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1- Definição
•
NBR 7200 define argamassas como a mistura de aglomerantes e
agregados com água, possuindo capacidade de endurecimento e aderência.
2- Composição
Argamassa = aglomerante + agregado miúdo
•
Argamassas comuns utilizadas em obras são compostas de areia natural
lavada, e os aglomerantes são em geral o cimento Portland e a cal
hidratada.
3- Denominação
•
É função do aglomerante utilizado:
 Argamassa de cal;
 Argamassa de cimento;
 Argamassa mista de cal e cimento.
4- Finalidades
• A destinação das argamassas determina o tipo de aglomerante ou a mistura
de tipos diferentes de aglomerantes.
•
Utilização das argamassas de cimento:
o em alvenarias de alicerces pela resistência exigível e especialmente
pela condição favorável de endurecimento;
o para chapisco pela sua resistência a curto prazo;
o os revestimentos onde as condições de impermeabilidade são
exigíveis, tais como no interior de reservatórios de água e outras
obras hidráulicas;
o em pisos cimentados onde se exige resistência mecânica e ao
desgaste.
•
Utilização das argamassas de cal:
o para emboço e reboco, pela sua plasticidade, condições favoráveis de
endurecimento, elasticidade, e porque proporcionam acabamento
esmerado, plano e regular.;
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o no assentamento de alvenarias de vedação.
o As argamassas de cimento são mais resistentes, porém de mais difícil
trabalhabilidade.
o
Adiciona-se cal para torná-las mais plásticas e facilitar o
acabamento;
o
• Utilização das argamassas mistas (cal + cimento):
o utilizadas nas alvenarias estruturais ou não;
o alvenarias de tijolos ou blocos;
o nos contrapisos;
o no assentamento de revestimentos cerâmicos em pisos ou paredes
pelo Método Convencional (FIG.);
o no preparo de paredes e pisos para receberem revestimentos
cerâmicos aplicados com argamassa colante; e, especialmente,
o nos emboços de forros e paredes.
Figura 1: Revestimento de paredes: Método convencional e com argamassa colante.
5- Traço
•
•
•
•
•
•
•
É a indicação das proporções dos seus componentes sólidos.
Primeiro número corresponde o aglomerante; e esse primeiro número é
usualmente 1.
Traço 1:0 corresponde à pasta pura, sem agregado.
A argamassa simples, de um só aglomerante (pasta) corresponde o traço
genérico 1:n.
Para as argamassas com mais de um aglomerante adota-se a ordem, para
os aglomerantes do mais caro para o mais barato.
Tradicionalmente o traço é indicado em volume;
Traço em peso: Maior segurança absoluta quanto à qualidade da
argamassa, quantidades no consumo e apropriação de custos.
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•
•
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Uma argamassa de cimento e areia 1:3 significa que no seu preparo entra
um volume de cimento para cada três volumes de areia.
No caso de utilizar areia úmida deve saber o teor de umidade, devido ao
fenômeno do inchamento da areia em função do teor de umidade.
• A própria Tabela 1 da NBR-7200 indica traços em volume de argamassas
para revestimentos, informando que para a areia o teor de umidade é de 2%
a 5%, e seu volume não foi corrigido quanto ao inchamento.
•
Na avaliação das quantidades dos componentes é indispensável determinar
ou adotar valores para a massa específica absoluta ou real e para a massa
específica aparente ou peso unitário para a areia, cimento e cal utilizados.
•
Exemplo de transformação de um dado volume no seu equivalente em
peso: Considerando que massa específica de cimento é da ordem de
1,43Kg/dm³ e da areia seca é de 1,46 Kg/dm³ , para um traço de 1:5 em
volume, tem-se:
- Para o cimento: Msci= Pci/V → Pci= 1,43 x1 = 1,43 Kg
- Para a areia : Msar = Par/V → Par= 1,46 x 5=7,30 Kg
Traço em peso: 1,43: 7,30 (Kg) Mas a representação da proporção de
cimento no traço é sempre 1. Então:
1,43 : 7,30 =
1 : 5,10 (traço em peso)
1,43 1,43
OBS.:Relação entre unidades:
1 litro = 1dm³
1 dm³ = 1000 cm³
1 litro = 1000 cm³
1 m³ = 1000 dm³ = 1000 litros
1cm³ = 1 ml
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6- Características dos componentes da argamassa
•
Cimento:
•
A literatura sobre cimento Portland sugere para sua massa específica
aparente os valores da ordem de 1,50 Kg/dm³ e 35 dm³ para um saco de 50
kg, o que equivale a 1,43 Kg/dm³.
•
Cal hidratada:
o O aglomerante influi na argamassa pela sua natureza, qualidade,
resistência, idade e pureza.
o Em FIORITO (2005): adota-se o valor de 1,80 kg/dm³ para a massa
específica absoluta ou real da cal hidratada.
o No preparo das argamassas pesquisadas encontra-se 0,58 Kg/dm³
para a massa específica aparente.
o
•
Areia:
A massa específica real adotada por Fiorito (2005) foi 2,65 Kg/dm³. A massa
específica aparente para a areia é cerca de 1,45 Kg/m³
• Em média, a areia com 3% de umidade, apresenta coeficiente de
inchamento igual a 1,30. Ou seja, o volume de areia com 3% de umidade é
30% maior do que o volume seco.
• É necessário corrigir o volume correspondente ao traço da areia úmida para
manter a proporção, bem como reduzir a água de amassamento.
• •Função da areia na argamassa:
• esqueleto inerte”;
• redução de custo;
•
controle de contração/ retração:
também resiste às tensões
decorrentes da retração do aglomerante.
•
propriedades resistentes: se a areia empregada é de composição
granulométrica variada a resistência será maior do que se for
uniforme.
• Uma areia só de grãos graúdos fica com muitos espaços vazios;
precisa de muito aglomerante para preenchê-los;
• uma areia só de grãos miúdos tem maior superfície específica;
precisa de muito aglomerante para envolvê-los.
• Em ambos os casos se precisa mais aglomerante do que numa
dosagem variada.
• A resistência do cimento puro à compressão é da ordem de 40Kgf/cm² aos
28 dias; a resistência do agregado pode ir a 1.500Kgf/cm². Quando
misturadas na argamassa de cimento e areia ao traço 1:3, a resistência aos
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28 dias é da ordem de 250Kgf/cm². É superior à do cimento, e esse
aumento foi devido à areia.
• Dá porosidade ao conjunto, facilitando a penetração do gás carbônico do
ar, que irá endurecer a argamassa.
• Se o cimento for pouco, não ligará todos os grãos, deixando de existir um
monólito; mas seu excesso poderá enfraquecer a argamassa igualmente.
• Se a areia tem uma pequena porcentagem de argila (até 5%), não mais do
que isso, a argamassa terá sua plasticidade melhorada e será mais
impermeável.
o A resistência ao desgaste depende primordialmente da boa dosagem
granulométrica do conjunto agregado-aglomerante
•
Água de amassamento:
•
A água a ser usada deve ser limpa, doce, isenta de sais ferrosos e de
matérias orgânicas. Isso tudo para não alterar as propriedades químicas
dos aglomerantes.
