UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
LUIZ FABIANO DE SOUZA
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA APQP NA ÁREA DE DESENVOLVIMENTO DE
PRODUTOS DE UMA EMPRESA DE PLÁSTICOS
JOINVILLE-SC
2010
1
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
LUIZ FABIANO DE SOUZA
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA APQP NA ÁREA DE DESENVOLVIMENTO DE
PRODUTOS DE UMA EMPRESA DE PLÁSTICOS
Trabalho apresentado a Universidade do
Estado de Santa Catarina como requisito para a
obtenção do grau de Engenharia, no Curso de
Graduação em Engenharia: Habilitação em
Produção e Sistemas.
Orientador: Evandro Bittencourt, Dr.
JOINVILLE-SC
2010
2
LUIZ FABIANO DE SOUZA
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA APQP NA ÁREA DE DESENVOLVIMENTO DE
PRODUTOS DE UMA EMPRESA DE PLÁSTICOS
Trabalho aprovado como requisito parcial para a obtenção do grau de Engenheira, no
Curso de Graduação em Engenharia: Habilitação em Produção e Sistemas, da
Universidade do Estado de Santa Catarina.
Banca Examinadora
Orientador:
_____________________________________________________________
Prof. Evandro Bittencourt – Dr.
UDESC – CCT
Membro:
_____________________________________________________________
Prof. Régis Kovacs Scalice – Dr.
UDESC – CCT
Membro:
_____________________________________________________________
Prof. Lírio Nesi Filho – Dr.
UDESC – CCT
Joinville, 30 de novembro de 2010.
3
Dedico este trabalho a meus pais e
amigos, que me incentivaram e
compreenderam minha ausência em
momentos importantes, durante esta
realização.
4
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a meus pais, Nelson e Maria, pela estrutura disponibilizada
para concretizar a realização deste curso.
Aos amigos, que sempre me apoiaram e incentivaram, dentro e fora da universidade.
Ao professor Evandro Bittencourt, pela orientação e conselhos, que contribuíram
valiosamente para o desenvolvimento deste trabalho.
A todas as pessoas que de alguma forma colaboraram para minha formação
acadêmica.
5
Se
não
existe
possibilidade
de
fracasso, então a vitória é insignificante.
ROBERT H. SCHULLER
6
LUIZ FABIANO DE SOUZA
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA APQP NA ÁREA DE DESENVOLVIMENTO DE
PRODUTOS DE UMA EMPRESA DE PLÁSTICOS
RESUMO
O tema deste trabalho é apresentar a implantação da metodologia APQP na área de
desenvolvimento de produtos de uma empresa do ramo de plásticos que está buscando a
certificação ISO/TS 16949. Faz-se necessário durante o desenvolvimento de um produto, que
este esteja em plena conformidade com as expectativas, requisitos e necessidades do cliente.
Para os produtos relacionados a linha automotiva, é vital a ampla compreensão destes
requisitos, além disso, há uma preocupação constante de atendimento aos prazos da
montadora. Para atender a esta necessidade de compreensão e conhecimento dos requisitos do
cliente por todos os envolvidos na organização durante um novo projeto, utiliza-se a
metodologia APQP, que é um meio estruturado de desenvolver produtos, englobando desde a
etapa de pesquisa de mercado, até lançamento do produto e resposta do cliente. Este trabalho
apresenta a implantação da metodologia através de uma planilha eletrônica onde estão
descritos todos os itens do manual APQP. Este trabalho também apresenta a utilização da
metodologia implantada em um produto em desenvolvimento, onde foram verificados na
prática os conceitos estudados. Através da implantação realizada conseguiu-se estruturar todas
as etapas do desenvolvimento de produtos automotivos da empresa e apresentar ao final uma
lista de benefícios conseguidos com a implantação, para a empresa e para o cliente.
PALAVRAS-CHAVE: Desenvolvimento de Produtos. Linha Automotiva. Sistema de
Qualidade.
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 – Ciclo de qualidade do produto.............................................................................. 23
Figura 02 – Cronograma de planejamento da qualidade do produto....................................... 24
Figura 03 – Equipe APQP....................................................................................................... 30
8
LISTA DE ABREVIATURAS
APQP
Advanced Product Quality Planning
(Planejamento Avançado da Qualidade do Produto)
CEP
Controle Estatístico do Processo
DFMEA
Design Failure Modes and Effects Analysis
(Análise de Modo e Efeito de Falha do Desenho)
FMEA
Failure Modes and Effect Analysis
(Análise de Modo e Efeito de Falha)
IATF
International Automotive Task Force
(Força Tarefa Automotiva Internacional)
ISO/TS
International Organization for Standardization / Technical Specification
(Organização Internacional para Padronização / Especificação Técnica)
MSA
Measurement System Analysis
(Análise do Sistema de Medição)
PAPP
Processo de Aprovação de Peça de Produção
PDP
Processo de Desenvolvimento de Produtos
PFMEA
Process Failure Mode and Effects Analysis
(Análise de Modo e Efeito de Falha do Processo)
9
SUMÁRIO
1
INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 11
2
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................................................................. 15
2.1
GESTÃO DA QUALIDADE NOS SISTEMAS PRODUTIVOS............................... 15
2.2
SISTEMAS PRODUTIVOS........................................................................................ 15
2.2.1 Tipos de Sistemas de Produtivos.................................................................................. 16
2.3
SISTEMAS DA QUALIDADE................................................................................... 16
2.3.1 Padronização Global: ISO 9001................................................................................... 17
2.3.2 Sistema da Qualidade no Setor Automotivo: ISO/TS 16949....................................... 17
2.3.3 Relação entre o Sistema da Qualidade e a Metodologia APQP................................... 18
2.4
PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS...................................... 19
2.4.1 Definição de PDP......................................................................................................... 19
2.4.2 Características do PDP................................................................................................. 20
2.4.3 Tipos de PDP................................................................................................................ 21
2.4.4 PDP no setor Automotivo............................................................................................ 22
2.5
PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO – APQP...... 22
2.5.1 Objetivo do APQP........................................................................................................ 23
3
METODOLOGIA DA PESQUISA .......................................................................... 28
4
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA NA EMPRESA........................................... 29
4.1
A EMPRESA................................................................................................................ 29
4.1.1 Sistema Produtivo da Empresa Estudada..................................................................... 29
4.2
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA APQP........................................................ 30
5
DISCUSSÃO............................................................................................................... 37
5.1
BENEFÍCIOS
DA
IMPLANTAÇÃO
DA
METODOLOGIA
PARA
A
EMPRESA................................................................................................................... 37
5.2
BENEFÍCIOS
DA
IMPLANTAÇÃO
DA
METODOLOGIA
PARA
O
CLIENTE..................................................................................................................... 39
6
CONSIDERAÇÕES FINAIS.................................................................................... 40
7
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................... 42
8
APÊNDICE................................................................................................................. 44
11
1
INTRODUÇÃO
O crescente desenvolvimento industrial dos últimos anos associado às novas
tecnologias da produção tem proporcionado um cenário de tendências à redução de custos,
melhoria da qualidade e prazos de entrega menores como um requisito fundamental para
sobrevivência no mercado, que está cada vez mais competitivo.
Com o grande volume de negociações entre países e a invasão de produtos importados,
levaram as organizações brasileiras a adaptarem-se às condições competitivas dos países
desenvolvidos, tornando-as mais ágeis, tendo o investimento em novas tecnologias como uma
necessidade, assim como a qualificação contínua de seu pessoal.
Sempre atualizada com os padrões de qualidade mundiais, a indústria automotiva vem
servindo como referência até para outros setores da indústria. Segundo Rosa (2004), as
montadoras de veículos brasileiras na década de 90 tinham como exigência de seus
fornecedores o sistema de qualidade ISO 9000, em seguida, passou a utilizar a QS-9000,
principalmente por ser focado no setor. Com a evolução da QS-9000 criou-se a ISO/TS 16949
que atualmente vem se estabelecendo no Brasil e no mundo com a promessa de atender as
normas dos sistemas de qualidade do setor.
Tendo a inovação como um objetivo constante, a indústria automotiva também é
referência no processo de desenvolvimento de produtos. Cada exigência técnica do novo
produto, com todos os detalhes, deve ser devidamente informada aos fornecedores para que
todas as possibilidades possam ser previstas no projeto do produto.
O objetivo deste trabalho é descrever a implantação da metodologia de Planejamento
Avançado da Qualidade do Produto em uma empresa de transformação de plásticos, na área
de desenvolvimento de produtos, para atendimento de itens específicos da norma ISO/TS
16949.
Este trabalho tem como tema a implantação da metodologia APQP na área de
desenvolvimento de Produtos de uma empresa de plásticos para atendimento aos requisitos da
ISO/TS 16949.
Como limitação do tema, o trabalho será realizado em uma empresa transformadora de
plásticos, na área de desenvolvimento de Produtos. Esta empresa recebe com frequência
projetos de produtos (peças plásticas) que são componentes da linha automotiva e necessita
cumprir os prazos apertados das montadoras.
12
Será realizada uma proposta de implantação da metodologia APQP, em conjunto com
um estudo sobre os benefícios para a empresa de se obter um procedimento estruturado para o
desenvolvimento de novos produtos de clientes da linha automotiva que facilita a
identificação de irregularidades do projeto a fim de reduzir custos de alteração após o
lançamento do veículo.
Ao final será implantada a metodologia na empresa em um projeto de uma peça do
Reservatório de água do radiador para caminhões onde serão analisados e discutidos a relação
entre teoria e prática e demonstração dos resultados.
Tem-se como problema do trabalho: Como fazer a implantação da metodologia APQP na
área de desenvolvimento de produtos? Esse problema levanta os seguintes questionamentos:
•
quais os benefícios obtidos com a implantação da metodologia APQP, dentro da
empresa?
•
quais os benefícios para o cliente?
O objetivo geral é descrever a implantação da metodologia APQP na área de
desenvolvimento de produtos de uma empresa de plásticos.
Como objetivo específico, tem-se:
Apresentar a definição teórica dos assuntos relacionados;
Estudar a implantação da metodologia APQP;
Listar os benefícios encontrados com a implantação da metodologia;
Apresentar a implantação do método em um produto real.
Como justificativa do trabalho, no momento atual da indústria de plásticos, no que diz
respeito ao fornecimento as montadoras de veículos, a competitividade e disputa por novos
negócios estão intensas. Com a crescente conscientização da qualidade, tornou-se
indispensável a preocupação com qualidade em todos os elos da cadeia de suprimentos. Para a
indústria automotiva, que contém uma cadeia complexa de fornecedores, um dos requisitos
fundamentais para a conquista de projetos de fornecimento de peças é a certificação ISO/TS
16949.
A ISO/TS 16949 é uma especificação técnica que atua em conjunto com a norma ISO
9001 e define requisitos e parâmetros específicos relacionados ao projeto e desenvolvimento,
produção, entre outros, referentes a peças componentes da linha automotiva.
13
Para as empresas fornecedoras da cadeia automotiva, tornou-se uma obrigação possuir
esta certificação, pois trata-se de um requisito inicial para novos desenvolvimentos.
