XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
PROPOSTAS PARA MELHORAR A
UTILIZAÇÃO DOS RECURSOS
PRODUTIVOS EM UMA FÁBRICA DE
BARRAS DE CEREAIS COM DEMANDA
CRESCENTE
Raphael Ambrico Fagundes (UFSCar)
[email protected]
Eli Angela Vitor Toso (UFSCar)
[email protected]
Nos últimos anos, a mudança de hábitos alimentares tem se
consolidado no país. Consumidores têm buscado produtos mais
saudáveis, como produtos diet e light, cuja demanda aumentou muito.
A demanda por barras de cereais também tem aumentado
ggradativamente. Além da questão da saúde, é um produto prático de
ser transportado e consumido. O objeto de estudo desse trabalho foi
uma fábrica de barra de cereal, localizada na cidade de São Paulo. O
objetivo desse trabalho é propor, baseado na literatura, propostas de
melhoria de utilização de recursos produtivos para atender a demanda
crescente, com baixo investimento. O foco do trabalho foi no aumento
da produtividade, relação de volume produzido e recursos disponíveis;
e aumento da capacidade, principalmente tempo disponível e recursos
humanos.
Palavras-chaves: produtividade, capacidade produtiva, estudo de caso,
barra de cereal
1. Introdução
Em 2008, a Indústria Brasileira de Alimentos teve um crescimento de 17,5% em comparação
com o ano anterior, de acordo com Associação Brasileira das Indústrias de Alimentação
(ABIA). Segundo pesquisa realizada pela ABIA (2009), a mudança de hábito alimentar tem se
consolidado no país, com consumidores cada vez mais preocupados com a saúde e buscando
alimentos mais saudáveis. Além disso, a procura por produtos diet e light tem aumentado.
Ainda segundo pesquisa da ABIA, a indústria de alimentação emprega 1,4 milhões de
trabalhadores, sendo a maioria em micro e pequenas empresas.
Dentro dos produtos alimentícios, o foco deste trabalho são as barras de cereais. Esses
produtos foram introduzidos no mercado há aproximadamente uma década, como alternativa
saudável de confeito rico em fibras, atendendo às exigências de consumidores preocupados
com aspectos relacionados à saúde e bons hábitos alimentares. Além do apelo saudável, as
barras de cereais caíram no gosto do público pela facilidade e praticidade de serem
transportadas, armazenadas e consumidas. Inicialmente consumidas por praticantes de
esportes, as barras de cereais conquistaram grande parte do mercado consumidor. No Brasil, a
venda de alimentos produzidos com cereais, ricos em fibra, teve aumento de 10,2% em 2008 e
de 9,2% de janeiro a setembro de 2009, segundo a revista online Brasil Alimentos (2010).
A produção de barras de cereais envolve basicamente as seguintes etapas: mistura dos
ingredientes; processo de laminação para formação das barras de cereais na espessura e
textura desejadas; resfriamento; guilhotina longitudinal e guilhotina transversal; recobrimento
de chocolate e novo resfriamento, quando necessário.
O propósito deste trabalho é avaliar como uma empresa deste setor pode adequar seus
processos para melhorar a utilização dos recursos produtivos disponíveis e atender novas
demandas. A hipótese é que em geral, como o crescimento da demanda é gradativo, não são
necessários grandes investimentos em equipamentos, mas adaptações e melhorias nos
processos produtivo e decisório que contribuem substancialmente para o aumento da
produtividade.
Este trabalho é baseado no estudo de caso de uma fábrica de barras de cereais, localizada na
cidade de São Paulo. A fábrica estudada apresenta diversas restrições na produção que
impedem o aumento da produtividade e o atendimento da demanda crescente do produto no
mercado. Um desafio para a empresa é aumentar a eficiência da linha de produção,
possibilitando aumento do volume de produção, sem grandes investimentos e aproveitando os
recursos físicos disponíveis.