• Entre os elementos nocivos citam-se os óleos (isolam os componentes),
ácidos, álcalis" (reagem com os aglomerantes) e matérias orgânicas (isolam
os componentes e alteram o tempo de pega).
•
•
•
•
•
•
Excesso de água: demora a secar e diminui a resistência da pasta.
Aumenta o fendilhamento* e a porosidade, com prejuízo da
impermeabilidade.
Pouca água: não liga os grãos dos agregados e aglomerantes, e dá uma
pasta ruim de trabalhar;
A água deve ser usada na quantidade estritamente necessária a dar a
trabalhabilidade exigida.
Maneira prática de se saber na obra se é boa a quantidade de água
empregada é fazer uma bola de argamassa com cerca de 8 cm de diâmetro.
Posta sobre uma superfície horizontal a densidade será boa se essa bola
não se deformar mais do que 5 mm.
Função da água nas argamassa:
o
o
o
promover a reação de hidratação ou do endurecimento do aglomerante;
homogenização da mistura;
trabalhabilidade
Tabela: Faixas de densidade de Massa
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Fonte: ABCP (abcp.org.br)
7- Classificação das argamassas:
7.1- Quanto ao tipo de aglomerante:
• De cal;
• De cimento;
• Mista: de cal e cimento
7.2- Quanto à dosagem:
• Pobre ou magro: quando apresenta pouca quantidade de aglomerantes;
• Cheia: Rica: quando apresenta quantidade normal de aglomerantes;
• Rica ou gorda: quando apresenta muita quantidade de aglomerantes.
• O Eng. Leonardo M. Caricchio (1955) classifica as argamassas, em pobre,
rica ou cheia, segundo o nível de ocupação de vazios oferecidos pela areia
e respectivos traços, conforme mostra o Quadro a seguir.
•
Quadro: Classificação das argamassas, segundo CARICCHIO (1955)
Fonte: CARICCHIO (1955).
7.3 Quanto à consistência:
•
•
•
Seca: quando apresenta pouca quantidade de água;
Fluida: quando apresenta muita quantidade de água;
Plástica: quando apresenta quantidade normal de água
7.4 Quanto ao tipo de aglomerante:
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•
Hidráulica: contém um aglomerante hidráulico; faz a pega em contato com
a água;
• Aérea: contém um aglomerante aéreo; faz a pega na presença do ar;
• Mista: contém um tipo de aglomerante de cada (hidráulico + aéreo).
7.5 Quanto ao número de elementos ativos:
• Simples: quando apresenta um elemento ativo; só um aglomerante. Ex. só
cimento;
• Composta: quando apresenta mais de um elemento ativo. Ex.: cimento e
cal
8- Propriedades das argamassas de cal
•
•
•
•
•
•
•
•
•
São as mais empregadas para reboco e assentamento de tijolos.
Têm resistência mínima à flexão e esforços cortantes, mas apenas
razoável à compressão;
Pouca resistência à umidade;
São muito aderentes às superfícies;
São mais leves e racham menos que as argamassas de cimento;
São mais econômicas;
Endurecimento é lento, levando vários dias, e é consequência da formação
de carbonato de cálcio pela ação do CO2 do ar sobre a cal.
Retarda o endurecimento, aumenta a variação volumétrica e diminui a
resistência mecânica do conjunto;
Se usada em pequena quantidade, não chega a dar suficiente união entre
os grãos de areia.
9- Propriedades das argamassas de cimento
•
•
•
•
•
•
São mais caras, porém mais fortes;
Resistem melhor às solicitações mecânicas, mas sua aderência é menor.
São também, mais quebradiças; maior fendilhamento;
Podem ser feitas com o cimento Portland comum, ou com os cimentos
especiais;
A argamassa de cimento puro, sem areia, só é usada em casos especiais:
(obturação de fendas, proteção do ferro contra oxidação, proteção contra
infiltrações, etc), porque greta facilmente;
Apresenta retração da ordem de 10-4mm/m.
É mais impermeável que a argamassa de cal.
10- Propriedades das argamassas de cal, cimento e areia
•
Propriedades das argamassas de cal e as de cimento quase que se
completam:
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uma mais resistente, outra mais plástica; uma mais impermeável,
outra mais porosa; uma mais barata, outra mais forte; e assim por
diante.
• Usadas para combinar propriedades das argamassas de cimento e de cal.
• Adiciona-se uma pequena quantidade de cal às argamassas de cimento
para retardar a pega e diminuir a desidratação
• Ou adiciona-se uma pequena quantidade de cimento às argamassas de cal
para dar maior resistência mecânica e acelerar a pega, tornando-se também
mais impermeáveis.
o
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11- Propriedades das argamassas de cal magnesiana
•
Argamassas com cal magnesiana têm endurecimento mais rápido, porém
sua resistência é menor.
• Devem estar bem queimadas, e com longo período de cura da pasta antes
da aplicação, senão gretarão (fissuramento) ou empolarão inevitavelmente.
12- Propriedades das argamassas de gesso
• Constituídas de água e gesso;
• Aderem muito bem às superfícies, exceto às de madeira;
• A umidade e calor atacam e desagregam o gesso;
• Finalidade: economizar material e alterar propriedades.
13- Propriedades das argamassas pozolânicas
•
São usadas nos casos em que as pozolanas são aconselhadas,
principalmente nos casos de águas agressivas aos cimentos comuns;
• Podem ter adicionados à sua constituição a cal e o cimento.
14- Propriedades das argamassas de barro ou argila
•
•
São as mais pobres, utilizadas em construções rústicas;
Endurecem pela evaporação da água, na qual se dissolvem facilmente;
• Embora tenham resistência mecânica alta (conforme o barro), são fracas às
intempéries.
15- Argamassas de pó de pedra (cirex):
•
São argamassas de pó de pedra, muitas vezes chamadas rebocos
nobres, cirex ou granito;
•
São feitas com cal hidratada, cimento branco, pedra moída (granito
normalmente) e, eventualmente, areia e mica;
•
Usa-se areia somente para cores escuras;
•
A mica é usada para dar brilho. Normalmente já levam a pigmentação
definitiva da parede;
•
Podem ser dos tipos: liso, raspado ou pongado.
•
Tipo liso: usa-se a mica: a argamassa é colocada sobre a parede e
depois batida com desempenadeira. Depois de seca é lavada com ácido
muriático em solução em água a 1:7, para aparecer o brilho;
•
Tipo raspado: a massa é raspada, logo após a colocação, com
escova de aço. Pode também ser aplicada a máquina e então não precisa ser
raspada.
•
Tipo pongado: a escova de aço penetra mais fundo e a massa é
aplicada com mais desuniformidade. A escova somente apertada contra ela.
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•
As argamassas de pó de pedra apresentam grande resistência à
abrasão, ao choque e ao risco.
Têm boa impermeabilidade, mas facilmente mofam, porque sua irregularidade
superficial retém muita água. Por isso recomenda-se pintá-las periodicamente com
silicones (hidrófugos). Não precisam pintura, porque o corante já faz parte de sua
constituição.
• Seu grande defeito é o elevado coeficiente de dilatação.
