo com pontos de
vista observados. Os conceitos aqui apresentados não são únicos, nem se esgotam aqui. São antes de
tudo referências básicas e introdutórias que identificam a Gestão da Qualidade como as atividades
coordenadas para dirigir e controlar uma organização, prevendo especialmente a eliminação ou a
simplificação de processos que não adicionam valor ao produto, e organizadas sob a forma de um
Sistema que estabelece políticas e estratégias para atingir estes objetivos.
Tais políticas e estratégias são compostas por um conjunto de partes que se interagem e
se interdependem, contando com o comprometimento de todos na busca do objetivo de conquistar a
excelência nos processos e produtos da empresa, possibilitando seu aprimoramento contínuo: são os
Sistemas de Gestão da Qualidade.
Na Gestão Estratégica da Qualidade são os clientes e não os departamentos internos que
determinam se o produto ou serviço é ou não aceitável, ou seja, a qualidade é definida em relação aos
concorrentes e não aos padrões fixos internos, e não se desvia de seu real foco: necessidades dos
clientes. Assim, a preocupação com as especificações e a excelência do controle do processo passou ao
segundo plano e só após criteriosa identificação das necessidades dos usuários é que receberão a
atenção necessária (OLIVEIRA et all, 2004).
Nesta nova perspectiva alguns elementos passam a receber maior importância dentro
das políticas e estratégias da qualidade de produtos e serviços, constituindo-se em ferramentas
indispensáveis para suplantar os níveis de excelência através da melhoria contínua:
Pesquisa de mercado: avaliar a qualidade exigida pelo cliente e estabelecer
parâmetros para os resultados almejados.
Produtos e serviços da concorrência: comparação, avaliação e adequação.
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Expectativas e comportamento dos clientes: interpretação para a linguagem e
aplicação prática.
Custos do ciclo de vida: preços iniciais mais gastos com atendimento e
manutenção durante o uso (custos totais para os usuários).
Reclamações dos clientes: passam a ser valiosas como fonte de informação do
mercado.
Estabelecidas as metas de qualidade como alvos móveis em função da modificação das
necessidades do consumidor, devem ser reformuladas em níveis cada vez mais altos na organização,
com dedicação constante de todos os membros da empresa, especialmente da alta cúpula, ao processo
de melhoria.
Um dos aspectos mais importantes, senão o mais diretivo e o que mais orienta, para o
pleno exercício da liderança compartilhada, é o estabelecimento de Missão, Visão e Valores da
empresa.
Visão, Missão e Valores são os três pilares de sustentação de uma empresa quando o
assunto é Qualidade e, consequentemente, refletem a importância da Qualidade para a empresa.
Mas afinal, o que são esses temas exatamente e como defini-los?
Valores
Devem ser definidos primeiro para servirem de base ao desenvolvimento da Missão e da
Visão da empresa. Da mesma maneira que uma pessoa ou família tem seus valores estabelecidos, como
honestidade, ética, educação com os mais velhos, respeito ao próximo, etc., uma empresa não é
diferente. Ela deve pautar sua existência por valores semelhantes aos desejáveis em uma pessoa. Esses
valores devem ser coerentes com as necessidades de seus clientes e outras partes interessadas, como os
funcionários, os fornecedores, a comunidade e demais grupos envolvidos.
Ao exprimir os valores, não existe necessidade de grandes explicações. Na maioria das
vezes, uma palavra basta para cada um. Por exemplo, se um dos valores da empresa é definido como
“Ética”, o próprio termo é suficiente para que todos entendam. Credibilidade, comprometimento,
integridade, respeito ao meio ambiente, enfim, devem ser citados os principais princípios que norteiam
verdadeiramente a cultura da empresa.
Missão
Basicamente, a missão descreve a finalidade da empresa, o motivo de sua existência, a
razão pela qual se considera necessária ao mercado e a maneira como quer ser vista por ele. Perceba que
é mais do que apenas descrever o que a empresa faz: – “Fabricar alimentos congelados” não deve ser
visto como uma missão, isso apenas diz o que a organização produz.
- “Participar da vida das pessoas, oferecendo alimentos saborosos, com qualidade, inovação, e a preços
acessíveis, em escala mundial” – agora sim, temos um enunciado de missão que destaca a empresa
como diferencial, e dá orgulho a quem participa desse trabalho!
16
Visão
Futuro é a palavra que norteia esse tema. Mas um futuro realista, objetivo. Afinal, não
daria para levar a sério uma visão do tipo: - “Pretendemos nos tornar o único fabricante de alimentos
congelados do mundo”. A visão da empresa deve levar a quem lê a possibilidade de se tornar real num
futuro próximo. É o objetivo maior e principal da empresa, aquele que deve ser considerado por todos
como um destino certo a partir do momento em que cada um faça a sua parte do processo.
- “Sermos uma das maiores empresas de alimentos do mundo, admirada por suas marcas, inovação e
resultados, contribuindo para um mundo melhor e sustentável.”
Valores devem ser permanentes e passam a constituir a base de tudo, a espinha dorsal da
empresa. Missão e Visão podem mudar, dependendo do contexto, da área de atuação, da linha de
produtos e/ou serviços, dos objetivos atingidos e de outras características dinâmicas e temporais. Há
empresas que, anualmente, apresentam uma visão diferente, novos alvos e objetivos de curto prazo.
Nestas, a Visão é muito dinâmica, e isso não cabe a todo tipo de organização.
Essas intenções e diretrizes globais de uma organização, relativas à qualidade, devem
ser formalmente expressas pela alta direção deixando claros os objetivos pretendidos e denominam-se
Política da Qualidade (NBR ISO 9000:2000). Deve explicitar de forma sintética o compromisso da
alta administração com a qualidade, servindo como guia filosófico para as ações gerenciais, técnicas e
operacionais. Também possibilita a divulgação para os clientes externos do comprometimento da
empresa para com a qualidade.
Portanto, fica evidente que as atividades da função qualidade não devem não devem ser
centralizadas em um Departamento da Qualidade, mas sim exercidas com o apoio e a intervenção direta
de todos os colaboradores da empresa.
Tais políticas e estratégias são compostas por um conjunto de partes que se interagem e
se interdependem, contando com o comprometimento de todos na busca do objetivo de conquistar a
excelência nos processos e produtos da empresa, possibilitando seu aprimoramento contínuo: são os
Sistemas de Gestão da Qualidade.
________________________________________________________________________
Mão de Obra
Material
I
N
O
U
PROCESSO
P
T
U
P
T
U
PRODUTO
Capital
Informação
SERVIÇOS
Retroalimentação
_________________________________________________________________________
Figura 2 – Configuração do Sistema empresarial (OLIVEIRA et all, 2004).
17
Os sistemas são compostos pelos seguintes elementos: entradas (inputs), processamento,
saídas (outputs) e retroalimentação.
Por sua vez, os sistemas da qualidade são um conjunto de sistemas dinamicamente interrelacionados, formando uma atividade que atua diretamente sobre entradas e, após o
processamento, transforma-as em saídas, tendo sempre por objetivo assegurar que seus produtos e
que seus diversos processos que o compõem satisfaçam às expectativas dos clientes internos e
externos e às necessidades dos usuários.
1.2.1 - Ciclo PDCA
Mas, não basta padronizar processos, métodos e insumos. É preciso melhorá-los
continuamente e, com esse objetivo a gestão da qualidade inclui um sistema de gestão composto por
princípios, técnicas, métodos e ferramentas. Estes devem estar voltados à uma filosofia de
melhoramento contínuo (kaizen), que pode ser representada pelo Ciclo PDCA e seus
desdobramentos, fim de se alcançar a satisfação e a superação das expectativas de todas as partes
envolvidas: clientes, acionistas, fornecedores, sociedade e colaboradores (MARSHALL et all,
2003).
O ciclo PDCA é um método gerencial também conhecido como ciclo de Shewhart, seu
idealizador na década de 20, ou ciclo de Deming, que foi o responsável por seu desenvolvimento e
reconhecimento a partir da década de 50. Foi introduzido no Japão após a segunda guerra e tem por
princípio tornar mais claros e ágeis os processos envolvidos na execução da gestão, como, por
exemplo, na gestão da qualidade, dividindo-a em quatro principais passos.
O ciclo começa pelo planejamento, em seguida a ação ou conjunto de ações planejadas
são executadas, checa-se o que foi feito, se estava de acordo com o planejado, constantemente e
repetidamente (ciclicamente) e toma-se uma ação para eliminar ou ao menos minimizar defeitos no
produto ou na execução.
Os passos são os seguintes:
•
Plan (planejamento): estabelecer missão, visão, objetivos (metas), procedimentos e processos
(metodologias) necessários para atingir os resultados.
•
Do (execução): realizar, executar as atividades.
•
Check (verificação): monitorar e avaliar periodicamente os resultados, avaliar processos e
resultados, confrontando-os com o planejado, objetivos, especificações e estado desejado,
consolidando as informações, eventualmente confeccionando relatórios.
•
Act (ação): Agir de acordo com o avaliado e de acordo com os relatórios, eventualmente
determinar e confeccionar novos planos de ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e
eficácia, aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas.
18
Figura 3 – Ciclo PDCA (CAMPOS FALCONI, 1994).
Passo 1: PLANEJAR (PLAN)
Este passo é estabelecido com bases nas diretrizes da empresa. Quando traçamos um
plano, temos três pontos importantes para considerar:
a) Estabelecer os objetivos e metas, sobre os itens de controle. Normalmente são desdobramentos do
planejamento estratégico e representam requisitos do cliente, ou parâmetros e características de
produtos, serviços e processos;
b) Estabelecer o caminho para atingi-los;
c) Decidir quais os métodos a serem usados para alcança-los (contemplam os procedimentos e as
orientações técnicas necessárias para se atingirem as metas).
Após definidas estas metas e os objetivos, deve-se estabelecer uma metodologia
adequada para atingir os resultados. Há dois tipos de metas: metas para manter e metas para melhorar.
Metas para manter
Exemplos de metas para manter : Atender ao telefone sempre antes do terceiro sinal .
Estas metas podem também ser chamadas de "metas padrão". Teríamos, então, qualidade padrão, custo
padrão, prazo padrão, etc. O plano para se atingir a meta padrão é o Procedimento Operacional Padrão
(POP). O conjunto de procedimentos operacionais padrão é o próprio planejamento operacional da
empresa. O PDCA utilizado para atingir metas padrão, ou para manter os resultados num certo nível
desejado, pode então ser chamado de SDCA (S de standard), refletindo assim as atividades que foram
planejadas e padronizadas.
19
Metas para melhorar
Exemplos de metas para melhorar: Reduzir o desperdício em 100 unidades para 90
unidades em um mês ou Aumentar a produtividade em 15% até dezembro. De modo a atingir novas
metas ou novos resultados, a "maneira de trabalhar" deve ser modificada, por exemplo, uma ação
possível seria modificar os Procedimentos Operacionais Padrão (método e processo para a garantia de
atingimento de metas-padrão).
Passo 2: EXECUTAR O PLANO (DO)
Neste passo pode ser abordado em três pontos importantes:
a) Treinar no trabalho o método a ser empregado;
b) Executar o método;
c) Coletar os dados para verificação do processo;
Neste passo devem ser executadas as tarefas exatamente como estão previstas nos planos.
Passo 3: VERIFICAR OS RESULTADOS (CHECK)
Neste passo, verificamos o processo e avaliamos os resultados obtidos:
a) Verificar se o trabalho está sendo realizado de acordo com o padrão;
b) Verificar se os valores medidos variaram, e comparar os resultados com o padrão;
c) Verificar se os itens de controle correspondem com os valores dos objetivos.
Passo 4: FAZER AÇÕES CORRETIVAS (ACT)
Tomar ações baseadas nos resultados apresentados no passo 3:
a) Se o trabalho desviar do padrão, tomar ações para corrigir estes;
b) Se um resultado estiver fora do padrão, investigar as causas e tomar ações para prevenir e corrigi-lo;
c) Melhorar o sistema de trabalho e o método.
Porém, não basta girar o PDCA com constância de propósito, também é preciso ser
coerente. É importante que as pessoas trabalhem juntas com compreensão mútua das ações e de como
colocá-las em prática, para que as pessoas não sigam mal orientadas, independentemente de bemintencionadas, enfraquecendo seus esforços e, muitas vezes, trabalhando para fins conflitantes
(DEMING, 1990).
Para otimizar a prática da melhoria contínua e criar a estrutura de padronização por toda
a empresa, a alta administração tem que estar insatisfeita com o desempenho passado, e precisa ter
coragem para mudar, alterando seu próprio estilo de administração, onde nem os colaboradores nem os
dirigentes agem sozinhos (MARSHALL et all, 2004).
Ciclo PDCA para melhorias:
O gerenciamento da melhoria situa-se no nível estratégico buscando a sobrevivência e o
crescimento do negócio, buscando a eficácia organizacional e, portanto, é de responsabilidade da alta
administração. Deve propiciar o apoio ao cumprimento das políticas, buscando as novas práticas em
detrimento das antigas, especialmente visando aumentar o valor agregado do produto ou serviço
oferecido.
20
Já o gerenciamento da rotina é um método de gestão de responsabilidade dos
colaboradores e busca a eficiência organizacional através da obediência aos padrões de trabalho, para
evitar alterações ou mudanças que possam comprometer os níveis de qualidade estabelecidos sendo,
portanto, necessário educar e treinar todos os colaboradores. Preconiza a utilização do ciclo PDCA para
promover a melhoria contínua a partir dos objetivos gerenciais, de nível estratégico.
Agregar valor: aumentar o número de características que são apreciadas pelo cliente para o
produto ou serviço em questão.
Ciclo PDCA na análise e solução de problemas:
Esta é uma das aplicações mais usuais do PDCA, pois permite a realização do controle
de qualidade em toda a empresa.. É um método de gerenciamento que deve ser dominado por todos na
organização, pois promove o tratamento adequado dos problemas, a padronização da melhoria contínua
e o desenvolvimento de oportunidades.
O ciclo PDCA deve ser desdobrado em etapas ou passos (normalmente conhecido por
MASP – método de análise e solução de problemas). O resultado com o qual não se está satisfeito é o
efeito indesejado de um processo, ou mesmo uma meta que não foi alcançada, ou seja, um problema.
Para um mesmo problema pode haver uma série de causas, as quais, identificadas, e em
seguida controladas e eliminadas, farão com que o problema seja eliminado e fique sob controle
(GARVIN, 1992).
“Ao utilizar o desdobramento do ciclo PDCA na análise de problemas, a equipe de
melhoria passa a seguir numa metodologia estruturada que permite evitar que sejam tomadas decisões
precipitadas a cerca do problema, propiciando o seu claro entendimento, permitindo optar pelo caminho
mais rápido e de melhor custo-benefício, esgotando todas as possíveis soluções” (MARSHALL ET all,
2004). Passos:
1 – Identificação do problema: selecionar o problema a solucionar; levantar as perdas atuais e as
possibilidades de ganhos; nomear os responsáveis e a equipe, propondo data-limite para a sua conclusão.
2 – Observação: Entender o problema, bem como seu histórico e frequência de ocorrência; observar as
características no local (ambiente, instrumentos, treinamento, padrões confiáveis, entre outras).
3 – Análise: identificar e selecionar as causas mais prováveis do problema.
4 – Plano de Ação: elaborar a estratégia da ação e o plano de ação.
5 – Ação: divulgar o plano de ação, treinar e capacitar as pessoas (comprometimento); executar e
acompanhar a ação, registrando os resultados; coletar dados.
6 – Verificação: comparar os resultados com as metas esperadas, verificando a continuidade ou não do
problema; retornar ao passo 2, caso os resultados não tenham sido alcançados; listar os eventuais efeitos
secundários.
7 – Padronização: elaborar ou alterar o padrão; comunicar internamente as alterações; educar e treinar
todos os envolvidos no novo padrão.
8 – Conclusão: registrar os avanços obtidos pelo grupo; relacionar os problemas remanescentes; planejar
a solução dos problemas remanescentes, voltando a executar o ciclo PDCA; refletir sobre o trabalho,
visando a melhoria contínua.
21
Figura 4 – Ciclo PDCA para melhorias (“QC STORY”)
(CAMPOS FALCONI,1994).
1.3 – Ferramentas da qualidade
Em todos os passos do método PDCA e em cada uma de suas etapas utilizam-se
várias ferramentas para garantir o entendimento dos problemas, tais como: diagrama de causa e efeito,
lista de verificações, estratificação, diagrama de Pareto, brainstorming, plano de ação, entre outras, já
que a literatura refere-se a dezenas delas, para as mais diversas finalidades e com nomenclaturas
variadas.
Porém, por si só, tais ferramentas não garantem a solução dos problemas, mas sim o
entendimento destes. É necessário que todos os colaboradores estejam comprometidos e conheçam
profundamente o processo ou o serviço a ser melhorado.
A simplicidade das ferramentas utilizadas é outro aspecto muito importante, pois
propicia fácil aplicação e entendimento por parte de todos na solução do problema, reforçando também o
comprometimento da equipe através da responsabilidade pelas soluções adotadas. Porém, algumas
ferramentas necessitam de base fortemente estatística para serem implementadas ou interpretadas,
exigindo uma capacitação maior para sua aplicação.
A aplicação da administração da qualidade mediante o uso das técnicas estatísticas
envolve quatro fases básicas:
1 - coleta de dados
2 - demonstração dos dados
3 - interpretações dos dados
4 - decisão baseada sobre a demonstração dos dados
As principais ferramentas com o uso de técnicas estatísticas na qualidade são:
Estratificação
Folha de verificação (Check-list)
Histograma
Análise de Pareto
22
E as principais ferramentas do processo decisório são:
Diagrama de causa e efeito
Brainstorming
Fluxograma
Coleta de Dados para aplicação das ferramentas da qualidade
Os dados a serem coletados são elementos totalmente numéricos ou bastante intuitivos,
conforme definido pelo aplicador, desde que sejam facilmente verificados e utilizáveis, baseados em
observações, medições ou contagem, para iniciar uma ação de melhoria. Em qualquer atividade, a
condição necessária para uma coleta de dados realmente eficaz é um bom planejamento, ou seja:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Quais as informações desejadas?
Quem vai levantar as informações?
Quando e por qual período ocorrerá o levantamento de dados?
Qual a quantidade e o tipo de amostragem?
Onde serão coletados os dados?
Como serão coletados os dados e efetuados os registros?
Etapas:
1. Fazer o planejamento.
2. Elaborar a Folha de Verificação (Check-list) na qual os dados serão registrados,
observando, inclusive, a forma de condensar e apresentar os dados – se exequíveis e se
necessários.
3. Instruir quem for coletar os dados, suprindo-o de todos os materiais necessários.
4. Coletar os dados.
5. Fazer a estratificação
6. Analisar os resultados.
1.3.1 – Estratificação
É a fase que permite separar, com base em um critério pré-determinado, os dados em
categorias ou grupos, para um estudo mais aprofundado de seus elementos. É muito usada no estudo das
causas e normalmente é apresentada através de gráfico de linhas ou colunas, ou tabelas. Exemplo:
Motivos
Esteira 1
Esteira 2
Esteira 3
Esteira 4
Ovos quebrados
10
7
5
22
Ovos sujos
3
2
8
13
Outros defeitos
5
1
2
8
Total
18
10
15
43
Tabela 2 – Exemplo de coleta de dados para estratificação. Adaptado de ANDRADE, 1999.
23
25
10
20
8
15
Quebrados
10
Sujos
Esteira 2
Esteira 3
5
6
Esteira 1
4
Outros
2
0
0
Outubro
Quebra
Sujos
Novembro
Dezembro
Outros
Figura 5 – Exemplo: gráficos de desdobramento dos dados estratificados. Adaptado de ANDRADE,
1999.
1.3.2 – Lista de Verificação (simples e freqüência)
É uma ferramenta criada para colher dados numa pesquisa ou de uma observação
científica, quantificando a frequência com que esses dados ocorrem, num certo período de tempo,
através de lista de itens pré-estabelecidos que serão marcados a partir do momento que forem realizados
ou avaliados. Porém, sem considerar pesos ou ainda níveis de importância relativa entre os eventos, o
que pode ser fundamental para uma análise mais apurada.
•
A Lista de Verificação Simples é usada para a certificação de que os passos ou itens préestabelecidos foram cumpridos ou para avaliar em que nível eles estão.
Como usar
Determinar exatamente quais os itens que precisam ser verificados, como a ordem de uma
tarefa, quais pontos que devem ser verificados. Montar um formulário onde aquele que for
preencher possa marcar um “X” ao lado item verificador ou no critério estabelecido de
avaliação (exemplo: ruim, regular, bom e excelente).
Exemplo de Lista de Verificação Simples:
Objetivo: Avaliar a “Ordem Mantida” na implantação do programa 5Ss na empresa.
Marque com um “X” na resposta correspondente ao item.
< http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/FerramentasDaQualidadeSEBRAE.pdf>
24
Lista de verificação – Ordem Mantida
Como está a Ordem Mantida
Nunca
Na maioria das
Sempre
vezes
As tarefas estão sendo executadas conforme o determinado?
Todos deixam o local de trabalho em ordem?
Todos observam e cumprem as normas da empresa?
Todos usam corretamente os uniformes, as ferramentas, as
máquinas e os demais equipamentos?
Todos colaboram para a manutenção da “Ordem Mantida”?
Os prazos estão sendo cumpridos?
Os horários são obedecidos?
Nossos produtos e serviços respeitam as normas e as
exigências
legais?
Os materiais estão sendo guardados corretamente?
O que é combinado em reunião é cumprido?
Os planos de trabalho são cumpridos?
As pessoas têm demonstrado interesse em aprender coisas
novas?
As pessoas respeitam as normas de segurança?
Existe respeito entre os colegas?
Tabela 3 – Exemplo de lista de verificação simples.
Disponível em: < http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/FerramentasDaQualidadeSEBRAE.pdf>
•
A Lista de Verificação de Freqüência é usada para determinar quantas vezes ocorre um
evento ao longo de um período de tempo determinado. Neste instrumento, podem ser
colhidas informações dos eventos que estão acontecendo ou daqueles que já aconteceram.
Sua finalidade é o acompanhamento de dados e não a sua análise, pois normalmente indica
qual é o problema e permite observar, entre outros, os seguintes aspectos: tempo e
frequência das ocorrências do evento analisado, impactos e custos de determinadas
operações ao longo de certo período de tempo.
Como usar: Determinar exatamente o que deve ser observado. Definir o período durante o
qual os dados serão coletados. Construir um formulário simples e de fácil manuseio para
anotar os dados. Fazer a coleta de dados, registrando a freqüência de cada item que é
observado. Somar a freqüência de cada item e registrar na coluna Total.
Exemplo de Lista de Verificação de Freqüência:
Problema: Reclamação de falta de itens do cardápio diário nas refeições transportadas em embalagens
individuais.
Período: 1 semana.
Processo: Montagem de marmitas para transporte.
Responsável: sr. X
Período: 01/03/2012 a 05/03/2012.
25
Total de refeições transportadas: 698
Reclamação
Frequência
Total
Falta do prato principal
///// ///// ///// //
17
Falta da guarnição 1
///// ///// ///// ///// ///// ///// ///
33
Falta da guarnição 2
///// ///
08
Porção incompleta
///// ///// ///// ///// ///// ///// ///// ///
38
Total
96
Tabela 4 – Exemplo de lista de verificação de frequência.Adaptado de ANDRADE, 1999.
1.3.3 – Diagrama de Pareto
É uma das ferramentas mais eficientes para encontrar problemas. É um gráfico de barras
construído a partir de um processo de coleta de dados (normalmente folha de verificação) que apresenta
os itens e a classe na ordem dos números de ocorrências, apresentando a soma total acumulada. Permite
visualizar diversos elementos de um problema auxiliando na determinação das prioridades para solução
através das frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas,
pois na maioria das vezes há muitos problemas menores diante de outros mais graves.
É representado por barras dispostas em ordem decrescente, com a causa principal vista
do lado esquerdo do diagrama, e as causas menores são mostradas em ordem decrescente ao lado direito.
Cada barra representa uma causa exibindo a relevante causa com a contribuição de cada uma em relação
à total, classificando os problemas da qualidade em “poucos vitais” e "muitos triviais”, e denominou-o
de Análise de Pareto.
Demonstrou que a maior parte dos defeitos, falhas, reclamações e seus custos provêm de
um número pequeno de causas. Se essas causas forem identificadas e corrigidas torna-se possível a
eliminação de quase todas as perdas. É uma questão de prioridade.
O princípio de Pareto é também é conhecido pela proporção “80/20”, pois “È comum
que 80% dos problemas resultem de cerca de apenas 20% das causas potenciais” (CERQUEIRA NETO,
1991).
Como Construir (pré-requisitos)
a) Definir o problema sob estudo.
b) Colocar os dados sobre os problemas.
c) Estratificar os dados por categoria.
d) Calcular as frequências relativas e acumuladas para cada categoria, sendo que a
acumulada será mostrada no eixo vertical e à direita.
e) Listar as categorias/tipos em ordem decrescente de frequência e fazer uma tabela
comparativa.
f) Com base nos dados da tabela, construir um gráfico demonstrando a frequência de cada
categoria.
Exemplo: elaboração e utilização do Gráfico de Pareto para a análise de reclamações dos
usuários quanto ao serviço do restaurante.
26
a) Definir universo – número e classificação de reclamações efetuadas por usuários do
restaurante.
b) Características – por número de reclamantes e por tipo de reclamação.
c) Planejamento – processo de coleta: Folha de Registro de Reclamações e Folha de
Registro Geral.
d) Realização - eis o quadro armado:
Reclamações
Cardápio pouco atrativo
Excessivo barulho interno
Mau atendimento
Dificuldades em achar lugar vago
Outras
TOTAL
Quantidade
9
34
8
15
10
76
Percentual
11,8
44,7
10,5
19,7
13,1
100
(99,8%)
Tabela 5 – Exemplo de coleta de dados para elaboração do Gráfico de Pareto. Adaptado de ANDRADE,
1999.
RECLAMAÇÕES DE USUÁRIOS
44,7%
19,7%
13,1%
11,8
SILÊNCIO
LUGAR
CARDÁPIO
CAUSAS VITAIS
10,5%
MAU ATENDIMENTO OUTRAS
CAUSAS TRIVIAIS
Figura 6 – Gráfico de Pareto conforme abordagem dos dados no exemplo em questão, segundo
ANDRADE, 1999.
27
Observações:
• É indesejável que o item “outros” tenha percentagem muito alta. Se isso acontecer, é
provável que os itens não estejam classificados de forma adequada, sendo preciso rever o
método de classificação. Esta coluna fica sempre à direita das demais.
• Se um item parece de simples solução, deve ser atacado imediatamente, mesmo que
tenha menor importância relativa. Como o gráfico de Pareto objetiva a eficiente solução do
problema, exige que ataquemos somente os valores vitais. Se determinado item parece ter
importância relativa menor, mas pode ser resolvido por medida corretiva simples, deve servir
como exemplo de eficiência na solução de problemas.
• Após a identificação do problema com o Gráfico de Pareto por sintomas, é necessário
identificar as causas para que o problema possa ser resolvido. Por isso, é importantíssimo fazer
um Gráfico de Pareto por causas, caso se queira algum processo.
Vantagens:
• A análise de Pareto permite a visualização dos diversos elementos de um problema,
ajudando a classificá-los e priorizá-los (FALCONI CAMPOS, 1992)
• Permite a rápida visualização dos 80% mais representativos;
• Facilita o direcionamento de esforços;
• Pode ser usado indefinidamente, possibilitando a introdução de um processo de melhoria
contínua na Organização;
• A consciência pelo “Princípio de Pareto” permite ao gerente conseguir ótimos resultados
com poucas ações.
Desvantagens:
• Existe uma tendência em se deixar os “20% triviais” em segundo plano. Isso gera a
possibilidade de Qualidade 80% e não 100%;
• Não é uma ferramenta de fácil aplicação: Você pode pensar que sabe, mas na hora de
fazer pode mudar de opinião.
• Nem sempre a causa que provoca não-conformidade, mas cujo custo de reparo seja
pequeno, será aquela a ser priorizada. É o caso dos trinta rasgos nos assento X uma trinca
no avião. É preciso levar em conta o custo em um gráfico específico e por isso, ele não é
completo.
1.3.4 – Histograma
São gráficos de barras verticais que mostram a variação ou distribuição de uma
característica dentro de um universo ou amostra de universo. Universo é um conjunto de elementos com
características comuns; amostra é um conjunto de unidades representativas do universo e, muitas vezes,
para ser representativa, tem que ser selecionada de forma aleatória.
O histograma foi desenvolvido por Guerry em 1833 para descrever sua análise de dados
sobre crime. Desde então, os histogramas tem sido aplicados para descrever os dados nas mais diversas
áreas.
É uma ferramenta que nos possibilita conhecer as características de um processo ou um
lote de produto permitindo uma visão geral da variação de um conjunto de dados. A maneira como esses
28
dados se distribuem contribui de uma forma decisiva na identificação dos dados. Eles descrevem a
freqüência com que variam os processos e a forma de distribuição dos dados como um todo.
Quando usar o histograma:
São várias as aplicações dos histogramas, tais como:
• Verificar o número de produto não conforme.
• Determinar a dispersão dos valores de medidas em peças.
• Em processos que necessitam ações corretivas.
• Para encontrar e mostrar através de gráfico o número de unidade por cada categoria.
Exemplo: elaboração do histograma levando-se em conta a capacidade máxima de
ocupação do Restaurante em 150 pessoas, medir a sua ocupação durante o período do
almoço, localizando períodos de estrangulamento.
a) Definir universo – ocupação do restaurante
b) Características – 5 faixas de horários de distribuição; contagem do número de usuários.
c) Planejamento – processo de coleta: contagem simples, folha de registro.
d) Realização
Usuários
Horário (h)
10:30
11:00
11:30
12:00
12:30
13:00
Resultados
64
108
147
189
75
42
Tabela 6 – Exemplo de processo para coleta de dados para elaboração de histograma. Adaptado de
ANDRADE, 1999.
Resultados
200
150
100
Resultados
50
0
1
2
3
4
Faixas de Horários
5
6
Figura 7 – Histograma conforme abordagem dos dados no exemplo em questão. Adaptado de
ANDRADE, 1999.
1.3.5 – Diagrama de Causa e Efeito (espinha de peixe)
29
O Diagrama de Causa e Efeito (ou Espinha de peixe) é uma técnica largamente utilizada,
que mostra a relação entre um efeito e as possíveis causas que podem estar contribuindo para que ele
ocorra. Tem aparência final semelhante à uma espinha de peixe na qual cada vértebra representa uma
família de causas. As famílias mais comuns são:
1. Máquinas e Equipamentos
2. Métodos e Processos
3. Materiais e Insumos
4. Mão de Obra
Em outra relação denominada “7Ms” observamos (ANDRADE, 1999):
1. Mão de Obra
2. Materiais
3. Máquinas e Instrumentos
4. Métodos
5. Medições
6. Memória (registros e controles)
7. Meio Ambiente ou Ambiente
Construído com a aparência de uma espinha de peixe, essa ferramenta foi aplicada, pela
primeira vez, em 1953, no Japão, pelo professor da Universidade de Tóquio, Kaoru Ishikawa, para
sintetizar as opiniões de engenheiros de uma fábrica quando estes discutem problemas de qualidade.
Deve ser usado quando o objetivo é identificar, explorar ou ressaltar as diversas causas
que contribuem para a ocorrência de um determinado efeito, unindo equipes e salientando a importância
de cada participação, quando então é extremamente eficaz na forma de atividade de grupo.
Como Construir
• Estabelecer claramente o problema (efeito) a ser analisado.
• Desenhar uma seta horizontal apontando para a direita e escrever o problema no interior
de um retângulo localizado na ponta da seta.
• Fazer um brainstorming (ver na página 34 desta apostila) para identificar o maior
número possível de causas que possam estar contribuindo para gerar o problema,
perguntando “Por que isto está acontecendo?”.
• Agrupar as causas em categorias. Uma forma muito utilizada de agrupamento é o 4M:
Máquina, Mão-de-obra, Método e Materiais, porém pode ser agrupado conforme análise do
aplicador.
• Escrever cada causa sobre uma seta horizontal, que aponta para a seta da família
correspondente.
• Escrever a causa da causa sobre uma seta oblíqua que aponta para a seta da causa
principal.
• Para melhor compreensão do problema, busque as sub-causas das causas já identificadas
ou faça outros diagramas de causa e efeito para cada uma das causas encontradas. Neste
caso, seriam encontradas as causas das causas.
Exemplo: Baixa produtividade como problema a ser analisado a partir da elaboração do
diagrama de Ishigawa.
30
Figura 8 – Diagrama de Ishigawa ou Causa e Efeito. Disponível em
< http://www.eps.ufsc.br/disserta96/maues/index/index.htm >, acessado em 28/09/2012.
1.3.6 – Fluxograma ou Diagrama de Fluxo
Representação gráfica da sequencia de atividades de um processo. Além da sequencia
das atividades, o fluxograma mostra o que é realizado em cada etapa, os materiais ou serviços que
entram e saem do processo, as decisões que devem ser tomadas e as pessoas envolvidas (cadeia/
cliente/fornecedor), o que facilita sua visualização e análise. Desta forma, são muito utilizados para a
melhoria e padronização dos processos, tanto na área de serviços como na indústria, sendo muito úteis
para treinar pessoas sobre novos procedimentos e padrões operacionais, uma vez que as atividades são
expostas de forma lógica e de fácil entendimento (ANDRADE, 1999).
O fluxograma torna mais fácil a análise de um processo à identificação:
das entradas e de seus fornecedores;
das saídas e de seus clientes;
de pontos críticos do processo.
Símbolos
O fluxograma utiliza um conjunto de símbolos para representar as etapas do processo, as
pessoas ou os setores envolvidos, a sequencia das operações e a circulação dos dados e dos documentos.
Os símbolos mais comumente utilizados são os seguintes:
31
Figura 9 – Simbolos utilizados na elaboração de fluxogramas. Disponível
http://www.infoescola.com/administracao_/fluxograma/ >, acessado em 28/09/2012.
em
Conector: Une vários fluxogramas
Fluxo do Produto, documento, informação: Indica a sequencia das etapas e do ritmo do processo.
Transporte: Indica movimentação de material.
Processo: Indica uma etapa do processo. A etapa e quem a executa são registradas no interior do
retângulo.
Armazenagem: Indica um produto que está armazenado ao longo da cadeia do processo, e pode ser
adicionado.
Adição de matéria-prima: Indica a entrada da matéria-prima na etapa do processo.
Decisão/ opção / inspeção: Indica o ponto em que a decisão deve ser tomada. A questão é escrita dentro
do losango, duas setas, saindo do losango mostram a direção do processo em função da resposta
(geralmente as respostas são SIM e NÃO).
Como construir
• Defina o processo a ser desenhado. Escolha um processo que crie o produto ou o serviço
mais importante, do ponto de vista do cliente.
• Elabore um macrofluxo do processo, identificando os seus grandes blocos de atividades.
• Monte, para a elaboração do fluxograma, um grupo, composto pelas pessoas envolvidas
nas atividades do processo.
• Detalhe as etapas do processo e descreva as atividades e os produtos ou os serviços que
compõem cada uma delas.
• Identifique os responsáveis pela realização de cada atividade identificada.
• Cheque se o fluxograma desenhado corresponde à forma como o processo é executado e
faça correções, se necessário.
Exemplo: Fluxograma de preparações quentes com preparo de véspera, na Figura 10.
32
Diagrama de preparações quentes com preparo de véspera
MOLHO
INGREDIENTES
INGREDIENTES
COCÇÃO
PRÉ-PREPARO
ADIÇÃO DO MOLHO
COCÇÃO (ASSAR,
FRITAR, COZER)
RESFRIAMENTO
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
REAQUECIMENTO
MONTAGEM
DISTRIBUIÇÃO /
TRANSPORTE
Figura 10 – Exemplo de fluxograma de preparo de alimentos. Adaptado de ARRUDA, 1997.
33
1.3.7 – Brainstorming
O brainstorming (tempestade de ideias) é um processo de grupo onde os indivíduos
emitem ideias de forma livre, sem críticas, ao menor espaço de tempo possível. É recomendável que
a participação seja voluntária e os grupos sejam formados por um número entre 5 e 12 pessoas, com
a participação de facilitadores treinados para lidar com grupos. Apesar de ser uma dinâmica de
grupo, pode ser utilizado individualmente.
Seu principal propósito é propiciar o lançamento original de ideias sem inibições,
buscando a diversidade de opiniões e o comprometimento a partir da criatividade do grupo. Deve ser
utilizada para o conhecimento de um quadro global completo sobre o problema a ser atacado,ou para
o melhor entendimento de suas causas.
Desta forma, o grupo é estimulado a romper seus limites e paradigmas, principais
entraves à criatividade, o que permite avanços significativos na geração de ideias e soluções dos
problemas.
Como preparar a reunião de brainstorming:
• Antes da reunião: definir no convite claramente o assunto a ser tratado
• No início da reunião: informar os participantes as “regras do jogo” e explicar
claramente o assunto a ser tratado pelo grupo.
• Durante a reunião: estimular a geração do maior número possível de ideias.
• Ao final da reunião ou posteriormente: oferecer oportunidade para o grupo analisar
criticamente as ideias apresentadas eliminando, agrupando, reagrupando, redefinindo e
classificando de forma exequível e prioritária as ideias apresentadas.
Regras para o desenvolvimento do brainstorming:
• Descontração – ficar à vontade
• Participação – sentar-se em círculo, para todos se verem
• Definir o tema – esclarecer o que deve ser criado
• Rodadas completas – passar a palavra de um a um, sem pular ninguém
• Deixar passar – se faltar ideia, apenas dizer: passo
• Sem censura – é proibido criticar qualquer ideia
• Anotar – gravar ou escrever todas as ideias
• Hora certa – combinar o tempo de duração da sessão e parar apenas na hora
combinada
• Etapa seguinte – em outro momento ou dia, descrever todas as ideias e priorizá-las
em importância, abrangência, exequibilidade ou agradabilidade
1.3.8 – Plano de Ação
É um método que permite definir o mais claramente possível um problema, uma causa,
dando compromisso e cumprimento a realização das soluções encontradas, tornando-se instrumento de
responsabilidade coletiva e individual. Pode ser utilizado quando não há necessidade de se descrever de
maneira completa o tratamento de um problema e os limites da sua solução.
De forma simples, a utilização do Plano de Ação permite assegurar que as informações
básicas e fundamentais sobre um assunto sejam claramente definidas, proporcionando uma lista de
compromissos, definição de atividades, prazos e cumprimentos, possibilitando ao gestor melhor
gerenciar suas tarefas e seu tempo/prazos.
34
Essa ferramenta também é denominada de 4Q1POC ou 5W2H, devido à natureza de
sua aplicabilidade, conforme a Tabela 7, já que as informações são obtidas ao se responder de maneira
completa as seguintes perguntas:
4Q1POC
5W2H
Abordagens
O QUE?
WHAT
É o assunto tratado
QUEM?
WHO
Quem será o responsável pela ação a ser preconizada
QUANDO? WHEN
Qual a data limite? Até quando? Duração e frequência?
ONDE?
WHERE
Local da ação?
POR QUE?
WHY
Quais os objetivos? Qual a justificativa? Por que fazer?
COMO?
HOW
Quais as etapas? Planejamento do fluxo ou do processo
QUANTO?
HOW
Quanto custará esta etapa ou atividade? Previsão / Custo
real?
MUCH
Tabela 7 – Aplicação do 4Q1POC (ou 5W2H). Adaptado de ANDRADE, 1999.