Alguns itens da ISO/TS 16949 estão relacionados ao atendimento dos requisitos dos
clientes quanto ao desenvolvimento de projeto do produto e projeto de manufatura do mesmo,
onde indica que a empresa deve identificar e utilizar ferramentas e técnicas aplicáveis para
isto, ou seja, é preciso conhecer todos os requisitos do cliente sobre o produto, para que
durante sua produção ou montagem no cliente não haja nenhum imprevisto.
A metodologia APQP, que significa Planejamento Avançado da Qualidade do
Produto, é fundamental para prever todas as necessidades do projeto do produto e do
processo, bem como para delegar responsabilidades e impor prazos nas diversas etapas de um
projeto e também estabelecer uma comunicação eficiente entre todos os setores envolvidos no
processo, visando a redução ou eliminação de problemas com qualidade.
O APQP é utilizado na área de desenvolvimento de produtos da empresa, área onde
inicia o processo de orçamentação de materiais, peças e componentes. A área de
desenvolvimento de produtos recebe do cliente os requisitos do produto como, por exemplo,
normas técnicas da montadora, desenhos 2D com cotas preliminares ou um esboço 3D do
produto e uma breve descrição de sua aplicação, e a partir disto o PDP delega aos
responsáveis de cada área envolvida as atividades relacionadas ao cumprimento dos
requisitos, estabelecendo prazos para cada atividade.
O trabalho está estruturado em capítulos cujo conteúdo está descrito conforme abaixo:
No primeiro capítulo é tratada a introdução do tema, objetivos, justificativa, entre
outros para conhecimento do foco do trabalho.
O segundo capítulo trata da fundamentação teórica, onde são descritos as bases para
compreensão do trabalho. São vistos conceitos de sistemas de qualidade, sistemas produtivos,
processo de desenvolvimento de produtos e sobre a metodologia APQP.
No terceiro capítulo é apresentada a metodologia utilizada na obtenção dos dados e
informações.
No quarto capítulo é descrito a implantação da metodologia APQP na empresa,
abordando aspectos práticos do setor plástico e características fundamentais para a satisfação
do cliente e viabilização do projeto.
No quinto capítulo estão é discutido os benefícios encontrados com a implantação do
método, tanto para a empresa quanto para o cliente.
14
Os capítulos seguintes complementam e finalizam o trabalho. São as considerações
finais, referências bibliográficas e apêndice.
15
2
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo tem o objetivo de esclarecer teoricamente os assuntos pertinentes a
implantação do método.
2.1
GESTÃO DA QUALIDADE NOS SISTEMAS PRODUTIVOS
Segundo Carpinetti et al (2009), gestão da qualidade pode ser entendida como uma
estratégia competitiva cujos objetivos principais são conquistar mercados e reduzir
desperdícios. Somente empresas com qualidade demonstrada podem fazer parte da cadeia de
suprimentos, como é o caso da indústria automotiva, da linha branca, entre outras.
Segundo Young (1996) no setor automotivo, os sistemas de qualidade têm papel
fundamental. Os requisitos e parâmetros de qualidade para produção interna e bens fornecidos
sempre foram mais rigorosos para este segmento. A indústria automotiva é líder histórico na
evolução em gestão da produtividade e qualidade. A padronização e busca pela melhoria
contínua poderá ser alcançada com menor esforço pela cadeia de fornecimento através destas
normas.
2.2
SISTEMAS PRODUTIVOS
Conforme Ritzman e Krajewski (2004) Um sistema de produção consiste de entradas,
processos, saídas e de fluxos de informações que interagem com os clientes internos e
externos da organização. E fazem parte do sistema, por exemplo: recursos humanos
(operários), capital e equipamentos, materiais e serviços, aluguel e energia.
De acordo com Moreira (2009), sistema de produção é o conjunto de atividades e
operações inter-relacionadas envolvidas na produção de bens ou serviços. Podem ser
diferenciados de acordo com elementos fundamentais constituintes do mesmo, como tipos de
insumos, processo de transformação, os produtos ou serviços e o subsistema de controle.
16
2.2.1 Tipos de Sistemas Produtivos
É de grande utilidade a classificação dos sistemas produtivos pois dependendo do tipo
pode-se utilizar uma determinada técnica de planejamento e gestão da produção para atender
os níveis de eficiência do projeto. Segundo Moreira (2009), tradicionalmente, existem três
grandes categorias:
a) Sistemas de Produção Contínua: Neste sistema os produtos são padronizados e fluem de
um posto de trabalho a outro em uma sequência prevista, apresentando inflexibilidade. Podem
ser divididos em Produção em massa e Produção contínua.
Produção em massa, para linhas de montagem de produtos variados com grau de
diferenciação baixo, como por exemplo carros, geladeiras, fogões;
Produção contínua, para processos contínuos como, por exemplo, a indústria química, papel,
vidro, aço. Tendem a ser automatizados e padronizados, exigindo grande volume de produção
para sua viabilização econômica.
b) Sistema de Produção por Lotes: No sistema de produção por lotes, ao término da
fabricação de um lote do produto, outros ocupam seu lugar nas máquinas. Geralmente
apresenta flexibilidade na utilização de equipamentos, porém com baixo volume de produção
em comparação com o sistema contínuo.
Embora esse sistema proporcione uma facilidade para mudança de produtos ou
volumes de produção nas máquinas, o tempo que se perde nas trocas de ferramentas acarreta
uma relativa ineficiência.
c) Sistema de Produção para Grandes Projetos: Este sistema consiste em um projeto de um
produto único. Geralmente tem-se uma sequência de tarefas de longa duração, com pouca ou
nenhuma repetitividade. São exemplos deste sistema a produção de navios, aviões e grandes
estruturas.
2.3
SISTEMAS DA QUALIDADE
Este item trata dos sistemas de qualidade envolvidos na empresa e na implantação do
método, a ISO 9001 e a especificação técnica TS 16949.
17
2.3.1 Padronização Global: ISO 9001
Baseada em normas anteriores, especialmente a norma britânica BSI 5750, em 1987
surgiu a primeira edição da ISO 9000. Mais tarde em 1994 lançou a segunda edição, porém,
por um período esta norma ainda sofria críticas da comunidade empresarial quanto a sua
credibilidade. No ano de 2000 surgiu a terceira edição com o objetivo de tornar o sistema
mais robusto, incorporando de maneira mais objetiva e concreta, vários princípios básicos de
gestão da qualidade. Carpinetti et al (2009)
Em 2008, a quarta edição foi lançada com algumas revisões objetivando uma melhor
interpretação dos requisitos.
Definido hoje como ISO 9001, é um sistema da qualidade tido como referência de
boas práticas na gestão da qualidade.
2.3.2 Sistema da Qualidade no Setor Automotivo: ISO/TS 16949
A TS 16949 é uma especificação técnica desenvolvida por diversas organizações do
setor automotivo dos países Estados Unidos, Itália, Alemanha e França, conhecida como
IATF. Esta é uma evolução dos diferentes sistemas de qualidade utilizados pelos fabricantes
de veículos.
Os objetivos da TS 16949 são guiar a empresa, para o desenvolvimento de um sistema
de gestão da qualidade que estimule a melhoria contínua, enfatizando a prevenção de defeitos,
a redução da variação no processo e o desperdício na cadeia de fornecimento. Chrysler (2008)
Juntamente com os requisitos aplicáveis do cliente, esta especificação técnica, em
conjunto com a ISO 9001, define os requisitos do sistema de gestão da qualidade para o
projeto, desenvolvimento e produção de produtos relacionados ao setor automotivo.
18
2.3.3 Relação entre o Sistema da Qualidade e a Metodologia APQP
A especificação técnica ISO/TS 16949 possui alguns tópicos que exigem o
atendimento aos requisitos do projeto e do cliente. Alguns podem ser citados resumidamente,
como:
Item 6.2.2.1: Este item informa que a organização deve assegurar que o pessoal com
responsabilidade pelo projeto do produto é competente para atingir os requisitos de projeto.
Atendido na Fase 0, com a elaboração da equipe multifuncional.
Item 7.1.1: Informa que os requisitos e especificações técnicas dos produtos devem ser
inclusos no planejamento de realização do produto. Atendido na Fase 2, nas especificações de
engenharia.
Item 7.2.1: A organização deve se atentar aos requisitos de:
• Entrega e pós-entrega;
• Requisitos não declarados pelo cliente, mas necessários para o uso especificado;
• Requisitos estatutários e regulamentares;
• Outros requisitos adicionais que a organização achar necessário, como por exemplo, a
reciclagem do material, impacto ambiental.
Atendido na Fase 1, com a pesquisa de mercado e plano de negócios.
Item 7.2.2: A organização deve analisar criticamente os requisitos relacionados ao produto,
antes de assumir o compromisso de fornecimento. Atendido na Fase 3, com o
comprometimento da equipe quanto a viabilidade.
Item 7.2.2.2: Trata da confirmação e documentação da viabilidade da manufatura dos
produtos pretendidos. Atendido na Fase 3, com o comprometimento da equipe quanto a
viabilidade.
Item 7.3.1: A organização deve gerenciar as etapas do projeto e desenvolvimento,
assegurando uma comunicação eficaz e a designação de responsabilidades a uma equipe
multidisciplinar. Atendido na Fase 0, com a elaboração da equipe multifuncional e
cronograma.
Item 7.3.2: Manter registros das entradas referentes do projeto, como requisitos de
funcionamento, regulamentares ou se há projetos semelhantes anteriores, características
especiais, meta de qualidade, tempo de vida e outros requisitos essenciais do projeto.
Atendido na Fase 1, com o benchmark, inputs do cliente e estudos de confiabilidade.
19
Entre outros que citam direta ou indiretamente requisitos que comprometam o
planejamento da qualidade do produto como Itens 7.3.3, 7.3.4, 7.3.5, 7.3.6, 7.5.1.1, entre
outros.
2.4
PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS
Neste tópico serão apresentados a definição do Processo de desenvolvimento de
produtos, suas características e tipos que caracterizam sua aplicação.
2.4.1 Definição de PDP
Segundo Rozenfeld et al (2006), desenvolver produtos consiste em um conjunto de
atividades por meio das quais busca-se, a partir das necessidades de mercado e das
possibilidades e restrições tecnológicas, e considerando as estratégias competitivas e de
produto da empresa, chegar as especificações do projeto de um produto e de seu processo de
produção, para que a manufatura seja capaz de produzi-lo.
Também segundo Rozenfeld et al (2006) o processo de desenvolvimento de produtos
situa-se na interface entre a empresa e o mercado, cabendo a ele identificar, e até mesmo se
antecipar, as necessidades do mercado e propor soluções que atendam a tais necessidades.
Segundo Kaminski (2000), a observação das necessidades do mercado e convergência
desta em produtos ou serviços viáveis financeiramente, envolvendo diversas áreas da
organização para sua materialização, pode ser definida como processo de desenvolvimento de
produtos, envolvendo desde o projeto de desenvolvimento do produto, fabricação, até a
avaliação do produto pelo consumidor.
