Gestão da Produtividade e da Qualidade
Colecção:
Volume
Ester Amorim
Produtividade
Pela
Manutenção
Produção Apoiada pelo Programa Operacional Emprego, Formação e Desenvolvimento Social (POEFDS),
co-financiado pelo Estado Português e pela União Europeia, através do Fundo Social Europeu
Ministério do Trabalho e da Solidariedade Social
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Ficha Técnica
Título
Colecção
Volume
Autor
Ano
Edição
Produtividade pela Manutenção
Gestão da Produtividade e Qualidade
19
Ester Amorim Nogueira Fernandes
2005
Escola Superior de Tecnologia e Gestão da Guarda
Avª Dr Francisco Sá Carneiro, 50
6300-559 Guarda
Telf. 271 220 120
Fax: 271 220 150
www.estg.ipg.pt
Equipa Técnica
Constantino Mendes Rei (Coordenador)
Ester Amorim
Vítor Gabriel
Dina Teixeira
Isabel Morais
Entidades Promotoras e
Apoios
Escola Superior de Tecnologia e Gestão da Guarda e
Programa Operacional Emprego, Formação e
Desenvolvimento Social (POEFDS),
Co-financiado pelo Estado Português e pela União
Europeia, através do Fundo Social Europeu.
Ministério da Segurança Social e do Trabalho.
Revisão, Projecto Gráfico,
Design e Paginação
Gabinete de Promoção e Divulgação da ESTG
Produção Apoiada pelo Programa Operacional Emprego, Formação e Desenvolvimento Social (POEFDS),
co-financiado pelo Estado Português e pela União Europeia, através do Fundo Social Europeu
Ministério do Trabalho e da Solidariedade Social
ii
Produtividade e Manutenção
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Índice
Capítulo 1
Introdução À Manutenção
1.1.
Conceito de Manutenção
1.2.
Princípios Gerais da Manutenção
1.3.
O Desafio da Manutenção
1.4.
Objectivos da Manutenção
1.5.
A Necessidade da Manutenção
1.6.
A Produtividade da Manutenção
Questões para Discussão
1
1
4
4
6
8
16
14
Capítulo 2
A Função da Manutenção
2.1
Introdução
2.2
A Função Manutenção
2.3
Funções da Manutenção
2.4
Desequilíbrios Actuais da Função Manutenção
2.5
Formas de Manutenção
2.5.1
Características de cada uma das formas de manutenção
2.5.2
O Ciclo de Vida dos Equipamentos
2.5.3
Benefícios Económicos
2.6
Manutibilidade
2.6.1
O Programa de Manutibilidade
2.7
A Manutenção e a Terotecnologia
Questões para Discussão
15
15
16
17
18
18
24
25
26
26
27
28
31
Capítulo 3
Organização e Gestão da Manutenção
3.1
Introdução
3.2
Estrutura do departamento de Manutenção
3.3
A Política de Manutenção
3.3.1 Fases de Implementação da Política de Manutenção
3.3.2 Factores da Gestão da Manutenção
3.4
A Gestão da Manutenção
3.4.1 Os Métodos
3.4.2 A Medição do Trabalho
3.4.3 Detecção Lógica de Avarias
3.5
Classificação dos Tipos de Trabalhos em Manutenção
3.6
Eficiência em Manutenção
3.6.1 Componentes da Eficiência e de um Equipamento
3.6.1.1 Capacidade
3.6.1.2 Disponibilidade
3.6.1.3 Fiabilidade
3.6.1.3.1 Fiabilidade dos Sistemas
3.6.1.3.2 Fiabilidade Humana
3.6.1.4 Manutabilidade
3.6.1.4 Eficiência de Suporte
3.7
Relação Fiabilidade-Manutibilidade-Disponibilidade
32
32
33
38
39
41
42
42
45
46
47
48
48
49
50
52
54
55
57
60
61
iii
Produtividade e Manutenção
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3.8
Sistema de Custos de Manutenção
3.8.1 Custos Directos
3.8.2 Custos Indirectos
3.8.3 Custos Especiais
3.8.4 Preparação do Orçamento de Manutenção
3.9
Rácios ou Indicadores de Manutenção
3.9.1 Indicadores Económicos
3.9.2 Indicadores Técnicos
3.10
Os Proveitos de Manutenção
3.11
A Gestão de Stocks em Manutenção
3.11.1
Classificação dos Materiais Utilizados pelos Serviços de
Manutenção
3.12
O Sistema de Gestão de Stocks em Manutenção
3.13
Os Recursos Humanos em Manutenção
3.13.1 Factor Humano
3.13.2 Formação de Pessoal de Manutenção
Questões para Discussão
Capítulo 4
Planeamento e Controlo da Manutenção
4.1 Introdução
4.2 O Planeamento da Manutenção
4.3 O Procedimento da Manutenção
4.3.1 As Fases do Procedimento Sistemático
4.3.2 O Plano de Manutenção Determina a Qualidade do Trabalho de
Manutenção
4.3.3 Os Benefícios do Plano de Manutenção
4.4 O Controlo Da Manutenção
4.4.1 Registos de Manutenção dos Equipamentos
4.4.2 Os sistemas de Controlo de Manutenção
4.5 A Normalização Da Manutenção
4.6 Gestão Da Manutenção Assistida Por Computador
4.6.1 A Articulação dos Sistemas de Gestão de Manutenção Assistida por
Computador no Interior dos Sistemas de Execução da Produção
4.6.2 A Aplicação de Computadores em Manutenção e suas Vantagens
Questões para Discussão
Bibliografia e Leituras Recomendadas
iv
62
63
64
64
65
67
68
70
71
72
73
74
76
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83
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94
94
96
97
98
99
103
106
107
Produtividade e Manutenção
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Índice de Quadros
Quadro
Quadro
Quadro
Quadro
Quadro
1
2
3
4
5
- Analogia entre Saúde Humana – Máquina
- Os Objectivos da Manutenção
- Factores que Influenciam MTBF, MTTR e MWT
- Preparação do Orçamento da Manutenção
- Orçamento de Reparação de uma Máquina
2
7
60
66
67
Índice de Gráficos
Gráfico 1
Gráfico 2
Gráfico 3
- Balanço entre os custos de perdas de produção e os custos de
manutenção
- Método do Ponto de Encomenda
- Método da Quantidade Económica de Encomenda
v
10
75
76
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Índice de Figuras
Figura 1
16
Figura 7
Figura 8
- Relações da Função Manutenção com outras funções da
Empresa
- Inserção da Manutenção no Sistema Produtivo de uma
Empresa
- Tipos de Politicas de Manutenção
- O Ciclo de Vida do equipamento e factores que afectam os
custos de Manutenção
- Organigrama para uma Empresa Média de um Departamento
de Manutenção
- Organigrama tipo em que a manutenção depende do Director
Técnico
- Organigrama de Funções para o departamento de Manutenção
- As Fases de Implementação da Política de Manutenção
Figura
Figura
Figura
Figura
Figura
9
10
11
12
13
-
41
43
43
44
47
Figura 14
-
Figura
Figura
Figura
Figura
15
16
17
18
-
Figura
Figura
Figura
Figura
19
20
21
22
-
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Figura 5
Figura 6
Compromisso entre Aspectos Técnicos, Humanos e Económicos
Análise do Trabalho em Manutenção
As Principais Técnicas do Estudo do Trabalho
As Fases do Procedimento dos Métodos
Procedimento Lógico de Detecção de Falhas num Circuito em
Série–Fiabilidade de um sistema em série
As Componentes que Integram a Eficiência de um
Equipamento
Fiabilidade dos Sistemas em Paralelo
Vida de um Sistema Material
Satisfação das Necessidades do Individuo
Paralelismo entre os Factores de Maslow e de Herzberg em
relação às necessidades do indivíduo
Satisfação das Necessidades da Organização
Planeamento versos Programação
Modelo de um Sistema de Manutenção
Registo de um Plano de Manutenção
vi
21
22
29
34
34
37
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49
55
62
78
79
80
84
87
89
Produtividade e Manutenção
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Capítulo 1
Introdução À Manutenção
Depois de ler este capítulo, vai estar apto a:
 Compreender o conceito de manutenção e a sua relação com a
produtividade e qualidade.
 Responder ao desafio da Manutenção
 Distinguir e compreender a necessidade de Manutenção e custos
operação do equipamento.
1.1
Conceito de Manutenção
Qualquer unidade industrial, por mais reduzida que seja, possui equipamentos
técnicos
fundamentais
à
sua
actividade.
Mas
é
impossível
funcionar
indefinidamente com qualquer equipamento sem que se proceda a alguns trabalhos
de manutenção. Também os edifícios, as instalações, o material circulante que são
parte integrante das unidades industriais terão que ser mantidos em aceitáveis
condições funcionais. As paragens da produção devidas a problemas com os
equipamentos são, na maioria das situações, a principal causa da perda de
produção, deficiente qualidade dos produtos e acumulação de stocks na planta
fabril. Como consequência desta realidade o custo de produção é agravado,
retirando competitividade às empresas.
1
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Desta forma a Manutenção procura minimizar os períodos de imobilização, os
custos de manutenção por bem produzidos ou serviço prestado e as avarias
previstas e os erros de planeamento, de forma a garantir a fiabilidade a melhoria
da manutibilidade e consequente aumento da disponibilidade dos equipamentos.
Neste sentido, podemos de uma forma figurativa, referir que a Manutenção é a
Medicina das Máquinas, fazendo uma analogia entre o ser humano e a máquina,
conforme se ilustra no (Quadro 1).
ANALOGIA
SAÚDE DO HOMEM
SAÚDE DA
MÁQUINA
Conhecimento do Homem
Nascimento
Entrada em
Funcionamento
Conhecimento das
Doenças
Boletim de Saúde
Conhecimento Tecnológico
Conhecimento das Formas
de Avaria
Longevidade
Durabilidade
Histórico
Dossier Médico
Dossier Máquina
Diagnóstico, Exame,
Consultas
Diagnóstico, Inspecção
Conhecimento dos
Tratamentos
Boa
Saúde
Fiabilidade
Conhecimento das Acções
Curativas
Tratamento Curativo
Reparações
Operação
Renovação, Modernização
e Substituição de Peças
Morte
Abate
MEDICINA
MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL
Quadro 1 – Analogia entre Saúde Humana – Máquina
Esta analogia, entre saúde humana – máquina, permite-nos deduzir o seguinte:
 A concepção da manutenção, da fiabilidade e da durabilidade deve ser prédeterminada;
 O registo da manutenção, do seio da estrutura utilizada, começa por um
conselho de compra;
2
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 É desejável que a manutenção se inicie desde a instalação à utilização da
máquina, ou seja: no primeiro dia de produção, o serviço deve conhecer já
a máquina, possuir o dossier da mesma e o programa de manutenção.
O conhecimento do material, as suas falhas, degradações e derivados, completam-se
dia após dia, permitindo as correcções, os melhoramentos e optimização sobre o
plano económico.
Mas os trabalhos de manutenção deverão ser planificados, por questões
económicas e de segurança. Se a manutenção for efectuada duma forma
descontínua, a probabilidade da ocorrência da avaria é maior. Se a manutenção for
feita duma forma excessiva estamos a imputar custos desnecessários enquanto que
se ela for efectuada duma forma insuficiente poderá dar origem a acidentes, perdas
da produção bem como a elevados custos de reparação.
Então, os trabalhos de manutenção devem ser sempre organizados de forma a se
atingirem graus de fiabilidade e segurança aos menores custos. A função
manutenção engloba pois um conjunto de actividades envolvendo os campos
técnico e económico, que terão que ser abordados conjuntamente.
Mas o que é a Manutenção?
Segundo Larousse, conjunto de tudo o que permite manter ou restabelecer um
sistema em estado de funcionamento.
Segundo Afnor, conjunto de acções que permitem manter ou restabelecer um bem
num estado específico ou em condições de assegurar um determinado serviço.
Manter contém a noção de prevenir sobre um sistema em funcionamento.
Restabelecer contém a noção de correcção, consequência da perda de exercício ou
função.
3
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Estado de espírito e determinado serviço implica a predeterminação do objectivo
a atingir com a quantificação dos níveis desejáveis.
A definição de Afnor esquece o aspecto económico, porque manter bem, é garantir
as operações ao custo óptimo global.
1.2
Princípios Gerais Da Manutenção
A conservação dos equipamentos de produção é fundamental para a actividade das
fábricas bem como para a qualidade dos produtos.
Assim a Manutenção desempenha um papel importante e decisivo nos níveis de
Produtividade e Qualidade de um sistema produtivo.
Os equipamentos estão sujeitos a um processo progressivo de degradação, devido a
causas fortuitas de utilização, e isto requer que sejam efectuadas reparações,
inspecções, rotinas preventivas, substituição de peças, mudança de óleo, limpeza,
correcção de defeitos, pintura, etc., para que se possa repor os níveis de
operacionalidade.
Este conjunto de acções forma o leque de actividades ou a missão da Função
Manutenção.
1.3
O Desafio Da Manutenção
Nos tempos actuais, a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da
função dos equipamentos e instalações quando são procurados pelo sistema de
produção com confiabilidade, segurança e com preservação do meio ambiente ao
menor custo.
O desenvolvimento da função manutenção deve aliar o aprimorar de técnicas e
métodos de gestão que promovam a diminuição da probabilidade de falhas para,
4
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
deste modo, se antecipar a sua ocorrência, com a importância relativa ao
tratamento das falhas ocasionais remanescentes. Esta transformação abrange, não
só o desenvolvimento de novas tecnologias computorizadas e de reparação para os
activos industriais em geral, como novos modelos de suporte de capital no
desempenho das actividades de manutenção.
Do ponto de vista técnico, a evolução da manutenção pode ser caracterizada em
três gerações distintas:
A primeira geração, abrangendo os primórdios da mecanização dos meios
de produção até ao período que antecede a Segunda Guerra Mundial,
onde
a
procura
não
tornava
significativos
os
períodos
de
indisponibilidade para recuperação de falhas. A manutenção era
basicamente correctiva, após a ocorrência da falha, faziam-se pequenas
acções sistemáticas de conservação, como limpeza e lubrificações.
A segunda geração surge com o advento da Segunda Grande Guerra. A
manutenção é influenciada pelo aumento da procura. Com a escassez de
mão-de-obra industrial, a indústria passou a depender muito mais das
máquinas da linha de produção, e o tempo de paralisação passou a ser
mais considerado, surgindo a necessidade de evitar a ocorrência da falha
com a introdução da manutenção preventiva.
A terceira geração surge a partir da década de setenta. Os efeitos das
mudanças nos processos industriais foram mais intensos, devido à
presença da mecanização crescente e ao surgimento posterior da
automação,
advinda
do
desenvolvimento
da
micro-informática.
Consequentemente, as expectativas criadas, acerca do desempenho dos
equipamentos envolvidos no processo produtivo e os efeitos das falhas na
produção, também aumentaram. A ênfase assenta na busca da melhoria
contínua da gestão da manutenção, através do tratamento das tarefas de
manutenção como processos que podem ser controlados, medidos e
melhorados.
5
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Os novos parâmetros de redução de stocks e programação da produção elevaram a
um novo patamar - os desempenhos nas áreas da confiabilidade e disponibilidade.
A ampliação da oferta, aliada à conjuntura económica-social da actualidade, foi
determinante para gerar novas expectativas relativamente à qualidade dos produtos,
instalações e meio ambiente e segurança das pessoas, envolvendo não só os
trabalhadores na linha directa de produção, mas também a sociedade circunvizinha
como um todo. Desta forma, um processo de manutenção eficiente e eficaz deve
considerar as relações entre todas as tarefas, as ferramentas e procedimentos
utilizados, além das habilidades, conhecimentos e motivações do pessoal
envolvido.
1.4
Objectivos Da Manutenção
É fácil concluir que o objectivo primordial da manutenção é encontrar, aos mais
baixos custos possíveis, as condições de funcionamento que conduzem a uma
maior fiabilidade e segurança dos equipamentos.
Em termos gerais os objectivos da manutenção, são:
 A exploração e gestão dos equipamentos durante a sua vida útil;
 O assegurar da disponibilidade optimizada dos equipamentos, obtendo o
máximo retorno do investimento;
 A Competência de assegurar a segurança dos utilizadores do equipamento;
 O controlar dos efeitos das falhas relativamente à envolvente.
Os objectivos da manutenção (Quadro 2) devem ser compatíveis com os objectivos
da empresa, sendo estes orientados para a obtenção do lucro, de tal modo que em
termos de custos o objectivo principal será atingir o balanço entre os custos da
não-disponibilidade (perda de produção) e os custos de manutenção, os quais
existem para assegurar a disponibilidade, através de politicas de manutenção.