Figura 11 – Exemplo prático lúdico de Plano de Ação, segundo os conceitos de
4Q1POC (5W2H). Disponível em:
<http://www2.portoseguro.ifba.edu.br/doc_professores/roselandia_rocha/ONQ/FERRAMENTAS%20D
A%20QUALIDADE%20-%20AULA%2001.pdf >
35
Foram listadas as principais ferramentas da Qualidade, sobretudo as que conferem
controle estatístico de processos. Cabe ressaltar que a literatura é extensa e os autores indicam outras
ferramentas e mitologias diversas, que poderão ser adaptadas para a identificação e análise de
problemas, ou sua melhoria. Desta forma são apresentadas na tabela a seguir a relação entre cada uma
das ferramentas anteriormente detalhadas.
Abaixo segue tabela de relação entre as ferramentas apresentadas:
FERRAMENTAS
Folha de
Diagrama de
Diagrama de Causa
Verificação
Pareto
e Efeito
x
x
x
x
x
Folha de Verificação
Diagrama de Pareto
Diagrama de Causa e
Efeito
Histograma
x
x
x
x
x
Histograma
Fluxograma
x
x
Fluxograma
Tabela 8 – Relação entre as principais ferramentas da qualidade segundo ANDRADE, 1985.
Quando utilizar as ferramentas da qualidade?
CICLO
FERRAMENTAS
P
D
C
A
Brainstorming
X
O
Plano de Ação
X
X
O
Coleta de dados/Estratificação
X
X
X
O
Diagrama de Pareto
X
X
O
Diagrama de Causa e Efeito
X
X
X
Fluxograma
X
X
X
Plan – estudar um
processo.e
planejar
aprimoramento.
Do – fazer,
implementar a
mudança
Control –
observar os
defeitos
Action – estudar
os resultados
Onde: “X” – Aplicação Típica
“O” – Aplicação Eventual
Figura 12 – Utilização das ferramentas da qualidade no Ciclo PDCA. Adaptado de ANDRADE, 1999.
36
1.3.9 – Métodos específicos de gestão
Outras metodologias acabaram surgindo para complementar ou facilitar a execução das
funções, além de dar agilidade e evitar desperdício de tempo ou para organizar novas técnicas. Os
métodos de gestão representam um conjunto de práticas para uso no sistema de gestão das empresas, que
são implantados pelas diversas áreas da organização à medida em que surgem necessidades específicas.
Segundo MARSHALL, 2003, e OLIVEIRA ET all, 2004, podem ser destacados os seguintes métodos:
5S - O instrumento 5 S é definido pelas palavras japonesas Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke ou
em português Descarte, Arrumação, Limpeza, Saúde e Disciplina, utilizado com a finalidade de
melhorar a qualidade de vida dos funcionários, aumentar a produtividade da organização, diminuir
desperdícios e reduzir custos.
Seis Sigma - É uma abordagem de melhoria da qualidade dos produtos ou serviços, aproximando da
perfeição, é utilizado para medição da qualidade, e combina as melhores ferramentas entre as já
apresentadas, com a ruptura do pensamento gerencial. A chave principal do Seis Sigma é identificar o
desempenho métrico, coletando e analisando dados, o uso dos dados como ferramenta de gestão para
melhoria do ambiente de trabalho. A medição e análise estatística dos dados é o centro da abordagem do
Seis Sigmas, e seu foco é reduzir a variação na medição da qualidade.
QFD – quality funcion deplyment. Antes considerada como uma ferramenta que traz benefícios
positivos para projetos, seu atual valor potencial é auxiliar no desenvolvimento de produtos. Esta
ferramenta é poderosa para no planejamento e design de técnicas de produtos traduzindo as necessidades
e restrições de manufatura para os atributos e especificações dos produtos. O QFD melhora o
conhecimento de engenharia, produtividade, qualidade e reduz custos de manufatura e tempo de
desenvolvimento de produtos.
Benchmarkind - Utilizada para identificar as causas dos processos e conhecida também como
tempestade de idéias esta ferramenta consiste em reunir um grupo de pessoas que deem idéias,
opiniões e voz para o grupo, elas têm que se sentirem relaxadas, pois isso estimula o surgimento de
ideias e posteriormente os membros avaliam essas ideias categorizando-as e priorizando as áreas de
melhoria.
Reengenharia - É uma ferramenta com o objetivo de facilitar e disseminar a busca pelas melhores
práticas conduzindo as empresas a maximização da performance empresarial. Pode ser entendido como
um atalho para a excelência, pois evita que as empresas caiam em armadilhas e cometam erros comuns .
Considerada também como um processo sistemático de avaliação dos produtos, serviços e processos de
trabalho das organizações mais renomadas, que podem ser tomadas como melhores práticas, buscando a
melhoria organizacional.
改善
, mudança para melhor) é uma palavra de origem japonesa com o
Kaizen (do japonês
significado de melhoria contínua, gradual, na vida em geral (pessoal, familiar, social e no trabalho).
Partindo do princípio de que o tempo é o melhor indicador isolado de competitividade, atua de forma
ampla para reconhecer e eliminar os desperdícios existentes na empresa, sejam em processos produtivos
já existentes ou em fase de projeto, produtos novos, manutenção de máquinas ou, ainda, processos
administrativos.“Hoje melhor do que ontem, amanhã melhor do que hoje!”. Para o Kaizen, é sempre
possível fazer melhor, nenhum dia deve passar sem que alguma melhoria tenha sido implantada, seja ela
na estrutura da empresa ou no indivíduo. Sua metodologia traz resultados concretos, tanto
qualitativamente, quanto quantitativamente, em um curto espaço de tempo e a um baixo custo (que,
consequentemente, aumenta a lucratividade), apoiados na sinergia gerada por uma equipe reunida para
alcançar metas estabelecidas pela direção da empresa.
37
CAPÍTULO 2
Definição da qualidade de alimentos
A qualidade do alimento é um conceito complexo, que frequentemente é medido através
de índices relacionados aos valores nutricionais, biológicos e às características físico-químicas. Porém,
quando a qualidade do alimento é definida em termos de grau de excelência nenhuma destas medidas
serve como índices adequados de qualidade (CARDELLO, 1995).
Isso porque uma coleção de ensinamentos básicos e aplicados para o entendimento da
transformação de produtos vegetais e animais com o objetivo de alimentar o ser humano não se restringe
à produção, fabricação, conservação e uso dos alimentos propriamente ditos, mas abrange uma
somatória de conhecimentos para entender as alterações que a matéria prima sofre até o consumo final,
onde são necessárias técnicas adequadas em todas as fases dessas modificações (cadeia agroalimentar),
visando a consequente disponibilização dos elementos assimiláveis pelo organismo humano.
O consumidor moderno vem apresentando mudanças em seus hábitos alimentares que
são fruto da padronização de práticas de consumo, preocupação com a qualidade e aspectos de saúde, o
que tem implicações na valorização dos atributos que caracterizam as escolhas e decisões. Aquele que
antes baseava sua compra em aspectos de variedade, fixação de preços e valor da marca passou a adotar
um comportamento diferente, avaliando também as características intrínsecas, como a qualidade dos
produtos, o valor nutritivo e aspectos ambientais. As suas preocupações não estão limitadas apenas a
aspectos comerciais e econômicos – quando a decisão de compra é fortemente condicionada pelo preço e
pelos atributos tangíveis dos produtos. O consumidor se posiciona como um indivíduo preocupado com
a saúde e o bem-estar, tanto seus como dos seus familiares, como do ambiente em que vive e, por
extensão, da própria sociedade (LIMA FILHO, 2001).
Os autores que se propõem a fazer uma abordagem teórica nestes aspectos visam
conceituar a qualidade do alimento a partir destas preferências do consumidor segundo os supostos
atributos de qualidade, determinados pelos bens de crença de caráter sociocultural, e também analisando
a definição da qualidade dos produtos com base nos conceitos do sistema agroalimentar (BECKER,
1999).
Neste sentido, no meio técnico e acadêmico a definição de qualidade de alimentos
recebe conotações das diversas disciplinas envolvidas na cadeia alimentar, sempre sob a premissa
comum de que a boa alimentação seja o fator determinante da qualidade de vida dos indivíduos.
O acelerado avanço tecnológico e dos processos industriais permite o desenvolvimento
de grande variedade de produtos alimentícios oferecidos pelos fabricantes. Tais produtos apresentam as
mesmas especificações técnicas, resultando em padrões de qualidade semelhantes, o que elimina seus
diferenciais físicos. Os canais de distribuição são praticamente os mesmos e o investimento em
comunicação mercadológica revelam-se bastante próximos e resultam em pressões idênticas na
demanda.
E na medida em que a oferta de produtos e serviços tende a uma crescente padronização,
os profissionais de alimentos defrontam-se com um consumidor mais informado, mais crítico e com
maior participação social, graças também ao desenvolvimento das modernas tecnologias de
comunicação e informação, que facilitam a ele o maior acesso às diversificações.
38
Esta condição favorece o surgimento de produtos diferenciados, com mais
características competitivas, que respondam a novas demandas de consumo e representem soluções
adequadas para desejos e necessidades de consumidores potenciais em nichos de mercados emergentes.
Por exemplo, atributos de qualidade relativos às informações adicionais na embalagem passaram a ser de
grande importância para o consumidor (LIMA FILHO, 2001).
A partir da reforma de 1992, a União Européia desenvolveu sua política agrícola na
direção da qualidade e não necessariamente da quantidade, impulsionando outros países, inclusive o
Brasil, às novas diretrizes e demandas relacionadas à segurança e qualidade de alimentos. A UE foi
levada a criar ou desenvolver regras comuns adaptadas aos diferentes aspectos da qualidade.
Multiplicaram-se aspectos legais sobre a segurança sanitária e sobre a rotulagem, bem como sobre
dispositivos de comercialização dos bens alimentares relacionados ao Codex Alimentarius. A UE
também pôs em prática, conceitos mais específicos, tais como a proteção das regras de origem,
indicações geográficas e certificados de especificidade. Em outra vertente, a promoção da agricultura
biológica desenvolveu-se paralelamente à tomada de consciência quanto à necessidade de se
desenvolver práticas agrícolas não nocivas ao meio ambiente agregando, assim, mais atributos ao
conceito da qualidade de alimentos.
Portanto, a qualidade de alimentos apresenta características intrínsecas e extrínsecas aos
produtos. A primeira tange aos aspectos referentes às necessidades físicas e psicológicas individuais e
sociais, enquanto a segunda faz menção à qualidade percebida pelo consumidor. Um alimento de
qualidade é seguro, livre de elementos ou substâncias nocivas, e que, de maneira consistente, atende às
necessidades do consumidor em termos de conveniência, de propriedades funcionais, nutritivas e de
higiene; atende também aos conceitos preconizados na legislação pertinente, e informa o consumidor
quanto aos cuidados e modos de preservação de preparo e ingestão (LIMA FILHO et.al, 2003).
Apesar de a qualidade do produto final depender dos insumos, métodos e processos,
promovendo a avaliação subjetiva positiva pelo consumidor ao final da cadeia agroalimentar, segundo
BECKER, 1999, é a qualidade de crença (produtos conhecidos) que é vista pelo consumidor como
parâmetro para aferir a qualidade e classificar o alimento de acordo com suas preferências, determinando
inclusão do mesmo em seus hábitos de consumo. A qualidade de experiência é fruto de padrões de
mensuração e de definição que convergem para atributos sensoriais de qualidade, e também de atributos
intrínsecos e extrínsecos ao produto, tidos como importantes para o consumidor.
Assim, a Figura 13 demonstra o conjunto de qualidades extrínsecas e intrínsecas na
formação da qualidade de seleção, que juntamente com os atributos sensoriais, define a qualidade de
experiência, constituída por todos os produtos experimentados e existentes no campo de significação do
consumidor.
39
Política de Qualidade
Higiene
Resíduos tóxicos
Contaminação
Controle Oficial
Padrões de
Medida
Qualidade
Extrínseca
Origem
Produção
Orgânica
Certificação
Padrões de
Definição
Qualidade
Intrínseca
Qualidade de Seleção
Atributos
Sensoriais
Qualidade de Experiência
Figura 13 – Classificação padrão de qualidade do alimento. Adaptado de BECKER (1999)
Lei Orgânica de Segurança Alimentar e Nutricional enfatiza a importância da garantia
do direito de todos ao acesso regular e permanente a alimentos de qualidade.
Desta forma, a qualidade na produção de alimentos é determinada por várias dimensões.
Uma refeição nutricionalmente equilibrada está disposta no fato de que o alimento deve ser capaz de
oferecer ao organismo os nutrientes energéticos, os minerais, as vitaminas e a água, satisfazendo as
necessidades fisiológicas do ser humano. A dimensão regulamentar da qualidade diz respeito às
obrigações do produto relacionadas à legislação vigente. Já a dimensão sensorial da qualidade está
relacionada com a capacidade do alimento em proporcionar prazer, o que está relacionado com suas
características físicas. Mais recentemente, um aspecto muito discutido e indispensável a ser considerado
é a sustentabilidade, um processo de transformação no qual a exploração dos recursos deve ser de forma
ecologicamente sustentável e com impactos sociais e ambientais positivos (PROENÇA, 2005).
40
CAPÍTULO 3
Diferença entre qualidade de alimentos
e segurança de alimentos
É frequente a utilização confusa de conceitos tão distintos como Qualidade de
Alimentos e Segurança de Alimentos, como sendo sinônimos e expressivos de uma mesma realidade. Na
verdade, este equívoco é inclusive notado como originado de pessoas com algum tipo de
responsabilidade na informação veiculada, seja na imprensa, na atividade diária de operadores e
entidades do ramo alimentar ou, até mesmo, em empresas que lhes prestam serviços de assessoria ou
consultoria. Assim, vamos deixar claro os limites e as diferenças destes conceitos:
Qualidade de Alimentos reflete a satisfação de requisitos dados por um conjunto de características
intrínsecas e inerentes ao produto ou serviço alimentar selecionado ou consumido por um cliente, isto é,
de acordo com os gostos, expectativas e critérios valorizados, este conceito reporta-se ao conjunto de
atributos de um alimento ou serviço que o tornam preferido na sua escolha por parte do consumidor.
Segurança de Alimentos é a garantia de oferta e serviço de alimentos inócuos e salubres, isto é, não
susceptíveis de criar qualquer tipo de doença no consumidor ou de se apresentarem em más condições,
reportando-se às exigências legais aplicáveis ao setor.
Um exemplo prático poderá ser o seguinte: um indivíduo conhecedor dos requisitos legais,
bem como de todas as regras de higiene alimentar, Boas Práticas de Fabricação e conceitos específicos
de segurança alimentar pode sentir-se perfeitamente capaz de preparar, finalizar acondicionando
adequadamente em uma apresentação atraente, e servir uma preparação perfeitamente segura a qualquer
cliente, sem que, com isso, resulte em algum efeito ou reação adversa do organismo consumidor
(Segurança de Alimentos).
No entanto, isso não garante que a habilidade culinária atinja, ao menos, os níveis
básicos, tornando o resultado final agradável nos quesitos organolépticos, sensitivos, cognitivos e
psicológicos ou compatíveis ao gosto pessoal. Não é possível, desta forma, certificar àquele que
preparou que o cliente tenha se sentido satisfeito e realizado, e que voltará a procurá-lo (Qualidade
Alimentar).
< http://pontocriticocontrolo.blogspot.com.br/2008/06/segurana-alimentar-ou-qualidade.html >
Portanto, segurança de alimentos é um conceito indicativo de que o alimento não
causará dano ao consumidor quando preparado ou consumido de acordo com a finalidade à qual se
destina (ABNT NBR ISSO 22000:2006), e tem por objetivo a proteção e a preservação da saúde humana
dos riscos apresentados por possíveis perigos presentes nos alimentos.
Perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico ou condição
especial do alimento capaz de causar um efeito adverso à saúde do consumidor. Vários fatores
interferem para a manifestação dos perigos, destacando-se a sua severidade, a sua concentração e a
predisposição do consumidor (idade, estado de saúde, uso de medicamentos que baixem a imunidade,
gravidez, entre outros).
Na avaliação de um perigo deve-se considerar também o risco. No contexto de
segurança de alimentos, risco significa a probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde (por
41
exemplo, ficar doente) e a severidade desse efeito (ausência ao trabalho, internação, morte, e assim por
diante) quando há exposição ao perigo específico.
Os perigos podem ter diversas origens e procedências, desde a obtenção da matéria
prima até as etapas de todos os elos da cadeia produtiva, fazendo com que, em todos esses elos, desde
toda a produção primária até a mesa, seja necessária a aplicação das medidas sanitárias e de higiene,
permitindo a ausência desses perigos em níveis que possam comprometer a saúde, ou seja, um produto
inócuo.
Portanto, os programas de gestão de riscos, nos quais se aplicam as medidas sanitárias
para o controle dos perigos, são as ferramentas utilizadas para a segurança de alimentos. São eles:
Programas de Pré-Requisitos (PPR’s), Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) e Sistema de Qualidade/Gestão Integrada, que serão abordados em maiores detalhes nos
próximos capítulos.
“Segurança Alimentar e Nutricional significa garantir a todos condições de acesso a
alimentos básicos, de qualidade suficiente, de modo permanente e sem comprometer o acesso a outras
necessidades essenciais, com base em práticas alimentares saudáveis, contribuindo assim, para uma
existência digna, em um contexto de desenvolvimento integral da pessoa humana.”
- Cúpula Mundial de Alimentação/Roma/1996 <http://www.direitoshumanos.usp.br/index.php/FAOFood-and-Agriculture-Organization-of-the-United-Nations-Organiza%C3%A7%C3%A3o-dasNa%C3%A7%C3%B5es-Unidas-para-a-Alimenta%C3%A7%C3%A3o-e-a-Agricultura/cupulamundial-de-alimentacao-declaracao-de-roma-sobre-a-seguranca-alimentar-mundial-a-plano-de-acao-dacupula-mundial-da-al.html> Acessado em 02/10/2012.
Portanto, pode-se afirmar que:
Segurança Alimentar = Programa de Boas Práticas de Fabricação + HACCP
42
CAPÍTULO 4
Sistema de Gestão da Qualidade na
produção de alimentos
“Só fazemos melhor aquilo que, repetidamente, insistimos em melhorar.
A busca da excelência não deve ser um objetivo, e sim um hábito.” Aristóteles
.
Sistema de Implantação da Gestão Pela Qualidade Total
Figura 14 – Diagrama de implantação de Sistemas de Gestão da Qualidade, segundo ANDRADE, 1999.
O escopo para a implantação dos Sistemas de Gestão da Qualidade de Alimentos
proposto por ANDRADE, 1999, foi esquematizado na Figura 14, onde os Planos de Ação a serem
implementados em cada uma das etapas deverão ser embasados nas seguintes dimensões:
a) Qualidade intrínseca – já comentada no capítulo anterior, em sentido amplo, referese especificamente às características inerentes ao produto (ou serviço) e daí o nome de intrínsecas,
43
capazes de fornecer satisfação ao cliente. Isto implica uma série de aspectos tais como: características
organolépticas, nutricionais e microbiológicas.
b) Custo – custo, preço do produto ou serviço. Naturalmente que, quanto menor o preço
do produto ou serviço, maior será a satisfação do consumidor. Mas isso não implica numa relação linear
perfeita. Acontece que um elemento fundamental é o conceito de valor, ou seja, o que o consumidor
estaria disposto a pagar pelo produto (ou serviço). Portanto, seu preço deverá levar em conta o valor que
o produto ou serviço tem para o usuário. O ideal é que o preço seja igual ou algo menor ao valor
estabelecido.
c) Entrega – local certo, prazo certo, quantidade certa, produto certo.
d) Moral – ética dos colaboradores que constituem a equipe de trabalho. Refere-se à
disposição e motivação que os empregados da empresa manifestam. Para que isto aconteça, a empresa
deve se esforçar para pagar-lhes bem, respeitando-os como seres humanos e dando-lhes a oportunidade
de crescer como pessoas e no trabalho, vivendo uma vida feliz (CAMPOS FALCONI, 1992). Uma das
formas de avaliar o moral é através do nível de absenteísmo.
e) Segurança – voltada aos clientes internos e clientes externos, e envolve a segurança
do usuário, do produto e dos colaboradores.
Os conceitos apresentados quando às metodologias, ferramentas e sistemas de gestão,
contemplam as etapas de processamento como fatores estruturais área de alimentos, e serão apresentados
a seguir com o objetivo de melhor visualização e identificação das suas bases de ação para o
estabelecimento de metas e harmonização de recursos, visando elucidar as ações do gestor durante a
atuação prática. Porém, nenhum dos elementos de gestão é totalmente independente dos demais e o não
atendimento de um deles é capaz de comprometer grandemente a capacidade de fornecimento de um
produto na qualidade e inocuidade esperada.
Os Sistemas de Gestão da Qualidade, portanto, são uma maneira de dirigir e controlar
uma organização no que diz respeito à qualidade e segurança de alimentos. Dentro de uma indústria
alimentícia ou serviço de alimentos, os requisitos básicos a serem atendidos estão atrelados ao
atendimento das expectativas de consumidores finais e clientes dentro da cadeia de produção.
Estes requisitos atravessam uma rede de necessidades muito abrangentes que começam
com requisitos legais e de ordem econômica como, por exemplo, volume/peso, rendimento, rotulagem
apropriada, estabilidade durante vida de prateleira declarada, nível máximo de aditivos e contaminantes,
teor mínimo de nutrientes, e terminam com o atendimento de características/especificações que atendam
um mercado ou cliente singular (serviços de alimentos, por exemplo), como atributos sensoriais no caso
de consumidores finais e propriedades físico-químicas e reológicas no caso de indústrias.
No mercado existe uma série de normas reconhecidas internacionalmente relacionadas
ao sistema de gestão na indústria de alimentos e todas elas se baseiam no atendimento de especificações
e na garantia da segurança de alimentos. Uma série de pilares deve estar implementada para sustentar as
necessidades estabelecidas entre clientes e fornecedores. Devem ser considerados os seguintes pontoschave para uma gestão eficaz:
1) Matérias primas e fornecedores – desde o desenvolvimento do produto, deve-se
estabelecer especificações claras e métodos de análise confiáveis para confirmação dos resultados. A
organização deve implementar uma sistemática de seleção de fornecedores e estabelecer controles
contínuos para avaliar se o nível de qualidade e segurança dos materiais recebidos é mantido. Para este
monitoramento, critérios de avaliação devem ser estabelecidos. Quando da necessidade de avaliar algum
parâmetro através de análises laboratoriais, os laboratórios internos, do próprio fornecedor ou
terceirizados devem atender mínimos requisitos de Boas Práticas Laboratoriais. Conhecer as condições
44
de fabricação do fornecedor e monitorar no dia-a-dia o nível de qualidade e segurança dos insumos
recebidos.
2) Infraestrutura e Ambiente de trabalho – Englobam o atendimento às Boas Práticas
de Fabricação quanto às condições prediais e instalações adequadas para assegurar uma operação livre
de fontes de contaminação. Estas fontes de contaminação são amplamente descritas nas legislações
brasileiras da ANVISA e MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento) e em códigos
internacionais como o Codex Alimentarius. Equipamentos devem ter um adequado design e devem ser
constituídos de materiais inertes. Esta preocupação deve existir desde o momento da compra de
equipamentos novos, bem como na manutenção de peças de equipamentos existentes na empresa. As
áreas envolvidas no gerenciamento de equipamentos e instalações (ex.: engenharia ou manutenção)
devem estar conscientes da importância desta adequação para a segurança dos alimentos.
3) Outros elementos considerados essenciais,incluem: Utilidades – controle dos
serviços de abastecimento de água, vapor, energia, etc; Manutenção – programa de manutenção
preventiva e controle das manutenções corretivas através de plano de manutenção e registros de
ocorrências e ações tomadas; Calibração – calibração e verificação dos equipamentos e instrumentos que
necessitam garantir um resultado confiável de medição baseado em um procedimento adequado e plano
de calibração, sendo que registros devem ser mantidos para estas atividades; Controle de pragas –
implementação de medidas de controle para evitar o acesso de pragas das áreas externas principalmente
nos locais de produção e armazenamento; Controle de contaminantes – estabelecer sistemática para o
manuseio adequado de produtos químicos, tratamento adequado dos resíduos, controles que previnam
contaminação cruzada por alergênicos desde o recebimento até o armazenamento do produto final,
controle de vidros e plásticos rígidos através de políticas e verificação e controle de acessos para evitar
atos terroristas ou sabotagem.
4) Controle de processo: os parâmetros de processo devem ser rigorosamente
controlados e monitorados, tanto os relacionados aos atributos de qualidade quanto à segurança de
alimentos. Sistemáticas de trabalho preventivas permitem a tomada rápida de ações, segregando os
produtos não conformes, minimizando perdas e evitando retrabalho. Destacamos aqui a importância de
se naturalmente incorporar ao sistema de gestão os Pontos Críticos de Controle, identificados no plano
APPCC, quando aplicável. Processos previamente validados asseguram a eficácia dos controles
estabelecidos. O Controle Estatístico de Processo permite prever tendências de desvios.
5) Práticas operacionais: As boas práticas de fabricação são um pré-requisito para a
implementação do APPCC e envolvem principalmente educação de pessoal. Deve-se estabelecer
controle de contaminação cruzada, tais como áreas segregadas, fluxo de processo e pessoas previamente
definido e em cumprimento, programação de produção; estabelecer procedimento para reprocesso de
forma que exista uma análise do risco deste ao produto final; estabelecer métodos de higienização
(equipamentos/ utensílios/ instalações) que proporcionem ambiente apropriado para o processo, sendo
que este método deve estar descrito em procedimento documentado e deve incluir informações sobre a
verificação de sua eficácia; manter higiene pessoal adequada de todos os envolvidos no sistema,
incluindo hábitos higiênicos, vestimenta adequada, controle de lavagem de uniformes e avaliação de
saúde.
6) Capacitação de pessoal e definição de responsabilidades – entendimento e
domínio daquilo que se faz reduzem a possibilidade de falhas. As competências das pessoas que
exercem os cargos devem estar definidas como requisitos de acordo com as responsabilidades exigidas
pelo cargo. Uma vez definidas estas competências, a empresa deve manter registros do atendimento ou
busca ao atendimento a estes requisitos. Cabe à organização dedicar tempo e recursos no planejamento e
execução de ações de capacitação, que não se restringem a treinamentos. É importante que as
responsabilidades de cada pessoa chave envolvida no sistema estejam definidas. Especialmente daquelas
pessoas responsáveis por liberar ou condenar produtos, aprovar laudos de recebimento de materiais,
tomar ações corretivas e correções e aprovar a execução do procedimento de Recall. As pessoas
45
indicadas devem ter autonomia para realizar ações cabíveis em nome da qualidade e segurança dos
alimentos.
7) Comunicação com clientes e consumidores – Estabelecer canais de comunicação
com os clientes e consumidores para possibilitar a inserção de melhorias e correções necessárias ao
sistema/ processo/ produto, através do entendimento de solicitações e reclamações. É fundamental ser
capaz de entregar o prometido ao cliente quando alguma especificação atípica for solicitada, incluindo
aquelas referentes à legislação de país destino do produto.
8) Rastreabilidade – a recuperação das informações do controle de processo, origem
das matérias primas e destino do produto acabado demonstram domínio de todo o sistema e possibilitam
acionamento das pontas da cadeia, em caso de ocorrências que levem ao recolhimento ou chamada
pública. A retenção de amostras pode ser de particular utilidade em casos de anormalidades identificadas
no pós-venda. Uma sistemática de rastreabilidade deve ser elaborada, implementada e testada
periodicamente.
9) Distribuição – muito da qualidade e segurança do produto pode se perder nas mãos
de transportadores ou centros de distribuição que não cumprem procedimentos adequados. É importante
avaliar sempre as condições e métodos de transporte de acordo com as características do produto a ser
transportado. Controles devem ser estabelecidos para evitar a perda de qualidade e garantir a inocuidade
dos produtos.
10) Ciclo de aprendizagem – Analisar as causas de não conformidades detectadas (seja
por meio de auditorias, ocorrências do dia-a-dia ou reclamações) e eliminá-las de maneira permanente
do sistema proporcionam o amadurecimento e melhoria contínua do sistema. Implementar indicadores e
metodologias de auto-avaliação do sistema é uma ótima ferramenta para a melhoria e amadurecimento
do mesmo. As transformações geradas passam a movimentar o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act).
11) Confiabilidade e preservação de informações – meios físicos ou eletrônicos
documentam controles essenciais para a empresa. Destaca-se que muitas organizações têm cometido o
erro de inchar suas estruturas gerando desnecessário volume de registros que pouco contribuem para a
gestão. Manter documentados somente os procedimentos necessários e registros que demonstrem a
realização das atividades/ controles/ verificação. Sistemas automatizados devem ser validados e possuir
proteção das informações.
12) Comprometimento dos altos níveis hierárquicos- assegurar que os altos níveis
hierárquicos da organização estejam conscientes sobre os benefícios de se manter um sistema de gestão
de qualidade e segurança de alimentos, assegurando a disponibilidade de recursos para a implementação
e manutenção do sistema. Assegurar que somente produtos seguros e dentro do padrão especificado de
qualidade alcancem o mercado. Entender que esta posição pode significar a condenação de lotes,
retrabalho, investimentos em infraestrutura e pessoal, bem como a mudança profunda na cultura da
organização. Tais condutas requerem compromisso incondicional com o sistema e participação ativa no
entendimento e aprimoramento do mesmo.
46
CAPÍTULO 5
História da qualidade de alimentos
A história das civilizações está pautada no atendimento das necessidades e expectativas
do ser humano e na constante busca pela saúde. Formas de controle sobre o exercício da medicina, o
meio ambiente, os medicamentos e os alimentos existiram desde as mais antigas eras. As sociedades,
nos seus mais diversos modos de produção e de vida social, vêm tentando exercer controles sobre os
elementos essenciais à vida em coletividade e que possam gerar ameaças à saúde.
Na Índia no ano 300 a.C., uma lei proibiu a adulteração de alimentos, medicamentos e
perfumes, fato que destaca a preocupação do poder público com os alimentos. Se há 300 anos a.C. já
havia a preocupação com os alimentos hoje é evidente e necessário para a sobrevivência das sociedades,
segundo MACKRAY, 1980.
Na Inglaterra, no ano 1202, houve a divulgação da primeira legislação voltada ao
controle de alimentos: uma lei que proibia a adulteração do pão com o uso de ingredientes que
aumentassem o volume da massa, pois esta era uma prática muito comum na época. Também neste
período iniciaram-se as apreensões e retiradas de alimentos estragados do comércio, com o surgimento
de uma lei que fixava multas para quem expusesse ou vendesse peixes deteriorados.
Outras leis também foram criadas para a proteção do consumidor, de acordo com
MACKRAY (1980), entre elas a lei que proibia a venda de animais doentes a qual, igualando este ato às
ilegalidades ocorridas na época, passou a considerar esta prática também como crime passível de
sanções, até que em 1.248 foi decretada a inspeção sanitária prévia de animais destinados ao abate para
consumo humano.
5.1 – Vigilância Sanitária
Segundo ROZEN (1994), o termo vigilância sanitária surgiu pela primeira vez em
Veneza, após algumas medidas estabelecidas e adotadas em 1348, onde teve início a vigilância sanitária
que objetivava impedir a entrada de epidemias e pestes nas cidades.
Estabeleceu-se a inspeção nas embarcações e cargas, especialmente quando infectadas
ou com suspeitas, e que inclusive seus passageiros seriam colocados sob o regime de quarentena,
expostos ao ar e à luz solar, pois nesta época Veneza era um importante porto de entrada de produtos
para a Europa e, consequentemente, de doença também.
GERMANO (2001) afirma que o termo vigilância sanitária tem sua origem na
denominação “polícia sanitária”, que a partir do século XVIII controlava o exercício profissional e o
saneamento, visando evitar a propagação de doenças.
COSTA (1986) afirma que a, no Brasil, a preocupação com a saúde e também com a
qualidade dos alimentos iniciou-se somente em 1808, com a chegada da família real portuguesa,
concomitantemente às mudanças relacionadas às necessidades de aumentar a produção e defender a
terra. Iniciou-se então a preocupação com a saúde da população, passando o Brasil também a fazer parte
das rotas comerciais inglesas e de outras nações amigas, com o aumento em número e fluxo de
embarcações, passageiros e de mercadorias em circulação na costa brasileira.
47
Cresceram também as necessidades do país em termos de controle sanitário, visando o
controle de doenças epidêmicas, melhores condições de aceitação dos produtos importados de outras
nações e aceitação dos produtos internos no mercado internacional. Foram definidas normas para o
controle sanitário nos portos e o estabelecimento da quarentena, ou seja, o isolamento de passageiros
com doenças contagiosas, o controle de alimentos, bem como a inspeção de matadouros, açougues
públicos, drogas e medicamentos.
A concepção das entidades de pesquisas de saúde pública, nos últimos anos do século
XIX, foi fundamental para o início das práticas de Vigilância Sanitária. Fatores relacionados ao
crescimento da produção de alimentos e medicamentos nos Estados Unidos também impulsionaram as
denúncias de adulterações que, concomitantemente, colaborou para a cobrança dos consumidores de
todo o mundo.
Com a Primeira Guerra a indústria brasileira foi estimulada pelas exportações e pela
baixa oferta no mercado internacional, isso devido aos países fornecedores estarem distribuindo
produtos para os países que se encontravam em guerra.
Em 1920 o senso demonstrava que havia mais de treze mil estabelecimentos industriais
no Brasil, dos quais 40% eram da área de alimentos e, mais especificamente, a maior parte das empresas
estava na indústria de congelamento de carnes destinadas ao mercado europeu (PRADO JR, 1981). A
partir desse período iniciou-se um processo de regulamentação dos serviços para o segmento de
alimentos quando, ainda em 1920, criou-se através da publicação do Decreto nº. 3.987 o Departamento
Nacional de Saúde Pública (DNSP) que, dentre suas atribuições, estava a de estabelecer o controle nos
hotéis, mercados açougues e restaurantes.
O DNSP tinha como responsabilidade a fiscalização de todas as empresas do segmento
alimentício. Com sua criação vieram legislações que estabeleciam penas que poderiam ser multas ou,
dependendo da infração, ate mesmo prisões inafiançáveis para falsificadores de alimentos e outros
produtos sob seu controle.
Surge então na área dos alimentos o Decreto nº. 19.604/31 reafirmando como crime
submetido às penalidades previstas no Código Penal, dar, vender e expor ao consumo público gêneros
alimentícios fraudados ou estragados.
Segundo ROZENFELD (2000), após a Segunda Guerra houve a criação da Organização
Mundial de Saúde (OMS), que tinha como premissa proclamar a saúde como um dos direitos humanos
fundamentais para sua existência, e estimulava o aprimoramento da legislação sanitária.
No Brasil com a queda de Getúlio Vargas em 1945, iniciou-se um intenso movimento de
entrada de recursos estrangeiros, com a vinda das indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias para
o Brasil, fato que obrigou o governo a criar, em 1953, o Ministério da Saúde (MS) e no ano seguinte o
Laboratório Central de Controle de Drogas e Medicamentos (LCCDM) para a realização de análises e
estabelecimento de padrões de qualidade para todas as empresas.
Em 1961, o LCCDM incorporou outras atribuições, como a área de alimentos, tendo
então a atribuição da análise prévia e do registro de produtos alimentícios, passando a ter a denominação
de Laboratório Central de Controle de Drogas, Medicamentos e Alimentos (LCCDMA).
Em 1964, o país passou a ser conduzido sob o regime da Ditadura Militar, quando houve
um aumento significativo da abrangência da ação da Vigilância Sanitária, com a inclusão de novos
objetos e práticas de controle, acompanhando o crescimento da produção e do consumo de produtos e
serviços de interesse sanitário.
Segundo PIOVESAN (2002), no ano de 1967 foi decretado o Código Brasileiro de
Alimentos (CBA), pelo Decreto-Lei nº. 209/67. Esse Código continha as normas de defesa e proteção da
48
saúde tanto individual quanto coletiva, desde a produção até o consumo dos alimentos. Cerca de dois
anos depois, o Decreto-Lei nº. 986/69 revogou o CBA, e introduziu o conceito de padrão de identidade e
qualidade e instituiu as normas básicas sobre alimentos, em vigor até hoje. O Decreto nº. 79.056/76
formalizou a nova estrutura do Ministério da Saúde, de forma que o campo do controle sanitário passou
à condição de secretaria ministerial – a Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS).
PIOVESAN (2002) afirma também que a década de 1980 foi marcada pela retomada
dos movimentos ao exercício da cidadania e à redemocratização. A sociedade brasileira lutava por
eleições diretas para a Presidência da República e pela instalação da Assembléia Nacional Constituinte.
Esse período também foi muito importante para por suas marcas na história da Vigilância Sanitária, que
se tornaria mais conhecida.
Alguns questionamentos levaram à estruturação de inúmeros órgãos estatais ou da
sociedade civil, como o Conselho de Defesa do Consumidor (CDC), os Programa de Defesa do
Consumidor (PROCON), as delegacias e comissões, o Instituto Brasileiro de Defesa do Consumidor
(IDEC).
Com a promulgação da Constituição Federal de 1988, o Brasil passou a ter elucidadas as
definições de algumas responsabilidades as quais, mesmo após vários decretos, até então não estavam
bem definidas, como a questão do acesso à saúde e as responsabilidades relacionadas à alimentação,
destacando, ainda, a vigilância sanitária como obrigação do estado.
Saúde é direito de todos e dever do Estado, garantido mediante políticas sociais e
econômicas que visem à redução do risco de doença e de outros agravos, e ao acesso universal e
igualitário às nações e serviços para sua promoção, proteção e recuperação (BRASIL, 1988).
Vários fatos no passado levaram a efetivação normas e praticas técnicas com a
publicação de algumas leis. Entre as principais estão a Lei nº. 8.078/90, que estabelece normas de
proteção e defesa do consumidor, a Lei nº. 8.080/90, que organiza o Sistema Único de Saúde (SUS), a
Portaria 1.565/94, que define o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária, formando as bases para a
descentralização de serviços e ações; e a Portaria nº. 1.428/93 que aprovou as diretrizes e regulamentos
para a Vigilância de alimentos.
A Lei nº. 8.080/90, do Sistema Único de Saúde (SUS) inaugurou uma nova condição
jurídico-formal para a Vigilância Sanitária, destacando a abrangência das ações de vigilância ao incluir,
entre as competências do SUS, a vigilância de produtos, de serviços, dos ambientes e dos processos de
trabalho, através de execução direta ou mediante a participação de outros setores. Esta lei define
Vigilância Sanitária no artigo 6º, parágrafo 1º da seguinte forma:
“Entende-se por vigilância sanitária um conjunto de ações capazes de eliminar, diminuir ou prevenir
riscos à saúde e intervir nos problemas sanitários decorrentes do meio ambiente, da produção e
circulação de bens e da prestação de serviços de interesse da saúde, abrangendo:
I – o controle de bens de consumo que, direta ou indiretamente, se relacionam com a saúde,
compreendidas todas as etapas e processo da produção ao consumo; e,
II – o controle da prestação de serviços que se relacionam direta ou indiretamente com a saúde.
(BRASIL, 1990).”
Esta definição mostra a amplitude das ações da Vigilância Sanitária e a natureza
constitucional preventiva em sua concepção.
Todos os produtos e serviços disponibilizados no mercado alimentício de consumo não
podem apresentar qualquer risco à saúde ou à segurança dos consumidores, com exceção daqueles riscos
49
considerados normais e previsíveis em decorrência de sua natureza e utilização, obrigando-se os
fornecedores a fornecer as informações sobre tais riscos (PIOVESAN, 2002).
A Portaria n°. 710/1999 do Ministério da Saúde aprovou a Política Nacional de
Alimentação e Nutrição, e dentre seus propósitos estão “... a garantia da qualidade dos alimentos
colocados para consumo no país, a promoção de práticas alimentares saudáveis e a prevenção e controle
de distúrbios nutricionais”. A portaria evidencia a garantia de segurança e qualidade de alimentos e de
prestação de serviços, dispondo o seguinte: o redirecionamento e fortalecimento das ações de vigilância
sanitária serão focos de atenção especial na busca da garantia da segurança e da qualidade dos produtos
e da prestação de serviços na área de alimentos.