O PDP possui tipos e características diferentes conforme a necessidade do mercado ou
do produto.
20
2.4.2 Características do PDP
As principais características do PDP segundo Rozenfeld et al (2006) são:
• Elevado grau de incerteza e riscos das atividades e resultados;
• Decisões importantes devem ser tomadas no início do processo, quando as incertezas
são ainda maiores;
• Dificuldade de mudar as decisões iniciais;
• As atividades básicas seguem um ciclo iterativo do tipo: Projetar-Construir-TestarOtimizar;
• Manipulação e geração de alto volume de informação;
• As informações e atividades provem de diversas fontes e áreas da empresa e da cadeia
de suprimentos; e
• Multiplicidade de requisitos a serem atendidos pelo processo, considerando todas as
fases do ciclo de vida do produto e seus clientes.
Cada projeto pode apresentar problemas, dificuldades e históricos muito particulares,
ou seja, a atividade de desenvolvimento não é uma atividade rotineira ao contrário de outras
áreas como produção ou financeira.
De uma forma global, Kaminski (2000) apresenta as seguintes características gerais
como sendo parte integrante do processo de desenvolvimento de produtos, durante a execução
do projeto:
a) Necessidades: o produto é a resposta ou solução a uma necessidade;
b) Exequibilidade física: Devem ser produto e processos fabricáveis, ou seja, capazes de
serem produzidos;
c) Viabilidade econômica: o produto apresenta um valor interessante de utilidade para o
cliente e valor interessante financeiro para o fabricante;
d) Otimização: o produto escolhido deve ser a melhor opção de solução dentre as
disponíveis;
e) Critério de projeto: a otimização deve ser feita através de um critério de equilíbrio de
requisitos, como exigências e expectativas dos clientes, do fabricante.
f) Subprojetos: No projeto de produtos, surgem novos problemas que necessitam de
novas soluções, que são resolvidas com subprojetos.
21
g) Aumento da confiança: os conhecimentos absorvidos durante a execução do projeto
tornam a equipe confiante no sucesso do produto.
h) Custo da certeza: O custo destinado a obtenção de informações sobre o produto e
projeto são proporcionais ao aumento da certeza sobre o sucesso do produto. Deve ser
interrompido caso as informações indiquem fracasso.
i) Apresentação: O projeto é uma apresentação de um produto ou processo, sendo
apresentado em forma de desenho, protótipo ou outros.
2.4.3 Tipos de PDP
Conforme Rozenfeld et al (2006) são diversos os critérios de classificação de projetos
de desenvolvimento de produtos, sendo a mais comum e útil a baseada no grau de mudanças
que o projeto representa em relação a projetos anteriores. Segue abaixo tipos de projetos
existentes:
Projetos Radicais (breakthrough): envolvem significativas mudanças no projeto do produto
ou do processo existente, podendo criar uma nova família de produtos para a empresa,
incorporando novas tecnologias e materiais, normalmente requerendo um processo de
manufatura inovador.
Projetos plataforma ou próxima geração: representam alterações significativas no produto
e/ou processo sem a introdução de novas tecnologias ou materiais mas representando um
novo sistema de soluções para o cliente, podendo representar uma próxima geração de um
produto ou de uma família de produtos. Para funcionar como plataforma um projeto deve
suportar toda uma geração de produto (ou de processo) e ter ligação com as gerações
anteriores e posteriores.
Projetos incrementais ou derivados: envolvem projetos que criam produtos e processos que
são derivados, híbridos ou com pequenas modificações em relação aos projetos existentes.
Esses projetos incluem redução de custo de um produto, inovações incrementais no produto
ou processo, requerendo menos recursos pois partem de produtos ou processos existentes.
Projetos follow-source (seguir a fonte): são projetos que chegam da matriz ou de outras
empresas e que não requerem alterações significativas da unidade brasileira que irá adequar o
projeto e produzir o produto. São realizadas atividades como adaptações à realidade local,
22
validação de processo e de equipamentos e ferramentas, a produção do lote piloto e o início da
produção.
Projetos de Pesquisa Avançada: Projeto menos comum, tem por objetivo criar conhecimento
para projetos futuros. Normalmente são precursores do desenvolvimento comercial, não se
tratando de um projeto de desenvolvimento de produto, mas sim, de pesquisa avançada.
2.4.4 PDP no Setor Automotivo
O desenvolvimento de produtos no setor automotivo é uma competência fundamental
para o sucesso de qualquer companhia voltada ao consumidor. No mercado hipercompetitivo
atual, a excelência no PDP é um diferenciador estratégico mais importante que a capacidade
de produção, pois existem mais oportunidades de vantagem competitiva no desenvolvimento
de produto do que em qualquer outro departamento (MORGAN e LIKER, 2008).
As montadoras recomendam e estimulam o uso de várias ferramentas para o
desenvolvimento de projeto e melhoria continua, sendo uma dela o APQP. Deve-se considerar
o processo de lançamento de um produto, dividido em duas partes principais, o planejamento
antes do lançamento e a execução desse planejamento, culminando com a validação do
produto e seu processo de manufatura (KAMINSKI, 2000).
2.5
PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO - APQP
Neste item será abordada a metodologia APQP, seus objetivos e benefícios, além de
uma apresentação resumida de seu conteúdo.
Diversos trabalhos acadêmicos já foram publicados relacionando a metodologia
APQP. Como o trabalho de graduação de Vieira (2007), sobre a efetividade do APQP para
prevenção de defeitos de qualidade no lançamento de novos produtos. O artigo de Gonzalez
(1999), sobre estruturar o processo de desenvolvimento de produtos com o APQP da QS
9000.
23
2.5.1 Objetivo do APQP
O APQP é um método estruturado para estabelecer as etapas necessárias para garantir
que um produto satisfaça o cliente. Tem como meta a comunicação com todos os envolvidos
para assegurar o cumprimento destes prazos (CHRYSLER, 2008).
Alguns dos benefícios de sua aplicação são:
•
Direcionar os recursos para satisfazer os clientes;
•
Promover a identificação antecipada das alterações necessárias;
•
Evitar alterações de última hora;
•
Fornecer um produto de qualidade dentro do prazo a um custo reduzido.
Segundo Yoshimura (2002), fazer adequações depois do lançamento de um produto
implica em investimentos muito altos. Muitos destes custos são dificilmente recuperáveis,
como por exemplo, a satisfação do cliente.
A metodologia APQP tem como princípio o Ciclo de Planejamento de Qualidade,
similarmente ao ciclo PDCA de Deming, a seguir ilustrado na Figura 01. Este ciclo acontece
em forma de linha de tempo única, onde as saídas de uma fase servem como entrada para fase
seguinte, iniciando com Planejamento (Plan) e terminando com avaliação e ação corretiva
(act).
Figura 01 - Ciclo de qualidade do produto
Fonte: (CHRYSLER, 2008)
24
A metodologia APQP é a espinha dorsal de todo desenvolvimento de produto, e como
mencionado, esta abrange todas as fases do produto, do planejamento à pós-venda, conforme
figura 02.
A metodologia APQP, conforme Chrysler (2008) é composta de 5 fases. Cada fase
geram saídas (outputs) para a fase seguinte.
25
Fase 0 – Definição da Equipe
Esta fase consiste em organizar a equipe que desenvolverá as atividades do método
APQP.
Objetivos pretendidos (outputs):
•
Organizar a equipe;
•
Definir a abrangência
•
Elaboração do Cronograma
Fase 1 – Planejar e Definir o Programa
Esta fase irá assegurar que as necessidades e expectativas do cliente sejam claramente
compreendidas bem como a identificação preliminar do processo.
Objetivos pretendidos (outputs):
•
Definição dos objetivos do projeto;
•
Estabelecer metas de confiabilidade e qualidade;
•
Lista preliminar de materiais;
•
Fluxograma preliminar do processo;
•
Lista preliminar de características especiais do produto e processo;
•
Plano de Garantia do Produto;
•
Suporte da Gerência.
Fase 2 – Verificação do Projeto e Desenvolvimento do Produto
Definidas as características e aspectos do projeto praticamente no formato definitivo.
É onde são confeccionados protótipos para verificação e análise dos requisitos de engenharia,
qualidade, custo, prazo entre outros. É realizada uma análise ampla e crítica nestes requisitos.
Objetivos pretendidos (outputs):
•
Análise de modo e efeitos de falha de projeto;
26
•
Projeto para manufaturabilidade e montagem;
•
Verificação do projeto;
•
Construção do protótipo;
•
Desenhos de engenharia;
•
Especificações de engenharia;
•
Especificações de material;
•
Alterações de desenhos e especificações;
•
Requisitos para novos equipamentos;
•
Características especiais do produto e processo;
•
Requisitos para Dispositivos de medição;
•
Comprometimento da equipe com a viabilidade.
Fase 3 – Verificação do Processo e Desenvolvimento do Processo
Verificar os aspectos principais quanto à produção e respectivos planos de controle
para obtenção de produtos de qualidade, devendo assegurar o atendimento aos requisitos e
necessidades do cliente.
Objetivos pretendidos (outputs):
•
Padrões e especificações de embalagem;
•
Análise crítica do sistema de qualidade do produto/Processo;
•
Fluxograma do processo;
•
Layout das instalações;
•
Matriz de características;
•
Análise de modo e efeito de falha do processo;
•
Plano de controle de pré-lançamento;
•
Instruções do processo;
•
Plano de análise dos sistemas de medição;
•
Plano de estudo preliminar de capabilidade do processo;
•
Suporte da Gerência.
27
Fase 4 – Validação do Produto e do Processo
Ao ser iniciada a produção piloto do produto a equipe deve assegurar que o plano de
controle e o fluxograma de processo estejam sendo seguidos, atendendo aos requisitos do
cliente. Particularidades adicionais devem ser identificadas para investigação e resolução
antes da produção regular.
Objetivos pretendidos (outputs):
•
Corrida piloto de produção;
•
Avaliação dos sistemas de medição;
•
Estudo preliminar de capabilidade do processo;
•
Aprovação de peça de produção;
•
Testes de validação da produção;
•
Avaliação da embalagem;
•
Plano de controle de produção;
•
Aprovação do planejamento da qualidade;
•
Suporte da Gerência.
Fase 5 – Análise da Retroalimentação e Ação Corretiva
Através dos dados da fase anterior, obtidos na corrida piloto, MAS e PAPP, a equipe
deve concentrar seu foco em desenvolver técnicas a fim de diminuir a variação do processo.
Objetivos pretendidos (outputs):
•
Variação reduzida;
•
Maior satisfação do cliente;
•
Entrega e assistência técnica aperfeiçoadas;
•
Uso efetivo das lições aprendidas/melhores práticas.
28
3
METODOLOGIA DA PESQUISA
Neste capítulo, será explanado, conforme definição teórica, a característica da
pesquisa e os meio utilizados para obtenção de informações.