• São muito atingidas pelas variações de temperatura, fissurando. Por isso
convém dividir as superfícies em painel de, no máximo, 1,30 x 1,30 m.
16- Argamassas de “escaiolas”
•
•
•
•
•
•
•
É uma argamassa feita de areia finíssima e cimento branco e
eventualmente gesso;
Resulta um revestimento altamente impermeável, liso,higiênico e que é
muito usado em substituição aos azulejos;
Sua dilatação é bastante diferente da alvenaria, motivo pelo qual
também facilmente apresenta fissuras, desaparecendo
então
as
vantagens citadas.
É mais barata;
A “boa” escaiola deve ser feita com pó finíssimo de mármore e cimento
branco, como elementos básicos, e mais areia finíssima (por economia), cal
hidratada (para maior aderência à parede) e gesso (para acelerar a pega);
Depois de colocada sobre a parede deve ser alisada com boneca de pano,
e encerada. Pode ser pintada, enquanto úmida, imitando mármore no
desenho;
Para diminuir o fissuramento deve ser aplicada em camada bem fina.
17- Argamassas de solo-cimento
•
•
•
•
•
Solo-cimento é uma argamassa obtida pela mistura de solo natural (terra),
cimento e água;
A dosagem, para se obter resultado utilizável, deve ser determinada
previamente em laboratório, para cada tipo de solo e cimento;
Igualmente a compactação é fator de importância fundamental para um
bom resultado;
Bom material como base para pavimentos asfálticos ou outros, sendo hoje
bastante comum esse uso. Também pode ser o pavimento definitivo final.
Há casos de aeroportos com pistas de solo-cimento, sem outra proteção, e
que estão em uso há mais de 20 anos. Ë perfeitamente aceitável para
revestimento de pátios, quadras esportivas, etc.
No Brasil: uso desde 1940. Hoje é normal o uso de solo-cimento como base
de outras pavimentações mais caras.
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18- Preparo de argamassas
• O preparo de argamassas requer alguns cuidados:
a) Nunca se deve fazer argamassa no chão. Quando se faz argamassa no
chão, misturam-se materiais orgânicos que as estragam: misturam-se gravetos,
grãos de pedra, etc., e a água é absorvida pelo solo, levando o leite de cal ou
cimento, alterando assim o traço da argamassa;
b) Também não se deve fazer argamassa diretamente sobre pavimentações,
principalmente de cerâmica ou ladrilhos. A cal ou cimento penetram nos poros e
depois é muito difícil retirá-los. Mesmo que se use ácido, ou o ácido é fraco e
quase não adianta, ou é muito forte e retira a mancha do cimento, mas faz outra
ao queimar o piso;
c) O ideal é que as argamassas sejam feitas em betoneiras; senão, sobre
estrados de madeira, bem calafetados. Se há vazamentos, a água leva embora
o aglomerante;
d) A quantidade de água deve ser sempre a mínima possível. A água
enfraquece tanto a cal como o cimento;
e) A água deve ser posta em último lugar;
f) Deve-se cuidar para que os materiais fiquem bem misturados;
g) Deve-se exigir obediência ao traço estabelecido nas especificações;
h) Quando a argamassa fica muito dura (difícil de trabalhar) só se corrige com a
água dentro de limites razoáveis. Se, para facilitar o trabalho adiciona-se muita
água, então é preferível misturar um pouco de areia fina.
•
•
Dicas de como preparar uma “boa” argamassa:
Misturar apenas a quantidade suficiente para 1 hora de aplicação. Esse
cuidado evita que a argamassa endureça ou fique difícil de ser trabalhada;
• Ferramentas utilizadas;
•
Pá; enxada; betoneira; carrinho de mão; lata de 18 litros;
desempenadeira; colher de pedreiro.
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•
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A- Argamassa Misturada a mão :
Fonte: ABCP
B-Argamassa Misturada em Betoneira:
Fonte: ABCP
C-Argamassas Prontas:
• Existem também argamassas prontas, para assentamento, revestimento e
rejuntamento, à venda nas lojas de material de construção.
• Essas argamassas vêm embaladas em sacos e devem ser misturadas com
água na quantidade recomendada na embalagem.
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19- Propriedades Gerais das argamassas
• Propriedades essenciais:
o Trabalhabilidade (argamassa fresca);
o Resistência mecânica (argamassa endurecida);
o Aderência
o “Durabilidade”
• As argamassa para fins específicos exigem outras propriedades:
o Impermeabilidade;
o Resistência à agentes químicos;
o Isolamento termo –acústico;
o Estabilidade volumétrica,etc.
19.1- Trabalhabilidade
•
Trabalhabilidade da argamassa: facilidade de manuseio, transporte e
colocação, mas com resistência à segregação.
• Distribui-se facilmente ao ser aplicada; não “agarra” a ferramenta na
aplicação; não segrega ao ser transportada; permanece plástica por tempo
suficiente para que a operação seja completada;
• Envolve fatores subjetivos: depende da experiência do pedreiro;
•
Uma argamassa apresenta duas tendências opostas: a segregação e a
coesão. A relação entre as duas dá a trabalhabilidade, que não pode ser
medida, mas simplesmente avaliada.
•
Segundo a trabalhabilidade a argamassa pode ser também classificada
como: ótima, boa, regular ou má.
• A trabalhabilidade de uma argamassa depende principalmente:
a) Da plasticidade da pasta em si, ou seja, da quantidade de água;
b) Da proporção entre a pasta e a areia;
c) Da granulometria da areia;
d) Das características superficiais da areia;
e) Do aglomerante usado.
•
Nas obras, o pedreiro não orientado procura melhorar a trabalhabilidade
usando água em excesso. É um erro, porque enfraquecem a argamassa.
• O ideal é melhorar a trabalhabilidade usando areia de granulometria
adequada ou de melhores características superficiais, porque usualmente é
o serviço a executar que dita a proporção entre os componentes e o
aglomerante a empregar.
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•
14
Quando uma argamassa se apresenta muito densa, embora com a
quantidade adequada de água, deve-se aumentar a proporção de areia fina
ou grossa, ou empregar grãos mais esféricos.
• A trabalhabilidade quando otimizada, além de tornar o trabalho mais
produtivo, menos cansativo e mais econômico, tem grande influência na
otimização das outras propriedades essenciais.
•
Argamassas só de cimento possuem pouca trabalhabilidade. O acréscimo
de água, até certo limite, melhora esta propriedade, porém piora todas as
outras, devendo ser evitada.
•
A adição da cal à argamassa aumenta a trabalhabilidade, pois a cal diminuí
a tensão superficial da pasta e contribui para molhar perfeitamente o
agregado. Seu alto grau de finura atua como lubrificante sólido entre os
grãos. Porém aquele aumento depende do tipo de cal utilizada, da maneira
como foi preparada e é empregada. Pode-se, também, mantendo constante
os outros parâmetros, aumentar a trabalhabilidade da argamassa
aumentando a superfície da areia, vale dizer aumentando o teor de finos.
•
A melhoria da trabalhabilidade é feita indiretamente, através de uma
correção com a consistência de argamassa. Esta consistência pode ser
medida com ensaios do tipo abatimento do cone, mesa de fluidez (flow
table), penetração da bola (ball test), etc.