6
Produtividade e Manutenção
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Custos
Disponibilidade
Máxima Disponibilidade equipamento
Redução imobilizações das avarias
Qualidade
Assegurar a produção sem defeitos
Qualidade do equipamento
M
A
N
U
T
E
N
Ç
Ã
O
Redução de encargos e custos
de perdas da manutenção
Segurança
De pessoas, equipamentos e
instalações
Cumprimento das suas normas
Quadro 2 – Os Objectivos da Manutenção
(João Pinto, 1997)
De entre os objectivos apresentados aquele que se mostra como um dos
prioritários é a Disponibilidade do equipamento.
Em termos de Qualidade, a manutenção terá de contar com a crescente exigências
do mercado em relação a produtos de elevada qualidade.
A manutenção, quando efectuada duma forma planificada, contribui para:
 A redução das perdas de capital;
 O aumento da vida dos equipamentos;
 A melhoria das condições de Trabalho;
 A redução de custos de produção;
 O aumento da rendibilidade;
 A melhoria da segurança;
 A poupança da energia.
7
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Para além destes resultados, uma eficiente manutenção contribui também para o
aumento da produção, já que aumenta a disponibilidade dos equipamentos.
Disponibilidade x Capacidade = Produtividade
A contribuição da manutenção dentro de um sistema produtivo resume-se no
seguinte: quanto maior for a disponibilidade, menor será a procura de serviços e,
consequentemente, de custo, favorecendo o crescimento da produtividade e
eficiência da função manutenção.
A correlação da manutenção com a rendibilidade da empresa é evidenciada na
capacidade de produção e no custo operacional dos equipamentos, em relação ao
objectivo de um departamento de manutenção que deve procurar atingir o
equilíbrio entre estes dois efeitos.
1.5
A Necessidade Da Manutenção
A manutenção deve existir nas empresas, como fonte capaz de gerar lucro com o
objectivo de alcançar supremacia, perante a concorrência.
LUCRO = Valor Resultante das Vendas – Custo Total dos Produtos
(Custo de Produção + custo de Vendas)
Os Custos  Custos fixos (custos com o equipamento e instalações)
Custos Variáveis (Custos de materiais)
LUCRO = Preço de Venda – Custo de Produção
O preço de venda dos produtos é definido em função dos custos de produção
verificados e da margem de lucro desejada.
PREÇO DE VENDA = Custo de Produção + Lucro
O preço do produto é um dos factores de maior peso na decisão do cliente. Por
conseguinte, as empresas verificam que os preços são definidos no mercado pela
8
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
concorrência. Isto leva a que actualmente a maioria das empresas sejam obrigadas a
fazer enormes esforços na contenção de custos (com redução de custos), para
garantir o benefício a que todos se propõem – o lucro.
Por outro lado, a rendibilidade e o lucro da empresa são afectados por diversos
factores, tais como:
 A procura;
 O preço do equipamento;
 A eficiência do sistema produtivo;
 O custo e a duração de vida do equipamento;
 Os custos de manutenção do equipamento.
A manutenção está relacionada com a rendibilidade da empresa através da
eficiência e custos de operação do equipamento.
O que são então, custos de operação do equipamento?
São custos directos, ou seja, aquilo que é necessário para a máquina funcionar,
nomeadamente, recursos usados na produção e serviços, tais como: energia,
materiais, mão-de-obra.
O trabalho da manutenção eleva o nível de desempenho e disponibilidade do
equipamento, mas paralelamente agrava os custos de operação, quando as avarias
ocorrem nos equipamentos constituem um dos graves problemas da indústria, já
que a imobilização do equipamento ronda os 50%.
A imobilidade do equipamento limita a capacidade de produção, agrava os custos
e alarga os períodos de produção. Portanto o objectivo de qualquer departamento
de Manutenção deverá ser a obtenção do balanço entre os custos de perdas de
produção e os custos de manutenção (Gráfico 1).
9
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Custo de perda de Produção
C
u
s
t
o
s
Custo de Manutenção
70
Óptimo
80
90
100
Disponibilidade do Equipamento
Gráfico 1 – Balanço entre os custos de perdas de produção e os custos de manutenção
As elevadas taxas de ocorrência de avarias, devem-se sobretudo a razões técnicas
tais como:
1. Reduzida fiabilidade do equipamento
 Máquinas complexas, compreendendo uma grande quantidade de
elementos e componentes;
 Parque de máquinas envelhecido;
 Grande variedade de avarias e incerteza quanto à sua forma e ocorrência;
 Deficiências na concepção e instalação do equipamento.
2. Desrespeito das condições normais de funcionamento (negligência no uso)
 Sobrecargas;
10
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Aplicação de máquinas em operações para as quais não foram concebidas;
 Deficiente lubrificação e limpeza;
 Falta de motivação nos operários da produção em cuidarem dos seus
equipamentos.
3. Insuficiência ou ausência de manutenção
 Ignorância da gestão em relação à importância da manutenção;
 Manutenção correctiva de emergência;
 Manutenção desprovida de meios e de recursos humanos.
A necessidade de manutenção pode ser justificada para além das razões técnicas
mencionadas, também por razões de ordem de segurança, económica e social.
1. Razões de segurança
 Cumprir as regulações de modo a evitar situações de risco, de incómodo
(salubridade) e de poluição.
2. Razões económicas
 Obter o máximo rendimento do investimento feito no equipamento e
instalações prolongando ao máximo a sua vida útil.
 Reduzir os desperdícios, produtos rejeitados e reclamações do mercado e o
consumo de energia.
3. Razões sociais
 Estão relacionadas com razões que se prendem com a influência que
determinados grupos sociais podem ter na actividade da empresa (grupos
ambientalistas), através de pressões para reduzir os efeitos incómodos ou
nocivos da actividade da empresa.
11
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
1.6
A Produtividade da Manutenção
A definição técnica para produtividade pode ser entendida a partir de uma
concepção simples, isto é, através de uma relação entre a quantidade de outputs e a
quantidade de inputs aplicados para produzir um output. O output, sendo um
produto ou um serviço como é o caso da manutenção, é o produto final de um
processo que pode ser medido pelo seu desempenho favorável. Os inputs são os
recursos utilizados na produção de um bem ou na execução de um serviço de
manutenção. Os principais recursos aplicados são a força do trabalho e o capital
(máquinas e equipamentos).
A produtividade não pode ser considerada equivalente à produção, pois, enquanto
a produção se refere ao total de outputs produzidos, a produtividade diz respeito,
à quantidade total produzida pela unidade de input utilizada. Um crescimento na
produção não implica necessariamente um crescimento na produtividade.
Aplicando a definição técnica de produtividade no caso da manutenção
industrial podemos considerar a sua produção ou o seu resultado operacional,
como o cumprimento de um plano de produção planeado representado por uma
certa quantidade a ser produzida num certo espaço de tempo.
A melhoria da produtividade está relacionada com a procura da máxima eficiência
na aplicação de recursos (humanos próprios da organização, os materiais
sobressalentes, os serviços contratados a outras organizações, as ferramentas e
equipamentos utilizados na realização das tarefas, bem como, os métodos de
planeamento e controlo), com o intuito de minimizar as perdas.
A produtividade também depende do rendimento dos recursos aplicados.
A produtividade pode ser medida na eficácia da aplicação dos recursos com
influência nos resultados operacionais, ou através do processo de manutenção com
uma visão da performance global das empresas, a que podemos associar a seguinte
equação da produtividade para a manutenção:
12
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Resultado da Manutenção
PRODUTIVIDADE =
Eficácia no Atendimento
ao Plano de Produção
=
Custos da Manutenção
Eficiência na Aplicação
dos Recursos
Nesta perspectiva, para alcançar resultados é necessário o aperfeiçoamento dos
processos de aplicação dos recursos, ou seja, a melhoria da eficiência ir-se-á reflectir
na redução dos custos aplicados e na ampliação dos resultados.
Esta visão pode ser também partilhada na definição da eficácia como a qualidade
daquilo que produz o resultado esperado e a eficiência como a capacidade de
produzir um efeito ou rendimento.
As organizações/empresas têm sempre como objectivo a identificação e o
aperfeiçoamento de processos para que os resultados sejam compensadores dos
quais a manutenção faz parte deste amplo campo de actuação. Consequentemente,
uma estratégia para melhoria da produtividade na manutenção requer uma ênfase
sistemática para a medição de indicadores de performance em níveis macro e
micro dos custos e resultados.
Na prática, existe uma grande família de medidas de produtividade dependendo
dos tipos de dados especificamente utilizados na equação como a produtividade do
trabalho, da mão-de-obra directa e indirecta, económica e de qualidade.
O desempenho da manutenção pode ser melhorado e controlado através da
utilização das seguintes técnicas:
 A aplicação de computadores na gestão e controlo com bases de dados e
folhas de cálculo (existindo somente a contrariedade aquando da
introdução de informação fiável em tais sistemas);
 Aplicação de tecnologias padrão, para que, não existam falhas, devendo-se
evitar informações sem consistência.
13
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Questões para discussão
1. Defina o conceito de Manutenção.
2. Do ponto de vista técnico a Manutenção pode ser caracterizada em três
gerações. Defina-as, mencionando os principais aspectos que as distingue.
3. Distinga os conceitos de produtividade, eficiência e eficácia.
4. Os objectivos da Manutenção devem ser compatíveis com os objectivos da
empresa. Comente.
5. A Manutenção deve existir nas empresas? Apresente algumas razões que
justifique a sua resposta.
14
Produtividade e Manutenção
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Capítulo 2
A Função da Manutenção
Depois de ler este capítulo, vai estar apto a:
 Definir e explicar a Função Manutenção e seus objectivos.
 Compreender
as
principais
formas
da
Manutenção
e
suas
Características e aplicações.
 Relacionar a Manutibilidade e a Terotecnologia com a Manutenção.
 Compreendera importância económica da Manutenção.
2.1 Introdução
A manutenção sendo uma função subsidiária da produção (com excepção das
firmas de serviços de manutenção), quer seja ela feita pela própria empresa, ou em
regime de subcontratação, as actividades do departamento de manutenção variam
com a dimensão e tipo de empresa ou organismos e com a política adoptada,
poderemos agrupar essas actividades em áreas funcionais.
2.2 A Função Manutenção
À manutenção é atribuída a responsabilidade pelos equipamentos e instalações, com
participação na sua selecção e intervenção na instalação e manutenção durante o
15
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
período de vida do equipamento
Modernamente a manutenção é abordada como uma função integrada com outras
funções dentro da empresa, por isso, a manutenção deverá ter as suas funções,
competências e responsabilidades bem definidas de modo a evitar sobreposições e
conflitos com as outras funções da empresa (Figura 1).
Isto significa:
1. A definição do orçamento da manutenção consciente do correcto
dimensionamento económico da sua actividade em função dos objectivos da
produção e da empresa;
2. O desenvolvimento adequado das acções da actividade de manutenção;
3. O estabelecimento dos meios de controlo dessa actividade do ponto de vista
técnico e económico.
Objectivos da Empresa
Orçamentos
DIRECÇÃO
Materiais
Assistência
pós venda
Serviços
Pessoal
Marketing
Mão de obra
Formação e Treino
Segurança e Meio
ambiente
MANUTENÇÃO
Desenvolvimento
de novos produtos
e processos
Estudos
de
fiabilidade
e
Manutibilidade
Produção
I&D
Planeamento
e
Controlo
das
intervenções de
manutenção
Disponibilidade e
Melhoramentos
Figura 1 – Relações da Função Manutenção com outras funções da Empresa
16
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
2.3 Funções da Manutenção
Existem duas áreas funcionais: Primárias e Secundárias.
Funções Primárias estão relacionadas com o trabalho diário efectuado
pelo departamento de manutenção. As Funções Primárias mais conhecidas
são:
 Manutenção dos equipamentos e instalações existentes;
 Manutenção de edifícios e terrenos;
 Inspecção, lubrificação, e limpeza dos equipamentos;
 Exploração dos equipamentos de abastecimento energético e outros;
 Instalação de novos equipamentos, participação na concepção e construção
de equipamentos e/ou edifícios.
Funções Secundárias são realizadas por empresas subcontratadas. São
adjudicadas ao departamento de manutenção por razões de experiências,
precedentes entre outras. As Funções Secundárias estão relacionadas, com
actividades de:
 Estudos e projectos;
 Protecção e segurança industriais;
 Recolha e tratamento de lixo e desperdícios industriais;
 Higiene e segurança no trabalho;
 Serviço de limpeza (geral);
 Controlo das fontes de poluição, entre outros.
É através da conjugação destas tarefas que surge a necessidade de emergir o
aparecimento das empresas de manutenção.
17
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
2.4 Desequilíbrios Actuais Da Função Manutenção
Os factores responsáveis que levam aos desequilíbrios da função manutenção são
os seguintes:
 O excesso de manutenção reactiva em detrimento da preventiva;
 A repetição dos mesmos problemas de manutenção;
 Má execução das tarefas de manutenção;
 A falta de critérios objectivos na aplicação da manutenção preventiva;
 O planeamento e a programação da manutenção não são compreendidos
pelos operacionais;
 A total aceitação das recomendações dos fabricantes, mesmo após o
período de garantia;
 A deficiente aplicação das técnicas de manutenção por controlo de
condição.
Estes factores desequilibrantes da função manutenção deverão ser combatidos e
melhorados, tendo em vista o aumento da produtividade e eficiência das
organizações/empresas, sempre ao nível da excelência.
2.5 Formas De Manutenção
A manutenção era considerada, inicialmente, um mal necessário da produção
industrial.
Durante muitos anos a função Manutenção foi quase que inteiramente executada
pelos próprios operários ligados à produção. Para além das tarefas inerentes à
produção, os operários eram também responsáveis pela manutenção dos
equipamentos.
18
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Actualmente tem um papel importante na produtividade, na rendibilidade, na
qualidade e na imagem da empresa.
A manutenção industrial teve necessidade de evoluir, pois havia que reduzir custos
de paragens por avarias, aliada à actualização tecnológica e cientifica constante que
se fazia sentir.
Até 1940, estávamos em presença, de uma elevada taxa de ocorrências de avarias,
devido a razões técnicas, tais como:
 Reduzida fiabilidade do equipamento;
 Desrespeito das condições normais de funcionamento;
 Insuficiência, ou ausência de manutenção.
Além destas razões, existiam outras que se prendiam com o contexto de segurança,
económico e social e a exigência cada vez maior, ao nível da qualidade por parte
dos clientes, que também deveriam ser tomadas em consideração.
Existia, portanto, um ambiente propício para que as politicas de manutenções
fossem implantadas.
A tendência para a existência de equipamentos mais complexos e sofisticados e
integrando múltiplas tecnologias, teve como resultado que a manutenção cada vez
menos se relaciona com a acção de reparar, orientando-se mais para uma função de
gestão.
Surge assim a Manutenção Planeada como base de todo o sistema de organização
da manutenção.
Na década de 40, surge a Manutenção Correctiva de Emergência (MCE), em que
as reparações de avarias só ocorrem, após o aparecimento de falhas súbitas e
imprevisíveis onde os:
 Custos de manutenção são baixos;
19
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Custos de paragem são elevados.
Em 1950, num período francamente expansionista, a Manutenção Preventiva
Sistemática (MPS), que se caracteriza por uma estrutura centralizada, com
paragens programadas dos equipamentos - grandes operações de rotina. Este tipo
de intervenção, para além das perdas de produção resultante da paragem dos
equipamentos, traduz-se muitas vezes em custos adicionais provenientes da
substituição de componentes ainda em bom estado de funcionamento. Para além
destes inconvenientes, as avarias podem ocorrer antes das paragens previstas, tendo
então que se proceder a uma intervenção correctiva.
Entende-se que, antes de ocorrerem as avarias é que se devem efectuar as reparações
com:
 Custos de manutenção elevados;
 Custos de paragem baixos.
O grau de sofisticação cada vez maior dos equipamentos e tecnologias (máquina de
controle numérico, robótica, utilização de lasers de fibras ópticas, etc) tem vindo a
contribuir significativamente para condicionar a política de manutenção.
A introdução dos novos conceitos de Fiabilidade, Manutibilidade e do Custo do
Ciclo de vida dos equipamentos (a referir seguidamente), fez emergirem 1970 uma
outra
variante
da
Manutenção
Preventiva,
sendo
esta
designada
por
Condicionada (MPC), em que se procura prever, a partir dos resultados obtidos
duma forma sistemática, pelas equipas de inspecção, a ocorrência das avarias. A
intervenção só é feita apenas quando coloca em risco pessoas e bens.
Em termos organizacionais, há uma preocupação na redução dos encargos
excessivos por intervenções desnecessárias ou insuficientes que põe em causa a
noção custo/eficiência.
20
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
É também, neste ano (1970), que aparece no Japão uma nova forma de
manutenção a que os orientais dão o nome de Total Productive Maintenance
(TPM), em português leia-se Manutenção Produtiva Total.