Este artigo está organizado da seguinte forma: primeiramente é apresentada uma breve
revisão teórica sobre produtividade e fatores que contribuem para seu aumento, e capacidade;
em seguida, o processo atual da empresa (processo produtivo e processo decisório de
planejamento da produção); depois será discutida a situação pela qual a empresa está
passando atualmente, que é o aumento da demanda pelo produto; e, com esse conhecimento,
será apresentada uma proposta de melhoria da linha de produção. Finalmente, serão discutidas
conclusões.
2. Revisão Teórica
A produtividade é uma importante medida de desempenho (RATHORE et al., 2005). Ao
contrário das medidas de desempenho financeiras (como retorno sobre o ativo ou retorno
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sobre o investimento), a produtividade traz informações sobre o processo produtivo. Isso é
possível através da análise crítica, possibilitando implantação de melhorias tais como
alocação de recursos e organização do trabalho. Segundo Rathore et al. (2005), a
produtividade é o mais importante indicador de desempenho na busca da excelência
organizacional.
A produtividade é a relação entre a quantidade produzida e o tempo disponível para produção
(CAMAROTTO, 2008). Aumentar a produtividade, de acordo com Camarotto (2008) consiste
em aumentar a produção com a utilização dos mesmos recursos, o que equivale também a
diminuir os custos e aperfeiçoar o uso dos fatores de produção. Segundo Elimam e Dodin
(1999), o ganho em produtividade permite à planta atender à demanda adicional com menos
recursos. O aumento da produtividade permite ainda liberar considerável parte da capacidade
de produção.
O aumento da produtividade, segundo Rathore et al. (2005), tem um grande impacto na
competitividade da empresa. Com a globalização e grande concorrência, é um fator que pode
ser significativo para sua sobrevivência.
Elevar a produtividade envolve tanto fatores técnicos quanto humanos (GUNASEKARAN et
al., 2000). Para aumentar a produtividade, de acordo com Gunasekaran et al. (2000), o
gerente deve olhar para desenvolvimento tecnológico, interface entre departamentos e
processos, aspectos organizacionais e gerenciamento de pessoas. Há possibilidade, segundo
Camarotto (2008), de melhorias de produtividade em diversos fatores, tais como: processos
(equipamentos, arranjo físico, automação); operações (programação da produção, condições
ambientais); pessoal e organização do trabalho (segurança, ritmo de trabalho, formação de
equipes, divisão das tarefas, etc.).
Um desses fatores, o planejamento e a programação da produção, tem como objetivo apoiar as
decisões de o que, quanto, quando e onde produzir. Para isso, alguns determinantes são
fundamentais, como mix de produção, capacidade produtiva e níveis de atendimento ao
cliente e isso, por sua vez, irá determinar alguns critérios de desempenho, como níveis de
estoque, utilização da capacidade, atendimento à demanda e flexibilidade para reprogramação
(CORREA & PEDROSO, 1996).
Aumentar a produtividade implica em aumentar o volume de produção. Outra estratégia para
aumentar a produção é a ampliação da capacidade produtiva.
Segundo Moreira (2009), a quantidade máxima de produtos que podem ser produzidos em
uma fábrica define a capacidade dessa planta. Para aumentar a capacidade de uma planta,
deve-se alterar algum dos fatores determinantes para a capacidade, como quantidade de
recursos produtivos, tempo disponível ou tempo de processamento.
O balanceamento da linha é outro fator para eficiência de um sistema produtivo. Segundo
Gerhardt et al. (2007), o balanceamento de linha é a divisão de tarefas entre estações de
trabalho de tal forma que cada estação utilize aproximadamente o mesmo tempo para realizar
suas tarefas. A importância do balanceamento, segundo Pires e de Souza (1999), é de manter
um fluxo contínuo de material na empresa, reduzindo custos de estoque em processo. Para
realizar o balanceamento da linha é importante identificar o gargalo do processo produtivo.
De acordo com Goldratt e Cox (2002), o gargalo é um recurso produtivo cuja capacidade é
igual ou menor que a demanda colocada nele. O gargalo determina o fluxo de materiais e dita
o ritmo de produção.
