GANHOS POTENCIAS NA UTILIZAÇÃO DA ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA
REGATTIERI, Carlos Eduardo (1); SILVA, Luciano Luis Ribeiro da (2)
(1) MSc. Eng. Civil. Associação Brasileira de Cimento Portland. Av. Torres de
Oliveira, 76 São Paulo, SP. CEP 05347-902. e-mail: [email protected]
(2) MSc. Eng. Civil. e-mail: [email protected]
RESUMO
Este trabalho discute os ganhos de eficiência que podem ser obtidos na utilização da
argamassa industrializada comparada à argamassa preparada em canteiro de obras.
Apresentam-se, inicialmente, os conceitos relativos ao preparo da argamassa no canteiro
para, em seguida, analisar os diferentes processos que compõem a utilização da
argamassa, desde o recebimento do material até a aplicação da mesma.
São identificados os ganhos potencias de eficiência da argamassa industrializada
referentes à demanda de mão-de-obra, ao prazo de execução dos serviços e ao consumo
de materiais.
Também são analisados dados, obtidos de pesquisas, que abordam a eficiência na
execução de serviços de Construção Civil com a utilização de argamassa
industrializada.
ABSTRACT
This paper discusses improvements efficiency with the industrial mortar. After a
conceptual approach, it describes the process concerned, from receiving until the mortar
application, surveying the improvements. Also are analyzed labor productivity data
based on researches.
1
INTRODUÇÃO
As argamassas, conforme exposto por Sabbatini & Baía (2000), apesar de serem muito
utilizadas, são ainda caracterizadas por considerável incidência de problemas
patológicos, desperdícios de materiais, mão-de-obra e tempo e elevados custos de
produção.
Com o objetivo de reverter esse quadro, o setor da Construção Civil vem investindo no
aprimoramento de seus processos com a adoção de novas tecnologias e novos materiais.
Como exemplo desse aprimoramento, cita-se o uso da argamassa industrializada. De
acordo com Massetto et al (1998), a procura pelas argamassas industrializadas, por parte
das empresas construtoras, tem sido crescente.
As indústrias de argamassa também têm investido na busca de melhores produtos como,
por exemplo, o fornecimento de argamassas específicas para cada tipo de uso.
Porém, muitas empresas construtoras, ao discutirem a adoção da argamassa
industrializada, realizam análises simplificadas não avaliando possíveis ganhos de
eficiência em diversos processos, que compreendem desde o recebimento dos materiais
até a aplicação da argamassa.
Essa carência nas análises pode ser justificada pela falta de informações quanto aos
ganhos de eficiência que podem ser obtidos em cada um desses processos.
2
OBJETIVO DO TRABALHO
O objetivo deste trabalho é realizar uma análise nos diversos processos que compõem a
utilização da argamassa, identificando ganhos potencias de eficiência na adoção da
argamassa industrializada em relação à argamassa preparada no canteiro de obras.
3
ENTENDIMENTO SOBRE O PREPARO DA ARGAMASSA
Segundo a norma NBR 13529 (ABNT, 1995), argamassa é a mistura homogênea de
agregado miúdo, aglomerante inorgânico e água, com aditivos ou não, e com
propriedades de aderência e endurecimento. Ë importante notar que já na definição a
homogeneidade é considerado um ponto crítico.
Para essa mesma norma, as argamassas preparadas em obra são aquelas em que a
medição e a mistura dos materiais ocorrem no próprio canteiro de obras. Seus materiais
são medidos em volume ou massa; e podem ser compostas por um ou mais
aglomerantes (simples ou mistas).
Em se utilizando a cal, no preparo da argamassa em obra, é necessário aguardar o seu
tempo de maturação, para sua perfeita hidratação. Segundo a norma NBR 7200
(ABNT, 1998), esse tempo é de 16 horas.
Para que isso ocorra, procede-se a mistura prévia da cal hidratada em pó com areia e
água (argamassa intermediária), ou a mistura prévia de cal hidratada com a água (pasta
de cal). Essas misturas são deixadas em repouso até o momento da mistura da
argamassa final, realizada somente após o tempo de maturação da cal.