TPM é um tipo de abordagem de gestão científica simples e eficaz ao nível da
empresa na qual é necessário saber gerir a manutenção, a qualidade, a eficiência do
equipamento e o meio-ambiente. O objectivo é de fazer participar na manutenção
não apenas os seus especialistas, mas a totalidade da estrutura da empresa
O TPM desponta, porque há uma necessidade, imperiosa de integrar actividades de
manutenção, com as de produção, além de outras funções existentes nas empresas.
Essa integração, deve ser feita, pois o papel da manutenção é criar capacidade de
produção (Figura 2).
Objectivos da Empresa
Previsões de
Vendas
Status do
Inventário
(Stocks)
Plano Director
de Produção
Sistema de Planeamento
e Controlo da Produção
Planeamento dos
Recursos
Lista de
Materiais
(Estrutura)
Plano detalhado das necessidades
Líquidas de produção
Recursos
Disponíveis
Planeamento das
necessidades
de Capacidade
Sistemas Shop Floor
(Linha de produção,
oficinas, etc
Rotinas de
Produção
Sistemas de
Vendedores
(Fornecedores, Clientes,
etc.)
Figura 2 – A Inserção da Manutenção no Sistema Produtivo de uma Empresa
21
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
A tendência actual vai também no sentido de as empresas industriais empregarem
cada vez mais efectivos na manutenção, exigindo-lhe maior grau de especialização
bem como uma maior polivalência de função.
Um sistema global de manutenção pode ser esquematizado segundo o organigrama
apresentado na (Figura 3).
MANUTENÇÃO
PLANEADA
NÃO PLANEADA
PREVENTIVA
CORRECTIVA
Sistemática
Condicionada
Emergência
Planeada
e
Controlada
Figura 3 - Tipos de Politicas de Manutenção
As políticas de manutenção podem-se dividir em planeada e não planeada., bem
como a manutenção pode dividir-se em duas principais categorias:
 Correctiva
 Preventiva
Manutenção Correctiva – são todos os trabalhos de manutenção realizados de
forma a restabelecer o estado de um equipamento de modo a que ele execute as
funções para que foi concebido. Se os trabalhos de manutenção se realizarem após
a ocorrência da avaria, ela diz-se de Emergência. A manutenção Correctiva pode
ser Planeada e Controlada, ou seja, os trabalhos de manutenção realizam-se após a
ocorrência da avaria, mas duma forma planificada. Conduz à diminuição dos
tempos de paragem e à diminuição dos custos de manutenção.
22
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Manutenção Preventiva – se todos os trabalhos de manutenção forem planeados
(a intervalos de tempo, horas de funcionamento, etc) de forma a evitar a
ocorrência de avarias, a manutenção diz-se Sistemática. Os componentes cujo ciclo
de vida possam ser estimados são substituídos. São exemplos deste tipo de
manutenção as lavagens, lubrificações, substituições, inspecções, reparação de
componentes, substituição de rolamentos e rectificação de pistons em intervalos
determinados, etc.
A Manutenção Condicionada ou Condition Monitoring – engloba todas as
operações levadas a cabo de forma a detectar as anomalias em fase incipiente. São
exemplos deste tipo de manutenção a medição e controle de vibrações, de ruídos,
da pressão, medição da taxa de compressão em motores diesel, análise de
partículas, etc.
A partir dos resultados obtidos pelas equipas de inspecção e da sua análise,
procura-se determinar a vida útil dos equipamentos de forma a proceder-se à sua
reparação antes da ocorrência da avaria.
Sempre que as inspecções possam ser realizadas com as máquinas em
funcionamento – em regime dinâmico, evitando assim os custos devido às
desmontagens, a manutenção deve-se basear em Condition Monitoring.
Seja qual for a política de manutenção a adoptar, é sempre mais económico
planificar uma actividade que não planificar.
Qualquer organização/empresa tendo como objectivos:
 Produtividade – Sendo a aptidão para o valor máximo a custo mínimo.
 Qualidade – Ao nível da excelência.
 Ergonomia – Onde a capacidade de utilização se quer em condições de
segurança e conforto.
 Boa Imagem Institucional – Dentro e fora da empresa, através do serviço
oferecido.
23
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
de forma a estabelecer com o cliente-fornecedor um relacionamento de parcerias,
poderão ser estes amplamente conseguido, através do contributo das politicas de
manutenção dos equipamentos, componentes e sistemas.
2.5.1
Características de cada uma das formas de manutenção
Manutenção correctiva (Emergência)
- Custos de manutenção elevados
- Baixa disponibilidade dos equipamentos
- Elevadas perdas de produção
- Baixa eficiência de manutenção
- Tensão no trabalho
Manutenção Preventiva (Planeada – Programada)
- Menores custos de manutenção
- Menores custos devidos a paragens
- Maior disponibilidade dos equipamentos
As paragens são programadas e os componentes cujo ciclo de vida seja conhecido,
são substituídos ou reparados. Este tipo de manutenção é de difícil justificação
económica, já que a maior parte dos componentes tem diferentes ciclos de vida, o
que obriga a frequentes intervenções. Existe também, frequentemente, a dificuldade
de coordenação entre o planeamento da manutenção e da produção.
Manutenção Preventiva Sistemática - Condition Monitoring
- Optimiza a disponibilidade
- Optimiza os custos de manutenção
24
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
- Melhoria de segurança
Grande parte dos testes podem ser executados com o equipamento em
funcionamento, podendo os trabalhos de manutenção correctiva serem efectuados
de acordo com a planificação da produção. Por exemplo, paragem de produção
devido a mudanças das ferramentas, mudança de produto a produzir entre outras.
2.5.2
O Ciclo de Vida dos Equipamentos
Para cada equipamento podemos definir o seu ciclo de vida que consiste no
período de tempo durante o qual se avaliam todos os custos inerentes à posse de
um equipamento.
O Ciclo de vida corresponde ao período durante o qual se pretende dispor do
equipamento, antes de ele se tornar obsoleto ou inutilizável por qualquer outra
razão.
Podemos definir três fases do ciclo de vida do equipamento: Arranque, Vida útil e
Degradação.
Fase do Arranque
Os equipamentos, de uma maneira geral estão sob garantia, deve-se aplicar uma
manutenção preventiva sistemática, de acordo com os fornecedores.
Fase da Vida útil
Já que durante esta fase a taxa de avarias é praticamente constante, não se justifica
efectuar grande parte das intervenções programadas com base em horas ou
calendário O grande problema nesta fase consiste na determinação da frequência
óptima de intervenção, para além das perdas de produção e encargos directos de
intervenção. Assim justifica-se a determinação da condição da máquina, através
duma colheita sistemática dos valores de leitura, o que permite avaliar a evolução
do seu estado e determinar a altura óptima de intervenção, antes da ocorrência da
avaria. É esta a base de Manutenção condicionada.
25
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
2.5.3
Benefícios Económicos
A manutenção quando planeada
aumenta
a disponibilidade dos
equipamentos
Antes da reparação da avaria, algumas actividades preparatórias de planificação terão
que ser efectuadas, das quais destacamos:
- Detecção de avarias
- Documentação
- Peças de reserva
- Ferramentas
Se a manutenção foi planificada, muitos destes trabalhos poderão realizar-se com os
equipamentos em funcionamento, reduzindo-se assim os tempos de paragem das
máquinas.
A manutenção quando planeada permite uma melhor coordenação com o
departamento da produção
O departamento de produção planifica a produção de acordo com as decisões
fornecidas pelo departamento de Marketing. Principalmente em linhas de produção de
vários produtos é frequente a paragem dos equipamentos para substituição de
ferramentas e equilibragem das máquinas. Se houver uma boa coordenação entre estes
departamentos, alguns dos trabalhos de manutenção poderão ser realizados nessas
paragens, aumentando assim o tempo disponível para a produção
2.6 Manutibilidade
Enquanto que a manutenção constitui um conjunto de acções empreendidas com
o objectivo de repor o sistema falhado nas condições operacionais de novo. A
Manutibilidade traduz, a capacidade de um sistema ser mantido em boas
26
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
condições operacionais; O que na leva a afirmar que a Manutibilidade é um
parâmetro de design do sistema e a Manutenção é o resultado de design.
Assim, diz respeito também à manutenção aquando da aquisição de novos
equipamentos basear a sua escolha nos aspectos de Manutibilidade e
operacionalidade.
Os equipamentos para além das características de capacidade e de fiabilidade
devem apresentar do ponto de vista do gestor da manutenção, bons índices de
Manutibilidade, de forma a reduzir custos e facilitar os trabalhos de manutenção.
Como poderemos definir Manutibilidade?
A Manutibilidade de um sistema é a característica que deriva do seu design e
instalação.
É definida como a facilidade de acesso, eficiência (precisão) e condições de
segurança e o custo com que as acções de manutenção são executadas para
restaurar a condição do bom funcionamento de um sistema relativamente à
economia.
2.6.1
O Programa de Manutibilidade
Um programa de Manutibilidade é um conjunto de actividades programadas,
executadas em paralelo com outras actividades de engenharia, com o fim de
alcançar os objectivos da Manutibilidade.
O programa é composto pelas seguintes fases:
 Fase de Definição – envolve a identificação dos principais requisitos de
Manutenção e definição dos limites requeridos no âmbito do projecto.
 Fase de Análise – os requisitos identificados na fase anterior são
transferidos para o projecto de modo a que o sistema os satisfaça e elabore
a formação dos requisitos de Manutibilidade.
27
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Fase de design – onde os requisitos de Manutibilidade são descritos e
especificados em termos quantitativos.
 Fase de Implementação – envolve a instalação do sistema de acordo com
as especificações e requisitos de Manutibilidade elaborados anteriormente.
 Fase de Verificação – com execução de testes de demonstração de modo a
demonstrar que os objectivos da Manutibilidade foram efectivamente
alcançados.
2.7 A Manutenção e a Terotecnologia
A Terotecnologia, significa cuidar de, guardar, tomar conta de. O seu conceito
nasceu em Inglaterra na década de 70, após um estudo efectuado pelo Ministério
da Indústria sobre as verbas gastas com a manutenção, o qual concluiu sobre os
enormes encargos verificados com esta função industrial.
A. S. Corder define Terotecnologia como a combinação das técnicas de gestão,
finanças, engenharia e outras práticas aplicadas aos bens (equipamentos e
instalações) na precursão de um ciclo de vida económico .
A Terotecnologia envolve o ciclo de vida do equipamento e custos de manutenção
com:
 Especificação;
 Design - para o desempenho da Fiabilidade, Manutibilidade da planta
fabril e sistemas de suporte;
 Fabricação e Instalação – com controlo da qualidade, design de autodetecção de falhas;
 Arranque – Determinação e localização inicial de falhas;
28
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Funcionamento – Detecção de falhas e eliminação das causas de mau
funcionamento com optimização da manutenção;
 Substituição – Com o envelhecimento e obsolescência dá-se o abate.
Assim, na fase de design, a Fiabilidade e a Manutibilidade são importantes factores
a considerar e que terão grande influência na performance do equipamento e nos
custos do ciclo de vida deste.
Na fase de instalação a Manutibilidade continua a ser importante porque é nesta
fase que muitos problemas de Manutenção se tornam evidentes.
A fase de arranque é algo mais que uma fase de teste, é a fase de aprendizagem (de
adaptação) do equipamento ao meio e ao ritmo da produção. Esta fase, envolve a
localização e a posterior eliminação de falhas, devendo manter-se durante a fase de
funcionamento do equipamento (Figura 4).
Especificação
Design
Fabricação
e
Instalação
Arranque
Funcionamento
Detecção de falhas
Desempenho
Determinação Optimização da
Fiabilidade
Controlo da
Manutenção
inicial de
Manutibilidade
Qualidade
Eliminação das
Falhas
Sistemas de
Design de
causas de mau
suporte
funcionamento
Autodetecção
de falhas
Manutibilidade
Substituição
Envelhecimento
Obsolência
Etc.
Período de Aprendizagem
Feedback contínuo
Figura 4 - O Ciclo de Vida do equipamento e os factores que afectam os custos de
Manutenção
Estamos a considerar os componentes da eficiência de um equipamento em que
existe um período de aprendizagem (no arranque e funcionamento), na função do
sistema com o fornecimento em feedback para o design de informação relativa a
29
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
problemas de Manutenção, facilitando deste modo a obtenção do nível óptimo de
Manutenção/Funcionamento.
A manutenção para ser efectiva em termos de custos tem de ser organizada com
uma estrutura, bem adaptada à empresa.
30
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Questões para discussão
1. Discuta a seguinte questão: Modernamente a Manutenção é abordada como
uma função integrada com outras funções dentro da Empresa.
2. Porque é que actualmente, a Manutenção tem um papel importante na
produtividade, na rendibilidade, na qualidade e na imagem da Empresa.
3. Identifique as várias formas de manutenção. Qual o contributo das
mesmas no binómio Custo/beneficio.
4. Cite os benefícios Económicos da Manutenção Planeada.
31
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Capítulo 3
Organização e Gestão da Manutenção
Depois de ler este capítulo, vai estar apto a:
 Desenhar e Estruturar a Organização de Manutenção e compreender o
organigrama da manutenção;
 Estabelecer e/ou melhorar um sistema de Manutenção e enumerar as
suas principais actividades;
 Avaliar a importância económica da Manutenção e entender a
estrutura de custos de Manutenção;
 Fazer a avaliação da eficiência da Manutenção;
 Prover um sistema de documentação para equipamento e stock.
3.1
Introdução
Devido ao elevado custo de manutenção e da disponibilidade do equipamento e
instalações, a Organização e Gestão da Manutenção assume-se actualmente, como um
dos factores críticos na rendibilidade das empresas.
O âmbito da Gestão da manutenção é muito vasto, abrange várias áreas, no entanto,
apenas nos vamos debruçar com os aspectos que dizem respeito à Organização e
Gestão da Função Manutenção.
32
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.2
Estrutura do Departamento de Manutenção
A manutenção independentemente do seu enquadramento hierárquico e funcional
está sempre intimamente ligada a outras áreas funcionais da empresa, tais como:
produção, aprovisionamento, qualidade, sector financeiro, etc.
A manutenção é pois, um dos componentes da actividade industrial que terá que
estar interligada na estratégia global da empresa. A eficácia da manutenção
dependerá sempre, da eficácia com que funcionam estes sectores. Dada esta
dependência, é de grande importância para o serviço de manutenção o
conhecimento dos objectivos globais e sectoriais da empresa. O gestor de
manutenção terá que saber, por exemplo, o que a empresa pretende obter das
instalações em termos de médio e longo prazo, para definir qual a política a seguir,
a aquisição de peças de reserva, perspectivar modificações com vista a reparações,
admissão e formação de pessoal, etc.
Uma clara definição organizativa do sector de manutenção deverá considerar
alguns aspectos que condicionam a sua organização tais como:
 O tipo de actividade da empresa;
 A situação geográfica (compacta ou dispersa);
 A dimensão da empresa;
 Os objectivos do departamento de produção;
 O grau de formação do pessoal afecto à manutenção.
Seja qual for a situação, deve-se ter sempre presente alguns princípios básicos,
fundamentais para o sucesso da organização, de forma a:
 Estabelecer uma clara divisão de responsabilidades, evitando tanto quanto
possível as sobreposições;
 Criar linhas hierárquicas verticais, tão curtas quanto possível;
33
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Manter um número óptimo de colaboradores reportando a cada elemento
de chefia;
 Adaptar a organização às personalidades existentes.
Segundo as estruturas modernas, o Departamento de Manutenção deve depender
de um Director Geral ou Director Industrial que coordena e regula, segundo as
directrizes superiores, as actividades dos Departamentos de Produção, Manutenção,
Qualidade, Administrativo, Marketing, etc (Figura 5).
DIRECTOR GERAL
Departamento
Administrativo
Departamento
Marketing
Departamento
Manutenção
Departamento
Produção
Departamento
Qualidade
Figura 5 – Organigrama para uma Empresa Média de um Departamento de
Manutenção
Nas empresas onde existe um Director Técnico, este acumula as funções inerentes
ao seu Departamento (serviços gerais da fábrica, investimentos, gestão das oficinas
gerais, segurança, etc), com as do Departamento da Manutenção, dependendo o
responsável pela manutenção do Director Técnico (Figura 6).
DIRECTOR TÉCNICO
Responsável
Oficinas Gerais
Responsável
Manutenção
Responsável
Projectos
Figura 6 – Organigrama tipo em que a manutenção depende do Director Técnico
Seja qual for a estrutura de organização seguida, os Departamentos de Manutenção
e Produção, devem estar directamente dependentes duma Direcção única, capaz de
34
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
definir as responsabilidades de cada Departamento, decidir sobre os litígios e
assegurar uma total cooperação.
