Apresentação
EPRISTINTA. Empresa Brasileira com unidade
fabril instalada no município de São Roque (São
Paulo), detentora de alta tecnologia para o desenvolvimento e fabricação dos mais diversos tipos
de tintas eletrostáticas em pó e com Sistema de
Qualidade Certificado pela ISO 9001-2000
conferido pela BR-TUV (Organismo
Certificador.
Nossa empresa foi fundada em
1991 e possui uma alta capacidade de
produção instalada. Possuímos também
uma vasta rede de distribuição e representação comercial por todo Brasil e
também no Mercosul.
SISTEMA DE GESTÃO
CERTIFICADO ISO 9001:2000
Uma das grandes vantagens que oferecemos aos
nossos clientes é a nossa flexibilidade; onde é possível
uma agilidade no desenvolvimento de novas cores e
fabricação de pequenas quantidades, além dos produtos de linha que estão disponíveis para pronta entrega
em qualquer quantidade.
Disponibilizamos ainda aos nossos clientes o
nosso corpo técnico e também o nosso laboratório
para auxiliá-los no desenvolvimento de novos produtos, ajustes no processo de pintura, projetos e partidas de novas unidades.
Tintas em pó
DEFINIÇÃO
São materiais orgânicos, coloridos ou não, que
são aplicados na forma sólida, dispensando o uso de
solventes. Necessitam passar por um processo térmico
para fixar, formar um filme contínuo e alcançar as
propriedades.
Para assegurar a qualidade de nossos produtos,
além do nosso Laboratório de Controle de Qualidade
que possui os equipamentos necessários para efetuar
os testes solicitados, trabalhamos em conjunto com
alguns centros de pesquisas e laboratórios particulares
dentro e fora do país que nos auxiliam quando da
exigência de algum cliente específico.
A nossa clientela é composta dos mais diversos
setores da indústria, como: autopeças; móveis de
aço; linha branca (eletrodomésticos); esquadrias
de alumínio; móveis para escritório; bicicletas; componentes eletro-eletrônicos; acessórios domésticos; etc.
Assim nossa empresa encontra-se
capacitada para atender qualquer segmento.
3
Códigos das Tintas
LINHA 1000 - HÍBRIDO
1000 a 1299
Brilhante
1300 a 1599
Semi Brilho / Semi Fosco
1600 a 1899
Fosco
1900 a 1999
Texturizado
LINHA 3000 - POLIÉSTER
3000 a 3299
Brilhante
3300 a 3599
Semi Brilho / Semi Fosco
3600 a 3899
Fosco
3900 a 3999
Texturizado
LINHA 5000 - EPÓXI
5000 a 5299
Brilhante
5300 a 5599
Semi Brilho / Semi Fosco
5600 a 5899
Fosco
5900 a 5999
Text.
SIGLA DAS CORES
B
Branco
P
Preto
C
Cinza
R
Rosa
A
Amarelo
S
Lilás
G
Bege
T
Transparente
H
Vermelho
V
Verde
L
Laranja
W Metálico
M
Marrom
Z
4
Azul
FORMAÇÃO
DA CODIFICAÇÃO
x
0
sigla
das
cores
0
tipo
de
resina
0
0
tipo
nºs
de
sequenciais
brilho
ou
acabam.
Vantagens
• produto pronto para uso;
• facilidade na limpeza das instalações de aplicação;
• alta eficiência de aplicação, podendo alcançar até
99% de aproveitamento;
• facilidade de aplicação e controle de camadas variando de 20 a 1000 µm;
• não é necessário o uso de “primers”, a camada
total é obtida em uma só aplicação;
• resistências químicas e mecânicas superiores às tintas convencionais;
• excelente poder de cobertura do substrato;
• alto nível de automatização das linhas de pintura;
• investimento relativamente baixo para equipamentos, devido a não necessidade de cabines com
cortina d’água, zonas de flash off, unidades renovadoras de ar e controle de poluição;
• redução considerável do risco de incêncio com
redução do custo do seguro.
Desvantagens
Tipos de Aplicações
Os tipos de aplicações das tintas em pó são:
LEITO FLUIDIZADO
Este foi o primeiro processo utilizado, e consistia
no aquecimento do substrato a uma temperatura
pouco superior ao ponto de fusão da tinta em pó e
imersão em um recipiente contendo tinta pulverizada, que era mantida fluidizada (em suspensão) através
de uma placa difusora por uma corrente de ar.
A camada de tinta resultante deste tipo de aplicação, era regulada pelo tempo de permanência da
peça imersa no leito fluidizado e pela temperatura do
substrato. Após a retirada do substrato do tanque de
aplicação, o mesmo é submetido a novo aquecimento
para cura total do revestimento.
Este método foi utilizado durante algum tempo,
porém, com alguns inconvenientes como:
• altas variações de camada
• necessidade de pré-aquecimento do substrato.