Na Figura 1 é mostrado um fluxograma simplificado dos processos envolvidos no uso
da argamassa mista preparada em obra.
Legenda:
transporte
Recebimento
da areia
Recebimento
da cal
Areia
1
operação
Medição e mistura da
argamassa intermediária
armazenagem
inspeção
Cal
Argamassa intermediária
Aplicação da
argamassa
Recebimento
do cimento
Cimento
Medição e mistura da
argamassa
Figura 1 - Fluxograma dos processos para argamassa mista preparada em obra
As argamassas industrializas, de acordo com a norma NBR 13529 (ABNT, 1995), são
aquelas provenientes da dosagem controlada, em instalações próprias (indústrias), de
aglomerante(s), agregado(s), e, eventualmente, aditivos(s), em estado seco e
homogêneo, compondo uma mistura seca à qual o usuário somente adiciona a
quantidade de água requerida para proceder a mistura.
Na Figura 2 é mostrado um fluxograma simplificado dos processos envolvidos no uso
da argamassa industrializada no canteiro de obras.
Recebimento da
argamassa industrializada
em sacos
preparo da
argamassa
Aplicação da
argamassa
Figura 2 - Fluxograma dos processos para argamassa industrializada em sacos
Comparando-se as figuras 1 e 2, nota-se que a argamassa preparada em canteiro envolve
um número bem maior de processos, portanto requer maior demanda de transporte,
maior necessidade de áreas de armazenagem, maior quantidade de controles e,
conseqüentemente, maior utilização de mão-de-obra. Somando-se a complexidade da
gestão, fica evidente que a opção por produção em canteiro não é compatível com os
conceitos de racionalização.
4
ANÁLISE DOS PROCESSOS ENVOLVIDOS NO USO DA ARGAMASSA
DENTRO DO CANTEIRO DE OBRAS
Nesse capítulo serão apresentados alguns dos potencias ganhos de eficiência da
argamassa industrializada em relação à argamassa preparada em obra. Para isso, serão
analisados os diversos processos envolvidos no uso da argamassa no canteiro, desde o
recebimento dos materiais até a aplicação. De maneira geral, pode-se incluir os
seguintes processos:
•
recebimento e descarregamento dos materiais;
•
controle de recebimento e qualidade dos materiais;
•
armazenamento dos materiais;
•
escolha do local de mistura da argamassa;
•
peneiramento da areia;
•
medição dos materiais;
•
mistura da argamassa;
•
transporte dos materiais.
4.1 Recebimento e Descarregamento dos Materiais
A forma de descarregamento dos materiais, utilizados na produção de argamassa, está
ligada à forma de recebimento deles.
Os materiais entregues em sacos (cimento, cal e argamassa industrializada) são
descarregados manualmente ou, se forem entregues em paletes, com o uso de carro
porta-palete, empilhadeira ou grua.
Os materiais entregues a granel são descarregados, geralmente, pelo próprio veículo de
entrega. A areia é recebida a granel em caminhão basculante. A necessidade do
descarregamento da areia fora de seu local de armazenamento pode ser muito onerosa,
uma vez que pode demandar grande quantidade de mão-de-obra, alem de uma logística
complicada.
A argamassa industrializada também pode ser entregue acondicionada em silo, ou a
granel. O descarregamento de silos é feito pelo próprio caminhão de seu transporte e o
abastecimento dos silo se dá através de mangueiras ligando o caminhão graneleiro ao
silo (Figura 3).
A argamassa industrializada, por permitir um descarregamento mais mecanizado, utiliza
menor quantidade de mão-de-obra e induz a menores perdas de materiais.
Figura 3 – Abastecimento de silo de argamassa industrializada no canteiro através de
mangueiras ligadas ao caminhão
4.2 Controle de Recebimento e Qualidade dos Materiais
Para Jobim et al. (1999), um dos problemas causadores de ineficiências da execução dos
serviços que utilizam a argamassa é a falta de qualidade e grande variabilidade dos
materiais, que podem ocasionar patologias, perdas de materiais, retrabalho e etc. .
Assim, justifica-se a realização de um controle de recebimento em prol da garantia da
qualidade dos materiais que irão constituir a argamassa, e da certeza de que o material
recebido está de acordo com a especificação e com a quantidade solicitada.