O Departamento de Manutenção, para corresponder aos imperativos da técnica
moderna, tem vindo a alterar os métodos clássicos de organização centralizada por
especialidades técnicas (Mecânica, Instrumentação, Eléctrica, Hidráulica, etc.) por
uma gestão mais centralizada e por funções.
Assim, o Departamento de Manutenção é composto por três funções diferentes:
 Métodos;
 Programação ou Ordenação;
 Execução.
Atribuições da Função Métodos
 Estudar e definir os métodos de trabalho, os recursos (homens, máquinas,
materiais, peças)
necessários aos diferentes trabalhos de manutenção;
 Analisar as informações colhidas pelas equipas de inspecção (medição de
temperatura, de pressão, análise de óleos, controle de vibrações de ruído)
e decidir
acerca da intervenção;
Fazer o diagnóstico das avarias;
 Fixar as frequências de manutenção preventiva sistemática em função do
equipamento e da sua utilização;
Estabelecer as operações a efectuar nas várias formas de manutenção;
 Prestar os esclarecimentos necessários aos chefes de equipa da execução, que
resultam de dificuldades imprevistas na execução dos trabalhos.
A função Métodos dita a lei técnica da manutenção, define o modo operativo a
seguir e os meios a utilizar.
35
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Atribuições da Função Programação ou Ordenação
 Estabelecer a ordem de execução dos trabalhos de manutenção, de acordo
com os graus de urgência e das disponibilidades em pessoal e materiais;
 Seguir o avanço dos pedidos de trabalho e prevenir os responsáveis dos
atrasos previstos para a sua efectivação;
Gerir os recursos de manutenção.
A função Programação ou Ordenação coordena os meios disponíveis e é
responsável pelo lançamento dos trabalhos.
Atribuições da Função Execução
Distribuir os trabalhos indicados pela Programação;
 Distribuir o pessoal, o material e as ferramentas por cada equipa de
trabalho;
Verificar a qualidade do trabalho.
Esta função é responsável pela execução prática do trabalho, pela sua qualidade e
pela fiscalização da actividade do pessoal.
Os trabalhos destas três funções são dirigidos e coordenados pelo chefe do
Departamento de Manutenção (Figura 7), que assegura ainda as ligações com os
responsáveis
pelos
diferentes
departamentos
da
aprovisionamento, marketing, pessoal, financeiro, etc.).
36
fabricação
(produção,
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
MANUTENÇÃO
Métodos
Execução
Programação
Oficinas sectoriais polivalentes
Oficinas centrais
Figura 7 – Organigrama de Funções para o departamento de Manutenção
A Estrutura do Departamento de Manutenção depende de vários parâmetros, tais
como:
 Tipo de Industria;
 Sua dimensão;
 Política de manutenção adoptada;
 Sua localização;
 Dispersão dos equipamentos;
 Qualificação do pessoal.
Em pequenas empresas é frequente o responsável pela manutenção encarregar-se
das funções Métodos e Programação.
37
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.3
A Política de Manutenção
A manutenção deve ser assumida como qualquer outra função da empresa, que
terá de ser conduzida por uma Política ou Estratégia (consiste na definição dos
objectivos técnico-económicos relativos à sua actividade), definida e devidamente
integrada no Plano Estratégico da Empresa.
A descrição da estratégia para a manutenção passa pela definição de um conjunto
de objectivos, podendo ser quantitativos ou qualitativos e devem repartir-se por:
 Objectivos económicos;
 Objectivos operacionais;
 Objectivos sociais.
A orientação estratégica da Manutenção depende de factores externos e internos à
função Manutenção
 Factores Externos influenciam directamente a aquisição dos equipamentos ou
substituição, afectando também a mão-de-obra, a qual depende dos factores
relacionados com o mercado e a procura.
Podem-se considerar factores externos:
 As tendências de mercado – influência das vendas na actividade da
manutenção;
 Introdução de novos produtos;
 Introdução de novos sistemas e/ou equipamentos;
 Alteração dos objectivos da empresa e/ou produção.
 Factores internos
Podem-se considerar factores internos:
38
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 A optimização dos custos de manutenção de modo a assegurar a sua
competitividade em relação às opções de subcontratação;
 A optimização dos serviços prestados pela Manutenção (melhoria na
disponibilidade do equipamento, redução de tempos de imobilização);
 A redução das quantidades a manter em stock ;
 A aplicação da informática no apoio às actividades de gestão e controlo da
manutenção;
 A formação e treino do pessoal.
3.3.1 Fases de Implementação da Política de Manutenção
Após a definição da orientação estratégica é necessário estabelecer a Política de
Manutenção a seguir.
Quando se implementa uma politica de manutenção ela deverá, obedecer a várias
fases. Iremos representá-las, devido à sua importância, através da Figura 8.
É importante referir, que o objectivo do feedback é fornecer a informação
actualizada capaz de ajustar o desempenho da manutenção às actuais
circunstâncias ou orientá-las no sentido da realização dos seus objectivos.
39
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Informação
Definição de Objectivos
Selecção dos métodos a seguir
Definição dos Recursos necessários
Execução
Feedback
Avaliação e
Balanço Técnico, Humano e Económico
Figura 8 – As Fases de Implementação da Política de Manutenção
Pinto, João (1997:36)
Para que se possa definir a política de manutenção é necessário existir um
compromisso entre os aspectos técnicos, humanos e económicos (Figura 9).
40
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Técnico
Económico
Humano
Figura 9 – Compromisso entre os Aspectos Técnicos, Humanos e Económicos
3.3.2.
Factores da Gestão da Manutenção
Francisco Sena & Filipe Pereira (2002), afirmam (…) para que exista um
Departamento de Manutenção que funcione com sucesso deverá começar-se por
definir adequadamente e formalmente uma politica de manutenção que esteja de
acordo com a estratégia e objectivos da empresa.
A política de manutenção deverá ser desenvolvida por meio de procedimentos
suportados pelos níveis de gestão adequados. Isto implicará, na sua articulação
com a execução dessa politica, o desenvolvimento de um plano de manutenção
que seja sistemático e coerente.
É fundamental que o plano de manutenção seja associado ao sistema de
informação e a outros sistemas de apoio logístico.
Segundo os mesmos autores, na evolução da manutenção, e particularmente da sua
gestão tanto no presente como no futuro, poderão considerar-se como factores de
maior importância os seguintes:
 Ampla difusão de sistemas informatizados de gestão da manutenção e a sua
integração na gestão geral da empresa;
 A autonomia da função manutenção face a outras funções na empresa;
41
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Interesse crescente pela função manutenção, salientando a sua qualidade,
no sector de serviços e pós-venda;
 Mudanças na estratégia da organização dos serviços de manutenção pela
maior integração dos operadores de máquinas em actividades de
manutenção, pela flexibilização do trabalho e pelo trabalho em grupo;
 A aplicação extensiva de novas ferramentas de apoio à decisão na gestão
dos riscos de falha e respectivos impactos;
 O desenvolvimento e a aplicação de novas técnicas no âmbito da
manutenção pelo controlo de condição;
 A elaboração de normalização nacional e europeia.
3.4 A Gestão da Manutenção
O gestor de manutenção deve também servir-se de técnicas de gestão que possam
contribuir para uma melhoria da produtividade e eficiência do Departamento de
Manutenção tais como:
 Os Métodos;
 A Medição do Trabalho;
 A Detecção Lógica de Avarias.
3.4.1. Os Métodos
Os métodos podem ser definidos como o modo sistemático de registar e analisar
as formas existentes e propostas de realizar um dado trabalho, como um meio de
desenvolver procedimentos de trabalho mais fáceis e eficientes. Uma das
atribuições dos Métodos é a análise do trabalho em manutenção a realizar (Figura
10).
42
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
ANÁLISES
ECONÓMICAS
ANÁLISES
HUMANAS
ANÁLISES
TÉCNICAS
FUNÇÃO MÉTODOS
Organização e preparação dos trabalhos de
Manutenção a partir da análise do trabalho
Figura 10 – Análise do Trabalho em Manutenção
Pinto, João (1997:37)
Os Métodos fazem parte de uma das duas principais técnicas do Estudo do
Trabalho, conforme se representa através da Figura 11.
ESTUDO DO TRABALHO
ESTUDO DOS MÉTODOS
MEDIÇÃO DO TEMPO
Figura 11 – As Principais Técnicas do Estudo do Trabalho
Pinto, João (1997:37)
Para
que
se
verifique
consequentemente
a
eficiência
qualidade
da
dos
procedimentos
manutenção
é
dos
métodos
indispensável
que
e
os
procedimentos se revistam de um carácter esquemático onde se ilustrem as várias
fases das actividades, exprimindo o conteúdo de cada uma delas (Figura 12).
43
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
O Trabalho
SELECCIONAR
O Objectivo
DEFINIR
Todos os Aspectos Relevantes
REGISTAR
Todas as Actividades
EXAMINAR
O Melhor Método
DESENVOLVER
O Método que Obteve Consenso
INSTALAR
O Método Modificado
MANTER
Figura 12 – As Fases do Procedimento dos Métodos
Pinto, João (1997:38)
As principais causas de elevados custos de manutenção são:
 Causas Técnicas – Deficiente concepção, design e instalação do
equipamento.
 Causas Organizacionais – Deficientes métodos de trabalho e falta de
controlo.
Desta forma o estudo dos Métodos podem ser aplicados em Manutenção na:
 Organização do serviço de manutenção;
 Melhoramento da documentação;
 Metodizar ou estandardizar os trabalhos de manutenção;
 Melhorar a organização e o planeamento.
44
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.4.2. A Medição do Trabalho
A medição do trabalho consiste na aplicação de técnicas para determinar o tempo
necessário para que um operário qualificado execute uma dada tarefa.
O tempo que o operário demora a executar essa tarefa é designado por tempo
padrão.
As razões mais comuns para determinar o tempo padrão são:
1. Definir para cada trabalhador porções iguais de trabalho;
2. Planear a capacidade dos recursos humanos;
3. Avaliar o desempenho dos trabalhadores;
4. Avaliar a produtividade do serviço de manutenção.
A determinação do tempo padrão também poderá servir de base para os planos de
incentivos.
Os Métodos usados na determinação dos tempos padrão são:
1. Estudo do Tempo – É uma técnica executada através da cronometragem
contínua de um operário, enquanto este desempenha a sua actividade,
somando todos os tempos de cada elemento do seu trabalho, fazendo
ajustes se condições anormais ocorrerem, e finalmente adicionar todos os
tempos relacionados com as necessidades pessoais (períodos de descanso,
intervalos, refeições, etc,).
2. Amostragem do Trabalho – É um método descontínuo que envolve a
recolha de tempos discretos, sendo a cronometragem executada em fases
aleatórias.
3. Dados Padrão – Determina o Tempo Padrão para um dado trabalho
através de dados padrão publicados em estudos. Estes dados padrão
referem-se por exemplo, apertar um parafuso, deslocar uma peça, etc.
45
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
4. Registos Históricos – Baseiam-se na análise dos registos históricos de
reparações e com o apoio de técnicas estatísticas determinam o tempo
padrão para cada tipo de trabalho de manutenção. É o mais aconselhável
para as actividades de manutenção.
3.4.3. Detecção Lógica de Avarias
Os tempos de reparação incluem para além do tempo de reparação a localização e
a detecção (diagnóstico) das falhas. Em muitas situações de avaria o tempo de
diagnóstico pode ser o componente mais longo do tempo de reparação.
Com o objectivo de reduzir esta componente têm sido aplicadas várias técnicas de
Detecção Lógica de Avarias, as quais se baseiam nos seguintes passos:
5. Análise de sintomas – Determinação e análise dos efeitos da falha;
6. Inspecção ao equipamento;
7. Localização do elemento / componente que provocou a falha;
8. Localização e anulação da falha;
9. Reparação ou substituição;
10. Teste do equipamento e reportar as causas da falha no registo histórico do
equipamento.
Para que estes passos possam ser seguidos com sucesso é necessário dotar a equipa
de Manutenção do adequado treino, documentação e instrumentos.
A Detecção Lógica de Falhas deverá ser introduzida nas fases iniciais da formação
e treino do pessoal de manutenção.
Esta formação assenta nos seis passos do procedimento acima referidos, e em
técnicas com várias formas de Documentação de Diagnóstico.
46
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
A Figura 13 descreve um procedimento lógico de detecção de falha num circuito
em série.
No circuito apresentado, o input está correcto mas o output não, logo podemos
concluir que existe uma avaria no equipamento. A determinação da falha faz-se do
input até ao output, localizando-se a falha no componente em que o respectivo
output não esteja correcto.
Input
R1
R2
R3
R4
a
b
c
d
a,b,c….,f – Pontos de teste ou check points
R5
e
R6
f
R7
Output
1,2,3,…7 – Componentes em série
Figura 13 – Procedimento Lógico de Detecção de Falhas num Circuito em Série – Fiabilidade
de um sistema em série
Pinto, João (1997:42)
3.5 Classificação dos Tipos de Trabalhos em Manutenção
Os trabalhos de Manutenção podem ser classificados em quatro aspectos
diferentes, em relação:
 Ao Modelo de Gestão – São planeados e não planeados.
 À Periodicidade – Consistem em trabalhos sistemáticos e não-sistemáticos.
 Ao Grau de Prioridade – São de emergência, urgência, normal e de rotina.
 Aos Níveis de Desempenho - Dizem respeito à regulação simples,
identificação, diagnóstico e
resolução de avarias, bem como, todos os
trabalhos importantes de MCP, além de trabalhos de renovação e
reconstrução ou reparações.
47
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Por razões práticas e económicas interessa à Gestão da Manutenção que os
trabalhos sejam do tipo planeado, havendo portanto a necessidade de os separar
dos não-planeados, ou seja, os trabalhos de MCE.
3.6 Eficiência em Manutenção
São vários os factores que influenciam a eficiência da manutenção. Alguns são
externos ao Departamento da Manutenção - organização da empresa, organização
da produção, outros são da sua competência - organização da manutenção,
competência e motivação do pessoal de manutenção, disponibilidade de materiais e
peças de reserva, meios oficinais de apoio, etc.
Uma eficiente manutenção, traduz-se pelo (a):
 Aumento da disponibilidade dos equipamentos;
 Aumento da vida dos equipamentos;
 Melhoria qualitativa e quantitativa da produção;
 Diminuição dos custos de manutenção;
 Melhoria da segurança das instalações.
3.6.1.Componentes da Eficiência de um Equipamento
Qualquer sistema, órgão, equipamento ou mesmo componente é concebido para
cumprir uma determinada missão. No entanto, nenhum sistema dura sempre pois
não existem sistemas perfeitos e até mesmo durante o período de vida útil, poderá
encontrar-se inoperacional devido à ocorrência de falhas.
Componente – uma peça simples (uma vela de ignição, uma arvore de transmissão,
um transístor, etc.).
48
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Órgão – vários componentes formando um dispositivo de complexidade média
(um motor, uma caixa de velocidades, um amplificador, etc.).
Equipamento – vários órgãos formando um conjunto complexo (uma máquina
ferramenta, uma máquina de produção, um radar, uma central telefónica,
etc.).
Sistema – vários equipamentos formando um conjunto complexo (uma central de
produção de energia, captação e distribuição de água, etc.).
As componentes que integram a eficiência de um equipamento, de acordo com a
UNIDO (Organismo Industrial da ONU) são representadas na Figura 14.
EFICIÊNCIA
DISPONIBILIDADE
CAPACIDADE
Fiabilidade
Manutibilidade
Eficiência de
Suporte
Figura 14 – As Componentes que Integram a Eficiência de um Equipamento
3.6.1.1 Capacidade
Capacidade é a aptidão de um equipamento para funcionar dentro das
especificações pretendidas, não entrando com a noção da deterioração que lhe é
intrínseca.
49
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.6.1.2 Disponibilidade
Quanto ao conceito de disponibilidade pode enunciar-se como sendo, a aptidão de
um equipamento para cumprir a sua função durante um tempo especificado.
Seja qual for a política de manutenção adoptada, o principal objectivo da função
manutenção é aumentar a disponibilidade dos equipamentos e assim aumentar a
produção.
A disponibilidade mede a percentagem do tempo útil em relação ao tempo total.
Tup
D=
D = Disponibilidade
Tup + Tdm
Tup = Tempo Efectivo de Produção
Tdm = Tempo de Paragens devido aos Trabalhos de Manutenção
Ou
MTBF
D=
MTBF + MDT
MTBF
=
MTBF + MTTR + MWT
D = Disponibilidade
MTBF = Tempo Médio Entre Avarias
MTTR = Tempo Médio Entre Reparações
MDT = Tempo Médio de Paragens
MWT= Tempo Médio de Espera
Já que, a soma de MTTR com MWT é definida, como sendo o Tempo Médio de
Imobilizado:
MTTR + MWT = MDT
O Tempo Médio de Espera (MWT) representa normalmente a maior porção de
Tempo do Imobilizado.
