CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
José Carlos dos Santos Rosa
ESTUDO DE DESEMPENHO DO REVESTIMENTO DE FACHADA EM
ARGAMASSA
Santa Cruz do Sul, dezembro de 2011.
José Carlos dos Santos Rosa
ESTUDO DE DESEMPENHO DO REVESTIMENTO DE FACHADA EM
ARGAMASSA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao
curso de Engenharia Civil, da Universidade de Santa
Cruz do Sul (RS), na área da Tecnologia da
Construção, para obtenção do título de Engenheiro
Civil.
Orientador: Prof. Marco Antonio Pozzobon, M. Sc.
Santa Cruz do Sul, novembro de 2011.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a minha esposa Adriana e as minhas filhas Joana e Júlia pela compreensão
dos tempos dedicados a elaborar este trabalho, pois elas são a motivação da minha vida.
Ao meu pai Sergio, minha irmã Simone e meu irmão Júlio pelo incentivo e
compreensão durante a jornada de minha graduação.
Ao meu orientador Pozzobon que além de todo o comprometimento com este trabalho
também estendeu as pesquisas para o Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC)
da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM).
Ao M. Sc. Engenheiro Marcus Daniel Friederich dos Santos, que oportunizou este
trabalho a ser realizado em um de seus projetos.
A todos os meus colegas, em especial aos meus amigos Alexandre Käffer, Carnielo
Schüh e Samuel A. Schneider pela ajuda no desenvolvimento desse trabalho.
E, por fim, a todos meus amigos pessoais e pessoas que torceram para que eu
finalizasse com garra e sucesso esta nova etapa da minha vida.
RESUMO
A argamassa é um material vastamente empregado na construção civil,
desempenhando varias funções, porém, muitas falhas são observadas nos revestimento de
fachada em argamassa. As manifestações patológicas em um edifício comprometem a estética
e a funcionalidade do revestimento, ocasionando uma desvalorização do mesmo perante o
mercado, aumentando a insatisfações dos usuários e os elevados gastos de manutenção e
reparo. O objetivo desse trabalho é coligar os itens que interferem no projeto de revestimento
de fachada, assim como as características das argamassas e do revestimento visando
condições de fornecimento, preparação do substrato, acabamentos superficiais e
condicionantes gerais. Identificar em obra as determinações gerais do projeto de revestimento,
assim podendo comparar o projeto e sua execução e poder determinar o seu desempenho por
intermédio de ensaios na argamassa e no revestimento baseado nas normas da ABNT de
revestimento de paredes e tetos. Os principais resultados identificaram uma serie de
problemas na argamassa e no revestimento, vinculado a confecção da argamassa
industrializada com adição de fibra de polipropileno em obra. Ao final do trabalho foram
referidos os erros de execução e proposta de melhoria no processo estudado.
Palavras-chaves: projeto de revestimento de fachada, revestimento de argamassa, indicadores
de desempenho, ensaio da argamassa, ensaio do revestimento.
ABSTRACT
Mortar is a material widely used in building, performing various functions, however,
many failures are observed in mortar used in buildings frontage. The pathological
manifestations in a building commits aesthetics and functionality of the revetment, causing a
devaluation of the same in the market, increasing the dissatisfaction of users and high cost of
maintenance and repair. The objective of this study is to collect the items that affect the
design of frontage revetment, as well as the characteristics of the revetment and mortars
aiming at the supply conditions, substrate preparation, surface complement and general
conditions. Identify in construction site the overall determinations of revetment project, can so
compare the design and implementation and to determine their performance through testing in
the mortar and revetment based on the ABNT norm of revetment of walls and ceilings. The
main results identified a series of problems in the mortar and revetment, linked to industrial
production of the mortar with the addition of polypropylene fiber on construction site. At the
end of the study were reported execution errors and proposed improvements for this process.
Keywords: project of frontage revetment, mortar cladding, performance indicators, mortar
testing, cladding testing.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Metodologia de dosagem de argamassa.................................................................. 20
Figura 2- Localização preferencial das juntas de movimentação.............................................23
Figura 3 – Perfil recomendado para junta de trabalho............................................................. 24
Figura 4 – Ferramenta para execução da junta de trabalho...................................................... 25
Figura 5- Localização da tela metálica..................................................................................... 26
Figura 6 – Reforço do revestimento com tela: argamassa armada (A) e ponte de
transmissão (B)......................................................................................................................... 27
Figura 7- Proteção de parede no topo do edifício.................................................................... 28
Figura 8 - Detalhes da pingadeira.............................................................................................29
Figura 9 - Detalhes do peitoril.................................................................................................. 29
Figura 10 - Ferramenta para execução de quinas e canto.........................................................30
Figura 11 - Taliscamento da fachada....................................................................................... 34
Figura 12 - Aspecto visual das fachadas.................................................................................. 36
Figura 13- Projeção do empreendimento acabado................................................................... 41
Figura 14 – Disposição da tela vertical.................................................................................... 43
Figura 15 – Disposição da tela horizontal................................................................................ 43
Figura 16 - Detalhamento da laje de cobertura........................................................................ 44
Figura 17 - Região suscetível a patologia no revestimento...................................................... 45
Figura 18 - Inserção das pingadeiras........................................................................................ 46
Figura 19 - Execução do chapisco para os ensaios no revestimento........................................ 47
Figura 20 - Superfície do revestimento para ensaio, acabado................................................. 49
Figura 21: (a) Preparo dos corpos-de-prova para ensaio – seção circular; (b) Dispositivo de
ensaio – equipamento mecânico de tração............................................................................... 51
Figura 22 - Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para
revestimento com chapisco...................................................................................................... 51
Figura 23: Formas típicas de ruptura ocorridas em ensaios de arrancamento..........................52
Figura 24 - Dispositivo de corte (serra-copo).......................................................................... 53
Figura 25 - Equipamento de tração, dinamômetro com dispositivo de leitura digital............. 54
Figura 26 - Panos ensaiados, revestimento sem fibra.............................................................. 54
Figura 27 - Panos ensaiados, revestimento com fibra.............................................................. 55
Figura 28 - Ensaio de resistência superficial, revestimento sem fibra..................................... 56
Figura 29 - Ensaio de resistência superficial, revestimento com fibra..................................... 56
LISTA DE QUADROS
Quadro 1- Tipos de argamassas quanto às condições de fornecimento ou preparo................. 16
Quadro 2 - Espessuras mínimas em pontos críticos................................................................. 19
Quadro 3 – Aspectos a serem considerados na definição da argamassa.................................. 20
Quadro 4- Especificação argamassa industrializada................................................................ 22
Quadro 5 - Idades mínimas para serviço do revestimento....................................................... 31
Quadro 6 - Limpeza da base.................................................................................................... 33
Quadro 7 - Acabamento da superfície...................................................................................... 36
Quadro 8- Execução dos serviços............................................................................................ 44
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Resistência à tração na flexão e a compressão, aos 28 dias, da argamassa sem
adição de fibra de polipropileno............................................................................................... 57
Tabela 2- Resistência à tração na flexão e a compressão, aos 28 dias, argamassa com
adição de fibra de polipropileno............................................................................................... 58
Tabela 3 - Valores de aceitação para R4 e P4.......................................................................... 58
Tabela 4 - Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa sem adição
de fibra de polipropileno.......................................................................................................... 59
Tabela 5 - Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição
de fibra de polipropileno.......................................................................................................... 60
Tabela 6 - Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa sem adição
de fibra de polipropileno (LMCC)........................................................................................... 60
Tabela 7- Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição
de fibra de polipropileno (LMCC)........................................................................................... 60
Tabela 8- Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição
de fibra de polipropileno. Lote 01 (obra)................................................................................. 61
Tabela 9- Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição
de fibra de polipropileno. Lote 02 (obra)................................................................................. 62
LISTA DE ABREVEATURA
ABNT
Associação Brasileira de Normas Técnicas
CP
Cimento Portland
Cp
Corpo-de-prova
CH
Cal hidratada
LMCC
Laboratório de Materiais de Construção Civil
NBR
Norma Brasileira
UFSM
Universidade Federal de Santa Maria
UNISC
Universidade de Santa Cruz do Sul
SUMÁRIO
RESUMO................................................................................................................................... 3
ABSTRACT .............................................................................................................................. 4
LISTA DE ILUSTRAÇÕES .................................................................................................... 5
LISTA DE QUADROS............................................................................................................. 6
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. 7
LISTA DE ABREVEATURA .................................................................................................. 8
1.
INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 12
1.1
Área e limitação do tema ......................................................................................... 12
1.2
Justificativa .............................................................................................................. 12
1.3
Objetivos .................................................................................................................. 13
1.3.1
Objetivo geral ........................................................................................................... 13
1.3.2
Objetivos específicos ............................................................................................... 13
2.
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 14
2.1
Revestimento de argamassa ..................................................................................... 14
2.1.1
Definição .................................................................................................................. 14
2.1.2
Função do revestimento de argamassa de revestimento ......................................... 14
2.1.3
Classificação da argamassa ..................................................................................... 16
2.2
Projeto de revestimento ............................................................................................ 17
2.2.1
Fundamentos para elaboração do projeto................................................................. 18
2.2.2
Espessuras recomendas para revestimentos ............................................................. 18
2.2.3
Composição e dosagem da argamassa ..................................................................... 19
2.2.4
Especificações dos materiais.................................................................................... 21
2.2.5
Tipo de acabamento superficial ............................................................................... 22
2.2.6
Requisitos de projeto................................................................................................ 22
2.2.6.1
Diagramação e dimensões das juntas de movimentação ......................................... 23
2.2.6.2
Disposições de telas ................................................................................................. 25
2.2.6.3
Detalhamento dos elementos arquitetônicos ............................................................ 27
2.2.6.4
Quinas e Cantos ....................................................................................................... 30
2.2.7
Equipamentos e ferramentas .................................................................................... 31
2.2.8
Sequência de execução do revestimento .................................................................. 31
2.3
Procedimento de execução do revestimento ............................................................ 32
2.3.1
Preparação da base do revestimento ....................................................................... 32
2.3.2
Aplicação das argamassas de revestimento ............................................................. 34
2.3.3
Acabamento da superfície ........................................................................................ 35
2.3.4
Execução dos detalhes construtivos ......................................................................... 36
2.3.5
Controle da execução e inspeção do revestimento .................................................. 37
2.4
Manifestações patologicas nos restimento de argamassa ........................................ 37
2.4.1
Origens dos problemas patológicos ......................................................................... 38
3.
METODOLOGIA .................................................................................................. 39
3.1
Dados gerais da obra ................................................................................................ 41
3.2
Projeto ...................................................................................................................... 41
3.2.1
Pesquisa em projeto ................................................................................................. 42
3.2.1.1
Tipo de argamassa.................................................................................................... 42
3.2.1.2
Tipo de acabamento e especificações ...................................................................... 42
3.2.1.3
Locação das telas ..................................................................................................... 42
3.2.1.4
Detalhes construtivos ............................................................................................... 43
3.3
Cronograma de execução ......................................................................................... 44
3.4
Serviços pontuais ..................................................................................................... 45
3.5
Ensaios ..................................................................................................................... 47
3.5.1
Processo executivo dos panos testes ........................................................................ 47
3.5.2
Ensaios da argamassa ............................................................................................... 49
3.5.3
Ensaio no revestimento ............................................................................................ 50
3.5.3.1
Execução do ensaio no revestimento ....................................................................... 52
4.