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Ainda de acordo com Moreira (2009), as decisões de capacidade são de muita importância,
pois estas, quando devem ser alteradas de forma significativa demandam tempo e geram
custos elevados. Algumas possibilidades para aumento de capacidade são: reorganização do
arranjo físico, alteração de técnicas de planejamento e de operações, redução de estoques para
aproveitamento de espaços.
Outro fator para aumento de produtividade é a automação de parte do processo (CAPELLI,
2008). A automação traz, além do incremento de produtividade, redução do custo unitário de
produção, diminuição dos efeitos da mão-de-obra, segurança do trabalhador e qualidade do
produto. Segundo Norberto (2004), a utilização da automação é importante quando se deseja
integrar as operações, o que permite conectar processos num único mecanismo eliminando o
manuseio do produto que está sendo processado; quando se deseja aumentar a flexibilidade do
processo, dando agilidade à produção, reduzindo lead times e tempos de preparação, ou seja,
um mesmo equipamento (ou linha de produção) torna-se capaz de produzir diversos tipos de
produtos (com maior rapidez); quando se deseja aperfeiçoar o manuseio e armazenagem; ou
quando se deseja ter maior controle e otimização dos processos (através da análise das
informações do processo).
Além disso, questões relacionadas aos recursos humanos também são fatores essenciais para
aumento de produtividade. Alguns estudos do homem no trabalho se referem à psicologia
humana e das relações humanas (estudo da motivação) e do estudo das necessidades do
homem, como a pirâmide de necessidades de Maslow (HERSEY & BLANCHARD, 1974).
Alguns aspectos a serem gerenciados nos recursos humanos são: treinamento, seleção e
motivação.
Muitas são as possibilidades de melhoria de utilização de recursos em um processo produtivo.
Algumas delas mais fáceis outras mais complexas para serem implantadas, além do custo
associado, que pode variar muito de uma a outra oportunidade de melhoria. Além desses
aspectos, para escolher a melhor estratégia para aumento de produção, deve-se conhecer
detalhadamente o processo que se deseja melhorar, para identificar falhas e pontos fracos nos
quais o decisor pode agir para aumentar a eficiência da melhor forma possível.
3. Estudo de Caso
A empresa que produz barras de cereais, objeto deste estudo de caso, é uma empresa sólida no
ramo de nuts e seus derivados, como pastas, cremes, diferentes tipos de amendoim, farinha de
soja e barras de cereais. A empresa produz vinte diferentes sabores de barras, que são: coco;
laranja com chocolate; canela, gengibre e chocolate; castanha, avelã com chocolate; morango
com chocolate; castanha com chocolate; pão de mel; coco; laranja com chocolate; marzipan;
morango com cereais; brigadeiro; castanha de caju com chocolate; coco light; banana com
mel; banana com chocolate; amendoim com cereais; amendoim com chocolate; amêndoa com
cereal; e amêndoa com chocolate (algumas barras, apesar de sabor com mesmo nome, têm
composições diferentes para clientes diferentes; a diferenciação deste produto está também na
embalagem). Atualmente, a empresa presta serviço de terceirização para outras empresas de
barras de cereais, além de fabricar e vender produtos com sua marca própria.
3.1 Processo Produtivo
A produção de barras de cereais é um sistema produtivo do tipo flow shop intermitente, no
qual diversos produtos (barras de cereais de diversos sabores) devem ser processados
utilizando os mesmos recursos e o mesmo roteiro de produção. Esses produtos são fabricados
em lotes (bateladas) de um mesmo produto.
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Esse processo produtivo pode ser considerado um processo de dois estágios: xaroparia e linha
de produção. Essa classificação pode ser feita, pois o fluxo entre essas etapas não é contínuo,
e a sincronização entre esses estágios é um grande desafio na empresa; já que um estágio é
dependente do outro (são processos sequenciais na produção das barras de cereais).