O Tempo Médio de Paragens (MDT), também pode ser representado por:
MDT =
Tempo de Paragem
Número de Avarias
50
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Exemplo:
Suponha que o ciclo de operação de um certo sistema é de 169 horas. Durante este
período ocorreram 6 avarias que tiveram de ser reparadas, ocasionando tempos de
inactividade (2,1; 7,1; 4,2; 1,8; 3,5 e 8,3).
Pretendemos conhecer o tempo médio entre avarias (MTBF), a disponibilidade e
não disponibilidade do sistema.
Tempo inactivo = 2,1 + 7,1 + 4,2 + 1,8 + 3,5 +8,3 = 27 horas
Tempo activo = 169 – 27 = 142 horas
A taxa de falhas (ou frequência da manutenção correctiva) é dada pela expressão: 
= número de falhas/tempo de operação
= 6/142 = 0,04225 falhas por hora
Tempo médio entre avarias é dado pela expressão: MTBF = 1/
MTBF = 1/0,04225 = 23,67 horas
A Disponibilidade (D) é dada pela expressão: D = MTBF/(MTBF+MTTR)
D = 23,67/(23,67 + (27/6)) = 84%
A não disponibilidade (I) é dada pela seguinte expressão: I = 1 – D
I = 1 – 0,84 = 16%
Enquanto, que a disponibilidade garante a não existência de avarias uma boa
capacidade garante uma produção em qualidade.
A Disponibilidade decompõe-se em três noções básicas que optimizadas no seu
conjunto aumentam a disponibilidade dos equipamentos:
 Fiabilidade;
 Manutibilidade;
 Eficiência de Suporte.
51
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.6.1.3 Fiabilidade
Fiabilidade é a probabilidade de um sistema, subsistema ou componente capaz de
funcionar sem avarias ou falhas, durante um determinado tempo, em condições de
serviço bem definidas.
Ou seja, A fiabilidade de um dado equipamento é a probabilidade que ele tem, em
continuar a respeitar as especificações para que foi concebido, num dado período
de tempo e em condições de operação bem definidas.
Exprime, também, uma garantia de qualidade de um produto, durante a sua
utilização. Contrariamente, se com o decorrer do tempo o equipamento falha,
então diz-se que o equipamento é falível, podendo referir-se que a não fiabilidade é
o oposto da fiabilidade.
Se admitirmos o princípio de que qualquer órgão deve funcionar em condições
que proporcionem a maior eficácia, segurança e economia dos meios, então tornase necessário percorrer três etapas:
 Medir - trata-se de deduzir a expressão de fiabilidade adequada a cada
tipologia de órgão e investigar o seu resultado.
 Melhorar - a fiabilidade global através das seguintes formas:
- Reduzir ao mínimo possível a complexidade;
- Aumentar a fiabilidade dos componentes;
- Introduzir componentes redundantes;
- Estabelecer rotinas de inspecção e de manutenção preventiva.
 Optimizar - maximizar a fiabilidade do órgão, considerando-se como
adquiridos um determinado peso, volume, custo e disponibilidade.
52
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
A fiabilidade significa então a probabilidade de sucesso (ou de não ocorrência de
falhas) do órgão dentro de um certo horizonte temporal. A fiabilidade é, portanto
a probabilidade de o órgão operar ”como antecipadamente previsto”.
A fiabilidade (R) e a não fiabilidade (F) variam com o tempo.
A fiabilidade é medida pelo tempo médio entre avarias MTBF (Mean Time
Between Failure).
A fiabilidade é função do tempo de serviço.
Produção em horas
MTBF =
Número de falhas
A fiabilidade diminui com o tempo, como por exemplo um equipamento novo
acabado de testar, tem uma probabilidade de 100% de funcionar correctamente,
logo tem uma fiabilidade de 1. A não fiabilidade cresce com o tempo, para um
equipamento novo a não fiabilidade é 0 ou seja 0% de probabilidade de falhar.
Quer o equipamento esteja em funcionamento ou avariado num determinado
tempo t, a soma da fiabilidade e da não fiabilidade é sempre igual a 1 e pode-se
traduzir pela formula:
R(t) + F(t) = 1
Exemplo:
Quando dizemos que a fiabilidade de um órgão é de 75% em 100 horas, estamos a
prever que esse órgão possa funcionar sem falhas 75 vezes em cada 100 (ou durante
750 horas). O mesmo é dizer, que a fiabilidade (probabilidade de sobrevivência) é
igual a 0,75 (ou 75%) e que a não fiabilidade (probabilidade de falha é 0,25 (ou
25%), durante 1 000 horas.
53
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.6.1.3.1 Fiabilidade dos Sistemas
Sistemas em Série
Reportando-nos à figura 13 a qual apresenta um sistema de sete elementos em série
com as respectivas fiabilidades R1, R2, R3, … R7, a fiabilidade do sistema Rs é
portanto o produto das fiabilidades individuais de todos os elementos presentes
Rs = R1 x R2 x R3 x … x R7
Exemplo:
Um sistema electrónico é composto por um transmissor, um receptor e uma fonte
de alimentação, as fiabilidades destes componentes, para uma determinada missão,
são as seguintes:
R (Transmissor) = 0,8521, R (Receptor) = 0,9712
R (Fonte de alimentação) = 0,9357
A fiabilidade do sistema é dada por:
R = 0,8521 x 0,9712 x 0,9357 = 0,7743
Sistemas em Paralelo
Ao contrário dos sistemas em série, nestes apenas um elemento é necessário para
que o sistema se mantenha em funcionamento. Os restantes elementos melhoram
ou aumentam a fiabilidade total do sistema, situação esta denominada por
redundância. O sistema só falha quando os elementos falharem.
A Figura 15 mostra um sistema constituído por n elementos individuais e com
não fiabilidades individuais F1, F2, F3, …, Fi, ..., Fn. A não fiabilidade do sistema
Fs é portanto o produto das não fiabilidades individuais, isto é:
Fs = F1 x F2 x F3 x … x Fi x … x Fn
Rs = 1 – (1 – R1) x … x (1 – Rn)
54
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
F1
F1
F2
F3
Input
Output
Fi
Fn
Figura 15 – Fiabilidade dos Sistemas em Paralelo
Exemplo:
Um sistema compreende dois elementos idênticos em paralelo, cujas fiabilidades,
para uma determinada missão são 0m95. Qual a fiabilidade do sistema?
R = 1 – (1 – 0,95)^(2) = 0,9975
3.6.1.3 2. Fiabilidade Humana
Não existe nenhum modelo adequado que permita o cálculo correcto da
fiabilidade humana, no desempenho de uma dada tarefa. Isso acontece, pois existe
um grande número de factores de que depende a taxa de falhas humanas, são eles:
 Factores Humanos
- Motivação;
- Capacidade física;
- Capacidade mental;
- Temperamento;
55
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
- Concentração;
- Velocidade de Resposta;
- Conhecimentos práticos e teóricos.
 Factores Ambientais
- Factores físicos;
- Humidade;
- Temperatura;
- Ruídos;
- Vibrações.
 Factores Organizacionais
- Relações Interpessoais;
- Satisfação;
- Salários;
- Promoções;
- Benefícios sociais.
 Factores Pessoais
- Saúde física e mental;
- Cansaço e fadiga;
- Boa disposição;
- Stress.
56
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.6.1.4 Manutibilidade
Manutabilidade, como já foi referido, consiste na função da rapidez e da facilidade
com que as operações de manutenção podem ser cumpridas para prevenir defeitos
e corrigi-los quando surgem. É normalmente medida pelo Tempo Médio para
Reparação – MTTR (Mean Time to Repair).
O tempo médio despendido nas operações de manutenção MTTR, será dado por:
MTTR = 1/
ou
MTTR = fi x TTR/ fi
Em que:
fi – Frequência das operações de manutenção
TTR i – Duração das operações de manutenção
- Número médio de operações de manutenção efectuada por unidade de reparação
A probabilidade de uma operação de manutenção durar até um certo limite de
tempo de reparação é dada pela expressão:
M = 1 – e -TTR
Esta expressão, aplicada a um número determinado de componentes que avariam,
representa a percentagem de componentes que podem ser reparados durante o
intervalo de tempo TTR. Se a expressão for aplicada a um único componente,
representa a probabilidade de que a reparação se possa realizar no intervalo de
tempo TTR.
57
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Exemplo:
Consideremos o permutador de calor A (juntamente com os componentes sujeitos
a operações de manutenção B, C, D e E) representado esquematicamente na figura
seguinte:
D
B
C
A
E
Do cadastro da instalação recolhemos informação sobre a frequência e a duração
das intervenções realizadas nos últimos 5 anos.
Comp.
Comp.
Comp.
Comp.
Comp.
Operações
Frequências Absolutas
Duração MTTR) Horas
A – Limpeza do permutador
B – Termómetro electrónico (sensor)
C – Termostatop (conversor)
D – Actuador electro-pneumático
E - Valvula de controlo
1
10
5
10
10
10
0,2
0,2
0,5
0,1
1.
Qual o tempo médio necessário a uma operação de manutenção?
2.
Qual é o número provável de componentes que podem ser intervencionados
no intervalo de tempo 60 minutos?
Teremos então:
1.
Tempo médio de reparação - MTTR – parâmetro de manutenção
1 X 10 + 10 X 0,2 + 5 X 0,2 + 10 X 0,5 + 10 X 0,1 0 = 0,53 horas
ou
= 1/MTTR  MTTR = 1/ 
2.
= 1/0,53 = 1,9 operações/hora
Probabilidade de uma operação de manutenção durar até um certo limite
de tempo de reparação (TTR).
M = 1 – e- TTR
TTR = 1
= 1,9 0p./H
58
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
M = 1 – e – 1,9 x 1 = 0,85
O número de Componentes que podem ser vistoriados em uma hora é de 85% do
total, ou seja 0,85 x 5 = 4 componentes
Se um equipamento apresentar:
 Requisitos mínimos de manutenção;
 Rápida detecção das avarias e sua reparação;
 Baixos custos de manutenção.
podemos dizer que tem uma elevada manutabilidade.
Os factores de manutabilidade são:
 Intermutabilidade dos componentes susceptíveis de desgaste ou avaria;
 Normalização dos sistemas e componentes;
 Possibilidade de inspecção, verificação e controlo dos componentes;
 Montagem e afinação.
É de notar que estes requisitos deverão ser assegurados na fase de projecto. Pois
qualquer alteração a introduzir para melhorar a manutabilidade dos equipamentos,
feita posteriormente, implica custos adicionais elevados,
59
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.6.1.5 Eficiência de Suporte
A Eficiência de Suporte é a função que define com que rapidez e com que custos
se consegue actuar através dos serviços de manutenção, para reparar a avaria.
A Eficiência de Suporte é medida pelo Tempo Médio de Espera – MWT (Mean
Waiting Time ).
A Eficiência de Suporte é influenciada essencialmente pela organização de
manutenção. Se a empresa tiver um sistema de manutenção planificado, os meios
necessários para a reparação da avaria (disponibilidade e capacidade do pessoal,
ferramentas,
peças
sobressalentes,
etc.)
optimizam
o
binómio
máxima
rapidez/custo mínimo. É evidente que a localização geográfica vai também
influenciar a eficiência de suporte.
Sintetizamos os factores que influenciam as funções que integram a componente
da Disponibilidade no Quadro 3.
FIABILIDADE
MANUTIBILIDADE
EFICIÊNCIA DE
SUPORTE
MTBF – influenciada por:
MTTR – influenciada por:
MWT – influenciada por:
Manutenção Preventiva;
Modificações;
Redundâncias;
Erros de Execução;
Estrutura;
Nº de elementos, etc.
Projecto;
Ferramentas;
Técnicas de Manutenção;
Formação de Pessoal;
Acessibilidade, etc.
Organização;
Ferramentas;
Planeamento;
Oficinas;
Desempenho;
Peças de reserva, etc.
Quadro 3 – Factores que Influenciam MTBF, MTTR e MWT
60
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
3.7 Relação Fiabilidade-Manutibilidade-Disponibilidade
Embora tendo uma base comum, Fiabilidade e Manutibilidade têm conceitos
diferentes.
Um equipamento pode ser muito fiável e ter má disponibilidade, se os tempos de
reparação forem muitos longos.
Um equipamento, embora sujeito a frequentes avarias mas de rápida reparação, é
pouco fiável mas apresenta uma boa disponibilidade.
Assim:
 A Fiabilidade depende da qualidade do equipamento, da sua estrutura e do
número de componentes;
 A Disponibilidade depende destes factores, mas também do tempo de
reparação.
Enquanto que a disponibilidade garante a não existência de avarias uma boa
capacidade garante uma produção em qualidade.
A inter relação entre fiabilidade, manutibilidade e disponibilidade, obedece
também à vida de um sistema material – conjunto de partes constituídas de acordo
com uma dada estrutura que funcionam conjuntamente de forma a dar ao sistema
uma função pretendida, como nos apresenta esquematicamente a Figura 16.
61
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
VIDA DE UM SISTEMA MATERIAL
FIABILIDADE – F (t)
MANUTIBILIDADE – M (t)
Taxa de Falhas
Taxa de Reparação
MTBF
MTTR
DISPONIBILIDADE: Probabilidade de Assegurar a Função
Figura 16 - Vida de um Sistema Material
3.8 Sistema de Custos de Manutenção
O Sistema de Custos de Manutenção é um conjunto de técnicas económicacontabilisticas que permite apurar, analisar e prever todos os custos relacionados
com a função manutenção numa empresa ou organismo.
O Sistema de Custos de Manutenção deve ser concebido para:
 Fornecer os custos globais de manutenção dos bens do equipamento para
apuramento dos custos de exploração;
 Apurar os custos pelos diferentes tipos de manutenção, como: preventiva,
correctiva, custo de emergência e custo de trabalhos novos;
 Apurar o “ custo do ciclo de vida “ do equipamento;
 Calcular os custos de imobilização ou improdutividade dos equipamentos
por falta de manutenção.
A manutenção não pode continuar a ser considerada, como uma fonte geradora de
custos, mas sim como um investimento. Como em qualquer investimento, que se
62
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
pretende tirar proveito, assim a manutenção compensa os seus custos com
benefícios que podem ser directos e indirectos.
O conhecimento dos custos associados à actividade de manutenção é fundamental
para se saber qual a influência desta na globalidade da Produção e da Empresa.
Assim é de fundamental importância dividi-los em:
 Custos de Não Manutenção;
 Custos de Manutenção.
Custos de Não Manutenção – são difíceis de materializar, recorrendo-se por isso a
estimativas. Consideramos como custos de não manutenção, as falhas nos
equipamentos, homens e máquinas paradas (que resultam em perdas de produção),
atrasos nos programas, perdas de encomendas e excessivos custos de reparação.
Custos de Manutenção – deverão, incluir os custos derivados das intervenções de
manutenção e das perdas de produção e de serviços. Estes custos são os mais fáceis
de determinar e quanto à sua classificação, agrupam-se em directos, indirectos e
especiais.
3.8.1. Custos Directos
Podemos identificar por custos directos, os derivados de todas as actividades
relativas às intervenções de manutenção, podendo ser contabilizadas pelos tempos
de intervenção por equipamento e especialidades, pelas taxas horárias de
intervenção e pelas peças sobressalentes ou materiais de consumo aplicados.
 Custo de mão-de-obra do pessoal técnico. Engloba todos os salários e
encargos sociais com o pessoal directamente ligados à manutenção;
 Custos dos materiais;
63
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Custo de materiais. Engloba lubrificantes, tintas, peças de reserva e outros
materiais usados na manutenção;
 Amortização dos equipamentos usados na manutenção;
 Custos de subcontratação;
 Custos de conversão. Engloba todos os custos efectuados com vista a
reduzir, simplificar ou eliminar os trabalhos de manutenção.
3.8.2. Custos Indirectos
Os custos indirectos poderão ser identificados e contabilizados nas perdas de
produção e de serviços e paragens de equipamentos.
 Custos Administrativos. Engloba custos de instalação, encargos com o
pessoal administrativo ligado à manutenção;
 Custo de posse dos stocks;
 Custos do consumo energético;
 Custos de formação, de hardware e software;
 Custos devido às paragens dos equipamentos (perdas de produção).
3.8.3. Custos Especiais
Os custos especiais são os custos imputados ao departamento da manutenção
relativos à empresa no seu todo na percentagem da sua utilização.
 % Salário Administrativo;
 % Amortizações;
64
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 % Despesas várias.
O departamento de manutenção deve ser tratado, em termos económicos como
um sector produtivo, devendo distribuir com precisão os custos aos departamentos
que utilizam os serviços.