• Apesar de não ser uma correlação exata, pelo sentido subjetivo da
trabalhabilidade, quase sempre é eficiente.
• Segundo a consistência (plasticidade) as argamassas são classificadas em:
•
Argamassa seca: a pasta só preenche os vazios entre os grãos
permanecendo estes em contato, o que se traduz por massa ásperas e
pouco trabalháveis;
•
Argamassa plástica: uma fina película de pasta “molha” a superfície dos
grãos de areia atuando como um lubrificante;
•
Argamassa fluida: as partículas de areia estão em imersas na pasta sem
coesão interna e com a tendência a segregar e sem possibilidade de ser
empregada, pois ela se “esparrama” tal qual um líquido;
•
Para que a trabalhabilidade seja otimizada a capacidade de retenção de
água da argamassa exerce grande influência. Se não houver retenção
adequada, a argamassa além de não se manter plástica por tempo
suficiente para seu adequado manuseio, terá menor resistência quando
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15
endurecida. É fundamental garantir-se a umidade de hidratação e
carbonatação ocorram e desenvolvam assim as resistências previstas.
•
Devido à retenção inadequada as seguintes propriedades ficam também
prejudicadas: capacidade de absorverem deformações, aderência e
durabilidade.
•
A capacidade de retenção de água está intrinsicamente relacionada com a
tensão superficial da pasta aglomerante. A argamassa tende a conservar a
água necessária para melhorar a superfície dos grãos da areia e do
aglomerante. O excesso de água é facilmente cedido por sucção;
•
A argamassa de cal tem maior capacidade de retenção de água que os
cimentos em razão da maior finura da cal (maior superfície específica) e da
maior capacidade de absorção de suas partículas (formação de um gel na
superfície das partículas com até 100% de água em função do volume da
partícula).
19.2 - Resistência mecânica
• As argamassas geralmente são usadas para resistir a esforços de
compressão baixos, e para revestir.
•
Nesses casos elas têm resistência suficiente para os seus usos comuns.
Sua resistência à tração, cisalhamento ou flexão é muito menor.
•
Como exemplo pode-se citar que a média da resistência de uma
argamassa de cal e areia ao traço 1:3, em 28 dias, é de 2 a 5 Kgf/cm² para
a tração e de 10 a 25 Kgf/cm² para a compressão.
•
Para argamassas de cimento, nas mesmas condições, os valores são cerca
de 20 a 250 Kgf/cm², respectivamente.
•
Mas, avalia-se indiretamente a resistência mecânica de uma argamassa
pela sua resistência à compressão. Pressupõe-se que quanto maior a
resistência à compressão maiores serão também as resistências frente a
outras solicitações.
•
A resistência das argamassas depende, essencialmente, do aglomerante
usado, da densidade aparente da areia, do índice de hidraulicidade do
aglomerante, e da quantidade de água.
•
Ao aumentar a resistência se diminui a trabalhabilidade.
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• A resistência à compreensão das argamassas se
endurecimento e aumenta continuamente com o tempo;
inicia
com
16
o
•
As argamassas de cal e areia desenvolvem uma resistência pequena e de
maneira lenta e cujo valor depende muito da umidade apropriada e da
adequada absorção do dióxido de carbono do ar para ser atingida.
•
Já as argamassas de cimento dependem menos – para desenvolver a
resistência à compressão esperada- das condições do ambiente e do
tempo.
•
A resistência ao desgaste depende da granulometria do conjunto, é também
muitíssimo maior para as argamassas de cimento que para as argamassas
de cal.
•
A permeabilidade varia com a idade da argamassa: argamassas mais
novas deixam passar a umidade mais facilmente que misturas mais antigas.
Isso é devido ao crescimento de cristais (colmagem) e depósito de poeira
que petrifica. A impermeabilidade pode ser acentuada com uma dosagem e
constituição convenientes.
•
Em muitas aplicações é mais importante a avaliação das características
elásticas de uma argamassa do que as características resistentes;
•
Esta “elasticidade “ é definida como a capacidade que a argamassa possui
de se deformar sem apresentar ruptura, quando sobre ela agem
solicitações;
•
A argamassa deve possuir “elasticidade”, ou seja, ter um baixo módulo de
deformação (de elasticidade) para poder acomodar os inevitáveis
movimentos (de pequena amplitude) de origem térmica e de variação no
conteúdo de umidade (dilatação ou retração) sem que haja ruptura.
•
Para que a argamassa adquira este baixo módulo, a cura deve ser lenta e
constante, desenvolvendo progressivamente a resistência aos esforços. Se
as condições forem adversas, de maneira a acelerar a perda de água da
argamassa, esta irá perder flexibilidade e se tornar rígida (com alto módulo
de elasticidade).
19.3- Aderência
•
É definida como a capacidade que a argamassa possui de absorver
tensões tangenciais à superfície da interface argamassa-base.
•
Deve-se avaliar separadamente a aderência da argamassa fresca e da
argamassa endurecida.
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17
•
Aderência da argamassa fresca: devida às propriedades de reação
dos aglomerantes. A porção líquida da pasta é capaz de molhar, devido a
sua baixa tensão superficial, tanto a superfície dos grãos de areai como a
dos materiais a unir, ocasionando assim a aderência da argamassa fresca;
•
A tensão superficial diminui com o aumento no teor do aglomerante,
sendo mínima para a pasta pura, quando então a aderência é máxima.
•
Aderência da argamassa endurecida: depende da natureza da
superfície sobre a qual será aplicada e da granulometria da areia.
•
Quando se coloca a argamassa sobre uma superfície absorvente, parte
da água de amassamento que contém, em dissolução ou em estado
coloidal, os componentes do aglomerante, penetra nos poros e canais da
base;
• No interior destes poros se produzem fenômenos de precipitação de géis
do cimento ou do hidróxido da cal ou de ambos.
• Com a pega, estes precipitados “intra-capilares” exercem uma ação de
encunhamento da argamassa à base, conseguindo-se aderência;
• É importante então que a argamassa ceda água à superfície de base e
que a sucção seja contínua.
• Se a perda de água for intensa, o fluxo é interrompido pela possibilidade
da argamassa continuar a fornecer água e com a interrupção do fluxo aquela
ação de encunhamento é prejudicada pela descontinuidade entre os cristais
endurecidos no interior dos poros e os que endurecem na argamassa;
• Assim a aderência fica prejudicada.
19.4- Retração
• As argamassas de cal e cimento apresentam o fenômeno da retração;
• Essa retração leva ao aparecimento de gretas, formando o conhecido
desenho em rendilhado nas paredes;
• Onde a secagem foi rápida demais, geralmente em consequência da
demasiada exposição ao sol ou ventos.
• Isso pode ser evitado, no caso das paredes, mantendo-as úmidas por
tempo suficiente a adquirir maior resistência, e nos pisos, pelo mesmo
processo ou por camada de areia ou serragem úmida.
• Esses cuidados fornecerão mais resistência mecânica e maior
impermeabilidade.