Na xaroparia, o xarope (mistura de todos os componentes líquidos, como glicose, aroma
artificial, etc.) é preparado e aquecido em um tacho cozedor. O carregamento do tacho
cozedor é realizado manualmente, com uso de tambores. A preparação do xarope pode levar
três horas e meia, dependendo da composição do xarope, representando o gargalo do
processo. Em seguida o xarope segue para o tanque pulmão, onde é armazenado. Nesse
tanque, o xarope não pode permanecer por mais de seis horas. Diariamente, antes da produção
de xarope no tacho cozedor, é necessária uma fase de preparação do equipamento
(aquecimento do trocador de calor). Esse processo de start-up demora cerca de 30 minutos e é
realizado antes do primeiro turno de produção.
Por razões técnicas e econômicas, são produzidos sempre 280 quilos do xarope no tacho
cozedor, que é a capacidade máxima desse equipamento. Esse volume é suficiente para
produzir de 20 a 25 mil barras, dependendo do sabor (o que irá determinar o rendimento do
xarope).
Após o processamento no tacho cozedor, o xarope é passado para um tanque pulmão de
volume aproximadamente igual ao tacho cozedor, onde pode ser armazenado todo o xarope.
Nesse tanque, o produto pode permanecer, no máximo por 6 horas, depois deste tempo não
pode mais ser utilizado para fabricação das barras.
Do tanque pulmão, o líquido é levado a uma rosca sem fim, onde é misturado com os
componentes sólidos da barra de cereal, formando uma massa que será processada até a
formação das barras de cereais. O carregamento dos componentes sólidos do produto é feito
de forma manual, sem uso de tecnologias de automação.
Essa massa formada no misturador contínuo entra no segundo estágio de produção, a linha.
Nesse estágio, são realizadas diversas etapas do processo: primeiramente é realizada a
laminação em dois rolos (chamados de rolo formatador e rolo formador), esses rolos definem
a espessura da barra produzida, que pode ser programável e cria uma superfície lisa,
importante para aparência e demais processos da linha de produção. Essa massa segue por um
túnel de resfriamento e em seguida pelas etapas de guilhotina. Primeiramente ocorre o corte
longitudinal, formando tiras, depois a massa passa por uma mesa extensora (onde as tiras são
separadas para viabilizar as próximas etapas do processo). Em seguida, ocorre o corte
transversal, que forma as barras como conhecemos.
Quando há uma camada ou recobrimento total de chocolate as barras passam pela chocolateira
(anexada à linha de produção descrita) e por outro túnel de resfriamento.
Finalmente, o produto segue para a embalagem individual, onde recebe o número do lote e
data de validade (de 10 a 12 meses), e, para a embalagem em caixas, em quantidades maiores
de barras.
A embalagem individual é realizada em uma máquina que é mais rápida que a linha de
produção. Essa máquina e a linha descrita anteriormente não estão conectadas. A passagem de
um processo para o outro é realizado manualmente e, nessa atividade, é formado um estoque
em processo. Após a embalagem individual, as barras são colocadas em displays (embalagens
com 12 unidades) e caixas (embalagens com vários displays). Essas embalagens facilitam
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armazenagem, transporte, e suas dimensões estão de acordo com as quantidades pedidas pelos
clientes. Esse último processo é realizado manualmente, por cerca de quatro funcionários.
Para que toda a massa produzida no primeiro estágio passe na linha de produção é necessário,
aproximadamente, quatro ou cinco horas. O tempo de atravessamento (tempo entre a massa
sair do misturador e a produção da última barra) é de quarenta minutos.
O processo produtivo, com fluxo de produção, entradas de materiais, estimativa de tempos de
produção para um lote, estoques e gargalo é representado na figura abaixo (Figura 1).
Figura 1- Fluxo de Produção de barras de cereais
Entre a produção de diferentes sabores de barras, é necessária a limpeza dos equipamentos, o
que pode levar cerca de duas horas. A limpeza varia de acordo com o sabor produzido e a
produzir, ou seja, o tempo de preparação é dependente da seqüência de produção. Há também
limpezas semanais e mensais, que são mais rigorosas e demandam mais tempo. Além disso,
como mencionado anteriormente, há um tempo de start up, que é o tempo necessário para
aquecer o óleo que irá operar o tacho cozedor (preparação do trocador de calor).