É importante ressaltar que para argamassas produzidas em canteiro é imprescindível um
estudo prévio de dosagem visando determinar tanto o proporcionamento propriamente
dito quanto as especificações das matérias primas. Ao final do trabalho estas
informações devem ser divulgadas amplamente para todos os envolvidos, especialmente
os setores de produção e suprimento.
Conforme Souza & Tamaki (2001), no controle de recebimento dos materiais podem ser
realizados três tipos de verificações: quantitativa, visual e por ensaios. As verificações
quantitativas e visuais devem ser realizadas no momento do recebimento do material no
canteiro. Os ensaios, por sua maior complexidade, são geralmente realizados por
laboratórios especializados, os quais devem estar devidamente capacitados para tal.
Sempre que possível, deve-se optar por laboratórios pertencentes à rede credenciada
pelo INMETRO ou sócios da ABRATEC (Associação Brasileira das Empresas de
Tecnologia da Construção Civil ).
Na Tabela 1, apresentam-se algumas das possíveis verificações realizadas no
recebimento dos materiais nos canteiros de obras. Além dessas, deve-se verificar
também se as informações relativas ao material e sua fabricação estão impressas nas
embalagens ou descritas nos registros que os acompanham e se o material possui o selo
de conformidade, como o da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland), por
exemplo.
Tabela 1 - Controles de recebimento de materiais
Material
Forma de
recebimento
Areia
a granel
Verificação quantitativa
•
cubicagem da caçamba do
caminhão
Verificação visual
•
coloração
•
granulometria
•
impurezas
Cal
em sacos
•
contagem dos sacos
•
existência de sacos rasgados,
furados e molhados
Cimento
em sacos
•
contagem dos sacos
•
existência de sacos rasgados,
furados, molhados ou com
empedramento;
Argamassa
industrializada
em sacos
•
contagem dos sacos
•
existência de sacos rasgados,
furados, molhados ou com
empedramento;
Argamassa
industrializada
em silo
•
pesagem do veículo antes e
depois da descarga
FONTE: adaptado de SOUZA; TAMAKI (2001)
Nota-se que, em função do uso de diferentes materiais, a argamassa preparada em obra
necessita de um número maior de controles comparado à argamassa industrializada.
Este custo muitas vezes é negligenciado quando do planejamento dos empreendimentos.
Outra desvantagem da argamassa preparada em obra é a dificuldade em controlar a
qualidade da areia, que apresenta diversos problemas difíceis de serem detectados,
como a presença de impurezas (JOBIM et al. 1999).
4.3 Armazenamento dos Materiais
O correto armazenamento dos materiais evita uma série de problemas, como perdas na
qualidade, perdas quantitativas, problemas quanto ao fluxo nos canteiros de obras e
problemas de segurança dos operários, para citar apenas alguns.
As recomendações mais importantes para o armazenamento dizem respeito à segurança
dos operários e demais pessoas, descritas pela NR 18 (FUNDACENTRO, 1996). Além
dessas recomendações, Souza et al. (1997), Maciel et al.(1998) e a norma NBR 7200
(ABNT,1998) recomendam que:
a) a areia deve ser armazenada:
•
em compartimentos identificados pela natureza e classificação
granulométrica, em espaço confinado em três lados, com fundo inclinado e
drenado;
•
em local a que o caminhão basculante possa ter acesso direto.
b) os materiais ensacados (cimento, cal e argamassa industrializada) devem ser
armazenados:
•
em local fechado, protegido da umidade, sobre estrado ou assoalho de
madeira, e não ter contato com a parede;
•
de forma que se permita a retirada dos materiais segundo a ordem de
compra, para que sejam utilizados dentro do prazo de validade.
c) a argamassa intermediária deve ser armazenada próximo ao local de mistura da
argamassa mista (definitiva).
A argamassa preparada em obra, por necessitar de materiais em sacos e de areia “solta”,
necessita maiores cuidados quanto ao armazenamento dos materiais. Outra desvantagem
dessa forma de preparo é o armazenamento da argamassa intermediária.
Em relação à demanda de áreas para armazenamento de materiais, na Tabela 2
apresentam-se alguns exemplos de áreas necessárias em função da quantidade de
materiais, indicadas por SOUZA (2000).