Durante a pesquisa de informações sobre os processos internos da organização foram
utilizados documentos da empresa para análise da situação atual. Estes documentos como
fichas de processo, modelos de FMEA utilizados, foram necessários para adaptação do
método APQP aos processos internos da empresa. Para avaliar a melhor maneira de implantar
o método, foi realizada uma pesquisa bibliográfica, documental e qualitativa descritiva.
Conforme Rodrigues (2006), a Metodologia científica, consiste no estudo, através de
métodos, técnicas e processos utilizados na investigação e solução de problemas, para o
desenvolvimento de conhecimento científico.
A pesquisa desenvolvida se caracteriza como qualitativa descritiva. De acordo com a
definição de Marconi e Lakatos (2001), as pesquisas qualitativas descritivas consistem em
investigações de pesquisa empírica cuja principal finalidade é a análise de características de
fatos ou fenômenos, a avaliação de programas, ou o isolamento de variáveis, podendo utilizar
métodos formais, que se aproximam dos métodos experimentais, com finalidade de fornecer
dados para verificação de hipóteses.
Foi utilizada a coleta de dados para análise dos procedimentos internos da empresa,
como fichas de processo, orçamentos de produtos automotivos anteriores, formulários de
processos, fichas de inspeção de qualidade, que serviram de base para adaptação do modelo
APQP à indústria de plásticos. Utilizou-se nesta adaptação fichas de produtos, FMEA, entre
outros, o que caracteriza a pesquisa documental, que também segundo Marconi e Lakatos
(2001), comentam que as características da pesquisa documental é que a fonte de coleta de
dados está restrita a documentos, escritos ou não, constituindo o que se denomina fontes
primárias, podendo ser feitas no momento que o fato ocorre ou depois.
Por ser uma pesquisa qualitativa, para compreensão e aprofundamento no tema, foi
realizada uma pesquisa bibliográfica e como coleta de dados, a observação. Conforme cita
Marconi e Lakatos (2001), que a pesquisa bibliográfica abrange toda a bibliografia já tornada
pública em relação ao tema em estudo. A observação é uma técnica de coleta de dados para
conseguir informações utilizando os sentidos na obtenção de determinados aspectos da
realidade. Não consiste apenas em ver e ouvir, mas também em examinar fatos ou fenômenos
que se deseja estudar.
29
4
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA NA EMPRESA
Este capítulo expõe informações sobre a empresa estudada e a implantação de todas as
fases da metodologia.
4.1
A EMPRESA
A empresa estudada está localizada na região sul do país, possui uma estrutura com
300 funcionários e seus processos produtivos são: Sopro, injeção, cromagem (galvanoplastia),
e rotomoldagem de plásticos.
Atualmente fornece cerca de 400 itens para a indústria automotiva. Seus principais
clientes são montadoras de caminhões localizadas na cidade de São Bernardo do Campo, São
Paulo.
Atualmente a empresa não dispõe de um processo estruturado para atendimento aos
novos projetos automotivos. Os projetos chegam na empresa e vão sendo atendidos conforme
solicitação do cliente, sem um planejamento adequado para execução das atividades, o que
vem acarretando atraso no cumprimento dos prazos estipulados pela montadora.
4.1.1 Sistema Produtivo da Empresa Estudada
A empresa estudada apresenta, conforme definição de Moreira (2008), o sistema de
produção por lotes, pois esta possui uma gama de produtos diferenciados que são produzidos
em uma sequência estabelecida pelos departamentos comercial e PCP. Geralmente procura-se
produzir a demanda de um mês informada pela montadora e estocada. As retiradas de
materiais são feitas através de Kanban e o sistema de coleta é o Milk-run no decorrer do mês.
Zacarelli (1979) cita este tipo de sistema de produção como intermitente, em que a
manufatura repetitiva de lotes de produtos padronizados apresenta sempre as mesmas
características de fluxo devido a tal padronização.
30
4.2
IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA APQP
A metodologia APQP estudada foi implantada na empresa, no produto
RESERVATÓRIO DE ÁGUA DO RADIADOR, projeto que a empresa está desenvolvendo
junto à montadora.
Para obter de forma estruturada todos os requisitos do manual APQP, foi desenvolvida
uma planilha eletrônica (Apêndice A) que abrange todos os itens do Planejamento Avançado
da Qualidade do Produto. Desta forma, a troca de informações e acompanhamento dos dados
ficam facilitados para os membros da equipe, que compartilham a mesma planilha através de
um meio eletrônico.
FASE 0: DEFINIÇÃO DA EQUIPE E CRONOGRAMA
Primeiramente para dar início a abertura do processo APQP do produto a ser
desenvolvido, determinou-se um responsável pelo projeto e uma equipe multifuncional. A
equipe foi determinada com membros de áreas específicas da empresa, geralmente, são peças
chaves as áreas de: Comercial/Vendas, Engenharia de produtos, Engenharia Industrial,
Compras de Materiais. A figura 3, retirada da planilha APQP, demonstra os responsáveis e
sua respectiva área.
Figura 03 – Equipe APQP
Fonte: pág.1 da Planilha APQP 25/05/2010
31
Com a determinação da equipe, foi feita uma análise nos requisitos de prazo da
montadora e confeccionado o cronograma. (Vide página 2 do apêndice).
Este cronograma identifica todas as etapas do processo APQP. Para cada processo está
definido: um responsável e a quinzena do mês em que esta atividade deve ser concluída.
As atividades mencionadas no cronograma são padrões extraídos do manual de
aplicação da metodologia APQP, não sendo sua execução obrigatória caso o cliente já forneça
as informações buscadas. Por exemplo, caso o cliente forneça a lista de materiais da fase 1,
esta atividade pode ser eliminada.
Nesta etapa é importante que a empresa faça uma análise quanto a viabilidade de
atender aos prazos da montadora. Geralmente tem-se prazos muito curtos até o lançamento do
produto e caso a empresa não consiga atender estas datas poderá sofrer multas de atraso no
projeto.
FASE 1: PLANEJAR E DEFINIR O PROGRAMA
A fase 1 do projeto começa com um esboço genérico do produto. Nesta fase se busca
conhecer o produto sua função e aplicação e alguns detalhes onde será analisada a viabilidade
econômica.
Grande parte das informações são fornecidas pelo cliente e as consideradas mais
importantes para análise de viabilidade são:
•
Demanda (produção mensal ou anual);
•
Preço alvo unitário;
•
Produto similar, para compreensão do nível de complexidade do processo;
•
Capacidade de produção interna ou nova tecnologia.
De posse destas informações, a empresa realiza um estudo de custos e envia a
montadora uma proposta comercial de fornecimento, com preço e demais condições.
É importante levar em consideração cada detalhe informado pelo cliente e ainda assim
estar atento aos detalhes que não foram mencionados. No reservatório A112233, o cliente não
informou sobre a necessidade de o material (Polipropileno) conter um aditivo contra raios
ultra-violeta, que evita que os reservatórios fiquem amarelados quando expostos a
32
temperaturas maiores. A empresa informou o cliente que fez a alteração no projeto para
inclusão do aditivo.
Esta atenção aos detalhes evita que problemas apareçam durante ou após o lançamento
do produto, aumentando assim o grau de satisfação do cliente.
Sobre a viabilidade, foi estimada a produção horária de 30 pçs/hora que com a
demanda de 600 pçs mês resulta em 20 horas de produção. A empresa toma por lote padrão
considerando o mínimo de 10 horas de produção. Além disso, foi verificado que a empresa
dispõe de capacidade produtiva e não necessita de investimentos para atendimento a demanda
do cliente.
O fluxograma preliminar do processo fica a cargo geralmente da engenharia industrial,
que deve prever as operações padrões do produto.
Ao final desta fase, é apresentada a conclusão ao gerente Comercial e de tecnologia,
para que estes possam revisar todas as informações encontradas, tentar prever alguma que não
foi descoberta para assim aprovar o projeto
FASE 2: PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
Nesta fase são definidos todos os requisitos de engenharia em seu detalhe, que envolve
o DFMEA (FMEA de projeto), desenhos, especificações de material, ferramentas e
dispositivos para produção e medição do sistema, entre outros.
Como o projeto do reservatório já veio desenvolvido pelo cliente, muitas das
atividades desta etapa não serão necessárias. Geralmente, as montadoras procuram
desenvolver seus sub-componentes (de carros ou caminhões) e enviam aos potenciais
fornecedores somente os desenhos e requisitos de engenharia.
Mesmo que o projeto seja de responsabilidade do cliente, a empresa deve revisar todas
as etapas e requisitos de engenharia mencionados a fim de identificar potenciais problemas.
O projeto em que está inserido o Reservatório A112233 é o do sistema de refrigeração
do caminhão, sendo o reservatório somente um componente do sistema. Não será possível
para a empresa analisar todos os aspectos físicos e técnicos referentes ao produto em sua
condição de trabalho no campo, porém a equipe APQP tentou enxergar além dos requisitos do
cliente a fim de identificar anormalidades.
33
O projeto de manufatura, também repassado pelo cliente, foi analisado pela equipe.
Uma melhoria foi identificada. No projeto da montadora constavam dois dispositivos de corte
de aparas separados e a equipe sugeriu a adaptação da funções da faca em apenas um
dispositivo.
Os desenhos de engenharia foram enviados à equipe que procurou analisar
criticamente os dados contidos neste. Foram identificados pontos de controle e feito um
estudo sobre requisitos de medição.
Juntamente com os desenhos, a equipe recebeu o manual de requisitos do cliente, que
envolve requisitos de embalagem, metas de confiabilidade e qualidade,especificações gerais
de engenharia entre outros.
Todas estas entradas de informações devem ser compreendidas claramente pela equipe
APQP, é nesta etapa em que o planejamento e desenvolvimento estão se solidificando. É a
fase do produto em que os problemas devem ser descobertos.
FASE 3: PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO
Ao iniciar esta etapa, a montadora já definiu qual fornecedor será pleiteado para
produção do produto. Desta forma começam os preparativos para início de produção. Esta
etapa foi desenvolvida para assegurar um sistema de manufatura efetivo, para atendimento
dos requisitos, necessidades e expectativa do cliente.
Para assegurar que a qualidade do produto Reservatório A112233 seja compreendida
por todas as atividades do processo, foi realizada uma análise crítica do sistema da qualidade
(página 8 do APQP).
Nesta análise foram averiguados requisitos referentes a:
•
Pessoal qualificado;
•
Programas de treinamento;
•
Análise do CEP;
•
Instruções de Inspeção;
•
Procedimentos de controle de produtos recebidos;
Além da análise para conhecer a capacidade técnica do sistema da qualidade da
empresa, é necessário nesta etapa realizar uma análise também no lay-out das instalações para
34
atender as necessidades de espaço físico do produto. Foram verificadas as identificações dos
locais de processo bem com as áreas demarcadas para acondicionamento de matérias-primas e
produtos acabados. Iluminação do local também atendia o índice de luminância para inspeção.
A empresa possui uma área de inspeção de qualidade dentro da fábrica voltada
somente para produtos da linha automotiva. Os produtos são produzidos, acondicionados e
transportados para esta área onde serão inspecionados pelo pessoal responsável.