Essas ações constituem, assim, instrumento básico na preservação de atributos
relacionados com o valor nutricional e com os critérios de qualidade sanitária dos alimentos na prestação
de serviços neste âmbito, com vistas à proteção da saúde do consumidor, dentro da perspectiva do
direito humano à alimentação e nutrição adequadas. Tal questão é particularmente importante em face,
principalmente, das constantes reciclagens nas tecnologias de controle dos perigos que percorrem toda a
cadeia alimentar. (BRASIL, 1999b).
Em 27 de janeiro de 1999 foi aprovada a Lei nº. 9.782, que aponta sobre o Sistema
Nacional de Vigilância Sanitária, criando a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) em
substituição à Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária. A ANVISA tem por finalidade institucional
promover a proteção da saúde da população por intermédio do controle sanitário, desde a produção até a
comercialização de produtos e serviços, submetidos à Vigilância Sanitária, representando um grande
avanço e, na prática, muito importante para a saúde e a qualidade de vida de toda a população.
Segundo a ANVISA, estão submetidos hoje ao controle e à fiscalização da vigilância
sanitária alimentos, bebidas, águas envasadas, seus insumos, suas embalagens, aditivos alimentares,
limites de contaminantes orgânicos, resíduos de agrotóxicos e de medicamentos veterinários, instalações
físicas, equipamentos, tecnologias, ambientes e procedimentos envolvidos em todas as fases dos
processos de produção, incluindo a destinação dos respectivos resíduos que venha a ocorrer devido à
produção.
Na área de alimentos a ação do poder público é de suma importância, pois objetiva
diminuir os riscos de transmissão de doenças por produtos alimentícios de má qualidade higiênicosanitária, através da fiscalização e orientação. Com relação à ANVISA e suas congêneres nos Estados e
municípios “é imprescindível o papel educativo que estes órgãos têm de desenvolver, com a finalidade
de orientar, de um lado os que trabalham oferecendo produtos e do outro aqueles que os consomem”
(GERMANO, 2001).
É necessário manter a fiscalização sobre os estabelecimentos que comercializam
alimentos in natura e industrializados, bem como aqueles que servem alimentos prontos para consumo,
isolados ou compondo refeições completas em nível comercial ou industrial. Também outros
estabelecimentos, como açougues, peixarias, supermercados, feiras livres, padarias, fast-foods, bares,
lanchonetes, entre outros, devem obedecer a regras e padrões previstos em leis e decretos nos âmbitos
municipal, estadual e federal. Em todos estes a vigilância deve exercer a fiscalização em relação à
qualidade e ao prazo de validade dos produtos estocados e/ou colocados à venda, bem como à adequação
das embalagens e às condições de higiene pessoal.
50
5.2 – Contexto internacional da qualidade de alimentos
No contexto internacional, principalmente nas discussões científicas e tecnológicas e
naquelas que subsidiam a concepção de normas e regulamentos para o comércio internacional, questões
relativas à segurança ocupam lugar de destaque. “A segurança dos alimentos foi reconhecida pela World
Health Organization – WHO (2002) e por seus Estados membros como uma prioridade da saúde pública
durante a 53ª World Health Assembly, em maio de 2000. Desta reunião, resultou a elaboração de uma
estratégia global de segurança dos alimentos a fim de reduzir a incidência de doenças de origem
alimentar” (PERETTI e ARAÚJO, 2010).
Os atributos de qualidade dos alimentos tornaram-se, também, um requisito comercial
em função da referida demanda crescente por produtos elaborados (isto é, com serviços neles
incorporados), e da preocupação com a segurança dos alimentos (BELIK & MALUF, 2000).
No panorama mundial o papel do Estado na gestão da segurança passou por algumas
modificações na última década, quando houve a transição dos modelos propostos pelos sistemas de
qualidade, que hoje passou a ser baseado na análise de riscos, proporcionando uma atuação preventiva
para medidas regulatórias de segurança nos âmbitos internacional e nacional.
Isto por que, inicialmente a maioria dos sistemas de regulação da segurança dos
alimentos estava fundamentada em definições legais de alimentos inseguros, seguida pelo recolhimento
dos alimentos não conformes do mercado e na aplicação de sanções às partes responsáveis. Porém, este
sistema tradicional não atende aos desafios atuais da segurança do alimento, que exige uma abordagem
preventiva ao invés de corretiva. Estas principais alterações de características no controle de qualidade e
suas formas são apresentadas na Figura 15.
Época
Forma de controle
Característica do controle
Pré-Revolução Industrial
Artesão
Acompanhamento de todas as etapas
Pós-Revolução Industrial
Inspeção
Reativa
1920-30
Controle estatístico do processo
Corretiva
1950-60
Garantia da qualidade
Preventiva
1980
Gestão da qualidade
Preditiva
Figura 15. Evolução do conceito de controle da qualidade. Fonte: PERETTI e ARAÚJO, 2010.
O termo Codex Alimentarius é uma expressão latina que significa código Alimentar. A
partir do começo da década 60, a área de alimentos passou a sofrer influência do Codex Alimentarius, o
qual consiste em uma coletânea de padrões reconhecidos internacionalmente, contendo códigos de
conduta, orientações e outras recomendações relativas, a produção de alimentos e segurança alimentar,
organizando o comércio internacional de forma segura (ROZENFELD, 2000).
O Codéx Alimentarius é um fórum internacional de normalização de alimentos
estabelecido pela Organização das Nações Unidas por meio da Food and Agriculture Organization
(FAO) e da Organização Mundial de Saúde (OMS), criado em 1963 com o objetivo de proteger a saúde
dos consumidores e assegurar práticas equitativas no comércio regional e internacional de alimentos
(BRASIL, 2006). A Comissão também promove a coordenação de todas as normas alimentares trabalho
realizado por organizações internacionais, governamentais e não governamentais, e é composta por 165
países.
As normas Codex abrangem os principais alimentos, sejam estes processados, semiprocessados ou crus, e também abrangem substâncias/produtos que são utilizados na elaboração dos
alimentos. As diretrizes do Codéx abrangem os aspectos de higiene e as propriedades nutricionais dos
alimentos, incluindo o código de práticas e normas de:
51
aditivos alimentares
pesticidas
resíduos de medicamentos veterinários
substâncias contaminantes
rotulagem
classificação
métodos de amostragem
análises de riscos
Desde a sua criação o Codéx gerou investigações científicas e contribuiu para que
aumentasse consideravelmente a consciência da comunidade internacional acerca de temas
fundamentais, como a inocuidade dos alimentos e a saúde pública (BRASIL, 2006).
Os padrões de segurança alimentar são definidos de acordo com a Aplicação de Medidas
Sanitárias e Fitosanitárias (SPS) definidos pela Organização Mundial do Comércio (OMS), como
aqueles relacionados aos aditivos alimentares, contaminantes (incluindo drogas veterinárias e
pesticidas), os métodos de análise e amostragem e os códigos e manuais de práticas de higiene, sendo
que todos estes parâmetros são usados como referência pela OMC (SENAI, 2000).
Segundo BELIK & MALUF, 2000, as entidades de defesa dos consumidores lutam pela
garantia dos seguintes direitos no referente à qualidade dos alimentos:
a) direito de acesso a alimentos seguros;
b) direito à informação, inclusive face ao risco de informações erradas e mesmo enganosas;
c) direito a reclamar e à justa compensação por danos;
d) direito a uma educação alimentar que dote o consumidor de habilidades e conhecimentos que
permitam escolher e consumir de forma segura e adequada os alimentos, com vistas à introdução de
práticas saudáveis de alimentação;
e) direito de ser escutado, através da participação dos consumidores na formulação de políticas públicas,
na avaliação de normas e regulamentos e na implementação de ações relativas aos alimentos;
f) direito a um ambiente saudável com vistas a promover um consumo sustentável, em função dos
impactos ambientais da produção, do processamento e do consumo (no aspecto do descarte) de
alimentos.
As entidades de consumidores também vêm tendo destacado papel em campanhas de
segurança alimentar, notadamente na mais recente delas ligada aos produtos OGM’s (Organismos
Geneticamente Modificados).
A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde o estabelecimento
do Comitê do Codex Alimentarius (CCA). Como a higiene dos alimentos é bem mais controlada nas
etapas de produção e processamento, o principal objetivo desta comissão tem sido as Práticas de
Higiene, ao invés dos padrões microbiológicos do produto acabado. (SENAI, 2000). Desta forma, em
1997 o Codex adotou a aplicação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos críticos de controle
(APPCC), como ferramenta importante para identificar perigos e estabelecer um esquema de controle,
onde a prevenção é a base da norma (SENAI, 2000).
O Sistema APPCC é recomendado por organismos internacionais como a OMC
(Organização Mundial do Comércio), FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e
Agricultura, OMS (Organização Mundial da Saúde), pelo MERCOSUL, e é exigido pela Comunidade
52
Europeia e pelos Estados Unidos). No Brasil o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura e
Abastecimento preconizam a adoção do Sistema APPCC pelas indústrias alimentícias (MAPA, 2005).
A ANVISA participa do Projeto APPCC conveniada ao SENAI, desenvolvido para
garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor (BRASIL, 2006). Uma das ações do
Projeto é a criação do Sistema APPCC, que tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação e a
Resolução RDC 275 (2002) sobre Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO).
No âmbito da alimentação coletiva, a atuação dos profissionais envolvidos deve garantir
que o objetivo de Segurança Alimentar seja atingido para que o produto elaborado possa ser considerado
aceitável para a proteção do consumidor, apresentando, assim, na pior das hipóteses, níveis máximos de
tolerância dos perigos (contaminantes microbiológicos, físicos ou químicos). Um objetivo de Segurança
Alimentar deve ser alcançável, portanto, não apenas através das práticas agrícolas, mas especialmente
através das metodologias de preparo e produção de alimentos que garantam as Boas Práticas de Higiene
e a aplicação dos princípios da APPCC/HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle/
Health Analisys Critical Control Points).
5.3 – Sites recomendados para consulta e estudo
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www.anvisa.gov.br
www.cvs.saude.sp.gov.br
www.codexalimentarius.net
www.nap.edu
www.fda.gov
www.vm.cfsan.fda.gov (Food Code)
www.usda.gov
www.foodsafety.org
jecfa.ilsi.org
www.alimentos.senai.br/appcc
europa.eu.int/eur-lex
www.ctaa.embrapa.br
www.mct.gov.br/ctnbiotec
acd.ufrj.br/consumo
www.fao.org
www.gmp1st.com
www.access.gpo.gov/nara
www.cdc.gov
www.inspection.gc.ca
53
UNIDADE II
BOAS PRÁTICAS NA PRODUÇÃO
DE ALIMENTOS
CAPÍTULO 6
Definições
“Um povo com alimentação de má qualidade é um povo sem saúde, portanto, ao
divulgar as ações de vigilância sanitária caminha-se para a formação de uma consciência coletiva, onde
o exercício da cidadania é fundamental... Nenhuma forma de controle alimentar é eficaz sem o apoio da
maioria dos interessados e o respaldo da opinião pública bem informada. Na verdade, educação deve
preceder à lei, pois esta isoladamente não melhora a higiene dos alimentos” (GERMANO, 2001).
A Portaria 1428/93 define o conceito das Boas Práticas como o conjunto de normas de
procedimentos para atingir um determinado Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) de um produto e/ou
de um serviço na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade deve ser avaliada através da inspeção
e/ou da investigação. Estão também inclusos neste critério outros produtos, tais como: as bebidas,
aditivos, embalagens, utensílios e materiais em contato com alimentos.
Os Padrões de Identidade e Qualidade são adotados pelo estabelecimento produtor para
caracterizar a excelência do produto e/ou das matérias primas a serem utilizadas, e juntamente com os
demais quesitos, constituem-se nos fundamentos da diretrizes para o estabelecimento das boas práticas
de fabricação.
Na prática, conforme comentado no Capítulo 3, as ferramentas para a gestão da
segurança de alimentos são: Programas de Pré-Requisitos (PPR’s – englobam o estabelecimento dos
critérios que definem as Boas Práticas de Fabricação, e visam principalmente à gestão dos riscos);
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC - visam principalmente à
gestão dos perigos) e Sistemas da Qualidade/Gestão Integrada, que são programas de que necessitam
da aplicação das medidas sanitárias para efetivação, conforme exposto a seguir.
54
6.1 – Programas de Pré-Requisitos (PPR’s)
Os PPR’s são as atividades necessárias para manter a adequação do ambiente do ponto
de vista higiênico, ao longo da cadeia produtiva, ou seja, resultando, ao final de todas as etapas,
alimentos seguros para o consumo humano (ABNT NBR ISSO 22000:2006). São definidos conforme a
natureza da cadeia produtiva, podendo incluir Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de
Produção (BPP), Boas Práticas de Agricultura (BPA), Boas Prática Veterinárias (BPV), Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e Boas Práticas de Comercialização (BPC) (GAVA, 2008).
Portanto, as Boas Práticas (BP’s) são procedimentos a serem utilizados na produção de
alimentos visando à prevenção dos perigos. Tais procedimentos obedecem a uma sequência de regras
básicas pré-determinadas para a garantia da produção higiênica dos alimentos, as quais são os
fundamentos de outros programas de gerenciamento de segurança de alimentos. Como exemplo desses
programas podemos citar o Sistema APPCC e a ISO 22000.
A redução dos perigos de natureza química, física ou biológica está condicionada à
implantação dos Programas de BP’s. Partindo da premissa de que o risco zero na produção e
transformação de alimentos é impraticável, a gestão de riscos consiste em determinar “como” e “em até
que nível” a exposição ao risco pode e deve ser gerenciada, ou seja, conhecimento do risco, da
magnitude de seu efeito e das condições que favorecem os agravos e danos à saúde é essencial para a
gestão da segurança do consumidor, bem como da saúde pública.
Porém, não apenas o aspecto saúde deve ser considerado na gestão do risco: outros
fatores como o custo do produto seguro, os hábitos de consumo e a disponibilidade de tecnologia
também devem ser levados em consideração. Sendo assim, em uma visão mais ampla, somente o Estado
pode avaliar imparcialmente a viabilidade e as consequências da introdução de programas e leis que
impliquem em ganhos no nível de segurança. Consequentemente são geradas medidas de controle
sanitário tais como legislação e intensificação da inspeção sanitária, determinação de obrigatoriedade de
registro ou certificação de determinado produto ou serviço (PAS, 2004).
Por outro lado,
responsabilidade do setor produtivo é o gerenciamento dos riscos relacionados aos produtos sob sua
responsabilidade.
No Brasil o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), a Anvisa
(Agência Nacional de Vigilância Sanitária) e o Ministério da Saúde (MS) adotaram, como Boas Práticas
de Fabricação (BPF) os Princípios Gerais do Codex Para Higiene dos Alimentos, ou seja:
1. Produção Primária
2. Instalações e área
3. Manutenção Preventiva, Limpeza e Sanificação das Instalações
4. Higiene Pessoal, Saúde e Segurança dos Trabalhadores
5. Controle Operacional
6. Transporte
7. Treinamento e Capacitação
8. Informações ao Consumidor
Segundo GELLI, 2002, tais Princípios Gerais do Codex para Higiene dos alimentos
apresentam parâmetros bastante abrangentes e analíticos, envolvendo especialmente aspectos preditivos,
de forma a buscar toda e qualquer possibilidade de comprometimento da segurança alimentar em todas
as etapas da cadeia produtiva, conforme apresentado nos tópicos a seguir, servindo como um guia para a
elaboração do Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF), auditorias de qualidade de alimentos,
avaliação, implantação e gestão de processos.
55
6.1.1 – Produção Primária
Seu manejo deverá incluir deverá incluir os seguintes cuidados de forma a não
introduzir uma ameaça ao alimento e sua adequação ao consumo, inclusive nos estágios posteriores da
cadeia alimentar: as áreas nas quais as características do meio ambiente possam representar ameaças; o
controle de contaminantes, pragas e doenças de animais e vegetais; as práticas e medidas que assegurem
que o alimento foi produzido sob condições de higiene adequadas, observando:
A) Higiene Ambiental: neste quesito as possíveis fontes de contaminação ambiental devem ser
avaliadas, em especial considerar que a produção primária de alimentos não deve ser realizada em áreas
onde a presença de substâncias potencialmente perigosas pode levar a um nível inaceitável destas no
alimento.
B) Produção higiênica de matérias primas alimentícias: inclui identificar qualquer ponto específico
das atividades de produção primária onde possa existir uma grande probabilidade de contaminação e
tomar medidas cabíveis para minimizar esta probabilidade: controlar a contaminação pelo solo, água,
ração, fertilizantes, pesticidas, drogas veterinárias ou qualquer outro agente usado na produção primária;
controlar a saúde de plantas e animais de forma que não representem uma ameaça à saúde humana por
consumo de alimentos ou que afetem adversamente a adequacidade do produto e proteger as matérias
primas da contaminação fecal e outras.
C) Processamento, manuseio, armazenamento e transporte: separar materiais que são obviamente
impróprios para o consumo humano dos produtos e ingredientes alimentícios e descartar todo material
rejeitado de forma higiênica. Proteger os ingredientes alimentícios da contaminação por pragas,
substâncias químicas, contaminantes físicos e microbianos e outras substâncias indesejáveis durante o
processamento, estocagem, conservação, manuseio e transporte, tomar medidas para controlar a
temperatura e a umidade para prevenir alterações ou deteriorações dos ingredientes/produtos.
D) Limpeza, manutenção, higiene pessoal: qualquer limpeza e manutenção necessárias nas instalações
sejam efetivamente realizadas e manutenção da adequada higiene pessoal.
6.1.2 – Instalações e área
A) Localização
Estabelecimento
Desde o momento da decisão a respeito do local de construção dos estabelecimentos
alimentares, devem ser consideradas as potenciais fontes de contaminação existentes, bem como da
efetividade de qualquer medida razoável que deva ser tomada para proteger os alimentos. O local
escolhido deve estar situado longe de: áreas com meio ambiente poluído e atividades industriais que
representem séria ameaça de contaminação do alimento; áreas sujeitas a enchentes, a menos que tenham
sido adotadas medidas de salvaguarda; áreas propensas a infestações e pragas; áreas que não permitam a
remoção facilitada, completa e efetiva de dejetos, tanto sólidos como líquidos.
Equipamentos
A instalação destes deve permitir: manutenção e limpeza adequadas; funcionamento de
acordo com a finalidade de uso e facilidade das boas práticas de higiene, bem como monitoramento das
mesmas.
B) Edifícios e salas
Projeto e "layout"
56
Devem permitir as boas práticas de higiene, inclusive proteção contra a contaminação
cruzada dos produtos alimentícios durante o processamento. A prevenção da contaminação cruzada deve
considerar: separação adequada das atividades por meios físicos ou outras medidas efetivas, passíveis de
contaminações cruzadas; edifícios e instalações projetados com fluxo regular do processamento, desde o
recebimento dos produtos crus, até a finalização e distribuição do produto acabado para facilitar as
operações higiênicas. É recomendável que se disponha de diagrama de fluxo de processo.
Estruturas e instalações internas
Os estabelecimentos de alimentos devem ser construídos com estruturas em materiais
duráveis e de fácil limpeza, desinfecção e manutenção. Para a proteção dos alimentos, as seguintes
condições devem ser satisfeitas:
todas as superfícies (paredes, divisórias, pisos, entre outros) devem ser impermeáveis, em
material não tóxico;
paredes e divisórias devem ter superfície lisa até uma altura adequada;
pisos devem ser construídos de forma a permitir uma drenagem e limpeza adequadas;
forros e outros acessórios fixos em posições elevadas devem ser construídos e acabados de
forma a minimizar o acúmulo de sujeiras e de condensações de vapor, não devendo desprender
partículas;
janelas devem ser de fácil limpeza, construídas de forma a minimizar o acúmulo de sujeiras e,
nas áreas de produção de alimentos, devem estar protegidas por telas à prova de insetos,
removíveis e laváveis; ou vedadas quando necessário.
portas devem ter superfície lisa, não absorvente, fáceis de lavar e de desinfetar;
superfícies que entram em contato com os alimentos devem estar em condições adequadas,
serem duráveis, de fácil limpeza, manutenção e desinfecção. Devem ser feitas de material liso,
não absorvente, não tóxico e inerte para alimentos, detergentes e desinfetantes, nas condições
operacionais normais.
os acabamentos na parte externa do estabelecimento devem ser projetados, construídos e
mantidos para prevenir a entrada de contaminantes e de pragas, por ausência de aberturas e
entradas não protegidas; entradas de ar adequadamente localizadas e teto, paredes e
fundamentos sob manutenção constantes, para evitar acidentes.
os sistemas de drenagem e de esgoto devem estar equipados com tampas e ventilações
adequadas.
o estabelecimento deve ser projetado e construído de tal maneira que não ocorra contaminação
cruzada entre o sistema de esgoto ou qualquer outro sistema efluente de descarte, no
estabelecimento;
os efluentes ou linhas de esgoto não devem passar diretamente sobre ou através das áreas de
produção, a menos que estejam sob controle, para evitar contaminações.
Instalações temporárias/móveis e máquinas de venda
Referem-se aos pontos de venda, vendas móveis e veículos de venda ambulante, assim
como locais onde se manipulam alimentos em caráter temporário, como barracas, tendas e marquises.
Tais estruturas devem estar situadas, ser projetadas e construídas de forma a evitar, na medida do
possível, a contaminação de alimentos e a infestação por pragas. Qualquer perigo ao alimento,
relacionado a estes dispositivos de venda e manipulação, deverá ser controlado adequadamente para
garantir o alimento seguro.
C) Equipamentos
Considerações de estrutura dos equipamentos
Os equipamentos e recipientes não os descartáveis que entrem em contacto com os
alimentos devem ser projetados e construídos de forma a assegurar que possam ser limpos, desinfetados
e mantidos de forma adequada a evitar a contaminação dos alimentos. Os equipamentos devem ser
passíveis de desmontagem de suas partes para permitir manutenção, limpeza, desinfecção,
monitorização e também para verificar infestação por pragas.
57
Devem dispor de programas de manutenção preventiva específicos e efetivos,
fornecidos pelos respectivos fabricantes, por escrito, para garantir que o equipamento passa por
manutenção periódica e está em condições de uso, evitando assim condições que afetem os alimentos
que nele sejam processados, incluindo:
listagem de equipamentos que necessitem de manutenção regular;
procedimentos e frequência da manutenção (por exemplo: inspeção, ajustes e reposição de partes
do equipamento), com base no manual do fabricante do mesmo ou equivalente, ou com base nas
condições operacionais que podem afetar as condições do equipamento;
respectivos
programas de manutenção preventiva;
os procedimentos de manutenção dos equipamentos devem garantir que nenhum perigo
potencial físico ou químico aconteça, como por exemplo consertos inadequados, camadas de
ferrugem e de tinta e excesso de lubrificação.
Controle do alimento/equipamento para monitorização
Além dos manejos anteriormente citados, os equipamentos usados para cozinhar, tratar
termicamente, resfriar, manter ou congelar devem ser projetados visando que o alimento alcance a
temperatura necessária o mais rapidamente possível, tanto para fins de segurança como de adequacidade
do produto.
Tais equipamentos devem ser projetados para permitir que a temperatura e/ou umidade
sejam controladas e monitoradas, permitindo adequação à segurança do alimento, visando:
eliminação ou redução, a níveis seguros, dos microrganismos e/ou suas toxinas que ofereçam riscos ou
sejam indesejáveis, ou que sua sobrevivência e multiplicação seja efetivamente controlada e;
a temperatura e outras condições necessárias para a segurança e adequacidade do produto possam ser
rapidamente alcançados e mantidos.
Devem ser elaborados também protocolos escritos, incluindo métodos de calibração e
respectiva frequência, que devem ser estabelecidos pelo fabricante para o controle e/ou monitoramento
de equipamentos, os quais possam afetar a segurança do alimento. A manutenção e a calibração do
equipamento devem ser de responsabilidade de pessoal devidamente treinado.
Recipientes para lixo e outros materiais de descarte
Os recipientes para lixo e substâncias de descarte ou perigosas devem estar
especificamente identificados, ser construídos de forma adequada e, quando apropriado, feito em
material impermeável. Os recipientes usados para conter substâncias perigosas devem estar identificados
e, quando apropriado, trancados de forma a evitar a contaminação maliciosa ou acidental do produto.
D) Outros elementos indispensáveis
Suprimento de água
O adequado abastecimento de água potável deve proporcionar facilidades para o
controle de sua estocagem, distribuição e temperatura e deve estar disponível onde for necessário para
garantir a segurança e a adequacidade do alimento, e deve atender aos padrões especificados na
legislação quanto à potabilidade.
água não potável, que nunca entra em contato com o alimento (para uso, por exemplo, no
controle de incêndio) deve dispor de sistema de distribuição separado;
o sistema de água não potável deve estar devidamente identificado e não pode ser conectado ou
permitir refluxo ao sistema de água potável, além de que: não pode haver conexão cruzada entre
os suprimentos de água potável e não potável, e todas as mangueiras, torneiras e outras fontes
semelhantes de contaminação possível são projetadas para evitar retro fluxo ou retro sifonagem;
os reservatórios de água devem ser adequadamente projetados, construídos de forma a evitar
contaminação, e serem mantidos tampados;
58
o volume, pressão e temperatura da água potável devem ser em concordância para todas as
necessidades de limpeza;
as
substâncias químicas utilizadas para o tratamento de mesma não podem ser causa de
contaminação química da água;
o tratamento químico deve ser monitorado e controlado;
a água de recirculação deve ser tratada, monitorada e mantida da forma mais apropriada, de
acordo com a finalidade de uso. A água de recirculação deve dispor de um sistema de
distribuição separado e identificado;
o
gelo usado como ingrediente ou em contato direto com o alimento, deve ser fabricado com
água potável e protegido de contaminação.
Esgoto e disposição de lixo
Os sistemas de esgoto e de disposição de lixo são imprescindíveis e devem ser
projetados e construídos de forma a na oferecer riscos de contaminação do alimento e da água potável.
Limpeza
Para a limpeza de alimentos, utensílios e equipamentos devem ser previstas instalações
próprias adequadas, ou seja:
devem dispor de suprimento de água quente e fria, quando indicado;
devem ser construídas com materiais resistentes à corrosão, fáceis de limpar, com
disponibilidade de água potável na temperatura indicada para a substância química de limpeza
em uso;
os equipamentos para limpeza e desinfecção devem estar devidamente separados das áreas de
estocagem, processamento e embalagem do produto, para evitar contaminação.
Vestiários e Sanitários
Devem ser disponibilizadas condições que possam garantir apropriada higiene pessoal,
para evitar a contaminação de alimentos através dos manipuladores.
meios adequados de lavagem e secagem higiênica das mãos, incluindo pias para lavagem e
suprimento de água quente e fria (ou com temperatura controlada);
lavatórios adequadamente projetados para higienização;
locais adequados para troca de roupa do pessoal.
Controle da temperatura
Dependendo da natureza da operação a qual é submetido o produto, devem estar
disponíveis meios adequados para aquecer, resfriar, cozer, refrigerar, congelar e manter os alimentos
refrigerados ou congelados, para monitorar a temperatura dos alimentos e, quando necessário, para
controlar a temperatura do ambiente, de forma a garantir a segurança do alimento.
Qualidade do ar e da ventilação
Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos visando que o ar não
circule de uma área contaminada para uma área limpa e possa ser devidamente mantido e limpo. A
ventilação natural ou mecânica, se necessário, através de meios específicos projetados e instalados para
tal, objetivando:
minimizar a contaminação aérea dos alimentos, por exemplo, por aspersão e/ou gotículas de
condensação;
controlar a temperatura ambiental;
alimento.
controlar odores que podem afetar o
Iluminação
Iluminação natural ou artificial deve ser adequada a garantir que as operações sejam
conduzidas de maneira higiênica. A iluminação não deve mascarar ou permitir confundir cores, com
intensidade apropriada para a natureza da operação, de forma a possibilitar a inspeção visual dos
produtos e instrumentos d monitoramento. As lâmpadas fixas devem estar protegidas contra quedas e
explosões, de forma a garantir que o alimento não seja contaminado, nesses casos.
59
Estocagem
Devem estar disponíveis facilidades adequadas à estocagem de alimentos, ingredientes e
substâncias químicas não alimentícias em locais seguros e separados dos alimentos, como materiais de
limpeza, lubrificantes e combustíveis, devendo:
permitir limpeza e manutenção adequadas;
evitar o acesso e instalação de pragas;
permitir que o alimento seja efetivamente protegido da contaminação durante a estocagem;
evitar ou minimizar a deterioração do produto pelo ambiente (por controle de temperatura e
umidade) os ingredientes que necessitam de refrigeração devem ser mantidos a 40C ou menos,
devidamente monitorados. Os ingredientes congelados devem ser mantidos sob temperaturas
que não permitam o descongelamento;
os ingredientes e materiais de embalagem devem ser manipulados e mantidos de forma a evitar
danos e/ou contaminação;
os ingredientes devem ser controlados para prevenir deterioração e alteração, bem como controle
dos prazos de validade nas embalagens;
os ingredientes sensíveis à umidade e os materiais de embalagem devem ser conservados sob
condições adequadas, para prevenir a deterioração;
as substâncias químicas não alimentícias devem ser recebidas e conservadas em área bem
ventilada e seca, e quando utilizadas nas áreas de manipulação de alimentos devem evitar a
contaminação destes ou de superfícies, materiais ou recipientes que entrem em contato com
alimentos;
as substâncias químicas não alimentícias devem ser estocadas em áreas específicas, para que não
haja possibilidade de contaminação cruzada através de alimentos ou superfícies que entrem em
contato com alimentos;
as substâncias químicas devem ser guardadas em recipientes limpos e corretamente etiquetados,
além de serem distribuídas e manuseadas somente pelo pessoal autorizado e devidamente
treinado;
os produtos acabados são manuseados e estocados sob condições que evitem a contaminação.
a rotatividade do estoque deve ser controlada para evitar a deterioração dos produtos estocados;
os alimentos devolvidos com suspeita de alterações devem ser claramente identificados e
isolados em uma área designada e identificada para descarte;
os produtos acabados devem ser estocados e manuseados de forma a evitar danos, como por
exemplo, através do controle da altura de empilhamento e possíveis danos por bases de apoio de
empilhadeiras.
6.1.3 - Manutenção Preventiva, Limpeza e Sanificação das
Instalações
A) Manutenção e limpeza
Considerações de Manutenção e Limpeza
As áreas físicas e os equipamentos devem ser mantidos em estado de adequação ou
reparo e em condições para: facilitar todos os procedimentos de sanificação; funcionar como esperado,
particularmente nas etapas críticas; prevenir a contaminação do produto alimentício, como por
exemplos, partículas de metal, lascas de plásticos, descamações e substâncias químicas.
A limpeza deve remover os resíduos de alimentos e sujidades que são fontes de
contaminação. Dependendo da natureza do produto alimentício deverão ser apropriados os métodos para
limpeza e sanificação necessários, bem como a desinfecção após a limpeza.
60
As substâncias químicas de limpeza, industrializadas, devem ser cuidadosamente
manuseadas e utilizadas, sempre de acordo com as instruções do fabricante, e devem ser armazenadas
em recipientes identificados para evitar o risco de contaminar o alimento.
Procedimentos e métodos de limpeza
A limpeza poderá ser efetuada através da combinação ou não de métodos físicos
(escovas e/ou fluxo turbulento), métodos químicos (uso de detergentes, álcalis ou ácidos). Os
procedimentos de limpeza envolvem:
remoção de partículas grandes das superfícies;
aplicação de solução detergente;
enxague com água que atenda aos estabelecidos no item D, para remoção das sujidades;
desinfecção, quando necessária.
Deve-se considerar ainda:
os equipamentos para limpeza e desinfecção devem ser projetados para as finalidades de uso e
mantidos em condições adequadas;
o sistema de sanificação deve ser conduzido de forma a não contaminar os produtos alimentícios
e as embalagens durante ou após a limpeza e sanificação pulverização, resíduos químicos e
outros.
a produção só deve começar depois que os requerimentos de sanificação tenham sido
completados.
B) Programas de limpeza
Devem assegurar adequação de limpeza a todas as áreas e equipamentos do
estabelecimento, bem como da desinfecção, quando esta for aplicável; devem ser monitorados
continuamente para verificar a adequação e efetividade e, sempre que necessário, serem documentados
(GELLI, 2002).
Quando os programas de limpeza são estabelecidos por escrito, devem especificar:
áreas, itens dos equipamentos e utensílios que devem ser limpos;
responsabilidades das tarefas especiais;
método e frequência da limpeza;
formas de monitoramento.
Quando apropriado, os programas devem ser estabelecidos através de consultorias por
especialistas. Os programas de limpeza e de sanitização devem ser especificados por escrito, para cada
equipamento, o que inclui:
o nome da pessoa responsável
a frequência desta atividade
as substâncias químicas e respectivas concentrações usadas
as necessidades de temperatura
os procedimentos para limpeza e sanitização como descrito a seguir.
Limpeza fora dos equipamentos (C.O.P = Cleaned out of place), ou limpeza manual:
identificação dos equipamentos e utensílios
instruções para desmontagem/remontagem como requerido para a limpeza e a inspeção
identificação das partes dos equipamentos que requerem atenção especial
métodos de limpeza, sanitização e enxague.
Limpeza no equipamento (C.I.P. = Cleaned in Place):
identificação dos equipamentos e/ou linhas
instruções estabelecidas C.I.P.
método de limpeza, sanitização e enxague
instruções para desmontagem/remontagem como necessário para a limpeza e a inspeção.
61
Deve haver também, por escrito, um programa de limpeza e de desinfecção para as
instalações (áreas para preparo, processamento e armazenamento) que identifique as áreas a serem
limpas, os métodos de limpeza a serem utilizados, a pessoa responsável por cada uma das atividades, e a
frequência destas atividades. Neste documento também devem ser especificados os procedimentos
especiais de sanificação e de manutenção da limpeza necessárias durante o processamento, como por
exemplo, a retirada de resíduos de produtos em caso de derramamento ou outros acidentes.
C) Sistema de controle de pragas
Considerações Gerais
As pragas constituem-se em uma das principais ameaças à segurança e adequação dos
produtos alimentícios. As infestações podem ocorrer onde existem ambientes para reprodução com
suprimentos de alimentos. As boas práticas de higiene em geral devem ser cumpridas para evitar a
manutenção de ambientes que permitam a infestação por pragas. Os controles integrados podem
diminuir a possibilidade de infestação através de boa sanificação, inspeção de materiais recebidos e
monitoragem, assim limitando a necessidade de pesticidas.
Prevenindo o acesso
As instalações devem ser mantidas em boas condições de reparo para prevenir o acesso
de pragas e para eliminar os possíveis sítios de reprodução. Aberturas, drenagens e outros, por onde as
pragas podem ter acesso devem ser mantidas seladas. Telas podem reduzir o problema da entrada de
pragas através de janelas, portas e ventiladores. As áreas externas devem ser bem cuidadas e livres de
entulhos ou materiais em desuso, e isentas de animais.
Nidificação e infestação
As fontes potenciais de alimento devem ser estocadas em recipientes à prova de pragas e/ou mantidas
acima do piso e afastada das paredes. As áreas próximas dos produtos alimentícios. Quando apropriado,
refugo e desperdício devem ser conservados em recipientes vedados, à prova de pragas.
Monitoramento e detecção
O estabelecimento e a área ao redor devem ser examinadas regularmente para detectar
evidências de infestação.
Erradicação
A infestação por pragas deve ser tratada de imediato, sem afetar a segurança e
adequação do produto para consumo. O programa para controle de pragas deve ser estabelecido por
escrito e incluir:
nome da pessoa e o operador responsável pelo controle de pragas;
nome da empresa responsável pelo controle de pragas ou o nome da pessoa contratada para o
programa;
lista das substâncias químicas usadas, sua concentração, os locais onde foi aplicado, o método e
a frequência da aplicação;
um mapa da localização de armadilhas;
o tipo e a frequência da inspeção para verificar a efetividade do programa;
os pesticidas usados devem ser aprovado pelas autoridades regulamentares e deve ser usados
segundo as instruções do rótulo;
aves e outros animais, outros que não os destinados ao abate, devem ser excluídos do
estabelecimento.
D) Gerenciamento de lixo
A remoção e estocagem do lixo dependem uma previsão adequada. Não é permitido o
acúmulo de lixo nas áreas de manipulação, estocagem e outras áreas de serviço que lidam com o produto
alimentício, no limite máximo da possibilidade operacional, e ainda:
62
estocagem e manutenção do lixo e material de refugo em condições adequadas condições para a
antes de sua retirada do estabelecimento;
os recipientes/instalações físicas devem estar designados e claramente identificados, para
prevenir contaminações;
os recipientes para o lixo devem ser à prova de quebra e mantidos tampados.
Após a remoção do lixo os recipientes devem ser limpos e sanitizados com a frequência
devida para minimizar seu potencial de contaminação.
E) Monitorização efetiva
O sistema de sanificação deve ser monitorado, auditado e verificado, por exemplo, por
inspeção pré-operacional ou por amostragens para fins de análise microbiológica do meio ambiente e
das superfícies que entram em contato com os produtos alimentícios, para avaliar a efetividade dos
procedimentos. Devem ser constantemente reavaliados e readaptados para refletir a mudança de
circunstâncias adversas.
6.1.4
-
Higiene Pessoal,
Trabalhadores
Saúde
e
Segurança
dos
A) Condição de saúde
Devem ser afastadas das áreas de manipulação de produtos alimentícios as pessoas que
sejam portadoras ou que, sabidamente, apresentem alguma doença, seja por suspeita ou constatação
efetiva, visando eliminar os possíveis riscos de contaminar o produto. Qualquer pessoa assim afetada
deve comunicar imediatamente esta condição ao gerente/supervisor.
O manipulador de alimentos deverá realizar exames médicos na condição de indicações
clínicas ou epidemiológicas, considerando-se:
os funcionários devem estar cientes do dever de avisar seus superiores, quando da possível
ocorrência de uma doença transmissível que possa ser veiculada por alimentos.
os funcionários que apresentarem cortes ou lesões ou ferimentos abertos não devem entrar em
contato com alimentos ou superfícies que entrarão em contato com os mesmos e, caso esta
prática seja realmente necessária, deverão ser utilizadas proteções à prova d’água aos ferimentos
ou lesões, como por exemplo, luvas de borracha.
B) Doenças e lesões
Doenças infecto contagiosas ou suas possibilidades de ocorrência devem ser
comunicadas aos superiores hierárquicos, de forma que o encaminhamento ao médico e possível
exclusão da área de manipulação de alimentos devem ser consideradas, como por exemplo: hepatite viral
A (icterícia), diarreia, infecção gastrointestinal, vômito, febre, infecções naso-faríngeas com febre,
infecções de pele, irritações, cortes infeccionados, lesões e feridas, secreções nos ouvidos, olhos ou
nariz, entre outros.
C) Limpeza pessoal
Os manipuladores de alimentos devem ser primorosos em termos de higiene e limpeza
pessoal e, sempre que necessário, usar roupas de proteção, touca e botas adequadas. A lavagem de mãos
deve ocorrer sempre quando a higiene pessoal possa afetar a segurança alimentar, como por exemplo:
no início das atividades de manipulação de alimentos;
imediatamente após usar o banheiro (vaso sanitário);
63
após manipular produtos crus ou qualquer outro produto contaminado, que possam resultar na
contaminação de outros produtos alimentícios.