Tabela 2 - Áreas necessárias para armazenamento de determinadas quantidades de
materiais
Material
Quantidade
Característica do estoque
Área necessária
(m2)
Cimento
200 sacos
pilhas com 10 sacos
8,4
Cal
200 sacos
pilhas com 15 sacos
4,8
Argamassa industrializada
200 sacos
pilhas com 10 sacos
8,4
3
Areia
10 m
altura média 0,8 m
12,5
Argamassa intermediária
1 m3
altura média 0,3 m
3,4
FONTE: adaptado de SOUZA (2000)
Os estoques de argamassa industrializada são mais flexíveis, ou seja, podem ser
remanejados no canteiro de obra com maiores facilidades que os estoques de materiais
da argamassa preparada em obra, além de poderem ser distribuídos nos locais de
aplicação (andares).
Outra vantagem da argamassa industrializa é a possibilidade de seu armazenamento em
silo, requerendo uma pequena área no canteiro, em que cerca de 9 m2 pode armazenar
até 30 toneladas de material. Na Figura 4 mostra-se um silo instalado em canteiro.
Figura 4 – Silo com argamassa industrializada
4.4 Local de Preparo da Argamassa
O local de mistura da argamassa influi no fluxo de materiais e pessoas, ritmo de
produção, em diferentes níveis de controle da qualidade da argamassa e em perdas
quantitativas de materiais.
A mistura da argamassa pode ser de duas formas, ou seja, em local único no canteiro de
obras (central de preparo) ou em locais variáveis. Neste caso, ocorre nos pavimentos de
execução do serviço.
Para as argamassas preparadas em obra, a mistura em locais variáveis apresenta alguns
problemas, tais como dificuldade no controle de qualidade da argamassa e perdas na
medição e transporte dos materiais.
No caso da argamassa industrializada, o preparo em locais variáveis é favorecida,
permitindo menores solicitações de transporte e mão-de-obra e otimização dos sistemas
de transporte vertical, com utilização fora dos horários de pico.
4.5 Medição dos Materiais
Uma das maiores vantagens da argamassa industrializada é não precisar da medição dos
materiais, exceto da água. Para a argamassa preparada em obra, se faz necessária a
medição de todos os materiais constituintes para dosagem da mesma.
Os equipamentos recomendados para a medição dos aglomerantes e dos agregados são
as padiolas e os carrinhos-padiola (Figura 5).
A medição da quantidade de água pode ser feita com o auxilio de baldes, latas ou
dosadores ou, para alguns tipos de misturadores, a dosagem de água pode ser
automática. Para medição manual, o recipiente deve ser graduado ou ter uma marca
visível, evitando variações da quantidade de água.
Embora em alguns casos se recomende incorporar aditivos na argamassa preparada em
canteiro, o seu uso é comprometido em função da dificuldade de sua dosagem, uma vez
que precisa de quantidades mínimas, difíceis de serem medidas no canteiro de obras. A
isto soma-se o fato de que muitas vezes o equipamento utilizado não é adequado.
a
b
Figura 5 – Equipamentos de medição dos materiais: a) padiola; b) carrinho-padiola.
4.6 Mistura da Argamassa
As misturas, de acordo com a norma NBR 7200 (ABNT, 1998), devem ser feitas por
processos mecanizados ou, em casos excepcionais, por processo manual.
A mistura manual não é aconselhável, pois não é garantida a correta homogeneização da
argamassa, o que compromete as suas propriedades.
Muitos são os equipamentos atualmente disponíveis para o preparo mecânico da
argamassa. Tais equipamentos podem ser classificados de acordo com o sistema de
mistura, com o tipo do eixo e com o regime de produção. Na Tabela 3, apresenta-se essa
classificação.
Tabela 3 -Tipos de misturadores de argamassa
Critérios de classificação
Tipos de misturadores
Tipo de mistura
•
por queda livre ou gravitacional
•
forçada
•
horizontal
•
vertical
•
inclinado
•
planetário
•
intermitente (por batelada)
•
contínuo
Tipo de eixo
Regime de produção
Os misturadores de queda livre (ou gravitacionais), também conhecidos por betoneiras,
não são indicados para a mistura da argamassa, pois não garantem a perfeita
homogeneidade da mistura. Apesar disso, nota-se que eles são muito usados para a
mistura de argamassa de revestimento.
