6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO
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6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS - Brasil
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April 11 to 15 , 2011 – Caxias do Sul – RS – Brazil
USINAGEM DA LIGA NIMONIC 80A POR TORNEAMENTO CILINDRICO
EXTERNO
Ricardo Batista Penteado1, [email protected]
Marcos Valério Ribeiro1, [email protected]
Messias Borges Silva1, [email protected]
1
Universidade Estadual Paulista Julio de Mesquita Filho – UNESP – Campus Guaratinguetá. Av.Ariberto Pereira da
Cunha, 333 Pedregulho, 12515-410 - Guaratinguetá , SP, Brazil.
Resumo: As ligas de níquel possuem uma composição química com elevado teor de elementos de liga, os quais são
responsáveis por suas propriedades mecânicas e térmicas; porém, estas características dificultam demasiadamente
sua usinagem. Sua vasta utilização nestas áreas deve-se principalmente ao seu desempenho em altas temperaturas,
que é dado por algumas de suas características intrínsecas, como: alta resistência mecânica em temperatura elevada,
à fluência, à fadiga e boa resistência à corrosão. O objetivo deste trabalho é o estudo da usinagem por torneamento
cilíndrico externo da liga a base de níquel Nimonic 80A, visando analisar qual o melhor arranjo dentre os fatores
estudados tendo como variável resposta a rugosidade superficial. Os ensaios de usinagem foram realizados em um
torno CNC, sendo considerados os seguintes parâmetros de usinagem: velocidade de corte (75 e 90 m/min),
profundidade de usinagem (0,8 e 1,6 mm) e avanços (0,12 e 0,18 mm/v), pastilhas CP250 e TP2500, corpo de prova
feito com material Nimonic 80A Laminado a quente e Solubilizado e Fluido Lubrificante variando em Mínima
quantidade de Fluido (MQF) e abundante. O processo utilizado foi o de torneamento cilíndrico que consistiu no
deslocamento da ferramenta segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina. Todo o
processo foi conduzido em ciclos, onde cada ciclo terminava quando atingisse o comprimento de avanço máximo (Lf).
Após cada etapa do torneamento foram realizadas as medidas do desgaste das ferramentas, da rugosidade das peças.
Os valores obtidos para a vida da ferramenta foram pequenos, isso se deve ao fato do material possuir baixa
condutividade térmica, transferindo o calor para a ferramenta. Pode–se observar ainda que o avanço apresentou
maior significância com relação à rugosidade, levando a concluir que para menores valores de avanço, menores
valores de rugosidades serão encontrados.
Palavras-chave: usinagem; Nimonic 80A; rugosidade
1. INTRODUÇÃO
Para Kitagawa et al. (1997) devido à dificuldade no corte das superligas a demanda por usinagem em velocidades
mais elevadas está crescendo na ordem que se alcança alta produtividade e diminuição no custo de usinagem.
Indústrias que fabricam componentes a base de ligas de níquel, aços inoxidáveis especiais (válvulas automotivas),
ligas de titânio (turbinas aeronáuticas), caracterizam-se por apresentarem um custo elevado na fabricação das peças
usinadas, principalmente em relação ao custo hora/máquina, por este motivo é interessante diminuir os tempos de
usinagem das peças e aumentar o uso efetivo das ferramentas (Ribeiro et al, 2003; López de Lacalle et al, 1998).
A otimização de processos de usinagem tem sido uma das opções para indústrias manufatureiras, na busca de
melhores desempenhos, representados, principalmente, pela redução de custos ou de tempos de fabricação (Diniz et al,
1999).
Na busca por melhores resultados, as máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado) tiveram como
objetivo inicial solucionar problemas a usinagem de peças de grande complexidade, e posteriormente vieram auxiliar na
redução de tempos improdutivos (Tzeng et al, 2009). Contudo, a utilização destas máquinas só se torna
economicamente viável quando for garantido o emprego eficiente destas máquinas e ferramentas durante o processo de
usinagem, ou seja, a eficiência do processo de usinagem depende da utilização de dados de corte otimizados,
atualizados e adequados às condições reais de trabalho (Ribeiro, 1999).