Procurando uma maneira de analisar o processo como um todo foi desenvolvido um
fluxograma, contendo todas as atividades desde o recebimento da matéria-prima até a
expedição do material para o cliente. Utilizado para enfatizar o impacto das atividades sobre o
processo.
Um PFMEA foi desenvolvido para o produto, visando antes da produção, analisar e
revisar os processos para antecipar problemas em potencial e vislumbrar soluções. A maior
incidência de potenciais de falha ocorreu no processo de transformação por sopro que pode
apresentar maior variação.
Após enviados os produtos protótipos foi realizado um plano de controle de prélançamento, onde estão descritos as medições dimensionais e testes de material e funcional do
produto, antes que seja iniciada a produção em série do cliente.
É importante ressaltar, que haja um compromisso com os fornecedores de matériasprimas em fornecer as resinas plásticas com as características técnicas solicitadas. O processo
de transformação plástica exige que o material tenha fluidez, densidade, dureza, entre outras
características que influenciarão diretamente na qualidade do produto. Geralmente tais
requisitos de material são informados pelo cliente, desta forma a empresa deve criar um plano
de controle para inspecionar os lotes de materiais recebidos.
Atualmente a empresa desenvolve a análise nos sistemas de medição. Ela dispõe de
um técnico laboratorista que está é responsável por inspecionar os equipamentos e
dispositivos de medição. É importante que regularmente se efetue o MSA para assegurar que
os pretendidos índices de linearidade, precisão, repetitividade e reprodutibilidade dos
dispositivos estejam dentro do aceitável para garantir valores coerentes na execução da
medição.
35
FASE 4: VALIDAÇÃO DO PRODUTO E DO PROCESSO
Na validação do produto e do processo discute-se os aspectos principais relacionados a
manufatura através do lote piloto ou corrida piloto de produção. Deve-se assegurar que o
fluxograma de processo e os planos de controles estejam sendo seguidos, prestando-se muita
atenção nos requisitos do cliente.
Durante a corrida pilo de produção deve-se atentar aos dispositivos de monitoramento
especificados no plano de controle e averiguar a efetividade destes em relação ao controle e
medição dos requisitos de engenharia do produto.
Com as primeiras amostras do reservatório A112233 prontas, foi elaborado o PAPP
(Processo de Aprovação de Peça de Produção) e enviados ao cliente a fim de demonstrar que
o processo de manufatura tem condições de produzir o produto solicitado. Geralmente a
montadora recebe as amostras e as utiliza para testes, onde são verificados os requisitos de
engenharia.
Uma dica importante nesta etapa é evitar enviar a montadora peças com qualidade
acima do que o processo é capaz de produzir a fim de causar uma boa impressão. Muitos
fornecedores adotam esta prática para garantir o pleito do projeto e agradar o cliente. Isto
pode evitar que correções sejam feitas nas ferramentas além de comprometerem-se a fornecer
um nível de qualidade que o processo não conseguirá suportar. É essencial ser transparente
nesta etapa para evitar que a montadora sofra problemas de abastecimentos no início da
produção em série por não atendimento a qualidade.
Cada montadora possui requisitos específicos referentes a capabilidade do processo.
Os índices de PP, CP, PPK e CPK foram informados e seguidos. Por não possuir uma
geometria complexa, o reservatório A112233 atingiu todas as metas de capabilidade
rapidamente.
No embarque das amostras, a equipe ficou atenta nas condições da embalagem. É
importante evidenciar as condições da embalagem no momento de embarque e entrega. O
produto pode ser danificado caso a embalagem seja frágil ou o transportador subcontratado
não manuseie corretamente. Estes tipos de problemas podem ser facilmente evitados
conhecendo-se os requisitos de embalagem do cliente, geralmente informado no “manual de
embalagem” fornecido pela montadora, onde constam informações sobre acondionamento
adequado, transporte, entre outros.
36
O membro da equipe responsável pela engenharia industrial desenvolveu um plano de
controle de produção para o reservatório. Neste plano, estão descritas todas as etapas do
processo desde a matéria-prima até a inspeção da peça acabada. É o documento mais
importante para assegurar a qualidade do produto, desta forma, é essencial mantê-lo sempre
atualizado e dispô-lo para conhecimento de todos os envolvidos.
Todas estas etapas referentes a validação do produto e processo são analisadas
criticamente pela gerencia da empresa. Este auxílio da gerência pode facilitar na tomada de
alguma decisão pendente.
FASE 5: RETROALIMENTAÇÃO, AVALIAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA
Através dos dados da fase anterior, obtidos na corrida piloto, MSA PAPP, a equipe
deve concentrar seu foco em desenvolver técnicas de controle estatístico, a fim de diminuir a
variação do processo.
Cartas de controle foram utilizadas para monitorar o processo. Com estas ferramentas
a equipe irá atuar em cima das causas especiais e comuns para diminuir a variação.
Foi evidenciado durante a manufatura o índice de 6% de refugo, que foi considerado
aceitável durante o processo de orçamentação e análise de viabilidade econômica. Analisando
as causas destas perdas, foi constatado que boa parte dos refugos eram originados pela
umidade da matéria-prima. Foi sugerido um pré-aquecimento desta antes do processamento,
que reduziu para 3% o índice de refugo. Este exemplo serve para entendimento de que cartas
de controle e outras técnicas de análise podem ser revertidas em benefícios, como redução de
custos.
Junto a planilha APQP desenvolvida, estão ao final campos para preenchimento
referentes ao registro da:
Variação Reduzida: onde serão mencionados os aprimoramentos do processo para redução da
variação.
Satisfação do cliente: para detalhadamento das atividades pós-envio do produto ou serviço,
no estágio de adaptação ao cliente.
Entrega e assistência técnica: problemas de campo ou na planta do cliente, referentes aos
produtos com defeito terão suporte da empresa.
37
5
DISCUSSÃO
Neste capítulo será listado os benefícios percebidos durante e após a implantação da
metodologia.
5.1
BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA PARA A EMPRESA
Abaixo, listados os benefícios para a empresa:
• Melhor comunicação entre os envolvidos: Todos os responsáveis por atividades
mencionadas no cronograma possuíam acesso a tabela APQP, desta forma todos
sabiam a situação atual do projeto e quem eram os responsáveis pelas atividades. Isto
facilitava na tomada de decisão, quando uma atividade dependia do desempenho de
outra.
• Programação das atividades conforme prazos da montadora: Todos os prazos
estipulados no cronograma foram analisados e estudados quanto a viabilidade de
serem executados ou não. Todas as atividades foram programadas e a duração
estimada era viável. Com este cronograma definido desde o início do projeto,
estimulou a equipe a não atrasar nenhuma atividade, pois todos sabiam a data de início
e término.
• Definição de responsáveis por cada atividade: Ao definir um responsável, a equipe
distribui as atividades de forma a não sobrecarregar nenhum membro e também atenta
para que a atividade seja coerente com as atribuições do membro da equipe. Isto
ocorre para assegurar que o responsável pela atividade tenha competências para prever
e realizar a etapa do processo de maneira eficiente.
• Organização das informações: A forma estruturada em que a metodologia APQP é
apresentada conduz a um desenvolvimento do produto onde são estimuladas as etapas
mais importantes do processo. A seqüência das atividades é programada para que a
equipe consiga prever todas as situações inerentes do projeto, desde a matéria-prima,
requisitos de mão-de-obra, instalações da fábrica.
38
• Ambiente propício à redução de custos do projeto: A equipe multifuncional APQP,
por possuir membros de áreas específicas, tem ampla visão sobre o processo. Os
brainstormings realizados pela equipe no projeto do reservatório A112233
evidenciaram muitas oportunidades de melhoria no processo, tanto ergonômicas
quanto de retorno financeiro na redução de custos. Além disso, a equipe está
envolvida com todo o cálculo de mão-de-obra, material e demais recursos necessários
para manufatura, podendo assim canalizar os esforços da empresa de maneira
adequada.
• Abrangência e compreensão de todos os requisitos do cliente: Durante a execução e
preenchimento da planilha APQP são realizados diversos questionamentos e checklists para verificar o atendimento dos requisitos do projeto. Este registro estruturado de
questionamentos padroniza o planejamento de produtos, tendo nela importantes
tópicos inerentes ao conhecimento do requisito do cliente.
• Confiança do cliente no método APQP: A empresa pode apresentar ao cliente a
planilha APQP, a fim de que este acompanhe o andamento das atividades no
fornecedor. Este acompanhamento e a visão estruturada em que foram programadas as
atividades transmitem ao cliente a confiança de que a empresa está seguindo um
método conceituado de desenvolvimento de produtos. Um APQP bem realizado poder
ser refletido em novos negócios, visto sua organização e atendimento aos requisitos
do cliente
• Histórico para projetos semelhantes futuros: As planilhas APQP utilizadas em
projetos podem servir como fonte de informações para projetos futuros. Uma situação
que normalmente acontece é desenvolver produtos semelhantes, porém para
montadoras diferentes. No caso, o reservatório estudado no APQP deste trabalho, pode
servir para o desenvolvimento de um próximo reservatório de água no futuro. Isto nos
mostra novamente a importância de mantermos o registro das melhorias obtidas no
processo da fase 5 do APQP, que podem servir também como melhorias para
desenvolvimentos futuros.
39
5.2
BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA PARA O CLIENTE
Abaixo, benefícios para a montadora:
• Alteração de projeto ainda na fase de planejamento: Grande parte das montadoras
desenvolve o projeto das peças componentes do veículo, porém, os engenheiros do
produto muitas vezes não são especialistas no processo de transformação da peça. No
caso do plástico, existem diversos fatores a serem considerados no projeto da peça,
como: temperatura de transformação, tipo de material, necessidade de gabarito para
resfriamento, espessura de parede, não se limitando somente ao produto, mas também
as ferramentas de manufatura, moldes, gabaritos de teste, entre outros. Caso o
engenheiro de produto não leve em consideração algum fator crítico do processo, pode
inviabilizar toda uma produção. Ao realizar o APQP, a empresa torna-se parte do
desenvolvimento do produto, isto a atribui com a responsabilidade de prever tais
necessidades de alteração de projeto e informar o cliente ainda na fase de
planejamento.
• Informações estruturadas e nos prazos programados: As montadoras são rígidas nos
prazos estipulados. O prazo de lançamento de um veículo é um compromisso
importante que deve ser respeitado. A metodologia APQP auxilia o cliente no
acompanhamento do projeto, além de ser uma fonte de informações para a própria
montadora. O atendimento aos requisitos de prazo está aliado a capacidade da equipe
em analisar o tempo previsto de cada atividade e prever todos os eventuais problemas
e atrasos durante o desenvolvimento. A análise crítica do cronograma servirá
positivamente para a montadora, que assumirá o prazo de lançamento do veículo com
o mercado.
40
6
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Durante a realização deste trabalho, verificou-se que as empresas que trabalham com
projetos de peças automotivas têm uma demanda de informações imensas. Mesmo o projeto
sendo desenvolvido totalmente pela montadora, é fundamental considerar todas as
informações para as adequações do processo. E percebeu-se a necessidade de um método
estruturado para organização destas informações que esteja de fácil acesso a todos os
envolvidos e que abranja todas as fases do desenvolvimento.