O ideal é que o preparo da argamassa seja feito com equipamento específico e melhor
adaptado para a produção de argamassa, denominado argamassadeira. Os fabricantes de
argamassadeiras indicam seu uso preferencialmente para as argamassas industrializadas.
A falta de equipamentos específicos para a mistura da argamassa preparada em obra é
uma desvantagem para esta forma de produção. Na Figura 6, apresentam-se alguns
equipamentos utilizados na mistura de argamassa.
a
b
c
Figura 6 – Equipamentos de mistura: a) betoneira; b) argamassadeira intermitente de
eixo horizontal; c) argamassadeira contínua de eixo horizontal.
Observando-se a Figura 6 pode-se constatar que as dimensões das argamassadeiras
permitem seu deslocamento na obra com facilidade. A maioria deles é dotada de rodas,
sendo possível sua movimentação com apenas um profissional.
4.7 Transporte dos Materiais
O sistema de transporte é um dos principais responsáveis por utilizações excedentes de
mão-de-obra e por perdas de materiais (SANTOS, 1995). A necessidade de transporte
dos materiais ou da argamassa está relacionada:
a) com a forma de preparo da argamassa e com os materiais utilizados;
b) com o arranjo físico do canteiro de obras, pois maiores distâncias entre as áreas de
armazenamento, mistura e aplicação determinam maior necessidade de transporte;
c) local de mistura da argamassa, pois determina se há a necessidade do transporte dos
materiais constituintes ou da argamassa já misturada.
Segundo Lichtenstein (1987), o transporte de materiais pode ser com decomposição ou
sem decomposição do movimento. O transporte de materiais com decomposição de
movimento ocorre quando são utilizados equipamentos diferentes para o movimento
horizontal e vertical, enquanto o transporte sem decomposição ocorre quando se utiliza
apenas um equipamento para os dois movimentos.
Na Tabela 4, apresentam-se os principais equipamentos utilizados nos transportes de
materiais para o preparo de argamassa, de acordo com esse autor.
Tabela 4 - Equipamentos utilizados nos transportes de materiais para a execução de
revestimento de argamassa
Materiais
areia
materiais em sacos
Transporte horizontal
Transporte
Transporte sem
decomposição
vertical
•
jerica
•
guincho manual (1)
•
carrinho-de-mão
•
guincho de coluna
•
carrinho-padiola
•
elevador de obra
•
padiola
•
jericas
•
guincho manual (1)
•
carrinhos-de-mão
•
guincho de coluna
•
elevador de obra
•
•
grua
•
grua
elevador de obra
•
grua
material em sacos entregues
em paletes
•
carro porta-palete
•
empilhadeira
argamassa fresca
•
jericas
•
guincho manual (1)
•
grua
•
carrinho para
transporte de
masseiras
•
guincho de coluna
•
•
elevador de obra
bomba (de via
úmida)
carrinho-de-mão
•
por gravidade,
através de dutos
•
bomba (de via seca)
•
argamassa industrializada a
granel (silo)
FONTE: adaptado de LICHTENSTEIN (1987)
NOTA:
(1) O guincho manual só é indicado para pequenas alturas e pequenas quantidades de materiais.
Para o transporte vertical o ganho da argamassa industrializada é significativo.
Conforme pode-se observar na Figura 7, para argamassas preparadas em obra o limite
fica por conta da dimensão do equipamento usado. Em se tratando de giricas, cujo
volume máximo é de 250 litros cada, o total transportado por ciclo é de 500 kg de
argamassa, que representa 425 kg de pó. No sistema industrializado, com produção no
andar, a quantidade é por conta do limite do equipamento, normalmente 750 kg de pó
(15 sacos). O ganho é de 76%.