Considerações quanto à higiene pessoal:
ao entrar nas áreas de manipulação de alimentos todas as pessoas devem lavar suas mãos, bem
como antes de iniciar seus serviços, após manipular material contaminado, após acidentes e após
usar as instalações do banheiro. Para minimizar a contaminação microbiológica, é recomendável
que os empregados utilizem soluções desinfetantes para imergir as mãos;
roupas protetoras, toucas, botas e/ou luvas necessárias às atividades devem ser usadas de
maneira correta e mantidas e trocadas convenientemente, para garantir as condições sanitárias.
D) Comportamento pessoal
devem ser evitados os comportamentos que possam resultar na contaminação dos produtos
alimentícios, como: mastigar ou comer, fumar, cuspir, espirrar ou tossir sobre os alimentos,
equipamentos, utensílios ou bancadas. Estes comportamentos também devem ser proibidos nas
áreas de manipulação;
joias, bijuterias, relógios, pingentes, brincos e similares não devem ser usados ou levados até as
áreas de manipulação, se apresentam uma ameaça à segurança e adequacidade para o consumo
dos produtos alimentícios;
qualquer comportamento que possa resultar na contaminação do alimento, como comer, fumar,
mascar chicletes ou práticas não higiênicas como cuspir, devem ser proibidas nas áreas de
manipulação de produtos alimentícios;
itens de uso pessoal e roupas usadas em via pública não devem ser mantidos nas áreas de
manipulação e devem ser guardados de maneira a evitar contaminações.
E) Visitantes
Devem vestir roupas protetoras e observar a higiene pessoal, sempre que necessário, ao
entrar nas áreas de processamento e estocagem de alimentos, e o acesso de pessoas e visitantes deve ser
controlado visando à prevenção de contaminações. O sistema de movimentação e locomoção dos
empregados não deve resultar na contaminação cruzada dos produtos.
6.1.5 - Controle Operacional
A) Controle dos perigos
Os perigos devem ser controlados pelos operadores através do uso de sistemas como o
APPCC, da seguinte forma:
identificar qualquer etapa da operação que seja crítica para a segurança e adequacidade do
produto;
implementar procedimentos de controle efetivo para estas etapas;
monitorar os procedimentos de controle para garantir sua eficiência contínua;
rever os procedimentos de controle periodicamente ou sempre que houver mudança
operacional.
Os procedimentos de controle devem ser simples, tais como verificação da rotatividade
do estoque, equipamentos para calibração e distribuição correta de carga das unidades de refrigeração.
Em alguns casos, é necessário um sistema baseado em parecer de especialistas devidamente
64
documentados.É conveniente a elaboração e aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle.
Exemplos de Procedimentos de controle gerais: uso de aditivos alimentares,
formulações, rotulagem,processo térmico, controle microbiano,entre outros,da seguinte forma:
Aditivos alimentares: A inadequação de uso dos aditivos alimentares pode resultar em perigo químico
ou biológico, e as boas práticas incluem:
garantir que todo aditivo usado seja permitido para uso no alimento em particular e que cumpre
com os requisitos legais para alimentos;
estabelecer que todo aditivo alimentar seja grau FCC (Food Chemical Codex) ou equivalente;
dispor de todas as especificações de todos os aditivos alimentares;
obter a certificação/conformidade do seu fornecedor para cada aditivo/ingrediente alimentar de
acordo com os requerimentos legais;
verificar e demonstrar que os aditivos alimentares estão sendo usados dentro dos limites
máximos especificados na legislação de alimentos: identificação clara dos aditivos, pesagem
criteriosa, homogeneidade correta através de misturação adequada.
Rotulagem: O produtor deve garantir que as informações do rótulo representam exatamente a
composição do produto, incluindo alérgenos, com o objetivo de informar e proteger os segmentos da
população que possam ter que excluir determinados produtos alimentícios da sua alimentação. Os
procedimentos devem garantir que a rotulagem informe exatamente a formulação e composição do
produto, como: revisão de rótulo novo ou da rotulagem recebida para correção/exatidão,
mudanças/substituições da formulação.
Formulações: Devem ser controlados os fatores críticos especificados nas formulações durante o
preparo e mistura para evitar perigos físicos, químicos, nutricionais e biológicos. O controle inadequado
dos fatores críticos relacionados à preparação/mistura do produto podem resultar em subprocessamento,
formação de toxinas, presença de alergenos não declarados, violação dos níveis de aditivos alimentares
ou perigos nutricionais.
Processo térmico: também devem ser controlados os fatores críticos identificados na validação do
processo:
controle do tamanho das partes de subdivisão, como de cubos, de moagem e de fatiamento;
controle da temperatura de tratamento como aquecimento, branqueamento (mudanças na
textura), descongelamento e resfriamento;
controle da umidade, como na rehidratação e concentração (viscosidade, Brix);
controle da porção, como pesagem; controle volumétrico (metragem);
controle do pH/acidez, como medida de pH, acidez titulável.
Controle microbiano do preparo/mistura: controle do binômio tempo X temperatura durante o
preparo, mistura e manutenção de materiais sob processamento, evitando as condições que favoreçam ou
permitam o desenvolvimento excessivo dos microrganismos ou da produção de enterotoxinas.
B) Aspectos-chaves dos sistemas de controle
Controle da temperatura
É uma das causas mais comuns de enfermidades transmitidas por alimentos ou de
deterioração, e incluem tempo e temperatura de cocção, resfriamento, processamento e conservação. Os
sistemas devem funcionar para garantir que a temperatura está controlada efetivamente, onde quer que
seja crítica para a segurança e adequação do produto alimentício, considerando:
a natureza do produto, como atividade de água, pH em relação à carga microbiana inicial;
tempo de vida útil/desejável do produto;
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o método de processamento e de embalagem;
os possíveis tratamentos antes do consumo do produto (cocção e outro processamento ou
produto pronto para o consumo);
especificar os limites toleráveis das variações de tempo e/ou temperatura.
Os dispositivos para registro de temperatura devem ser avaliados e testados a intervalos
regulares para verificar exatidão de registro.
Etapas específicas do processo
Outras etapas do processo que podem contribuir para o perigo incluem: resfriamento,
processo térmico, irradiação, secagem, preservação química, embalagem a vácuo ou em atmosfera
modificada.
Especificações microbiológicas e outras
O gerenciamento do sistema descrito no item A oferece uma maneira efetiva de garantir
a segurança e a adequação do alimento. Quando são usadas especificações microbiológicas, químicas e
físicas em qualquer sistema de controle, estas devem ser baseadas em princípios científicos consistentes
e devem ser estabelecidos, quando aplicável, os procedimentos de monitorização e as ações corretivas.
Contaminação cruzada por microrganismos
Os microorganismos podem ser transferidos de um produto alimentício para outro, tanto
por contato direto como por manipuladores, superfícies de contato ou pelo ar. Produtos crus ou
subprocessados devem ser efetivamente separados dos alimentos prontos para consumo, por separação
efetiva de limpeza, se necessário incluir desinfecção.
Restrição e controle ao acesso às áreas de processamento, onde os riscos são
particularmente altos, o acesso às áreas de processamento podem ser permitidas só por via de barreiras.
O pessoal deve vestir roupas protetoras limpas, incluindo botas, e lavar as mãos, antes de entrar.
As superfícies, utensílios, equipamentos, acessórios e peças devem ser constantemente limpos e, quando
necessário, desinfetados após contacto com produtos crus.
Contaminação física e química
Os sistemas devem estar funcionando para prevenir a contaminação do alimento por
matéria estrada tais como vidro ou lascas de metais do maquinário, pó, vapores tóxicos ou perigosos e
substâncias químicas indesejáveis. Quando necessário utilizar dispositivos para a detecção ou avaliação
da presença destas.
C) Exigências para o recebimento de materiais
“Nenhum produto cru ou ingrediente que sabidamente contenham parasitos,
microrganismos indesejáveis, pesticidas, drogas veterinárias ou substâncias tóxicas, decompostas ou
estranhas que não podem ser reduzidas a níveis aceitáveis por separação e/ou processamento normais,
podem ser aceitos em um estabelecimento. Quando aplicável, as especificações dos materiais crus
devem ser identificadas e estabelecidas” (GELLI, 2002).
A prevenção dos perigos à saúde começa com o controle dos materiais recebidos, deve
haver sistemas de inspeção e seleção dos produtos e ingredientes crus antes do processamento. Quando
necessário, devem ser realizadas análises laboratoriais para estabelecer riscos para o consumo, sendo que
somente os materiais e ingredientes crus adequados devem ser usados.
Deve haver rotatividade efetiva nos estoques de materiais e ingredientes crus.
Os ingredientes recebidos deverão ser controlados através de um dos seguintes
programas ou seus equivalentes (primeira das 3 opções se aplicam a ingredientes que possam ser
críticos, para os quais o processamento posterior não é suficiente para eliminar o perigo. A quarta opção
se aplica a ingredientes que aparentemente não impactam a segurança do alimento):
66
1ª opção - Avaliação periódica dos ingredientes recebidos
especificações escritas para os ingredientes.
especificações de compra incluindo sistemas para o cumprimento da legislação alimentar;
manutenção de histórico documentado da conformidade das especificações para cada
fornecedor, com resultados analíticos;
certificado de análise para cada lote (código indicativo);
coleta de amostra estatisticamente representativa deve ser efetuada para verificar exatidão do
certificado de análise com frequência programada
histórico de cumprimento de especificações deve ser estabelecido, sempre que haja mudança de
fornecedor, de origem de ingredientes de um fornecedor conhecido ou quando a avaliação
eventual não for concordante com o certificado de análise.
2ª opção - Inspeção de 100% dos lotes
especificações escritas para os ingredientes;
certificado de analise de cada lote (código indicativo);
cada lote recebido deve ser amostrado de acordo com o plano de amostragem pré-determinado e
analisado para verificar a compatibilidade às especificações.
3ª opção - Certificação do fornecedor
Havendo concordância do produtor em aceitar a certificação do fornecedor, devem ser
seguidos os seguintes requisitos mínimos:
especificações para os ingredientes, por escrito;
documentação para demonstrar conhecimento adequado do processo do fornecedor, tais como
fluxo de processo, avaliação no local, identificação de pontos críticos para controle, ações
corretivas e procedimentos de verificação;
dados que demonstrem a capacidade de processo do fornecedor para a elaboração dentro das
especificações;
monitorização periódica para verificar o cumprimento das especificações;
realização de auditorias no fornecedor para validar a condição do seu programa de certificação.
4ª opção - Especificações solicitadas
Quando a partir de suas características acredita-se que os ingredientes recebidos não
oferecem risco à segurança dos alimentos:
especificações documentadas por escrito para estes ingredientes.
especificações para a comercialização deverá incluir critério sobre concordância com a
legislação alimentar;
o fornecedor garante que o ingrediente está de acordo com as especificações.
Ingredientes em desacordo
Quando os ingredientes não estão de acordo com as especificações, deve-se investigar e
identificar as causas primárias. Se os ingredientes não cumprem com as especificações mas não foram
usados, não se considera uma infração; entretanto, se não cumpre e foram usados, deverão ser efetivados
os procedimentos para correção ou descarte completo.
D) Embalagem
Materiais ou gases utilizados para embalagem do produto, devem ser não tóxicos e não
representar uma ameaça à segurança do alimento, sob as condições especificadas de armazenamento e
uso. Caso a embalagem seja reciclável deverá ser durável, fácil de limpar e desinfetar, se for o caso. O
controle dos materiais de embalagem que são recebidos do fornecedor deve ter por base procedimentos
similares aos descritos nas opções anteriores.
E) Água
Água em contato com produto alimentício
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Somente água potável (que cumpre os requisitos da legislação quanto a esta
característica) na manipulação e processamento de produtos alimentícios ou, caso contrário, somente
para a produção de vapor, para refrigeração, controle de incêndio e outras finalidades similares, desde
que não relacionadas com os produtos alimentícios.
A água a ser reutilizada deve ser tratada e mantida em condições ideais a prevenir riscos
à segurança, além de que o processo de tratamento deve monitorado. O mesmo deve ocorrer com a água
de recirculação que não recebeu tratamento e a água recuperada de processos como evaporação e
secagem. Além disto:
implementar a prática regular e documentada de análise da água (produtor e município), para
confirmação dos critério de potabilidade; águas de outras origens que não o sistema de
abastecimento público precisam ser tratadas segundo a necessidade e testadas para garantir sua
condição de potável;
não pode haver contaminação cruzada entre os suprimentos de água potável e não potável (as
mangueiras, torneiras ou similares, possíveis fontes de contaminação, devem ser projetadas para
evitar retro sifonagem ou fluxo);
para os reservatórios de água, o projeto, a construção e a manutenção devem ter a finalidade de
evitar a contaminação, como por exemplo, tampas fixas;
controle para que o volume, a temperatura e a pressão da água potável sejam adequadas para
todas as operações, incluindo a usada para a necessária limpeza;
quando do uso de tratamento químico, o mesmo não pode resultar em resíduos de substância
química a níveis inaceitáveis na água assim tratada, e este deve ser monitorado e controlado para
verificar a concentração desejada da substância e para prevenir a contaminação.
Como ingrediente
A água potável deve ser usada sempre que necessário para assegurar que o alimento não
seja contaminado.
Gelo e vapor
O gelo deve ser fabricado com água que cumpre os expostos na item 6.1.1.2.D, e
juntamente com o vapor devem ser produzidos, manuseados e estocados de forma a estarem protegidos
de contaminações.
O vapor usado em contato direto com o produto ou com as superfícies que entram em
contacto com o produto não podem representar uma ameaça à segurança e adequação do alimento. E
ainda:
o gelo usado como ingrediente ou em contato direto com o alimento deve ser fabricado com
água potável e estar protegido de contaminações;
o "boiler" deve ser testado com frequência e o tratamento químico deve ser controlado para
evitar contaminações;
o suprimento de vapor deve ser gerado a partir de água potável e deve ser adequado de forma a
cumprir com os requisitos operacionais;
sifões devem existir em número suficiente para garantir a remoção adequada da condensação de
vapor e para a eliminação de materiais estranhos.
F) Gerenciamento e supervisão
Devem ser compatíveis às dimensões e natureza das atividades e dos tipos de produtos
alimentícios envolvidos. Os gestores devem ter o conhecimento suficiente dos princípios e práticas de
higiene de alimentos, bem como condições de julgarem riscos potenciais, adotarem ações preventivas e
corretivas adequadas e assegurarem a monitoragem e a supervisão necessárias.
G) Documentação e registros
“Os registros adequados de processamento, produção e distribuição devem ser mantidos
e retidos por um período de tempo maior que o do prazo de validade do produto. A documentação
confere credibilidade e demonstra a efetividade do sistema de controle da segurança do produto
alimentício” (GELLI, 2002).
68
Requisitos gerais dos registros
devem ser legíveis, permanentes e exatos para refletir o evento, condição ou atividade;
erros ou mudanças devem ser identificados de maneira tal que o registro original seja claro, por
exemplo, por um cancelamento com um risco simples antes de iniciar a correção/mudança.
cada nova anotação registrada deve ser feita pelo responsável no momento que o evento
específico ocorreu, e o registro completo deve ser datado e assinado pela pessoa responsável;
os registros críticos devem ser assinados e datados pela pessoa qualificada designada pelo gestor
antes da distribuição do produto, como por exemplo os registros relacionados com a adequação
do processamento térmico e no término do fechamento hermético. Todos os outros registros
devem ser revistos com a devida frequência para permitir uma indicação o mais cedo possível de
deficiências potenciais sérias;
os registros devem ser mantidos por um ano depois de expirar a data contida no rótulo ou
embalagem ou, caso não haja esta data, por dois anos após a venda do produto;
os registros devem ser mantidos pela planta produtora e devem estar disponíveis, quando
solicitados (GELLI, 2002).
H) Procedimentos para recolhimento (Recall)
Os gestores devem assegurar que todos os procedimentos estão sendo cumpridos
visando prevenir qualquer perigo à segurança do produto, possibilitando recolher do mercado, completa
e rapidamente, qualquer lote implicado de produto acabado.
Os produtos elaborados sob condições similares e que também podem apresentar um
perigo similar à saúde pública, devem ser retirados, e também deve ser considerada a necessidade de
aviso público. Tais produtos após recolhidos devem ser mantidos em supervisão até que sejam
destruídos, usados para outras finalidades que não para consumo humano ou reprocessados, de forma a
que sua segurança seja garantida.
designação dos responsáveis pelo recolhimento;
os papeis e as responsabilidades da coordenação e da implementação do recolhimento.
quais os métodos a serem utilizados para identificar, localizar e controlar o produto recolhido;
quais os requerimentos para investigar outros produtos que possam estar afetados pelo perigo e
que devem também ser recolhidos;
quais os procedimentos para monitorar a efetividade do recolhimento (verificação no nível
apropriado de distribuição, especificado na informação de recolhimento);
as informações relativas ao recolhimento devem incluir: a quantidade produzida, por inventário
e distribuição; nome, tamanho, código ou número do lote recolhido; área de distribuição do
produto (local, nacional, internacional) e, claro, as razões para o recolhimento.
Código de identificação do produto:
cada produto pré-embalado deve ter um código ou número de lote marcado, permanente e legível, além
de uma data de validade ou "consumir até", na rotulagem;
o significado exato das marcas de código usadas também deve estar disponível.
Necessidade de capacitação para o recolhimento - procedimentos
O produtor deve ser capaz de fornecer informações exatas e em tempo hábil para
possibilitar a pronta identificação e retirada do mercado de qualquer produto não conforme, podendo
demonstrar tais meios da seguinte forma:
registro de nomes, endereços e telefones dos revendedores do lote;
registro da produção, inventário e distribuição por lote;
testes periódicos para verificar a adequada capacidade dos procedimentos estabelecidos para
identificação e controle rápido de um código de lote de um produto potencialmente afetado, bem
como da quantidade produzida do mesmo, por inventário, assim como sua distribuição;
qualquer deficiência nos procedimentos de recolhimento devem ser identificada e corrigida.
Registro de distribuição
69
A rastreabilidade de um lote do produto produzido, ou um número de código deste, em
particular, deve ser possibilitada através de registros de distribuição que contenham informações tais
como:
identificação e tamanho do produto;
número de lote ou código;
quantidade;
nomes, endereços e telefones dos revendedores do nível inicial de distribuição do produto.
6.1.6 – Transporte
A) Generalidades
O tipo de carregamento ou recipientes necessários depende da natureza do produto
alimentício e das condições de transporte que requerem, e devem garantir que os produtos alimentícios
estejam adequadamente protegidos.
B) Requerimentos
Quando necessário, o carregamento ou recipientes devem ser projetados e construídos
de forma que:
não contaminem o alimento;
favoreçam e facilitem a limpeza e a desinfecção, sempre que necessário;
que, quando necessário, possibilitem a separação efetiva de produtos alimentícios diferentes ou
destes com produtos não alimentícios;
possibilitem os meios de proteção efetiva contra contaminações (poeira, insetos, gases e outros);
mantenham as condições necessárias durante o período de transito (temperatura, umidade,
pressão, atmosfera modificada, etc.), visando proteger o produto alimentício contra
desenvolvimento microbiano e a deterioração, e também permitam a verificação frequente de
tais condições através de aferições periódicas;
os alimentos que necessitam de refrigeração devem ser transportados a 40C ou menos,
devidamente monitorado; congelados devem ser transportados em temperatura que não permita
o descongelamento;
os produtos alimentícios devem ser transportados sob condições que previnam os perigos
microbiológicos, físicos e químicos.
C) Uso e manutenção
Os veículos e os "containers" para o transporte de alimentos devem ser mantidos em
condições apropriadas de limpeza, reparo e manutenção, e quando utilizados para transportar alimentos
diferentes ou não alimentos devem ser efetivamente limpos e desinfetados (caso seja necessário) entre as
cargas/descargas, além de:
as unidades de transporte devem ser inspecionadas pelo produtor entre as cargas e descargas
para assegurar que está livre de contaminações e adequadas para o transporte de alimentos, e
deve ser disponibilizado um programa que demonstre a adequação da limpeza e sanificação (ex:
procedimentos por escrito de limpeza e sanificação disponíveis para as transportadoras);
no caso de uma mesma transportadora ser utilizada em uso duplicado, ou seja, para cargas de
alimentos e de não alimentos, os procedimentos devem ser executados para restringir o
transporte de não alimentos, ou então, por seleção dos que não oferecem risco a uma carga
subsequente de produto alimentício, após uma limpeza aceitável.
devem ser adequados todos os procedimentos evitando danificar ou contaminar os alimentos
durantes o carregamento, arrumação e descarga;
os tanques dos "bulks" devem ser projetados e construídos para permitir a completa drenagem e
para evitar a contaminação;
os materiais usados para o transporte, de propriedade das transportadoras, devem ser adequados
para o contato com os alimentos.
TRANSPORTE E DISTRIBUIÇÃO
70
“Os segmentos de transporte e de distribuição são bastante diversificados. Em muitos
casos, as firmas transportadoras podem estar manuseando uma variedade de produtos, além dos
alimentícios, o que contribui para a complexidade da situação. A primeira etapa é identificar as
circunstâncias que possam indicar um risco significativo à saúde, como manipulação inadequada de
produtos sensíveis ou ineficiência de limpeza/sanificação dos veículos de transporte. Por exemplo, o
controle inadequado da temperatura durante o transporte e a distribuição pode contribuir para o
desenvolvimento de microrganismos, formação de micotoxinas, alteração e/ou deterioração de certos
produtos. Um recente exemplo de práticas inapropriadas serve de base para estas necessidades. Neste
caso, um surto recente de salmonelose nos Estados Unidos teve como causa a carga de sorvete
pasteurizado em um tanque que, antes, havia carregado ovos crus, líquidos, não pasteurizados. Este
exemplo ilustra a importância de evitar contaminações” (GELLI, 2002).
Os planos APPCC desenvolvidos pela indústria de alimentos devem considerar o
controle da temperatura e a contaminação durante o transporte de alimentos.
6.1.7 - Treinamento e Capacitação
A) Informações e responsabilidades
A veiculação de informações e responsabilidades é de suma importância à aplicação das
condutas de higiene dos alimentos. Antes dos início de cada tarefa, cada um deve ser informado sobre o
objetivo de seu papel para a proteção dos alimentos contra contaminações ou alterações, e para isso fazse necessário que todos tenham os conhecimentos e habilitações suficientes que conduzam à
manipulação higiênica dos alimentos. Isso inclui instruções sobre as técnicas de manipulação segura em
relação às substâncias químicas potencialmente perigosas.
B) Programas de treinamento
Cursos sobre higiene pessoal e higiene de alimentos deverão ser programados para os
manipuladores de alimentos, abordando os seguintes fatores:
características da natureza do produto alimentício, principalmente as condições que possibilitem
o desenvolvimento de microrganismos patogênicos e deteriorantes;
características das fases de manuseio e embalagem, e as possibilidades de contaminação no
decorrer do processo;
fases entre o final do processamento, ou seja, alimento pronto, até o consumo ao qual se destina,
incluindo as condições ideais de manutenção do produto e o período de tempo esperado nesse
intervalo;
a complexidade das tarefas identificadas para o processo de fabricação deve ser compatível ao
conteúdo do treinamento;
os funcionários treinados devem entender a importância do controle dos pontos críticos pelos
quais são responsáveis, seus limites críticos, os procedimentos para a monitoragem, as ações a
serem adotadas caso os limites não forem cumpridos e os registros que devem ser mantidos;
também devem ser treinados os responsáveis pela manutenção dos equipamentos que podem
causar impacto na segurança do alimento, para que sejam capazes de identificar as deficiências
que possam ser revertidas em não segurança, além de tomar as medidas corretivas apropriadas,
sejam estes funcionários da própria empresa produtora ou de empresas contratadas com a
finalidade de manutenção de equipamentos.
os funcionários executantes e os gestores dos programas de sanificação devem ser treinados
adequadamente para entenderem os princípios e os métodos necessários para uma limpeza e
sanificação eficientes e eficazes;
sempre que necessário devem ser ministrados treinamentos adicionais visando garantir a
atualização dos conhecimentos relativos aos equipamentos e aos processos tecnológicos, em
programas desenvolvidos com exclusividade para tais estes objetivos.
C) Instruções e supervisões
71
Avaliações periódicas da efetividade do treinamento e dos programas instrucionais
deverão ser realizadas, incluindo supervisões rotineiras e avaliações que assegurem que os
procedimentos estão sendo conduzidos com eficiência. Todos os gestores dos processos que envolvem a
produção de alimentos deverão deter os conhecimentos necessários dos princípios e práticas de higiene,
além de serem capazes de julgar potenciais riscos e as consequentes ações necessárias para reverter não
conformidades.
D) Reforços de treinamento
É necessário que os programas de treinamento sejam constantemente revisados e
atualizados, reforçando aos manipuladores de alimentos a necessidade de estarem atentos a todos os
procedimentos necessários à segurança do alimento e sua adequação ao consumo. Portanto, os
programas de treinamento deverão ser ministrados da seguinte forma:
desde o início do contrato de trabalho e, inclusive, passando por reciclagens constantes, devem
ser ministrados treinamentos sobre higiene pessoal e manipulação higiênica de produtos
alimentícios para todos os manipuladores;
estes treinamentos iniciais deverão ser reforçados e atualizados em períodos regulares.
6.1.8 - Informações ao Consumidor
A) Identificação do lote
Constitui-se em requisito fundamental para adequada rotação do estoque, bem como
para o recolhimento do produto, sendo que a marcação permanente do produtor de origem e o lote deve
constar em cada uma das embalagens dos produtos alimentícios. A identificação dos lotes deverá basearse nos Padrões Gerais do Codex para Rotulagem de Produtos Pré-Embalados (Codex General Standard
for the Labelling of Pre-packages Foods - CODEX STAN 1-1985).
B)Informações sobre o produto
“Todos os produtos alimentícios devem estar acompanhados ou levar informações
adequadas de forma a permitir que a próxima pessoa da cadeia alimentar manipule, remova, armazene,
prepare e use o produto com segurança e corretamente” (GELLI, 2002).
C) Rotulagem
Os produtos alimentícios pré-embalados devem fornecer instruções claras para permitir
que a próxima pessoa da cadeia alimentar possa manusear, dispor, armazenar e usar o produto com
segurança, sendo que os cuidados com a rotulagem deverão ser baseados nos Padrões Gerais do Codex
para Rotulagem de Alimentos Pré-embalados.
D) Educação do Consumidor
Para os consumidores é fundamental que os programas de educação em saúde permitam
a compreensão da importância da higiene dos alimentos, bem como as características e instruções
relativas ao alimento em questão, possibilitando a escolha dos produtos com base nas informações que
os acompanham. Os consumidores também devem estar informados sobre a relação entre o controle de
tempo/temperatura e as enfermidades transmitidas por alimentos.
No contexto dos quesitos que envolvem as Boas Práticas de Fabricação existe uma
grande preocupação da ANVISA em relação à preparação dos recursos humanos. A equipe de segurança
de alimentos e o pessoal responsável por todas as atividades relacionadas devem ter formação adequada,
treinamento, habilidades e experiência, com o objetivo de assegurar, além das competências necessárias
para o monitoramento e ações corretivas necessárias ao sistema de segurança de alimentos, a
comunicação efetiva entre os envolvidos em todo o processo. Cursos de preparação estão sendo
incentivados em todo país para capacitar profissionais de nível superior e, inclusive, os de nível médio,
não só no sentido de se integrarem às ações dos serviços púbicos, mas principalmente para atuarem
72
como agentes multiplicadores de informações no campo da saúde pública. (GERMANO, 2001, GAVA,
2008).
Os Princípios Gerais são considerados pré-requisitos para o desenvolvimento do
sistema APPCC, são etapas universais ou específicas (estas quando dentro do estabelecimento produtor),
e se aplicam aos Governos, às indústrias e aos consumidores, desde a produção primária até o consumo
final, identificando os controles-chaves de cada etapa da cadeia produtiva de alimentos, conforme
recomendação do HACCP, e de acordo com as Diretrizes para a aplicação do sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle, comentadas anteriormente (GELLI,2002).
Como é fundamental que todos os perigos sejam identificados e adequadamente
controlados em todas as etapas da cadeia de alimentos, isto também torna essencial a necessidade de
comunicação entre clientes e fornecedores.
A preocupação com a segurança dos alimentos intensifica-se concomitantemente ao
crescimento da produção e ao desenvolvimento de novas tecnologias, e dentre todos os aspectos
qualitativos dos produtos alimentícios o conceito de segurança relaciona-se à proteção e à preservação
da vida e da saúde humana, através dos riscos representados por perigos possíveis de estarem presentes
nos alimentos.
“Assim, a segurança do produto depende dos níveis aceitáveis do perigo no alimento, ou
seja, do nível de proteção necessário para a saúde do consumidor. Um alimento ou bebida é considerado
seguro quando, ao longo de sua cadeia produtiva, são adotadas medidas sanitárias e de higiene efetivas e
eficazes, que não permitem a presença de riscos em níveis acima dos tolerados pelo consumidor, sempre
e quando os produtos forem usados nas condições indicadas e para os fins a que se destinam” (PERETTI
e ARAÚJO, 2010).
Os Programas de Boas Práticas de Fabricação também são chamados de GMP, sigla que
significa “Good Manufacturing Practices”, e sua implantação está baseada na elaboração de um Manual
de BPF, bem como na elaboração de Procedimentos Operacionais e de Instruções de Trabalho.
73
CAPÍTULO 7
Base legal
O Brasil como país signatário do Codex utiliza as normas internacionais como
referência para as normas brasileiras que norteiam a produção de alimentos, publicadas pela ANVISA
(Agência Nacional de Vigilância Sanitária) e pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento), sendo a atuação destes dois órgãos delimitada pela natureza de seus produtos:
alimentos de origem animal e seus fabricantes são monitorados pelo DIPOA (Departamento de Inspeção
de Produtos de Origem Animal), enquanto as bebidas e vinagres são monitorados pelo DIV
(Departamento de Inspeção Vegetal), ambos ligados ao MAPA. Os demais produtos e estabelecimentos,
a comercialização no ponto de venda, o uso de aditivos, a rotulagem são de competência da Agência
Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA.
A gestão da segurança de alimentos é desempenhada principalmente pelo Estado e pelo
setor produtivo, pois a maior parte dos consumidores ainda não detém completamente os conceitos sobre
riscos e segurança de alimentos, necessários à gestão em nível social (PAS, 2004).
O direito à aquisição de alimentos seguros aos consumidores garantido pelo artigo 6º do
Capítulo III do Código de Defesa do Consumidor – CDC (BRASIL, 1990), que também define que a
responsabilidade sobre a segurança dos produtos disponibilizados ao consumidor é do fabricante,
produtor, construtor, nacional ou estrangeiro, e do importador, e todos aqueles que respondem,
independentemente da existência de culpa, pela reparação dos danos causados aos consumidores por
defeitos decorrentes de projeto, fabricação, construção, montagem, fórmulas, manipulação, apresentação
ou acondicionamento de seus produtos, bem como por informações insuficientes ou inadequadas sobre
sua utilização e riscos.
7.1 – Legislação sanitária federal
A legislação sanitária federal regulamenta essas medidas em caráter geral, aplicável a
todo o tipo de estabelecimento ou indústria de alimentos e específico, voltadas às indústrias que
processam determinadas categorias de alimentos. Ainda em âmbito federal temos:
Legislação Geral:
Portaria MS nº 1.428, de 26 de novembro de 1993, do Ministério da Saúde - precursora na
regulamentação desse tema, essa Portaria dispõe, entre outras matérias, sobre as diretrizes gerais para o
estabelecimento de Boas Práticas de Produção e Prestação de Serviços na área de alimentos.
Portaria MAPA nº 368 de 04 de setembro de 1997, do Ministério da Agricultura e Abastecimento aprova o Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de
Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos
Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 - Baseada no Código Internacional Recomendado de
Práticas: Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos CAC/VOL. A, Ed. 2 (1985), do Codex
Alimentarius, e harmonizada no Mercosul, essa Portaria estabelece os requisitos gerais sobre as
condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos.
Resolução - RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 - Essa Resolução foi desenvolvida com o propósito
de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle contínuo das BPF e os Procedimentos
74
Operacionais Padronizados, além de promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio
de instrumento genérico de verificação das BPF. Portanto, é ato normativo complementar à Portaria
SVS/MS nº 326/97.
Dentre as principais atribuições legais que comandam a Vigilância Sanitária, em
especial a área de alimentos, destaca-se a Resolução de Diretoria Colegiada (RDC) nº. 216 de
15/09/2004 que dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação
(BRASIL, 2004).
Essa legislação federal pode ser complementada pelos órgãos de vigilância sanitária
estaduais, distrital e municipais, visando abranger requisitos inerentes às realidades locais e promover a
melhoria das condições higiênico-sanitárias dos serviços de alimentação. Disponível em <
http://portal.anvisa.gov.br/wps/content/Anvisa+Portal/Anvisa/Inicio/Alimento/>
A Consulta Pública 45 do Ministério da Saúde - MS nº 45 de 20 de maio de 2002, surgiu
como uma necessidade de complementar o regulamento técnico das Boas Práticas de Fabricação, e
dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados Aplicados aos
Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos (POP’s) e a Lista de Verificação das Boas
Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos.
Na esfera estadual, cada Estado tem sua legislação própria. Por exemplo, a Lei nº 10.083
de 23 de setembro de 1998 dispõe sobre o Código Sanitário do Estado de São Paulo.
Também no Estado de São Paulo, com base no método HACCP, a Portaria nº MS 1.428 do Ministério da Saúde foi regulamentada pelo Centro de Vigilância do Estado de São Paulo da
Secretaria do Estado da Saúde, através da Resolução nº SS - 38, de 27/02/96 e da Portaria nº CVS - 06
de 06/03/96. Essa portaria estabelece diretrizes para que todo estabelecimento de gênero alimentício
elabore e adote as normas específicas de boas práticas de elaboração de alimentos/prestação de serviços
e fluxogramas de produção, de acordo com as atividades desenvolvidas. Essas normas devem ser
documentadas sob a forma de Manual de Boas Práticas que será solicitado nas ocasiões das inspeções
sanitárias.
Da mesma forma, a Lei Orgânica dos Municípios determina que cada município
controle e fiscalize o comércio de alimentos na esfera municipal, quando houver recursos necessários.
No município de São Paulo, por exemplo, o Decreto nº 25.544 de 14/03/88 exerce a função de
estabelecer as diretrizes de prevenção contra a ocorrência de surtos de toxinfecção alimentar para as
empresas produtoras de alimentos e para os estabelecimentos comerciais de varejo. Nas demais
localidades, a responsabilidade pela fiscalização sanitária dos estabelecimentos de varejo é variável
segundo a região e respectiva legislação.
No município de São Paulo, a Consulta Pública SEMAB (Secretaria Municipal de
Abastecimento) /São Paulo 001 de 24 de maio de 2002 estabelece os Parâmetros e Critérios para o
Controle Higiênico-Sanitário em Estabelecimentos de Alimentos, e define a obrigatoriedade da
Responsabilidade Técnica: “Os estabelecimentos que fabriquem, embalem, importem, as cozinhas
industriais e Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN), Unidades de Nutrição e Dietética (UND), os
supermercados, os estabelecimentos que preparem pratos prontos para o consumo, conservados sob
refrigeração ou congelamento, com venda direta ao consumidor, deverão possuir responsável técnico
legalmente habilitado. O contrato de trabalho ou de prestação de serviços entre a empresa e o
responsável técnico deve permanecer no estabelecimento para ser apresentado à autoridade sanitária
municipal,
sempre
que
solicitado.”
<http://www3.prefeitura.sp.gov.br/cadlem/secretarias/negocios_juridicos/cadlem/integra.asp?alt=24052
002C%20000082002SEMAB%20DIMA%20%20&secr=19&depto=210&descr_tipo=COMUNICADO
>
75
Por outro lado, a globalização da economia brasileira e a abertura ao mercado
internacional condicionam as empresas a patamares mais elevados de flexibilização e especialização
para o atendimento do cliente em todo o território nacional. É razoável que se pense que a prioridade de
gestão das estratégias de qualidade, nos tempos atuais, seja promover melhorias contínuas no processo
produtivo. Mas, deve-se ter em mente, sempre, que tais melhorias objetivam desenvolver o melhor
atendimento ao cliente (PALADINI, 1995).
7.2 – Legislação recomendada para estudo e consulta
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Codex Alimentarius
Lei 1283 de 18/12/1950
Decreto 986 de 21/10/1969
Lei 7967 de 22/12/1989
Lei 8078 de 11/09/1990
Lei 8080 de 19/09/1990
Portaria 1428 de 26/11/1993
NR-7 da Portaria 24 de 29/12/1994
Portaria MS 326 de 30/07/1997
Portaria MAA 368 de 04/09/1997
Portaria 42 de 14/01/1998
Portaria MA 46 de 10/02/1998
Portaria 685 de 27/08/1998
Lei 9782 de 26/01/1999
Lei 9832 de 14/09/1999
Resolução RDC – 63 de 06/07/2000
Portaria 1469 de 29/12/2000
Resolução RDC – 12 de 02/01/2001
Resolução RDC – 13 de 02/01/2001
Resolução RDC – 21 de 26/01/2001
Resolução 23 de 15/03/2001
Instrução Normativa 51 de 14/08/2002
Projeto APPCC
Programa Nacional de Monitoramento da Qualidade Sanitária de Alimentos
Resolução SSP – 41 de 30/03/1988
Portaria CVS – 15 de 07/11/1991
Resolução SS – 38 de 27/02/1996
Portaria CVS – 8 de 06/03/1996
Portaria CVS – 1 de 13/01/1998
Lei 10.083 de 23/09/1998
Portaria CVS – 6 de 10/03/1999
Decreto 25.544 de 14/03/1988
Lei 11.728 de 22/02/1995
Decreto 35.911 de 26/02/1996
Decreto 36.152 de 13/06/1996
Lei 12.268 de 19/12/1996
76
CAPÍTULO 8
Manual de boas práticas
A elaboração do Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) deverá conter todos os
itens exigidos, especificando as etapas imprescindíveis para a produção, monitoramento, sistemas de
registros, controle, avaliação e correção de não conformidades, durante todas as etapas da produção às
quais se refere, inclusive a inserção do referido processamento na cadeia agroalimentar.
O Manual deve ser elaborado pela própria empresa evidenciando a maneira de como o
produtor atende as normas de BPF. Dentre os procedimentos os mais importantes são os Procedimentos
Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), os quais,
por focarem itens mais críticos nas BPF, são considerados pré-requisitos fundamentais para a
implementação do Sistema APPCC, e por isso, em vários países são considerados como pré-APPCC, já
que neles são aplicados alguns dos princípios do Sistema como, por exemplo, monitoramento das ações
corretivas, dos registros e das ações de verificação para garantir sua eficácia (GAVA, 2009).
A Figura 16 esquematiza o conteúdo do MBPF.
PROGRAMA DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO DE ALIMENTOS
Figura 16 – Conteúdo proposto para o Manual de Boas Práticas para Sistemas de produção de alimentos.
Adaptado de GELLI, 2002.
As recomendações para o desenvolvimento do conteúdo e preenchimento dos
procedimentos em cada uma das partes do MBPF baseiam-se na aplicação dos Programas de PréRequisitos (PPR’s), baseados nos conceitos de 5W2H (ou 4Q1POC), ou seja:
77
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Monitoramento: O que? Como?
•
Registro
•
Ações corretivas
•
Verificação: O que? Como?
Quando?
Quando?
Quem?
Quem?
78
CAPÍTULO 9
Estratégias de implantação
Nutricionistas, agrônomos, microbiologistas, biólogos, farmacêuticos, médicos
veterinários e técnicos em alimentos, entre outros, compõem a gama de especialistas da área de
segurança de alimentos preparados técnica e didaticamente para atuarem em diversos segmentos da
cadeia produtiva, incluindo desde a indústria até a área de consumo e serviços (fast food, restaurantes,
supermercados, caterings, hospitais, escolas, bares, padarias, entre outros), visando à avaliação e
adequação dos processos, a análise e adaptabilidade da legislação e normas técnicas, bem como o
desenvolvimento de treinamento de equipes e consultoria de mercado.