Para além da determinação dos custos directos de manutenção é fundamental o
conhecimento dos custos indirectos devidos a perdas de produção por paragens
não planeadas. O valor optimizado dos custos totais de manutenção, é de grande
importância na definição da política de manutenção a adaptar.
3.8.4. Preparação do Orçamento de Manutenção
O responsável pela manutenção deve elaborar anualmente o orçamento de despesas
do seu departamento e acompanhar periodicamente a evolução das despesas reais.
A elaboração de um orçamento de manutenção é feita com base no orçamento do
ano anterior com os ajustamentos devido aos aumentos de custos. Porém, é de ter
em conta que as politicas de manutenção a introduzir (fase de arranque de um
novo equipamento; introdução de manutenção preventiva; fase de subcontratação,
etc) provocam fortes variações nos custos de manutenção, dado que quando do
arranque dum novo equipamento há que ter em conta os custos devidos aos
ensaios e arranque bem como os devidos a uma verificação completa do projecto.
Aquando da introdução de uma politica de manutenção planeada, para além dos
custos devidos à aquisição do equipamento necessário para o gabinete de controlo
de manutenção, há que ter em conta os custos devidos à formação do pessoal. Daí
a importância da apresentação do orçamento de manutenção.
Este pode ser esquematicamente apresentado conforme o Quadro 4.
65
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
PREPARAÇÃO DO ORÇAMENTO DA MANUTENÇÃO
SALÁRIOS
(incluindo todos os encargos)
Encarregados
Serralheiros
Electricistas
Instrumentistas
Lubrificadores
Outros
TOTAIS
Directos
Indirectos
MATERIAIS
TOTAL
OUTROS CUSTOS
Administração
Manutenção do Edifício (%)
Amortizações
Rendas e Impostos (%)
Aquecimento e Outros
Serviços (%)
Seguros
Outros Custos
TOTAL
Mão-de-obra Contratada
Subcontratação de Trabalhos
Melhorias a Introduzir na Manutenção e Imprevistos
TOTAL
TOTAL GERAL
Quadro 4 – Preparação do Orçamento da Manutenção
Para o orçamento de um trabalho determinado pode ser utilizado uma ficha
padrão com a configuração apresentada conforme o Quadro 5.
66
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
ORÇAMENTO DE REPARAÇÃO DA MÁQUINA X
Operação Nº
Mão-de-Obra
Materiais
Gastos Gerais
TOTAL
TOTAL
ACUMULADO
Quadro 5 – Orçamento de Reparação de uma Máquina
É por uma análise cuidada dos custos de manutenção que é possível responder a
questões do tipo, tais como:
 Será vantajoso ter um Serviço de Manutenção?
 A partir de que dimensão, a empresa deve ter um Serviço de Manutenção?
 Justifica-se ou não haver Manutenção Planeada?
 Quais os trabalhos de manutenção que devem ser Subcontratados?
Através, desta informação dada pelo orçamento de reparação de uma máquina
aquando da manutenção, consegue-se determinar os seus objectivos e avaliar o seu
desempenho por meio de indicadores de manutenção.
3.9 Rácios ou Indicadores de Manutenção
Um rácio ou indicador é uma relação racional e significativa de dois elementos
característicos de gestão da empresa.
Para a utilização destes indicadores temos que ter presentes dois aspectos
fundamentais:
 Escolha de unidades convenientes;
67
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 A sua independência.
Assim, as unidades escolhidas, mesmo que dimensionais, devem ser recolhidas em
intervalos de tempo convenientes, de forma a traduzir de modo significativo a
actividade que procuram avaliar e no seu conjunto devem conter as informações
significativas e de interesse geral.
Os rácios poderão também constituir elementos muito importantes para estudos
comparativos de eficiência de cada empresa no conjunto das actividades que se
insere. A sua comparação é pois, significativa, se tivermos em conta o sector de
actividade, a dimensão, o grau de automação, etc.. Isto é, a comparação só é
significativa entre empresas análogas.
Há então, dois tipos de indicadores (ou rácios) na manutenção, tais como:
 Indicadores Económicos – São geralmente, indicadores de gestão em
manutenção que se relacionam com os custos de Produção de determinado
bem ou serviço (custo de matérias primas, custo de fabricação), com os
custos de Manutenção (custo de mão-de-obra directa, custo de materiais,
custo de trabalhos sub-contratados).
 Indicadores Técnicos – São determinantes na eficiência da gestão técnica
de um serviço de manutenção.
Será a partir destes valores, que os gestores irão estabelecer os indicadores mais
convenientes à sua acção.
3.9.1. Indicadores Económicos
1. Impacto da manutenção no custo dos bens produzidos
Custo de Manutenção
Custo Total de Produção
Dá a indicação como a manutenção influi no fabrico dos bens produzidos. Este
indicador chega a atingir 10%, no caso das empresas metalomecânicas ligeiras.
68
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
2. Incidência sobre o produto
Custo de Manutenção
Total de Produção
Este indicador define o volume económico do trabalho de manutenção.
3. Politica de utilização dos trabalhos de sub-contratação
Custo dos Trabalhos de Subcontratação
Custo Total de Manutenção
4. Indicador do custo horário da manutenção
Custo Total Manutenção
Total de Horas de Manutenção Utilizadas
Este indicador dá-nos informações nomeadamente na justificação, ou não de
subcontratação (entende-se, por subcontratação, o conjunto de trabalhos de
manutenção
executados
por
firmas
exteriores,
especializadas).
5. Custo global da manutenção
Custo Total da Manutenção
Custos Totais da Empresa
6. Incidência da manutenção
Custo Total da Manutenção
Valor Acrescentado
7. Taxa de manutenção preventiva
Custo Total da Manutenção
Custo Total de Manutenção
69
normalmente
em
áreas
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
8. Taxa de manutenção de emergência
Custo de Manutenção de Emergência
Custo Total de Manutenção
9. Custo médio de avaria
C
Custo de Manutenção de Emergência
Número de Avaria
10. Rotação de stock
Valor do Movimento Anual
Valor Médio das Existências
3.9.2. Indicadores Técnicos
1. Indicador de utilização pela eficiência da mão-de-obra
Horas Homens Orçamentados para as Tarefas
Horas Homens Trabalhadas nas mesmas Tarefas
Este indicador só pode ser aplicado quando existem standards que permitem uma
fixação prévia das tarefas.
2. Indicadores disponibilidade do equipamento
Horas de Funcionamento
Horas de Funcionamento + Tempo de Paragem para Manutenção
Interessa analisar este indicador com o valor das perdas de produção devidas a
paragens dos equipamentos.
3. Indicador do grau de planeamento (manutenção de emergência)
Total Horas de Paragem
Total Horas de Manutenção
70
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
4. Indicador de qualidade do serviço
4. Como indicador
a)
Horas Directas Totais de Manutenção
Horas Directas Totais de Produção
É de notar, que se este rácio crescer com o tempo, indica-nos que o equipamento
exige um maior serviço de manutenção.
b)
Número de Pessoas na Manutenção
Número de Pessoas de Produção
Constata-se, na prática que este rácio, varia significativamente com o grau de
automação, assistindo-se hoje a um aumento do pessoal afecto à manutenção
quando comparado com a produção em indústrias de elevada automação.
Os rácios contribuem para uma nova forma de reinvenção da gestão na
manutenção, para o melhoramento contínuo (reengenharia) de forma a reduzir
custos e catapultar as empresas para uma produtividade ao nível da excelência.
Através de estudos comparativos, baseados em empresas semelhantes através do uso
destes rácios ou indicadores, a manutenção tem dado um contributo importante e
fundamental com a criação de valor nas empresas pela eficiência prestada.
3.10 Os Proveitos de Manutenção
A abordagem relativa, aos Proveitos de Manutenção tem todo o interesse em ser
feita pois convém saber que eles variam com:
 Manutenção de equipamentos e instalações, evitando a sua imobilização e a
consequente perda de produção;
 Alargamento do ciclo de vida do equipamento e instalações;
71
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Exploração de serviços ao mais baixo custo (fornecimento de energia,
incineração de detritos);
 Prestação de serviços a terceiros.
Importa referir, que os resultados económicos do lucro da manutenção podem-se
definir através de duas formas, a saber:
(1)
(2)
LUCRO = Proveitos – Custos de Manutenção
LUCRO = Proveitos + Custos de Não Manutenção
De (1) e (2) concluiu-se que sendo o lucro uma grandeza pequena que provém da
diferença de duas grandezas grandes, uma pequena variação numa das parcelas
grandes pode ter um impacto muito importante no lucro. É de ter em
consideração que os proveitos ou ganhos também são fortemente obtidos pela
aposta da empresa na qualificação e formação profissional, com vista a melhorar o
desempenho da empresa, para alcançar o tão almejado lucro.
3.11 A Gestão de Stocks em Manutenção
O êxito dum programa de manutenção depende muitas vezes da existência em
stock de peças de reserva. O problema coloca-se com maior importância em
situações de paragem acidental, não prevista, onde a indisponibilidade dum
determinado sobressalente pode implicar elevadas perdas de produção. Se para as
chamadas existências gerais e consumíveis, é possível aplicar os modelos de gestão
de stocks baseados numa procura calculável ou previsível a repetitiva, para as peças
de reserva, dada a peculiaridade dos consumos, estes modelos são de difícil
aplicação.
A gestão de stocks é uma actividade complexa que utiliza técnicas variadas e
abordagens muito diversas. O objectivo será sempre a optimização desta actividade
na óptica da rendibilidade económica da operação global.
72
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
A gestão de stocks em manutenção engloba um número elevado tanto em
quantidade como no tipo de materiais, peças de reserva e ferramentas utilizadas
pelo serviço de manutenção.
3.11.1. Classificação dos Materiais Utilizados pelo Serviço de
Manutenção
Os materiais utilizados pelo departamento da manutenção podem ser classificados
em quatro categorias:
1. Sobressalentes ou Peças de Reserva
 Sobressalentes e materiais necessários aos trabalhos previstos no programa
de manutenção.
 Sobressalentes necessários à reposição em funcionamento de equipamentos
vitais à produção, cuja paragem não tinha sido planeada.
2. Existências Gerais
 Inclui materiais como válvulas, tubos, fusíveis, cabos eléctricos, etc.
3. Consumíveis
 São constituídos por juntas, parafusos, lubrificantes, tintas, etc.
4. Ferramentas e Equipamentos
 São os sobressalentes ou peças de reserva que quer devido aos seus elevados
custos, ou forma como afectam a disponibilidade dos equipamentos, mais
contribuem para o êxito dum programa de manutenção.
O êxito de um programa de manutenção depende da existência em stock de peças
de reserva e materiais, por isso e para se ter uma boa manutenção é necessário
assegurar uma boa retaguarda de gestão de stocks .
73
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
O sistema de gestão de stocks dos materiais utilizados pela manutenção deve
definir um nível de stock máximo e mínimo de forma a fornecer um aceitável
nível de disponibilidade ao mais baixo custo, tendo em conta os custos de rotura
de stocks bem como os custos adicionais (capital imobilizado, custo da posse dos
stocks, má organização física dos armazéns, custos de materiais obsoletos, etc),
devido à posse de sobressalentes para além do justificado.
3.12 O Sistema de Gestão de Stocks em Manutenção
Qualquer Sistema de Gestão de Stocks de Manutenção deve ter em conta
determinados parâmetros, tais como:
 Quais as peças de reserva a manter em stock, tendo em conta a sua
importância no sistema produtivo.
 Que quantidades manter em stock para cada artigo, tendo em conta os
prazos de entrega, o consumo e o stock de segurança (SS) em função do
nível de serviço.
 Ponto de encomenda ao nível do inventário em que se deverá desencadear
uma nova encomenda de materiais.
Para um melhor entendimento sobre o método do ponto de encomenda,
representado no Gráfico 2, iremos apresentar algumas definições:
 Stock Máximo – Quantidade máxima a manter em stock em qualquer
circunstância.
 Stock Mínimo – É a menor quantidade a ter em stock , de modo a evitar
paragens no equipamento por falta de materiais ou peças de reserva.
 Prazo de Entrega – É o tempo que medeia entre a encomenda e a
recepção.
74
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Quantidade Económica de Encomenda – É a quantidade a encomendar de
modo a repor o stock máximo.
Nível de
Stocks
Stock Máximo
Ponto de
Encomenda
Quantidade a
Encomendar (QEE)
Stock Mínimo
Stock de Segurança
Tempo
Prazo de Entrega
Gráfico 2 - Método do Ponto de Encomenda
Pinto, João (1997:49)
Analisando o Gráfico 2, podemos afirmar que o Método do Ponto de Encomenda
é a relação entre stock máximo e mínimo, prazo de entrega e quantidade a
encomendar. Assim, se o consumo for constante ao longo do tempo, então o
ponto de encomenda varia com o prazo de entrega. Contudo na prática os
consumos não representam essa regularidade.
Normalmente a quantidade a encomendar é definida pelo método da Quantidade
Económica de Encomenda (QEE). É calculada através da fórmula seguinte e vem
expressa em unidades.
2. A. S
QEE =
I. C
75
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
A = Consumo Anual (unidade de artigos) S =
Custo de Efectivação de uma
Encomenda
C = Custo Unitário do Artigo
I = Custo de Posse (%)
Através do Método da Quantidade Económica de Encomenda temos vários custos
visíveis, conforme Gráfico 3, para os quais contribui positivamente a preparação
do orçamento da manutenção de forma a reduzi-los a bem da eficiência.
Despesas Anuais
Custo Total
Custo Mínimo
Custo de Posse
Stocks
Custo de Efectivação
Custo de Aquisição
QEE
Quantidades Encomendadas
Gráfico 3 – Método da Quantidade Económica de Encomenda
Pinto, João (1997:50)
3.13 Os Recursos Humanos em Manutenção
A função Manutenção é uma actividade que depende das pessoas que a executam.
Assim as pessoas afectas à Manutenção devem ser em número suficiente e estar
integradas numa estrutura orgânica com a dimensão adequada à extensão e
complexidade do trabalho a desenvolver.
A dimensão do serviço de Manutenção deve ser o mais reduzido possível e a
equipa dotada de pessoas qualificadas com uma formação flexível e pluridisciplinar
(experiência profissional muito diversificada).
A estrutura dos Recursos Humanos deve considerar os pontos seguintes:
76
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Estabelecer uma clara divisão de responsabilidades, evitando quanto
possível as sobreposições;
 Criar linhas hierárquicas verticais, tão curtas quanto possível.
 Manter um número óptimo de colaboradores, reportando a cada elemento
de chefia;
 Adaptar a organização ás personalidades existentes.
É importante que a cada grupo ou equipa de manutenção esteja associado um
responsável (Gestor de Manutenção), que coordene as actividades do grupo
designadamente:
 Atribuir as ordens de trabalho aos elementos de cada grupo de acordo com
a sua disponibilidade e qualificação;
 Assegurar que os trabalhos são executados nos tempos previstos;
 Assegurar a qualidade do trabalho executado;
 Identificar e procurar remover obstáculos à boa produtividade do grupo;
 Promover o aperfeiçoamento profissional e a formação do seu pessoal.
Essencialmente a actividade de base do Gestor de Manutenção é a gestão dos
recursos disponíveis.
3.13.1. O Factor Humano
Os factores primordiais na eficiência da organização da manutenção são
basicamente a:
 Diligência;
 Aptidão do pessoal envolvido.
77
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
No entanto, não haverá eficiência, sem que antes as necessidades básicas do
indivíduo estiverem satisfeitas (Figura 17).
Eficiência
da
Objectivos
Organização
Satisfação
do
Individuo
Figura 17 – Satisfação das Necessidades do Individuo
Cabe ao responsável, pelo Departamento de Manutenção criar as condições de
trabalho, favoráveis ao indivíduo como elemento importante e respeitado na
execução das suas tarefas. Devem ser evitados o aparecimento de conflitos entre as
necessidades da organização, bem como, as necessidades que devem ser satisfeitas
do indivíduo, pois somente desta forma, se cria eficiência na organização.
As necessidades do indivíduo são segundo Maslow e Herzberg as apresentadas na
Figura 18.
78
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Figura 18 – Paralelismo entre os Factores de Maslow e de Herzberg em relação às
necessidades do indivíduo
Keith Davis, 1972
A satisfação destas necessidades conduz ao contentamento e à motivação pessoal,
mas não podemos pôr de parte a vertente das necessidades da empresa.
Relacionando os Factores de Maslow e de Herzberg a satisfação no trabalho
depende dos factores associados às necessidades secundárias que por sua vez estão
directamente ligadas ao conteúdo de trabalho. A insatisfação no trabalho depende
de factores associados às necessidades primárias e encontram-se geralmente no
ambiente de trabalho (Figura 19).