RESULTADOS ...................................................................................................... 57
4.1
Determinação da resistência à tração na flexão e a compressão .............................. 57
4.2
Resistência de aderência à tração ............................................................................. 59
4.2.1
Avaliação do revestimento em laboratório .............................................................. 59
4.2.2
Avaliação do revestimento na obra .......................................................................... 61
5.
CONSIDERAÇÕE FINAIS .................................................................................. 63
6.
REFERÊNCIAS ..................................................................................................... 65
ANEXO A ................................................................................................................................ 67
ANEXO B ................................................................................................................................ 68
ANEXO C ................................................................................................................................ 69
ANEXO D ................................................................................................................................ 70
12
1.
INTRODUÇÃO
As construções civis, particularmente o setor de edificações, estão passando por um
processo de evolução, motivado pelo contexto das transformações econômicas, sociais e
políticas, sendo que estas transformações estão levando as construtoras a buscarem o aumento
de qualidade das construções incorporado a reduções de custos. Nesta conjuntura, observa-se
a maior valorização dos projetos, que passa a ser um item obrigatório para obter desempenho
esperado, assim como para reduzir falhas no processo de execução e introduzir decisões
embasadas tecnologicamente, substituindo os conceitos empíricos.
O projeto de revestimento de fachada, por sua vez, deixou de ser apenas prescrições
arquitetônicas e passou a ser um projeto de concepção como um todo em que se considera a
sua inter-relação com todos os demais subsistemas, a partir do agrupamento de informações
obtidas no projeto da estrutura. É importante salientar que os problemas podem ocorrer não
somente por inadequadas especificações como também pela falta de diretrizes para a
execução do revestimento.
1.1
Área e limitação do tema
O presente trabalho relaciona-se à área de Tecnologia da Construção e aborda como
tema “Estudo de desempenho do revestimento de fachada em argamassa”.
Neste trabalho enfoca-se a utilização de argamassa como revestimento de fachada e o
desempenho do seu projeto, buscando deixar clara a necessidade da sua concepção, para
evitar patologias posteriores ao término da obra.
Serão testados os desempenhos de projetos e materiais do estado do Rio Grande do
Sul, estes serão analisados com objetivo de atender ao proposto no tema limitado.
1.2
Justificativa
Após algumas pesquisas percebeu-se que esta é uma área com poucos profissionais
especializados e que seu desempenho tem grande influência nas edificações.
13
As patologias em fachadas certamente estão entre os problemas mais temidos pelos
construtores. Importantes não só pelo aspecto visual, os revestimentos cumprem um
papel na durabilidade e proteção das edificações. Parece óbvio que essa fase de
construção mereça ser tratada com planejamento e cuidadosos procedimentos
executivos. Porém, só nos últimos anos as construtoras passaram a investir em
projeto de revestimento de fachada, acompanhando o movimento de racionalizar, de
forma geral, os serviços na construção. (NAKAMURA, 2004)
Segundo Sabbatini & Baía (2008, p. 35), “a elaboração do projeto de revestimento de
argamassa é de fundamental importância para melhor desempenho deste revestimento, o que
significa aumento da qualidade e produtividade, redução das falhas, desperdícios e custos.”
Mas, para que tudo isso seja realmente alcançado, é necessário que o projeto de
revestimento de argamassa apresente um conjunto de informações relativas às características
do revestimento e da sua forma de produção.
1.3
Objetivos
1.3.1 Objetivo geral
Através da pesquisa realizada, verificar o desempenho da fachada em empreendimento
com a realização de ensaios e vistorias.
1.3.2 Objetivos específicos
Analisar o projeto de revestimento de fachada, visando todos os requisitos de projeto
com base nos limites especificados por norma, conforme tipo de argamassa, camada e
critérios de execução do mesmo.
Identificar e referir boas práticas no processo de execução do revestimento de fachada
em argamassa.
Realizar visita a obra e propor oportunidade de melhorias no processo de produção,
do modo de ser introduzidas sem grandes inovações tecnológicas, assim como verificar o
revestimento aplicado na obra se esta em conformidade ao projeto.
Executar ensaios do material empregado e no revestimento, compondo os ensaios no
laboratório de construção da UNISC e estender as pesquisas para Laboratório de Materiais de
Construção Civil (LMCC) da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM), assim também
analisando os resultados obtidos em obra.
14
2.
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Serão abordados sistemas de revestimento de argamassa de fachada, que englobará
definições e funções das argamassas. Também será abordado o projeto de revestimento de
fachada e manifestações patológicas nos revestimento e na argamassa.
2.1 Revestimento de argamassa
De acordo com a NBR 13749 (ABNT, 1996), os revestimentos de argamassa podem
ser constituídos por chapisco e emboço, por camada única, ou também por chapisco, emboço
e reboco. Deve apresentar textura uniforme, sem imperfeições, tais como: cavidades, fissuras,
manchas e eflorescências, devendo ser previstas em projeto, a aceitação ou rejeição, conforme
a tolerâncias exigidas.
2.1.1 Definição
Segundo a NBR 13281 (ABNT, 2005), a argamassa é uma mistura homogênea de
agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou
adições, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em
instalação própria (argamassa industrializada).
Confome Sabbatini (SABBATINI & BAÍA, 2008), o revestimento de argamassa é
uma das partes integrantes das vedações de um edifício, deve apresentar um conjunto de
propriedades que irão contribuir para a obtenção do adequado comportamento das vedações e,
conseqüentemente, do edifício como um todo.
2.1.2 Função do revestimento de argamassa de revestimento
Segundo Sabbatini & Baía (2008), o revestimento de argamassa apresenta importantes
funções como:
Proteger os elementos de vedação do edifício das ações diretas dos agentes
agressivos;
Auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções, como, por exemplo, o
isolamento termo acústico e a estanqueidade à água e aos gases;
15
Regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de base regular e
adequada ao recebimento de outros revestimentos ou contribuir no acabamento
final;
Contribuir para a estética da fachada.
Recena (2007) afirma que as argamassas devem ser consideradas como um elemento
de um sistema e não como um material isolado, levando em conta os substratos e o ambiente.
É possível admitir como funções primordiais questões como:
Impermeabilizar substrato de aplicação;
Garantir bom acabamento do revestimento;
Absorver deformações naturais a que uma estrutura esta sujeita;
Regularizar e/ou proteger mecanicamente substratos constituídos por sistemas
de impermeabilização ou isolamento termoacústico.
Também afirma que, para cumprir as funções relacionadas, devem apresentar
propriedades como:
Trabalhabilidade adequada à função destinada;
Eficiente capacidade de retenção de água;
Durabilidade compatível com a vida útil da edificação;
Estabilidade química a agentes de deterioração sem a ocorrência de alteração
em seus constituintes por reações retardadas;
Estabilidade física a resistência mecânica compatível com solicitações,
compatibilizado aos ciclos de molhagem e secagem;
Capacidade de aderir ao substrato formando resistência de aderência
compatível com as reações;
Módulo de elasticidades menores que os necessários para absorver tensões de
deformações internas gerada por astigmatismos da estrutura em si.
Algumas destas funções podem ser ensaiadas de modo a garantir a qualidade dos
serviços e a aceitação do material, a retenção de água é normalizada pela NBR 13280 (ABNT,
2005), a resistência à tração e à compressão na flexão pela NBR 13279 (ABNT, 2005) e a
resistência de aderência à tração pelas NBR 13528 (ABNT, 2010). Já o módulo de
elasticidade e a resistência de aderência à tração superficial não são normatizadas e seus
métodos de ensaio deverão ser determinados pelo projetista.
16
Sabbatini & Baía (2008) também deixam claro que não é função do revestsimento
dissimular imperfeições grosseiras da base/substrato, como desaprumo e desalinhamento
devido a falta de cuidados na execução.
2.1.3 Classificação da argamassa
Confome a NBR 13530 (ABNT, 1995), os revestimentos tem como objetivo dar
acabamento com a aparência desejada. Em casos específicos, atendem exigências como
proteção contra umidade, radiação e conforto térmico. São considerado como um sistema
constituídos de uma ou mais camadas de argamassa podendo ter funções características.
A norma também pondera os revestimentos e argamassas por tipo e critério de
classificação, que rotula as argamassas de chapisco, emboço e reboco como argamassas de
função no revestimento.
O quadro 1 apresenta os tipos de argamassas de acordo com a classificação. Segundo
Costa (2005), a escolha pelo tipo de argamassa depende da situação de utilização, sendo
influenciada pelas vantagens do custo e benefício.
Tipo de argamassa
Descrição e materiais constituintes
Medição e mistura em canteiro de obra de aglomerantes, areia
Preparada em obra
e água, podendo também conter aditivos ou adições para
melhoria das suas propriedades.
Mistura de uma parte dos materiais constituintes da
argamassa, com materiais medidos e homogeneamente
Mistura semipronta para
misturados em fábrica ou no canteiro de obras, e fornecida
argamassa
para um último processo de mistura com adição dos demais
materiais constituintes da argamassa no canteiro de obras
imediatamente antes da sua aplicação.
Industrializada úmida
Industrializada seca
Mistura pronta para uso com proporções feitas em central, não
necessitando de material adicional.
Mistura seca pronta, ensacada ou fornecida em silos,
necessitanto somente de adição de água para o preparo.
Quadro 1- Tipos de argamassas quanto às condições de fornecimento ou preparo.
Fonte COSTA (2005).
17
2.2 Projeto de revestimento
Segundo Costa (2005), o projeto de revestimento deve considerar toda as informações
para que a execução do serviço seja realizada conforme as especificações da concepção
arquitetônica de forma atender os clientes finais.
De acordo com Sabbatini & Baía (2008), a elaboração do projeto de revestimento de
fachada é fundamental para obtenção do melhor desempenho deste revestimento, o que
significa um aumento expressivo no avanço da qualidade e produtividade, diminuição das
falhas, desperdicios e custos. De maneira geral esse projeto deve definir:
Tipo de revestimento (número de camadas);
Tipo de argamassa;
Espessura da camada;
Detalhes arquitetônicos e construtivos;
Técnicas mais adequadas para a execução;
Padrão de qualidade dos serviços.
Também observa que todas essas definições devem ser feitas com base em parâmetros
tecnológicos, considerando as exigências com o fator de exposição.
Já Ceotto, Banduk e Nakakura (2005) afirmam que o projeto de revestimento de
fachada tem a função de determinar materiais, geometria, juntas, reforços, pré-moldados,
acabamentos, método de execução e controle, bem como diretrizes para manutenções
específicas para determinadas obras, de modo a obter satisfatório desempenho do
revestimento ao longo do tempo. Para que estes objetivos sejam cumpridos é necessário
observar o condicionamento do projeto, especificações dos materiais, diretrizes, seleção do
sistema, controle de produção, inspeção e manutenção.
Os autores também alegam que a sequência de desenvolvimento do projeto de
revestimento de fachada pode ter quatro casos particulares como:
Projeto inicial – finalizado antes do início da execução das alvenarias: aonde o
projetista deve apresentar linhas gerais do projeto, assim como desempenho
dos materiais;
Verificação de parâmetros – começado após o início da alvenaria: serão
ensaiados e testados os parâmetros definidos no projeto inicial de obra
(painéis), para definição dos sistemas e produtos com as marcas utilizadas.
18
Deve-se levar em conta que esta etapa é a mais demorada do processo, com um
tempo estimado de 60 a 90 dias para à conclusão;
Verificação de desvios geométricos da estrutura, definição da mão-de-obra e
equipamentos – realizado logo após a conclusão da estrutura;
Projeto Final – concluído antes da execução do revestimento de fachada.