3.2 Planejamento da Produção
Atualmente, são produzidas cerca de 800 mil barras de cereais por mês. Com pequenos
ajustes, pode-se produzir muito mais. Essa quantidade está muito abaixo da capacidade
nominal dos equipamentos. A empresa estudada está em processo de expansão. São
produzidos 20 sabores diferentes de barras de cereais. 70% da produção contêm cobertura de
chocolate, seja ela parcial ou completa.
A programação da produção realizada atualmente na empresa é feita mensalmente em uma
planilha, considerando os volumes e prazos dos pedidos recebidos. Com esses dados, as
ordens de produção são alocadas de acordo com os dias disponíveis para fabricação.
Históricos de vendas anteriores também são utilizados para programar o que será produzido.
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Dados como tempo de preparação não são utilizados ao realizar a programação da produção.
O processo de planejamento é esquematizado na figura 2. O decisor verifica se a capacidade
está adequada a previsão de demanda e, após confirmação dos pedidos e verificação do
volume em estoque, são emitidas as ordens de produção. Eventualmente, pedidos são
antecipados para não sobrecarregar a linha.
Figura 2 – Planejamento da produção
4. Situação Atual da Empresa
A empresa, nos últimos meses, participou de licitações para fornecimento de barras de cereais
em merenda escolar de diversas prefeituras no interior do Estado de São Paulo e na Grande
São Paulo, ganhando seis. Com isso, a empresa aumentou, nos últimos meses, seu volume de
produção em aproximadamente 50%. Os dados de demanda, pelo fato da empresa ainda estar
no início do fornecimento para novos clientes, ainda são incertos. Isso tem exigido grandes
esforços produtivos e de planejamento, já que os recursos utilizados, principalmente tempo
disponível e nível de mão de obra, ainda são os mesmos.
Outra particularidade da empresa visitada é a capacidade limitada de espaço para estocagem
(recentemente foi construído um mezanino para ampliação deste espaço, mas que ainda é
limitado), o que deve ser considerado no processo de planejamento e programação da
produção para se evitar acúmulo de grandes volumes de estoques. Além da restrição de
espaço, ainda deve-se considerar a perecibilidade dos produtos, uma vez que existem prazos
rígidos associados às datas de entrega para os clientes.
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É importante que a empresa mantenha o fornecimento das barras sem atrasos, visto que o
mercado é bastante competitivo e, no caso das prefeituras e de alguns clientes, existe um
contrato de fornecimento.
Atualmente, a empresa possui 12 funcionários na linha de produção das barras de cereais, que
trabalham em um turno das 7h às 17h. Dois funcionários chegam meia hora antes, para
realização do start up. A empresa tem utilizado em média uma hora e meia de hora extra
diariamente para poder realizar toda a produção planejada.
A produção na fábrica estudada não está sincronizada. Um desafio nesse processo é o
balanceamento da linha, através do estudo de postos de trabalho. O processo de produção na
embaladeira (impressão da data de validade e lote e embalagem individual) é mais rápido que
a linha de produção principal. Para contornar esse problema, é formado estoque intermediário
e, só após o acúmulo de certa quantidade de produtos é que a embaladeira começa a produção.
O que a linha de produção faz, em média, de quatro a cinco horas, a embaladeira faz no
máximo em três horas. Esse estoque intermediário feito pelos funcionários evita que seja
necessária a interrupção do processo de embalagem. Além disso, o uso do tanque pulmão
caracteriza falta de sincronia entre a xaroparia (primeiro estágio) e a linha de produção
(segundo estágio).
O tacho cozedor está conectado ao tanque pulmão de tal forma que só é possível limpá-lo
quando o tanque pulmão está vazio. Dessa forma, não é possível produzir outro xarope
enquanto há armazenamento de um xarope produzido anteriormente. Isso reduz a eficiência
do primeiro estágio de produção.