• dificuldade na troca de cores durante a fabricação;
• aspecto final do filme curado não
atende plenamente o segmento automotivo;
• dificuldade de aplicação em partes
internas (gaiola de
Faraday)
5
LEITO FLUIDIZADO ELETROSTÁTICO
PULVERIZAÇÃO ELETROSTÁTICA
Neste processo, utiliza-se como no processo
anterior, um recipiente com a tinta em pó fluidizada,
porém, a placa difusora é equipada com eletrodos
que possuem tensão variando de 70 - 90 KV, e
carregam eletricamente o pó fluidizado. O substrato
é aterrado e imerso no leito fluidizado à temperatura
ambiente, atraindo as partículas de pó, que se depositam na superficie.
O bom desempenho da pintura a pó, levou à
necessidade de se desenvolver um sistema que eliminasse os inconvenientes dos processos até então existentes e que permitisse uma aplicação mais eficiente,
rápida e econômica. Surgiu então, a aplicação por
pulverização eletrostática.
A vantagem deste processo, em relação ao anterior é a não necessidade de pré-aquecimento do substrato.
O princípio da pulverização eletrostática está
baseado no fato de que as cargas opostas se atraem,
portanto a maioria dos materias condutivos são apropriados para serem revestidos por este tipo de processo.
O pó que não é atraído pelo substrato e cai no
interior da cabine, deve ser recuperado, peneirado e
novamente utilizado na pintura do mesmo.
Existem dois tipos de carregamento:
• Carregamento por ionização (corona) - A pistola para pintura eletrostática é alimentada negativamente por uma fonte geradora, cada partícula que
passa por esta pistola receberá cargas negativas, transformando-se em partícula negativamente carregada.
Quando jogamos estas partículas no ar dentro de um
campo elétrico, ela será atraída pela peça a ser pintada desde que a mesma encontre-se “aterrada” ( potencial o mais próximo de “zero”)
Estes processos acima descritos ainda hoje são
utilizados, em pequena escala para pintura de aramados, cestos e grades utilizados em freezers e
geladeiras.
6
• Carregamento por atrito (tribo) - Na pistola
tribo o carregamento se dá pelo atrito do pó com o
corpo da pistola. Neste caso não se forma o campo
elétrico entre a pistola e a peça. Este tipo de equipamento é recomendado onde ocorre a incidência do
efeito chamado “Gaiola de Faraday”.
Tipos de Tintas em Pó
As tintas em pó são divididas em dois grandes
grupos:
1. Termoplásticas
Não sofrem reação química durante a cura;
amolecem se aquecidas, mesmo após
“curadas”.
As tintas em pó termoplásticas são de utilização
muito restrita, por este motivo são menos conhecidas; já as tintas termofixas são utilizadas na maioria
das aplicações conhecidas.
Apresentaremos abaixo um quadro com a distribuição mundial por tipo de tinta em pó.
2. Termofixas
Reagem quimicamente durante a cura; não
amolecem após curadas ainda que expostas
ao calor.
Produção Mundial por Tipo de Resina
7
Utilização
Tipos e características dos mais utilizados
EPÓXI
HÍBRIDO
POLIÉSTER
POLIURETANO
Resistência Mecânica
•••••
•••••
Resistência Amarelamento
NR
•••••
••••
••
Exposição Externa (Intemperismo)
NR
NR
Resistência Química
•••••
•••
•••
••••
•••••
•••••
••
•••
••••
•••••
•••••
••
Proteção anticorrosiva
••••• excelente / •••• boa / ••• razoável / •• ruim / NR não recomendado.
Campo de aplicação
SEGMENTO DE MERCADO
Refrigeradores
Fogões
Microondas
Condicionadores de Ar
Aquecedores
Caixas Elétricas
Transformadores
Luminárias
Armários de Aço
Móveis de Jardim
Arquivos de Aço
Estantes Metálicas
Móveis de Escritório
Autopeças
Extintores de Incêndio
Perfis para Construção Civil
Equipamentos Hospitalares
Ferramentas
Bicicletas
Equipamentos Agrícolas
Gabinetes em Geral
Telhas Cerâmicas
Vidros e Garrafas
Tubulações Industriais
Telhas Metálicas
Brinquedos
Rodas Automotivas
8
HÍBRIDO
POLIÉSTER
x
x
x
EPÓXI
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Fabricação
O processo de fabricação das tintas em pó, pode
ser considerado também, mais simples do que os
convencionais, porém, necessita de equipamentos
específicos, sendo conceitualmente diferentes.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Pesagem - Esta parte do processo consiste em separar e pesar todas as matérias primas individualmente
para cada lote.
Pré-mistura - Consiste na mistura dos componentes da fórmula dentro do equipamento pré misturador em um tempo necessário para se obter uma
mistura homogênea.
Extrusão - A alimentação da extrusora é feita com
o produto pré-misturado (processo anterior) através
de um alimentador volumétrico. Este processo consiste em homogeneizar completamente o produto. Esta homogeneização e conseguida através da
fusão da resina e a dispersão das cargas, pigmentos e
aditivos. Normalmente trabalha-se na saída da extrusora com temperaturas variando entre 60 e 130oC,
com pouco tempo de permanência. A massa fundida
que sai da extrusora passa através de uma calandra resfriada, formando uma lâmina com espessura entre 3 e 6
mm, em seguida resfriada em uma esteira rotativa e quebrada formando
o que chamamos de “chips”.