Esses profissionais concentram sua atuação profissional em empresas e organizações
públicas e privadas, compondo desde comissões de estudos da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) para a elaboração de normas, até a formação da equipe de consultores e multiplicadores de
instituições referenciadas, tais como ANVISA, SENAI, SENAC e SEBRAE, entre outras que, por sua
vez, exercem influencia significativa na implantação de melhorias tecnológicas.
Desta forma, independentemente da aplicabilidade dos conceitos e técnicas a serem
utilizadas para a elaboração do Manual de Boas Práticas de Fabricação de Alimentos, o objetivo desses
profissionais é atender as particularidades de cada empresa, organização ou serviço, estabelecendo as
estratégias, conteúdo e a sistemática de implantação do Manual de forma personalizada.
Usualmente, o roteiro proposto para a implantação do MBPF, com base na Portaria MS
1428/93 é o seguinte:
ROTEIRO
PARA
DESENVOLVIMENTO
<www.bioqualitas.com.br> Acessado em 04/10/2012.
MANUAL
DE
BOAS
PRÁTICAS
1. Identificação da Empresa
1.1 - Razão social
1.2 - Endereço
1.3 - Nome do responsável técnico / CR
1.4 - Autorização de funcionamento (cópia)
1.4.1 Certificado de Inspeção Sanitária
1.4.2 Alvará
1.4.3 Caderneta Sanitária
1.4.4 Taxa de Inspeção Sanitária (IPTU/m2)
1.4.5 Horário de funcionamento da Empresa
1.5 Produtos fabricados com os respectivos números de registro – protocolo
2. Recursos Humanos
2.1 Qual o procedimento na admissão de funcionários?
- número de funcionários totais (por sexo)
- número de funcionários das linhas de produção
- número de funcionários qualificados
2.2.1 Qual o procedimento para treinamento sanitário (conduta ou práticas de
higiene pessoal, etc.)
2.2.2 Qual o procedimento para avaliação médica (periodicidade, quem
decide a necessidade de reavaliação, etc.)
79
2.2.3 Qual o procedimento para o uso de uniforme (modelo, cor, material, número
para cada funcionário, gorro, máscara, calçados, avental, número de mudas para
funcionários, se existe uniforme específico para função ou área específica tais
como: serviços em câmaras frigoríficas, salas estéreis ou de fabricação de certos
tipos de medicamentos, etc.).
2.2.4 Qual o procedimento para a alimentação dos funcionários?
2.2.5 Qual o procedimento de capacitação dos funcionários?
2.2.6 Qual o procedimento utilizado na segurança do trabalho?
3. Condições Ambientais
3.1 Internas
3.2 Externas
4. Instalações e Edificações
4.1 Descrever:
4.2 Tipo de construção e material empregado em cada setor.
4.3 Distribuição das áreas (discriminada por setores e em m2).
4.4 Sistema de exaustão.
4.5 Sistema de ventilação.
4.6 Sistema de água e outros fluidos.
4.7 Sistema de esgoto.
4.8 Sistemas elétrico e de iluminação.
4.9 Temperatura das salas de produção.
4.10 Lixo e dejetos (local da guarda e destino).
4.11 Anexar o “lay out” da Empresa (incluindo equipamentos e processamento)
5. Equipamentos
5.1 Descrever os equipamentos existentes e suas especificações.
5.2 Quais os procedimentos quanto à limpeza, esterilização, uso correto e especificar a
manutenção, aferição dos equipamentos de produção e controle.
6. Sanitização
Quais os procedimentos quanto à sanitização de utensílios, do maquinário, do ambiente
(programas, metodologia aplicada, produtos, etc.) ?
6.1 Controle de pragas (ratos, insetos, etc.).
6.2 Quais os procedimentos adotados (periodicidade).
6.3 Qual a firma que executa o serviço, seu número de registro junto a FEEMA.
7. Produção
7.1 Matéria-prima
7.2 Procedimento adotado (procedência, registro, transporte, recepção,
acondicionamento, estocarem e controle de qualidade).
7.3 Processo de fabricação
7.4 Quais os procedimentos adotados para a fabricação de produtos.
7.5 Fazer constar do manual, fluxograma da produção de cada categoria de produtos e as
medidas de controle correspondentes.
7.6 Citar as etapas críticas do processo de produção de cada categoria de produtos e as
medidas de controle correspondentes.
8. Embalagem e Rotulagem
8.1 Qual o procedimento na aquisição das embalagens e rótulos.
8.2 Qual o sistema utilizado para embalar os produtos (manual, automatizado,
terceirizado, etc.).
8.3 Qual o procedimento no controle de qualidade das embalagens.
8.4 Armazenamento e distribuição do produto final.
80
8.5 Qual o procedimento adotado no armazenamento (temperatura, aeração, ventilação,
iluminação, empilhamento, etc.)
8.6 Qual o procedimento adotado na distribuição (registro de distribuição, segundo o
lote, partida, data de expedição, meio de transporte, destino, etc.)
9. Controle de Qualidade
Descrever detalhadamente: Qual o procedimento no controle de qualidade do produto
final (são realizadas análises em laboratório? É próprio? Credenciado? A freqüência e tipo das análises,
métodos analíticos utilizados, registro das análises, etc.)
10. Controle no Mercado
10.1 Qual o procedimento adotado para a retirada imediata do produto no mercado?
10.2 Qual o destino dos produtos recolhidos (se possui área separada e devidamente
identificada para o armazenamento dos produtos recolhidos; se os produtos recolhidos
são reprocessados; se os produtos recolhidos são inutilizados; se existem comprovantes
de inutilização dos produtos e materiais reprovados, etc.)
11. Recomendações Finais
Ao final das considerações, uma observação muito importante é que o MBPF deverá ser
assinado pelo(s) proprietário(s) da indústria/empresa/estabelecimento, nome legível e número da
Carteira de Identidade ou por seu preposto, desde que conste no Manual a procuração reconhecida em
Cartório.
Como resultado, o Manual de Boas Práticas deverá ser a reprodução fiel da realidade
atual da Empresa.
81
CAPÍTULO 10
POP PPHO
O Ciclo PDCA (Planejar, Agir, Corrigir, Aprimorar) é o instrumento de observação e
amadurecimento contínuo dos processos, e tem se mostrado uma metodologia eficaz na gestão dos
Sistemas da Qualidade.
Quando o processo tem por objetivo a manutenção dos resultados num certo nível
desejado (nível de controle), é designado por “SDCA”, cujas fases podem ser explicadas da seguinte
forma: “S” (de “standard” ou padrão), ou seja, o estabelecimento de Metas Padrão e de Procedimentos
Operacionais Padrão (POP); “D” - treinamento e supervisão do trabalho, avaliação para saber se todos
os “POP” estão sendo cumpridos na execução das tarefas; “C” - verificação da efetividade dos “POP”,
avaliando se a meta foi ou não alcançada; “A” - caso a meta não tenha sido atingida adotar ação
corretiva removendo os sintomas, agindo nas causas.
<http://www.fam2011.com.br/site/revista/pdf/ed8/art04.pdf> acessado em 05 outubro 2012.
A aplicabilidade dessa importante ferramenta da gestão da qualidade foi sedimentada
pela legislação brasileira, na área de alimentos. Por sua vez, a RDC nº 275/2002 do Ministério da Saúde
define Procedimento Operacional Padronizado - POP: são normas para se executar uma tarefa, através
dele obtém-se informações sobre o que fazer, como fazer, os cuidados a serem tomados, as atividades e
procedimentos antes, durante e após o processo, e as correções a serem feitas. Vai nos dizer como o
controle deverá ser feito, passo a passo, identificando os riscos que possam comprometer o controle,
mostrando as formas de monitorar o processo. Ele também deve especificar o responsável pelas
atividades. A RDC nº 275 afirma também que outras nomenclaturas podem ser utilizadas para
contemplar procedimentos de controle que atendam aos requisitos desta resolução.
O Plano PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) ou na forma
americana Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP), surgiu pela primeira vez na Resolução 10
de 22 de maio de 2003/MAPA como etapa preliminar na implantação do programa APPCC. Passa a
constituir o compromisso formal da empresa com a higiene, devendo ser escrito e assinado pela sua
administração geral e seu responsável técnico, que passam a responsabilizar-se pela sua implantação e
fiel cumprimento, incluindo: treinamento e capacitação de pessoal; condução dos procedimentos antes,
durante e após as operações; monitoramento e avaliações rotineiras dos procedimentos e de sua
eficiência; e revisão das ações corretivas e preventivas em situações de desvios e alterações tecnológicas
dos processos industriais (MATIAS, 2007). <http://dx.doi.org/10.1590/S0101-20612007000500017>
acessado em 06 outubro 2012.
Se por um lado o Sistema APPCC fornece parâmetros para a identificação, avaliação e
controle dos perigos que são significativos para a segurança do alimento constitui-se, portanto, em
uma ferramenta de controle do processamento dos alimentos e não do ambiente, das instalações ou da
higiene, tornando então necessária a implantação de programas que enfoquem todos esses aspectos
ambientais e de higiene (SENAI, 2001).
Estes são os chamados Programas de Pré-requisitos para o APPCC: Boas Práticas (BP) e
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO/SSOP). Os Programas de Pré-Requisitos
(PPHO/SSOP) são sistemas de higiene e sanitização documentados, que têm como objetivo que as
empresas que elaborem, fracionem, envasem, armazenem ou distribuam alimentos cumpram com os
procedimentos obrigatórios de acordo com a legislação vigente. São medidas de controle, ou seja, toda
82
ação ou atividade que pode ser utilizada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança do alimento,
ou reduzi-lo a um nível aceitável.
A Portaria MAPA nº 328/97 institui o regulamento técnico para a adoção das condições
higiênico-sanitárias e de boas práticas para estabelecimentos produtores e industrializadores de
alimentos, regulamentando a obrigatoriedade na elaboração dos PPHO, resgatando a origem dos
Sanitation Standard Operating Procedures/SSOP, estabelecidos nos Estados Unidos.
As Boas Práticas também são especificadas por diferentes siglas, pois dependendo da
área à qual se aplicam apresentam-se, como por exemplo: BPF – Boas Práticas de Fabricação (citada nas
Portarias M.S. nº 326 e nº 1428); BPP – Boas Práticas de Produção (citada na Portaria M.S. nº 1428);
BPMP – Boas Práticas de Manipulação e Processamento (citada na CVS-6, no estado de São Paulo);
BPPNe – Boas Práticas de Preparação de Nutrição Enteral (citada na Resolução MS RDC nº 63/2000,
anexo II); BPH – Boas Práticas de Higiene (citada no Código de Práticas de Higiene), entre outras
(SENAI, 2001).
10.1 – Definições
A RDC nº 275/2002 do Ministério da Saúde regulamenta e dá obrigatoriedade no
cumprimento e elaboração dos POP’s, e apresenta os importantes conceitos para a elaboração e
implementação dos POP’s:
•
•
•
•
•
•
Limpeza: operação de remoção de todas as sujidades, substâncias ou elementos indesejáveis.
Desinfecção: operação que envolve a aplicação de métodos ou agentes químicos capazes de
reduzir a carga microbiana a um nível que não comprometa a segurança do alimento.
Higienização: operação que engloba a aplicação das duas etapas anteriores, ou seja, limpeza,
seguida de desinfecção.
Antissepsia: operação que visa à redução da carga microbiana presente na pele, através da
utilização de agentes químicos aplicados após as etapas de lavagem, enxágue e secagem das
mãos.
Controle Integrado de Pragas: sistema que visa impedir a atração, o abrigo, o acesso ou a
proliferação dos vetores e pragas urbanas que comprometam a segurança do alimento, através da
adoção de medidas preventivas e corretivas.
Programa de recolhimento de alimentos: conjunto de procedimentos que visam o
recolhimento efetivo e o apropriado destino final de possíveis lotes de alimentos com suspeita
ou comprovação de capacidade de danos à saúde, que por ventura tenham sido expostos à
comercialização.
Resíduos: são todos os elementos e materiais originários das fases de processamento, bem como
de outras áreas do estabelecimento, a serem descartados.
Manual de Boas Práticas de Fabricação: é um documento descritivo das operações realizadas
pelo estabelecimento, incluindo, ao menos, os requisitos sanitários das edificações e instalações,
bem como os procedimentos para a manutenção e higienização destas, inclusive os
equipamentos e os utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de
vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia
de qualidade do produto final.
10.2 – Elaboração do POP/PPHO
A RDC nº 275/2002 ainda institui como obrigatória a elaboração e implementação dos
seguintes POP’s que são imprescindíveis para a documentação de tudo que é realizado para a prevenção
e controle de riscos:
83
a) Higienização das Instalações, equipamentos, móveis e utensílios.
b) Controle de potabilidade da água.
c) Higiene e saúde dos manipuladores.
d) Manejo dos resíduos.
e) Manutenção preventiva e calibração dos equipamentos.
f) Controle integrado de vetores e pragas urbanas.
g) Seleção de matérias primas, ingredientes e embalagens.
h) Programa de recolhimento de alimentos (recall).
As bases para a elaboração e conteúdo da documentação dos POP/PPHO deverão seguir
as recomendações da legislação e os conceitos apresentados no Capítulo 6 quanto aos princípios gerais
de práticas de higiene. Também o “Projeto Mesa” (SEBRAE, 2001), através do “Programa Alimentos
Seguros – PAS”, apresenta a aplicação detalhada do Programa de Pré-Requisitos (BPF/GMP) para a
elaboração desses documentos através da publicação “Elementos de apoio: boas práticas e sistema
APPCC”.
Desta forma, para melhor entendimento da aplicabilidade prática a partir de tais
premissas, foi elaborado o exemplo de modelo simplificado de POP apresentado a seguir, com o
conteúdo básico necessário à adequação das exigências sanitárias, o qual refere-se ao Procedimento
Operacional Padronizado – 1: Higiene das Instalações, Equipamentos, Ambientes e Utensílios,
tomando-se por parâmetro um restaurante comercial fictício da cidade de São Paulo.
84
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA:85 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
I - OBJETIVO:
Estabelecer os procedimentos a serem adotados para manter a limpeza e desinfecção das instalações,
equipamentos, móveis e utensílios.
II - CAMPO DE APLICAÇÃO:
Este procedimento aplica-se á todas as instalações, equipamentos, móveis e utensílios do serviço de
alimentação do restaurante (apor o nome do estabelecimento).
III - DEFINIÇÕES:
Higienização: Procedimentos de limpeza e desinfecção.
Desinfecção (sanitização): é a redução, através de agentes químicos ou físicos do número de
microorganismos de forma que impeça da contaminação do alimento que se prepara.
Check-list de controle de pontos críticos: registros contendo os requisitos que devem ser verificados
para controle de pontos de perigo.
IT: Instruções de Trabalho.
IV - REFERÊNCIAS:
Resolução RDC N° 275 de 20/10/2002.
Resolução RDC N° 216 de 15/09/2004.
Portaria CVS-6/99 de 10/03/1999.
Portaria n° 1.210 de 02/08/06
PAS – Programa de Alimento Seguro.
V - RESPONSABILIDADE:
O administrador de restaurante, Sr. (apor o nome do profissional), é responsável por acompanhar e
assegurar o cumprimento deste POP.
Os funcionários do restaurante são responsáveis pela aplicação dos procedimentos descritos neste POP.
VI - DESCRIÇÃO DOS PROCEDIMENTOS:
A higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios de todas as áreas de produção é
realizada periodicamente, ou de acordo com a necessidade descritas nos fluxogramas de higienização.
85
As fichas de higienização de equipamentos e áreas descrevendo a técnica, produto e responsável estão
apresentadas no anexo IT 1.
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 2 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
São afixados fluxogramas para orientação aos funcionários quanto ao processo de higienização de
equipamentos, utensílios e áreas na unidade de alimentação.
VII - MONITORAMENTO
Higiene de ambiente, equipamentos, móveis e utensílios.
Inspecionar através de observação visual, a eficiência do processo.
Aplicação dos check-lists de controle de pontos críticos:
• Higiene do Ambiente
• Higiene dos Equipamentos
• Higiene dos Utensílios
VIII - REGISTROS:
IDENTIFICAÇÃO
INDEXAÇÃO PERIODICIDADE
Check-list de Controle de
Pontos Críticos - Higiene Cronológico
Ambiente
Check-list de Controle de
Pontos Críticos - Higiene Cronológico
Equipamentos
Check-list de Controle de
Pontos Críticos - Higiene Cronológico
Utensílios
ARQUIVO ATIVO
Mensal
3 meses
Mensal
3 meses
Mensal
3 meses
IX - AÇÕES CORRETIVAS:
Desvios encontradas na higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios de todas as
áreas de produção: Procede-se a higienização imediata ou no final do turno, de acordo com a avaliação
de risco que o desvio interfira na operacionalização do processo produtivo.
86
Procede-se à orientação imediata para o funcionário responsável e verificar necessidade de novos
treinamentos.
X - VERIFICAÇÃO:
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 3 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
Mensalmente, a verificação e realizada pelo administrador de restaurante, evidenciada por assinatura e
data nos Check List de Controle de Pontos Críticos.
XI - ANEXOS:
Anexo 1 – IT 1 - Fichas técnicas de higienização de instalações, equipamentos e utensílios.
Anexo 2 – Check list Controle de Pontos Críticos
Higiene do Ambiente; Higiene dos Equipamentos; Higiene dos Utensílios
XII - REVISÕES:
Revisão
Responsável
Data
87
Páginas
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 4 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
ANEXO 1 – INSTRUÇÕES DE TRABALHO – FICHAS TÉCNICAS DE HIGIENIZAÇÃO DE
INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS.
ROTINA DE HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS
(Adaptado de ARRUDA, 1997)
PRODUTO
FREQÜÊNCIA
QUÍMICO
-Diariamente.
- Manter a higienização das portas com auxílio de pano descartável e Detergente
solução detergente.
neutro.
-Semanalmente.
- Não realizar a limpeza de todos os equipamentos ao mesmo tempo. Detergente
É necessário transferir os alimentos para outro equipamento antes de neutro,
iniciar a limpeza.
- Desligar o equipamento da tomada em tempo hábil para que ocorra
o degelo natural.
Sol. Álcool
REFRIGERADOR / - Retirar as prateleiras e higienizar com solução de água e 70%
CONGELADOR
detergente. Se necessário, deixar de molho em solução de detergente
para desprender os resíduos.
- Higienizar as paredes internas e externas com solução de água e
detergente, atentando para as borrachas de vedação.
- Enxaguar e secar com pano descartável.
- Finalizar com álcool 70%
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
Desligar o equipamento
- Após cada
DesincrusRaspar as incrustações, aplicar produto específico.
utilização.
trante.
Aquecer o equipamento a 40°C por 15 minutos e esfregar o
CHAPAS DO
equipamento com esponja fibraço
FOGÃO
Retirar as sujidades com água.
Enxaguar e secar com o auxílio de panos descartáveis limpos
EQUIPAMENTO
INSTRUÇÕES PARA O TRABALHO
88
RESP.
Funcionário
ou cargo.
Funcionário
ou cargo.
Funcionário
ou cargo.
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 5 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
FOGÃO PAREDES
INTERNAS E
EXTERNAS
FOGÃO BANDEJAS
FOGÃO
GRELHAS
COIFA
EXAUSTOR
- Retirar os resíduos da parte interna com raspador de metal ou faca
sem fio.
- Aplicar produto específico e deixar agir por aproximadamente 10
minutos.
- Esfregar com esponja fibraço, detergente e água. E enxaguar
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
- Retirar do fogão.
- Escorrer os resíduos e gordura no lixo.
- Lavar com detergente, esponja e água corrente.
- Enxaguar e secar com pano descartável.
- Não apoiar a bandeja diretamente no piso.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
- Retirar do fogão.
- Lavar com detergente, escova e água corrente.
- Retirar o excesso de água, recolocar no fogão e acender para secar
complemente.
- Manter os queimadores cobertos em caso de peças que puderem
ser removidas.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
- Retirar o excesso de gordura da canaleta de escoamento, com
auxílio de pano descartável e detergente.
- Utilizar higienização úmida com pano descartável e solução
detergente para manutenção da limpeza.
- Higienizar internamente e externamente com produto
desincrustante.
- Retirar os filtros e esfrega-los com escova, água quente e
detergente.
- Enxaguar em água corrente e secar.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas,
avental de PVC, máscara e óculos de proteção.
89
Detergente
neutro,
Dezembros
trate
- Diariamente, ao
Funcionário
final do turno.
ou cargo.
Detergente
neutro,
- Diariamente, ao
Funcionário
final do turno.
ou cargo.
Detergente
neutro,
- Diariamente, ao
Funcionário
final do turno.
ou cargo.
Detergente
neutro
- Diariamente
Detergente
neutro.
- Semanalmente.
Desincrustrante
Funcionário
ou cargo.
Funcionário
ou cargo.
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 6 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
FORNO /
SALAMANDRA
CALDEIRÕES
CORTADOR
MANUAL DE
LEGUMES
MOEDOR DE
CARNES/
AMACIADOR DE
CARNES
- Verificar se o equipamento esta desligado.
- Retirar os resíduos das paredes internas e externas com raspador de
metal .
- Utilizar higienização úmida com esponja e solução detergente e
pano descartável.
- Utilizar produto desincrustante, se necessário e deixa-lo agir por
10 minutos.
- Remover as grelhas e lavar com detergente, escova e água. Se
necessário, usar produto desincrustante.
-Enxaguar e secar.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas,
avental de PVC e máscara.
- Verificar se o equipamento esta desligado.
- Lavar imediatamente após o uso.
- Encher com um pouco de água para retirar os resíduos alimentares
de seu interior.
- Esfregar interna e externamente c/ esponja e detergente.
- Enxaguar, retirando todos os resíduos do interior.
- Desmontar o equipamento retirando as partes moveis, esfregando
com solução detergente. Se necessário, manter em solução de água +
detergente para retirada dos resíduos.
- Esfregar as partes fixas com esponja embebida em solução de
detergente.
- Enxaguar e secar.
- Montar e cobrir com plástico.
- Desligar o equipamento, retirar as partes removíveis para uma
completa higienização e coloca-las imersas em solução detergente e
água quente.
- Lavar todas as peças com esponja e/ou escova e detergente, em
seguida enxaguá-las em água corrente.
- Passar esponja embebida em água e detergente em toda base,
tomando cuidado para não cair água na parte elétrica.
- Passar esponja embebida em água limpa, retirando todo o resíduo
de detergente, completando com pano descartável umedecido.
- Montar o equipamento, deixar secar naturalmente e guardar em
local apropriado coberto com saco plástico.
- Antes do uso, borrifar com álcool 70%.
90
- Diariamente
Detergente
neutro.
Funcionário
ou cargo.
Desincrustrante
Detergente
neutro.
- Diariamente, ao Funcionário
final do turno.
ou cargo.
Detergente
neutro.
- Após cada uso.
Funcionário
ou cargo.
Detergente
neutro.
- Após cada uso
Funcionário
ou cargo.
Solução
Álcool 70%.
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 7 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
- Verificar se o equipamento está desligado.
- Retirar peças removíveis para uma completa higienização.
- Retirar os resíduos com auxílio de água e esponja, se necessário
deixa-las de molho.
- Enxaguar em água corrente.
- Para as peças não removíveis, retirar todos os resíduos de
alimentos com esponja embebida em água e detergente. Passar em
LIQUIDIFICADOR
seguida esponja embebida em água limpa, retirando todo o resíduo
de detergente, complementando a limpeza com pano descartável
umedecido.
- Cuidado para não molhar a parte elétrica e o motor.
- Montar o equipamento, e deixar secar naturalmente.
- Manter coberto com saco plástico em local apropriado.
- Burifar álcool 70% antes do uso.
- Verificar se o equipamento esta desligado.
- Limpar tanques, braços e grelhas, retirando os resíduos de
alimentos.
- Lavar externamente com esponja macia embebida em solução de
detergente.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
- Realizar o processo descrito acima
MÁQUINA DE
- Retirar as cortinas internas e lavá-las com solução de água e
LAVAR LOUÇA
detergente.
- Lavar o interior da máquina com esponja e solução detergente.
- Enxaguar todo o produto e resíduos com água corrente.
- Manter o balcão limpo, retirando os resíduos com auxílio de pano
descartável úmido.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
91
Detergente
neutro.
- Após cada uso.
Funcionário
ou cargo.
Sol. Álcool
70%.
Detergente
neutro.
Diariamente, Funcionário
após final do ou cargo.
turno.
Detergente
neutro
Semanalmente
Funcionário
ou cargo.
- Durante
preparo de
refeições
Funcionário
ou cargo.
- Desligar o equipamento, retirar as partes removíveis para uma Detergente
- Após cada uso O
completa higienização e coloca-las imersas em solução detergente.
neutro e
funcionário
- Levantar a alavanca lateral (atentar para não molhar a parte elétrica) álcool 70%
que utilizou
- Lavar todas as peças com esponja e detergente, com cuidado ao
manusear a lâmina.
CORTADOR DE
- Higienizar a base e as partes externas com esponja e detergente,
FRIOS
enxaguando com pano descartável úmido.
-Montar o equipamento, secar com pano descartável e cobrir com
plástico.
CÓDIGO: LPG-POP-1
- Antes do uso, borrifar com álcool 70%
PÁGINA:
8 DE 12Funcionári
- Desligar e retirar os resíduos com auxílio de esponja embebida em Detergente
- Diariamente,
OPERACIONAL PADRONIZADO
REVISÃO:
soluçãoPROCEDIMENTO
detergente.
após finalNº
do 0
neutro;
o ou cargo.
- Esfregar interna e externamente com esponja macia embebida em Sol. Álcool DATA:
turno.19/05/2008
solução
de INSTALAÇÕES,
detergente.
70%. E UTENSÍLIOS.
TÍTULO: HIGIENE
DAS
EQUIPAMENTOS, AMBIENTES
- Retirar o excesso de detergente e posteriormente secar com pano
descartável.
BALCÃO
- Partes em vidro e granito: polir com pano descartável embebido em Polidor de
Semanalmente.
REFRIGERADO
álcool.
inox.
- Manter o balcão limpo, retirando os resíduos com auxílio de pano .
-Durante a
Funcionári
descartável úmido.
distribuição das
o ou cargo.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
refeições.
avental de PVC.
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
92
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 9 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
93
CÂMARAS
FRIGORÍFICAS
MÁQUINA DE
CAFÉ
BATEDEIRA
PASS TROUGHT
- Manter a limpeza e a ordem interna das câmaras, retirando os
resíduos do piso e das prateleiras.
- Se necessário utilizar o processo de higienização úmida.
- Manter a limpeza externa de portas e trincos.
- Desligar o equipamento.
- Retirar todos os produtos mantendo-os sob refrigeração.
- Esfregar com solução detergente paredes, forro e piso.
- Retirar as prateleiras para higienização completa.
- Enxaguar com água em abundância.
- Retirar o excesso de água e desinfetar com solução clorada.
- Secar na seguinte ordem – forro, prateleiras, parede e piso.
- Ligar a câmara e deixar atingir a temperatura por uns 15 minutos e
após guardar os produtos
- Retirar partes removíveis, lavando com água, esponja e detergente.
- Com escova de nylon retirar todos os resíduos de café do bocal de
saída da água quente
- Higienizar superfícies internas e externas com esponja e solução
detergente.
- Enxaguar e desinfetar com álcool 70% e passar papel toalha ou
pano descartável para evitar manchas ou fiapos
- Desligar o equipamento.
- Retirar as partes removíveis para uma completa higienização. Com
auxílio de esponja e detergente lavar todas as peças, e se necessário,
deixa-las de molho.
- Enxaguar em água corrente.
- Para as peças não removíveis, esfregar com esponja macia e
detergente, atentando para não molhar as partes elétricas. Passar em
seguida a esponja embebida em água limpa, retirando todo o resíduo
de detergente, completando a limpeza com pano descartável
umedecido.
- Remontar o equipamento, deixar secar naturalmente e guardar em
local apropriado coberto com saco plástico.
- Antes do uso, borrifar com álcool 70%.
- Desligar e retirar os resíduos com auxílio de pano descartável
embebido em solução detergente.
- Aplicar o desincrustante, utilizando esponja.
- Esfregar interna e externamente com esponja macia embebida em
solução de detergente tomando cuidado para não cair água nas
partes elétricas.
- Retirar o excesso de detergente com esponja limpa e úmida
completando com pano descartável.
- Secar naturalmente.
- Superfície externa polir com pano descartável e álcool 70%
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
VISTO DO RESPONSÁVEL ____________________________________
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Solução
clorada;
Diariamente
Funcionário
ou cargo.
Detergente
neutro;
Solução
clorada;
Semanalmente
Funcionário
ou cargo.
Detergente
neutro;
Sol. Álcool
70%.
Diariamente.
Funcionário
ou cargo.
Detergente
neutro;
Sol. Álcool
70%.
Após cada uso
Funcionário
ou cargo.
Detergente
neutro,
desincrustant
e e álcool
70%
Diariamente, ASG
após final do
turno.
DATA: _______________________
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 10 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
ROTINA DE HIGIENIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES
94
PRODUTO
FREQUÊNCIA
RESP.
QUÍMICO
- Manter o piso limpo, seco e área organizada.
- Diariamente - Funcionário ou
Detergente
- Lavar o piso, esfregando com vassoura e solução detergente. Finalizar neutro;
durante todo o cargo.
com solução clorada (125ml água sanitária p/ 10 L de água).
Sol. Clorada período.
RECEPÇÃO
- Utilizar para a realização desta atividade botas de borracha, luvas de
- No final de cada
borracha e avental plástico.
turno.
ÁREA
INSTRUÇÕES DE TRABALHO
- Manter o piso limpo, através de higienização úmida (rodo e pano).
- Lavar o piso, esfregando com vassoura e solução detergente. Finalizar
com solução clorada (125ml água sanitária p/ 10l de água), manter por
15 min e enxaguar.
- Azulejos e interruptores: higienizar com esponja e solução detergente.
ESTOQUE Finalizar com solução desinfetante.
- Prateleiras: Retirar toda a mercadoria e lavar as prateleiras com
esponja embebida em água e detergente. Secar e finalizar com álcool
70%.
- - Utilizar para a realização desta atividade botas de borracha, luvas de
borracha e avental plástico.
- Manter o piso limpo e seco, através de higienização úmida (balde de
água com detergente e pano) e área organizada durante e após o serviço.
- Lavar o piso, esfregando com vassoura e solução detergente. Finalizar
com solução clorada (125ml água sanitária p/ 10l de água), manter por
PRODUÇÃO 15 min. Enxaguar e secar.
- Ralos (grelhas): retirar as grades de proteção, recolher resíduos e
(Áreas de Pré esfregar com vassoura e sabão. Finalizar com solução clorada.
Preparo e
- Azulejos das áreas próximas a manipulação: higienizar com esponja e
Produção,
solução detergente. Finalizar com solução desinfetante.
Distribuição, - Bancadas: higienizar com esponja embebida em solução detergente,
Lavagem de enxaguar, secar com pano descartável e finalizar borrifando álcool 70%.
panelas,
- Interruptores e tomadas: higienizar com esponja e solução detergente.
Devolução - Prateleiras: lavar com esponja embebida em água e detergente. Secar
de Pratos,
álcool 70%.
Vestiários e - Janelas(internamente): Lavar com esponja e solução detergente.
Sanitários). Retirar o resíduo com pano úmido. Finalizar com pano embebido em
álcool.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha, botas e
avental de PVC.
Detergente
neutro;
Sol. Clorada
Sol. Álcool
70%.
- Manter o piso limpo, através de higienização úmida (balde de água
com detergente e pano, ou mop).
- Lavar o piso, na área de distribuição, esfregando com vassoura e
solução detergente.
- Paredes e interruptores: higienizar com esponja e solução detergente.
- Mesas e cadeiras: higienizar com pano descartável e solução
detergente.
- Mesas e cadeiras: higienizar com esponja e solução detergente, retirar
o excesso de detergente com pano descartável e secar.
Detergente
neutro.
Sol. Álcool
70%
SALÃO
Visto do responsável _____________________________
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
-Diariamente
durante todo
período.
- Funcionário ou
o cargo.
- Quinzenalmente.
-
- Semanalmente
ou quando se fizer
necessário.
Detergente
neutro;
Sol.
Clorada;
Sol. Álcool
70%.
- Durante todo o Funcionário ou
período.
cargo.
- No final 1º turno.
- No final 1º turno.
- Diariamente.
-Antes e após cada
uso.
- Mensalmente.
- Semanalmente,
ou
quando
necessário.
- Quinzenalmente.
Funcionário ou
cargo.
Funcionário ou
cargo.
- Durante todo o Funcionário ou
período.
cargo.
- Diariamente.
-Mensalmente
-Diariamente
- Mensalmente
Data __________________________
Aprovação
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
CÓDIGO: LPG-POP-1
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRONIZADO
PÁGINA: 11 DE 12
REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
95
Funci
onári
o ou
cargo
.
ROTINA DE HIGIENIZAÇÃO DE UTENSÍLIOS
UTENSÍLIO
UTENSÍLIOS DE
DISTRIBUIÇÃO
UTENSÍLIOS DE
COZINHA
(escumadeiras,
espátulas, conchas,
panelas, assadeiras).
PRODUTO
FREQUÊNCIA
RESP.
QUÍMICO
Durante todo o Funcionár
Detergente
Em máquina de lavar
- Retirar o resto-ingestão utilizando uma luva de borracha.
neutro;
período
ou cargo.
- Realizar pré-lavagem utilizando uma esponja embebida em Sol.
Álcool
uma solução de detergente.
70%.
- Colocar os utensílios nos racks.
- Introduzir os racks na máquina de lavar.
- Retirar os utensílios. Caso não esteja totalmente seca, realizar
a desinfecção conforme procedimento de desinfecção.
- Os talheres deverão permanecer imersos em solução de água
mais detergente, até o momento de serem colocados nos racks.
Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha,
botas e avental de PVC.Colocar na máquina.
- Remover os resíduos utilizando esponja e raspador de metal. Detergente
- Durante todo o Funcionár
- Desengordurar os utensílios, mergulhando a esponja ou a neutro;
período.
io
ou
escovinha em solução detergente durante a remoção das Sol.
Álcool
cargo.
sujidades. Se necessário, deixar o utensílio de molho em água 70%.
+ detergente.
- Enxaguar em água corrente.
- Ensaboar o utensílio (com detergente) fazendo uso de
esponja.
- Enxaguar em água corrente.
- Guardar em local limpo.
- Higienizar e desinfetar todos os utensílios antes de serem
utilizados.
- Utilizar para a realização desta atividade luvas de borracha,
botas e avental de PVC.
INSTRUÇÕES DE TRABALHO
VISTO DO RESPONSÁVEL ______________________________ DATA _________________
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
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CÓDIGO: LPG-POP-1
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REVISÃO: Nº 0
DATA: 19/05/2008
TÍTULO: HIGIENE DAS INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, AMBIENTES E UTENSÍLIOS.
96
ANEXO 2 – CHECK LIST DE CONTROLE DE PONTOS CRÍTICOS
HIGIENE DE AMBIENTES
(DEVERÃO SER INCLUÍDOS NESTE SEQUÊNCIA OS FLUXOGRAMAS COM A
IDENTIFICAÇÃO DOS PCC’S – PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – REFERENTES À
HIGIENE DOS AMBIENTES, HIGIENE DOS EQUIPAMENTOS E HIGIENE DOS
UTENSÍLIOS)
Elaboração
Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar
Aprovação
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97
CAPÍTULO 11
CIP - Controle Integrado de Pragas
11.1 – Legislação
Conforme apresentado no Capítulo 10, o Procedimento Operacional Padronizado – POP,
estabelecido nas normas legais a partir de 2002 com a RDC nº 275 de 21 de outubro de 2002/ANVISA,
é um procedimento escrito de forma objetiva que instrui sequencias para a realização de operações
rotineiras e específicas, sendo estabelecido entre seus oito pontos principais, o Controle Integrado de
Vetores e Pragas Urbanas.
Ampliar os conhecimentos sobre as pragas urbanas passou a ser uma necessidade criada
pela legislação dentro das agroindústrias, para poderem desenvolver documentos necessários e exigidos
pelos Ministérios da Saúde e Agricultura, que requer também a atenção de seus Responsáveis Técnicos
(RT’s).
No período compreendido entre 1997 e 2002, o controle de pragas podia ser
desenvolvido pelos próprios funcionários da empresa, fossem estas agroindústrias ou estabelecimentos
de manipulação, preparo e venda de alimentos prontos (restaurantes, lanchonetes, supermercados, entre
outros). Muitas destas já se preocupavam com a esta questão visando os padrões da qualidade de seus
produtos alimentícios. Porém, após a publicação das RDC nº 275/2002 e 216/2004, a contratação de
uma empresa especialista em controle de pragas urbanas para essas organizações passou a ser
obrigatória. As desintetizadoras passaram ser regulamentadas pela RDC nº 18/2000 (MATIAS, 2007).
Sérios problemas com insetos e animais infestantes urbanos são frequentes, e geram a
busca incessante por programas de controle que satisfaçam as necessidades das agroindústrias como em
empresas processadoras de alimentos.
A Portaria MS 1.428/199, que estabelece as Diretrizes as Boas Práticas de Produção e de
Prestação de Serviços na Área de Alimentos, foi a precursora em relacionar o controle de pragas urbanas
com a qualidade do alimento oferecido à população, sedimentando a visão holística necessária aos
critérios de controle de qualidade de alimentos. Isto porque a inclusão do controle de pragas neste
contexto, por ser um elemento contaminante extremamente importante, não pode ser excluída.
Também a publicação das Portarias MS nº 326/1997 e MAPA nº 368/199, o controle de
pragas adquiriu maior evidência, e os RT’s passaram a ter acrescida a responsabilidade perante o
controle de pragas urbanas, inclusive também agregaram todas as responsabilidades a ele conferidas por
lei em tudo o que se refere ao controle destes agentes. Até que com a publicação da Resolução RDC MS
nº 275/2000, o RT deixou de ser responsável pelo controle de ações operacionais com uso de produtos
químicos destinados ao controle de pragas urbanas. Essas ações passaram à responsabilidade das
empresas prestadoras de serviço de dedetização e desinsetização.
A RDC MS nº 275/2000 preconiza que os POP’s referentes ao controle integrado de
vetores e pragas contemplem as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o
abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. Para a adoção de controle químico, a
responsabilidade passa a ser de empresas especializadas, portanto não mais designada ao RT da
atividade de alimentos, e o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço
fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação
98
sanitária específica. Porém, a implantação de ações físicas para o controle de ratos e insetos poderá ser
realizada pela própria empresa de alimentos sob a coordenação, supervisão, avaliação e implementação
do RT.
Entretanto isto não tira do RT da contratante a responsabilidade pelas ações da empresa
terceirizada, o qual é corresponsável legal de todas as ações que ocorrerem dentro do seu ambiente de
atuação. Além disso, a elaboração do POP sobre o controle de pragas urbanas que deverá ser feito pelo
RT da empresa de alimentos, e neste documento deverá constar, se for o caso, a necessidade de controle
químico e consequentemente da contratação de uma desinsetizadora.
A Resolução RCD MAPA nº 10/200 institui o programa genérico de procedimento
padrão de higiene operacional-PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e derivados que
funcionam sob o regime do DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal), como
etapa preliminar e essencial dos programas de segurança alimentar do tipo APPCC nas seguintes
categorias funcionais: entreposto-usina, usina de beneficiamento, fábrica de laticínios, granja leiteira e
entreposto de laticínios.