Parte desta preocupação no desenvolvimento deve-se ao fato de a manufatura de
componentes automotivos estar associada a produção em série, o que requer um planejamento
rigoroso do produto e do processo para viabilizar o negócio em termos de custos, qualidade e
prazos de entrega.
Buscou-se nesta implantação, através da metodologia APQP, atender a todos os
requisitos da norma ISO/TS 16949. Após o término da implantação da metodologia APQP, no
mês de junho de 2010, a empresa foi auditada pelo organismo certificador, responsável por
certificar o sistema da qualidade das indústrias. Uma das etapas da auditoria é a verificação do
atendimento aos requisitos do produto e do cliente. Foi apresentado ao auditor o APQP do
reservatório A112233, onde este acompanhou todos as fases do projeto através da planilha
APQP. Não houveram não-conformidades e no mês seguinte, julho, a empresa foi certificada
ISO/TS 16949.
Ao final da implantação da metodologia, no reservatório A112233, foi verificados os
benefícios conseguidos com esta metodologia. Um dos benefícios citados foi o de alteração
do produto ainda na fase de projeto, que em termos de custos deve ser considerado o mais
importante pois alterações de produto ou projeto após o lançamento do veículo podem gerar
recalls, afetando significativamente os custos de reparo, como também afetando a
credibilidade da montadora perante os consumidores.
Outro ganho obtido foi a estruturação das informações. Cada novo desenvolvimento
terá, para cada produto, uma planilha APQP, que ficará arquivada digitalmente, podendo ser
uma fonte de informação para consulta em novos desenvolvimentos similares. O fato de ter
informações técnicas de um determinado tipo de produto pode economizar consideravelmente
o tempo de desenvolvimento, que para a indústria automotiva, será de grande ajuda,
aumentado o grau de satisfação com a montadora, em um projeto finalizado antes do prazo.
41
O fornecimento para a indústria automotiva tem sido visto no mercado como um
grande desafio. Além de exigir níveis de qualidade superiores, a cobrança é intensa na
redução de custos e melhoria contínua, porém, todos estes desafios são recompensados com a
demanda constante, devido a produção seriada da montadora.
A rigorosidade do sistema da qualidade no setor automotivo reflete positivamente no
desempenho da organização. As melhorias conseguidas no processo da organização
influenciam também a manufatura de produtos de outros mercados, pois compartilham dos
mesmos processos.
Todo este esforço focado no atendimento aos requisitos da indústria automotiva, e o
fato de ser fornecedor de uma montadora de veículos tem sido visto com grande orgulho pelas
organizações e um referencial de qualidade e padronização para o mercado.
Sugere-se para trabalhos futuros com este tema, a medição das reduções de custo
obtidas com projetos estruturados com a metodologia APQP. Para enfatizar a importância da
aplicação deste método, é importante ter-se uma idéia do valor financeiro economizado com a
redução de custo e fazer um comparativo com projetos que não estão estruturados com a
metodologia.
42
7
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44
8
APÊNDICE
APÊNDICE A – PLANILHA APQP: RESERVATÓRIO A112233
PÁG. 01-19 - EMPRESA TRANSFORMADORA DE PLÁSTICOS S/A
APQP - PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO
PROJETO:
VEÍCULO X 2011
PRODUTO:
CÓD. CLIENTE:
RESERVATÓRIO DE ÁGUA
A112233
INÍCIO DO PROJETO:
PRAZO FINAL:
01/02/2010
31/10/2010
EQUIPE APQP
Área
Engenharia de Produtos
Engenharia Industrial
Engenharia Industrial
Qualidade
Comercial
Compras
ÍNDICE
CRONOGRAMA
FASE 1
FASE 2
FASE 3
FLUXO PROCESSO
PFMEA
PLANO DE CONTROLE
FASE 4
FORMULARIO DE
APROVAÇÃO
FASE 5
Nome
Cleber
Tiago
Cláudio
César
Luiz (Responsável)
Cristiano
PÁG.
2
4
6
8
10
11
14
15
16
17
PÁG. 02-19
APQP - PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO
FASE 1 - Planejamento
Peça/Código: Reserv. A112233
Cliente: MONTADORA SBC
Proj. Manuf. e Montagem
Verificação do Projeto
Análise Crítica de Projeto
Dt Inicial: 02/10
Dt Final: 11/10
Revisão: 0
Mês: fev/10 mar/10 abr/10 mai/10 jun/10 jul/10 ago/10 set/10
Quinzena do mês: 1° 2° 1° 2° 1° 2° 1° 2° 1° 2° 1° 2° 1° 2° 1° 2°
Plano de Negócio, Análise Crítica P
R
e Orçamentos
Metas de Confiabilidade e de P
R
Qualidade
P
Lista Preliminar de Materiais
R
P
Fluxograma Preliminar do
Processo
R
Lista Preliminar de Característ. P
Esp. De Prod/Processo
R
P
Plano de Garantia do Produto
R
Análise de Modo de Falha de
Projeto (DFMEA)
FASE 2 - Projeto e Desenvolvimento de Produto
Descrição: Reservatório
Telefone: (xx) nnnn-nnnn
Desenho: A112233
Contato: Eng° Francisco
out/10 nov/10
1° 2° 1° 2°
dez/10
1° 2°
Resp.
Luiz
César
Cleber
Tiago
Cláudio
César
P
R
P
R
P
R
P
R
Contrução de Protótipo - Plano de P
Controle
R
Desenhos de Engenharia
Especificações da Engenharia
Especificações de Material
P
R
Projeto Desenvolvido pelo Cliente
P
R
P
R
Alterações de Desenhos e
Especificações
P
Requisitos para novos equip.,
Ferramental e Instalações
P
Características especiais do
Produto e do Processo
P
Requisitos para meios de
medições/equip. de teste
P
R
R
R
R
fev/10
mar/10
abr/10 mai/10 jun/10
jul/10
ago/10
set/10
out/10
nov/10
dez/10
Resp.
1°
P
R
Análise Crítica do Sistema da P
Qualidade Produto/Processo
R
P
Fluxograma do Processo
R
P
Layout das Instalações
R
P
Matriz de Características
R
Análise de Modo e Efeito de Falha P
do Processo (PFMEA)
R
P
Plano de Controle de PréLançamento
R
P
Instruções do Processo
R
Plano de Análise dos Sistemas de P
R
Medição
FASE 3 - Projeto e Desenvolvimento do Processo
Padrões de Embalagem
Especificações de Embalagem
P
R
2° 1°
2°
1° 2°
1°
2° 1°
2° 1°
2° 1°
2°
1° 2°
1°
2° 1°
2° 1°
2°
Tiago
César
Tiago
Cláudio
Cleber
Tiago
César
Tiago
César
Cleber
fev/10
mar/10
abr/10 mai/10 jun/10
jul/10
ago/10
set/10
out/10
nov/10
dez/10
Resp.
FASE 5 - Análise e Retroal.
FASE 4 - Validação do Produto e do Processo
e Ação Corretiva
PÁG. 03-19
1°
2° 1°
2°
1° 2°
1°
2° 1°
2° 1°
2° 1°
2°
1° 2°
1°
2° 1°
2° 1°
P
R
P
Avaliação de Sistema de Medição
R
P
Aprovação de Peça de Produção
R
P
Testes de Validação da Produção
R
P
Avaliação de Embalagem
R
P
Plano de Controle da Produção
R
Cláudio
Corrida Piloto de Produção
Aprovação do Planejamento da
Qualidade
Variação Reduzida
Satisfação do Cliente
2°
César
Tiago
Cláudio
Tiago
Cláudio
P
R
P
R
P
R
P
Cleber
César
Luiz
Luiz
Entrega e Assistência Técnica
R
Planejado
Realizado
Aprovação:
PÁG. 04-19
1.1 - CLIENTE
1 - PLANEJAR E DEFINIR PROGRAMA
(pesquisa de Mercado,informações históricas de garantia e qualidade, experiênca da equipe)
Objetivo do Projeto:
RESERVATÓRIO DE AGUA DO RADIADOR
Descrição da peça: RESERVATÓRIO DE ÁGUA A112233
Aplicação: Montada na parte frontal do caminhão, no sistema de arrefecimento do radiador.
Modelo de veículo: xxx.
Dados Técnicos: Material deve ser polipropileno para sopro, cor natural.
Produto ficará exposto a temperatura variando de 20~80°C
TESTES:
Tipo de Testes
Análise Química:
Tração:
Elasticidade
Outros:
( )
( x )
( x )
( x )
Dureza:
Qual: Dimensional
1.2 PLANO DE NEGÓCIO / ESTRATÉGIAS DE "MARKETING"
Tempo de Produção: Aproximadamente 5 anos.
Quantidade aproximada peças/mês: 600
Investimento Necessário: Não.
Concorrentes: xxx
Produto Similar:
( x ) Sim
(
) Não
Preço alvo (target cost):
xxx
1.3 BENCHMARKING
(dados de "benchmark" do produto e processo)
Produto similar já fornecido pela empresa? Sim, item 4040
Dados sobre o produto da concorrência: Design das abas de fixação do Reservatório apresentam
um entalhe.
1.4 PREMISSAS DO PRODUTO/PROCESSO
Irregularidade da espessura de parede (não uniforme), processo de sopro não permite estabilidade 100%.
1.5 ESTUDO DE CONFIABILIDADE DO PRODUTO
Qual a vida útil estimada do produto?
Nas condições informadas, 8 anos
1.6 INFORMAÇÕES ADICIONAIS DO CLIENTE
Identificar todos os lotes com mês/ano (rastreabilidade).
1.7 LISTA PRELIMINAR DE MATERIAIS
Polipropileno (PP) Fornecedor: xxx.
1.8 FLUXOGRAMA PRELIMINAR DO PROCESSO
Vide anexo.
(
)
PÁG. 05-19
1.9 LISTA PRELIMINAR DE CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS DO PRODUTO
Não informado.
1.10 PLANO DE GARANTIA DO PRODUTO
Requisito do Cliente:
150 PPM
Requisito do Programa:
PPM ( Não requerido pelo cliente)
Durabilidade:
Anos ( Desconhecida)
O Projeto exige alguma nova tecnologia?
Não.
O projeto exige algum tipo de material especial?
Não.
Existe alguma embalagem já definida para o transporte do produto?
Grade metálica.
1.11 SUPORTE DA GERÊNCIA
Carlos - Gerente de Tecnologia
Aprovação:
PÁG. 06-19
2 - Projeto e Desenvolvimento de Produto
2.1 ANÁLISE DE MODO DE FALHA DE PROJETO (DFMEA)
Cliente forneceu FMEA do projeto?
Não.
2.2 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO - PLANO DE CONTROLE
Quantidade de protótipos: Não solicitado.
2.3 DESENHOS DA ENGENHARIA (Incluindo dados matemáticos)
Cliente enviou desenho 3D e 2D.