Micronização - Esta fase
pode ser considerada uma das mais
importantes dentro do processo de fabriExtrusão
cação das tintas em pó. O mesmo consiste
em transformar em pó o produto em forma de escamas saído da extrusora. É nesta fase que se controla o
tamanho da partícula para as diversas aplicações. A
distribuição granulométrica pode variar entre 0 e 150
micra, conforme especificação do produto. O material a ser micronizado é colocado no funil de alimentação e levado para dentro da câmara de moagem,
onde ocorre a micronização. O produto de granulometria ideal (conforme especificação) segue para a fase de
peneiramento, os finos vão para os filtros (de onde são
recolhidos posteriormente, sendo considerado como
perda de processo, variando entre 3 e 4%) e os grossos
retornam para a câmara de moagem afim de serem
moídos até atingirem a granulometria desejada.
Peneiramento - O peneiramento se faz necessário
a fim de se evitar que partículas que não estejam dentro da granulometria estaFluxograma de Produção de Tintas em Pó
belecida não façam parte do
Planta para produção de tintas em pó (Processo contínuo)
produto final. O peneira1. Resina
7. Resfriamento
mento é feito pela passagem
2. Pigmentos
8. Moagem
do produto micronizado
3. Cargas
9. Filtro final
4. Aditivo
10. Peneiramento
através de uma tela de nylon
5. Pré-mix
11. Envase
(com abertura conhecida)
6. Extrusão
12. Retorno para Moagem
colocada em uma peneira
rotativa. O produto peneirado vai para o envase e o
resíduo volta para a fase de
micronização.
Envase : As embalagens utilizadas são os sacos de polietileno dentro de caixas de
papelão com peso entre 20 a
25 Kg.
9
Controle de Qualidade
PÓ DE REVESTIMENTO
REVESTIMENTO EM PÓ
• Distribuição Granulométrica - Através de um feixe
de laser o equipamento avalia qual é a distribuição
granulométrica da tinta em pó.
• Espessura da camada - Medida através do aparelho
medidor de espessura. Fazer várias leituras para se
obter uma espessura média.
Gráfico de Granulometria
• Reatividade - Medida através do tempo de gel, que
consiste em colocar uma pequena quantidade de pó
(+ 1g) em uma placa aquecida com temperatura
especificada e marcar em segundos o tempo que o
mesmo leva para passar da fase de amolecimento até
a fase sólida.
• Teor de Umidade - Coloca-se uma determinada
quantidade de tinta em pó em uma estufa aquecida a
um determinado tempo e temperatura. Retira-se o
material da estufa e pela diferença de peso inicial e
final, obtemos o teor de umidade expresso em porcentagem.
• Peso Específico - Determinado através da diferença
de peso entre a tinta seca e a tinta umedecida em solvente apropriado e com densidade conhecida, obtemos o peso específico.
Controle de cores
10
• Comparação de Cor - Mediante um
padrão previamente aprovado, pode-se
fazer a comparação visual em uma cabine
de luz e/ou utilizar o equipamento
Espectrofotômetro.
• Brilho - É medido através do aparelho
Glossmeter a 60º. Consiste em aplicar
uma fonte de luz sobre o painel revestido e a quantidade de luz refletida é medida em unidades de brilho
(UB).
• Teste de Cura com MEK - Aplica-se um chumaço
de algodão embebido em MEK (metil etil cetona)
sobre o revestimento aplicado, após um determinado
período que pode variar de 0,5 a 2 minutos (conforme especificação do produto), retira-se o algodão e
avalia-se o revestimento.
• Aderência - Consiste em se fazer cortes cruzados
sobre o revestimento de 1 a 2 mm2 (conforme
especificação do produto) , passar uma fita adesiva
(filamentosa) sobre os cortes e arrancá-la energicamente, em seguida analiza-se o revestimento e classifica-o de acordo com o desplacamento do filme
podendo variar de desplacamento nulo até desplacamento total.
Teste de
resistência
mecânica
• Flexibilidade Consiste em medir a
flexibilidade do revestimento aplicado através
da dobra do mesmo em
mandril cônico.
• Resistência
ao Impacto Consiste em
deformar um painel revestido através da queda
de um determinado peso a uma determinada
altura. Através deste teste podemos observar
o grau de cura, elasticidade e adesão da
tinta, o resultado deve ser expresso em
Kgf.cm.
Observação
Os testes acima são realizados a cada lote de produção. Abaixo relacionamos alguns testes que são
realizados periodicamente para comprovação da
qualidade do sistema ou conforme solicitação do
cliente :
• testes de resistência à corrosão : Névoa Salina,
Câmara Úmida, SO2,
QUV
Testedederesistência
resistência quími• testes
química
ca : detergentes, álcool,
óleos, derivados de
petróleo e testes
específicos.
• Embutimento - O painel revestido é
colocado no equipamento e através de
uma esfera localizada na parte inferior
do mesmo, esta vai sendo forçada e conseqüentemente deformando o revestimento até sua
ruptura. O resultado é expresso em mm (antes da
ruptura).