19.5- “Durabilidade”
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18
• A partir do momento de sua aplicação, a argamassa pode ter a sua
integridade comprometida por inúmeros fatores:
o Retração na secagem;
o Penetração de água de chuva;
o Temperaturas excessivamente baixas;
o Choque térmico (incêndio);
o Eflorescências;
o Reações químicas intrínsecas;
o Agentes corrosivos externos
• Esses fatores são os principais causadores da degeneração precoce de
uma argamassa.
20- Influência dos materiais constituintes nas propriedades das argamassas
•
Ao se alterarem as proporções relativas dos materiais constituintes de uma
argamassa de cimento, cal e areia, as propriedades da argamassa irão
variar.
• Influência da cal: a adição de cal melhora a trabalhabilidade,a capacidade
de reter água e a elasticidade, porém “piora” as outras propriedades;
•
A cal hidratada, como é normalmente utilizada apresenta sempre
características inferiores se comparada com a cal extinta na obra
(corretamente)
•
O quadro a seguir apresenta as variações observadas quando substitui-se
cimento por cal em uma composição padrão, na qual mantém-se constante
a proporção em volume de aglomerante e agregado e a consistência.
Situação da
argamassa
E
E
E
E
E
E
E
F
F
F
F
F, E
Propriedade
Resistência à compressão
Resistência à tração
Aderência
Durabilidade
Impermeabilidade
Resistência às altas temperaturas
Resistências iniciais
Trabalhabilidade
Retenção de água
Plasticidade
Elasticidade
Retração na secagem
Custo
E: Endurecida
F: Fresca
Aumento na
proporção de cal
Decresce
Decresce
Decresce
Decresce
Decresce
Decresce
Decresce
Cresce
Cresce
Cresce
Cresce
Decresce
Decresce
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19
•
O aumento do teor de água influencia negativamente nas propriedadesexceto na trabalhabilidade- até certo limite.
•
Influência dos agregados: granulometria e forma dos grãos: bastante
acentuada
•
O quadro a seguir apresenta a influência dos agregados nas propriedades
das argamassas.
Quadro: Influência dos agregados nas propriedades das argamassas
•
Classificação das argamassas, segundo a NBR 13281, de acordo com
as propriedades de resistência à compressão, retenção de água e teor
de ar.
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20
• Influência dos aditivos:
•
• Aditivos: compostos adicionados em pequenas quantidades para melhorar
uma ou mais propriedades no estado fresco ou endurecido.
•
Quadro a seguir apresenta o RESUMO de alguns aditivos utilizados
em argamassa e suas respectivas funções/propriedades:
.
•
Exemplo de aditivo de argamassa: (Dados do fabricante: “Durolit”):
Plastificante à base de cimento. Substitui a cal nas argamassas de revestimentos e
assentamento por plastificação ; permite a redução da água de amassamento, melhora a
dispersão e a resistência final; reduz a retração, eliminando assim o fissuramento das
mesmas (fissuras de retração).
Proporciona melhor aderência das argamassas, dispensando o chapisco. Permite a
confecção de paredes mais uniformes e bem acabadas. As argamassas se tornam mais
impermeáveis devido à ausência de cal e permite a pintura com tintas mais nobres como
EPOXY, POLIURETANO ACRÍLICOS por não favorecer a sabonificação (ausência de cal).
A cura das argamassas devido a ausência de cal também é acelerada. Argamassas feitas
com CALLIT aderem bem sobre todos os tijolos, cerâmica e blocos de cimento ou celular.
Devido à melhor trabalhabilidade proporciona um rendimento maior da mão de obra.
Recomendado para argamassas de assentamento, revestimento, reboco interno e externo.
Os traços a serem usados variam de acordo com a resistência e impermeabilidade desejada
de cada aplicação, podendo variar as proporções de cimento e areia na faixa de 1:3 até 1:12.
A adição de cal hidratada é dispensável. A cura deve ser feita de preferência úmida.
MODO DE USO: Dosagem padrão: usar 200 a 250 gramas de CALLIT por saco de cimento pré-diluído na água
amassamento.
1) Diluir o produto CALLIT na produção de 1 litro em 100 litros de água. Usar esta solução para amolentar as
argamassa de cimento e areia. Preparar volumes de argamassas para que serem usadas dentro de 2 horas.
2) Base ou traço usual, relação cimento - areia 1:8.
DOSAGEM: A dosagem de CALLIT ideal poderá variar para maior ou menor em função da granulometria da areia,
sendo mais fina usar menos e mais grossa, um pouco mais.
EMBALAGEM:
FRASCO PLÁSTICO 01/05 LITROS * LATA 18 LITROS * BALDE 20 LITROS * TAMBOR 200 LITROS
Fonte: DUROLIT (http://www.durolit.com.br)
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21
20- Dosagem da argamassa
•
Determinar o traço a usar em cada serviço e o cálculo da quantidade de
material que se necessita, de cada componente, para formar a quantidade
desejada de mistura.
20.1- Rendimento das argamassas
•
Utilidade: verificar quanto de material é necessário – Kg/m²/cm
(material/área/espessura do revestimento) ou consumo do
aglomerante/m³ de pasta.
•
Rendimento de um aglomerante: volume da pasta obtido com uma
unidade de volume desse aglomerante:
•
Quais as quantidades de cal, cimento e areia (em Kg ou m³, por
exemplo) são necessárias para formar um volume X de argamassa,
com o traço pré-estabelecido?
• Rendimento: depende das massas específica aparente e real do
material (densidades), portanto do volume de vazios e da quantidade
de água a adicionar.
• Rendimento pode ser obtido: experimentalmente ou analiticamente:
• Analiticamente: através do Coeficiente de rendimento (CR)
CR= d/D + a
•
Onde: d: densidade aparente- pode ser a massa específica
aparente/unitária
D:densidade real ou absoluta- pode ser a massa específica real
(absoluta)
a: volume unitário da água (m³), para pastas de consistência
normal
• Alguns valores de densidades (adimensional) ou massa específica
(t/m³), encontrados em Porto Alegre:
1- Densidade ou massa específica (t/m³) aparente ou unitária (d):
Cimento solto
Cimento compactado
Cimento na obra
Cal aérea em pedras
Gesso
1,22
2,70
1,42
1,00
0,85
2- Densidade ou massa específica (t/m³) real ou absoluta (D):
Cimento
Cal aérea
Gesso
3,05
2,20
2,50
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3- Quantidades
unitárias (m³)
consistência normal (a):
Para o cimento
Para a cal
Para o gesso
•
de
água
para
as
pastas
22
de
0,43
1,20
0,52
Exemplo numérico de cálculo de rendimento, utilizando-se os valores
de Porto Alegre:
a) Para o cimento: CR= (d/D) + a => (1,42/ 3,05) + 0,43 => CR=0,89
•
Significa que: 1,0m³ de cimento em pó dá 0,89m³ de pasta de cimento
qdo. se junta 430 litros de água
•
Para encontrar quanto de aglomerante é necessário para 1,0m³ de
pasta, é só fazer a operação inversa: 1/CR => 1/0,89= 1,123m³ de cimento para 1,0
m³ pasta
•
Para obter o volume em peso: multiplicar pela massa aparente=>
•
1,123 x 1,42= 1,6 ton ou 1600Kg
b) Para a cal
: CR= d/D) + a => (1,00/ 2,20) + 1,20 => CR=1,65
•
Significa que: 1,0m³ de cal em pedras dá 1,65m³ de pasta de cal qdo. se
junta 1200 litros de água
•
Para encontrar quanto de aglomerante é necessário para 1,0m³ de
pasta, é só fazer a operação inversa: 1/CR => 1/1,65= 0,606m³ de cal para 1,0 m³
pasta de cal.