Bons resultados na operação de usinagem estão relacionados com a realização das medições dos componentes
desejados, seleção de ferramentas de corte e condições de corte são elementos essenciais no processo de planejamento
do processo de usinagem, pois cada material seria influenciada por diferentes parâmetros de usinagem (Wang et al.
2007; Yih-Fong, 2006). Porem, uma experimentação pode ser planejada e para isso e para isso existem técnicas de
planejamento de experimentos que auxiliam nas investigações.
De acordo com Mattos (2004), um experimento é um teste ou uma série de testes nos quais as variáveis de entrada
de um sistema são manipuladas para serem identificadas as razões das mudanças nas variáveis de saída. O projeto
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Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011
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experimental permite manipular os fatores interferidores em um processo produtivo, fazendo-os variar para avaliar seus
efeitos nas características funcionais.
O Projeto de Experimento (Design of Experiments, DOE) é uma técnica utilizada para definir quais dados, em que
quantidade e condições devem ser coletadas durante um determinado experimento, buscando satisfazer dois grandes
objetivos: a precisão estatística da resposta e o menor custo (Aranda et al, 2008).
Os benefícios do projeto de experimentos incluem a possibilidade da melhoria do desempenho no processo,
evitando o método de tentativa e erro para a busca de soluções (Kleijner et al, 2005). Para (Antony et al ,2006) o DOE
enfatiza o desenvolvimento e a utilização de modelos de regressão para predizer o comportamento processo sob
diferentes condições do processo a certo nível de confiança.
Montgomery (1997) afirma que antes de iniciar a experimentação é importante estabelecer o planejamento dos
experimentos. Esse autor ressalta a importância do domínio do problema por parte de todas as pessoas envolvidas no
experimento e, recomenda que durante a execução o processo seja cuidadosamente monitorado para garantir que tudo
seja realizado de acordo com o planejado.
Um método DOE muito difundido é o método de Taguchi, que para (Kishore et al, 2009) é um método que envolve
o arranjo ortogonal para organizar os parâmetros que afetam o processo e os níveis em que devem ser variados.
Determina os fatores que afetam a qualidade do produto, com um mínimo montante de experimentação
Para Taner e Antony (2006) os métodos Taguchi podem ser utilizados para reduzir o tempo com experimentos e
produzir informações suficientes para reduzir as variações e garantir uma melhor qualidade do produto ou serviço.
Contudo, o objetivo deste trabalho é o estudo da usinagem por torneamento cilíndrico externo da liga a base de
níquel Nimonic 80A, visando oferecer informações mais detalhadas a respeito do comportamento da rugosidade
superficial desta liga.
1.1. MATERIAIS E MÉTODOS
Os dados serão obtidos a partir de ensaios de torneamento cilíndrico realizados em corpos de prova, com diâmetro
D inicial de 69 mm e comprimento inicial Lf variando de 180 a 190 mm, conforme pode ser observado na Figura 1.
Lf
D
Figura 1 - Representação do corpo de prova para uso nas operações de torneamento
1.2. Material
Para a realização dos ensaios, será utilizada uma liga a base de níquel, o NIMONIC 80A cuja composição química
está especificada na Tabela (1).
Tabela 1 - Composição química da liga à base de níquel utilizada no presente trabalho.
Composição
Ni
Cr
Cu Fe
Ti
Al Co Nb Mn Si
S
Mo B P C
NIMONIC 80 A Rem.** 20,0 0,05 0,75 2,35 1,25 1,0 - 0,35 0,35 0,007 - - 0,06
(VAT 80 A)*
* denominação comercial da Villares Metals.
** Rem.: Remanescente.
A composição química com elevado teor de elementos de liga confere excelentes propriedades mecânicas e
térmicas às superligas, mas dificultam a realização da usinagem desses materiais (Marques, 2007).
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A liga Nimonic 80A é a modificaçãos da liga já existente contendo 80% Ni e 20% Cr com adições de titânio e
alumínio para viabilizar o endurecimento por precipitação de partículas. Esta liga é classificada como superliga sendo
muito utilizada na indústria automotiva principalmente em válvulas de exaustão por possuírem grande resistência ao
calor a um amplo intervalo de temperatura
1.3. Parâmetros
Os parâmetros de corte utilizados para os ensaios e o critério de fim de vida das ferramentas foram definidos com
base em trabalhos vistos na literatura e recomendações dos fabricantes.