11
Processo de Pintura
PROCESSO DE PINTURA
O processo de pintura com tinta em pó, pode ser
considerado o mais simples e o que ocupa menor área
quando comparado com os sistemas convencionais.
Consiste, como nos sistemas convencionais
líquidos, em 03 etapas fundamentais:
• Pré-tratamento do substrato;
• Aplicação da tinta em pó;
• Cura da tinta em pó.
1. Pré-tratamento: Esta etapa do processo,
tem a finalidade como nos sistemas convencionais,
eliminar da superfície a ser pintada; sujeiras, ferrugens, óleos e graxas, a fim de permitir a aderência da
tinta sobre a superfície.
O processo de pré-tratamento a ser utilizado,
dependerá basicamente do tipo de contaminação
existente na supefície e da especificação requerida
para o produto final.
1.3. Fosfafização: Este processo consiste na
deposição de uma camada de fosfato sobre a superfície
a ser pintada. É o mais eficiente dos processos, pois
elimina toda a contaminaçãos da superfície com perfeita penetração em todos os pontos das peças.
O processo consiste em uma sequência de banhos, que ao final deixa a superfície limpa com uma
fina camada de fosfato de zinco ou ferro.
2. Aplicação da tinta em pó: Conforme
descrito anteriormente, existem três processos básicos
para a aplicação de tintas em pó. Consideraremos
aqui, apenas o processo mais modemo e normalmente utilizado pela indústria, que é o processo de
aplicação por pulverização eletrostática.
Aplicação
1.1 Jateamento: Este processo tem a finalidade de retirar resíduos aderidos da superfície, sendo
muito eficiente para retirar ferrugem.
Poderá ser utilizado com areia ou granalha de
aço, sendo muito importante o critério de escolha do
tamanho e do tipo das partículas do material abrasivo, a fim de se evitar uma excessiva danificação da
superficie.
Este processo apresenta excelentes resultados na
limpeza, porém, eliminando contaminantes somente
na superfície.
2.1. Aplicação: Depois de pré-tratados, os substratos são colocados em transportadores contínuos ou
suportes estacionários e levados para a cabine de pintura. Dentro da cabine o substrato recebe a tinta pulverizada. A aplicação da tinta é feita com tensão variando de 20 - 90 KV, podendo a mesma ser virgem
ou uma mistura com a tinta recuperada, devendo
neste caso, ser previamente peneirada; (80 mesh para
tintas texturizadas e metálicas e 100 mesh para tintas
lisas).
1.2. Desengraxe: O Desengraxe com vapores
de solventes clorados (tricloroetileno ou percloroetileno) é muito eficiente para eliminação de
óleos e graxas, porém, a peça não, poderá apresentar
ferrugem.
Além de ser muito eficiente, este processo
poderá ser automatizado e incorporado ao sistema de
pintura. Possui como característica principal, uma
ótima penetração em todos os pontos das peças, produzindo uma limpeza bastante uniforme.
2.2. Recuperação do pó: Na cabine de aplicação, a recuperação do excesso de pó não atraído
pelo substrato, é feita através de um sistema de
exaustão que aspira as partículas de pó, coletando-as
em ciclones ou filtros. Um sistema de recuperação eficiente deve recuperar de 95 a 99% da tinta aspirada.
Atualmente, já existe no mercado sistemas de aplicação e recuperação de pó totalmente automatizados.
12
3. Polimerização (Cura): Após a aplicação
do pó, as peças são colocadas em estufas com circulação de ar em temperaturas variando de 170 a
250oC , dependendo do tipo de substrato e/ou tipo
de tinta.
O aquecimento tem por finalidade, inicialmente, promover a fusão do pó que possibilita o alastramento, para posterior polimerização.
As temperaturas e os tempos indicados nas
especificações técnicas, devem ser considerados como
temperaturas do metal nos tempos considerados.
Abaixo apresentamos exemplo de cura 10 minutos a 200oC.
Gráfico de Cura
REPROCESSO DE PEÇAS PINTADAS
COM TINTAS EM PÓ
O reprocesso das peças pintadas com tinta em
pó deve ser feito da seguinte maneira:
• Efetuar o lixamento de todas as peças, para o
reprocesso com tinta em pó;
• Limpar todas as peças com auxílio de um pano
limpo que não solte fiapos;
• Limpar todas as peças com ar comprimido sem
óleo e sem umidade, para que não apresentem
pequenas partículas de contaminação;
• Quando as peças apresentarem crateras devemos lixar até o metal;
• Para fazer o reprocesso devemos
baixar a voltagem de aplicação, para
diminuir o efeito "GAIOLA DE FARADAY".
Rendimento Teórico
Pode-se calcular o rendimento teórico da
tinta em pó para se ter uma idéia de consumo, através da seguinte fórmula :
AVALIAÇÃO DE PEÇAS PINTADAS COM
TINTAS EM PÓ
Para avaliação das peças pintadas com tinta em
pó devemos conhecer:
• A espessura da tinta em pó é diferente da tinta
líquida;
• O alastramento da tinta em pó é diferente da
tinta líquida;
• A avaliação da tinta em pó deve ser feita de
acordo com as exigências de cada peça;
• A aplicação da tinta em pó em partes internas
de peças sempre é mais complicada, principalmente se as áreas contém o efeito "GAIOLA
DE FARADAY".