Considerando essa situação atual, apresentamos algumas propostas de melhoria para aumentar
a produção, sem incorrer em grandes custos extras, e propostas para promover um aumento de
produtividade, o que pode auxiliar no atendimento da demanda crescente.
5. Proposta de Melhorias
Baseando-se na literatura sobre pontos de melhoria da produtividade e observando os
processos produtivo e decisório da empresa, frente à situação atual apresentada anteriormente,
foi possível levantar possibilidades de melhoria para a linha de produção, de relativa
simplicidade de implantação e sem elevados custos, comparativamente com outras propostas
de aumento de capacidade (como compras de novos equipamentos e aumento da planta ou
nova planta). Algumas propostas de melhoria de utilização dos recursos produtivos
disponíveis são apresentadas a seguir.
Conforme Capelli (2008), uma alternativa para aumento da produtividade é o uso de
processos automatizados na linha, que melhorem a eficiência da produção. O armazenamento
dos flocos e da glicose (matérias-primas utilizadas em grande quantidade) pode ser feito em
silos e pode entrar automaticamente no processo passando por bombas dosadoras para
carregamento. Além do aumento de produtividade, essa mudança ainda proporcionaria
segurança ao funcionário, já que, para carregamento manual do tacho cozedor, é necessário
subir uma escada com tambores pesados contendo o material. Esse funcionário pode executar
outra tarefa, como por exemplo, auxiliar na embalagem das barras.
Além do carregamento, a automação do processo pode ser usada também na linha de
produção. Hoje as linhas de produção da barra e de embalagem não são conectadas. Ao
conectá-las, pode-se obter uma grande vantagem eliminando-se o transporte manual entre os
dois processos e o estoque intermediário antes da embaladeira. Com essa alteração, é possível
reduzir custos e tempo de fluxo. Além disso, os funcionários dessa etapa do processo podem
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ser realocados para o processo de encaixotamento das barras, aumentando o volume e
eficiência dessa etapa. Através do re-balanceamento, o fluxo de material do processo pode ser
representado pela figura abaixo.
Figura 3 - Fluxo de materiais a partir da Chocolateira com re-balanceamento de linha e automação de parte do
processo
O planejamento e a programação da produção são outras atividades que podem colaborar para
o aumento da eficiência produtiva na linha de produção. Ao considerar tempos de preparação
e tempos de produção, pode-se sequenciar e dimensionar os lotes de tal forma que minimize o
tempo parado da linha, levando em consideração também o espaço disponível para estoque do
produto final e a demanda existente. Uma proposta para melhoria é a utilização de modelos
disponíveis na literatura de Pesquisa Operacional para representar o problema e apoiar o
processo de tomada de decisão, como em Karimi et al. (2003); Drexl e Kimms (1997);
Ferreira et al. (2008) .
A sincronia entre os dois estágios também pode colaborar para uma melhoria na
produtividade. Ao se estudar tempos e métodos, a limpeza da linha e da xaroparia podem ser
programadas de tal forma que reduza o tempo ocioso dos dois estágios. Enquanto a linha está
terminando de produzir uma batelada, pode ser possível limpar a xaroparia e, enquanto o
próximo xarope é produzido, pode ser feita a limpeza da linha. Essa sincronia traz eficiência
no uso do tempo e da mão-de-obra disponível. Essa sincronia é representada na figura 4. No
primeiro esquema da figura, a produção da barra 1 é executada na linha. Isso significa que a
xaroparia está livre. Enquanto a produção deste produto é processada, o tacho cozedor pode
ser limpo e preparado para a produção da barra 2. Nessa etapa seguinte da produção,
representada pelo seguindo esquema, a linha, que já produziu a barra 1 está livre. Assim,
enquanto o segundo xarope é produzido na xaroparia, é feita a limpeza na linha para receber a
produção do segundo produto, quando o xarope 2 estiver pronto, a linha estará preparada para
recebê-lo.