Consequentemente intensificam-se as ações voltadas à qualidade total na cadeia
alimentar, preconizada pela Portaria MS 1.428/93, pois passou a ser obrigatório o controle de pragas na
ponta da cadeia, no caso a granja leiteira, podendo este controle, inclusive, ser realizado pelo próprio
produtor rural. Essa legislação incluiu também algumas análises que sempre foram extremamente
importantes na melhoria das medidas de controle de pragas, mas não detinham muita importância: a
temporariedade do controle (o que significa que um programa de controle é permanente) e a
preocupação com o ambiente circunvizinho. Isto significa que os programas de controle de pragas
devem ser contínuo, para monitorização e detecção dos vetores envolvidos, por meio do exame regular
das áreas internas e circunvizinhança do estabelecimento, visando diminuir os riscos de contaminação
(MATIAS, 2007).
Na maioria das vezes, ratos e insetos se estabelecem do lado de fora das áreas de
produção, onde mantém sua vagilidade, seu nicho, sua biologia, sua família, onde nidificam, indo ao
interior apenas para encontrar alimento: são as redes de esgoto, rede de água pluvial, calhas elétricas,
vegetação, fontes de água, depósitos de lenha, entulhos, pedras amontoadas, lixo, habitações, etc. Os
conceitos preventivos e corretivos estão presentes em diferentes instrumentos legais, caracterizando a
necessidade de atividades físicas como elemento auxiliar no controle de pragas.
Informações contraditórias estão sempre presentes no que se refere ao controle de
pragas, principalmente por desconhecimento. Estas normas legais estão resolvendo este problema.
Uma destas contradições é a norma estabelecida sem definição de sua origem, mas de uso rotineiro nos
frigoríficos, a proibição do uso de inseticidas e raticidas nas áreas internas.
A RDC MS nº 216 estabelece que quando da aplicação do controle químico, a empresa
especializada deve estabelecer procedimentos pré e pós-tratamento a fim de evitar a contaminação dos
alimentos, equipamentos e utensílios. Quando aplicável, os equipamentos e os utensílios, antes de serem
reutilizados, devem ser higienizados para a remoção dos resíduos de produtos desinfestantes. Portanto é
permitido o uso de inseticidas e/ou raticidas no interior dos estabelecimentos tendo-se cuidado para a
não contaminação dos alimentos, muito embora muitas empresas ou agroindústrias não os utilizem nas
áreas internas.
A legislação também torna obrigatório o controle de ratos e insetos nos veículos que
transportam alimentos industrializados e elaborados, e os locais onde ficam armazenados, fechando o
círculo de proteção alimentar, porém observa-se a não inclusão do alimento in natura ( produção de
ovos, aves, suínos, hortifruti e outros). “Nestes casos, não há nenhuma citação de obrigatoriedade de
controle de forma explícita, mas, nas entrelinhas da legislação em vigor, a partir da Portaria 1.428ANVISA, esta obrigatoriedade existe, é legal e, portanto inserida no contexto de obrigatoriedade legal
de controle sob pena de sofrer as sanções penais previstas em lei (MATIAS, 2007).”
99
.
Quanto aos cuidados na contratação de empresas prestadoras de serviços de dedetização
e desinsetização, a contratante deverá observar se a contratada esta legalmente estabelecida e seguindo o
determinado na RDC 18, ou seja:
se o RT da contratada está dentro daqueles permitidos em lei: biólogo,
engenheiro agrônomo, engenheiro florestal, engenheiro químico, farmacêutico,
médico-veterinário e químico, Técnico Industrial ou Técnico Agrícola de nível
médio ou de segundo grau;
se
a contratada está registrada e se paga o Conselho do profissional RT;
usa-se apenas produtos registrados no Ministério da Saúde;
e se está devidamente licenciada junto à autoridade sanitária ou ambiental
competente. Para isto, verificar junto aos órgãos de saúde e ambiental do
município onde a contratada está sediada.
informações mínimas obrigatórias da contratada à contratante, após execução do
serviço de controle de pragas: nome do cliente; endereço do imóvel; praga(s)
alvo; grupo(s) químico(s) do(s) produto(s) utilizado(s); nome e concentração de
uso do princípio ativo e quantidade do produto aplicado na área; nome do
responsável técnico com o número do seu registro no Conselho correspondente;
número do telefone do Centro de Informação Toxicológica mais próximo e
endereço e telefone da Empresa Especializada contratada.
11.2 – Controles
No século passado, com a descoberta dos produtos químicos tóxicos (arsênico,
estricnina e outros) que passaram a ser usados para o controle de roedores, veio a preocupação quanto a
toxicidade destes elementos também para as outras espécies de seres vivos, por apresentarem perigos
graves à saúde humana e animal. Um salto qualitativo foi dado com a descoberta dos anticoagulantes
específicos, capazes de matar por hemorragia interna após certo período de ingestão. Depois com o
desenvolvimento de novos produtos surgiram os raticidas de ação crônica ou dose única, de ação mais
rápida do que os anteriores, de dose múltipla. Os mais perigosos, de ação aguda, por não disporem de
antídotos, são proibidos (GIORDANO,2004).
<http://www.ciencialivre.pro.br/media/8aab98309035f72ffff8235ffffd523.pdf> Acessado em 6 outubro
de 2012.
Por isso o controle químico requer muita atenção, pois envolve manipulação de
princípios ativos que exigem conhecimentos técnicos e cuidados de segurança, e assim deve ser
realizado por pessoal treinado e competente.
Até mesmo os métodos de controle físico, como armadilhas, também requerem um
conjunto de detalhes de instalação para uma boa eficiência, bem como os aparelhos de ultrassom, que se
não forem reposicionados periodicamente perdem sua eficiência.
Mas, por mais tecnologia moderna que possa surgir, a redução das infestações somente
ocorre significativamente na ocorrência de dois fatores fundamentais: limpeza dos ambientes e proteção
física, com a identificação dos fatores que favorecem a infestação, a instalação e a proliferação dos
agentes e, em especial, o gerenciamento de fatores que dificultam o controle.
Outras formas de controle envolvem a utilização de medidas para o ataque do agente
agressor em todas as fases do seu ciclo biológico, como por exemplo a preservação de grãos contra o
ataque de insetos que, por sua vez, utiliza medidas que visam alcançar o controle em todas as suas fases
de crescimento: ovo, larva, pupa e adulto. Já o processo de expurgo é feito com a utilização de gases
fumigantes que penetram na massa de grãos matando os insetos dentro ou fora das sementes. Diversas
variáveis definem a eficiência do tratamento: temperatura, umidade, impurezas e qualidade dos grãos.
100
Riscos residuais podem ser presentes na utilização de outros métodos que incluem a
nebulização, pulverização e o polvilhamento com inseticidas, podendo levar a grãos desinfestados, mas
contaminados.
11.2.1 – Controle Integrado – um novo conceito
O uso indiscriminado de elementos químicos, bem como suas falhas técnicas de
aplicação devido a problemas técnicos decorrentes de equipamentos inadequados, seleção e/ou
concentração equivocada dos princípios ativos, entre outros, podem levar a reduções aparentes dos focos
e o resurgimento destes após algum período e, até mesmo a adaptação das pragas aos efeitos tóxicos.
Para os aplicadores é necessário acompanhamento médico, treinamento regular e
específico e conscientização sobre os riscos de contaminação de produtos e ambientes, bem como os
seus próprios, em caso de eventuais procedimentos incorretos.
Também devem ser previstos: proteção dos equipamentos, clima, tempo de permanência
do princípio ativo das áreas, periodicidade mais adequada, uso de produtos legalmente indicados e sua
toxicologia, seleção correta de empresas idôneas e tecnicamente aptas, descarte de embalagens,
etc.(GIORDANO, 2004).
<http://www.ciencialivre.pro.br/media/8aab98309035f72ffff8235ffffd523.pdf> Acessado em 6 outubro
de 2012
Através da agricultura intensiva com o manejo integrado, (MIP) foram constatados os
caminhos para o emprego das concentrações corretas dos químicos, com eficácia, baixo custo e garantia
da redução das contaminações, bem como da incorporação de recomendações preventivas e corretivas,
cujo objetivo é impedir que pragas ambientais se instalem e gerem danos significativos.
As medidas preventivas compreendem trabalhos de educação das pessoas e a
implementação de Boas Práticas de Fabricação. As medidas corretivas por sua vez, compreendem a
instalação de barreiras físicas que impeçam o acesso das pragas e a colocação de armadilhas, para
captura e identificação das espécies infestantes (MATIAS, 2007).
As etapas de implantação do Controle Integrado de Pragas – CIP são, segundo
GIORDANO, 2004:
1. Setorização das instalações em setores, definindo um responsável pelo
programa, em cada área (normalmente, o próprio líder do setor);
2. Avaliação do nível de criticidade em cada uma dessas áreas, de acordo com os
trabalhos nelas executados, que poderão originar infestações mais ou menos
críticas. São dados níveis de criticidade 1, 2 ou 3, A, B ou C, entre outros;
3. Criação da força-tarefa contra as pragas a combater: grupo multidisciplinar em
cada instalação, com o apoio da gerência para a implementação e continuidade
do programa;
4. Implantação de um sistema de registros técnicos documentados, para o efetivo
de monitoramento. São tais históricos que determinarão os parâmetros de
coordenação e ajuste do Programa Integrado, com adequação às normas de
qualidade ISO 9000 e ISO 14.000;
5. Caracterização das pragas que infestam os setores, ou os grãos na armazenagem,
aplicando conhecimento básico da morfologia dos roedores, insetos rasteiros e
voadores, carunchos, traças, pragas típicas da região, etc. Registrar este perfil
em formulário desenvolvido para cada instalação, incluindo dados de
observação de focos, resultados de inspeções próprias e indícios obtidos pelas
armadilhas;
6. O embasamento de todo o trabalho devem ser as ações preventivas de limpeza,
higiene e arrumação, descritas nas Boas Práticas de Fabricação (BPF/GMP), nos
101
princípios de Housekeeping, nas boas técnicas de armazenagem, na orientações
de Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle (HACCP), nas legislações
de higiene, entre outros;
7. Monitoramento, onde são definidas as melhores ações preventivas, os detalhes
das inspeções de controle e as técnicas de tratamento, equipamentos e produtos
mais eficazes para o conjunto de ocorrências. Durante o monitoramento são
detectadas as tendências de focos e danos.
Também segundo CIARELLI, as recomendações de Boas Práticas relativas ao CIP, de
forma geral, são as seguintes:
<http://www.sbcc.com.br/revistas_pdfs/ed%2022/22Controle%20Pragas_flavia.pdf> Acessado em 10 de
outubro de 2012.
• Instalações: não devem ter: possíveis pontos de entrada de insetos no ambiente, como
falhas de vedação em tubulações, ralos sem proteção, portas e janelas mal vedadas,
azulejos mal assentados ou quebrados; acúmulo de água em drenos, ralos ou caixas
de inspeção, vazamentos em dutos de água e torneiras, falhas na manipulação e
guarda de lixo; presença de entulho, materiais fora de uso, caixas e embalagens mal
armazenadas; mato e gramas não aparados; estrados com presença de infestações por
cupim ou broca; não deve haver juntas de mais 1 cm nas portas; deve haver limpeza e
inspeção diária na área de armazenagem; paredes e superfícies devem ser lisas, com
juntas de dilatação; alicerces devem ser providos de chapas metálicas nas junções
com paredes, onde o acesso de roedores seja viável; linhas de esgoto e efluentes
devem ser totalmente isoladas;Devem ser afastados das imediações: aterros
sanitários, matadouros, pântanos, águas paradas, criadouros de porcos, lagoas de
decantação com material orgânico decomposto, etc.;
• Iluminação: deve existir boa iluminação em todas as áreas; as lâmpadas fluorescentes
das áreas externas próximas às portas devem ser trocadas por luz de sódio; lâmpadas
de luz de mercúrio podem ser utilizadas externamente desde que longe de portas,
agindo como atrativas de insetos noturnos voadores;
• Áreas de estocagem: manter distância mínima de 30 cm entre as paredes e os pallets
de produtos, e entre o piso e os pallets, distância mínima de 20 cm; quaisquer sinais
de roeduras, fezes, trilhas, pegadas e ninhos de roedores devem ser notificadas, bem
como mudas de pele, pena, ovos, odores de pragas, etc; os produtos armazenados
devem e obedecer ao PEPS (primeiro que entra é o primeiro que sai); a temperatura e
ventilação de silos deve obedecer às recomendações técnicas para cada produto, bem
como a umidade dos materiais armazenados e a umidade relativa do ar; não devem
existir sacarias abertas com vazamento de produtos; silos, paióis, tulhas e armazéns
devem ser periodicamente esvaziados, limpos, higienizados, desinsetizados e secos;
• Áreas externas: locais de acesso devem ter telas ou cortinas plásticas; não devem
existir resíduos que sirvam de alimento a aves, roedores e insetos; devem ser
desenvolvidos programas de limpeza e higiene junto aos funcionários, familiares e
comunidade; poeira e materiais deteriorados devem ser retirados; é recomendável o
uso de cortinas de ar nos acessos; evitar árvores e postes ao lado de armazéns; são
proibidos gatos, cães, etc.; áreas de enchente e passíveis de inundações, devem ter
monitoramento de casos de leptospirose; áreas com morcego, controle contra a
eventual espécie hematófaga; roedores mortos devem ser incinerados ou enterrados;
• Controle físico: armadilhas luminosas devem ser providas de bandeja ou adesivo que
previna queda de insetos eletrocutados nos equipamentos; armadilhas de mola ou
adesivas devem ser instaladas em bases próprias que evitem contaminação do
ambiente pela praga capturada; ao instalar ratoeiras, aplicar com antecedência
102
inseticida contra os ectoparasitas que habitam no rato enquanto com sangue quente e
que irão contaminar a área limítrofe quando da captura; para a iscagem, empregar
recipientes próprios, sinalizados e mapeados, instalados em áreas de não produção; o
lixo deve ser devidamente acondicionado e retirado com freqüência; quaisquer
indícios de fungos, casulos e teias, larvas ou traças, trilhas e grãos atacados devem
ser notificados; a melhor isca é o roedor que determinará, mas entre as opções citamse: toucinho, salame, mortadela, maça, banana, coco, melão, manteiga, batata-doce,
queijo, mamão, etc.;
• Produtos químicos tóxicos: quaisquer produtos utilizados no combate as pragas
devem ser armazenados em local isolado, identificado, e com acesso controlado;
devem ter registro liberado pelo órgão técnico federal (DISAD) para uso; dispor de
técnico conhecedor dos princípios ativos; não utilizar produtos de alta toxicidade;
nos casos de fumigação, atentar para todos os requisitos de segurança necessários;
manter estreito contato técnico com os laboratórios e fabricantes de praguicidas para
troca de informações e atualização;
• Elaborar um manual técnico: registrar todas as atividades, responsabilidades,
históricos e ações corretivas do programa; esse documento é obrigatório; veículos e
embalagens recebidos devem ser inspecionados; divulgar a educação sanitária a
todos os envolvidos com a fabricação e operações de produtos alimentícios; atender
a toda legislação pertinente.
11.3 – Controle de pragas – aspecto ambiental
Inicialmente os serviços das antigas “dedetizadoras” se limitavam à pulverização de
inseticidas, propondo a “exterminação” de todos os problemas através da utilização de produtos cada vez
mais agressivos. A evolução técnica atual exige novas posturas, e sedimenta-se a necessidade de
profissionalismo, empresas e pessoal realmente detentores de tecnologias e princípios de trabalho que
atendam às exigências de Qualidade, Segurança e Eficácia no Controle de Pragas, que agora evolui,
através de um processo de melhorias contínuas, para o C.I.P. – Controle Integrado de Pragas Urbanas.
A visão atual é preventiva, onde a utilização dos praguicidas deverá incorporar a
detalhada verificação dos riscos e benefícios, e em indústrias e armazéns, o monitoramento de higiene
implica em várias etapas. Pode-se iniciar com os trabalhos participativos de Housekeeping (5 S),
passando à aplicação das recomendações das Boas Práticas de Fabricação (BPF/GMP). Num estágio
mais avançado, culmina-se com as técnicas de Análise de Risco e Pontos Críticos de Controle
(HACCP), que rastreiam situações não conformes (GIORDANO, 2004).
103
CONTROLE
QUÍMICO
Desinsetização
Desratização
CONTROLE
INTEGRADO
DE PRAGAS
MEDIDAS
PREVENTIVAS
MEDIDAS
CORRETIVAS
BPF
Educação
Armadilhas
Barreiras
Figura 17: Controle Integrado de Pragas. Adaptado de GIORDANO, 2004. Disponível em
<http://www.ciencialivre.pro.br/media/8aab98309035f72ffff8235ffffd523.pdf> Acessado em 6 outubro
de 2012.
Conforme esquematizado na Figura 17, embora embasado na implementação de ações
preventivas (BPF/GMP e Educação) e corretivas (barreiras e armadilhas), o Controle Integrado requer
também ação dos praguicidas com menor impacto residual no ambiente, rastreabilidade nos tratamentos,
descarte de embalagens, qualificação do pessoal, certificação dos procedimentos, entre outros, farão
parte das atividades dos profissionais dos envolvidos. O emprego de fumigantes, raticidas, inseticidas
bem como de outros agentes tóxicos em instalações que processam alimentos ou produtos de risco,
desde já deve ser visto com esses novos critérios.
Desta forma, segundo o mesmo autor, os Requisitos para Implantação do Controle
Integrado de Pragas Urbanas são:
1. Conhecimento das instalações
2. Conhecimento sobre as pragas
3. Avaliação do ecossistema
104
4. Mapeamento das instalações por pontos críticos
5. Avaliação do equilíbrio de riscos e benefícios do controle
6. Formação de grupo para coordenação
7. Determinação de equipe apta para o controle operacional
8. Sistema adequado de monitoramento
9. Embasamento de Boas Práticas de fabricação (BPF/GMP)
Na esfera mundial, desde 1984, a FAO, a OMS e PNUMA (Programa de las Naciones
Unidas para el Médio Ambiente) frisam: “Deverá sempre ter-se em conta que os inseticidas constituem
um complemento, mas nunca poderão substituir as Boas Praticas de Higiene nos estabelecimentos de
alimentação”.
A legislação brasileira determina um conjunto de diretrizes que atualmente é ainda mais
reforçado com a introdução da série ISO 14.000, tida como a “ISO verde”, a qual incorpora questões de
uso e segurança de produtos, controles e procedimentos de operações, registros e documentos, instruções
aos clientes e assistência técnica, eliminação/redução de riscos, rotulagem, auditorias, entre outros,
passando a ter uma importância determinante nos trabalhos que envolvem o Controle de Pragas.
A necessidade do desenvolvimento de mercado com tolerância zero para as
contaminações estimula parcerias e intensifica as relações técnicas para o atendimento às premissas de
produtividade (custo x danos x eficácia) e minimização de riscos à Qualidade e Ecologia.
105
UNIDADE III
CERTIFICAÇÕES DE QUALIDADE
A segurança dos alimentos deve ser uma exigência para todos os intervenientes no setor
agroalimentar. Os princípios das BPF/GMP são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos,
incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de
alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e manuseamento e a utilização do alimento pelo
consumidor.
Neste contexto, surge a Certificação que visa, entre outros aspetos, reforçar a proteção
da saúde humana e o consequente grau de confiança dos consumidores.
A certificação é um dos mecanismos de garantia de qualidade que pode ser usado nos
sistemas de produção de alimentos como uma forma de transmitir informações sobre a segurança do
produto baseada em um documento ou certificado formal. A importância dos Sistemas de Certificações
consiste no fato de que desde a agricultura e o agronegócio, passando pela cadeia alimentar até a mesa
do consumidor, faz do setor de produção de alimentos propulsor de atividades de grande importância
para o Brasil e para a economia mundial, afetando direta ou indiretamente a qualidade de vida de muitas
pessoas.
Além disso, há um crescimento da preocupação dos consumidores quanto à qualidade
dos alimentos que consomem, principalmente em relação aos atributos não perceptíveis que podem ter
impacto sobre a saúde, especialmente diante da ocorrência de episódios veiculados pela mídia
envolvendo alimentos, capazes de ocasionar desconfiança entre os consumidores, como por exemplo o
caso da “vaca louca” nos países europeus, ou os artigos e reportagens que envolvem os alimentos
transgênicos. Ou seja, o consumidor anseia por informações corretas a respeito dos alimentos
disponíveis para seu consumo.
Os custos associados aos processos de certificação são variáveis que devem ser
analisadas em relação aos benefícios de sua aplicação, e incluem:
- a certificação, para as empresas, pode constituir-se como um instrumento para o gerenciamento e a
garantia dos padrões de identidade e qualidade de seus produtos;
- a certificação, para os consumidores pode, por exemplo, informar e garantir que os produtos
certificados possuem os atributos intrínsecos procurados, proporcionando assim maior segurança em
relação ao seu consumo.
De uma maneira muito prática pode-se afirmar que o credenciamento comprova e atesta
que a empresa faz o que diz que faz, e tem excelência técnica para tal.
“Assim, os certificados ou selos de qualidade são utilizados em diversos países,
inclusive no Brasil, com o intuito de diferenciar produtos ou unidades de produção de alimentos. São
considerados mecanismos de regulação da qualidade, que podem ser concedidos por organismos
governamentais, credenciados a eles ou ainda por organizações não governamentais. Os motivos para a
certificação são os mais diversos possíveis, destacando-se: demanda de clientes internacionais, imagem
106
dos produtos junto aos clientes, demanda de consumidores mais exigentes ou ainda agregar valor ao
produto ou serviço. Os procedimentos para concessão dos certificados variam, especialmente
considerando-se a esfera de concessão (âmbito governamental ou associações do setor produtivo)”
(PERRETI e ARAÚJO, 2010).
O objeto e os critérios da certificação adotados pelas empresas e pelos órgãos
certificadores para os produtos são variáveis, porém, em geral, os parâmetros adotados comumente
enfocam o produto, o processo de produção ou o sistema de gestão na cadeia produtiva de alimentos. E
por certificação de produto e processo, entende-se a avaliação de conformidade envolvendo ferramentas
tais como ensaios (análises) e auditorias a fim de comprovar o atendimento a requisitos pré-definidos. A
certificação de sistema de gestão refere-se à avaliação do modelo de gestão da qualidade ou gestão
ambiental adotado por determinada organização, por meio da realização de auditorias (PERRETI e
ARAÚJO, 2010).
Dentre as certificações adotadas para a área de qualidade de alimentos, serão abordadas
especialmente aquelas que adotam as ferramentas de gestão de perigos como requisitos para certificação.
107
CAPÍTULO 12
HACCP
12.1 – Conceito e terminologia
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC ou HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Points, como é conhecido internacionalmente) – é um sistema
preventivo que busca a produção de alimentos inócuos, uma ferramenta de gestão com base científica.
Este princípio está sustentado na aplicação de conceitos técnicos e científicos na produção e manuseio
dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor, garantindo o controle dos perigos de forma
preventiva. Ou seja, são identificadas as etapas e os pontos nos quais os perigos podem ser controlados,
através da prevenção da contaminação, da eliminação ou redução de perigos a níveis aceitáveis, de
forma efetiva e eficaz, ao longo de toda a cadeia alimentar (recebimento, produção, processamento,
distribuição e consumo), e ainda privilegia os objetivos da empresa, com relação à posição e
competitividade de mercado; produtividade; controle de desperdícios; organização e limpeza.
Os princípios do HACCP são aplicáveis a toda e qualquer atividade relacionada com
alimentos, considerando todos os elos da cadeia produtiva, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a
industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de
distribuição e manuseamento e a utilização do alimento pelo consumidor, identificando, avaliando e
controlando os perigos que são significativos para a segurança dos alimentos. E, tal como as Boas
Práticas, segue as Diretrizes do Codex Alimentarius (GAVA, 2008).
Foi criado nos Estados Unidos pela NASA (National Aeronautics and Space
Asministration), na década de 60 durante as viagens espaciais, baseado na prioridade de saúde dos
astronautas, para eliminar a possibilidade de ocorrências de doenças durante a permanência no espaço.
Como as doenças transmitidas pelos alimentos forma consideradas as mais preocupantes, foi escolhida a
Companhia Pillbury, uma empresa incumbida de desenvolver um sistema de controle efetivo que
garantisse um suprimento de alimentos seguros para o programa espacial, a qual constatou que haveria a
necessidade de estabelecer controles considerando todas as etapas de produção da indústria de
alimentos.
No início da década de 70, foi utilizada com muito sucesso pelas indústrias de
processamento de enlatados e, a partir de então, tem sido divulgada e recomendada pelos vários
organismos internacionais de saúde (ARRUDA, 2001).
Em 1991 o Sistema APPCC foi publicado pelo Codex Alimentarius com o objetivo de
reduzir as DTA’s (Doenças Transmitidas por Alimentos), originando no Brasil em 2002 a NBR 14900
da ABNT. Mesmo atualmente, após a substituição da NBR 14900:2002 (APPCC) pela NBR ISO
22000:2006 (descrita no Capítulo 13), o Sistema APPCC destina-se a ser cada vez mais usado pelas
empresas (GAVA, 2008).
As seguintes terminologias e respectivas definições são aplicáveis ao Sistema APPCC
(GELLI, 2002):
108
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Porém, os termos em inglês "Hazard
Analysis Critical Control Point" não são de tradução consensual. Existem traduções diferentes, como
"Análise de Perigos, Pontos e Controles Críticos”.
Plano APPCC – é o documento escrito, com base nos princípios do APPCC, o qual descreve os
procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle de um processo, visando à segurança
(inocuidade) do alimento em questão. É específico para o produto (ou até mesmo grupo de
produtos/preparações), ou para determinado processo. É um documento formal, e deve ser revisto
sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação no processo ou
incorporação de novos ingredientes.
Sistema APPCC – é o resultado da implantação da sequência lógica para a elaboração do plano
APPCC.
Equipe APPCC – é o termo que qualifica o grupo de pessoas responsável pelo desenvolvimento do
plano APPCC.
Validação do plano APPCC – constitui-se na revisão inicial, feita visando assegura que todos os
elementos do plano APPCC são corretos e exatos.
Perigo - um agente microbiológico, químico e/ou físico que torne o alimento não seguro para consumo.
Risco – é a estimativa da possibilidade da manifestação do perigo. Devem ser considerados em várias
dimensões da cadeia produtiva, tais como: em termos de saúde pública (perigos de maior expressão), no
âmbito da indústria (queixas de consumidores, resultados não conformes de análises de produtos) e,
especialmente, em cada etapa do processo (possibilidade de não controle do risco/perigo).
Severidade – é proporcionada pelas consequências da manifestação do perigo no consumidor, como por
exemplo: a severidade de um perigo (agente) pode ser alta (risco de vida do afetado, como por exemplo
a toxina botulínica e a infecção por Salmonella Typhi), média (doença que pode deixar sequelas, como a
salmonelose) e baixa (doenças autolimitantes, sem sequelas e risco de vida do consumidor, como a
toxina estafilocócica). O grau de severidade é proposto pelo International Commission on
Microbiological Specifications for Foods - ICMSF.
Análise de riscos – engloba as etapas de avaliação (identificação e caracterização do perigo, e avaliação
da exposição ao mesmo), gerenciamento (englobando os objetivos de saúde) e comunicação de riscos.
Segurança (inocuidade) alimentar – diz respeito à efetividade do controle de perigos. “O termo
"inocuidade" pode ser alternativo ao termo "segurança", desde que a inocuidade não seja entendida
como condição de ausência de perigos, mas de controle dos mesmos (gerenciamento), até níveis seguros
à saúde” (GELLI, 2002).
Programas de pré requisitos – são as etapas ou procedimentos que controlam as condições físicas e
ambientais e que são condições básicas e necessárias para manter a ambientação higiênica ao longo da
cadeia produtiva. Sem esses fundamentos não há produção segura. São constituídos por Códigos de
Práticas de Higiene ou Boas Práticas, que são próprios para cada segmento da cadeia produtiva de
alimentos, como por exemplo: Boas Práticas Veterinárias (BPV), Boas Práticas Agrícolas (BPA), Boas
Práticas de Distribuição (BPD), entre outros, incluindo programas de seleção de fornecedores de
matérias primas e ingredientes, de limpeza e desinfecção, de treinamento de pessoal, de recolhimento
(recall), e assim por diante.
Controle (1º enfoque) – no sentido de “verbo”, refere-se à ação a ser exercida para o gerenciamento das
condições de uma etapa ou operação para cumprir os critérios e limites estabelecidos.
109
Controle (2º enfoque) – no sentido de “substantivo”, diz respeito ao objetivo a ser alcançado, pois se
refere à condição na qual os procedimentos operacionais são corretamente cumpridos, tornando possível
que os critérios e limites operacionais sejam plenamente alcançados.
Ponto de controle (PC) - é definido como a fase, ou o ponto, ou o local, ou a atitude pessoal, etapa ou
procedimento que permita controlar fatores que interferem com os perigos biológicos, químicos ou
físicos.
Ponto e Controle Críticos ou Ponto Crítico de Controle (PCC) – é exatamente o ponto, ou a etapa ou
o procedimento no qual o controle ao ser aplicado, assim seja permitida a prevenção, eliminação ou
redução de perigo(s) a níveis aceitáveis. Portanto percebe-se que, tanto em relação ao conceito, como na
aplicação real, tanto o ponto como o controle (verbo) são críticos.
Árvore Decisória para determinar o PCC – diz respeito à sequência de perguntas formuladas, cujas
respostas podem determinar se um ponto de controle é, de fato, um ponto e controle críticos.
Medida preventiva – são elementos de natureza química, física ou outra, que são reconhecidos como
efetivos para o controle de um perigo/risco identificado, com base na ciência e na experimentação.
Limite crítico – é o critério que tem de ser cumprido para cada medida preventiva (medida do controle)
associada a um ponto e controle críticos, qualificando o aceitável do inaceitável.
Desvio – quando ocorre perda ou falha no cumprimento do limite crítico, estas são denominadas de
“desvios”, e podem ocorrer quando não há alcance do limite crítico; ou quando as medições mostram
que o limite crítico ou não foi atingido, ou foi ultrapassado.
Monitorização – é a condução ou o acompanhamento de uma sequência planejada de observações e
medições para garantir que um PCC está sob controle, e o registro necessário foi efetuado precisamente,
servindo para avaliações e para uso futuro de verificação do Sistema HACCP.
Monitorização Contínua – é a coleção e registro de dados de forma ininterrupta, como por exemplo, a
temperatura aferida e registrada mecanicamente.
Ações Corretivas – são os procedimentos a serem seguidos com o objetivo de retomar o controle após a
ocorrência de desvios, determinados com bases científicas e experimentais, que programam a destinação
do produto em fase de elaboração após constatação de desvio do limite crítico, visando à retomada da
operação de forma segura.
Verificação – corresponde ao uso de métodos, de procedimentos ou de testes, além dos usados para a
monitorização, que comprovam se o sistema está de acordo com o Plano APPCC e/ou para verificar se o
plano necessita de modificação ou revalidação.
Registro – é um documento específico para anotações dos dados ou resultados específicos. Os registros
permitem comprovar e efetivar a aplicação do Sistema APPCC.
12.2 – Aplicação do Sistema HACCP
A principal recomendação define que, ao serem estabelecidos os perigos, estes
representem risco e severidade significativos para a saúde pública, e que o seu controle tenha impacto na
garantia da inocuidade do alimento analisado, conforme esquematizado na Figura 18. Isso diferencia os
aspectos concernentes à segurança, daqueles relativos à qualidade. As “árvores de decisão do HACCP”
são uma sequência de perguntas que auxiliam na identificação dos perigos (ARRUDA, 2001 in put
BRYAN, 1996).
110
Figura 18 – Conceitos do Sistema APPCC. Adaptado de ARRUDA, 1997.
Em síntese, os objetivos do APPCC quando aplicado à cadeia produtiva deve garantir
que os alimentos:
sejam elaborados sem perigos à saúde
tenham PIQ (Padrão de Identidade e Qualidade) uniformes
atendam às Legislações sanitárias
sejam elaborados sem perdas de matérias primas
sejam competitivos nos mercados nacional e internacional
atendam os crescentes níveis de exigências do consumidor
Da mesma forma os benefícios de aplicação do sistema são visíveis nos seguintes
aspectos:
Alimentos seguros
Uso inteligente das análises laboratoriais
Produção responsável e eficaz
Credibilidade
Rastreabilidade
Diminuição dos custos operacionais
Maior competitividade
Controle preventivo do produto final
Certificação do processo
Portanto, pode-se afirmar que as BPF (GMP), sedimentadas pelo SSOP (POP’s)
permitem o controle sanitário nos ambientes onde ocorre o processo. Já o HACCP tem por objetivo o
controle do processo. E, da mesma forma, tanto as BPF (GMP) como o gerenciamento dos POP’s e a
implantação do Sistema HACCP são exemplos de ferramentas de gestão dos perigos.
A gestão de perigos envolve a determinação de “o quê” deve ser gerenciado. O
conhecimento do perigo e de suas características é de extrema importância para uma gestão que visa à
saúde do consumidor. Outras características e vantagens do sistema HACCP, segundo ARRUDA, 2001:
ele enfatiza a atenção em operações críticas, onde o controle é essencial,
diferindo do conceito de inspeção tradicional, voltada para avaliação de fatores
111
de natureza estética ou para o atendimento de normas, muitas vezes, sem
significado maior no aspecto de saúde pública.
é lógico e compreensível porque ele considera os ingredientes, processos e uso
subsequente dos produtos.
é um método contínuo, uma vez que os problemas são detectados no momento
em que ocorrem e podem sofrer ações corretivas imediatas.
é sistemático por ser completo, abrangendo todas as operações, processos e
medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de ocorrência de enfermidades
veiculadas pelos alimentos.
Em uma visão macro, ou seja, envolvendo o Estado e o Setor Produtivo, a Figura 19
representa a relação entre a gestão de riscos e a gestão de perigos como ferramentas da qualidade
capazes de embasar os processos das Certificações.
Gestão de Segurança = Gestão de riscos + Gestão de perigos
Gestão de riscos:
Estado e Setor
Produtivo
Sistema de gestão da Qualidade
Setor Produtivo
Gestão de Perigos:
Garantia de Qualidade
APPCC
Controle da
Qualidade:
BPF = POP
Figura 19: Gestão da segurança, gestão de riscos e gestão de perigos. Figura 15. Evolução do conceito
de controle da qualidade. Fonte: PERETTI e ARAÚJO, 2010.
Na Figura 19 observa-se que o Estado é o responsável pela gestão dos riscos à saúde
pública gerados na produção e comercialização de alimentos. O setor produtivo executa basicamente a
gestão de perigos, e para isso utiliza ferramentas de gestão de perigos tais como as BPF, incluindo o
POP, como parte do controle de qualidade do processo de produção, e ainda o sistema APPCC, visando
à garantia da qualidade, sobretudo da segurança dos alimentos disponibilizados ao mercado consumidor.
112
O Estado também atua como mediador das relações de consumo, monitorando a
qualidade de produtos e serviços, e intervém por meio de regulamentos técnicos ou ações fiscais a fim
de preservar a saúde pública. Esta intervenção utiliza-se de indicadores para a realização de programas
de monitoramento de produtos pela Vigilância Sanitária e também pelo Inmetro.
Além das Boas Práticas de Fabricação inseridas nos Sistemas de Gestão da Qualidade,
as ações do setor produtivo envolvem também a concessão de Certificações de Qualidade aos produtos
ou aos estabelecimentos. “Esta ação merece destaque uma vez que, fora do âmbito governamental, não
está sujeita a nenhum tipo de controle no que diz respeito aos mecanismos de avaliação de conformidade
empregados, aos tipos de requisitos utilizados para certificação ou à forma de apresentação destes
certificados ou selos nos rótulos ou propagandas” (PERETTI e ARAÚJO, 2010).
A gestão de riscos é de responsabilidade de diferentes níveis de gerenciamento de
alimentos. É exercida pelos órgãos públicos responsáveis pela saúde, pelos produtores de alimentos e
pelos responsáveis de cada elo da cadeia de produção. A gestão tem por objetivo a proteção da saúde
humana, através da garantia do alimento seguro ao final da cadeia produtiva.
Desta forma, o gestor, mesmo não sendo o responsável direto pelo controle em
programas e práticas de higiene, tem como objetivo a busca da eficiência e da eficácia dos mesmos. O
gestor é o profissional que levanta questões e busca respostas sobre o comportamento do agente, para
quantificar o seu controle e dispor de elementos sobre os perigos e as condições que interferem com os
mesmos, selecionando assim as opções de controle (GELLI, 2003).
A dinâmica do Sistema HACCP depende da atividade em equipe, por isso o treinamento
e a capacitação do pessoal na sua implementação é um grande desafio que não pode ser centralizado em
uma só pessoa, mas sim na interação do grupo, como chefes, supervisores, pessoal operacional e outros,
incluindo os que efetivamente realizam as etapas chaves do processo para que o controle seja real e
efetivo. De forma alguma isto significa quebra de hierarquia, pelo contrário, evidencia que existe uma
equipe com objetivos comuns, coordenada e mantida em constante avaliação e responsabilidade
individual, conhecendo os perigos e as fases do processamento e, especialmente, seu efetivo controle.
O Plano HACCP deve ser elaborado, portanto, por profissionais multidisciplinares,
trabalhando juntamente, de forma integrada, ao pessoal de execução e controle das etapas do Sistema.
São necessários conhecimentos específicos do local e do processo, como suas características,
desempenho da equipe, dos fornecedores e dos equipamentos e, por isso, o desenvolvimento dos
programas são personalizados e exclusivos a cada organismo, seja público ou privado.
Também é premissa de que em situações de risco, a decisão seja tomada de imediato
para a retomada do controle, não havendo, portanto, justificativas para aguardar instruções e
implementar as medidas corretivas. Tudo isso implica em mudanças de comportamento, em manutenção
de equipe estruturada e preparada para a análise e elaboração do plano, sua revisão (verificação) e
melhorias constantes.
É necessária a interação entre a ciência e a tecnologia, no nível de produção, o que
também é outro desafio. “As universidades, os institutos de pesquisa, os órgãos públicos encarregados
da regulamentação e do controle, os órgãos de proteção do consumidor e outros, devem interagir para
que as possibilidades e conhecimentos já existentes sejam aplicados de forma a alcançar o controle dos
riscos de perigos. O risco é obrigatoriamente controlado pelo Sistema, mesmo quando o perigo não é
eliminado” (GELLI, 2002).
12.3 – Princípios do Sistema HACCP
113
O Sistema é composto de 7 princípios:
Princípio 1 - Identificação dos perigos e estabelecimento de medidas preventivas
Objetivo - Determinar:
A partir da definição de perigo
Como conduzir uma análise de perigos
Como identificar perigos significativos
O que são medidas preventivas
Como identificar as medidas preventivas
O perigo é um agente de natureza biológica, química ou física com potencial para afetar a saúde do
consumidor (agravo à saúde pública).
•
Análise do perigo: relacionar os perigos de prováveis ocorrências desde a procedência das
matérias primas e ingredientes, incluindo nesta análise cada etapa do processo de transformação
do produto, como: a possibilidade de sobrevivência, multiplicação e recontaminação do produto
nas etapas de conservação, transporte, exposição à venda e condições de preparo e uso. Devem
ser considerados todos os perigos significativos de fato (ou seja, aqueles que estão
verdadeiramente relacionados ao produto e ao processo em questão), a serem reunidos em uma
lista.
•
Medidas preventivas: Com base nos perigos identificados deverão ser caracterizadas as medidas
preventivas com base na literatura científica e tecnológica: estudos, discussões, análises, estudo,
conhecimento da origem e procedência dos perigos, fatores aplicáveis para sua identificação e o
seu controle e, por fim, a seleção das medidas preventivas efetivas para os perigos em questão.
Exemplo: processamento térmico para a redução ou eliminação de bactérias patogênicas;
instalação de detectores de metais para detecção de perigos físicos, etc. Caso essa análise seja
deficiente todos os demais princípios do Sistema HACCP será falho e o objetivo de inocuidade
do Sistema não será atingido.