2.2.1 Fundamentos para elaboração do projeto
Conforme Gomes e Neves (2003), o sistema de revestimento corresponde ao conjunto
de camadas sobrepostas e unidas, que compõem a argamassa e o acabamento final, tendo o
dever de proteger a edificação de chuva, umidade, atuantes atmosféricos e desgastes
mecânico, bem como dar-lhe acabamento estético.
Também observa que, para elaborar um projeto de execução do sistema de
revestimento, alguns aspectos devem ser observados, tais como:
Exposição e localização da edificação;
Especificações do revestimento estabelecidas na concepção arquitetônica;
Detalhes do projeto arquitetônico e estrutural que interferem no sistema de
revestimento, tais como junta de dilatação estrutural, balanços, aberturas de
esquadrias, acabamento no topo do edifício, entre outros;
Características específicas do sistema de revestimento;
Especificações da base/substrato;
Exigências estabelecidas nas normas técnicas;
Cultura e tradição no processo de construção, observando os materais locais e
mão-de-obra.
2.2.2 Espessuras recomendas para revestimentos
A NBR 13749 (ABNT, 1996) define espessuras admissíveis dos revestimentos
externos que fica entre 20 e 30 mm, mas deixa claro que quando houver necessidade de se
admitir revestimento com a espessura superior, deve-se tomar cuidados especiais para garantir
a aderência do revestimento.
19
Segundo Sabbatini & Baía (2008), se as espessuras dos revestimento compor uma
espessura entre 30 e 50mm, a aplicação da argamassa deve ser feita em duas demãos que
deverão respeitar um intervalo de 16 horas entre elas, no mínimo. Já se as espessuras forem
entre 50 e 80mm, deverá ser aplicado em três demãos e também poderá ser previsto o uso de
telas metálicas (galvanizada). Os autores também prevêem que se as espessuras passarem do
mínimo, não poderão ultrapassar alguns limites para que a proteção do revestimento seja
assegurada. O quadro 2 apresenta as espessuras mínimas em pontos críticos do revestimento
de argamassa de fachada.
Tipo de base
Espessura mínima (mm)
Alvenarias em regiões extensas
20
Alvenarias em pontos localizados
15
Vigas e pilares em regiões extensas
15
Estrutura de concreto em pontos localizados
10
Quadro 2 - Espessuras mínimas em pontos críticos.
Fonte Sabbatini & Baía (2008).
2.2.3 Composição e dosagem da argamassa
Conforme Sabbatini & Baía (2008), a composição e dosagem deve ser feita para
argamassa preparada no canteiro de obra e no caso de argamassa industrializada sua
composição e dosagem deve ser determinada pelo fabricante, sendo também necessário testar
seu desempenho antes de sua utilização. A composição da argamassa diz respeito aos
materiais constituintes e a dosagem é denominada pelo traço da argamassa, que é referente a
quantidade de materiais.
Sabbatini e Baía também definem que a argamassa dosada no canteiro normalmente é
composta por cimento, cal, areia, água, aditivo ou adição. O quadro 3, resume os principais
aspectos relativos aos materiais constituintes da argamassa.
20
Materiais
Cimento
Cal
Areia
Água
Aditivos
ASPECTOS A SEREM OBSERVADOS NA COMPOSIÇÃO E DOSAGEM
Tipo de cimento (característica) e resistência e classe
Disponibilidade e custo
Comportamento da argamassa produzida
Tipo de cal (características)
Forma e produção
Massa unitária
Disponibilidade e custo
Comportamento da argamassa produzida com cal
Granulometria
Dimensões do agregado
Forma e rugosidade superficial dos grãos
Massa unitária
Inchamento
Impurezas orgânicas
Comportamento da argamassa produzida com areia
Carecterística dos componentes da água, quando não for potável
Tipo de aditivos (características)
Finalidade
Comportamento da argamassa produzida com a adição
Disponibilidade, manutenção das características e custos
Quadro 3 – Aspectos a serem considerados na definição da argamassa.
Fonte Sabbatini & Baía (2008).
Outros fatores que devem ser considerados nessa definição, segundo Maciel, Barros &
Sabbatini (1998), são que a argamassa deve ser dosada levando em conta as condições de
exposição do revestimento, características da base de aplicação, às propriedades requeridas
para a argamassa e para o revestimento, condições de produção e controle da argamassa e do
revestimento e por fim o custo. A figura 1 ilustra uma metodologia de dosagem racional.
Figura 1 – Metodologia de dosagem de argamassa.
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
21
Costa (2005) afirma que a escolha dos traços a serem utilizados nas obras devem
seguir critérios e requisitos a reais condições de utilização, ou seja, é necessário que para cada
obra sejam estudados os traços mais adequados, considerando a influência da base a ser
aplicado, a qualidade e racionalização de recursos.
Também lembra que os traços em massa apresentam maior precisão na dosagem e
consequentemente maior constância na qualidade da argamassa, e cita como exemplo a
dosagem da areia devido ao inchamento dos grãos em função na umidade. Por outro lado, as
dificuldades de utilização em obra são maiores, o que motiva para que a dosagem seja feita
tradicionalmente em volume, pela facilidade de execução (ABNT NBR 7200, 1998).
A NBR 7200 (ABNT, 1998) recomenda que o dimensionamento dos recipientes de
medição de materiais (padiolas) sejam usados como referência de volumes compatíveis com
o consumo de sacos inteiros de aglomerantes.
2.2.4 Especificações dos materiais
Segundo Costa (2005), as especificações dos diferentes materiais empregados no
revestimento deve ser feita com muito cuidado para evitar as variações nas características de
um mesmo material não sejam desconsiderada ou mesmo a variação entre os diferentes
materiais. O cimento Portland possui diferentes tipo de material com diferente caracteríscas e
especificações de uso (CP-I, CP-II, CP-III, CP-IV, CP-V e variações). A cal hidratada para
argamassa pode ser classificada em três tipos: CH-I, CH-II e CH-III, relacionado as teores de
óxidos não hidratados e carbonatos, conforme indicação na NBR 7175 (ABNT, 2003).
Inclusive a troca de fornecedor do material pode promover mudanças nas especificações.
Também evidencia que os materiais constituintes da argamassa devem ser
criteriosamente especificados no projeto, sendo importante também que haja o controle de
recebimento dos mesmos, avaliando a conformidade do produto em relação à quantidade e a
qualidade do material, incluindo aspectos fáceis a serem compreendidos, como a aparência
visual, até aspectos mais complexos e difíceis de serem observados em canteiro de obra, como
por exemplo a granulometria de areias, os quais demandam a realização de ensaios.
As argamassas industrializadas podem ser entregues em silos ou ensacadas, também
necessitam de cuidados de especificações que derivam entre classe de chapisco, reboco e
massa fina e como já especificado neste trabalho, que sua dosagem são determinada pelo
fabricante. O quadro 4, especifica a utilização destas;
22
Tipo
Desempenado
Chapisco
Projetado
Reboco grosso
Argamassas
Reboco projetado
Massa fina
Especificação
Aplicado com desempenadeira dentada em pilares e vigas.
Chapisco especial para máquinas projetoras.
Indicado para espessuras de até 30 mm.
Argamassa especial para máquinas projetoras.
Massa para acabamento.
Quadro 4- Especificação argamassa industrializada.
Fonte, <http:\\ www.fida.com.br>, acessado em 03/06/2011.
2.2.5 Tipo de acabamento superficial
Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998), o acabamento da superfície deve estar de acordo
com as especificações do projeto e ser executado conforme as recomendações contidas nesta
norma. Ela prescreve que as ações recomendadas devem ser realizadas após a área a ser
revestida estar totalmente preenchida e tendo a argamassa adquirido a consistência adequada.
NBR 13530 (ABNT, 1995), classifica os acabamentos de superfície como:
Camurçado;
Chapiscado;
Desempenado;
Sarrafeado;
Imitação de travertino;
Lavado;
Raspado.
2.2.6 Requisitos de projeto
Conforme Gomes e Neves (2003), com base nos limites especificados por norma,
conforme o tipo de argamassa e camadas, estabelecem-se os critérios para execução do
projeto de revestimento;
Diagramação e dimensões das juntas de dilatação;
Disposições das telas;
Detalhamento de elementos arquitetônicos de fachada;
Especificações de materiais e características das argamassas;
Procedimento para execução do sistema de revestimento;
Procedimento e parâmetro de controle.
23
Maciel, Barros & Sabbatini (1998) confirmam que os detalhes construtivos devem ser
previstos no projeto para contribuir para o melhor desempenho do revestimento de argamassa.
Existe diversos tipo de detalhes, sendo destacadas as juntas de trabalho, os peitoris, as
pingadeiras, as quinas, cantos e reforço do revestimento com tela metálica.
2.2.6.1 Diagramação e dimensões das juntas de movimentação
Conforme Gomes e Neves (2003), deve-se levar em consideração alguns aspectos para
identificação dos locais mais adequados para locação das juntas de movimentação, como o
sistema estrutural do edifício, referenciando à face inferior da viga, na região de
encunhamento da alvenaria, ou face inferior da laje, no caso de viga invertida, para a junta de
movimentação horizontal conforme a figura 2 e também deve-se observar os encontros de
alvenaria pilar para as juntas de movimentação vertical.
Como os limites são adotados por recomendações pessoais, uma vez que não existem
especificações em normas para estas condições, Gomes e Neves (2003) afirmam que é
aceitável que para paredes externas com pintura deve-se adotar para as juntas uma área
máxima de 100 m² e 10 m como comprimento máximo.
Figura 2- Localização preferencial das juntas de movimentação.
Fonte Gomes e Neves (2003).
24
Já Sabbatini & Baía (2008) definem que o espaçamento entre juntas de trabalho varia
conforme alguns fatores, como:
Característica de deformabilidade do substrato;
Existência de aberturas;
Condições de exposição.
Portanto os autores recomendam que as juntas horizontais estejam localizadas a cada
pavimento e as verticais a cada 6m, para painéis superiores a 24m². Sua localização deve estar
preferencialmente no encontro da alvenaria com a estrutura, no encontro de revestimentos
distintos, nos peitoris ou topo das janelas, acompanhando as juntas de trabalho do substrato e
as juntas estruturais.
A figura 3 mostra o perfil genérico recomendados para juntas de trabalho nessa
situação. O perfil da junta de trabalho do revestimento de fachada com acabamento em
pintura deve permitir esconder possíveis fissuras e um correto escoamento da água,
apresentando um funcionamento adequado (Maciel, Barros & Sabbatini, 1998).
Figura 3 – Perfil recomendado para junta de trabalho.
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
25
Essas juntas devem ser executadas logo após o término do pano do emboço ou massa
única. Confome Maciel, Barros & Sabbatini (1998), utiliza-se ferramentas adequadas, que
permitem o seu apropriado posicionamento e alinhamento. Essas ferramentas são uma régua
dupla, com afastamento equivalente à largura da junta, que serve de guia para a execução, e
um frisador, que é o molde do perfil, conforme a Figura 4. As dimensões do frisador e da
régua devem ser especificadas no projeto.
Figura 4 – Ferramenta para execução da junta de trabalho.