Para Darwish (2000) a rugosidade superficial é um dos fatores mais importantes quanto à avaliação da qualidade
das operações de usinagem, sendo visto que os parâmetros que mais influenciam na qualidade do acabamento
superficial são: velocidade, avanço, profundidade de corte, geometria da ferramenta.
Para tanto, a fim de otimizar o processo de torneamento para avaliar o desempenho do acabamento superficial,
serão considerados os seguintes parâmetros que podem ser visualizados na Tabela (2).
Tabela 2 – Parâmetros de usinagem com seus respectivos níveis
∗
Nível 1
Nível 2
Velocidade de Corte (A)
75 m/min
90 m/min
Avanço (B)
0,12 mm/revol.
0,18 mm/revol.
Profundidade de Usinagem (C)
0,8 mm
1,6 mm
Tipo de Pastilha (D)
TP2500
CP250
∗
Lubrificação (E)
MQF
Dureza do Material (F)
Solubilizado
Abundante
Laminado
Mínima quantidade de Fluido
1.4. Ensaio
Foi utilizado um arranjo L16 de Taguchi para a realização dos experimentos, ou seja, foi conduzida uma seqüência
de 16 experimentos variando os parâmetros seguindo o modelo experimental proposto por Taguchi.
Os ensaios foram do tipo torneamento cilíndrico externo como pode ser visto na representação esquemática da
Figura (2), sendo assim realizados em um torno CNC CENTUR 30S, marca ROMI de 25 a 3500 rpm, com potência de
10 kW.
Corpo de Prova
Eixo Central
Ferramenta de Corte
Figura 2 - Representação do ensaio de torneamento cilíndrico externo
O processo de torneamento cilíndrico é o processo no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela
ao eixo principal de rotação da máquina. Todo o processo foi conduzido em ciclos, onde cada ciclo terminava quando
fosse atingido o comprimento de avanço máximo (Lf) Fig. (1), onde a partir dai era retirada a peça do torno e analisada
a rugosidade da superfície do corpo de prova.
A rugosidade da peça foi avaliada utilizando um rugosímetro Mitutoyo SURFTEST-301, sendo todos os
equipamentos pertencentes ao Departamento de Materiais e Tecnologia, Faculdade de Engenharia, Campus de
Guaratinguetá, UNESP.
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As durações de todos os ensaios ficaram condicionadas ao desgaste de flanco das ferramentas, onde para se
propiciar um comprimento de avanço que possibilitasse o estudo da progressão do desgaste e do comportamento da
rugosidade entre todos os ensaios, os mesmos foram conduzidos até o ponto em que a ferramenta atingisse o desgaste
de 0,5mm sendo mensurável a partir de uma lupa (8x) graduada em 0,1mm. Caso o desgaste da ferramenta não atingisse
o valor de 0,5mm de desgaste, o ciclo de torneamento era retomado.
Após cada etapa do torneamento, para as medidas dos diâmetros dos corpos de prova foi utilizado um paquímetro
Mitutoyo de 0 a 200 mm com sensibilidade de 0,05mm.
Para o estudo das ferramentas foram utilizadas pastilhas do tipo TNMG160404R-UX CP250 que possui maior
tenacidade sendo recomendada principalmente em ligas resistentes a altas temperaturas (superligas) e a pastilha
TNMG160404R-UX TP2500 que tem como característica uma ampla gama de aplicações de torneamento tanto em aços
inoxidáveis, sendo também uma boa opção para ferros fundidos devido sua alta resistência ao desgaste e resistência de
aresta.
Nos ensaios foi utilizado um fluido de corte desenvolvido para atender às operações de usinagem para metais
ferrosos e ligas de alumínio, LUBRAX OP 38 EM. Este fluido consiste de uma microemulsão de concentração de 10%
em água. Contém, em sua composição uma mistura de óleos minerais, ésteres, amidas bóricas, tensoativos, biocidas e
anti-espumantes. O fluido foi aplicado de forma convencional (abundante) e para os ensaios com a mínima quantidade
de fluido foi utilizado LB1000 - ITW.
2. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Na Tabela (3) são mostrados os resultados dos ensaios de torneamento cilíndrico em relação à rugosidade.
Tabela 3 – Resultados dos Ensaios para Rugosidade
Ensaio
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
A
B
C
D
E
F
Ra
1
1
1
1
2
2
2
2
1
1
1
1
2
2
2
2
1
1
2
2
1
1
2
2
1
1
2
2
1
1
2
2
1
2
1
2
2
1
2
1
1
2
1
2
2
1
2
1
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
2
1
2
1
1
2
2
1
1
2
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
1,88
1,51
3,32
2,40
1,39
1,66
3,85
2,25
3,36
1,40
2,51
5,77
2,20
1,38
4,04
3,64
Onde 1 e 2 são os níveis de cada fator para cada condição experimental
Na Tabela (4) e no Gráfico (1) pode-se visualizar os efeitos dos fatores sobre a rugosidade, o que permitirá analisar
quais fatores e em quais condições a usinagem é mais favorável para se alcançar a condição de menor valor de
Rugosidade.
Tabela 4 – Efeito dos fatores sobre a Rugosidade
Level
1
2
Delta
Ordem de Relevância
A
B
C
D
E
F
2,769
2,551
0,218
6
1,848
3,473
1,625
1
2,500
2,820
0,320
4
2,819
2,501
0,317
5
2,442
2,877
0,435
3
2,282
3,038
0,755
2
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F
A
B
C
D
E
Gráfico 1 – Gráfico dos efeitos sobre a média da Rugosidade (µ
µm)
A Tabela (4) e o Gráfico (1) foram calculados com o auxilio do software estatístico STATISTICA 8.0. Ambos
refletem as médias da rugosidade de cada fator para cada nível experimental, porém, a Tabela (4) é mostrada de forma
ordenada quais fatores geram maiores influencia no processo, sendo evidenciado que o fator B, ou seja, o avanço possui
uma média de rugosidade de 1,848µm quando realizado ao nível 1 de 0,12 mm/volta, enquanto que para o nível 2 de
0,18 mm/volta a média de rugosidade aumenta para 3,473µm, mostrando ser o único fator a se mostrar significante ao
nível de 95% de confiança, cruzando os limites de mais ou menos duas vezes o desvio padrão.
A rugosidade varia proporcionalmente com o avanço, já a profundidade de corte não exerce uma influência
significativa sobre ela, e o aumento da velocidade de corte proporciona uma pequena oscilação dos valores, sendo esse
comportamento em relação ao avanço explicado devido à tendência de aumento da temperatura entre o conjunto peçaferramenta.
No mesmo conceito, pode-se notar que o tipo de material obteve uma ligeira significância, pois o material tratado
termicamente (Solubilizado) possui uma maior dureza que o Laminado, pois o este sofre maior influência da
temperatura ocasionando uma maior deformação superficial.
Já a lubrificação não se mostrou muito influente no processo, porem mostrou-se um pouco mais vantajosa quando
se realiza o procedimento com lubrificação abundante, sendo ainda que o fator que menos influenciou no processo foi a
velocidade de corte, isso devido ai fato de não ter havido uma elevação considerável na temperatura do conjunto
ferramenta-peça, não acarretando assim uma maior abrasão e conseqüentemente uma variação da rugosidade.
Passando todos os valores da Tabela (4) em um gráfico que nada mais é que o Gráfico (1) pode-se notar que quanto
maior o ângulo do gráfico linear, maior a influencia no processo, que fica ainda mais evidente que o fator avanço é o
mais influente, seguido pelo tipo de material.
A partir dos valores de rugosidade obtidos nos ensaios, foi montado o Gráfico (2) no qual se pode observar a
progressão da rugosidade durante os ensaios, além do seu comportamento em relação aos parâmetros de corte.
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Gráfico 2 – Gráfico da rugosidade para cada condição experimental
No Gráfico (2) pode-se observar três condições experimentais com valores de rugosidades praticamente iguais no
nível de menores valores, que são as condições experimentais de numero 5 com Ra= 1,39µm, condição10 com Ra=
1,4µm e a condição 14 cujo valor é Ra=1,38µm.