Rendimento =
1000
P.E. x Espessura
Obs.:
P.E.: fornecido pelo fabricante da tinta
Espessura: deve ser expressa em microns
A exigência do tipo de tinta e a espessura do
revestimento são dadas em função das especificações
do produto final.
Sempre que surgirem dúvidas quanto ao tipo
de sistema ou equipamento a utilizar, consultar a
EPRISTINTA.
13
RENDIMENTO
Todos os equipamentos que interferem no
processo de pintura devem estar em boas condições
para que exista garantia na produção e no rendimento.
O rendimento da Tinta em Pó pode ser medido
da seguinte forma :
• Iniciar a pintura com todo sistema limpo
(reservatório de pó, pistolas, cabine e recuperador);
• Pesar a quantidade de tinta em pó que será
colocada no reservatório durante o dia;
• Deve-se manter uma espessura constante de
tinta durante toda a produção, e anotar a
quantidade de peças pintadas;
• Pesar a tinta restante no final do dia e
diminuir esta da quantidade do total abastecida inicialmente;
• Dividir o total de peças ou o total de área pintada pelo total de tinta consumida durante o
dia;
Fatores que afetam o rendimento da tinta em pó :
• Ineficiência na carga das partículas do pó;
• Exaustão da cabine de pintura acima ou abaixo
do especificado;
• Granulometria inadequada da tinta em pó;
• Grandes variações na espessura da tinta.
Rendimento = Total de peças ou Total de Área
Total de tinta consumida
O rendimento poderá ser avaliado todos os
dias e ser expresso em unidade de m2 / Kg ou
Nº de peças / Kg.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Apresentamos a seguir, as especificações técnicas dos produtos produzidos pela
EPRISTINTA - Tintas Eletrostáticas em Pó:
14
Boletim Técnico
Produto
TINTA ELETROSTÁTICA EM PÓ EPÓXI
Tipo
Epóxi
Uso
Utilizado em revestimento de peças industriais onde o bom alastramento e as excelentes resistências química e mecânicas são necessárias.
Condições de Fornecimento
Peso Específico (g/cm3): 1.400 - 1.700
Armazenagem
06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.
Características de Aplicação
Substrato: M Aço Carbono
M Alumínio M Ligas Metálicas
M Latão
Preparação da Superfície: A mesma deve estar limpa e isenta de contaminação (óleos, graxas e groduras).
Dependendo do substrato pré-tratamento com fosfatização ou cromatização é
recomendado.
Método de Aplicação: M Leito Fluido M Corona M Tribo
Cura: M 5 minutos a 200oC M 10 minutos a 200oC M 15 minutos a 200oC (temperatura da peça)
Rendimento Teórico: 8 - 10m2/kg
Camada de Tinta Curada: 50-60 µm
(100% eficiência)
Características da Película Seca
TESTE
ESPECIFICADO
Cor
conforme padrão
Brilho Glossmeter 60o
Embutimento
Aderência C. Grade
Flexibilidade M. Cônico
0 - 100 unidades
3 - 8 mm - sem trincas/fissuras
Gr-0
sem trincas/fissuras
Impacto
mínimo 20 Kgf.cm - sem trincas/fissuras
Dureza Lápis
mínimo HB
Resistência à MEK
1 minuto - Satisfaz
Névoa Salina
1000 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Câmara Úmida
1000 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Observação: Os painéis usados nos testes acima são de aço carbono e possuem 0,6 mm de espessura. Para os testes mecânicos os painéis são somente
desengraxados e para os testes de resistência química os painéis são pré-tratados com fosfato de zinco.
As informações contidas neste Boletim Técnico são baseadas no nosso conhecimento atual e referentes a análise efetuadas em nossos laboratórios de desenvolvimento e controle de qualidade, podendo ser alteradas sem aviso prévio. Não nos responsabilizamos pelo uso indevido de nossos produtos.
15
Boletim Técnico
Produto
TINTA ELETROSTÁTICA EM PÓ HÍBRIDA
Tipo
Híbrido
Uso
Utilizado em revestimento de peças industriais onde o bom alastramento; resistências química e
mecânicas são necessárias.
Condições de Fornecimento
Peso Específico (g/cm3): 1.400 - 1.700
Armazenagem
06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.
Características de Aplicação
Substrato: M Aço Carbono
M Alumínio M Ligas Metálicas
M Latão
Preparação da Superfície: A mesma deve estar limpa e isenta de contaminação (óleos, graxas e gorduras).
Dependendo do substrato pré-tratamento com fosfatização ou cromatização é
recomendado.