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
2.2.6.2 Disposições de telas
Segundo Gomes e Neves (2003), deve-se locar as telas nos encontros de alvenaria com
a estrutura de concreto ou em outras regiões com elevadas tensões em que possam ocorrer
fissuras no sistema de revestimento. É conveniente indicar a colocação de tela metálica
galvanizada, entre as camada de argamassa e a base/substrato, de modo a absorver tensões e
26
evitar fissuras em locais específicos, no caso o autor mostra um exemplo em que recomendase a colocação de uma tela galvanizada, com largura de 30 cm, segundo o esquema mostrado
na figura 5.
Figura 5- Localização da tela metálica.
Fonte Gomes e Neves (2003).
Maciel, Barros & Sabbatini (1998) também afirmam que o reforço deve ser feito em
regiões com acúmulo de tensões da interface alvenaria-estrutura e amplia sua abrangência em
regiões como pavimento sobre pilotis, como também nos dois ou três últimos pavimentos do
edifício, em função das características de deformações da estrutura. Essa postura também é
adotada no caso dos revestimentos com espessuras superiores aos limites máximos
recomendados por norma (citados no item 4.2.2).
Estes autores também afirmam que existem dois tipos de reforços do revestimento que
usam tela galvanizada entre 30 e 50 cm de largura onde são classificados por argamassa
armada e ponte de transmissão estes ilustrados na figura 6.
Argamassa armada, imersa na camada do revestimento, é recomenda para
espessura maior ou igual a 30 mm.
Ponte de transmissão, que é chumbada na alvenaria ou concreto por meio de
fixadores (grampos, chumbadores, pinos), pode admitir espessuras menores de
revestimento de, no mínimo, 20 mm.
27
Figura 6 – Reforço do revestimento com tela: argamassa armada (A) e ponte de transmissão (B).
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
2.2.6.3 Detalhamento dos elementos arquitetônicos
De acordo com Gomes e Neves (2003), muitas vezes os projetos arquitetônicos
indicam a colocação de elementos que de acordo com o seu tipo exigem uma análise
específica. Entre outras observações, verifica-se a condição de acesso a água da chuva entre o
sistema de revestimento e a alvenaria no topo do edifício também denominada platibanda e,
se necessário, indica-se a aplicação de uma proteção que pode ser com o assentamento de
placas pré-moldadas de concreto, com a largura superior a da alvenaria mais o sistema de
revestimento, preferencialmente com declividade e pingadeira na sua extremidade, conforme
a figura 7.
28
Figura 7- Proteção de parede no topo do edifício.
Fonte Gomes e Neves (2003).
Maciel, Barros & Sabbatini (1998) propõem alguns elementos arquitetônicos que
podem ser criados para evitar percolação de água em locais críticos, sendo esses subsídios a
pingadeira e peitoril. O primeiro são saliências ou projeções da fachada que podem ser feito
de argamassa, com pedras ou com componentes cerâmicos e como já foi citado servem para o
deslocamento do fluxo de água sobre a fachada, estes devem ser executados após a conclusão
do revestimento e estarem associados à junta de trabalho na sua face inferior. A figura 8
ilustra o detalhe deste sistema. Já o segundo se trata de um detalhe que como o outro tem
como função proteger a fachada da ação da chuva e devem ser devidamente projetados.
Recomenda-se que o peitoril avance para dentro da alvenaria, ressalte no plano da fachada no
mínimo 25 mm e apresente um vinco na parte inferior para deslocamento da água. Este
sistema também usualmente é chamado de pingadeira e a inclinação deste deve ser de no
mínimo 7%, podendo este elemento ser pré-moldado ou de pedras naturais, que apresentem
baixa permeabilidade. A figura 9 ilustra o modelo correto que avança para dentro da alvenaria
e o modelo falho que para no encontro da alvenaria e não evita a percolação de água no
revestimento.
29
Figura 8 - Detalhes da pingadeira.
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
Figura 9 - Detalhes do peitoril.
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
30
2.2.6.4 Quinas e Cantos
Segundo Maciel, Barros & Sabbatini (1998), as quinas e cantos também são detalhes
que podem ser considerados no projeto, porque envolvem aspectos que irão interferir na
execução do revestimento e podem apresentar pontos frágeis ou de fácil percolação de água,
quando não definidos e executados corretamente. O revestimento deve ser deixado inacabado
cerca de 50 mm até a aresta, o acabamento superficial do revestimento é realizado,
simultaneamente, nos dois lados da quina. A ferramenta para execução desta é ilustrado na
figura 10.
Figura 10 - Ferramenta para execução de quinas e canto.
Fonte MACIEL, BARROS & SABBATINI (1998).
31
2.2.7 Equipamentos e ferramentas
Conforme Sabbatini & Baía (2008), os equipamentos utilizados para execução são a
colher de pedreiro, broxa, caixa para argamassa, régua de alumínio, desempenadeira, fio-deprumo, linha de pedreiro, nível de mangueira, frisador, gabarito de junta, entre outros. Já para
execução dos revestimento de fachada os equipamentos de suporte provisório são empregados
balancim (movimentado manualmente ou motorizado) ou andaime tubular. O tipo de
equipamento a ser utilizado interfere na definição do sequenciamento das atividades de
execução do revestimento.
Outro fator importante a ser levado em conta é que no caso dos balacim é necessário
que na laje de cobertura ou na própria platibanda seja previsto pontos de apoios
para
instalação do mesmo e para que estes possam ser utilizados para manutenções futuras.
2.2.8 Sequência de execução do revestimento
Alguns aspectos devem ser observados como respeitar intervalos mínimos de
execução. A NBR 7200 (ABNT, 1998) define que quando se fizer o uso de argamassa
preparada em obra as bases de revestimentos devem compreender idades mínimas, estas
ilustradas no quadro 5.
Base/substrato
Idade mínima (dias)
Estrutura de concreto e alvenarias armadas estruturais.
28
Alvenarias não armadas estruturais e alvenaria sem funções estruturais de
14
tijolos e blocos cerâmicos, blocos de concreto e concreto celular.
Chapisco para aplicação do emboço ou camada única.
3*
*Observando que sua idade pode diminuir para dois dias para climas quentes
secos como temperatura acima de 30ºC.
Emboço de argamassa de cal, para início de serviço de reboco.
21
Emboço de argamassas mistas ou hidráulicas, para início dos serviços de
7
reboco.
Revestimento de reboco ou camada única, para execução do acabamento
decorativo.
Quadro 5 - Idades mínimas para serviço do revestimento.
Fonte NBR 7200 (ABNT, 1998).
21
32
A norma também especifica que para revestimentos industrializados ou dosados em
centrais,
estes
prazos
podem
ser
alterados,
se
houver
instrução
específica
do fornecedor, com comprovação de ensaios de laboratórios credenciados pelo INMETRO.
2.3 Procedimento de execução do revestimento
Sabbatini & Baía (2008) afirmam que a execução do revestimento de argamassa
envolve uma série de etapas, com atividades próprias e procedimentos específicos, que devem
ser bem definidos para que seja alcançado o nível de racionalização desejado.
2.3.1 Preparação da base do revestimento
Segundo Sabbatini & Baía (2008), a preparação da base envolve um conjunto de
atividades que visam adequar a base ao recebimento da argamassa. Essa atividade resumi-se
em limpeza da estrutura e da alvenaria, à remoção de incrustações metálica, à eliminação das
irregularidades superfíciais e ao prenchimento de furos, pois é necessáro que elas estejam
adequadas para receber o revestimento, sendo que a aplicação do chapisco também faz parte
deste processo.
Confome a NBR 7200 (ABNT, 1998) a base a ser revestida deve estar limpa, livre de
pó, graxa, óleo, eflorescência, materiais soltos ou quaisquer produtos ou incrustações que
venham a prejudicar a aderência do revestimento. O quadro 6 define os tipos de remoção e
método executivo, após quaisquer processo de lavagem, deve-se esperar a completa secagem
da base para se prosseguir com a aplicação do revestimento e no caso de utilização de solução
com lavagem alcalina ou ácida deve se adotar procedimentos adequados para proteger a
superfície e matériais da edificação de respingos e escorrimentos.
33
Tipo de remoção
Método
Escovar e lavar a superfície ou aplicar jato de
Sujeiras, pó e materiais soltos
água sob pressão; quando necessário aplicar
espátula, escova com cerdas de aço ou jato de
areia.
Escovar com solução alcalina de fosfato trisodio
ou soda cáustica e, em seguida, enxaguar com
água limpa em abundância.
Aplicar solução de ácido muriático (5% a 10% de
Óleos desmoldantes, graxa e outros
contaminantes gordurosos
concentração) durante 5 minutos, escovar e
enxaguar com àgua em abundância.
Escovar a superfície com água e detergente e
enxaguar com àgua em abundância.
Empregar processo mecânico (escovamento a
seco com escova de cerdas de aço, lixamento
mecânico ou jato de areia) e em seguida remover
com ar comprimido ou lavagem com água.
Escovar a seco a superfície com escova de cerdas
Eflorescência
de aço e proceder a limpeza com ácido muriático.
Caso a manifestação atinja grandes áreas, podese empregar jateamento de areia.
Escovar a superfície com escova de cerdas duras
Bolor ou fungos
com solução de fosforo trissódio ou com solução
de hipoclorito de sódio (4% a 6% de cloro ativo)
e enxaguar com àgua em abundância.
Quadro 6 - Limpeza da base.
Fonte NBR 7200 (ABNT, 1998).
A norma também define que deve-se ter cuidados particulares em relação a condição
da base, correção de irregularidades, aplicação de tela metálica em pontos específicos
determinados no projeto e a aplicação do chapisco.
Maciel, Barros & Sabbatini (1998) dizem que a eliminação das irregularidades
superficiais, como as rebarbas de concretagem e excessos de argamassa em juntas, além da
remoção de incrustações metálicas, também deve ser feita e caso não seja possível a remoção
34
de incrustações metálicas, elas devem ser cortada e aplicada pintura anti-corrosiva. Além
disso, deve ser feito o enchimento de furos, rasgos e depressões com argamassa adequada.
Os autores também mencionam que o chapisco deve ser aplicado sempre nas fachadas
e nas superfícies de concreto, de acordo com as especificações em projeto, desenvolvendo a
função de melhorar a aderência e regularizar deformações da base.
2.3.2 Aplicação das argamassas de revestimento
Segundo Costa (2005), a aplicação da argamassa somente poderá ser iniciada após a
base ou substrato estarem preparados, a sequência de execução dos panos deve estar definida
e o taliscamento da fachada concluído. Além disso, o mapeamento da fachada e a localização
dos arames de referências também devem ser realizados atravéz da verificação das distâncias
entre as linhas (arames) de referência e a base a ser revestida, até mesmo com análise crítica
das espessuras finais. O taliscamento deve ser realizado obedecendo aos espaçamentos
determinados no projeto, sendo que deve ser realizado após o mapeamento da fachada a ser
revestida. A figura 11 ilustra o detalhamento do taliscamento.
Figura 11 - Taliscamento da fachada.
Fonte: Maciel, Barros & Sabbatini (1998).
35
Conforme Sabbatini & Baía (2008) a aplicação da argamassa sobre a superfície deve
ser feita por projeção energética do material sobre a base, de forma manual ou mecânica
(argamassa projetada). É aconselhável que a aplicação da argamassa seja feita de maneira
sequencial, em cada trecho delimitado pelas mestras e depois de aplicação deve ser feita a
compressão com a colher de pedreiro, alisando a superfície e eliminado os espaços em vazios.
Os autores citam também que durante a aplicação da argamassa, é importante
considerar seu correto manuseio visando às condições de estocagem da argamassa no
balancim ou andaime, para o seu tempo de utilização e para o seu reaproveitamento.
