AÇO PARA MOLDES
VP420
Composição Química:
C
Mn
Cr
Si
V
0,40
0,50
13,50
0,80
0,25
Similares:
AISI 420 modificado; WNr 1.2083
Cores de Identificação:
Amarelo - Ouro
Características:
Aço inoxidável martensítico elaborado através de desgaseificação a vácuo, cujas
principais característica são:
• Boa resistência à corrosão.
• Boa resistência ao desgaste.
• Boa usinabilidade.
• Baixa polibilidade.
Estado de fornecimento:
Recozido, com dureza máxima de 200 HB.
Pode também ser fornecido no estado temperado e revenido com dureza 30/34 HRC
(V420T , cores de identificação: Amarelo - Preto).
Formas e bitolas disponíveis:
Redondo: max. 650 mm.
Quadrado: max. 750 mm.
Retangular: área max. 325.000 mm2.
Outras dimensões, sob consulta.
Aplicações:
Componentes de moldes que não requeiram polibilidade para:
• Plásticos corrosivos (clorados). Por exemplo: acetato e PVC.
• Que trabalham em condições de atmosfera úmida.
• Borrachas.
• Câmaras quentes.
Recozimento:
Aquecer lenta e uniformemente até temperaturas entre 780 e 840 ºC, a uma taxa de
100 ºC/h, mantendo 1 hora para cada 25 mm da maior seção da peça. Resfriar
lentamente em forno (30 ºC/h) até 600 ºC; após, resfriar em ar calmo.
Alívio de Tensões:
Após usinagem com grande remoção de material, recomenda-se alívio de tensões,
aquecendo os moldes lenta e uniformemente (100 ºC/h) até 650 ºC, mantendo 0,5
hora em temperatura para cada 25 mm da maior seção na peça; independente da
seção, o tempo não deve ser inferior a 2 horas. Após o alívio, resfriar em ar calmo.
Mai/2005
AÇO PARA MOLDES
VP420
Têmpera:
Durante a têmpera, deve-se proteger a superfície dos moldes contra
descarbonetação e oxidação. Aquecer lenta e uniformemente a (100 ºC/h) até
400 ºC e, em seguida, no máximo a 300 ºC/h até a temperatura de
austenitização, entre 1.000 e 1.040 ºC. Manter em temperatura até completa
homogeneização de toda peça. O resfriamento deve ser realizado em óleo
apropriado para têmpera, agitado e aquecido entre 40 e 70ºC, até que a
temperatura do molde atinja 100 ºC. Em seguida, resfriar ao ar calmo entre 50 e
70 ºC.
Revenimento:
As ferramentas devem ser revenidas imediatamente após a têmpera, tão logo
atinjam 60 ºC. Fazer, no mínimo, 2 revenimentos e entre cada revenimento as peças
devem resfriar lentamente até a temperatura ambiente. Revenir entre 550 e 650ºC,
conforme a dureza desejada (curva abaixo). A melhor combinação entre resistência
à corrosão, resistência mecânica e tenacidade é verificada para revenimentos em
temperaturas entre 250 e 300oC.O tempo de cada revenimento deve ser, de no
mínimo, 2 horas. Para peças maiores que 70 mm, deve-se calcular o tempo em
função de sua dimensão. Considerar 1 hora para cada polegada de espessura.
Revenimentos realizados entre 250 e 300oC devem ter a tempo de duração de 2
horas por polegada de espessura.
Curva de
Revenimento:
2
0,3
0,2
0,1
0,0
0
50
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
Temperatura de Revenimento (°C)
Polimento:
Resistência a Corrosão
0,4
Perda de massa (mg / cm )
Dureza (HRC)
Curva de Revenimento
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
38
36
34
250
500
Temperatura de Revenimento (°C)
Tem como característica uma boa polibilidade no estado temperado e revenido.
Normalmente o polimento final é dado com pasta de diamante de 3 µm. Quando se
deseja uma superfície com alto polimento deve-se utilizar a pasta de 1µm. Algumas
recomendações importantes para se obter um excelente polimento:
•
Interromper a operação de polimento quando o último risco da pedra ou pasta
anterior tenha sido removido.
•
Superfícies carbonetadas ou descarbonetadas durante o tratamento térmico
implicam em variações de dureza resultando em problemas de polimento.
•
Os problemas indicados no item anterior somados à alta pressão e um
polimento prolongado provocam o defeito conhecido como casca de laranja.
Nota: Todas as informações apresentadas são apenas orientativas. Elas não têm relação com garantias de propriedades específicas.
Mai/2005