Método de Aplicação: M Leito Fluido M Corona M Tribo
Cura: M 5 minutos a 200oC M 10 minutos a 200oC M 15 minutos a 200oC (temperatura da peça)
Rendimento Teórico: 8 - 10m2/kg
Camada de Tinta Curada: 50-60 µm
(100% eficiência)
Características da Película Seca
TESTE
ESPECIFICADO
Cor
conforme padrão
Brilho Glossmeter 60o
Embutimento
Aderência C. Grade
Flexibilidade M. Cônico
5 - 95 unidades
3 - 8 mm - sem trincas/fissuras
Gr-0
sem trincas/fissuras
Impacto
mínimo 20 Kgf.cm - sem trincas/fissuras
Dureza Lápis
mínimo HB
Resistência à MEK
1 minuto - Satisfaz
Névoa Salina
500 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Câmara Úmida
500 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Observação: Os painéis usados nos testes acima são de aço carbono e possuem 0,6 mm de espessura. Para os testes mecânicos os painéis são somente
desengraxados e para os testes de resistência química os painéis são pré-tratados com fosfato de zinco.
As informações contidas neste Boletim Técnico são baseadas no nosso conhecimento atual e referentes a análise efetuadas em nossos laboratórios de desenvolvimento e controle de qualidade, podendo ser alteradas sem aviso prévio. Não nos responsabilizamos pelo uso indevido de nossos produtos.
16
Boletim Técnico
Produto
TINTA ELETROSTÁTICA EM PÓ POLIÉSTER
Tipo
Poliéster / TGIC
Uso
Utilizado em revestimento de peças industriais onde o bom alastramento; resistência mecânica
e a resistência a ação de raios ultravioletas são necessárias.
Condições de Fornecimento
Peso Específico (g/cm3): 1.400 - 1.700
Armazenagem
06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.
Características de Aplicação
Substrato: M Aço Carbono
M Alumínio M Ligas Metálicas
M Latão
Preparação da Superfície: A mesma deve estar limpa e isenta de contaminação (óleos, graxas e groduras).
Dependendo do substrato pré-tratamento com fosfatização ou cromatização é
recomendado.
Método de Aplicação: M Leito Fluido M Corona M Tribo
Cura: M 5 minutos a 200oC M 10 minutos a 200oC M 15 minutos a 200oC (temperatura da peça)
Rendimento Teórico: 8 - 10m2/kg
Camada de Tinta Curada: 50-60 µm
(100% eficiência)
Características da Película Seca
TESTE
ESPECIFICADO
Cor
conforme padrão
Brilho Glossmeter 60o
Embutimento
Aderência C. Grade
Flexibilidade M. Cônico
15 - 95 unidades
3 - 8 mm - sem trincas/fissuras
Gr-0
sem trincas/fissuras
Impacto
mínimo 20 Kgf.cm - sem trincas/fissuras
Dureza Lápis
mínimo HB
Resistência à MEK
1 minuto - Satisfaz
Névoa Salina
400 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Câmara Úmida
400 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Q.U.V.
200 horas - sem alteração
Observação: Os painéis usados nos testes acima são de aço carbono e possuem 0,6 mm de espessura. Para os testes mecânicos os painéis são somente
desengraxados e para os testes de resistência química os painéis são pré-tratados com fosfato de zinco.
As informações contidas neste Boletim Técnico são baseadas no nosso conhecimento atual e referentes a análise efetuadas em nossos laboratórios de desenvolvimento e controle de qualidade, podendo ser alteradas sem aviso prévio. Não nos responsabilizamos pelo uso indevido de nossos produtos.
17
Segurança
SEGURANÇA NO MANUSEIO E
UTILIZAÇÃO DAS TINTAS EM PÓ
• Isolar área de pintura e cura do restante da fábrica
para evitar contaminação;
Equipamentos e Produto
• Varrer o piso duas vezes ao dia com auxílio de um
esfregão úmido;
• Todo equipamento ou peça eletricamente condutivos, localizados em um raio de 5 m do equipamento de pintura, deve estar aterrado;
• O piso da área de trabalho deve ser eletricamente
condutivo (grade ou chapa de aço) ou usar pulseira
de aterramento;
• A pistola de aplicação só deve ser energizada após o
acionamento da exaustão da cabine;
• Verificar semanalmente os parâmetros de temperatura e aquecimento da estufa;
• Na limpeza das peças a serem pintadas não se deve
utilizar luvas ou panos que soltem fiapos (utilizar
somente ar comprimido ou pincéis);
• Manter jogo duplo de gancheiras para que quando
um estiver em uso o outro esteja limpo, para evitar
a falta de aterramento;
• A velocidade de aspiração deve estar entre 0,5 a 0,7
m/s, para garantir a segurança, melhor eficiência do
processo e uma concentração de pó máxima de
10g/m3 no interior da cabine;
• Utilizar mangueiras (preferencialmente transparentes) para cada tipo de tinta.
• Verificar e limpar regularmente os filtros da cabine,
pois deles dependem as boas condições de trabalho;
• Não utilize ar comprimido para limpeza das roupas
ou pele. O ar injetado na pele pode causar sérios
danos à saúde.
• Manter o produto estocado em local ventilado afastado de paredes e pisos (mínimo 20 cm) para evitar
a redução do tempo de vida do produto (6 meses);
• Antes de abastecer o produto no tanque fluidizador,
promover agitação do mesmo;
• Não deixar o produto de um dia para o outro dentro do tanque fluidizador a fim de que este não
absorva umidade;
• Utilizar filtros separadores de água e óleo na linha
de ar comprimido;
Em uma troca de cor efetuar:
• Retirar todo pó da cabine com auxílio de rodo
ou pincéis;
• Submeter todo equipamento a limpeza com ar
comprimido;
• Utilizar pano úmido para retirar todos vestígios
de tinta na cabine, balde recuperador, ciclone e
reservatório;
• Em equipamentos com filtro de cartucho, utilizar um para cada cor.