2.3.3 Acabamento da superfície
Os acabamentos de superfície variam pelo tipo de arremate exigido e os métodos
executivos para estes estão no ilustrados no quadro 7.
36
Acabamento
Método executivo
Estando a área totalmente preenchida e tendo a argamassa adquirido
consistência adequada, faz-se a retirada do excesso de argamassa e a
Sarrafeado
regularização da superfície com a régua e em seguida, preenchem-se as
depressões mediante a novos lançamentos de argamassa em pontos
necessários, repetindo-se a operação de sarrafeamento até obter uma
superfície homogênea e plana.
Desempenado
Camurçado
Raspado
Lavado
Executar o alisamento da superfície sarrafeada através da passagem da
desempenadeira.
Executar o alisamento da superfície desempenada com a passagem de
esponja ou desempenadeira apropriada.
Executar o acabamento da superfície sarrafeada por meio de passagem de
ferramenta denteada.
Executar o acabamento da superfície sarrafeada em argamassa preparada
com agregado apropriado, através da lavagem com jato de água.
Executar o acabamento sobre a base de revestimento ou sobre o emboço
Chapiscado
por meio do lançamento de uma argamassa fluida, através de peneira de
malha quadrada com abertura aproximada de 4,8 mm ou equipamento
apropriado.
Executar o acabamento da superfície recém-desempenada lançando com
broxa a mesma argamassa de acabamento com consistência mais fluida.
Imitação travertino
Aguardar o momento ideal para alisar a superfície com colher de
pedreiro ou desempenadeira de aço, conservando parte dos sulcos ou
cavidade proveniente do lançamento da argamassa fluida, a fim de
conferir o aspecto do mármore travertino.
Quadro 7 - Acabamento da superfície.
Fonte: NBR 7200 (ABNT, 1998).
2.3.4 Execução dos detalhes construtivos
Conforme Maciel, Barros & Sabbatini (1998) a etapa de execução dos detalhes
construtivos, tais como as juntas de trabalho, as quinas e cantos, os peitoris, as pingadeiras e o
reforço com tela pode ser realizada antes do início da execução do revestimento ou logo após
o seu desempeno e camurçamento, dependendo do tipo de detalhe. Além disso, no caso do
revestimento for do tipo emboço e reboco, ainda deve ser feita a execução do reboco após a
37
conclusão do emboço, essa atividade resume-se na aplicação da argamassa sobre o emboço,
através de uma desempenadeira.
2.3.5 Controle da execução e inspeção do revestimento
Segundo Costa (2005), durante todo o processo de execução do revestimento de
argamassa é indispensável que haja controle do processo de forma a garantir que os padrões
estabelecidos pelo projeto e pelos procedimento de execução sejam seguidos.
Sabbatini & Baía (2008) complementam que o controle da execução do revestimento
envolve um conjunto de ações realizadas antes do início da execução do revestimento, durante
e após a sua conclusão, sendo que o controle antes do início da execução do revestimento
envolve a constatação de todos os antecedentes para a adequada realização da atividade.
Tendo sido iniciada a execução, deve ser feito um controle durante todo o processo para a
garantia do atendimento as especificações do revestimento e ao final do processo, deve ser
feito o controle para se verificar o atendimento às especificações previamente definidas,
respeitando os limites de tolerância, que devem ser estabelecidos para cada aspecto.
2.4 Manifestações patologicas nos restimento de argamassa
Costa (2005) afirma que em se tratando de revestimentos de fachada, muitos são os
problemas notados nas edificações, os quais prejudicam o aspecto estético, provocam
insatisfações aos usuários, principalmente do ponto de vista econômico, além de trazerem
perigos para os que transitam nas proximidades da edificação, a partir da desagregação do
revestimento.
Conforme Maciel, Barros & Sabbatini (1998), os problemas patológicos acontecem
quando o desempenho do produto ultrapassa o seu limite mínimo de desempenho desejado e
no caso dos revestimentos de argamassa, os problemas mais frequentes são a formação de
mancha de umidade (com o desenvolvimento de bolor), deslocamento da argamassa de
revestimento, formação de fissuras e trincas na argamassa de revestimento, deslocamento
entre camada de reboco e emboço. Dentre esses, merece ser destacado problemas que gerem
fissuras ou trincas no revestimento, que pode ser um sinal do comprometimento da vedação
quanto a estanqueidade e da segurança estrutural, isolação acústica e durabilidade.
38
2.4.1 Origens dos problemas patológicos
Segundo Sabbatini & Baía (2008), a origem para a ocorrência de patológias no
revestimento de argamassa podem estar ligados às fases de projeto, execução e utilização
desse revestimento ao longo do tempo.
Com relação à fase de projeto, podem ocorrer pela falta ou insuficiência de
detalhamento ou por elementos construtivos dos revestimentos serem deficiente,
seleção inadequada de técnica construtiva ou materiais, visando apenas diminuir custo
e materiais, não levando em conta o desempenho do revestimento.
Durante a fase de execução, os problemas podem ocorrer por razão de
inconformidades entre o que foi projetado e o executado, da má qualidade dos
materiais empregados, das técnicas inadequadas de controle e produção da argamassa
e do revestimento, mão-de-obra deficiente, das alterações impróprias das
especificações em projeto.
Em relação à fase de utilização, ou problemas podem ocorrer por remodelações e/ou
alterações mal estudadas, à degradação dos materiais por má utilização dos usuários,
insuficiência ou ausência de manutenção.
Os autores também afirmam que todos estes aspectos influenciam diretamente com o
desempenho do revestimento de argamassa ao longo da vida útil esperada.
39
3.
METODOLOGIA
Para analisar o desempenho no projeto de revestimento de argamassa, foi concedido
pelo professor M.Sc. Engenheiro Marcus Daniel uma obra em execução em Passo Fundo/RS,
projetada pela MMC Projetos e Consultoria de Porto Alegre, sendo esta uma edificação de
grande porte, possuindo panos de revestimento que serão bastante solicitados ao longo do
tempo.
De modo analisar sua execução, foi realizada uma visita a empresa no mês de
setembro de 2011, onde buscou-se analisar os seguintes itens:
a) Pesquisa em projeto:
Tipos de argamassa utilizada;
Número de camadas;
Espessura de cada camada;
Acabamento superficial;
Tipo de revestimento decorativo;
Locação de telas;
Locação dos detalhes construtivos;
Locação dos balacim;
Emprego de ferramentas especiais;
Adequação do canteiro de obras.
b) Cronograma de execução:
Conferência de idades mínimas do término da base e substrato.
c) Acompanhamento dos serviços, pontuais:
Condição de nível, prumo e planeza da base;
Tratamento da base para correção de nível;
Limpeza da base;
Traço e preparo da argamassa;
40
Espessura do revestimento ou de camada do revestimento;
Correções ou reparos eventuais;
Armazenamento de materiais;
Acomodação dos detalhes construtivos e telas.
A visita foi acompanhada pela arquiteta responsável pela a execução do
empreendimento, onde foram levantados todos os dados relevantes para esta pesquisa. A
figura 12 ilustra o estágio atual da obra onde uma de duas torres já está com o seu
revestimento executado e a segunda com os serviços iniciais de preparação da base.
Figura 12 - Aspecto visual das fachadas.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Setembro, 2011)
Para fins de ensaio foi concedida pela empresa uma amostra de sua argamassa e da
fibra de adição, sendo também levantados dados de traços utilizados no chapisco e de adição
na argamassa, assim possibilitando testar o desempenho da argamassa e do revestimento em
laboratório, uma vez que a Universidade Federal de Santa Maria (UFSM), também os
realizaria para fins vistoria de atestar a qualidade do serviço, assim podendo firmar uma
partilha de resultados e discussão.
41
3.1 Dados gerais da obra
A pesquisa foi realizada na empresa INCOBEN Incorporadora e Construtora Ltda.,
que executa o projeto do edifício denominado Horizontes, localizada na cidade de Passo
Fundo no estado do Rio Grande do Sul, composto por duas torres de 11 pavimentos
residenciais e somado com os pavimentos iniciais de garagem e comercial chegando a um
montante de 14 pavimentos, sendo que as torres residenciais foram concebidos em alvenaria
estrutural e os iniciais sobre pilotis. A figura 13 ilustra a projeção da obra finalizada.
Figura 13- Projeção do empreendimento acabado.
Fonte: <http://www.incoben.com.br>, acessado 20/06/2011.
3.2 Projeto
O projeto de revestimento de fachada foi concebido pela empresa MMC projetos e
consultoria que se localiza na cidade de Porto Alegre no estado do Rio Grande do Sul e foram
concedidos a esta pesquisa pelo Engenheiro Marcus Daniel Friederich dos Santos. As
pranchas disponibilizadas são registradas em anexo neste trabalho, onde a prancha 01/06
como ANEXO A e 02/06 como ANEXO B.
42
3.2.1 Pesquisa em projeto
Buscou-se analisar o projeto de revestimento de fachada, visando todos os requisitos
necessários para que o projeto apresenta-se um desempenho satisfatório na execução do
revestimento, com base nos limites especificados por norma.
3.2.1.1 Tipo de argamassa
A argamassa utilizada para o revestimento foi do tipo industrializada fornecida em
sacas de 40 Kg, com adição de fibra de polipropileno. A argamassa foi fornecida pela empresa
Irmão Cioccari & Cia Ltda., sendo conhecida no mercado por FIDA e de acordo com seu
manual de recomendação de utilização do produto é classificada como P4, M5, R4, C1, D5,
U5, A3 de acordo com a norma NBR 13281 (ABNT, 2005). Seu nome comercial é Reboco
Grosso da FIDA.
3.2.1.2 Tipo de acabamento e especificações
O acabamento do revestimento é do tipo sarrafeado e desempenado, concebido em
monocamada após a execução do chapisco, sendo que sua espessura final ficasse em torno de
20 mm, o que satisfaz itens normativos da NBR 13749 (ABNT, 1996). Como acabamento
superficial foi utilizado pintura texturizada.
3.2.1.3 Locação das telas
Foram adotadas telas verticais no último pavimento em todas as quinas geométricas,
esta ilustrada na figura 14. Já as tela horizontal foi locadas no primeiro pavimento do
residencial, conforme a figura 15. As telas utilizadas foram do tipo fachadeiro galvanizada de
500 mm de largura com malha de 25 x 25 mm com fio de 2,4 mm. Os detalhamentos seguem
nos anexos A e B.
43
Figura 14 – Disposição da tela vertical.
Fonte; projeto de revestimento de fachada (MMC).
Figura 15 – Disposição da tela horizontal.
Fonte; projeto de revestimento de fachada (MMC).
3.2.1.4 Detalhes construtivos
No projeto são notados vários detalhes construtivos como a separação da laje de
cobertura, ilustrado na figura 16, para evitar fissurações de ordem térmica assim como a
pingadeira no revestimento da platibanda. Os dois primeiros pavimentos e os dois últimos dos
residenciais são providos de um detalhe arquitetônico interrompendo a continuidade do
revestimento em regiões criticas que promovem elevadas tensões no mesmo.
44
Figura 16 - Detalhamento da laje de cobertura.
Fonte; projeto de revestimento de fachada (MMC).
3.3
Cronograma de execução
Segundo a responsável pela execução do empreendimento, se obedece aos seguintes
tempos ilustrados no quadro 8.
Tempo
Término do serviço
Início do serviço
7 dias
Alvenaria estrutural
Chapisco
3 dias
Chapisco
Revestimento
21 dias
Revestimento
Pintura (textura)
Quadro 8- Execução dos serviços.