79
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Ambiente Social
Necessidades
do
Individuo
Conteúdo do Trabalho
Ambiente do Trabalho
Necessidades
da
Organização
Figura 19 – Satisfação das Necessidades da Organização
Contudo, só os relacionados com o conteúdo do trabalho são verdadeiramente os
motivadores, pelo que para aumentar a eficiência do trabalho, deve-se enriquece-lo
de modo a produzir uma motivação efectiva.
Então em termos de Manutenção o gestor deve:
1. Substituir a instrução detalhada pela clarificação dos objectivos;
2. Aumentar a responsabilidade e providenciar maiores oportunidades de
realização fazendo com que o trabalho de planeamento, organização,
gestão e controlo seja partilhado por todos os elementos de Manutenção;
3. Estudar a organização das tarefas e tentar projectá-las de modo a
satisfazerem as necessidades do indivíduo;
4. Substituir as actividades de controlo por outras que dêem ênfase à atitude
do gestor como apoiante, de modo a favorecer o desenvolvimento das
aptidões dentro do seu grupo;
5. Desenvolver a implementação de grupos de trabalho.
3.13.2. Formação do Pessoal de Manutenção
A formação do pessoal de manutenção deve obedecer a determinados princípios de
modo a prover o pessoal de manutenção com uma formação e treino polivalente.
80
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
A formação para a manutenção deve basear-se nos seguintes aspectos:
 Formação Técnica de Base, proporcionando qualificação profissional em áreas
especificas;
 Formação Geral sobre Manutenção, completando a formação técnica de base
com o conhecimento operativo dos conceitos, técnicas e meios próprios da
Manutenção de forma a suprir deficiências formativas;
 Formação Especifica em Manutenção, aprofundamento de conhecimentos em
alguns domínios específicos, tais como diagnostico e resolução de avarias,
técnicas de manutenção, entre outros;
 Formação de chefias de Manutenção, capacitar as chefias de conhecimento mais
aprofundado das técnicas e funções da manutenção;
 Formação em Gestão da Manutenção, puramente técnico para a Gestão dos
Recursos da organização e dos sistemas de informação.
É importante que as empresas se tornem conscientes da importância da formação e
treino dos seus Recursos Humanos. A formação deve ser contínua e sempre que
possível nas próprias instalações da empresa de forma a proporcionar uma maior
ligação à realidade concreta em que o pessoal vai actuar.
Uma boa formação valoriza e motiva o pessoal, aumentando a sua eficiência.
81
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Questões para discussão
1. Discuta a seguinte afirmação: A moderna Manutenção é abordada
como uma função integrada com outras funções dentro da empresa.
2. Liste os factores externos e internos mais importantes que
influenciam a orientação estratégica da Manutenção. Ordene-os por
ordem de prioridade.
3. A função Manutenção terá que estar interligada na estratégia global
da
empresa.
Conjuntamente
com
os
seus
colegas
imagine
a
implementação de um Departamento de Manutenção para uma PME, e
debata sobre a implementação da política de Manutenção que a mesma
deverá seguir.
4. Defina as componentes que integram a eficiência de um equipamento.
Estabeleça a sua relação.
82
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Capítulo 4
Planeamento e Controlo da Manutenção
Depois de ler este capítulo, vai estar apto a:
 Compreender a necessidade de um sistema de planeamento e controlo
da Manutenção;
 Aplicar métodos de planeamento de manutenção;
 Conhecer o procedimento da Manutenção;
 Delinear um sistema de Gestão de Manutenção assistida por
Computador.
4.1
Introdução
Existem inúmeros motivos para a implementação de um sistema de planeamento
e controlo da manutenção. Quiçá o mais importante seja a necessidade de
reduzir os custos da não manutenção, resultado das avarias imprevistas, de
situações incontroláveis e de longos tempos não produtivos.
A indústria tem percebido ao longo da última década, que apesar do
planeamento e controlo da manutenção representar um custo adicional, é, no
entanto o único meio de reduzir o factor de incerteza em relação à
disponibilidade do equipamento.
83
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
4.2
O Planeamento da Manutenção
No contexto da Gestão da Manutenção é importante saber distinguir dois
conceitos: planeamento e programação.
O planeamento contém a organização da manutenção, através de planos que
definem a sequência das acções de Manutenção para um determinado período,
tais como: as rotinas e os trabalhos sistemáticos, os pedidos de trabalho e a
previsão dos recursos necessários para os executar.
A programação define o programa efectivo de execução de várias intervenções de
manutenção em função das indicações do planeamento.
No planeamento sabe-se o que se deveria fazer, quando, como, e com que meios;
na programação define-se o que se vai fazer, quando, como e com que meios
disponíveis para o fazer.
A Figura 20 dá-nos uma perspectiva da diferença dos dois conceitos.
Planeamento
dos
Trabalhos
Programação
dos
Trabalhos
Controlo
dos
Trabalhos
Feedback
Tempo
Antes
Inicio dos
trabalhos
Durante
Figura 20 – Planeamento versos Programação
84
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
No planeamento o gestor de manutenção tem noção do que necessita fazer e da
sua análise tem a possibilidade de observar:
 Os trabalhos a realizar, bem como a definição de prioridades de
intervenção;
 As necessidades de peças, materiais e ferramentas necessárias para a execução
dos trabalhos;
 As necessidades de Recursos humanos.
O planeamento, embora tenha de ter em consideração as particularidades de cada
empresa,
deve
ser
sempre
encarado
como
uma
actividade
dinâmica,
descentralizada e sistemática.
A manutenção planeada abrange todas as actividades que são necessário planear,
controlar e registar para manter os equipamentos e instalações num nível aceitável
de Qualidade de funcionamento.
As características básicas de um sistema de planeamento da Manutenção:
 Um programa de manutenção para todos os equipamentos e instalações;
 Definição dos recursos necessários para o cumprimento do programa;
 Actuação em coordenação com o Plano de Produção, procurando diminuir
ao máximo o efeito das paragens do equipamento para acções de
manutenção;
 Um método de registo e de avaliação de resultados, ou seja um sistema de
feedback que possibilite a auto-avaliação do sistema.
Um sistema de planeamento de manutenção deve:
 Proteger o investimento em equipamentos e edifícios através de um
adequado plano de manutenção capaz de lhes assegurar um longo ciclo de
vida;
85
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Salvaguardar a rendibilidade do investimento através da máxima utilização
da capacidade produtiva instalada;
 Controlar e dirigir o pessoal de Manutenção;
 Obter economias no departamento de manutenção, e optimizar a utilização
dos seus recursos;
 Evitar todas as formas de desperdícios;
 Assegurar uma adequada informação técnica para a manutenção;
 Registar as despesas e orçamentar e estabelecer registos que sirvam de
informação em futuros orçamentos;
 Promover a estandardização na manutenção.
Vantagens do planeamento:
 Redução dos tempos de paragem;
 Racionalização dos equipamentos e peças de reserva;
 Aperfeiçoamento do pessoal e melhor utilização da mão-de-obra;
 Maior duração do equipamento;
 Favorece o controlo fiável de custos, a criação de orçamentos e a redução dos
custos de Manutenção;
 Aumenta os intervalos entre falhas;
 Fornece informações relativas às considerações de substituição do equipamento.
A Figura 21 ilustra um modelo de um sistema de manutenção planeada.
86
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Trabalhos de Manutenção
Planeada
Programação de Manutenção
Métodos
Recursos
disponíveis;
Plano de Produção
Programação
e atribuição
Ordens de Trabalho
Feedback
Execução
SERVIÇO REQUISITANTE
Registo e
Avaliação
Figura 21 – Modelo de um Sistema de Manutenção
4.3
O Procedimento da Manutenção
Segundo, José Cabral (2003: 36) “(…) o Procedimento da
Manutenção é um
documento que descreve ou especifica a execução, responsabilidade e o controlo de
uma actividade”.
Os Procedimentos de Manutenção especificam os aspectos essenciais do
funcionamento da função manutenção que depende, do tipo e envergadura da
instalação.
Os Procedimentos de Manutenção são normalmente complementados com:
1. Instruções de Trabalho – Sendo documentos que especificam como e quando
uma tarefa é executada e/ou registada quando requerida, servem para
operacionalizar e instruir com mais profundidade os participantes no processo.
Num departamento de manutenção poderão existir as seguintes instruções:
 Norma de organização funcional do parque de objectos de manutenção;
87
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Norma de codificação dos objectos de manutenção;
 Norma de codificação dos materiais e peças de reserva.
2. Documentação Técnica – São os documentos que constituem a literatura
relevante para o correcto desempenho técnico das pessoas e que, para cumprir
essa função, terá que estar organizada, actualizada e disponível.
Num departamento de manutenção a Documentação Técnica poderá incluir:
a) Documentação Especifica
 Especificações e literatura técnica sobre os equipamentos e documentação
da aquisição;
 Manuais de operação, manutenção e listas de peças de reserva dos
equipamentos;
 Desenhos das instalações.
b) Documentação Geral
 Legislação, regulamentos e normas aplicáveis à actividade (ex: normas de
qualidade, exigências de calibração, certificações obrigatórias, etc);
 Publicações de fornecedores técnicos;
 Literatura técnica geral.
Trata-se de uma componente dinâmica susceptível de enriquecimento permanente.
Na óptica da qualidade tem que se manter organizada e referencial.
3. Registos – Um registo é um documento ou formulário concebido para registar
eventos ou realizações relevantes que exibe essas ocorrências ou realizações e o
respectivo enquadramento. Destinam-se a documentar que as coisas são feitas
de forma específica no procedimento e a proporcionar lançamentos para
análises e processos de melhoria.
88
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
É um documento de gestão que no contexto da qualidade é utilizado para
demonstrar a eficácia do sistema de gestão na qualidade. A Figura 22 mostra os
passos inerentes de um registo de um plano de manutenção.
INICIO DO REGISTO
Organização para
o parque de
objectos
Codificação e registo
do objecto
Objecto de
Gestão?
Organização para
planos de
manutenção
N
Fim do
Registo
S
Plano de Manutenção
Fim do Registo
Figura 22 – Registo de um Plano de Manutenção
No domínio da manutenção existirão, entre outros, os seguintes Registos:
 Ficha técnica dos objectos de manutenção;
 Planos de manutenção;
 Históricos;
 Modelo de ordem de trabalho;
 Modelo de pedido à manutenção.
89
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Os Procedimentos de Manutenção de empresas certificadas que conhecemos
actualmente são relativamente simples e limitam-se a exprimir que a empresa faz
manutenção e a exibir o conjunto de documentos (registos), que suportam a sua
gestão.
A política de manutenção quanto aos Procedimentos, a escolhida deve ser a
sistemática, já que apresenta maiores vantagens, tais como: é simples, barata e
determinística na escolha do melhor programa de manutenção para um particular
período de tempo, tendo uma maior qualidade.
4.3.1. As Fases do Procedimento Sistemático
As fases do Procedimento Sistemático consistem nos seguintes pontos:
1. Classificação e identificação do equipamento – Esta é uma das mais
importantes fases, embora seja de difícil realização atendendo à grande
variedade de equipamentos normalmente presentes numa planta fabril.
2. Recolha de informação – A aquisição de informação relevante à manutenção é
essencial à actividade de planeamento, programação e controlo de qualquer
unidade fabril. Dado que a manutenção é inseparável da produção é
inevitável que a informação relevante esteja ligada à produção e à natureza
do processo de fabrico.
Na posse dessa informação é possível elaborar o esquema de manutenção para cada
equipamento.
Para além da informação referente à produção, outro tipo de dados são
importantes, como por exemplo:
 Recomendações de manutenção do fabricante do equipamento;
 Características do equipamento (ex. falhas, MTBF, MTTR; etc.);
90
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Factores económicos (consequência de avarias, custos de reparação, custos
de peças, etc.);
 Factores de segurança.
3. Selecção da política de manutenção – A melhor politica de manutenção para
um dado equipamento pode ser determinada pela identificação das políticas
que são eficientes e depois escolher a que melhores resultados produz. A
escolha irá depender de muitos factores, mas normalmente o critério
escolhido é o do menor custo.
Sendo assim, temos vários componentes onde a intervenção da manutenção se
faz, a saber:
 Componentes de substituição fácil – Com definição do programa
detalhado de acções, periodicidades e recursos necessários, recomendado
pelo fabricante do equipamento. O maior obstáculo está em programar
uma tão grande quantidade de acções de modo a coordenar os recursos
disponíveis.
 Componentes
de
substituição
complexa – Os principais factores
relacionados com o equipamento, segurança e custos são ordenados em
ordem de importância e uso, isto é, tudo quanto é necessário fazer para
seleccionar a melhor politica de manutenção.
 Componentes não reparáveis – Para estes componentes não se planeia
qualquer acção de manutenção que não seja a sua substituição após avaria.
4. Programa de manutenção preventiva – Quando as análises individuais aos
equipamentos estiverem concluídas, as acções agregadas e as periodicidades
devem ser examinadas para que se possam coordenar (através da junção dos
programas individuais de equipamentos em grupos de acções desencadeadas
simultâneo de modo a tirar vantagens das suas similaridades). Isto envolve
um compromisso entre cada programa individual e a utilização económica
do pessoal da manutenção, bem como da máxima disponibilidade do
91
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
equipamento. Este conjunto de períodos deve ter uma tolerância de tempo
para se ajustar a alterações no programa de produção. O agrupamento dos
trabalhos mediante um ajustamento da periodicidade pode melhorar
grandemente a execução do programa de manutenção.
As rotinas de inspecção, de lubrificação, programas de serviço e de reparação
resultam desta análise.
5. Orientação de manutenção correctiva de emergência (MCE) – Quando a
planta fabril está na fase de arranque, mesmo depois do anterior tipo de
análise, é difícil prever o nível da carga de MCE para um dado período.
Durante a fase inicial do equipamento a previsão de MCE é muito incerta e
baseia-se muito nos dados fornecidos pelo fabricante do equipamento.
Obviamente a previsão da carga de MCE aumentará com o passar do tempo,
através da análise dos registos históricos do equipamento, podendo esta ser
planeada.
6. Organização da manutenção – A organização da manutenção necessária para
executar a carga de trabalho envolve as seguintes áreas de decisão:
 A estrutura dos recursos;
 A estrutura de gestão e administração;
 O sistema de planeamento e programação do trabalho.
4.3.2. O Plano de Manutenção Determina a Qualidade do Trabalho de
Manutenção
Um aspecto singular das actividades de manutenção é a dificuldade de avaliar a
qualidade do trabalho realizado. Se o trabalho for mal executado, este pode
conduzir a uma avaria. Devido ao tempo que decorre entre duas intervenções é
difícil determinar se a causa da avaria é devida a erros de manutenção ou a partes
do equipamento com defeitos. Por outras palavras, a manutenção é que deve
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Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
assegurar a qualidade e para que tal seja alcançado, cada membro da equipa de
manutenção deve ter o senso de responsabilidade e considerar os métodos de
preparação, execução e validação do seu próprio trabalho.
Do ponto de vista da eficiência, o trabalho planeado em avanço pode ser
executado mais rápido do que o trabalho feito em resposta a uma avaria abrupta.
Para elevar o nível de qualidade do trabalho de manutenção é essencial criar um
plano de manutenção e levar a cabo uma persistente preparação do trabalho antes
da sua execução.
4.3.3. Os Benefícios do Plano de Manutenção
Os benefícios da criação do plano de manutenção podem ser sumariados do
seguinte modo:
 O número de passos envolvidos em cada trabalho pode ser identificado e o
trabalho pode tornar-se rotina;
 As necessidades de pessoal podem ser previstas de modo que estas estejam
disponíveis no início de cada trabalho. Isto permitirá subcontratar ou
dispensar pessoal atempadamente;
 Prevenção de erros na procura de materiais, peças e ferramentas;
 A qualidade pode ser verificada e melhores materiais podem ser
procurados;
 Os programas de manutenção podem ser definidos de forma a serem
coordenados com os programas de produção;
 Os ciclos de reparação podem ser identificados permitindo que sejam
desencadeados a tempo;
 Os procedimentos normalizados dos trabalhos podem ser identificados,
permitindo que o trabalho seja realizado com maior eficiência;
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Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Podem ser elaborados planos de recuperação em simultâneo;
 O sentido de responsabilidade da equipa de manutenção pode ser
melhorada;
 Através das actividades planeadas, um largo volume de trabalho pode ser
mais eficientemente realizado.
4.4
O Controlo da Manutenção
O controlo da manutenção faz parte do processo de planeamento da manutenção.
A esta função cabe informar os resultados do trabalho efectuado, bem como,
manter actualizados os registos técnicos e contabilísticos da manutenção.