2.4 ESPECIFICAÇÕES DA ENGENHARIA
CONFORME ESPECIFICADO NOS DESENHOS 2D
2.5 ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAL
POLIPROPILENO (CONFORME DESENHO)
OBS.: NÃO SOLICITADO
2.6 ALTERAÇÕES DE DESENHO E ESPECIFICAÇÕES
Data:
XX
Alteração
XX
Visto
XX
Nome
XX
2.7 REQUISITOS PARA NOVOS EQUIPAMENTOS FERRAMENTAL E INSTALAÇÕES
N
1
2
3
4
Descrição
O projeto de ferramentas e equipamentos foram
previstos para que o sistema seja flexível
O projeto de ferramentas e equipamentos foi previsto
para troca rápida.
O projeto de ferramentas e equipamentos foi previsto
para prova de erros?
Há necessidade de novos equipamentos para a
produção?
Sim
Não
X
X
X
X
5
Há necessidade de novas ferramentas?
X
6
Há necessidade de novos equipamentos de testes e
instrumentos de medição?
X
7
Foi completado um plano de manutenção preventiva
para os equipamentos e ferramental?
X
8
As instruções de instalação para novos equipamentos e
ferramental estão completas e são compreensíveis?
As características de processo que afetam as
características especiais do produto foram
identificadas?
O equipamento de manufatura possui capacidade
suficiente para absorver os volumes estimados para
produção?
X
9
10
Comentários
X
X
Não-Uniformidade de parde
aceita pelo cliente. Tolerância +/0,5mm
PÁG. 07-19
2.8 CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO E DO PROCESSO
Característica do Plano de Controle
Descrição /
Comentários
Nº
1 Espessura de parede
2 Diametro do bocal
3 Encaixe
Especificações / Tolerância
3 +/- 0,5mm
16 +/- 0,5mm
encaixe 4 furações
4 Teste Estanqueidade 6 bar
5
Instrumentos Controle
Paquímetro
Paquímetro
Gabarito de teste B112233
dispositivo de teste C112233
2.9 COMPROMETIMENTO DA EQUIPE COM A VIABILIDADE E SUPORTE DA
GERÊNCIA
Considerações sobre viabilidade: projeto viável, visto gerência
Sim
X
X
X
X
X
X
X
X
X
x
x
x
x
Conclusão:
X
X
Aprovação
Não
Consideração
O produto está adequadamente definido (requisito de aplicação, etc) para
habilitar a avaliação da viabilidade?
Obs.:
As especificações de desempenho de engenharia podem ser atendidas,
como descritas?
Obs.:
O produto pode ser manufaturado de acordo com as tolerâncias especificadas no desenho?
Obs.:
O produto pode ser manufaturado com Cpk´s que atendam às
especificações?
Obs.:
Existe capacidade adequada para a fabricação do Produto.
Obs.:
O projeto permite o uso de técnica de manuseio de material eficiente?
Obs.:
O produto pode ser manufaturando sem incorrer em inesperado:
Custo de equipamentos de transformação?
Custos de ferramental?
Métodos de manufatura alternativos?
Obs.:
É necessário controle estatístico do processo para o produto?
Obs.: Produto sem características críticas.
O controle estatístico de processo está sendo atualmente utilizado em produtos
similares?
Obs.:
Onde for utilizado o controle estatístico de processo em produtos similares:
Os processos estão sob controle e estáveis?
Os CPK´s são maiores que 1,33?
O produto pode ser produzido conforme especificado, sem restrições.
Revisão do projeto requerida para a manufatura do produto dentro dos
requisitos especificados.
PÁG. 08-19
3- Projeto e Desenvolvimento do Processo
3.1 PADRÕES DE EMBALAGEM
Grade metálica, 150 pçs por grade.
3.2 ANÁLISE CRÍTICA DO SISTEMA DA QUALIDADE DO PRODUTO / PROCESSO
N
Descrição
Quem será o contato da qualidade com o cliente?
Pessoa
César
2
Quem será o contato da qualidade com seus fornecedores?
3 Existe pessoal suficiente identificado para cobrir:
3.1
Requisito do plano de controle?
3.2
Inspeção dimensional?
3.3
Testes de desempenho de engenharia?
3.4
Análise de soluções de problemas?
4 Existe um programa de treinamento documentado que:
4.1
Inclua todos os funcionários?
4.2
Descreva aqueles que foram treinados?
4.3
Forneça uma programação de treinamento?
5 Foi completado treinamento para:
5.1
Controle estatístico de processo?
5.2
Estudos de capabilidade?
5.3
Solução de problemas?
5.4
Prova de erros?
Cada operação de processo é dotada de instruções de
5.5
processo ligado com o plano de controle?
Instruções trabalho para o operador estão disponíveis para
5.6
cada operação?
6 As instruções de inspeção incluem:
Especificações de desempenho de engenharia facilmente
6.1
compreendidas?
6.2
Frequência de testes?
6.3
Tamanho da amostras?
6.4
Plano de reação?
6.5
Documentação?
7 - As instruções visuais são:
Cristiano
Sim
Não
x
x
x
x
1
Fone
xxx
xxx
Comentário
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
7.1
7.2
7.3
Facilmente compreendidas?
Aprovados?
O plano de controle prevê Plano de Reação?
x
x
x
7.4
Formulários / registros estão disponíveis para que o pessoal
adequado registre os resultados de inspeção?
x
Treinamento realizado in
loco através dos inspetores
e líderes.
As instalações e equipamentos de inspeção são adequados
para proporcionar uma inspeção dimensional inicial e
contínua em todos os detalhes e componentes?
x
8 Existe algum procedimento para o controle de recebimento de produtos que identifica:
Característica a serem inspecionadas?
x
8.1
Frequência de inspeção?
x
8.2
Tamanho das amostras?
x
8.3
Local designado para o produto aprovado
x
8.4
Disposição de produtos não-conforme?
x
8.5
Existe algum procedimento para identificar, segregar e
8.6
controlar produtos não conforme para evitar a sua entrega no
x
cliente?
7.5
PÁG. 09-19
Disposição para retrabalho
está descrita no registro de
retrabalho.
8.7
8.8
8.9
8.10
Estão disponíveis procedimentos de retrabalho?
x
Existe um sistema adequado e rastreabilidade e lotes?
Foram planejadas e implantadas auditorias periódicas de
produto acabado?
O cliente aprovou a especificação da embalagem?
x
x
x
3.3 FLUXOGRAMA DO PROCESSO
Anexo.
3.4 LAYOUT DAS INSTALAÇÕES
N
1
Descrição
As instalações identificam todos os processos requeridos e
pontos de inspeção?
2
Foram claramente marcadas as áreas para todos os materiais,
ferramentas e equipamentos para cada operação considerada?
3
4
4.1
4.2
5
6
6.1
6.2
6.3
6.4
Sim
Não
Comentários
x
x
Foi reservado espaço suficiente pára todos os equipamentos?
As áreas de processo e inspeção sâo:
De tamanho adequado?
Corretamente iluminadas?
As áreas de inspeção contêm equipamentos e arquivos
necessários?
São adequadas:
Áreas de retenção?
x
x
x
x
x
Os pontos de inspeção estão logicamente localizados para
evitar a entrega de produtos não conformes?
Foram providenciadas instalações para auditoria final?
Os controle são adequados para evitar o movimento de
material de entrada fora do conformidade para estocagem ou
ponto de utilização?
x
x
x
3.6 ANÁLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA DO PROCESSO (PFMEA)
Anexo
3.7 PLANO DE CONTROLE DE PRÉ-LANÇAMENTO
Anexo plano de produção.
3.8 INSTRUÇÃO DE PROCESSO
Há necessidade de nova instruções de trabalho? Sim
Responsável: Engenharia de produtos / Engenharia Industrial
3.9 PLANO DE ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO
N
1
2
3
Descrição
Os instrumentos estão calibrados?
Há necessidade de novo estudo de MSA.
O treinamento de pessoal está concluído?
Sim
X
X
X
Não
Comentários
Realizar estudo de MSA.
Resp.: Augusto
3.10 PLANO DE ESTUDO PRELIMINAR DA CAPACIDADE DO PROCESSO
Projeto sem característica crítica.
3.11 SUPORTE DA GERÊNCIA
Comentários:
Aprovação:
PÁG. 10-19
FLUXO DO PROCESSO
Cliente
Número do Desenho
MONTADORA SBC
Nome da Peça
Número da Peça
RESERVATÓRIO DE ÁGUA
Início/Fim
Símbolo
Operação
Revisão /Data desenho.
A112233
A112233
Operação e Inspeção
Estocagem
Data
00/2010
Aprovado por
20/03/2010
Tiago
00
Inspeção
Revisão
Transporte
Descrição da Operação
INÍCIO
Operação 10 - Recebimento de Material
Operação 20 - Estocagem da matéria-prima
Operação 30 - Transportar matéria-prima para a setor de preparação
Operação 40 - Prepara matéria-prima conforme especificação de composto
Operação 50 - Transporta matéria-prima para a máquina sopradora
Operação 60 - Soprar Reservatório de água conforme especificação de processo e inspecionar conforme plano de inspeção
Operação 70 - Acondicionar conforme especificação de embalagem
Operação 80 - Transportar para a inspeção final
Operação 90 - Inspecionar conforme sistema
Operação 100 - Transportar para estoque
Operação 110 - Estocar
Operação 120 - Tranportar para o cliente
Fim
Página 11 de 19
PÁG. 11-19
PFMEA
ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHAS POTENCIAL DE PROCESSO
Número da peça (Cliente):
xxx
Preparado por:
Tiago / Cleber / Cláudio / Luiz
Organização:
xxx
Equipe:
Luiz / Cristiano / Cleber / Cláudio / Tiago / César /
Observações:
Versão com bomba elétrica 12v
Função & Requisito do
processo
Modo de Falha
Potencial
Falha na
conferência do
material
Manuseio incorreto
do material
10 - Receber matériaprima
Liberação do
material fora do
especificado
Identificação
incorreta do
material
40 - Preparar a matériaprima conforme
Tempo de secagem
especificação de
insuficiente
composto
Efeito(s) Potencial(ais) da
Falha
Material trocado
Ver./Data do desenho:
ver01 01/01/2010
Número da FMEA:
Nome da peça:
Reservatório
Responsável pelo processo:
Tiago
Identificação do Produto:
1
Cliente:
xxx
Número/ Ver. Peça (Organização)
0001-1
Aprovado por:
Data:
Data de início:Data Ver.