Figura 7 – Transporte vertical de argamassa
De acordo com Lichtenstein (1987), é importante a criação de um sistema de transporte
vertical independente para os materiais constituintes da argamassa, afim de desafogar o
equipamento principal de transporte (elevador de obra ou grua) e evitar deslocamentos e
interferências inúteis. Esse sistema independente pode ser realizado com o uso de
guinchos manuais, guinchos de coluna, por gravidade ou por bombeamento. No entanto,
esta solução normalmente não é adotada em função dos custo adicional deste sistema
independente. Na Figura 8, ilustram-se o guincho de coluna e o elevador de obra e, na
Figura 9, o transporte de argamassa por gravidade através de dutos.
a
b
Figura 8 - Equipamentos de transporte vertical: a) guincho de coluna; b) elevador de
obra
b
c
a
Figura 9 -Transporte de argamassa por gravidade através de dutos: a) duto de ligação do
local de mistura na cobertura ao balancim; b) funil por onde a argamassa é
inserida no duto com o uso de pás, c) duto sobre o balancim
A grua é pouco utilizada no transporte de materiais para o preparo da argamassa,
embora venha sendo utilizada para o transporte de argamassa industrializada em sacos.
Na Figura 10, mostra-se o uso de grua para o transporte de argamassa industrializada
em sacos.
a
b
c
Figura 10 - Transporte de argamassa industrializada em sacos com grua: a) garfo para o
içamento de paletes com sacos; b) transporte por grua de sacos de argamassa
protegidos com lona plástica para evitar quedas; c) plataforma para o
descarregamento de argamassa no pavimento
Em relação ao bombeamento de argamassa, atualmente existem dois sistemas: um para
a argamassa industrializada armazenada em silo (por via seca) e outro para a argamassa
fresca (por via úmida).
O bombeamento por via seca significa que apenas a mistura seca do material é
bombeada. Esse sistema é composto por um silo com compressor acoplado, um
misturador e mangueiras (Figura 11). A argamassa é bombeada, através de uma
mangueira, do silo até o misturador, com a injeção de ar comprimido. O controle do
fluxo do bombeamento é feito automaticamente, conforme a saída de argamassa no
misturador, onde se adiciona água à argamassa seca.
a
b
Figura.11 - Equipamentos de bombeamento da argamassa industrializada por via seca
a) compressor de ar acoplado ao silo; b) misturador automático com filtro
de ar na parte superior
O bombeamento por via úmida consiste na movimentação da argamassa fresca. O
sistema é formado por uma bomba e um conjunto de mangueiras. A argamassa fresca é
depositada em uma câmara do equipamento de bombeamento (Figura 12) e, através de
uma mangueira, é transportada até o local de uso.
Figura 12 -Bomba de via úmida para argamassa
Por permitir o uso de sistemas de transportes mais mecanizados, como o bombeamento
por via seca e o uso de grua, a argamassa industrializada apresenta menores demandas
de mão-de-obra e menores perdas de materiais em relação à argamassa preparada em
canteiro.
5
CONSIDERAÇÕES FINAIS
As análises realizadas neste trabalho apontam que a argamassa industrializada possui
grande potencial de ganhos de eficiência, seja quanto à demanda de mão-de-obra, à
redução de prazos e à minimização de perdas de materiais, sendo a solução natural para
a racionalização deste sub sistema, contribuindo para o aumento da competitividade da
Construção Civil.
Esses ganhos podem ser comprovados com o estudo de Souza (2001), também
apresentado pelo TCPO 13 (PINI, 2002), que aponta uma redução no uso de ajudantes
na execução de revestimentos com argamassa industrializada, ou seja, as obras que
utilizaram essa argamassa apresentaram as menores demandas da relação de ajudantes
por pedreiro.
Souza (2001) também indica que os melhores valores de produtividades globais da
execução de revestimento interno de paredes foram obtidos em obras que utilizaram
argamassa industrializada.
Melhores valores de produtividade implicam em menores prazos de execução de
serviços, menores custos de mão-de-obra e menores custos indiretos como, por
exemplo, os custos de mobilização de canteiro.
Também fica evidente que a argamassa industrializada juntamente com sistemas
independentes de transporte, reduz o número de interferências com outros serviços,
favorecendo a melhoria da produtividade e redução de prazos de serviços.
Finalmente, é importante destacar que somente adotando-se soluções que levem à
racionalização das diversas atividades
6
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