Fonte; INCOBEN Incorporadora e Construtora Ltda.
O tempo entre o início do revestimento argamassado e o revestimento decorativo
(pintura) satisfazem itens normativos da NBR 7200 (ABNT, 1998), porém o inicio do
chapisco não é satisfatório já que para alvenaria armadas estruturais deve ser dado um tempo
mínimo de 28 dias.
45
3.4
Serviços pontuais
Segundo a responsável da obra, por se tratar de uma edificação em alvenaria estrutural
as condições de nível, prumo e planeza da base podem variar na ordem de 1 cm, ocorrendo
pequenas intervenções de reparos eventuais nas vigas das sacadas, sendo assim o
revestimento consegue contemplar uma espessura na ordem de 20 mm. A preparação do
substrato é dada com tratamento adotado da construtora que se baseia na limpeza da base com
jato d’água de alta pressão. Na figura 17 é identificada uma provável região suscetível a
patologias futuras, onde o serviço preliminar de chapisco é executado sobreposto a ferragem,
que seria dobrada, sem que esta seja removida, como provável solução a este erro de execução
pode-se referir, a remoção das incrustações metálicas, onde devem ser cortadas e aplicadas
pintura anti-corrosiva.
Figura 17 - Região suscetível a patologia no revestimento.
Fonte; Pozzobon, Marco A. (Novembro, 2011).
O chapisco é dosado em obra no traço de 1:3 (cimento e areia) dosados em volume,
sendo que os dados de dosagem são visíveis a todos em local próprio e acessível aos
responsáveis pela dosagem. Segundo o quadro da obra, para cada saco de cimento são
necessários três carrinhos medidores de 36 cm de diâmetro com 34 cm de altura e 36 litros de
água.
46
Como a argamassa de revestimento é industrializada, sua relação de água é
determinada pelo fabricante que o especifica entre 6,6 a 7,1 litros de água para cada saca de
40 kg. A adição de fibra de polipropileno (MACCAFERRI FibroMac® 6) é realizada na obra
na proporção de 1,0 grama de Fibra para cada 5,0kg de argamassa seca (indicação do
fabricante da argamassa). Assim, para adequar a dosagem ao processo de produção da
argamassa, é realizada na obra, durante a mistura e homogeneização na betoneira, a adição de
aproximadamente 50g de fibra para cada 6 sacas de 40 kg de argamassa seca. Observou-se
que o fornecimento da fibra é realizado em sacas de 100 g.
A armazenagem das sacas de cimento e argamassa é localizada no interior da
construção em um ambiente coberto e arejado sendo empilhado sobre uma base (paletes de
madeira), assim o protegendo da umidade. Já o agregado do chapisco (areia) se localiza em
ambiente externo e acessível visando a logística da construção.
Após a execução do revestimento são colocadas das pingadeiras pétreas em todos os
vãos de janelas respeitando um transpasse mínimo de 25 mm (figura 18). Além disso, é
realizada a aplicação de um sistema de impermeabilização do revestimento na borda inferior
da abertura, de modo a auxiliar no processo de estanqueidade da fachada, nesse ponto crítico.
Figura 18 - Inserção das pingadeiras.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (setembro/2011).
Os detalhes construtivos, como a junta de movimentação, foram locados apenas na
fachada sul, onde a cada dois pavimentos se executava um friso horizontal, assim não
respeitando as determinações do projeto. Já as telas foram colocadas conforme o projeto.
47
3.5
Ensaios
Foi verificada com a arquiteta responsável pela construção do Edifício Horizontes a
necessidade de ensaiar a argamassa em dois estágios, com a adição da fibra de polipropileno e
sem a adição, visando à comparação de dados e promover uma discussão da viabilidade
técnica. Visto que ao fazer a adição em obra, se torna um método empírico e sem garantias de
qualidade, diferente de quando a fibra já vem incorporada na argamassa pelo fabricante.
3.5.1 Processo executivo dos panos testes
No dia 13 de outubro de 2011 foi iniciada a preparação dos substratos para os ensaios
na argamassa e posteriormente realizar os ensaios nos revestimento, no laboratório de
construção da Universidade de Santa Cruz do Sul (UNISC), onde se adotou revestir dois
panos com dimensão de 80 x 80 cm, onde a base seria paredes de 120 x 120 cm em alvenaria
estrutural, assim podendo igualar as condições da obra. O serviço se resumiu em umedecer a
parede para melhor aderência do chapisco e posteriormente o mesmo foi executado de modo
uniforme no substrato com o traço de 1:3 (cimento e areia) em volume. A água foi dosada de
modo que a massa atingisse um estado plástico como determina a NBR 7200 (ABNT, 1998).
As ferramentas utilizadas foram; balança de precisão, betoneira, carro de mão e colher de
pedreiro. O processo executivo do chapisco nos moldes para ensaio no laboratório de
construção da UNISC é ilustrado na figura 19.
Figura 19 - Execução do chapisco para os ensaios no revestimento.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Outubro, 2011).
48
No dia 17 de outubro de 2011 executou-se o revestimento nos dois panos, para
delimitar as dimensões de 80 x 80 cm fixaram-se gabaritos de madeira no substrato, estes já
delimitando as espessuras com 20 mm. O processo executivo se dividiu em duas etapas para
contemplar os dois tipos diferentes de revestimento. Para a primeira se executou o
revestimento sem a fibra de polipropileno e a segunda com a mesma. As etapas se resumiram
em dosar adequadamente conforme a capacidade da betoneira, diferenciando-se a segunda
que se fazia a adição da fibra a qual foi minuciosamente pesada em uma balança de precisão e
posteriormente incorporada cuidadosamente na argamassa para que não gerasse erros
executivos. Os panos foram preenchidos com o auxílio da colher de pedreiro, até preencher
toda a área, após a argamassa ter adquirido consistência adequada, foi retirado o excesso de
argamassa e regularizada a superfície pela passagem da régua. Em seguida, preencheram-se as
depressões mediante de novos lançamentos de argamassa em pontos necessários, assim
repetindo esta operação até se obtivesse uma superfície plana e homogênea. Após este
serviço, se executou o acabamento da superfície que foi do tipo desempenado, onde foi
regularizada a superfície através da passagem da desempenadeira, sendo este processo o mais
adequado conforme NBR 7200 (ABNT, 1998). O aspecto final dos moldes testes é ilustrado
na figura 20.
Figura 20 - Superfície do revestimento para ensaio, acabado.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Outubro, 2011).
49
3.5.2 Ensaios da argamassa
Com intuito de simplificar os ensaios se adotou em executar apenas a determinação da
resistência à tração na flexão e à compressão, pelos métodos especificados na NBR 13279
(ABNT, 2005), visando às duas modelagens necessárias que são a variação do
comportamento da argamassa com e sem a adição da fibra de polipropileno.
Para os ensaios da resistência à tração na flexão e à compressão, foram utilizados dois
moldes prismáticos para contemplar os dois diferentes tipos de revestimento, sendo que este
consiste em moldes metálicos em armações abertas com paredes removíveis, que formam três
compartimentos quando montados, capazes de servirem de molde para três corpos-de-prova
de 4 cm x 4 cm x 16 cm. Como a universidade não dispunha de uma mesa de adensamento
por queda, esta etapa foi resumida a quedas manuais sendo promovidas 15 quedas para cada
lado e uma régua niveladoras de camadas todos estes previsto pela norma NBR 13270
(ABNT, 2005). O processo executivo se deu no dia 17 de outubro de 2011, onde os panos
testes foram executados, preparam-se os moldes com a aplicação de uma fina camada de óleos
mineral nas faces internas e em seguida foram moldados três corpos de prova prismáticos,
com argamassa recém-preparada, para cada tipo de revestimento e posteriormente foram
rasados pela régua metálica niveladora. Após 72 horas os corpos-de-prova foram
desmoldados e enviados para a Universidade Federal de Santa Maria (UFSM) para que
pudessem ser rompidos após 28 dias, sendo mantidos em condições atmosféricas.
Segundo a NBR 13279 (ABNT, 2005), a resistência a tração na flexão é calculada
segundo a equação (eq. 1):
1,5 40³
1
Onde:
Rf é a resistência à tração na flexão, em megapascals (MPa);
Ff é a carga aplicada verticalmente no centro do prisma, em newtons (N);
L é a distância entre os suportes, em milímetros (mm);
Utilizando as metades dos três corpos de prova do ensaio de flexão, ensaia-se a
resistência à compressão axial, calculada segundo a equação (eq. 2);
50
1600
2
Onde;
Rc é a resistência à compressão, em megapascals (MPa);
Fc é a carga máxima aplicada, em newtons (N);
1600 é a área da seção considerada quadrada do dispositivo de carga 40 mm x 40 mm, em
milímetros quadrados (mm²).
No relatório de ensaio deve ser levada em conta a resistência individual, resistência
média, desvio absoluto. Além das características gerais da argamassa.
Quando o desvio absoluto máximo da resistência à tração na flexão e ou resistência à
compressão axial for superior a 0,3 MPa e 0,5 MPa respectivamente, deve-se calcular uma
nova media, desconsiderando o valor discrepante, identificando-o no relatório de ensaio, com
asterisco. Sendo assim o ensaio é considerado válido quando o resultado for constituído da
média de no mínimo dois corpos-de-prova, caso contrário o ensaio deve ser refeito.
3.5.3
Ensaio no revestimento
Para avaliar a aderência do revestimento usaram-se os métodos descritos na NBR
13528 (ABNT, 2010) que tem como objetivo determinar a resistência de aderência à tração. O
método resume-se em submeter o revestimento às tensões atuantes na interface com o
substrato, submetendo as tensões máximas suportadas por uma área limitada de revestimento
(corpo-de-prova), onde pretende avaliar (base, preparo da base e revestimento). Os ensaios
devem ser realizados no revestimento com idade mínima de 28 dias. Os equipamentos
utilizados são: dispositivo de corte (serra-copo), dinamômetro de tração, provido de
dispositivo para leitura de carga e paquímetro. A figura 21 ilustra o processo de execução do
ensaio do ensaio de determinação da resistência de aderência a tração (ensaio de
arrancamento).
51
(a)
(b)
Figura 21: (a) Preparo dos corpos-de-prova para ensaio – seção circular; (b) Dispositivo de ensaio – equipamento
mecânico de tração.
Fonte; Laudo técnico, Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC) da Universidade Federal de Santa
Maria (UFSM).
Confome a NBR 13528 (ABNT, 2010) os ensaios devem ser composto por 12 corposde-prova, onde as distribuições dos destes se dão de forma aleatória tendo a limitação em
executar um espaçamento mínimo de 50 mm entre si e as bordas dos panos teste. As formas
de ruptura devem ser expressos com indicação da porcentagem de ocorrência e datados em
planilha de controle, os tipos de ruptura são informados na figura 22.
Figura 22 - Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para revestimento com chapisco.
Fonte; NBR 13528 (ABNT, 2010).
Segundo a norma, no caso da ruptura na interface substrato/chapisco e
chapisco/argamassa, conforme os itens B e D da figura 20, os valores das resistências de
aderência à tração são iguais ao valor obtido no ensaio. Já para as demais rupturas mostradas
na figura 20, a resistência de aderência não foi determinada e é maior do que o valor obtido no
ensaio e o valor obtido devem ser apresentados precedidos pelo sinal maior que (>). A ruptura
52
na interface cola/pastilha, conforme o exemplo E da figura 20, indica imperfeição na colagem
da pastilha e resultado deve ser desprezado.