•
Para obter o volume em peso: multiplicar pela massa aparente=>
0,606 x 1,00= 0,606 ton ou 606Kg
c) Para o gesso
: CR= d/D) + a => (0,85/ 2,50) + 0,52 => CR=0,86
•
Significa que: 1,0m³ de gesso dá 0,86m³ de pasta de gesso qdo. se junta
520 litros de água
•
Para encontrar quanto de aglomerante é necessário para 1,0m³ de
pasta, é só fazer a operação inversa: 1/CR => 1/0,86= 1,163m³ de gesso para 1,0 m³
pasta de gesso.
•
Para obter o volume em peso: multiplicar pela massa aparente=>
1,163 x 0,85= 0,989 ton ou 989Kg
• O Volume da pasta (Vp) é igual ao volume do aglomerante seco
(Vs) multiplicado pelo coeficiente de rendimento (CR):
Vp= Vs x CR
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23
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24
20.2- Consistência: Argamassa normal, pobre e rica
•
Num determinado volume de areia tem-se:
=>AREIA:
Volume aparente
• FIG.A: grãos cheios + grãos vazios.
=> Adicionando aglomerante: inicialmente o
volume não varia; somente preenche alguns
vazios (FIG.B).
 Com
mais adição o aglomerante
preenche exatamente os vazios que
existiam na areia (FIG.C).

O Volume ainda é o volume inicial
(FIG.A).
 ARGAMASSA BÁSICA OU CHEIA
 Vp= Vv areia
=>Continuando-se a acrescentar aglomerante,
ele agora não encontrará mais vazios;
=> Os grãos de areia se afastam, aumentando
o volume
=>ARGAMASSA RICA = Vp > Vv areia
 ARGAMASSA POBRE: Quando o volume da pasta é inferior ao volume
de vazios (VP < Vvareia)
 Argamassas pobres: haverá aglomerante não coberto, não colado;
argamassa é mais fraca;
 Argamassas ricas: muito aglomerante, maior dilatação e aparecimento de
trincas. Mais agregado que aglomerante : maior resistência.
 Argamassa básica: IDEAL:
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25
•
É evidente que uma argamassa com muito aglomerante, por força da
retração deste, será quebradiça, fendilhando. – formação de fendas.
•
Uma argamassa com pouco aglomerante não terá todos os grãos de areia
colados. Ficará como uma esponja, com grãos que não participam da massa
resistente.
•
Para cada argamassa deve-se ter uma faixa de composição ideal.
•
Conforme o traço; se consegue acentuar ou diminuir as características de
um tipo de argamassa, aproximando-a ou afastando-a do tipo fundamental.
20.3- Obtenção do traço para argamassa básica simples (1 aglomerante +
areia)
• O traço é estabelecido principalmente em função da areia a empregar, de
modo a dar a trabalhabilidade necessária com o mínimo de redução da
resistência.
Traço inicial--------------1:n
1 é proporção do aglomerante “A”
n: proporção da areia (geralmente úmida- natural)
Adota-se:
Traço final---------------------- 1:n0
Mesmo aglomerante “A”
Mesma areia, porém seca e sem inchamento
• Como encontrar n0 ?
Através das relações das equações de:
Vp= Vs(aglomerante) x CR
e
Vv(areia) = Vt(areia) x Cv(areia)
e
Argamassa básica:
e
(1)
(2)
Vp= Vv(areia)
Então substituindo: (1) e (2) em (3), tem-se:
Vs (aglomerante) x CR = Vt (areia) x Cv (areia)
OU
CR
= Vt areia
(3)
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Cv areia
26
Vs (aglomerante)
Mas a relação: Vt (areia)/ Vs (aglomerante) é o traço n0 :
Então => n0 : CR/ Cv
Lembrete=>
Cv= 1- (δ/ρ)
Onde: Cv = coeficiente de vazios;
Vc = volume de cheios; (Vc= Vt - Vv)
Ms = massa do agregado seco;
δ = massa específica unitária;
ρ ou γ = massa específica real : ρ = (Ms/Vc).
20.3- Influência da umidade
• Na maioria das vezes a areia apresenta alguma umidade;
• Deve-se se saber o traço com areia úmida:
• Traços em volume têm influência do inchamento: o volume de areia seca
após umedecida é aumentado para:
1 + (I/100)
I: inchamento
 Volume de areia úmida tem de areia seca (inverso): 1/ [1+ (I/100)]
Para um traço 1: n , Tem-se a correção:
1: n (1 + (I/100)
Exemplo numérico: Considerar TABELA de valores para a cidade de Porto
Alegre. Dados:
 Valores médios para a areia regular com Cv= 0,438; com umidade de 4% e
inchamento de 27%. Valores médios para a areia fina com Cv= 0,495; com
umidade de 5% e inchamento de 30%.
1.°) Determinar o traço da argamassa seca 1: n0 (areia regular seca/ sem
inchamento)
 Argamassa de cal (CR= 1,65), tem-se n0 = CR/Cv => 1,65/0,438 = 3,77
TRAÇO=> 1: 3,77
( AREIA SECA)
2.°) Determinar o traço da argamassa seca 1: n (areia úmida)
Traço 1:n ( correção da umidade/ inchamento), tem-se;
1: n (1 + (I/100) =>
1: 3,77 ( 1+ 27/100) => 1: 4,78,
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27
OBS.: Qualquer valor acima de 4,78 de areia torna a argamassa pobre ( +
areia que aglomerante) e inferior a 4,78 a torna uma argamassa rica
3.°) Determinar o traço para argamassa de cal com areia fina seca e úmida;
4.°) Determinar o traço de argamassa de cimento com areia regular seca e
úmida
5.°) Determinar o traço de argamassa de cimento com areia fina seca e
úmida
 Após os cálculos, completar a tabela a seguir:
Argamassa
1- cal e areia regular
2- cal e areia fina
3- cimento e areia regular
4- cimento e areia fina
c/ areia seca
1 : 3,77
c/ areia úmida
1 : 4,78
• Algumas recomendações de traço, conforme a finalidade de uso da
argamassa:
•
Assentamento:
1:3
Cimento + areia média
Alvenaria de pedra
1:4
Assentamento:
Alvenaria de tijolos
1:2:6
1:2:8
Cimento + Cal em pasta +
areia média
Revestimento:
Emboço paulista
1:2:6
1:2:8
Cimento + Cal em pasta +
areia média
Revestimento:
Emboço externo
1:2:4
Cimento + Cal em pasta +
areia fina
Revestimento:
Reboco interno
1:2
Cal em pasta + areia fina
Assentamentos em
geral
1:4
Cimento + areia média
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• Argamassa para assentamentos:
• A partir da densidade no estado fresco da argamassa
28
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29
•
Argamassa para revestimento:
•
O
revestimento
mais
usado
é
feito
com
argamassa.