As funções do controlo da manutenção são basicamente:
 Informar o planeamento dos trabalhos concluídos, dos que ficaram adiados
e de novos trabalhos resultantes da execução dos anteriores;
 Informar o planeamento do modo como correu a realização dos trabalhos,
dos desvios ocorridos ou outras situações;
 Actualizar o registo histórico dos equipamentos dos trabalhos realizados;
 Actualizar os registos contabilísticos dos custos ocorridos com a realização
dos trabalhos;
 Informar o serviço de contabilidade sobre os custos do trabalho para
apuramento dos custos de manutenção.
4.4.1 - Registos de Manutenção dos Equipamentos
Para cada equipamento é necessário efectuar dois tipos diferentes de registos. Desta
forma, os dois tipos de registos necessários são:
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Produtividade e Manutenção
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1. Registos históricos – Também conhecido como Registos técnicos. Contém todas
as ocorrências técnicas significativas ao longo da vida do equipamento, a designar:
 Avarias detectadas e a sua resolução, bem como as datas de ocorrência e os
tempos de imobilização;
 Acções de manutenção programada e os resultados encontrados;
 Modificações,
reconstruções,
transformações
parciais
e
outros
melhoramentos;
 Acidentes ou incidentes devidos ao equipamento ou com efeito no mesmo;
 Relação entre o trabalho planeado e o não planeado;
 Tendências de custos para servir de base a futuros orçamentos;
 Comparação de custos de manutenção entre equipamentos semelhantes (ex.
para a realização de estudos de fiabilidade), podendo também servir de
orientação para uma politica de substituição de equipamentos.
A principal utilidade do registo histórico é; apoiar a pesquisa de avarias pelo
conhecimento de ocorrências anteriores com possível relação com a avaria; sugerir
a revisão do plano de manutenção no caso deste não estar a revelar-se eficaz;
indicar a substituição ou modificação do equipamento se a sua condição se estiver
a degradar acentuadamente. Este registo também pode incluir todos os dados
relacionados com a aquisição e instalação do equipamento, como os dados sobre o
fornecedor e fabricante.
Um sistema de registos históricos, manual ou computorizado, representará sempre
grandes encargos para a manutenção, consumindo bastante tempo para a sua
manutenção e actualização. Este sistema só será útil se a informação nele contida
for usada para análise estatística de avarias, modos de falhas e custos.
95
Produtividade e Manutenção
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Existem vários modelos de fichas de registo histórico, no entanto nenhuma é
considerada como standard . Cada empresa poderá criar a sua ficha ou adoptar um
modelo já existente.
2. Registos contabilísticos – Contém toda a informação sobre os custos de
aquisição e de manutenção do equipamento, nomeadamente:
 Custo de aquisição;
 Custo de cada intervenção de manutenção;
 Valor actual do equipamento, descontando as amortizações e acrescentando
valorizações devidas a melhoramentos introduzidos.
Este registo destina-se a apoiar as decisões de carácter económico procurando
responder às seguintes questões: “ reparar ou substituir?”, ou “ subcontratar ou
aumentar a equipa de manutenção?”; ou avaliar a eficácia do programa de
manutenção pela comparação dos gastos em manutenção programada com os de
emergência. Os dados contidos neste registo servem geralmente de inpu t nos
cálculos dos rácios de manutenção.
4.4.2 - Os Sistemas de Controlo de Manutenção
O objectivo de um sistema de controlo de manutenção é desencadear no momento
oportuno as actividades de manutenção necessárias.
A escolha do sistema de controlo deve ser feita de acordo com as necessidades
existentes em termos de manutenção e pode variar desde o sistema totalmente
manual aos sistemas suportados por computador.
Os sistemas manuais têm vindo gradualmente a ser substituídos pelas novas
soluções informáticas integradas no sistema global de controlo da planta fabril. A
crescente complexidade das situações de manutenção e o aumento da informação a
tratar justificam a aplicação de tais sistemas informáticos, deixando os controlos
manuais para as equipas de manutenção bastante reduzida.
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Produtividade e Manutenção
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A substituição dos sistemas manuais pelos informáticos, pode ser justificada do
seguinte modo:
 Necessidade de melhor controlar os trabalhos de manutenção de forma a se
alcançarem melhores resultados aos menores custos;
 Diversificação e especialização dos equipamentos;
 Necessidade de tratamento rápido da informação de modo a responder ás
solicitações.
A implementação de um sistema de controlo deverá ter em atenção a hierarquia de
gestão da empresa, além de que deverá ainda considerar a ligação com os outros
sistemas de controlo (ex. produção, aprovisionamentos e armazéns), de modo a
permitir uma exacta programação e a máxima disponibilidade dos equipamentos e
instalações.
4.5
A Normalização da Manutenção
Hoje em dia, devido ao grau de sofisticação cada vez maior dos novos
equipamentos e tecnologias, bem como à maior oferta do mercado em
equipamentos semelhantes, é maior a importância que a normalização ocupa na
função manutenção de forma a conseguirem-se maiores economias e eficiência.
Embora os princípios de normalização encontrem mais fácil aplicação em
indústrias que trabalham com máquinas semelhantes, onde é mais fácil adoptar
um único modelo, mesmo em indústrias de processo bastante individualizado, é
sempre possível normalizar algumas unidades auxiliares, tais como: motores
eléctricos, válvulas, instrumentos, componentes etc, comuns a todos os processos,
de forma a reduzir o número e quantidades de itens em stock , melhorando a
eficiência do serviço de manutenção e reduzindo os custos.
A normalização possibilita:
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Produtividade e Manutenção
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 Simplificação na selecção dos equipamentos;
 Redução do tipo, variedade e números de artigos em stock, que se traduz
na:

Diminuição do capital imobilizado;

Redução da área de armazenagem;
 Simplificação dos processos de compra;
 Maior intermutabilidade de aplicação dos vários componentes;
 Redução do número de ferramentas de manutenção;
 Mais rápida formação técnica do pessoal;
 Maior eficiência dos serviços de manutenção.
4.6
Gestão da Manutenção Assistida por Computador
O enorme volume de informação que importa gerir na manutenção, sobretudo na
manutenção planeada, onde o planeamento deve assumir um carácter dinâmico,
justifica facilmente a adopção de um sistema informático de apoio à gestão.
Segundo alguns autores, a efectiva redução de custos, a diminuição do pessoal
ligado à manutenção e o aumento simultâneo da eficiência só são possíveis com o
recurso à informatização.
A implementação de um sistema de Gestão de Manutenção Assistida por
Computador (GMAC) provoca a implementação de novos procedimentos e
circuitos, e o abandono de muitos outros, pelo que a definição do GMAC deve ser
feita, de preferência, paralelamente à reorganização (ou instalação) da manutenção.
O sistema de GMAC deverá emitir as intervenções de Manutenção Preventiva
Sistemática (MPS), provenientes do planeamento definido no arranque da
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Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
instalação, que entretanto poderá ser actualizado ao longo do tempo em função da
experiência que se for acumulando. Complementarmente, o GMAC assinalará os
pedidos de carácter correctivo, planeados ou não, que vão sendo solicitados pelos
serviços utilizadores da manutenção. Para que isto seja possível, existe a
necessidade de prever uma determinada quantidade de horas-homem para
intervenções planeadas a médio prazo e para rotinas periódicas (MPS), ficando a
parte restante disponível para as intervenções de emergência.
O planeamento deverá sendo actualizado com base nas informações que se vão
colhendo como resultado do fruto da experiência adquirida, bem como nas
informações complementares provenientes do estado de funcionamento dos
equipamentos por vias de técnicas de controlo de condição, ou de outras fontes.
Desta forma, os programas de manutenção poderão ser progressivamente
corrigidos tornando o planeamento dinâmico.
4.6.1. A Articulação dos Sistemas de Gestão de Manutenção Assistida
por Computador no Interior dos Sistemas de Execução da
Produção
Os autores Viriato Marques e Nelson Pincho (2003) comentam que ”(…) os
sistemas de Execução da Produção (MES), dirigem-se à gestão integral do processo
produtivo, recebendo e devolvendo informação, em tempo real, aos sistemas de
gestão corporativa ou a aplicações especificas de produção, logística, custos, entre
outros.
As suas principais funcionalidades cobrem diversas áreas ou actividades do sistema
produtivo, nomeadamente.
 Planeamento de trabalhos;
 Seguimento de ordens e planos de produção;
 Recolha em tempo real de dados de operários;
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Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
 Monitorização e seguimento em tempo real do sistema produtivo;
 Controlo de materiais e rastreio;
 Gestão da qualidade;
 Gestão avançada de manutenção;
 Análise do rendimento e produtividade.
Estas funções são orientadas normalmente a três níveis.
 Num primeiro nível
Os sistemas MES efectuam a recolha de dados em tempo real da produção, através
da captura automática de sinais máquina (arranque/paragem, contadores e tipos de
incidência em caso de paragem) e pela utilização de interfaces específicos com os
operários (ecrãs tácteis, mini-terminais, entre outros), recolhendo a informação
relevante sobre o estado das ordens de fabrico, quantidades produzidas, tempos
reais investidos, incidências, dados de qualidade e variáveis de processo.
 Num segundo nível
Efectuam a monitorização do sistema de produção, identificando os desvios da
situação real face à planeada e dos valores reais em relação aos teóricos salientando
as suas causas.
Entre outros, a monitorização disponibiliza informação sobre o estado de cada
máquina, a carga de trabalho associada, o tempo de ciclo real face ao teórico, as
quantidades fabricadas e defeituosas, com discriminação do tipo de defeitos e a
evolução das variáveis de processo disponibilizando também o rastreio completo
dos produtos em qualquer fase de produção.
 No terceiro nível
Permitem a gestão da Eficácia Global dos Equipamentos (OEE) e das seis grandes
perdas, baseada na fiabilidade elevada da recolha de dados, aportando informação
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Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
crítica para a tomada de decisões inerentes à melhoria contínua e reengenharia de
processos. Esta informação baseia-se na exploração das causas na origem das seis
grandes perdas, na sua análise e na sua compreensão para a implementação de
acções correctivas ou de melhoria.
As avarias (incluindo a sua tipificação), que levam habitualmente a paragens
relevantes
de
produção,
afectando
directamente
a
disponibilidade
e
consequentemente o OEE, devendo ser analisadas com o suporte do histórico de
manutenção, através de uma base de dados sistematizada, com recorrência
imprescindível a um sistema GMAC, onde a equipa de gestão de manutenção
deverá dar um contributo chave na sugestão (e posterior implementação), das
soluções correctivas e de melhoria para o sistema de produção.
Habitualmente, os sistemas GMAC prevêem a análise da fiabilidade dos sistemas,
pelo seguimento do seu Tempo Médio entre Avarias (MTBF) e uma análise de
Avaria/Causa/Acção, ao nível dos equipamentos e dos seus componentes, bem
como das suas classes (agrupamentos técnicos, por ex. electrobombas, prensas,
equipamentos de injecção de plástico, etc.).
Este processo de análise verifica sistematicamente a repetição de avarias, com uma
associação clara às suas causas e às acções correctivas empreendidas para repor ou
incrementar a funcionalidade regular dos equipamentos. Não se trata portanto,
apenas de uma verificação minuciosa das avarias, mas também de um
aprofundamento do conhecimento das causas de origem das avarias e, num último
plano, numa verificação da actividade e consequência das acções correctivas
aplicadas.
Será de salientar que este processo poderá (e deverá) servir de base à optimização
da manutenção preventiva, levando em conta as condições operacionais dos
equipamentos no processo e contribuindo para aplicação da metodologia
Manutenção Centrada na Segurança (RCM).
101
Produtividade e Manutenção
__________________________________________________________________
Uma função que os sistemas GMAC devem preconizar é a possibilidade de operar
a análise de condição dos equipamentos, seguindo a evolução dos parâmetros de
controlo e permitindo a aplicação de acções de manutenção oportunas.
A utilização de um sistema GMAC permite que todos estes processos sejam,
naturalmente, acompanhados pela sua análise económica, uma das vertentes
básicas na definição dos contornos do processo de optimização e no
estabelecimento do nível de risco associado.
A integração do sistema GMAC num sistema MES é assim, essencial para uma
gestão pró activa e global do processo produtivo, não só pela complementaridade
da informação processada, mas também, e sobretudo, pela coordenação
fundamental entre as funções de produção e manutenção.
Alguns mecanismos deverão estar automatizados, nomeadamente a captura
automática para o sistema GMAC das incidências de produção, garantindo a
fiabilidade da informação e a disponibilização em tempo real dos dados.
No sentido oposto o planeamento das tarefas de auto manutenção deverá ser
disponibilizado directamente no sistema MES ao nível fabril, proporcionando
uma correcta gestão das tarefas de auto manutenção pelos elementos afectos à
operação dos equipamentos (na sua execução e reporte).
Assim, em ambientes industriais, onde o empenho no controlo do processo, na
capacidade de produção e nos seus mecanismos de melhoria são transversais a toda
a organização e a sua cadeia de valor, atravessando todas as suas funções, a
disponibilização em tempo real da informação necessária no local necessário é um
novo paradigma na gestão industrial.
Neste sistema organizacional distinguem-se as seguintes condições:
1. A captura de dados directamente do nível fabril e a sua fiabilidade são a fonte
de todo o processo;
2. A gestão dos dados reais de produção em confronto com os valores teóricos
permite efectuar a gestão da produtividade fabril;
102
Produtividade e Manutenção
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3. A passagem de informação específica para outras funções organizacionais, de
uma forma automática e em tempo real, é a restante condição mínima. Trata-se
da integração do sistema MES (incorporando o sistema GMAC) com o sistema
ERP - Plano de Recurso na Empresa
corporativo ou, simplesmente, o eu
sistema MRP – Plano de Recurso Material.
A evolução dos sistemas de informação tem seguido e possibilitada esta integração,
pelo que actualmente, deverá ser uma preocupação das organizações garantir a
integração dos seus diversos sistemas.
4.6.2 – A Aplicação de Computadores em Manutenção e suas
Vantagens
As aplicações de computadores em manutenção são essencialmente de carácter
técnico, ou seja:
 Em diagnóstico de avarias;
 Na medição de parâmetros de funcionamento de equipamento.
No entanto, graças ao desenvolvimento de packages de organização e gestão, a
aplicação de computadores tem-se ampliando às áreas de intervenção da
manutenção.
Assim, as vantagens de aplicação de computadores na gestão da manutenção são:
 Maior produtividade da manutenção – Devido à melhor utilização dos
recursos de manutenção. Um sistema GMAC favorece a Gestão Integrada
da Manutenção;
 Redução dos custos de manutenção – Através do conhecimento mais
rápido e rigoroso de todos os factores de custo permitindo tomar decisões
correctas em tempo oportuno;
103
Produtividade e Manutenção
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 Redução dos tempos de imobilização – A aplicação dos computadores
apoia fortemente a manutenção planeada, como forma de redução das
avarias imprevistas (não programadas);
 Aumento do ciclo de vida dos equipamentos – Como consequência da
manutenção planeada;
 Redução dos tempos de espera – Como resultado de uma melhor
organização a manutenção e dos seus recursos (materiais e humanos). A
existência de informação actualizada reduz as perdas de tempo na procura
de materiais e peças;
 Menor perturbação na produção – Maior facilidade em articular o plano
de manutenção com o plano de produção;
 Maior eficácia da gestão – Através da tomada de decisões de carácter
técnico ou económicas baseadas na informação actualizada;
 Melhor organização da manutenção – Porque a análise que precede a
especificação de um sistema GMAC revela, geralmente, insuficiências,
desajustes ou redundâncias que devem ser corrigidas.
Desta forma, a aplicação da informática da manutenção acaba por permitir:
a) Automatizar tarefas manuais de tratamento e difusão de grandes quantidades de
informação técnica e económica;
b) Dispor de informação permanentemente actualizada e convenientemente
tratada;
c) Aceder rapidamente a qualquer tipo de informação com o objectivo de tomar
decisões claras e precisas sem que isso represente uma sobrecarga de trabalho;
d) Que os níveis hierárquicos disponham da informação mais adequada à
realização das tarefas de que estão incumbidos;
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Produtividade e Manutenção
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e) Resolver problemas cuja resolução seria impossível de obter ou demasiado
onerosa para ser compensadora se fossem utilizados processos manuais.
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Produtividade e Manutenção
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Questões para discussão
1. Refira-se à necessidade da implementação de um sistema de planeamento e
controlo da Manutenção.
2. Quais as vantagens do planeamento?
3. Nos procedimentos a politica de Manutenção a seleccionar deve ser a
sistemática. Concorda? Justifique.
4. Identifique os benefícios da criação de um plano de Manutenção.
5. Cabe ao controlo da Manutenção várias funções. Assinale as mais
importantes.
6. Distinga registos históricos e registos contabilísticos.
7. Disserte sobre as vantagens e benefícios da adopção de um sistema
informático de apoio à gestão da Manutenção.
106
Produtividade e Manutenção
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BIBLIOGRAFIA E LEITURAS RECOMENDADAS
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