Quando ocorrerem diferentes formas de ruptura no mesmo corpo de prova, deve ser
anotado a porcentagem aproximada de área de cada um dos tipos de ruptura.
3.5.3.1 Execução do ensaio no revestimento
No dia 23 de novembro de 2011 foram executados os ensaios para determinar a
resistência de aderência à tração, conforme a NBR 13528 (ABNT, 2010). Os ensaios foram
auxiliados pela Universidade Federal de Santa Maria (UFSM) pelo laboratório de materiais de
construção civil (LMCC) junto ao responsável pelos ensaios do mestre engenheiro Marco
Antonio Pozzobon, onde no mesmo período de montagem dos panos teste no laboratório de
construção da UNISC, moldaram-se placas-padrão para efeito de comparação no LMCC da
UFSM, estas também verificadas os critérios de “arrancamento” no dia 18 de novembro de
2011.
Como está pesquisa é baseada em relatórios da UFSM gerados pelo LMCC, é valido
salientar um padrão de ruptura dos corpos-de-prova de modo simplificado da NBR 13528
(ABNT, 2010) sendo estes padrões expressos na figura 23, sendo estes os padrões adotados
nesta pesquisa.
Figura 23: Formas típicas de ruptura ocorridas em ensaios de arrancamento.
Fonte; Laudo técnico, Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC) da Universidade Federal de Santa
Maria (UFSM).
Estas analisadas da seguinte maneira:
• No caso das rupturas na interface revestimento/substrato (a), o valor da resistência de
aderência à tração é igual ao valor obtido no ensaio.
• Quando
a
ruptura
do
corpo
de
prova
não
ocorreu
totalmente
na
interface
revestimento/substrato (situações (b) – argamassa, (c) – substrato (bloco/chapisco) ou (d) –
superficial), descrevemos que o valor da resistência à tração não foi determinado e que a
aderência do revestimento à base é maior do que o valor encontrado, portanto o resultado do
53
ensaio será precedido pelo sinal de maior (>).
• Ocorrendo diferentes formas de ruptura no mesmo corpo de prova, deve-se anotar a
percentagem aproximada da área de cada uma.
• O resultado deverá ser desprezado quando a ruptura ocorrer na interface cola/pastilha (e),
pois indicaria imperfeições na colagem das mesmas.
O processo executivo baseou-se em determinar aleatoriamente a posição dos corposde-prova sendo 12 corpos de prova para revestimento com adição da fibra de polipropileno e
mais 12 para o revestimento sem adição, todos identificados por marcação justaposta na parte
superior do mesmo. Após marcar todos os corpos-de-prova com o dispositivo de corte (figura
24), sendo esta de seção circular de diâmetro médio aproximado de 50 +/- 1 mm, executa o
preenchimento das superfícies do mesmo com cola à base de resina epóxi destinando-se a
colagem da pastilha na superfície dos mesmos, após a secagem da cola aplicava-se o
equipamento de tração com leitura digital (PREMASSA), figura 25, com taxa de
carregamento aproximada de 50 N/s. Após o arrancamento o valor da tração é anotado
justaposta a direita em Kg força e por final suas espessuras eram verificadas com paquímetro
e o valor anotado a esquerda do arrancamento, sendo assim tendo todos os dados necessários
para calcular o valor de resistência de aderência à tração. Os panos testes são ilustrados nas
figuras 26 e 27 para os panos com adição e sem, respectivamente.
Figura 24 - Dispositivo de corte (serra-copo).
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Novembro/2011).
54
Figura 25 - Equipamento de tração, dinamômetro com dispositivo de leitura digital.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Novembro/2011).
Figura 26 - Panos ensaiados, revestimento sem fibra.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Novembro/2011).
55
Figura 27 - Panos ensaiados, revestimento com fibra.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Novembro/2011).
Para calcular a resistência de aderência à tração de cada corpo-de-prova, é usada a
seguinte equação, conforme a NBR 13528 (ABNT, 2010);
3
Onde;
Ra é a resistência de aderência à tração, expressa em megapascals (MPa);
F é a força de ruptura, expressa em newtons (N);
A é área do corpo-de-prova, expressa em milímetros quadrados (mm²).
Sendo que a área A e a força F devem ser introduzidas na expressão em número
inteiro, enquanto que os valores de resistência de aderência devem ser expressos em duas
casas decimais.
Além do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração, foi verificada a
integridade da resistência superficial, que é adotado por varias empresas como um ensaio
empírico no revestimento. O método se resume em promover dois riscos de pequenas
proporções em dois sentidos com disposição de um ângulo aproximado de 45 graus e
posteriormente é tentado apagar o risco com uma lixa massa de grão 80 com a sequencia de
dez lixadas para cada direção, se o sulco promovido pelo risco resistir as lixadas o
revestimento é aceito caso contrario deve-se adotar técnicas de reparação do mesmo. As
56
figuras 28 e a 29 ilustram o ensaio, a primeira para o revestimento sem fibra e a segunda com
a fibra de polipropileno.
Figura 28 - Ensaio de resistência superficial, revestimento sem fibra.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Novembro/2011).
Figura 29 - Ensaio de resistência superficial, revestimento com fibra.
Fonte; arquivo fotográfico do autor (Novembro/2011).
57
4.
RESULTADOS
Para atestar o desempenho da argamassa e do revestimento, tem como referencia
normativa a NBR 13281 (ABNT, 2005), sendo que esta especifica os requisitos exigíveis para
argamassas para assentamento e revestimento de paredes e tetos. Esta norma é aplicável à
argamassa industrializada, dosada em central e preparada em obra, preparada em central ou
preparada em obra.
Como a argamassa utilizada no empreendimento analisado é do tipo industrializado,
esta já passou por ensaios atestando sua qualidade a qual foi retratada no item 5.2.1.1 deste
trabalho, sendo classificada segundo o fabricante como P4, M5, R4, C1, D5, U5, A3.
4.1 Determinação da resistência à tração na flexão e a compressão
As tabelas 1 e 2, representam os resultados do relatório obtidos para a argamassa
industrializada sem a adição e com a adição em obra, respectivamente, sendo os três primeiros
dados para a resistência à tração na flexão e os seis últimos para compressão axial.
Tabela 1 - Resistência à tração na flexão e a compressão, aos 28 dias, da argamassa sem adição de fibra de
polipropileno.
RESISTÊNCIAS NA IDADE DE CONTROLE PARA O LOTE ANALISADO fa =5,0MPa
Cp
Lado
Área
Carga
Tensão
Média
d.p.
Desvio
(nº)
(mm)
(mm²)
(N)
(MPa)
(MPa)
(MPa)
máximo
ENSAIO EM 28 DIAS
S/A -1
40
808
1,89
S/A -2
40
904
2,12
S/A - 3
40
849
1,99
2,0
0,1
0,1
A
40
1600
7.800
4,88
B
40
1600
7.900
4,94
A
40
1600
8.600
5,38
B
40
1600
8.700
5,44
A
40
1600
8.200
5,13
B
40
1600
8.300
5,19
5,2
0,2
0,3
Fonte: do autor.
58
Tabela 2- Resistência à tração na flexão e a compressão, aos 28 dias, argamassa com adição de fibra de
polipropileno.
RESISTÊNCIAS NA IDADE DE CONTROLE PARA O LOTE ANALISADO fa = 5,0MPa
Cp
Lado
Área
Carga
Tensão
Média
d.p.
Desvio
(nº)
(mm)
(mm²)
(N)
(MPa)
(MPa)
(MPa)
máximo
ENSAIO EM 28 DIAS
C/A -1
40
644
1,51
C/A -2
40
616
1,44
C/A - 3
40
698
1,64
1,5
0,1
0,1
A
40
1600
4.900
3,06
B
40
1600
4.800
3,00
A
40
1600
4.600
2,88
B
40
1600
4.700
2,94
A
40
1600
5.300
3,31
B
40
1600
5.200
3,25
3,1
0,2
0,2
Fonte: do autor.
Como esta é uma argamassa classificada pelo fabricante como do tipo R4 (Resistência
à tração na flexão) e P4 (resistência à compressão). Os valores de aceitação são expressos na
tabela 3 segundo a NBR 13281 (ABNT, 2005).
Tabela 3 - Valores de aceitação para R4 e P4.
Classe
R4
P4
Resistência (MPa)
2,0 a 3,5
4,0 a 6,5
Método de Ensaio
ABNT NBR 13279
Fonte; NBR 13281 (ABNT, 2005).
Para os valor de comparação final é utilizados a média dos valores encontrados e a
média encontrada de resistência à tração na flexão foram 2,0 MPa para a argamassa sem
adição e 1,5 MPa para a argamassa como adição de fibra de polipropileno. Assim podemos
classificar a argamassa sem adição plausível nos critérios de tração. Já a argamassa com
adição apresentou um valor abaixo do valor classificado pelo fabricante, assim não
contemplando os valores da classe R4.
Já para os valores de compressão axial, obtiveram-se os valores de 5,2 MPa para a
argamassa sem adição e 3,1 MPa para argamassa sem adição de fibra. Sendo assim a
argamassa com fibra não contempla os valores da classe P4 e a argamassa sem adição é dada
como aceitável na classe especificada pelo fabricante.
59
4.2 Resistência de aderência à tração
A argamassa foi classificada pelo fabricante como da classe A3 (Resistência potencial
de aderência à tração). Os valores de aceitação será maior ou igual a 0,30 MPa, segundo a
NBR 13281 (ABNT, 2005).
Conforme a NBR 13749 (ABNT, 1996), o limite de resistência de aderência à tração,
para revestimento em camada única para paredes externas, base pintura (ou cerâmica), aos 28
(vinte e oito) dias, deve, em pelo menos quatro dentre seis valores, ter resistência superior ou
igual a 0,30 MPa. Como a NBR 13528 (ABNT, 2010) determina que se façam doze
corpos-de-prova. A relação deve ser alterada para que pelo menos oito dentre doze valores
sejam satisfatórios, no caso da placa padrão tem-se a limitação de espaço físico sendo assim é
possível ensaiar apenas dez corpos-de-prova, então neste caso sete dentre dez devem ser
plausíveis.
4.2.1 Avaliação do revestimento em laboratório
As tabelas 4 e 5 representam os resultados do relatório obtidos para a argamassa
industrializada sem a adição e com a adição da fibra de polipropileno, respectivamente, sendo
estas moldadas no laboratório de construção da UNISC. Logo as tabelas 6 e 7 representam o
relatório para argamassa moldas em placa padrão com a fibra e sem a fibra, estes moldados no
Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC), da UFSM.
Tabela 4 - Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa sem adição de fibra de
polipropileno.
Exemplar
UNISC
(Lab.)
Espessura do
revestimento
(mm)
Área Média
(mm2)
Carga de
Ruptura (N)
Resistência
de aderência
à tração
(MPa)
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
22,0
23,0
21,0
20,0
25,0
22,0
25,0
25,0
24,0
24,0
25,0
27,0
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
704
1.031
854
1.857
893
2.059
1.488
1.458
560
1.168
494
908
0,37
0,54
> 0,44
> 0,96
0,46
1,07
0,77
0,76
0,29
0,62
0,26
0,47
Fonte: do autor.
Formas de ruptura (%)
(a)
(b)
(c)
(d)
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
(e)
60
Tabela 5 - Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição de fibra de
polipropileno.
Exemplar
UNISC
(Lab.)