O ideal é fazer três camadas: chapisco, emboço e reboco.
• Antes de aplicar a primeira
camada, “tampar” os rasgos
feitos quando foram colocadas
as tubulações.
• Espere cada camada secar,
antes de aplicar a seguinte.
ATENÇÃO: 1- A lata de medida deve ter 18 litros. Evite latas amassadas.
ALVAIADE: pó branco 100% mineral; apresentado em granulometria controlada e adequada aos
usos à que se destina; é misturada com cimento branco p/obtenção de rejunte.
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•
30
A Tabela a seguir apresenta os traços indicados para as utilizações mais comuns
das argamassas. (Fonte: "Tabela de Composições de Preços para Orçamentos TCPO 10" – (PINI, 2000).
APLICAÇÕES
Grupo
TRAÇOS
Cimento
Portland
Subdivisão
esp. 1 tijolo - 20 a
22cm
esp. 1/2 tijolo - 10 a
11cm
esp. 1/4 tijolo - 5 a
6cm (cutelo)
Alvenaria de Tijolos Laminados esp. 1 tijolo - 20 a
(maciços ou 21 furos)
22cm
esp. 1/2 tijolo - 10 a
11cm
Alvenaria de Tijolos de 6 Furos a chato
a espelho
Alvenaria de Tijolos de 8 Furos a chato
a espelho
Alvenaria de Blocos de
esp. 20cm
Concreto para Vedação
esp. 15cm
esp. 10cm
Alvenaria de Blocos de
esp. 20cm
Concreto Autoportantes
esp. 15cm
Alvenaria de Blocos de Vidro
Alvenaria de Tijolos Maciços
Alvenaria de Pedras Irregulares
Alvenaria de Elementos
esp. 6cm
Vazados de Concreto
Chapisco
sobre alvenaria
sobre concreto e
tetos
interno, base para
Emboço
reboco
interno, base para
cerâmica
interno, para tetos
externo, base para
reboco
externo, base para
cerâmica
Cal
Hidratada
Areia
Categoria da
Areia
1
1,5
6
grossa comum
1
2
8
grossa lavada
1
2
8
grossa lavada
1
1
6
grossa lavada
1
1
5
grossa lavada
1
1
1
1
1,5
2
1,5
2
6
8
6
8
grossa comum
grossa lavada
grossa comum
grossa lavada
1
0,5
8
grossa lavada
1
1
0,5
0,5
8
6
grossa lavada
grossa lavada
1
0,25
3
grossa lavada
1
1
0,25
0,5
3
5
grossa lavada
média lavada
1
4
grossa comum
1
3
média lavada
1
4
grossa lavada
1
3
grossa lavada
1
4
média lavada
1
1,25
5
média lavada
1
2
9
média lavada
1
2
9
média lavada
1
2
8
média lavada
TABELA (PINI): Cont.......
APLICAÇÕES
Grupo
Subdivisã
o
TRAÇOS
Cimento
Portland
Cal
Hidratada
Areia
Categoria da Areia
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Reboco
interno, base para pintura
1
4
fina lavada
externo, base para pintura
1
3
fina lavada
1,5
fina lavada
1
2
fina lavada
barra lisa
1
interno, para tetos, base para
pintura
Assentamento de
Revestimentos
interno-cerâmicas
1
1
5
externo-cerâmicas
1
0,5
5
peitoris, soleiras e
capeamentos
base regularizadora para
cerâmicas
base regularizadora p/ pisos
monolíticos
Pisos
31
1
4
1
5
1
3
base regularizadora p/ tacos
1
4
colocação de cerâmicas
1
colocação de tacos
1
4
cimentados alisados
1
3
0,5
5
média
lavada
média
lavada
média
lavada
grossa
lavada
grossa
lavada
grossa
lavada
média
lavada
média
lavada
fina lavada
Importante:
Cimento e areia medidos secos e soltos.
Cal hidratada medida em estado pastoso firme.
Não se recomenda que as argamassas base para pinturas do tipo
epóxi contenham cal, que retarda a cura e diminui sua resistência, podendo
a argamassa ser desagregada pelas tensões provocadas pelo processo de
polimerização das resinas epóxi. Recomendamos que se consultem os
fabricantes das tintas epóxi, para definição dos traços recomendados para
as argamassas base para as pinturas deste tipo.
•
Existem diferentes tipos de aditivos químicos que podem ser
utilizados nas argamassas, entre eles: impermeabilizantes, adesivos,
aceleradores de pega, retardadores de pega, plastificantes, controladores de
fissuração, etc. Recomendamos que se consulte o fabricante dos aditivos
para definição dos traços das argamassas a serem aditivadas e a
especificação e proporção do aditivo a ser utilizado.
•
•
•
_______________________________________________________________________________MCC- DENC/FAET/UFMT
Outra sugestão:Escolha da argamassa para assentamento
Tabela: Argamassas recomendadas pela norma americana ASTM C-91
(proporções em volume)
Fonte: Norma americana ASTM C-270 (THOMAZ, E., 2004).
 Paredes estruturais: argamassa N (alternativamente S ou M);
 Paredes de vedação: argamassa O (alternativamente K,N ou S);
 Fundações e muros de arrimo: argamassa S (alternativamente M ou N).
 Quando se deseja elevadíssima resistência à compressão, evitar risco por
ataque de sulfatos, recomenda-se NÃO utilizar a cal na argamassa.
32
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33
21- Consumo de materiais (exemplo prático)
• Estimativa analítica a partir do traço
1. O processo decorre das relações entre os Volumes aparentes (traço) e
os VOLUMES REAIS dos componentes e quantidade de água de
amassamento (Eng. Paulo Costa):
TABELA: VOLUMES REAIS DO M³ DE ALGUNS MATERIAIS
MATERIAL
VOLUME REAL (Vol Real)*
Cal em pasta
1,00 m³
Cimento
0,47 m³
Areia fina
0,50 m³
Brita
0,50 m³
Areia média
0,55 m³
Areia grossa
0,60 m³
Fonte: Andrade Filho (2006).
*Volume aparente: P
massa esp.aparente
*Volume real: P
massa esp. real
2. Pesos/massas específicos aparentes (médios) dos materiais de alguns
componentes principais (SP):
- Cimento: 1400 kg/m³
- Cal em pasta: 1300 kg/m³
- Cal viva (em pedra): 1200 kg/m³.