Separando essas três condições do arranjo original de Taguchi (condição 5, 10 e 14), não é possivel a determinação
de qual condição é a melhor para o processo, para tal conclusão, foi comparado os valores da rugosidade com a
distância percorrida pela ferramenta sobre a superficie do corpo de prova (Lf) foi possível construir a Tabela (5):
Tabela 5 – Condições experimentais para as três condições de melhores valores de Rugosidade
Ensaio
5
10
14
A
(m/min)
90
75
90
B
(mm/revol)
0,12
0,12
0,12
C
(mm)
1,6
1,6
0,8
D
E
F
TP2500
CP250
CP250
Abundante
MQF
Abundante
Solubilizado
Laminado
Laminado
Ra Médio
(µ
µm)
1,39
1,40
1,39
Lf (mm)
183
1274,5
1365,1
Analisando a Tabela (5), pode-se concluir que todas as três condições utilizam o avanço de menor valor 0,12
mm/revolução, comprovando assim que se obtem os melhores valores de rugosidade para o dado valor de avanço, ou
seja, quanto menor o avanço menor será a rugosidade.
Considerando as 3 condições acima, e para análise de qual condição é a melhor condição para se encontrar a
rugosidade e ter o maior rendimento, foi construídos os Gráficos (3) da rugosidade em relação ao comprimento de
avanço (Lf) Fig. (1), ou seja, o quanto a pastilha suportou usinar o material antes de alcançar um desgaste de flanco da
ordem de 0,5mm.
Gráfico 3 – Gráfico da variação da rugosidade para as três melhores condições experimentais função do
comprimento de avanço
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Analisando o Gráfico (3) pode-se notar que apesar de ser encontrado um valor de rugosidade baixa, o comprimento
de avanço atingido até que a pastilha TP2500 atingisse o valor de 0,5 mm foi de 183mm, que é um valor muito abaixo
dos valores observados nos ensaios (10) e (14). Isso se deve ao fato de que a Pastilha TP2500 possuir comportamento
inferior para esse tipo de material, uma vez que esse tipo de pastilha é própria para a usinagem de aços inoxidáveis e
não para superligas.
Ainda em relação ao Gráfico (3) constata-se que a ferramenta do ensaio 10 teve um comportamento muito relevante
na questão de durabilidade comparada com a do ensaio 3, isso devido a ferramenta ser específica para esse tipo de
material. Pode-se ainda notar um comportamento não linear em relação à rugosidade no ensaio 10, onde a rugosidade
começa por volta de 1,45µm quando atingido o Lf de 183 mm, passados mais aproximadamente 200 mm a rugosidade
aumentou em torno de 20%, onde a partir daí houve um decréscimo até o Lf de 773,5mm onde se manteve praticamente
constante até o ponto de parada do ensaio em 1274,5mm.
Já o ensaio 14 do Gráfico (3) pode-se visualizar rugosidade crescente com o aumento de Lf, ocasionando uma
diferença entre o começo da usinagem e o fim da usinagem na ordem de 150%, sendo esse valor muito alto para uma
usinagem de precisão, fazendo com que essa condição se torne inviável em comparação ao ensaio 10, mesmo que as
duas condições possuam praticamente a mesma média de Rugosidade e a condição experimental 14 possuir valor de Lf
ligeiramente maior.
Analisando conjuntamente os valores do ensaio 10 e 14 é possível observar que a amplitude dos resultados da
rugosidade para o ensaio 10 é de 0,7 µm e para o ensaio 14 é da ordem de 1,12 µm. Essa amplitude leva a concluir que
a variação de rugosidade com o decorrer da usinagem é grande, levando a uma não homogeneidade dos valores de
rugosidade ao decorrer da peça usinada, onde as precisões numéricas dos resultados são de extrema importância na
busca da redução da variabilidade, comprovando assim que o ensaio de numero 10 é o mais indicado, pois a ferramenta
apresenta melhores valores quanto à rugosidade, e uma boa resistência ao desgaste de flanco (vida).
3.