18
Operadores
• Use máscara para poeira incômoda e protetor auricular.
• Lave a pele com água e sabão antes de ingerir qualquer alimento. Nunca use solventes para remover o
pó da pele.
• Utilize luvas para manusear a tinta em pó, a fim de
evitar irritações na pele. No uso do revolver de aplicação, não as utilize.
• Não fume na áreas de pintura e pré-tratamento de
superfície
Defeitos de Pintura
PROBLEMA
Camada variável
CAUSA
TESTES ADICIONAIS
SOLUÇÕES
• Alimentação de pó
• Controlar a espessura;
• Ajustar alimentação da
inconstante;
• Controlar a camada média na nuvem de pó;
• A distância da pistola em
produção;
• Ajustar parâmetros de
relação à peça não é ideal; • Controlar o tamanho das
aplicação do sistema.
• Sincronização entre a movi- partículas.
mentação da pistola e a
velocidade do transportador
não é correta;
• Voltagem inconstante;
• Distribuição do tamanho de
partícula incorreto;
• Fluxo de pó no Venturi
inconstante;
• Efeito da gaiola de Faraday.
• Tamanho incorreto das
partículas;
• Aterramento deficiente;
• Alta tensão mal ajustada;
O pó se desprende
• Pressão de ar elevada;
da peça
• Impulso do pó demasiado
elevado;
• Características de fluidez
livre (free flow) elevada.
• Verificar a alta tensão;
• Comprovar o aterramento;
• Verificar o tamanho das
partículas;
• Diminuir o fluxo de ar de
injeção.
• Ajustar o tamanho das
partículas;
• Ajustar os parâmetros
eletrostáticos da instalação.
• Porcentagem alta de
partículas finas;
• Aglomeração e aderência de
pó nos dutos (mangueiras);
• Variação na pressão do ar;
Aglomeração do pó
• Carga eletrostática não adequada;
• Terra deficiente;
• Umidade no ar comprimido;
• Umidade na tinta.
• Analisar tamanho das
partículas;
• Verificar camadas;
• Verificar fio terra e a tensão
as pistolas;
• Verificar o ponto de orvalho
e pressão do ar comprimido;
• Verificar a umidade da tinta
em pó.
• Ajustar o tamanho das
partículas;
• Melhorar as características de fluidização;
• Ajustar os parâmetros
eletróstáticos e secar o ar
comprimido;
• Usar tinta nova.
Penetração
insatisfatória
• Tensão muito alta;
• Mal cobrimento nos cantos;
• O tamanho das partículas
• Falhas na aplicação.
não é ideal;
• Dispositivo eletrostático mal
ajustado;
• A pressão de ar para
alimentação do pó e
fluidização não são corretas;
• Fluxo de ar elevado na
pistola
• Melhorar as características de fluidização;
• Usar dutos adequados;
• Reduzir o fluxo de ar.
19
PROBLEMA
CAUSA
• Velocidade do aquecimento
muito baixa;
• Camada de pó demasiado
Superfície pouco lisa fina ou demasiado grossa;
(casca de laranja) • Fenômeno de “Reionização
Eletrostática”;
• Pó muito velho;
• Pó muito grosso.
Escorrimento do
filme da tinta
Propriedades
mecânicas
insatisfatórias
Brilho variável
Superfície de
aparência
engordurada
20
• Verificar a curva da
temperatura da estufa;
• Verificar as pistolas de
aplicação;
• Verificar tamanho das
partículas
• Temperatura demasiado alta; • Verificar a curva da
temperatura da estufa;
• Velocidade de aquecimento
muito alta;
• Observar a aplicação do pó
nos cantos.
• Deposição do pó.
• Velocidade do
transportador muito rápida;
• Velocidade de aquecimento
muito baixa;
• Presença de óleo, graxas ou
outros produtos contaminantes na superfície;
• Tratamento de superfície
não adequado;
• Chapa galvanizada sem
tratamento prévio;
• O pó não está curado.
• Temperatura excessiva da
estufa;
• Intervalos demasiados
longos;
Amarelamento do • Contaminação do pó;
filme de tinta
• Desengraxe insatisfatório;
• Resíduos de cromo solúveis;
Cor variável
TESTES ADICIONAIS
SOLUÇÕES
• Aumentar temperatura na
primeira zona de estufa;
• Revisar pistolas de
aplicação;
• Usar um pó ligeiramente
mais fino se for
necessário;
• Baixar a velocidade de
aquecimento;
• Ajustar a espessura do
filme da tinta.
• Verificar a curva da
• Melhorar os parâmetros
temperatura da estufa;
de cura de estufa;
• Verificar o tratamento da
• Ajustar o transportador à
superfície;
velocidade requerida pela
peça;
• Comprovar as características
mecânicas em painéis de
• Melhorar o tratamento da
ensaio;
superfície.