Espessura do
revestimento
(mm)
Área Média
(mm2)
Carga de
Ruptura (N)
Resistência
de aderência
à tração
(MPa)
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Fonte: do autor.
27,0
26,0
27,0
26,0
24,0
24,0
26,0
21,0
23,0
23,0
25,0
26,0
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
348
117
420
567
545
627
517
234
900
171
636
731
0,18
0,06
0,22
0,29
0,28
0,33
0,27
0,12
0,47
0,09
0,33
0,38
Formas de ruptura (%)
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
Tabela 6 - Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa sem adição de fibra de
polipropileno (LMCC).
Exemplar
LMCC
(Lab.)
Espessura do
revestimento
(mm)
Área Média
(mm2)
Carga de
Ruptura (N)
Resistência
de aderência
à tração
(MPa)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
23,0
23,0
23,0
24,0
23,0
22,0
21,0
22,0
23,0
23,0
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
890
638
696
753
616
704
869
783
966
673
0,46
0,33
0,36
0,39
0,32
0,37
0,45
0,41
0,50
0,35
Formas de ruptura (%)
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
Fonte: do autor.
Tabela 7- Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição de fibra de
polipropileno (LMCC).
Exemplar
LMCC
(Lab.)
Espessura do
revestimento
(mm)
Área Média
(mm2)
Carga de
Ruptura (N)
Resistência
de aderência
à tração
(MPa)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
20,0
20,0
19,5
19,0
18,5
19,5
20,0
20,5
20,0
19,0
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
1.924
584
539
594
429
552
516
510
454
499
573
0,30
0,28
0,31
0,22
0,29
0,27
0,27
0,24
0,26
0,30
Fonte: do autor.
Formas de ruptura (%)
(a)
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
(b)
(c)
(d)
(e)
61
Segundo os relatórios de resistência potencial de aderência potencial para revestimento
sem adição de fibra de polipropileno, para os ensaios no laboratório de construção da UNISC,
dez entre doze correspondem a valores satisfatórios e para os ensaiados em placa padrão na
LMCC da UFSM, todos os resultados apresentaram um valor acima de 0,30 MPa. Sendo
assim os critérios aderência à tração para o revestimento sem adição se mostrou conforme a
classificação do fabricante.
Já para os relatórios do revestimento com a adição da fibra de polipropileno, quatro
dentre doze correspondem a valores aceitáveis, para os ensaios no laboratório de construção
da UNISC e para as placas padrões moldadas pela LMCC três dentre dez, são valores
plausíveis. Tendo em vista os resultados abaixo do requisitados pela norma, este revestimento
se mostra inadequado conforme NBR 13749 (ABNT, 1996) e fora da classe especificada pelo
fabricante como A3, pela NBR 13281 (ABNT, 2005).
4.2.2 Avaliação do revestimento na obra
Foram concedidos pela UFSM por intermédio do LMCC os resultados ensaiados em
obra na torre 2 os revestimento com adição de fibra de polipropileno na fachada sul
considerado como lote 01 e na fachada leste como lote 02, sendo estes ensaiados após os 28
dias na data de 14 de novembro de 2011. A tabela 8 representa os resultados obtidos no lote
01 e a tabela 9 os do lote 02. Os laudos emitidos pela UFSM encontram-se neste trabalho em
forma de anexo, para o lote 01 (ANEXO C) e para o lote 02 (ANEXO D).
Tabela 8- Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição de fibra de
polipropileno. Lote 01 (obra).
Exemplar
LMCC (Obra)
Espessura do
revestimento
(mm)
Área Média
(mm2)
Carga de
Ruptura (N)
Resistência
de aderência
à tração
(MPa)
Formas de ruptura (%)
(a)
1.924
100
24,0
488
0,25
1.924
24,0
607
> 0,32
1.924
100
24,0
530
0,28
1.924
25,0
573
> 0,30
1.924
100
24,0
585
0,30
1.924
100
25,0
549
0,29
1.924
100
23,0
405
0,21
1.924
100
23,0
591
0,31
1.924
100
25,0
498
0,26
1.924
27,0
652
> 0,35
1.924
100
27,0
459
0,24
1.924
100
28,0
563
0,29
Fonte; Laudo técnico, Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC) da
Maria (UFSM).
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
(b)
(c)
(d)
(e)
100
100
100
Universidade Federal de Santa
62
Tabela 9- Relatório de resistência potencial de aderência potencial, argamassa com adição de fibra de
polipropileno. Lote 02 (obra).
Exemplar
LMCC (Obra)
Espessura do
revestimento
(mm)
Área Média
(mm2)
Carga de
Ruptura (N)
Resistência
de aderência
à tração
(MPa)
Formas de ruptura (%)
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
1.924
100
24,0
575
0,30
1.924
100
24,0
1.027
> 0,53
1.924
100
27,0
405
0,21
1.924
100
21,0
558
0,29
1.924
100
23,0
380
0,20
1.924
20
80
21,0
715
> 0,37
1.924
90
10
24,0
881
0,46
1.924
100
24,0
695
0,36
1.924
100
24,0
672
> 0,35
1.924
100
26,0
487
0,26
1.924
100
25,0
759
0,39
1.924
100
24,0
504
0,26
Fonte; Laudo técnico, Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC) da Universidade Federal de Santa
Maria (UFSM).
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Conforme as tabelas 8, cinco entre doze resultados se mostram favoráveis e segundo a
tabela 9, sete dentre doze são valores aceitáveis. Assim observado os valores de aderência à
tração dos lotes ensaiados em obra também não satisfazem a norma conforme NBR 13749
(ABNT, 1996) e fora da classe especificada pelo fabricante como A3, pela NBR 13281
(ABNT, 2005).
63
5.
CONSIDERAÇÕE FINAIS
O projeto analisado mostrou-se plausível em critérios de detalhamentos construtivos
onde visualmente apresenta detalhes como a separação dos panos de revestimentos entre
pavimentos e por detalhes arquitetônicos. A separação da laje de cobertura por extensão da
mesma e promoção de material diferenciado para esta junta entre a viga de amarração e a laje
sendo está junta composta por EPS envolvido por manta e seu acabamento com selante
elástico, sendo esta uma boa prática. Os detalhamentos das telas verticais e horizontais foram
bem especificados e com dimensões definidas em projeto.
Já a execução do projeto mostrou-se um tanto quanto relapsa, onde nos detalhes de
separação dos panos de revestimento entre pavimento foram executados apenas os frisos a
cada dois pavimentos na fachada sul, sendo este um ato falho, onde as juntas de
movimentação são destinadas a controle de fissuração por ordem térmica e deformabilidade
do substrato, sendo que a fachada sul seria a que menos receberia a intensificação dos raios
solares, ou seja, todas as faces da construção deveriam receber um friso horizontal entre as
lajes de todos os pavimentos. Para os detalhes arquitetônicos verificados em projeto como
almofadas junto às quinas também não foram executadas, uma vez que estas não fariam
diferença aos conceitos do projeto sendo este de ordem estética. Porém um detalhe importante
como a execução das telas horizontais e verticais seguiram as especificações em projeto.
Também é valido salientar que de modo geral a preparação da base se mostrou adequada tanto
quanto as espessuras médias dos revestimentos executadas na obra, sendo também a
adequação do canteiro de obra plausível em critérios de estocagem do material.
Podemos analisar o baixo desempenho na argamassa industrializada com a adição de
fibra em obra e também a resposta do revestimento na resistência de aderência à tração, sendo
que os valores encontrados não se enquadram nos itens normativos. A mesma argamassa e o
revestimento foram testados nesta pesquisa sem a adição da fibra e obteve respostas aceitáveis
pela norma, assim podemos verificar a resposta negativa de adição de fibra em obra uma vez
que o adequado seria a adição pelo fabricante. Uma vez que o resultado encontrado em obra e
em laboratório não contemplou os valores da norma deve-se estudar um método de
recuperação do mesmo pelo projetista responsável, assim podemos definir que a adição da
fibra em obra compromete o desempenho do produto que ultrapassa o seu limite mínimo de
desempenho desejado, sendo assim podendo ocorrer trincas e fissuras que implicaram na
vedação quanto à estanqueidade e da segurança estrutural, isolação acústica e durabilidade do
revestimento.
64
Por fim podemos analisar que além do projeto de revestimento é necessário que as
empresas se preocupem em ensaiar o revestimento antes de sua execução, por exemplo, com
panos testes onde este revestimento receberá todas as especificações reais de obra como tipo
de substrato, tipo de acabamento e adição, sendo estes por fim ensaiados e atestados sua
qualidade e por fim liberado para a execução.
65
6.
REFERÊNCIAS
SABBATINI, F. H., & BAÍA, L. L. (2008). Projeto e execução de revestimento argamassa,
4.ed. São Paulo: O Nome da Rosa.
BARROS, Mércia Maria Bottura. Projeto de Revestimento de Fachadas de Edifício: IX
SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, Minas Gerais, 2011.
Mini curso.
GOMES, Adailton de Oliveira; NEVES, Célia Maria Martin. Projeto de execução do sistema
de revestimento: uma contribuição prática: V SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA
DAS ARGAMASSAS, São Paulo, 2003. Anais.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Argamassa para assentamento e
revestimento de paredes de paredes e tetos – Requisitos. NBR 13281: Rio de Janeiro, 2005.
____. Execução de revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido. NBR 13280: Rio de
Janeiro, 2005.
____. Execução de revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas Procedimento. NBR 7200: Rio de Janeiro, 1998.
____. Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Classificação. NBR
13530: Rio de Janeiro, 1995.
____. Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Terminologia. NBR
13529: Rio de Janeiro, 1995.
____. Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da
densidade de massa e do teor de ar incorporado. NBR 13278: Rio de Janeiro, 1995.
____. Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da
resistência à tração na flexão e à compressão. NBR 13279: Rio de Janeiro, 2005.
____. Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Especificações. NBR
13749: Rio de Janeiro, 1996.
66
____. Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da
resistência de aderência à tração. NBR 13528: Rio de Janeiro, 2010.
____. Cal hidratada para argamassa – Requisitos. NBR 7175: Rio de Janeiro, 2003.
RECENA, Fernando Antonio Piazza (2007). Conhecendo argamassa. EDIPUCRS. 197 p.
Porto Alegre:
COSTA, Fernando Nepomuceno (2005). Processo de produção de revestimento de fachada de
argamassa: problema e oportunidade de melhorias – Porto Alegre: Dissertação (mestrado) –
Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
NAKAMURA, Juliana. Revista Téchne, edição 92; novembro 2004 - Projeto de fachada
CEOTTO, Luiz Hernrique; BANDUK, Ragueb C. [e] NAKAKURA, Elza Hissae.
Revestimento de Argamassas: boas práticas em projeto, execução e avaliação – Porto Alegre:
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Manuais de escopo – Manual de escopo de projeto e serviço de revestimento. Versão 1.1.
<http://manuaisdeescopo.com.br>, entidade: ABRASIP. Adicionado 10/03/2010; acessado em
04/04/2011.
MACIEL, Luciana Leone; BARROS, Mércia M. S. Bottura [e] SABBATINI, Fernando
Henrique. RECOMENDAÇÕES PARA EXECUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE
ARGAMASSA PARA PAREDES DE VEDAÇÃO INTERNAS E EXTERIORES E TETOS
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INCOBEN, <http://www.incoben.com.br>, acessado 20/06/2011.
67
ANEXO A
68
ANEXO B
69
ANEXO C
70
ANEXO D