•
Registrar em formulário específico os perigos e respectivas medidas preventivas (todas as etapas
e ingredientes do produto devem constar neste formulário), e ainda: qual ingrediente ou etapa e,
para cada um deles, o(s) perigo(s) potencial(s) relacionado(s); a justificativa da escolha e a
justificativa de por que o perigo foi considerado significativo; qual a medida preventiva que
pode ser usada na prevenção do perigo significativo e, finalmente, se a etapa é um PCC.
Princípio 2 - Identificação dos PCC - Pontos e Controles Críticos (ou Pontos Críticos de Controle)
Objetivo - Identificar e caracterizar os PCCs:
A partir da definição de PCC
Considerando a relação entre o perigo significativo e o PCC
Usando a árvore decisória
•
Um PCC é o ponto ou etapa que permite a adoção de ações adequadas e específicas ao provável
objeto de contaminação, visando à prevenção através da eliminação/redução. Por isso nem todos
os pontos, etapas ou procedimentos são críticos para a segurança (inocuidade) do produto,
embora todos os pontos tenham que ser controlados. Dependendo dos perigos significativos e
das medidas preventivas, serão definidos os PC’s e os PCC’s, ou seja, quando os perigos
significativos podem ser eliminados no ponto ou etapa considerado, este ponto pode ser
considerado um PCC. Exemplo: o recurso tempo X temperatura pode ser suficiente para destruir
microrganismos patogênicos, portanto a etapa ou ponto do fluxograma corresponde a um PCC;
114
•
da mesma forma, a eliminação e monitorização dos fragmentos metálicos a partir de um detector
de metal determina que o ponto ou etapa que corresponde seja considerado um PCC.
Porém, há situações onde o ponto e o controle podem não ser críticos, mas seguem sendo um
ponto de controle. Deve-se considerar que, dependendo da condição e situação da área de
produção, do tipo de produto e condições de procedência da matéria prima, de falhas de
equipamentos e outras, um PC pode ser considerado um PCC ou vice-versa. Por isso um PCC
identificado para um produto na sua área de produção pode não corresponder, necessariamente,
a um mesmo PCC de outra planta, pois o controle pode não corresponder à mesma etapa ou ao
mesmo procedimento e características favoráveis (Programa de Pré Requisitos mais eficaz, por
exemplo) em cada área produtiva podem minimizar a existência de perigos significativos que
ocorram em outra área.
A aplicação da árvore decisória e a resposta a seus quesitos é uma forma de identificação dos
PCC’s, mas que também necessita do conhecimento especializado do fluxograma e do
processamento do produto, para que as informações resultantes sejam verdadeiras.
Árvore Decisória
•
O perigo é controlado pelo
Programa de Pré-Requisitos?
SIM*
NÃO
Modificar etapa,
processo ou produto
SIM
Existem medidas
preventivas para o
perigo ?
Esta etapa elimina ou
reduz o perigo a níveis
aceitáveis ?
SIM
NÃO
O controle desta
etapa é necessário
para a segurança ?
NÃO
O perigo pode aumentar a
níveis inaceitáveis ?
NÃO
NÃO
SIM
SIM
SIM
Uma etapa subsequente
eliminará ou reduzirá o
perigo a níveis aceitáveis ?
NÃO
Não é um PCC
É um PCC
115
Figura 20: Árvore Decisória para identificação dos PC’s e PCC’s. Disponível
<http://www2.ufpa.br/rcientifica/ed_anteriores/pdf/ed_03_caac.pdf> Acessado em 10 out 2012.
em
* Analisar e considerar a possibilidade de aplicar um ou mais Princípios do Sistema HACCP
para o controle do perigo (PC).
Na Árvore Decisória esquematizada na Figura 20, a identificação de uma etapa como
um PCC está relacionada com a existência de uma medida preventiva para o perigo significativo em
questão. Portanto a diferenciação entre PC e PCC depende da possibilidade de estabelecer limites
críticos que garantam o controle, bem como da etapa frente ao perigo significativo em questão, na qual
pode-se ou não aplicar medidas preventivas que eliminem/reduzam este perigo.
Princípio 3 - Estabeleça limites críticos para a medida preventiva associada a cada PCC.
Objetivo - Para fins de aplicação deste princípio, é necessário:
Estabelecer como se define um limite crítico, e este em função do PCC
Buscar informações sobre o limite crítico
•
Um limite crítico corresponde ao requisito usado para assegurar que um processamento está
dirigido para a segurança. Quando ocorre desvio do limite crítico durante o processamento,
deve-se imediatamente realizar a ação corretiva correspondente, para quer a garantia da
segurança do produto seja mantida e constante. É obrigatório que qualquer desvio seja corrigido
assim que constatado. Dependendo das características da etapa, a primeira atitude é a parada do
processo. Aferição/calibração dos equipamentos de medição, bem como treinamento inadequado
dos responsáveis podem comprometer leituras confiáveis dos limites críticos.
•
Embora existam muitas informações para o estabelecimento do limite crítico, que pode ou não
ser baseado em evidências científicas, pode ocorrer de não ter sido determinado ou não ser
conhecido. Nestas condições deve-se buscar informações ou realizar testes rigorosos para
estabelecer estes critérios.
Princípio 4 - Estabelecer os procedimentos para monitorização do PCC, e também os procedimentos
para ajuste do processo através da utilização destes resultados.
Objetivos: Os objetivos deste princípio e de seu entendimento são:
O que é monitorar e o porquê da sua necessidade
Quais métodos e equipamentos são usados para monitorar um limite crítico
Com que frequência deve ser realizada a monitorização
Quem deve monitorar
•
Monitorar é conduzir uma sequencia de observações ou medidas para garantir que um PCC está
sob controle, visando gerar um registro correto para uso futuro, na fase de verificação do
HACCP, e sua finalidade é constatar o cumprimento do limite crítico e, consequentemente, da
aplicação das medidas corretivas planejadas; permite dar garantias da inocuidade do produto
acabado, ou de que o produto foi processado conforme estabelecido pelo plano.
•
O processo de monitorização dos PCC’s deve identificar, em formulário próprio, por escrito: o
que deve ser monitorado (pH, tempo/temperatura, acidez, embalagem, dizeres de rotulagem,
certificado de origem durante recepção, etc.); como o limite crítico e as medidas preventivas
vão ser monitoradas (tira indicadora de pH, termômetro, observação visual, viscosidade, Aw,,
observação, etc.); com que frequência será realizada a monitorização e quem é o responsável
116
pelos procedimentos. Todos os envolvidos devem ter conhecimento destes dados (supervisores,
gerentes, operadores, etc.).
•
Os responsáveis pela monitorização podem ser os funcionários da linha de produção, os
operadores de equipamentos, os supervisores, o pessoal da manutenção ou ainda o pessoal da
garantia da qualidade. Deve estar treinados para a técnica de monitorização, cientes da
importância da monitorização do PCC, registrando dados com fidelidade e no tempo exato, e
reportando prontamente qualquer infração ao limite crítico para que a ação corretiva possa ser
imediatamente aplicada.
•
O plano HACCP deve estabelecer, por escrito, por meio de formulário ou de outra forma, o quê,
como, frequência e quem, para identificar e caracterizar a monitorização do PCC identificado
para o perigo em questão. Estas questões devem ser de conhecimento dos envolvidos em todos
os níveis (supervisores, gerentes, operadores, etc.). É importante também neste princípio o
treinamento constante e reciclado do pessoal responsável.
•
Importantes também são os equipamentos necessários para as determinações de
tempo/temperatura, de pH e de outros, bem como um programa de calibração destes aparelhos
ou de soluções químicas, para assegurar que as leituras de monitorização são fiéis. Tanto a
calibração como a avaliação do treinamento dos responsáveis, devem estar registradas.
•
Todo registro de monitorização é um documento do processamento do produto e, portanto, deve
ser assinado por aquele que o realizou, sendo utilizados por ocasião de fiscalização ou inspeção,
e também disponíveis ao acesso da equipe do HACCP, pois é a forma mais eficiente de se
avaliar o processo, o produto e o lote de produção.
Princípio 5 – Estabelecimento dos procedimentos de ação corretiva na ocorrência de um desvio do
limite crítico.
Objetivo - O princípio 5 tem por base:
O que é ação corretiva
Quais os procedimentos para a ação corretiva para o produto e para o processo
Quais os procedimentos para os produtos que não podem ser corrigidos
Registro adequado das ações corretivas.
•
Ação corretiva é um procedimento a ser seguido quando o limite crítico não é atingido devido a
alguma falha no processo, e deve ocorrer sempre que tais falhas forem detectadas. Deverá ser
capaz de restaurar o controle do processo.
•
A ação corretiva deve ser estabelecida em função do conhecimento de todo o processo ou etapa,
sendo predeterminada e registrada em formulário de controle.
•
A ação corretiva deve também determinar como será tratado o produto que resultou em não
aproveitável (disposição, rejeição, diversificação para a linha de produção, descarte,
reprocessamento, em casos mais drásticos a destruição, entre outros).
•
O objetivo principal é estabelecer um programa que permita identificação rápida do desvio do
limite crítico. Exemplo: Caso a monitorização do limite crítico mostrar que a temperatura de um
pasteurizador está abaixo do limite crítico, o leite sub-processado pode retornar para
117
reprocessamento e, imediatamente, deve ser determinada a falha da operação e ser procedido o
reparo do equipamento, se necessário, para restabelecer o controle e continuar a produção.
•
Toda ação corretiva deve estar registrada em formulário específico, contendo: identificação do
produto (descrição do produto, quantidade do mesmo), descrição do desvio, ação corretiva
tomada incluindo o destino final do produto afetado, nome do responsável pela ação corretiva e
resultado da avaliação, quando necessário.
Princípio 6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação (registro dos procedimentos que
documentem o sistema APPCC).
Objetivo - É necessário:
Determinar quais são os registros necessários para o plano HACCP e quais dão base
científica à sua elaboração
Quando monitorar as informações registradas
Como utilizar e como revisar os registros
•
Os registros devem ser precisos pois informam que os limites críticos foram obedecidos e que as
ações ou medidas corretivas foram tomadas, quando necessário.
•
Quatro tipos de registro são necessários e indispensáveis: do plano APPCC e os documentos que
foram usados para o seu desenvolvimento (descrição dos perigos, limites críticos relacionados,
fluxograma); da monitorização dos PCCs; das ações corretivas; das atividades relacionadas com
a verificação do sistema (lista dos integrantes da equipe HACCP e suas responsabilidades,
cumprimento dos Programas de Pré-Requisitos/Boas Práticas). A monitorização dos registros
tem por finalidade afirmar o controle dos PCCs e suas possíveis alterações.
•
Periodicamente deve ser revisado por um representante ou pelo próprio gerente, certificando que
o controle dos perigos está de acordo com o plano HACCP. Os registros também são formas
básicas de comunicação entre operadores, supervisores e gerentes sobre o cumprimento do
plano, incluindo as informações necessárias para as atividades de inspeção/fiscalização e
certificação de processos, e suas análises contém informações valiosas sobre os pontos fortes e
os pontos fracos do processo.
Princípio 7 – Estabelecimento dos procedimentos de registro para verificar que o plano HACCP está
funcionando corretamente.
Objetivos - São objetivos deste princípio:
Definição e os desdobramentos (componentes) do termo verificação
Quais as funções da verificação no plano HACCP
Qual a definição do termo “validação” e quais suas funções
•
Verificação significa utilizar, além dos métodos de monitorização, outros métodos,
procedimentos e testes que determinem se o Sistema HACCP está de acordo com o Plano
HACCP, ou se o plano necessita de modificação e revalidação. É também uma forma de
assegurar a efetividade do plano e que ele garante segurança.
•
Os componentes da verificação são: validação, revalidação, análise, aferição, auditoria,
comprovação, certificação. O plano HACCP deve incluir a verificação dos procedimentos de
cada PCC para que evolua e seja modificado à medida que sejam alcançados níveis adequados
de experiência e novas informações. A verificação é realizada para avaliações relacionadas com
a descrição do produto e do fluxograma do processo.
118
•
A validação, na verdade, é uma parte de toda a verificação, e permite garantir que o plano
HACCP identifica e controla todos os perigos significativos relacionados. Inclui a revisão de
todas as atividades relacionadas com a análise dos perigos, a determinação dos PCCs, a
determinação do limite crítico, a adequação da monitorização e do programa de ações corretivas,
a manutenção dos registros e do resultado da verificação.
•
Por sua vez, auditoria deve estar prevista no plano HACCP para ser exercida em nível interno da
indústria, mas pode também ser externa, contratada segundo os interesse dos dirigentes da
indústria, mas principalmente é uma atividade a ser desempenhada pelos órgãos públicos,
responsáveis pelo controle de alimentos.
“As auditorias e validações feitas pelos órgãos oficiais incluem: revisar o plano, assim como qualquer
modificação posterior; revisar os registros de monitorização de PCCs; revisar os registros das ações
corretivas; revisar os registros de verificação; inspecionar as operações para determinar se o plano está
sendo seguido e registrado de forma correta e exata; coletar amostras ao acaso para análise” (GELLI.
2002).
12.4 – Etapas para implantação do Sistema HACCP
A implantação do Sistema HACCP segue as seguintes etapas, como sequência lógica (PERETTI &
ARAÚJO, 2010, PAS, 2004, Gelli, 2002, SENAI/DN, 2000):
1.
Reunião dos membros da equipe HACCP
2.
Descrição das características do produto
3.
Identificação do uso intencional do produto
4.
Construção do diagrama de fluxo (fluxograma) do processo
5.
Verificação “in loco” do diagrama de fluxo (confirmação)
6.
Identificação de todos os perigos relacionando-os à cada etapa operacional e às respectivas
medidas preventivas para o controle do(s) perigos(s) - Princípio 1
7.
Determinação dos pontos e controles críticos – Princípio 2
8.
Estabelecimento do limite crítico de cada PCC – Princípio 3
9.
Estabelecimento do procedimento de monitorização – Princípio 4
10.
Estabelecimento dos procedimentos de ações corretivas – Princípio 5
11.
Estabelecimento dos procedimentos de registros – Princípio 6
12.
Estabelecimento dos procedimentos de verificação – Princípio 7
Nas etapas preliminares para a implantação do Sistema HACCP, é de suma importância o
envolvimento dos da alta direção e gerências de todos os níveis da empresa antes mesmo de compor a
equipe que deverá estabelecer o Plano HACCP, e antes de iniciar as etapas de implantação, os
119
responsáveis de maior hierarquia devem informar a todos sobre a decisão tomada, elevando o
comprometimento de todos como fundamental.
A sequência das etapas de implantação do Sistema HACCP é a seguinte:
ETAPA 1: tem por objetivo compor a equipe responsável pela formulação do plano HACCP e pela
formulação dos estudos que envolverão o processo. A equipe deve ser multidisciplinar, considerando
que cada um dos envolvidos possa contribuir com a identificação dos perigos e a determinação dos
PCC’s, incluindo: funcionários da produção, responsáveis pelos programas de sanificação, de garantia
de qualidade, os microbiologistas de alimentos, o pessoal relacionado à engenharia de processo, o
pessoal da equipe de inspeção e supervisão e outros. A equipe HACCP não deve ser muito numerosa,
para compor participação ativa inclusive nas reuniões, e ter número condizente às necessidades da
correta avaliação do produto. Deverá ser eleito um coordenador da equipe, que será o mediador do grupo
junto à direção da empresa, bem como o responsável pela agenda de reuniões e pela disponibilidade dos
documentos (revistas científicas, dados científicos, catálogo de equipamentos, dados de controle de
processos, resultado de análises laboratoriais, teor de queixas de consumidores ou usuários, etc.) aos
demais membros da equipe e outros.
ETAPA 2: nesta etapa a equipe APPCC deverá descrever cada produto, de forma a melhor encaminhar a
identificação dos possíveis perigos. Tal descrição deve incluir tanto os ingredientes como as embalagens
e rotulagem do produto e as características mais significativas do produto final, como inocuidade,
embalagem, validade, condições de armazenamento, métodos de distribuição, pH, Aw, e outros.
ETAPA 3: A intenção de uso (caracterização dos consumidores aos quais se destina), o tempo de vida
de prateleira, a forma de comercialização e os controles relacionados com a distribuição devem ser
determinados, de preferência em formulário adequado e devem ser mantidos como documento de base
para fins de revisão/modificação sempre que necessário. A importância desta etapa reside,
principalmente, na resistência de determinados grupos populacionais aos perigos alimentares (bebes,
idosos, gestantes, entre outros).
ETAPA 4: corresponde à elaboração do diagrama de fluxo do processo (fluxograma), pois é mais ágil e
certeiro para identificar as vias de contaminação potencial, sugerir controles e discutir os assuntos
correlatos. A elaboração do fluxograma, onde cada etapa é analisada em detalhes, é também uma
revisão geral do fluxo de processamento, desde a entrada da matéria prima (dos produtos crus e
ingredientes) até a sua expedição final, incluindo as etapas de distribuição, exposição à venda e formas
de consumo. Durante a elaboração, que deve ser realizada dentro da própria área física, onde estão
instalados os equipamentos, espaços de armazenamento de matérias primas, embalagens e insumos, bem
como destino dos dejetos, vestiários, escritórios, locais para manutenção de equipamentos e áreas de
apoio, deve-se considerar a possível intromissão de perigos no fluxo detalhado em andamento e,
consequentemente, identificar os pontos críticos e controles necessários (planta física, fluxo de pessoas,
acessos externos, etc.).
ETAPA 5: nesta fase, por meio de uma verificação no local da operação, a equipe HACCP deverá
verificar a exatidão das informações e avaliar a necessidade de alterações, ao mesmo tempo em que
documenta as modificações. Da primeira até a quinta etapa é quando ocorre a finalização da
caracterização do produto (ou grupo de produtos). Isto porque como os princípios do HACCP podem ser
aplicados a outros programas (controle de pragas, Boas Práticas de Fabricação, limpeza e desinfecção,
controle de fornecedores, avaliação de matérias primas, entre outros), é necessário também a sequencia
de cumprimento das etapas de 1 a 5.
ETAPA 6: esta etapa corresponde ao Princípio 1, ou seja, é quando a identificação e listagem dos
perigos, e a caracterização das respectivas medidas preventivas.
ETAPA 7: a sétima etapa da sequencia corresponde ao Princípio 2, ou seja, a fase de identificação dos
PCC’s, sendo recomendável a utilização da árvore decisória como instrumento facilitador para análise.
120
ETAPA 8: corresponde ao Princípio 3, ou seja, a caracterização dos limites críticos, buscando assegurar
o melhor controle dos perigos significativos identificados.
ETAPA 9: corresponde ao Princípio 4 - monitorização. Nesta fase devem ser identificados: o que?
como? por quem? com qual frequência a monitorização estabelecida para o limite crítico será realizada?
Quais os registros a serem efetuados (formulários próprios definidos) pelo responsável que deverá ser
identificado, bem como seu adequado treinamento e a aferição dos instrumentos determinados. Desta
forma é possível assegurar que a monitorização segue os rigores do Sistema HACCP.
ETAPA 10: corresponde ao Princípio 5 – definir quais as ações a serem tomadas para a correção dos
desvios dos limites críticos estabelecidos, bem como seus formulários específicos para proceder ao
registro dos procedimentos corretivos.
ETAPA 11: corresponde ao Princípio 6 – cada etapa do Plano HACCP requer a efetivação dos registros
a serem estabelecidos nesta fase. Sem os registros dos dados necessários não há como avaliar se o
Sistema HACCP foi desenvolvido adequadamente e cumpre os objetivos aos quais se propõe.
ETAPA 12: corresponde ao Princípio 7 – nesta fase ocorre a avaliação do plano, através da verificação
da qualificação do Plano HACCP implantado e do pessoal envolvido em seu funcionamento. Esta
verificação ocorre através da validação e da auditoria, e tem bases científicas para confirmar a
adequação e o efetivo funcionamento do Plano HACCP.
121
CAPÍTULO 13
ISO
Segundo GAVA, 2008, além do Sistema HACCP outros programas e sistemas também
objetivam garantir o controle dos perigos, especialmente aqueles relacionados à implantação do Sistema
de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos, como a ISO série 9000 e ISO 22000,os quais
estabelecem sistemas de gestão para a garantia dos processos e das análises, incluindo também critérios
de segurança.
Esses demais sistemas de garantia de qualidade, como a série ISO 9.000, são
compatíveis ao sistema HACCP. No entanto, a série ISO, busca a qualidade como um todo, incluindo a
qualidade do produto final, e o Sistema HACCP tem por objetivo a segurança do alimento. Desta forma,
deve-se ter atenção ao verificar se a aplicação da série ISO está permitindo o gerenciamento adequado
dos perigos e respectivos riscos. É importante observar que o sistema HACPP necessita de pré requisitos
(Código de Práticas de Higiene - Boas Práticas), que tem de ser eficiente para que o Sistema possa ser
implantado e alcance a eficiência e eficácia necessária para a garantia da inocuidade dos alimentos.
No Brasil, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, é a responsável pela
implementação da ISO junto às entidades públicas e privadas.
A ABNT foi fundada em 28 de setembro de 1940. É uma entidade privada e sem fins
lucrativos. Tem a missão de prover a sociedade brasileira de conhecimento sistematizado, contribuindo
para o desenvolvimento científico e tecnológico, proteção do meio ambiente e defesa do consumidor,
através de documentos normativos, que visam à produção, a comercialização e uso de bens e serviços de
forma competitiva e sustentável nos mercados interno e externo.
Nestes mais de 70 anos, a ABNT constituiu um acervo com cerca 10 mil normas
desenvolvidas a partir da demanda da sociedade. A entidade mantém 58 comitês técnicos, com foco nas
mais diversas áreas de atividades. No próprio site da organização (www.abnt.org.br), gratuitamente,
seus projetos de Normas Brasileiras e do Mercosul são colocados para apreciação pública por meio da
Consulta Nacional, um mecanismo aberto a toda a sociedade.
“Desde 1992 a ABNT é reconhecida como Foro Nacional de Normalização, por meio de
Resolução do Conmetro (Conselho Nacional de Metrologia). É membro fundador da International
Organization for Standardization (ISO), da Comissão Pan-Americana de Normas Técnicas (Copant) e da
Associação Mercosul de Normalização (AMN) e ainda representa no Brasil a International
Electrotechnical Commission (IEC).
A ABNT é também um organismo de certificação acreditado junto ao Inmetro para
certificar produtos, serviços e sistemas de gestão. Desde que iniciou a atividade de certificação, em
1950, a entidade vem desenvolvendo inúmeros programas de avaliação da conformidade, apropriados a
diversas áreas da sociedade brasileira, de acordo com modelos internacionalmente aceitos e
desenvolvidos no âmbito do Comitê de Avaliação da Conformidade (CASCO) da
ISO”.<http://www.abnt.org.br/m5.asp?cod_noticia=7&cod_pagina=962>
13.1 – História, conceitos, definições
122
A ISO, cuja sigla significa International Organization for Standardization, é uma
entidade não governamental criada em 1947, por 158 países, com sede em Genebra – Suiça, cujo
objetivo é promover, no mundo, o desenvolvimento da normalização e atividades relacionadas com a
intenção de facilitar o intercâmbio internacional de bens e de serviços e para desenvolver a cooperação
nas esferas intelectual, científica, tecnológica e de atividade econômica.
As normas ISO 9000 não conferem qualidade extra a um produto (ou serviço), garantem
apenas que o produto (ou serviço) apresentará sempre as mesmas características, e podem ser divididas
em dois tipos (OLIVEIRA et all, 2009):
Diretrizes para seleção e uso das normas (ISO 9000) e para a implementação de
•
um sistema de gestão de qualidade (ISO 9004). Esta última usa frases do tipo: “O sistema de qualidade
deve...”.
Normas contratuais (ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003). Chamadas assim por se
tratarem de modelos para contratos entre fornecedor (que é a empresa em questão) e cliente. Utilizam
frases do tipo: “O fornecedor deve...”.
•
13.2 – Elementos da ISO
A série de normas ISO 9000 baseia-se em 20 elementos ou critérios que englobam
vários aspectos da gestão de qualidade. Apenas a ISO 9001 exige que todos os 20 elementos estejam
presentes no sistema da qualidade. Segue uma breve descrição dos 20 elementos das normas ISO 9000:
1. Responsabilidade da administração: requer que a política de qualidade seja definida,
documentada, comunicada, implementada e mantida. Além disto, requer que se designe um
representante da administração para coordenar e controlar o sistema da qualidade.
2. Sistema da qualidade: deve ser documentado na forma de uma manual e implementado.
3. Análise crítica de contratos: os requisitos contratuais devem estar completos e bem definidos. A
empresa deve assegurar que tenha todos os recursos necessários para atender às exigências
contratuais.
4. Controle de projeto: todas as atividades referentes a projetos (planejamento, métodos para
revisão, mudanças, verificações, etc.) devem ser documentadas.
5. Controle de documentos: requer procedimentos para controlar a geração, distribuição, mudança
e revisão em todos os documentos.
6. Aquisição: deve-se garantir que as matérias-primas atendam às exigências especificadas. Deve
haver procedimentos para a avaliação de fornecedores.
7. Produtos fornecidos pelo cliente: deve-se assegurar que estes produtos sejam adequados ao uso.
8. Identificação e rastreabilidade do produto: requer a identificação do produto por item, série ou
lote durante todos os estágios da produção, entrega e instalação.
9. Controle de processos: requer que todas as fases de processamento de um produto sejam
controladas (por procedimentos, normas, etc.) e documentados.
10. Inspeção e ensaios: requer que as matérias-prima sejam inspecionadas (por procedimentos
documentados) antes de sua utilização.
123
11. Equipamentos de inspeção, medição e ensaios: requer procedimentos para a calibração/aferição,
o controle e a manutenção destes equipamentos.
12. Situação da inspeção e ensaios: deve haver, no produto, algum indicador que demonstre por
quais inspeções e ensaios ele passou e se foi aprovado ou não.
13. Controle de produto não-conforme: requer procedimentos para assegurar que o produto não
conforme aos requisitos especificados é impedido de ser utilizado inadvertidamente.
14. Ação corretiva: exige a investigação e análise das causas de produtos não-conformes e adoção
de medidas para prevenir a reincidência destas não-conformidades.
15. Manuseio, armazenamento, embalagem e expedição: requer a existência de procedimentos para
o manuseio, o armazenamento, a embalagem e a expedição dos produtos.
16. Registros da qualidade: devem ser mantidos registros da qualidade ao longo de todo o processo
de produção. Estes devem ser devidamente arquivados e protegidos contra danos e extravios.
17. Auditorias internas da qualidade: deve-se implantar um sistema de avaliação do programa da
qualidade.
18. Treinamento: devem ser estabelecidos programas de treinamento para manter, atualizar e
ampliar os conhecimentos e as habilidades dos funcionários.
19. Assistência técnica: requer procedimentos para garantir a assistência aos clientes.
20. Técnicas estatísticas: devem ser utilizadas técnicas estatísticas adequadas para verificar a
aceitabilidade da capacidade do processo e as características do produto (NBR ISO 9001:2000).
13.3 – Documentação
O sistema de documentação exigido pode ser hierarquizado em quatro níveis:
• O nível I, de abordagem geral, consiste basicamente no manual da qualidade da empresa. Este
expõe e define, entre outros, a política de gestão da qualidade, o sistema da qualidade, a
estrutura organizacional e as responsabilidades.
• O nível II é constituído pelos manuais de procedimentos. Estes listam todos os procedimentos
usados na empresa e também definem responsabilidades (quem deve fazer o que e quando).
Estes manuais abrangem todos os elementos do sistema de qualidade utilizados pela empresa
(análise de contratos, aquisição, controle de processos, inspeção e ensaios, etc.).
• Os documentos de nível III abrangem as instruções operacionais básicas que identificam como
se deve proceder para o eficaz funcionamento do sistema. Estas instruções envolvem métodos
de inspeção, cronogramas de trabalho, especificações, desenhos, instruções de trabalho, etc.
• O nível IV consiste nos registros da qualidade, entre os quais podemos citar os resultados de
inspeções, os registros de aferição, as ordens de compra, a lista de fornecedores, etc. Estes
registros são as evidências de que as instruções (nível III) foram seguidas.
<http://academiaplatonica.com.br/2011/gestao/iso-90012008-sistemas-de-gestao-da-qualidaderequisitos-0-introducao/> acessado em 03/10/2012>
13.4 – Ações básicas para implantação
•
•
•
Conscientização
Curso sobre Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ)
Organização do Sistema da Qualidade
124
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Modelagem dos Processos
Seminários para Apresentação dos Requisitos da Norma ISO 9001:2000
Padronização dos Processos
Elaboração dos Procedimentos Sistêmicos
Elaboração do Manual da Qualidade
Assistência à Empresa
Auditorias Internas da Qualidade
Verificação do SGQ
Preparativos para Certificação
Acompanhamento da Pré-Auditoria
Ajustes no SGQ
Acompanhamento da Auditoria de Certificação
13.5 – Auditoria
Os sistemas de gestão da qualidade propostos (baseados nas normas da ISO série 9000)
são avaliados por auditorias. As características destas auditorias são:
•
•
•
•
•
•
•
•
Autorizadas pela administração superior.
Avaliações de práticas reais, evidentes, comparadas com requisitos estabelecidos.
Têm métodos e objetivos específicos.
São programadas com antecedência.
São realizadas com prévio conhecimento e na presença das pessoas cujo trabalho será auditado;
Realizadas por pessoal experiente, treinado e independente da área auditada.
Resultados e recomendações são examinados e, em seguida, acompanhados para verificar o
cumprimento das ações corretivas.
Não têm ação punitiva, mas corretiva e de aprimoramento.
As auditorias podem ser classificadas quanto ao tipo, à finalidade e à empresa auditada
(NBR ISO 9001:2000).
a) Quanto ao tipo temos:
•
•
Auditoria de adequação: é uma auditoria para avaliar a documentação do sistema implantado,
comparando-o com os padrões especificados pelas normas ISO.
Auditoria de conformidade: neste tipo de auditoria o auditor deve procurar a evidência de que o
auditado está trabalhando de acordo com as instruções documentadas.
b) Quanto à finalidade temos:
•
•
•
Auditoria do sistema: dá ênfase aos aspectos de documentação e organização do sistema da
qualidade.
Auditoria de processo: avalia a execução (projeto, fabricação, construção, montagem, etc.) de
um processo ou serviço.
Auditoria do produto: dá ênfase à re-inspeção do produto pronto e à análise de registros dos
resultados dos ensaios, testes e inspeção.
c) Quanto às empresas auditadas, temos:
•
Auditoria interna: é a auditoria realizada sob a responsabilidade da própria empresa
(organização), onde os auditores devem ser totalmente independentes do setor/serviço a ser
auditado. A vantagem deste tipo de auditoria é que os auditores e os auditados sentem-se mais a
vontade para discutir internamente os resultados.
125
•
Auditoria externa: é a auditoria realizada sob a responsabilidade de uma empresa independente
da que está sendo auditada. A vantagem é o caráter de independência associado à experiência
trazida pelos auditores de outras organizações.
É uma auditoria externa que avalia se uma empresa (ou processo) está apta a receber o
certificado da série ISO 9000. A empresa certificada é periodicamente avaliada por auditorias de
acompanhamento (realizadas de 6 em 6 meses). Estas auditorias são feitas para verificar se a empresa
continua atendendo aos requisitos estabelecidos e verificados em auditorias anteriores. No caso de a
empresa não atender aos requisitos estabelecidos anteriormente, duas atitudes podem ser tomadas pelo
órgão certificador:
Se forem encontradas não conformidades razoáveis, é determinado um prazo para uma nova
•
auditoria.
Se forem encontradas não conformidades graves, a empresa pode perder o certificado.
•
13.6 – Normas ISO 22000
A ABNT NBR ISO 22000 – Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos tem
auxiliado as organizações no gerenciamento de processos seguros e estimulará a comunicação interativa
envolvendo desde o produtor até o consumidor final. É uma Norma Internacional que estabelece
requisitos para um sistema de gestão de segurança na cadeia de suprimento de alimentos, e foi adotada
como Norma Brasileira em 2006.
Tradução idêntica da ISO 22000:2005, a Norma Brasileira foi elaborada com a
participação de representantes de todos os setores envolvidos na cadeia produtiva. “Com amplo
espectro, abrange desde os fabricantes de alimentos para animais e produtores primários, até
processadores de alimentos para consumo humano, operadores de transporte e estocagem, distribuidores
varejistas e serviços de alimentação, incluindo organizações inter-relacionadas, tais como fabricantes de
equipamentos,
materiais
de
embalagem,
produtos
de
limpeza,
aditivos
e
acessado
em
ingredientes.”.<http://www.abnt.org.br/m5.asp?cod_noticia=7&cod_pagina=962>
03/10/2012.
A ABNT NBR ISO 22000 contempla quatro elementos-chave para a segurança de alimentos:
comunicação interativa;
gestão de sistema;
programa de pré-requisitos;
princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), metodologia
reconhecida internacionalmente e recomendada pela Comissão do Codex Alimentarius.
Referência para toda a cadeia produtiva de alimentos, a ABNT NBR ISO 22000 agrega valor às
organizações. Entre os benefícios resultantes de sua implementação, destacam-se:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Melhor comunicação entre os parceiros comerciais;
Melhorias do sistema de documentação
Facilidades de planejamento e inspeção
Melhoria na eficiência e controle das ameaças à segurança alimentar
Contempla todas as medidas de controle face às análise de perigos
Favorece o gerenciamento sistemático dos programas de pré-requisitos
Amplitude de aplicabilidade, pois a norma é focada em resultados finais
Favorece a tomada de decisões, desde suas bases de aplicação
Controle focado nos pontos necessários
126
•
Economia em pesquisas, devido à redução da frequência de auditorias do sistema
A ABNT NBR 22000:2006 substitui a ABNT NBR 14900 – Sistema de gestão da
análise de perigos e pontos críticos de controle – Segurança de alimentos, publicada em 2002.
Atualmente, a ABNT/CEET de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle está trabalhando na
versão brasileira da norma ISO 22005 – Traceability in the feed and food chain – General principles and
guidance for system design and development (Rastreabilidade no alimento e na cadeia alimentar –
Princípios gerais e guia para planejamento e desenvolvimento de sistema), com publicação prevista para
dezembro deste ano.”<http://www.abnt.org.br/m5.asp?cod_noticia=7&cod_pagina=962>
Portanto, GAVA, 2008, refere que a evolução dos critérios e parâmetros da qualidade
de alimentos ocorreu da seguinte forma até os dias atuais:
Até os anos 80: Controle de Qualidade: Controle de produto e serviços, averiguando a
conformidade com as especificações através de análises e testes com os resultados finais,
obtidas por amostragem. Porém, isso não eliminava os problemas e o produto final fora dos
padrões estabelecidos era por fim rejeitado, gerando prejuízos. As deficiências apontavam
incertezas dos processos de amostragem, desperdícios, e aumento do risco aos consumidores.
A partir de 90: Garantia da Qualidade: Controle de processo, preventivo (GMP/HACCP), com o
desenvolvimento de metodologias para controle durante o processo, onde a ISO 9000 garante o
cumprimento dos requisitos exigidos pelo cliente (1987/1994). A gestão da qualidade passa a ser
focada em dois aspectos: Controle da Qualidade (atendimento dos requisitos pré-estabelecidos)
e Garantia da Qualidade (confiança intrínseca ao atendimento desses requisitos). A qualidade
passou a ser vista não como um elo isolado dentro da cadeia produtiva, mas sim definida ao
longo de toda a cadeia de valor.
A partir de 2000: Gestão da Qualidade Controle de processo, preventivo ISO 9000/2000:
garantir o cumprimento dos requisitos exigidos pelos clientes e superá-los, exceder. Foco no
cliente. A NBR ISO 9001:2000 especifica requisitos para um sistema de gestão da qualidade que
podem ser usados para aplicação interna, para certificação, ou para fins contratuais (ABNT,
2005). O caminho p/excelência é traduzido pelos princípiuos da Qualidade Total e ISO 14000
(GMP e HACCP obrigatório p/ certificação).
NBR ISO 22000:2006 (Brasil): especifica requisitos para o sistema de gestão de segurança de
alimentos em todas as fases da cadeia alimentar, a partir da criação, em 2005, da ISO 22000.
Englobam os princípios do HACCP, preconizado pelo Codex Alimentarius, harmonizados ao
gerenciamento da qualidade ISO 9001, juntamente com os requisitos fundamentais das Boas
Práticas Agrícolas, BPF, PPHO e POP’s.
Sistema de Gestão Integrada (SGI): proporcionando a visão clara das responsabilidades,
constitui-se na atual busca contínua da excelência da organização empresarial, enfocando todas
as partes envolvidas (consumidores, fornecedores, colaboradores, acionistas, e sociedade em
geral), desde a identificação das necessidades do mercado até o total atendimento dos requisitos
da norma. Evoluiu a partir do Sistema de Gestão da Qualidade (NBR ISO 9000:2005 e NBR
ISO 22000), incluindo do Sistema de Gestão Ambiental (NBR ISO 14000), o Sistema de Gestão
e Responsabilidade Social (ISO 26000) e a Gestão de Segurança e Saúde do Trabalhador
(OHSAS 18001 – Occupational Health and Safety Assessment Series ou Avaliação de Saúde e
Segurança Ocupacional) (GAVA, 2008).
A ISO 26000 é a certificação que busca o compromisso da organização em contribuir
para o desenvolvimento econômico sustentável, ou seja, trabalhando com a sociedade para
contribuir com a melhoria da qualidade de vida (empregados, famílias e comunidade local), com
foco na postura preventiva frente às questões do meio ambiente, saúde ocupacional e segurança.
127
Portanto, podem ser citadas como atuais características dos Sistemas da Qualidade:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
conscientização
equipe multifuncional
mudança de comportamento
comprometimento
melhoria ambiental (física/clima)
padronização
qualidade assegurada
excelência
melhoria continuada
qualidade de vida
128
CAPÍTULO 14
PNQ
As organizações buscam investir continuamente na melhoria de sua gestão, visando ao
aumento de sua competitividade e à diferenciação no mercado, pois o aquecimento da economia
brasileira e o constante crescimento do país têm favorecido demandas relativas ao empreendedorismo, à
inovação e ao desenvolvimento das empresas.
Uma das ferramentas mais eficazes para mensurar o grau de maturidade da gestão,
principalmente a gestão da qualidade na organização, é a prática periódica de avaliações que, quando
bem conduzidas através de critérios respaldados em bases cientificamente comprovadas, resultam em
um diagnóstico objetivo capaz de refletir o gerenciamento de processos em toda a cadeia de negócios,
apontando o que tem sido feito adequadamente e as ações que precisam de melhoria.
Assim, a prática periódica das avaliações é um instrumento que funciona como
referencial para a implantação de um programa de excelência da gestão em todos os aspectos, além de
possibilitar a criação de planos de ação e acompanhamento de seu desempenho, melhorar produtividade,
a competitividade e a visibilidade da empresa no mercado em que atua. Então, abre-se espaço para que
ela seja reconhecida por adotar um sistema de gestão alinhado aos princípios do Modelo de Excelência
da Gestão (MEG).
O Prêmio Nacional da Qualidade – PNQ, é o modelo de gestão da qualidade proposto
pela Fundação Nacional da Qualidade (FNQ), de grande credibilidade e amplitude. É uma das maneiras
da organização avaliar o grau de maturidade da sua gestão quando, numa primeira etapa, a empresa se
submete a uma análise aprofundada baseada nos critérios do MEG através da autoavaliação, ao
descrever suas práticas em todas as áreas e processos, o que instiga e conduz a reflexões precisas, tendo
em vista seus principais focos e resultados. Os colaboradores passam a focar objetivos comuns e
dissemina-se a cultura interna do aprendizado, onde todos estão engajados na busca da excelência,
práticas estas adotadas por empresas seletas e de classe mundial.