3. Outras relações importantes:
a) 1 m³ de cal viva produz 1,5 m³ de cal em pasta.
b) 1m³ de cal viva = 1200 Kg e equivale 800 Kg de cal em pasta.
c) Quantidade média de água por traço: 0,15 (15%) do Vol. Aparente total
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34
Exemplos práticos:
1.º) Calcular a quantidade dos materiais integrantes de 1m³ de argamassa de
cal:
Traço=> 1:3 (1 Cal em pasta x 3 em areia fina seca)
Vol aparente
1 m³ de cal em pasta
3 m³ de areia fina
(3x0,50)
4 m³
Água 0,15 x4 (15% de Vap)
Vol real
1,0 m³
1,5 m³
0,6m³
3,1 m³ *
Cálculo das quantidades dos materiais:
a) Cal em pasta: 1/3,1 = 0,323 m³
Em peso: 0,323m³ x 1300Kg/m³ = 419 Kg
ou p/ cal viva: 0,323 m³ x 1200Kg/m³ = 387 Kg
b) Areia fina: 3/3,1 = 0,968 m³.
c) Água: 0,6/3,1 = 0,194 m³ = 194 litros.
2.°) Calcular a quantidade dos materiais integrantes em 1 m³ da argamassa
mista:
Traço=> 1:2:8 => (1 Ci + 2 Cal em pasta+ 8 areia média seca)
Vol. Apar
1m³ de cimento
(1x0,47)
2 m³ de cal em pasta
( 2x1,00)
8 m³ de areia
( 8 x 0,55m³ )
11 m³ Água -> 0,15 x 11 m³
Vol. Real
0,47m³
2,00 m³
4,40 m³
1,65 m³
8,52 m³
Cálculo das quantidades dos materiais:
a) Cimento: 1 / 8,52= 0,117m³
Em Peso: 0,117 x 1400Kg/m³= 164Kg
b) Cal em pasta: 2/8,52 m³ = 0,235 Kg³
Em Peso: 0,235m³ x 1300Kg/m³ = 305 Kg
ou em cal viva: 0,235 m³ x 1200 Kg/m³ = 282 Kg
b) Areia fina: 8/8,52 = 0,94 m³.
c) Água: 1,65/ 8,52 = 0,194 m³ = 194 litros.
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35
22-Argamassa colante
•
Argamassa adesiva industrializada: propriedades
ligantes/colantes, e de aderência
• Considerações:
•
•
•
•
•
•
•
Tempo em aberto: é o tempo disponível para executar o assentamento da
cerâmica, antes de ocorrer uma secagem superficial da argamassa;
Tempo de ajuste: é o período no qual após o assentamento ainda é
possível pequenos ajustes;
Tempo de pote: vida útil da argamassa, após mistura com a água;
Consistência: Liga do produto; ponto ideal para aplicação;
Tempo de maturação: corresponde ao intervalo de tempo entre o fim da
preparação da argamassa fresca e o início da aplicação.
Traço e consumo: quantidade de água a adicionar/ consumo por m² de4
apliaação: especificações do fabricante.
NBR 14081
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23-Argamassas projetadas
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24-Argamassa armada
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Argamassa armada pode ser definida como um micro concreto armado, resultante
da associação de argamassa (cimento/areia/água), com uma armadura de aço
constituída por fios de pequeno diâmetro e pouco espaçados entre si (telas
soldada).
•
No Brasil, é regida pela norma NBR-11173/89 da ABNT.
Características:
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Possui pequena espessura (20mm em média), o que lhe permite possuir baixo
peso unitário, tornando-se adequado a construções leves;
Fácil modelagem;
Fácil manuseio pois a construção com a argamassa armada é semelhante a um
"brinquedo de encaixe";
Necessita de equipamentos leves;
Apresenta ausência de fissuras macroscópicas quando sob impacto;
Possui adequada resistência mecânica;
Unidade de compra: m2
Fôrmas: as de madeira estão sendo substituídas por aço, plásticos ou materiais
sintéticos para diminuir o custo.
Emprego:
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Escadarias drenantes (escada cuja parte inferior passa a rede de esgoto) sendo,
por isso, utilizadas em caminhos de acessos a habitações localizadas nas
encostas;
Muros de arrimo;
Cobertura de grandes e pequenos vãos;
Módulos sanitários;
Piso e cobertura de passarelas;
Sistema construtivo para escola de dois pavimentos;
Revestimento de canais;
Silos agrícolas.
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Constituição:
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•
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A constituição da argamassa armada pode ser alterada de acordo com seu uso,
como por exemplo:
CIMENTO: além do cimento Portland comum podem ser empregado outros
cimentos especiais, como o pozolânico, o de alta resistência inicial, o de alto forno,
areia de argila expandida, etc.
ADIÇÕES MINERAIS: pode-se acrescentar microssílica e outras pozolanas
visando a economia do cimento ou obtenção de argamassa de alto desempenho.
•
•
ADITIVOS: pode-se empregar todos os diversos aditivos disponíveis para concreto
(tomando devido cuidado com aqueles que possam corroer a armadura), assim
como polímeros que adicionados à mistura tornam a argamassa mais impermeável
e resistente a agentes agressivos.
Cuidados Especiais:
• A argamassa armada permite a utilização de produtos para acabamento
superficial sejam estes de ordem estética, proteção contra umidade, abrasão ou
corrosão.
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Fonte: FAU/UFSC.
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Outra Função: Reforço de revestimento (com tela metálica)
O reforço do revestimento com tela metálica deve ser executado nas
regiões onde ocorreram grande concentração de tensões no revestimento:
na interface da estrutura com a alvenaria do primeiro e dos três
últimos pavimentos;
 quando a espessura do revestimento for superior à espessura
máxima permitida (2~3cm);

nas regiões onde forem esperados movimentos diferenciais
intensos (balanços, grandes vãos, etc.).
•
A norma britânica BS 5385/91 recomenda que para a execução de
reforços no revestimento externo sejam usadas telas eletrosoldadas de aço
inoxidável, com fios de diâmetro de pelo menos 2,5mm e malha de 50X50mm;
esta norma admite a utilização de telas de aço galvanizado, com fio de
diâmetro superior a 1,02mm e malha 25X50mm apenas para uso interno.
•
A Figura a seguir mostra os dois tipos de reforço de revestimento
propostos por MACIEL; BARROS e SABBATINI (1998): a argamassa
armada e a ponte de transmissão.
•
No primeiro caso a tela fica imersa no revestimento e no segundo, a
tela é chumbada à alvenaria ou concreto por meio de fixadores (grampos,
chumbadores ou pinos) e é usada uma fita de polietileno na interface
alvenaria/estrutura com o intuito de se promover a distribuição das tensões
pela tela ao longo do revestimento.
•
Deve-se atentar para o fato do uso de material dos fixadores
compatível com o da tela para evitar-se a corrosão galvânica.

Figura - Reforço do revestimento com tela metálica: (a) argamassa armada e (b) ponte
de transmissão (MACIEL; BARROS e SABBATINI, 1998
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•
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Outros Exemplos de obras com argamassa armada:
Obra: Hussain-Doshi Gufa
Arquiteto: Balkrishna Doshi, M/s Stein
Doshi & Bhalla
Local: Navarangpura, Índia
Fonte: Indiabuildnet.com
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Referências Bibliográficas e Bibliografia do Cap. ABNT – Associação Brasileira de
Normas Técnicas. NBR.11173 – Projeto e execução de argamassa armada. R. Janeiro,
ABNT, 1990
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BATAGLIA, Antonio D. – Projetos em argamassa armada (dissertação de Mestrado).
S.Carlos, EESC-USP, 1986
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