• Verificar grau de endurecimento da película do pó
(D.S.C. Delta TG)
• Verificar a temperatura da
estufa;
• Estabelecer o ritmo de pausa
com cuidado;
• Verificar as diferenças de cor;
• Verificar a superfície das
peças antes da pintura.
• Ajustar a temperatura da
estufa no máximo permitido
pelo tipo de tinta em questão;
• Com transportador
parado, reduzir a temperatura da estufa;
• Evitar a contaminação do pó;
• Melhorar o desengraxe.
• Tempo de aquecimento
• Verificar a temperatura da
• Ajustar a temperatura;
errado;
estufa;
• Ajustar a camada.
• Recobrimento muito fino ou • Verificar a cor com o padrão.
grosso.
• Condições de cura incorre- • Verificar a temperatura da
tos;
estufa;
• Contaminação da estufa,
• Reproduzir o fenômeno
óleo ou contaminantes;
introduzindo contaminantes;
• Incompatibilidade com
• Verificar a compatibilidade em
outro pó;
outros pós.
• Superfície pouco lisa;
• Camada variável.
• Adequar as condições de
cura;
• Evitar a presença de
óleos, dissolventes
próximos da instalação
de pintura;
• Limpar a cabine de pintura;
• Melhorar a exaustão.
• Aditivos destilados;
• Troca de ar da estufa
damasiado baixa;
• Temperatura muito alta ou
muito baixa.
• Aumentar o ar de exaust.
• Controlar a temperatura;
• Instalar aspiração lateral
na estufa
• A névoa pode ser removida
por fricção.
PROBLEMA
Entupimento nos
tubos e injetores
Fluidização
deficiente no
depósito de pó
CAUSA
TESTES ADICIONAIS
• Pressão de ar elevada;
• Verificar a fluidização e
tamanho das partículas;
• Alimentação de pó elevada;
• Verificar temperatura
• Decomposição do plastifiambiente.
cante do material plástico
dos condutores;
• Fluidização demasiado baixa;
• Temperatura ambiente alta.
• Pó demasiado fino;
• Óleo e umidade no ar de
fluidização;
• Temperatura elevada;
• Alta vazão de pó na
aplicação.
SOLUÇÕES
• Baixar a pressão de ar;
• Aumentar o número de
pistolas;
• Trocar o material pláticos
dos condutores;
• Limpar os injetores;
• Verificar os circuitos de
pó e recuperação.
• Instalar condicionador de ar
• Ajustar o termostato;
• Verificar o tamanho das
partículas;
• Alimentar com pó novo
• Verificar a presença de buracos automaticamente;
nos canais do leito fluidizado; • Trocar a placa porosa.
• Verificar gráfico de temperatura;
• Verificar nuvem de pó na
pistola
• Tratamento da superfície
• Comprovar a resistência a
deficiente;
corrosão;
• Resíduos de óleo e graxa no • Verificar ar comprimido
metal;
(papel e filtro) presença de
óleo;
• Óleo no sistema de
alimentação ou no ar;
• Verificar compatibilidade com
• Presença de óleo ou silicone outro pó.
procedentes da lubrificação
do transportador, ou dos
aparelhos de solda;
• Incompatibilidade com
outro pó;
• Resíduos de solda.
• Adequar o tratamento da
superfície;
• Trocar filtro de ar ou
lubrificante;
• Limpar a instalação;
• Limpar soldas.
Pontos de agulha
no filme de tintas
• Ver “Crateras”;
• Umidade elevada no pó;
• Ar na película de tinta;
• Desgasificar o substrato.
• Verificar condições de
armazenamento.
Sujeira e pontos
no filme de tinta
• Sujeira na recuperação do pó; • Verificar no microscópio;
•
• Sujeira no transportador ou • Verificar impurezas retidas na •
na estufa;
peneira.
• Pó demasiado velho.
•
Empolamento no
filme de tinta
• Oxidação ou umidade na peça; • Verificar a presença de óxido
ou umidade;
• Porosidade no metal;
• Diminuir a velocidade do
• Fissuras no metal;
aquecimento.
• Espessura de pó excessiva.
• Reduzir espessura da
tinta;
• Pré-aquecer a peça;
• Limpar o metal.
• Óleo, graxa ou agentes
• Recobrimento de cantos e
desmoldantes;
ângulos;
• Resíduos de superfície;
• As peças devem estar
• Resíduos de pontos de solda. extremamente limpas antes
da aplicação do pó.
• Trocar ou melhorar a
qualidade do tratamento da
superfície;
• Trocar produtos de desmoldes e evitar contaminações;
• Melhorar a operação de
lavagem;
• Usar água desmineralizada.
Crateras no filme
da tinta
Problemas de
umidecimento na
superfície
• Verificar conteúdo de umidade;
• Aquecer lentamente;
• Pré-aquecer as peças.
Limpeza;
Controlar resíduos da
peneira;
Usar pó novo.
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EPRISTINTA - T INTAS E LETROSTÁTICAS
EM
PÓ
Rod. Quintino de Lima, km 8 - Bº Goianã- CEP 18130-971
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