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Figura 4 - Sincronia entre os estágios
A implantação de um dispositivo de escape no tacho cozedor, pode permitir sua limpeza,
mesmo com xarope armazenado no tanque pulmão. Hoje, para limpar o tacho cozedor é
necessário que a água suja passe pelo tanque pulmão. Essa mudança é relativamente simples:
é necessário apenas que seja construída outra saída do tacho cozedor e um sistema de válvulas
para que, ao limpá-lo, a água saia diretamente deste equipamento, sem passar para o tanque
pulmão.
Outra proposta é o aumento da capacidade através de novo turno de trabalho, como
apresentado na revisão teórica (MOREIRA, 2009). Hoje, a empresa opera em apenas um
turno (das 7h às 17h) e, contando horas extras e tempos de preparação da linha, há atividade
sendo realizada das 6h30 às 18h30. Dessa forma, há possibilidade de utilização de um
segundo turno de produção, o que possibilita dobrar o volume produzido. Com esse aumento
de turno, não é necessária a utilização de horas-extras para o primeiro turno, considerando o
aumento de demanda existente hoje.
Com base em um levantamento aproximado, a empresa gasta com hora extra em torno de
2.375,00 unidades monetárias (u.m.) por mês. Cada funcionário realiza em média 1h30 de
hora extra por dia, exceto dois funcionários que fazem 2 horas extras, já que são responsáveis
pela atividade de start up (realizada no início do turno). Considerando a operação em um
novo turno, seriam gastos, considerando mesma quantidade de funcionários, 12.000 u.m.;
porém, a capacidade de produção dobraria. Como a empresa está em plena expansão de
demanda, esta é uma questão a ser analisada criteriosamente.
A reorganização do trabalho, definindo de forma clara as atividades de cada funcionário e
tempos e frequências de rotação de tarefas, além de treinamento adequado, formação de
equipes, ritmo de trabalho e segurança, pode ser fundamental para motivação e capacitação do
trabalhador. Motivado e capacitado, este trabalhador pode contribuir muito mais para a
produtividade e eficiência da produção.
6. Considerações Finais
Foram apresentadas neste artigo algumas propostas de melhoria da produtividade em uma
fábrica de barras de cereais com demanda crescente, baseadas nos processos de produção e
planejamento, nas mudanças que estão acontecendo, e nas particularidades da fábrica
estudada. As possibilidades de melhoria propostas neste trabalho são: automação das etapas
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de carregamento do material e de conexão entre a linha de produção e a máquina de
embalagem; utilização de ferramentas de apoio a tomada de decisão no planejamento da
produção; ampliação da capacidade através de novos turnos de trabalho e sincronização entre
os estágios de produção.
A utilização de um novo turno acarretaria em um custo mensal de 9.625,00 u.m. Porém,
aumentaria a capacidade produtiva para, segundo dados da empresa, 1,6 milhões de barras por
mês (o dobro da capacidade atual). Estes valores poderiam ser ainda maiores se
considerarmos que alguns tempos de processo, como por exemplo, tempo de start up
poderiam ser eliminados.
A automação da linha de produção garante fluxo contínuo de produtos, reduzindo
desperdícios de estoque em processo. A utilização do escape no tacho cozedor, por sua vez,
permite independência deste equipamento em relação ao tanque pulmão. Assim, a limpeza
pode ser feita mesmo com xarope no tanque.
Neste caso, há possibilidades simples e de baixo custo que podem aumentar a capacidade e
produtividade da fábrica, possibilitando o atendimento da crescente demanda. Com a
implantação dessas alterações, é preciso reavaliar novos pontos de melhoria que permitam
outros ganhos em produtividade. Como a demanda é crescente, talvez mais adiante seja
interessante análises financeiras sobre possibilidade de aquisição de novos equipamentos.
As propostas apresentadas neste trabalho ainda não puderam ser validadas na prática, embora
algumas delas já tenham sido apresentadas aos decisores, que demonstraram interesse em
implementá-las.
Referências
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