Além da etapa de autoavaliação, a empresa que se candidata ao PNQ também passa por
uma análise rigorosa feita por examinadores voluntários capacitados pela Fundação Nacional da
Qualidade (FNQ). O resultado destas análises conduzidas pela FNQ é um material rico em informações:
dados compilados referentes aos pontos fortes e às oportunidades de melhorias dos sistemas adotados
pela organização, que podem servir de referencial para o caminho da excelência.
<http://www.fnq.org.br>
“A Fundação Nacional da Qualidade (FNQ) é uma entidade privada e sem fins
lucrativos, instituída no Brasil em 1991, por 39 organizações privadas e públicas, para administrar o
PNQ e representá-lo institucionalmente nos fóruns internacionais. Sua missão está associada à promoção
da conscientização para a qualidade e a produtividade das empresas produtoras de bens e serviços, e à
facilitação da troca de informações sobre práticas modernas e bem sucedidas de gestão empresarial”
(MARSHALL et all, 2003).
Isso significa promover ações que busquem o atendimento pleno do modelo de gestão
que atenda aos critérios do MEG, os quais são editados pela FNQ e revisados anualmente por
profissionais e acadêmicos de diversas áreas, inclusive com intercâmbio de informações com fundações
internacionais que mantêm premiações semelhantes em nível mundial.
129
Isso comprova ainda que as estratégias das empresas brasileiras objetivam a constante
procura por aperfeiçoamento, inovação e desenvolvimento. E promover periodicamente a avaliação da
gestão surge como a chave para o sucesso das companhias, ao contribuir com a implementação de um
sistema de gestão voltado para a conquista de resultados que possam propiciar a sustentabilidade e
perenidade das organizações.
PPR’s
Programas de
Pré-Requisitos
PADRÃO CLASSE MUNDIAL
PNQ
EXCELÊNCIA QUALIDADE TOTAL
EXC ELÊNCIA
RESPONSABILIDADE
SOCIAL
SA 8000
SEGURANÇA E SAÚDE
OCUPACIONAL
OHSAS 18000
ISO 14000
GESTÃO AMBIENTAL
GESTÃO DA QUALIDADE
Implantação Obrigatória
HACCP / GMP
Organização/Motivação
5S
LEGISLAÇÃO
NORMAS
FERRAMENTAS
TÉCNICAS
ISO 9000
Segurança Alimentar ISO 22000
FERRAMENTAS
COMPORTAMENTAIS
CADEIA DE ALIMENTOS
Figura 21: Pirâmide da Qualidade. Adaptado de <http://www.flavorfood.com.br/PDF/ellen_lopes.pdf>.
Acesso em 10 de outubro de 2012.
130
A Figura 21 esquematiza os passos a serem seguidos para a excelência da qualidade,
cujas bases fundamentam-se nas ferramentas, nos métodos e atributos técnicos de gestão, comentados
nos capítulos anteriores. Assim o PNQ estimula a melhoria da qualidade da gestão nas organizações
brasileiras, reconhecendo anualmente aquelas que atingiram o nível de desempenho “classe mundial” ou
seja, as organizações que se destacaram pela excelência da gestão de suas práticas e respectivos
resultados, promovendo, interna e externamente, a reputação de excelência dos produtos e serviços
brasileiros, divulgando as práticas exemplares de gestão e, consequentemente contribuindo para a
melhoria da qualidade de vida do povo brasileiro.
A 20ª edição do PNQ ocorrida em 2011 teve quinze participantes, o maior número desde
sua criação em 1991, sendo quatro empresas eleitas, estas da área de serviços e manufatura. Desde 2003
os diversos setores e ramos de atividades foram subdivididos em cinco categorias de premiação, de
acordo com o setor e o porte:
grandes empresas (aquelas com mais de 500 pessoas em sua força de trabalho);
médias empresas (aquelas com 51 a 500 colaboradores);
pequenas e microempresas (organizações com 50 ou menos colaboradores);
órgãos da administração pública federal (Executivo, Legislativo e Judiciário);
organizações de direito privado sem fins lucrativos.
São elegíveis organizações nacionais e estrangeiras, sociedades de economia mista,
abertas ou não, limitadas ou outras formas legais. As organizações elegíveis que desejam participar do
PNQ devem elaborar um relatório de gestão abordando todos os itens de avaliação dos critérios de
excelência, fornecendo informações sobre os enfoques adotados em seus sistemas de gestão e os
resultados alcançados, informações estas que permitem à FNQ verificar se as candidatas possuem
práticas de gestão exemplares, comparáveis aos referenciais de excelência que possam servir de estímulo
às outras organizações instaladas no território nacional.
Após análise crítica da banca examinadora da FNQ (especialistas qualificados
provenientes de diversos setores de atividades), todas as candidatas, premiadas ou não, recebem um
relatório de avaliação contendo os detalhes do processo, a distribuição percentual das pontuações globais
das demais candidatas, as pontuações obtidas em cada item de avaliação, os pontos fortes do sistema de
gestão apresentado, e suas oportunidades de melhoria. <http://www.fnq.org.br>
131
CAPÍTULO 15
Acreditação hospitalar
“A missão essencial das instituições hospitalares é atender a seus pacientes da forma
mais adequada. Por isso, todo hospital deve preocupar-se com a melhoria permanente da qualidade de
sua gestão e assistência, buscando uma integração harmônica das áreas médica, tecnológica,
administrativa, econômica, assistencial e, se for o caso, de docência e pesquisa.” Disponível em
<http://www.fiocruz.br/biosseguranca/Bis/manuais/02_0060_M.pdf>
Com o passar do tempo, as organizações tiveram que se adaptar as exigências de um
mercado globalizado e dinâmico. Tais exigências envolvem conceitos de eficiência e eficácia,
otimização de recursos, lucratividade, qualidade entre outros. Os clientes, atualmente, são quem
determinam o quanto deve ser pago por tal produto ou serviço, bem como, o tipo de produto que deseja
consumir. Ao se tratar de organizações ligadas à saúde as exigências não poderiam ser diferentes, e isto,
leva ao desenvolvimento de programas que visam o melhor atendimento das necessidades sociais.
Toda instituição hospitalar, dada a sua missão essencial a favor do ser humano, deve
preocupar-se com a melhoria permanente, de tal forma que consiga uma integração harmônica das áreas
médica, tecnológica, administrativa, econômica e assistencial.
Neste sentido, a acreditação hospitalar é uma espécie de ramificação do programa de
qualidade total, porém direcionado a instituições da área da saúde. É uma certificação semelhante ao
ISO, mas exclusiva para instituições de Saúde, através de um método de avaliação voluntário, periódico
e reservado dos recursos institucionais de cada hospital para garantir a qualidade da assistência por meio
de padrões previamente definidos. Não é uma forma de fiscalização, mas sim um programa de educação
continuada.Na ISO, a avaliação do processo é feita por técnicos especializados na área administrativa. Já
na Acreditação, a comissão avaliadora é composta por médicos, enfermeiros e administradores
hospitalares, entre outros, numa equipe multidisciplinar que permite a avaliação global.
Além da avaliação dentro dos padrões da ISO, na Acreditação todos os setores são
avaliados, inclusive os terceirizados, e o escopo dos itens de verificação contemplam os investimentos
em treinamento e em educação continuada. A Acreditação ainda acrescenta uma avaliação global dos
recursos institucionais através de padrões previamente aceitos, conforme a OPAS – Organização PanAmericana da Saúde, OMS – Organização Mundial de Saúde e ANVISA – Agência Nacional de
Vigilância Sanitária, incluindo também a legislação brasileira. E assim, toda organização prestadora de
serviços de saúde pode aderir à certificação da Acreditação Hospitalar.
Para o atendimento das necessidades do cliente, satisfazendo-o e procurando superar
suas expectativas, faz-se necessário identificar quais são as exigências desse consumidor do produto ou
serviço. Quando a qualidade excede a expectativa dos clientes o serviço é percebido como excepcional,
e um dos fatores constantemente em evidência é o envolvimento de todos os indivíduos da organização,
independentemente do cargo ou função que exerçam, os quais devem possuir a motivação necessária
para produzir qualidade, pois nisso se fundamenta a obtenção da produtividade significativamente
aperfeiçoada.
CAMPOS (1994) “define o controle da qualidade total (TQC) como o controle exercido
por todas as pessoas para a satisfação das necessidades de todas as pessoas”. As pessoas no desempenho
132
de suas funções são as que afetam diretamente a qualidade do produto ou serviço que produzem, pois
elas mantêm a interface com o cliente e estes se encontram dentro do processo de produção.
E no caso da saúde, o escopo da qualidade em serviços obviamente vai além da
qualidade dos cuidados ao paciente, mas também inclui o impacto sobre a família e sobre a comunidade.
Com essas bases os administradores hospitalares utilizam a acreditação hospitalar cuja finalidade é
melhor avaliar os serviços e aperfeiçoá-los. O projeto de acreditação hospitalar avalia, padroniza e
melhora os recursos da instituição, quer de sua estrutura, quer de seus processos procurando obter
melhores resultados. Diz-se que um estabelecimento hospitalar é acreditado quando seus recursos,
processos
e
resultados
possuem
qualidade
pelo
menos
satisfatória.
<abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0207_1201.pdf>
Mas, porque participar de um programa de Acreditação? Através da Acreditação
Hospitalar, a instituição de saúde tem a possibilidade de realizar um diagnóstico objetivo acerca do
desempenho de seus processos, tanto para as atividades de cuidado direto ao paciente e aquelas de
natureza administrativa.
A partir do diagnóstico e com o desenvolvimento do processo de educação, de acordo
com o Manual de Padrões de Acreditação Hospitalar (BRASIL, MS, 2002), é possível discutir com
critérios os resultados da avaliação e desenvolver um plano de ação capaz de promover a efetiva
melhoria do desempenho da instituição hospitalar, a partir da abrangência de todos os seus serviços e
segmentos. Sua formulação teve por objetivo servir de guia as instituições e órgãos avaliadores, quando
fossem elaborar seus próprios manuais, sem estabelecer paradigmas.Trata-se de uma publicação
direcionada a hospitais públicos e privados, que reúne uma série de orientações sobre práticas e métodos
a serem adotados pelas instituições para que elas atinjam os padrões mínimos exigidos pelo ONA.
Organização Nacional de Acreditação (ONA) é a certificadora da Acreditação
Hospitalar, dando suporte qualitativo à assistência na saúde brasileira. O objetivo dessa Organização é,
juntamente ao Ministério da Saúde e com abrangência nacional, promover a melhoria da qualidade da
saúde e sua assistência, bem como a regulamentação de todo o processo, o estímulo à criação de
entidades acreditadoras e seu credenciamento, a definição das normas básicas do processo, e o controle e
a avaliação do processo de acreditação hospitalar no país.
Diversas empresas especializadas em consultoria, existentes no Brasil, podem orientar
na busca pela certificação. Também muitos fornecedores hospitalares, de diversos setores de atuação, já
estão adequando seus procedimentos e processos nas respectivas atividades fim, às exigências técnicas
do ONA, e podem agregar conhecimento aos administradores hospitalares no processo de busca da
certificação em cada área.
Assim, com base na avaliação dos padrões de referência desejáveis, construídos por
peritos e previamente divulgados, e também baseada nos indicadores, isto é, os instrumentos que o
avaliador usará para constatar se os padrões foram observados ou que estão presentes na instituição,
desenvolve-se as etapas da acreditação hospitalar como uma metodologia que visa apreciar a qualidade
da assistência médico-hospitalar em todos os serviços de um hospital. E, neste cenário, o Manual
Brasileiro de Acreditação Hospitalar é um instrumento suficientemente flexível, que poderá ser
progressivamente modificado conforme a freqüência do seu uso, tornando-se mais apropriado às
características dos hospitais brasileiros, de maneira a adaptar-se às pronunciadas diferenças entre as
várias regiões geográficas do Brasil, às distintas complexidades dos hospitais e ao processo evolutivo da
ciência e da administração dos hospitais.
15.1 – Vantagens da Acreditação Hospitalar
1) Segurança para os pacientes e profisionais;
2) Qualidade da Assistência;
133
3) Construção de equipes e melhoria contínua;
4) Importante e útil instrumento de gerenciamento;
5) Possibilidade de desenvolver as atividades dentro de critérios e objetivos concretos adaptados à
realidade brasileira;
6) O caminho para a melhoria contínua;
7) No futuro representará um diferencial de mercado, uma marca reconhecida pelos usuários.
15.2 - Metodologia do processo de Acreditação Hospitalar
O primeiro passo é mobilizar e motivar toda a equipe ao objetivo, às metas e,
especialmente, às melhorias esperadas ao longo de todo o processo de implementação da Acreditação
Hospitalar. Desta forma, dependendo do porte da unidade e da adesão da equipe, a conquista do título
de hospital acreditado pode demorar entre 6 meses e 1 ano. Nesta fase, palestras e cursos são
importantes para envolver todos os funcionários no novo ambiente de melhoria contínua. A seguir são
escolhidos os facilitadores (funcionários encarregados de fazer o processo acontecer no dia-a-dia da
organização).
O Manual Brasileiro de Acreditação Hospitalar é instrumento utilizado para a avaliação
da qualidade das instituições de saúde, e é composto de seções e subseções que dispõem as atividades
essenciais para o desenvolvimento assistencial, de gestão e operacional em uma instituição de saúde
hospitalar. Foi desenvolvido para apreciar a qualidade da assistência à saúde em todas as Organizações
Prestadoras de Serviços Hospitalares. É referencial nacional para ser utilizado pelas Instituições
Acreditadoras,
credenciadas
pela
Organização
Nacional
de
Acreditação
(ONA).
<http://www.fiocruz.br/biosseguranca/Bis/manuais/02_0060_M.pdf>
São sete seções a serem avaliadas, as quais serão como guias de apoio para o inicio do
projeto e compreendem:
Liderança e administração
Serviços profissionais e organização de assistência
Serviços de atenção ao paciente/cliente
Serviços de apoio e diagnóstico
Serviços de apoio técnico e abastecimento
Serviços de apoio administrativo e infra estrutura
Ensino e pesquisa
Nas subseções existem os padrões definidos segundo três níveis, do mais simples ao
mais complexo, do inicial ao mais desenvolvido e sempre com um processo de incorporação dos
requisitos anteriores de menor complexidade. Para cada nível são definidos itens de verificação que
norteiam a visita e a preparação da Organização Prestadora de Serviços Hospitalares para a Acreditação.
15.2.1- Padrões
Os padrões apresentados apresentam as respectivas definições e, dentro de cada uma
destas, as respectivas listas de itens de verificação, os quais, por sua vez, possibilitam a identificação
precisa do que se busca avaliar e a concordância com o padrão inicialmente estabelecido.
A intenção de cada padrão explica a importância deste: o padrão enuncia as expectativas
que devem ser cumpridas para fins de acreditação hospitalar. O enunciado do padrão oferece sua
intenção, explicando a justificativa, o significado e a importância da norma.
A coleta de dados usa como método a observação direta no local, além de contatos com
os profissionais dos diversos serviços. Todos os padrões são organizados de acordo com graus de
134
satisfação ou complexidade crescentes e correlacionados entre si, ou seja, para alcançar um nível de
qualidade superior, os níveis anteriores devem ter sido satisfeitos, obrigatoriamente.
15.2.2- Níveis
Para identificar o nível determinado por cada item inicia-se a avaliação pelos níveis
inferiores, até encontrar o nível cujas exigências não estão totalmente satisfeitas. Essas exigências,
quando se referem a um mesmo padrão de qualidade, são indivisíveis e, quando uma dessas exigências
não estiver satisfeita, deverá ser considerado apenas o nível imediatamente anterior atendido para a
qualificação final.
Nível 1: suas exigências contemplam o atendimento aos requisitos básicos da qualidade
na assistência prestada ao cliente, nas especialidades e serviços do hospital, com os recursos humanos
compatíveis com a complexidade, qualificação adequada dos profissionais e responsável técnico com
habilitação correspondente para as áreas de atuação institucional.
Nível 2: evidencia a adoção do planejamento na organização da assistência hospitalar,
quanto à documentação, corpo funcional, treinamento, controle, estatísticas básicas para a tomada de
decisão clínica e gerencial e práticas de auditoria interna. O nível 2 é orientado pelos seguintes
princípios: existência de normas, rotinas e procedimentos documentados e aplicados; evidências da
introdução e utilização de uma lógica de melhoria dos processos nas ações de assistência e nos
procedimentos médico-sanitários e evidências de atuação focalizada no cliente/paciente.
Nível 3: engloba políticas institucionais de melhoria contínua nos aspectos de estrutura,
inovações tecnologias, atualização técnico-profissional, ações assistenciais e procedimentos médicosanitários. Evidências claras de utilização da tecnologia da informação, disseminação global e sistêmica
de rotinas padronizadas e avaliadas com foco na busca da excelência. Este nível é orientado pelos
seguintes princípios: “buscar evidências de vários ciclos de melhoria de todas as áreas atingindo a
organização de modo global e sistêmico; utilização de um sistema de informação institucional
consistente, baseado em taxas e indicadores, que permitam análises comparativas com referenciais
adequados e obtenção de informação estatística que mostrem tendências positivas e sustentação de
resultados, e ainda a utilização de sistemas de aferição do grau de satisfação dos clientes (internos e
externos) e existência de um programa institucional da qualidade e produtividade implantado, com
evidencias de impacto sistêmico.” <abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0207_1201.pdf>
15.2.3- Itens de verificação
Constituem-se nas fontes onde os avaliadores efetuam as consultas e verificam a
existência das provas, deixando claro que o hospital apresenta indicadores que cumpre com um
determinado padrão e em que nível. Estas fontes podem ser: qualquer documento do hospital, entrevistas
com as chefias de cada uma das áreas, funcionários, clientes e familiares, prontuários médicos, registros
dos pacientes, entre outros. E com relação aos resultados destas avaliações, poderão ser apresentados em
quatro situações:
−
−
−
−
Não acreditado: não atendido aos padrões e níveis mínimos exigidos;
Acreditado: conformidade com os padrões definidos no nível 1;
Acreditado pleno: conformidade com os padrões definidos no nível 2;
Acreditado com excelência: conformidade com os padrões definidos no nível 3.
Os verdadeiros líderes das instituições de saúde que souberem aproveitar este estímulo
para a melhoria contínua introduzirão novos conceitos sobre a missão social da organização, oferecendo
serviços de excelente qualidade, em que a responsabilidade não é individual, mas de todos os
funcionários do hospital. É imprescindível constatar se a instituição de saúde está realmente cumprindo
com as exigências de sua comunidade.
135
Unidade IV
COMITÊ DA QUALIDADE
CAPÍTULO 16
Formação de recursos humanos
Conforme comentado nos capítulo anteriores, as inovações tecnológicas modificam o
perfil do trabalho e do emprego, e com a globalização novos formatos de empresas e modelos de gestão
passaram a ser inseridos nas empresas como forma estratégica: contratos temporários, terceirizações,
organizações virtuais, projetos transacionais, teletrabalho, entre outros. Por isso os procedimentos e
estratégias de gestão do trabalho têm apresentado mudanças importantes, onde uma das correntes
motivacionais preconiza a necessidade de envolver , incentivar e motivar a participação da força de
trabalho, comprometendo as pessoas com os objetivos organizacionais e com o próprio trabalho, de
forma flexível e cooperativa (OLIVEIRA et all, 2004).
Orientar o futuro de uma organização voltado à qualidade requer a inserção de valores
que guiem os empregados rumo à situação desejada, proporcionando-lhes a vivência de objetivos
concretos, para os quais direcionem suas ações. Neste sentido, a empresa pode organizar um grupo de
pessoas para auxiliar nesse desafio da mudança cultural dentro do seu contexto, o que requer,
especialmente, o envolvimento da alta direção.
A implantação dos Programas da Qualidade Total, ou do Sistema HACCP, ou as
certificações pelas normas ISO requerem a necessidade de um planejamento detalhado que também deve
contar com um comitê diretivo, também chamado de comitê da qualidade, o qual pode ser formado por
auditores internos (pessoas fundamentadas e envolvidas diretamente nas atividades do processo de
transição do sistema), representantes da diretoria e gestores da empresa. Sob os conceitos da gestão
corporativa a empresa ainda pode escolher a participação de consultores e auditores independentes, tanto
para a formação, quanto na participação efetiva do comitê. A própria formação do comitê da qualidade
envia uma mensagem a toda a organização sobre a importância da qualidade na gestão da empresa.
As principais atividades, tarefas e responsabilidades de um comitê da qualidade e da
liderança da organização para trilhar os caminhos da gestão pela qualidade total em busca da excelência
são:
Identificar e quantificar as principais áreas de desperdício;
Avaliar as ocorrências, reclamações, sugestões e elogios dos clientes, envolvendo também as
não conformidades;
136
Avaliar a posição atual da empresa, no mercado de atuação e no ambiente interno;
Desenvolver um plano de implementação associado aos métodos de mudança;
Avaliar e planejar cursos de treinamento, educação para a qualidade e capacitação;
Integrar os esforços de melhorias, sugerindo investimentos, ações preventivas e melhoria
contínua;
Motivar e incentivar as pessoas a atuarem e trabalhares de acordo com o novo processo;
Alinhar o sistema de motivação X recompensa X benefícios e gestão por competências com o
esforços coletivos de melhoria contínua;
Identificar e prover os recursos necessários;
Atuarem como orientadores permanentes, ativos e lideres da qualidade;
Implementar os principais projetos orientados pela alta administração;
Desenvolver e assimilar indicadores de desempenho voltados às estratégias da qualidade e da
empresa. (disponível em <http://www.consultoriamcn.com.br/print_posts.asp?id=68>
A liderança é um dos fatores fundamentais nos projetos de Gestão da Qualidade Total, e
deve ser o foco do comitê da qualidade, sendo atributo obrigatório desses executivos e gestores
obstinados e realmente voltados à incessante busca da excelência, com capacitação para a criação de
uma cultura empresarial saudável internamente, com atitudes focadas em:
a) Vivem a estratégia de voltar a Empresa para o Cliente: disseminando a filosofia da qualidade
em todos os níveis da empresa sob o foco no cliente de forma permanente, transmitindo a necessidade de
mudança, provando-a com atitudes e não apenas com palavras, como importância da estratégia para a
sobrevivência da empresa., provando que carregam a qualidade dentro de si.
b) Transmitem a estratégia por toda a Empresa: verdadeiros líderes comprometidos com o alcance
de altos níveis de qualidade promovem a disseminação contínua da filosofia da organização, respaldados
por um processo de comunicação eficiente sobre as premissas referentes à estratégia. Visando a
obtenção de resultados eles falam, mas também escutam muito as pessoas durante o processo.
c) Acreditam e investem nas pessoas: os lideres têm a consciência de que o artigo mais precioso de
que dispõem para o sucesso de todo o processo é o ser humano, por isso promovem treinamento para o
pessoal, lhes delegam responsabilidades e poder de decisão como, até mesmo, estratégia motivacional.
Estão cientes da existência de um grande potencial de aprendizado na força de trabalho, o qual deve
evoluir constantemente como quesito para ser utilizado da melhor forma possível.
d) São eternos estudantes: os membros do comitê da qualidade devem estar continuamente
envolvidos no aprendizado de novas tecnologias e métodos melhores visando o aperfeiçoamento dos
processos organizacionais, e assim exigirem padrões e metas cada vez mais elevados, acreditando na
gestão do conhecimento. “Querem ditar o ritmo da competição e entendem que aderir à aprendizagem é
o caminho mais correto nesse sentido.” <http://www.consultoriamcn.com.br/print_posts.asp?id=68>
e) Colocam o Cliente em primeiro lugar: Dedicam-se dia e noite à essencial tarefa de satisfazer às
expectativas e necessidades de Clientes. Acreditam que o mais importante para uma Organização é ouvir
seus Clientes. Para esses líderes, ser um exemplo para seus liderados e demonstrar essa prioridade para
eles é se tornar uma luz para a resolução de problemas e na antecipação das soluções que os Clientes
necessitam da Empresa.
f) Fazem a equipe trabalhar: o comitê da qualidade utiliza a força do trabalho em grupo como
determinante do compromisso com o cliente, e como instrumento de comunicação entre este e a
empresa.
g) Mantêm a direção certa: tais líderes estão cientes de que o processo que envolve as mudanças
estratégicas é longo, intermitente, contínuo e requer a participação e colaboração de toda a organização,
137
pois implementar uma cultura voltada à qualidade requer empreendimento de muito esforços, coragem,
paciência e perseverança para evitar desvios do rumo e dos objetivos.
CAPÍTULO 17
Multidisciplinariedade
Normalmente a formação de um Comitê da Qualidade ocorre no início do processo de
implantação das sistemáticas de gestão da cultura de excelência e do processo de certificação, e é
constituído por profissionais representantes de diversas áreas ou setores da empresa. Como vimos, seu
principal papel é conduzir as políticas da qualidade dentro da organização numa atuação macro para a
multiplicação dos conhecimentos e disseminação da cultura da qualidade.
O termo Comitê refere-se a um grupo de pessoas extraídas de um grupo maior, com
forte empenho nos objetivos inicialmente determinados e função de liderança, o que lhes confere força
para a tomada de decisões em nome dos demais e, de forma geral, podem ou não, além das atividades
focadas na organização e nos sistemas da qualidade que envolvem seus propósitos, também exercer
funções em entidades de cunho político (partidos, governo e parlamentos, sindicatos e movimentos
sociais).
“O comitê tem ideia diferente da de comissão, enquanto este último trata de assuntos e
temas específicos normalmente durante um tempo indeterminado, o comitê é um órgão permanente e
trabalha
gerenciando
diversos
temas
dentro
de
um
grupo.”
<http://www.anbqualidade.com.br/2010/01/formacao-de-comite-da-qualidade.html>
Portanto, a multidisciplinaridade é uma premissa para a criação do comitê da qualidade
e envolve profissionais com formações técnicas diversas relativas ao produto/processo, experiências
profissionais sólidas (inclusive dentro da cultura da própria organização) e perfil pessoal com algumas
características fundamentais, a saber: pessoas que tenham poder decisório dentro dos objetivos do
sistema, bem como espírito de liderança, capacidade para o trabalho em equipe e, principalmente,
interesse real pela melhoria do negócio.
O comitê terá grande influência nas tomadas de decisões da empresa, e visa não somente
a satisfação do cliente, mas também o lucro da empresa. Inicialmente, a escolha mais obvia e que
costuma mais se adequar à cobertura das características citadas é a formação do Comitê da Qualidade a
partir dos diretores e gerentes da organização, líderes e pessoas envolvidas tecnicamente com a produção
e o processo. Porém não é interessante nem indicado reunir apenas o alto escalão num projeto que deve
estar pulverizado na cultura organizacional buscando atingir todos os níveis da empresa, e também não
permitir a conotação de que a qualidade tem características e premissas apenas determinadas pela alta
hierarquia.
No decorrer do processo de implementação a formação do comitê poderá ser alterada e,
portanto, deverá ser flexível, em função das necessidades observadas no projeto ou da participação
efetiva dos membros. O gestor principal do comitê é quem tem autoridade para convocar ou afastar
alguém da equipe e deve usar essa autoridade com muito critério e imparcialidade, o que deve ficar claro
138
para todos desde o início. Deve-se também considerar a possibilidade de convidar pessoas e
profissionais para participações eventuais relacionadas a um tema específico, por estarem capacitadas a
colaborar com ele.
A proposta da multidisciplinaridade é, portanto, pautada na necessidade de se
estabelecer um comitê da qualidade com características dinâmicas, participativas e flexíveis. Para
envolver a todos deve ser mutante, mesclando pessoas e profissionais de todos os níveis, aptos a
contribuir na gestão da qualidade, pois o comitê não deve, jamais, apresentar características de uma
equipe fixa e intocável.
Assim, esse enfoque faz com que o comitê da qualidade também não seja visto como
aquele centralizador e responsável exclusivo e perene por todos os fatos e ocorrências relacionados ao
Sistema de Gestão da Qualidade e, muito menos, deverá centralizar as ações e as atitudes envolvidas,
mas sim, a escolha de seus participantes deverá envolver pessoas comprometidas e responsáveis pelas
tomadas de decisões que servirão para agilizar e, até mesmo, fortalecer a implantação do Sistema de
Gestão da Qualidade na organização. <http://www.qualiblog.com.br/o-comite-da-qualidade/>
139
CAPÍTULO 18
Capacitação da equipe
Os investimentos em recursos humanos garantem alto nível de polivalência e plurifuncionaldade
à força de trabalho, possibilitando que as inovações a serem implementadas ocorram de forma eficaz.
Isso requer uma verdadeira revolução nos valores humanos e culturais da empresa, que possibilite a
criação de um ambiente organizacional com uma hierarquia menor, possibilitado por trabalhadores mais
qualificados, com estruturas mais flexíveis e valores éticos que orientem as aplicações crescentes de
tecnologia e ciência. Por isso é necessário mudar as pessoas, além do ambiente organizacional pois “a
qualidade começa com a educação e termina com a educação” , considerando que a empresa constitui-se
em um ambiente muito dinâmico em termos de velocidade de mudanças e informações, gerando
conhecimento interdisciplinar e permanente (OLIVEIRA et all, 2004).
Conforme já comentado nos capítulos referentes às ferramentas da qualidade e suas aplicações,
a capacitação das equipes através do educar, treinar, e comprometer mediante motivação são ações que
fazem parte, inclusive, da segunda fase do Ciclo PDCA, tanto nos processos de gestão que envolvem
manter ou estabelecer os processos (POP’s e PPHO) como na gerência para melhorias dos sistemas já
em andamento (PDCA, também para o tratamento de não conformidades). Portanto, a capacitação da
equipe pode ser definida como a premissa que possibilita a prática da qualidade através das pessoas
(ANDRADE, 1999).
ANDRADE, 1999, afirma ainda que capacitar pessoas é também desenvolver os recursos
humanos no contexto da gestão pela qualidade, e deve envolver os seguintes fatores:
valorização do ser humano
capacitação para o trabalho
educação e cultura (adquirir conhecimentos práticos, técnicos, inovadores ou rotineiros)
desenvolver habilidades
motivação no trabalho
satisfação com o trabalho
As pessoas passam a maior parte do seu tempo útil de vida nas empresas não apenas em
busca de remuneração digna, mas também espaço e oportunidades de mostrar suas aptidões, crescer
profissionalmente e verem seus esforços reconhecidos.
O comportamento humano é determinado por necessidades, desejos, tendências e
impulsos, os quais são os determinantes dos motivos que, por sua vez, podem ser conscientes ou
inconscientes. Também ocorre que toda necessidade cria um estado de tensão no indivíduo, ou seja, uma
predisposição à ação que, não necessariamente, pode apresentar direção específica. Por outro lado, a
motivação é determinada pelo comportamento dirigido aos objetivos que podem satisfazer as
necessidades do indivíduo.
140
Assim, dentro de uma organização o comportamento das pessoas pode ser determinado
por fatores e estímulos internos ou externos que influenciam decisivamente este comportamento
individual. São eles:
- hereditariedade, educação e cultura: personalidade, formação pessoal, percepção,
atitudes, motivação, emoções e valores pessoais.
- meio ambiente: estrutura organizacional, sistemas de recompensas e punições,
influências dos colegas de trabalho, políticas, punições, demandas da família, mudanças tecnológicas,
programas de desenvolvimento de Recursos Humanos, condições de trabalho, condições sociais e
relacionamento interpessoal. Desta forma, o ciclo motivacional é acionado por estímulos representados
por incentivos que a organização deve oferecer aos seus funcionários para promover e/ou manter a
cooperação ou a contribuição. As principais fontes de incentivos são: salários e benefícios (sociais e
econômicos), recompensas, prêmios de produtividade, gratificações, participações nos lucros e
promoções.
Em contrapartida, a contribuição é o retorno que cada funcionário oferece à organização
e está relacionado ao trabalho, dedicação, esforço, desempenho, assiduidade, pontualidade e lealdade.
Também o sistema de incentivo monetário pode ser adotado como fator de impulso
motivacional, pois determina o comportamento das pessoas dentro da organização. Nesse sistema o
objetivo é fazer que o salário do funcionário possa variar na proporção de algum critério de
desempenho, seja este relativo ao indivíduo somente, a um grupo ou internamente à organização como
um todo. Esses critérios podem incluir a produtividade, os lucros, o faturamento e também a relação dos
custos e benefícios.
Porem, “a motivação é uma força que se encontra no interior de cada pessoa e que pode
estar ligada a um desejo. Uma pessoa não pode jamais motivar outra, o que se pode fazer é estimular a
outra. A probabilidade de que uma pessoa siga uma orientação de ação desejável está diretamente ligada
à força de um desejo.” <http://pt.scribd.com/doc/20851024/7292316-Administracao-e-Gestao-DaQualidade>
Quase sempre as consequências comportamentais proporcionadas pelos incentivos
monetários são positivas, mas o mesmo não ocorre com as psicológicas e sociais. Apesar de ser
incontestável que a essência da motivação, individual ou em equipes, seja fazer com que o indivíduo
perceba que seu trabalho está relacionado a algo que é importante para ele, essas considerações são
significativas quando se relacionam à capacitação das equipes, pois se compreendermos o que leva uma
pessoa a agir, pode-se influenciar o seu rendimento. <http://pt.scribd.com/doc/20851024/7292316Administracao-e-Gestao-Da-Qualidade>
Mais motivado e com mais conhecimento e habilidades desenvolvidas, interagem em
maior conscientização, favorecendo a mudança no pensar e no proceder. O treinamento em grupo e o
treinamento em trabalho influenciam o desenvolvimento mútua e individualmente (ANDRADE, 1999).
Desta forma, o papel da liderança na capacitação das equipes é conduzir as pessoas às
novas situações e para as mudanças necessárias, responsabilizando-se pelo conhecimento através do
conhecimento e da Edu ação continuada e, de maneira sintética, deverá ser conduzida através dos
seguintes passos:
ministrar conhecimentos dos temas específicos às questões envolvidas à
qualidade e às ferramentas do processo, incluindo metas e objetivos;
aplicar o conhecimento individual, no próprio local de trabalho;
demonstrar na prática, permitindo a execução (treinamento prático,
supervisionando, acompanhando, orientando e direcionando);
animar e incentivar a perseguir resultados (por exemplo, através de elogios e
apoio ao crescimento individual e do grupo).
141
O planejamento e gerenciamento da educação e treinamento devem ser estabelecidos de
forma clara e com atribuições identificadas em um sistema específico que contemple todo o processo
(CAMPOS, 1992). Os treinamentos pode ser realizados através da utilização de vários recursos de
aprendizagem, tais como reuniões, workshops, palestras e seminários nas diversas áreas de atuação que
compõem os Sistemas de Gestão da Qualidade, cujo conteúdo programático poderá estar voltado ao
andamento e às fases do Plano da Qualidade, como também enfocando os temas técnicos pertinentes à
atuação de todas as áreas da empresa, conforme as necessidades forem pré-estabelecidas, além daquelas
identificadas no decorrer da implementação do sistema.
Os treinamentos poderão fornecer subsídios técnicos nos aspectos relacionados à gestão,
à legislação pertinente, à regularização ambiental, às tecnologias e metodologias voltadas à
especificidade das operações, e na implantação de programas estratégicos, buscando o engajamento de
todo o corpo diretivo e operacional na busca da excelência, minimização de desperdícios, melhoria da
imagem corporativa, entre outros.
<http://sare.unianhanguera.edu.br/index.php/rcger/article/viewFile/1008/861>
Alguns métodos de gestão da qualidade têm a propriedade de estimular a motivação
quando implantados, já que constituem-se em sistemas participativos, como por exemplo: CCQ (Círculo
do Controle da Qualidade, Programa 5S e Sistema de Sugestões. Isto porque, os CCQ são desenvolvidos
a partir da formação de pequenos grupos, voluntários ou não, que são estimulados a desenvolver
atividades conjuntas de controle e melhoria da qualidade em suas respectivas áreas de trabalho e/ou em
outras áreas da empresa, facilitando o entrosamento e as possibilidades da contribuição individual
efetiva, entre os membros que o compõe (ANDRADE, 1999).
Já o Programa 5S, sendo uma filosofia voltada para a mobilização dos colaboradores
através da promoção de mudanças no ambiente de trabalho, incluindo a eliminação de desperdícios,
arrumação e limpeza de áreas e departamentos, atua como instrumento importante para a união da força
de trabalho. Entre seus objetivos destaca-se mudar a maneira de pensar dessas pessoas, visando à
melhoria do comportamento durante toda a vida, tanto no aspecto profissional quanto pessoal. Além
disso, incentiva a capacidade criativa de cada colaborador da empresa, onde os grupos de trabalho são
formados com espontaneidade. Todos trabalham juntos desobstruindo áreas, eliminando materiais e
objetos em desuso, realocando itens para posterior utilização ou descarte (MARSHAL, 2003).
O 5S facilita o acesso a objetos e informações, conserva melhor o ambiente e
equipamentos, previne e reduz acidentes, aumentando a produtividade e reduzindo custos. Ao mesmo
tempo estimula a participação em todos os níveis, desenvolve o espírito de equipe, desenvolve
lideranças e melhora a motivação.
Por sua vez o Sistema de Sugestões incentiva, analisa, avalia, reconhece e premia
sugestões individuais ou em grupo que se destinam à simplificação das tarefas, solução de pequenos
problemas, identificação de oportunidades e melhoria de resultados (ANDRADE, 1999).
Neste sentido “a contribuição da área de recursos humanos para a obtenção da qualidade
é decisiva e direta, uma vez que o treinamento é um dos seus itens principais. Segurança, higiene,
medicina do trabalho e integração de novos empregados também são atividades importantes nesse
processo, devendo estar devidamente estruturados” (OLIVEIRA et all, 2004) . Juntamente com a equipe
da qualidade, cabe à gestão de recursos humanos coordenar a elaboração dos procedimentos de
administração da força de trabalho e do treinamento desta, além de disseminar a política da qualidade na
estrutura organizacional visando assegurar que todas as funções sejam exercidas após o treinamento
eficiente e eficaz de seus funcionários.
142
PARA (NÃO) FINALIZAR
É fato que não existe apenas um caminho como metodologia para a implantação do processo da
qualidade que lhe confira garantias de sucesso, e inúmeras são as dificuldades com relação à
implantação e ao gerenciamento da qualidade nas organizações devido à complexidade das teorias,
diversidade de suas ferramentas, da capacitação do sistema e da necessidade do engajamento de todos.
Ao mesmo tempo, a sobrevivência das empresas no contexto atual de competitividade e globalização
somente é possível quando determinados patamares de qualidade são alcançados, e as empresas que não
se preocupam seriamente com a qualidade dos seus produtos e serviços, e não colocam a satisfação dos
clientes no patamar principal, estão propícias ao fracasso.
Comprovadamente já sedimentadas, as possibilidades proporcionadas pela busca da excelência e pelo
controle total da qualidade dos processos produtivos, constituem-se como alternativas indispensáveis
para o crescimento e desenvolvimento organizacional, onde os Sistemas de Gestão da Qualidade,
mesmo demandando esforço para implantação, são altamente compensatórios.
São diversas as ferramentas e os métodos que auxiliam na gestão da qualidade e não existe hierarquia
entre eles, porém, o conhecimento de seus princípios e objetivos é fundamental para a definição
daqueles que melhor se adaptam às necessidades específicas e temporais em cada empresa, conforme
abordado no decorrer deste Caderno de Estudos, além de que, para todas as temáticas apresentadas não
se tratam de modelos acabados, e também por serem dinâmicos, devem ser continuamente reformulados
em sua gestão, para não caírem na obsolência.
Assim, os profissionais que conduzem as mudanças nas empresas devem ter domínio sobre esses
conceitos e suas aplicabilidades, atualizarem-se constantemente, estarem comprometidos na utilização
da linguagem do negócio para terem assertividade na seleção e inserção das ferramentas e métodos de
gestão no dia a dia das organizações em que atuam.
143
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144
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