CONCLUSÃO
A partir dos dados e discussões apresentados no presente trabalho pode-se concluir que:
O fator que mais influenciou na variável resposta rugosidade foi o avanço, mostrando se maior eficiência quanto à
qualidade do acabamento superficial superior para o valor de 0,12 mm/revolução, ou seja, quanto menor o avanço
menor será a rugosidade. Esse resultado deve-se ao fato de ligas a base de níquel ser altamente resistentes ao calor,
fazendo com que grande quantidade de calor seja absorvida pela ferramenta, diminuindo sua vida, concluindo que
quanto menor os valores de avanço, menor a quantidade de calor envolvida no sistema ferramenta-peça melhores os
resultados da usinagem.
Embora possa ser encontradas condições de rugosidades similares entre os experimentos 5, 10 e 14, analisando
mais profundamente os resultados pode-se perceber que a condição experimental de número 5 não pode ser considerada
como uma condição ideal pela baixa vida da ferramenta, o que nos remete a duas condições a ser escolhida como
melhores, porém a condição experimental que mostra ser a mais viável é a condição de número 10, pois sendo
comparada com a condição 14, a diferença de rugosidade entre o máximo e o mínimo ao decorrer do experimento é
muito menor, levando a uma maior homogeneidade nos valores da rugosidade ao longe do corpo de prova usinado.
Para a faixa de parâmetros escolhidos para o presente trabalho é proposto o uso da velocidade de corte em 75
m/min, avanço em 0,12 mm/revol, profundidade de usinagem 1,6mm, ferramenta de corte CP250, fluido MQF e o
material sendo o NIMONIC 80A Laminado.
O uso do DOE mostrou-se muito importante, pois além de reduzir o número de experimentos necessários para a
realização do trabalho, ajudou a identificar quais fatores são responsáveis pela maior influência no processo com uma
dada precisão estatística.
4.
AGRADECIMENTOS
Agradecemos a Seco Tools pelo apoio a pesquisa e fornecimento das ferramentas de estudo;
A Villares Metals S.A pelo fornecimento dos corpos de prova;
A Fundação de Amparo a Pesquisa do Estado de São Paulo – FAPESP;
A CAPES - Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior pelo suporte financeiro.
5.
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6.
DIREITOS AUTORAIS
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6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 11 a 15 de Abril de 2011. Caxias do Sul - RS
MACHINING OF NIMONIC80A ALLOY BY CYLINDRICAL EXTERNAL
TURNING
Ricardo Batista Penteado1, [email protected]
Marcos Valério Ribeiro1, [email protected]
Messias Borges Silva1, [email protected]
1
Univ. Estadual Paulista – UNESP – Adress: Ariberto Pereira da Cunha, Avenue, 333 Pedregulho, 12515-410 Guaratinguetá , SP, Brazil.
Abstract: The nickel alloys have a chemical composition with high content of alloying elements, which are responsible
for their mechanical and thermal properties, but these features too difficult machining. Its widespread utilization in
these areas is mainly due to its high performance at high temperatures, which is given by some of its characteristics,
such as high mechanical strength at elevated temperature, creep, fatigue and corrosion resistance. This aim of this
work is the study of machining more specifically the cylindrical turning process of the nickel alloy based Nimonic 80A
in order to analyze what the best array among the factors studied with variable response to surface roughness. The
machining tests were performed on a CNC lathe, being considered the following machining parameters: cutting speed
(75 and 90 m / min), cutting depth (0.8 and 1.6 mm) and feed (0.12 and 0.18 mm / V), cutting tools TP2500 and CP250,
work piece made of Nimonic 80A material laminated and solubilized and coolant varying in two levels: Minimum
amount of fluid (MQF) and abundant. The process used was a cylindrical turning what was the shift of the tool for a
following a parallel path through to the main axis of machine rotation. The whole process was conducted in cycles
where each cycle ended when it reached the maximum feed length (Lf). After each step of turning were made the
measurements of tool wear and the roughness of the parts. The values obtained for the tool life were small, this is
because the material has low thermal conductivity and transfer heat to the tool. It can also be observed that the feed
had greater significance with respect to roughness, leading to the conclusion that lower feed values, lower values of
roughness will be found.
Keywords: machining; Nimonic 80A; roughness