Maio/2010
S C
e l
v a
s
s
Causa(s) Potencial(is) de
Falha
O
c
o
r
r
8
Falha do operador na
conferência
7
Processo Atual
D
e
t
e
c
N
P
R
Controles
Prevenção
Controles
Detecção
2
Treinamento do
operador
Visual
7
112
Falha do operador no
manuseio
2
Treinamento do
operador
Visual
7
98
7
Falha do operador na
liberação do material
2
Treinamento do
operador
Confronto de
laudo com
especificações
8
112
7
Falha do operador na
identificação do material
2
Treinamento do
operador
Visual
8
112
Falha do operador na
Treinamento do
programação do tempo no 3
operador
temporizador
Visual
7
84
Data Chave
Fev.1010
Resultados da Ação
Ações
Recomendadas
Respons. e
Prazo
Ações
Implementadas
S
O
D
N
P
R
Quantidade incorreta
Danificação do material
Dificulta processamento
Gera produtos não conforme
Dificulta processamento
Gera produtos não conforme
Bolhas no produto
4
APQP RESERVATORIO - VERSAO EXCEL.xls - PFMEA
Página 12 de 19
Função & Requisito do
processo
Modo de Falha
Potencial
Descentralização
do parizon
Temperatura baixa
do material
Efeito(s) Potencial(ais) da
Falha
S C
e l
v a
s
s
Peças incompletas
8
Dobras
7
Espessura fora do
especificado
7
Peças incompletas
8
Manchas
Controles
Prevenção
Falha do operador na
2 Treinamento do
regulagem da espessura do
operador
2
parison
Desgaste do ferramental
Falha na regulagem da
temperatura
2
2
D
e
t
e
c
N
P
R
Visual
7
112
Processo Atual
Manutenção
Preventiva
Treinamento do
operador
Resistência do canhão
queimada
Falha na regulagem do
pino de sopro
Manutenção
Preventiva
Treinamento do
2
operador
Controles
Detecção
Visual
7
98
Inspeção com
paquímetro
6
84
Visual
7
112
Visual
7
112
Pino de sopro
descentralizado
Peças incompletas
8
Retardo de sopro
insuficiente
Peças incompletas
8
Falha na regulagem do
retardo de sopro
2
Treinamento do
operador
Visual
7
112
8
Falha do operador na
regulagem da pressão de
sopro
2
Treinamento do
operador
Visual
7
112
Falha do operador na
regulagem do retardo de
sopro
2
Treinamento do
operador
Visual
7
98
Baixa pressão de
sopro
60 - Soprar peças
plásticas
Causa(s) Potencial(is) de
Falha
O
c
o
r
r
Peças incompletas
Deformação
Retardo de sopro
em excesso
Dobras
7
Falta de ar de
apoio ou pré-sopro
Dobras
7
Falha do operador na
Treinamento do
regulagem do pré-sopro ou 2
operador
ar de apoio
Visual
7
98
5
Falha do operador na
Treinamento do
regulagem da temperatura 3
operador
do canhão
Visual
7
105
Visual
7
42
Visual
7
105
Temperatura alta
do material
Temperatura do
molde baixa
Temperatura do
molde alta
Manchas
Deformação
Bolhas
Falha na regulagem do
resfriamento do molde
Falha na regulagem do
resfriamento do molde
Treinamento do
operador
Treinamento do
3
operador
Manchas
3
Deformação
5
Velocidade de
ejeção alta
Manchas
3
Falha do operador na
regulagem da velocidade
de ejeção
3
Treinamento do
operador
Visual
7
63
Água no ar de
apoio
Bolhas
3
Lubrifil danificado
4
Manutenção
Preventiva
Visual
7
84
5
Falha do operador na
operação de corte
3
Treinamento do
operador
Visual
7
105
Corte / Rebarbação
irregular
Cortes de faca (riscos)
Rebarbas
3
Resultados da Ação
Ações
Recomendadas
Respons. e
Prazo
Ações
Implementadas
S
O
D
N
P
R
APQP RESERVATORIO - VERSAO EXCEL.xls - PFMEA
Página 13 de 19
Função & Requisito do
processo
Modo de Falha
Potencial
Efeito(s) Potencial(ais) da
Falha
S C
e l
v a
s
s
Furos
Causa(s) Potencial(is) de
Falha
O
c
o
r
r
Processo Atual
Controles
Prevenção
Controles
Detecção
D
e
t
e
c
N
P
R
8
Falha do operador na
Treinamento do
regulagem da espessura do 2
operador
parison
Visual
7
112
Espessura grossa Espessura do produto fora do
7
do parison
especificado
Falha do operador na
Treinamento do
regulagem da espessura do 2
operador
parison
Visual
7
98
Espessura fina do
parison
Espessura do produto fora do
especificado
Datador
desatualizado
3
Falha do operador na
atualização do datador
2
Treinamento do
operador
Visual
7
42
Quantidade incorreta na
embalagem
Deformação
5
Falha do operador na
execução da sequência da
instrução de trabalho.
3
Treinamento do
operador
Visual
7
105
Identificação
incorreta do
produto
Envio de produtos trocados
8
Falha do operador na
execução da sequência da
instrução de trabalho.
2
Treinamento do
operador
Visual
7
112
90 - Inspecionar via
sistema
Falta de carimbo
de liberação
Perda de rastreabilidade
4
Falha do operador na
execução da sequência da
instrução de trabalho.
3
Treinamento do
operador
Visual
7
84
110 - Estocagem
Manuseio incorreto
da embalagem
Produto danificado
8
Falha do operador no
manuseio da embalagem
2
Treinamento do
operador
Visual
7
112
Perda de rastreabilidade
Riscos
Acondicionamento
inadequado
70 Acondicionamento
Resultados da Ação
Ações
Recomendadas
Respons. e
Prazo
Ações
Implementadas
S
O
D
N
P
R
APQP RESERVATORIO - VERSAO EXCEL.xls - PFMEA
Plano de controle de processos
Nº da peça
MONTADORA SBC
Nº. do Plano de controle
Nome da peça
xxx
Reservatório
Equipe Principal
Cleber; Tiago, Cláudio, Luiz
Aprovação da engenharia do cliente / Data (se requerido)
Outra aprovação / Data (Se requerido)
-
Nº do
Processo
Nome do Processo / Descrição da
Operação
10 Receber matéria-prima
Máquina,
Dispositivo, Padrão
Ferramentas para
Manufatura
Almoxarifado /
Laboratório
Preparação de matéria-prima conforme Preparação de matéria40 a especificação de composto
prima
Soprar peça conforme especificação de
processo e inspecionar conforme plano
60 de inspeção.
Máquina sopradora
Produto
1
3 Rebarbas
Peças
4 incompletas
5 Rechupes
6 Deformações
Acondicionamento conforme
70 especificação de embalagem
90 Inspecionar peça conforme sistema
Inspeção final
Processo
Tolerância /
Especificação do
Produto /
Processo
Técnica de
Avaliação /
Medição
Tempo de
secagem
Amostra
Método de
Controle
Plano de Reação
Tamanho
Freq.
Conforme
sistema
Conforme
sistema
Conforme sistema
Bloquer lote defeituoso e
devolver ao fornecedor
100%
Conforme
especificação de
composto
Repetir procedimento de
secagem conforme
especificação de composto
Isento de rebarbas Visual
Conforme
plano de
inspeção
Conforme
plano de Conforme plano de
inspeção inspeção
Segregar e retrabalhar
conforme especificação de
processo
Peças completas
Visual
Conforme
plano de
inspeção
Conforme
plano de Conforme plano de
inspeção inspeção
Rejeitar / Moer
Isento de rechupes Visual
Conforme
plano de
inspeção
Conforme
plano de Conforme plano de
inspeção inspeção
Rejeitar / Moer
Isento de
deformações
Visual
Conforme
plano de
inspeção
Conforme
plano de Conforme plano de
inspeção inspeção
Rejeitar / Moer
Conforme
plano de Conforme plano de
inspeção inspeção
Rejeitar / Moer
Conforme
sistema
Conforme sistema
Rejeitar / Moer
Confronto com
laudo do
Conforme sistema
fornecedor
Conforme
laudo
2
Página
Protótipo
Produção
X Pré-lançamento
01 de 01
Nome do fornecedor
Cód. Organização
Data (Rev.)
xxx
Aprovação da organização / Data
Nº/ Revisão Peça (Organização)
Data inicial
xxx
10/02/2010
Aprovação da qualidade do Cliente / Data (Se requerido)
Contato chave / Fone
Outra aprovação / Data (Se requerido)
-
Características
Nº
1
Rev./Data desen.
Caract.
Especial
PÁG. 14-19
Nome do Cliente
8 ± 3 minutos
Temporizador
Lote
7 Riscos
Isento de riscos
Visual
Conforme
plano de
inspeção
8 Aspecto visual
Isento de defeitos
visíveis
Visual
Conforme
sistema
PÁG. 15-19
4. VALIDAÇÃO DO PRODUTO E DO PROCESSO
4.1 CORRIDA PILOTO DE PRODUÇÃO
Quantidade a ser produzida: 100 peças.
Responsáveis pelo acompanhamento: Cleber - Engenharia
Prazo: 15/07/2010
4.2 AVALIAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO
Pendente
4.3 ESTUDO PRELIMINAR DA CAPABILIDADE DO PROCESSO
Sem características críticas especificadas pelo cliente.
4.4 APROVAÇÃO DE PEÇA DE PRODUÇÃO
Em análise pela Engª do cliente
4.5 TESTES DE VALIDAÇÃO DA PRODUÇÃO
Aprovado
( X )
Rejeitado
(
)
Rejeitado
(
)
4.6 AVALIAÇÃO DE EMBALAGEM
Aprovado
( X )
Providências:
4.7 PLANO DE CONTROLE DE PRODUÇÃO
Código: 121405 DESENVOLVIDO POR CLAUDIO
4.8 APROVAÇÃO DO PLANEJAMENTO DA QUALIDADE E SUPORTE DA GERÊNCIA
As instruções abaixo existem e estão sendo seguidas?
SIM
NÃO
Instrução
X
Fluxogramas dos processos
X
Planos de controle
X
Instruções de Processo
PÁG. 16-19
4. VALIDAÇÃO DO PRODUTO E DO PROCESSO
Quantidade a ser produzida: 100 peças.
Número da Peça: A112233
Data Desenho: 01/01/2010
Nome da Peça: Reservatório
Quantidade
1- Estudo preliminar da capabilidade de
processo. Ppk - característica especiais.
Requerida
> 1.67
2- Aprovação do plano de controle
3- Categoria das característica da amostra
da produção.
Planicidade
Aceitável
> 1.67
Pendente
-
Aprovado ( X ) Data Aprovação: 20/09/2010
Amostras
100
Quantidade
Características Por
Aceitável
Amostra
1
x
Pendente
Quantidade
4- Análise do sistema de medição de
dispositivo e instrumentos
Característica Especial
Requerida
18
Aceitável
x
5- Monitoramento do Processo
Instrução de Monitoramento do Processo
Ficha Técnica
Instruções Visuais
Requerida
18
6
6
Quantidade
Aceitável
x
x
x
6- Embalagem /expedição
Requerida
80
Quantidade
Aceitável
X
Aprovação
Pendente
Pendente
Pendente
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5. AVALIAÇÃO DA AÇÃO CORRETIVA
5.1 VARIAÇÃO REDUZIDA
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5.2 SATISFAÇÃO DO CLIENTE
PÁG. 19-19
5.3 ENTREGA E ASSISTÊNCIA TÉCNICA