COLÉGIO METRÓPOLE
CAL E GESSO
Curso: Técnico em Edificações
Disciplina: Material de Construção
Professor: Anderson Resende
Ano: 2009
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CAL
1. Definição
2. Matéria Prima
3. Histórico
4. Fabricação
4.1. Cal virgem:
4.2. Cal hidratada:
5. Endurecimento da cal
6. Características das argamassas com cal
6.1. Economia
6.2. Plasticidade:
6.3. Incorporação de areia:
6.4. Aderência:
6.5. Retenção de água
6.6. Ausência de trincas
6.7. Poder Bactericida
6.8. Resistência à tração
6.9. Resistência à compressão
6.10. Resiliência
7. Cuidados no preparo das argamassas com cal
8. Outras aplicações:
9. Identificação prática da qualidade da cal
10. Especificações
10.1. tabela 1 – Exigências químicas
10.2. tabela 2 – Exigências físicas
10.3. tabela 3 - Exemplo de características de cal CH – i
GESSO
1. Histórico
2. Matéria Prima
3. Fabricação
4. Endurecimento do gesso
5. Propriedades do Gesso
5.1. Pega
5.2. Água de amassamento
5.3. Resistência mecânica
5.4. Aderência
5.5. Isolamento
6. Características do gesso
7. Emprego do gesso
7.1. Paredes de gesso acartonado
7.2. Gesso para revestimento de interiores
7.3. A cola de gesso
7.4. Blocos de gesso para alvenaria
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CAL
1. Definição
A cal é um produto obtido pela calcinação (queima) de rochas calcáreas.
As rochas calcáreas podem ser:
Calcíticas (CaCO3) : possuem alto teor de carbonato de cálcio
Dolomíticas (CaMg (CO3) : possuem carbonato de cálcio e carbonato de
magnésio.
Magnesianas : está entre as duas, ou seja, possui carbonato de cálcio e
carbonato de magnésio, sendo que este último em menor teor que as
dolomíticas.
Em Minas os principais fornecedores de cal trabalham com os materiais a seguir:
Cal Itaú
Cal Votoran
Cal Ical
: Magnesiana;
: Dolomítica;
: Calcítica.
As cales calcíticas e dolomíticas são as mais utilizadas na construção civil.
2. Matéria Prima
Como já foi dito a matéria prima básica da cal é o calcário (carbonato de cálcio)
CaCO3 . Sua formação na natureza ocorreu a milhões de anos atrás, através da
sedimentação (deposição) de conchas marinhas e ossos de animais no fundo dos
oceanos.
Com o tempo a crosta terrestre passou por várias transformações, levando esses
sedimentos a sofrerem um metamorfismo (pressão e temperatura) que os transformou
em uma rocha compacta que é o calcário, utilizado na fabricação de cal e cimento.
3. Histórico
Nas últimas duas décadas temos observado um certo abandono no que diz respeito
ao uso de argamassas com cal, principalmente nos Estados da região sudeste. A
indústria da cal, preocupada com esse fato, tem procurado reverter essa situação
através de uma maior presença nas Escolas de Engenharia e Empresas Construtoras.
Acreditamos que o abandono progressivo das argamassas com cal começou a ocorrer
ainda na década de 60. Na ocasião o mercado da construção civil ainda não dispunha
de argamassas hidratadas com a qualidade e variedade dos dias atuais, o que
ocasionava um grande trabalho no canteiro de obras em decorrência da necessidade
de extinção da cal virgem, sem contar as constantes ocorrências de patologias nos
revestimentos devido a presença de partículas não hidratadas (descolamento e
4
surgimento de vesículas), para agravar os problemas técnicos havia os riscos a saúde
dos operários durante a hidratação.
Com a melhoria constante da qualidade da cal, observada nos últimos anos,
principalmente em função de um trabalho conjunto entre os grandes fabricantes
nacionais e a ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal) este quadro está
se revertendo, com forte tendência ao emprego de argamassas mistas (cimento + cal).
Argamassa é a mistura de areia com um ou mais aglomerantes. Os aglomerantes são
o cimento e a cal – outros materiais são comercializados como se fossem
aglomerantes mas, em sua grande maioria, não passam de adições aglutinantes com
finalidade específica de melhorar características de aderência e retenção de água.
4. Fabricação
4.1. Cal virgem:
A rocha calcária é extraida das jazidas (pedreiras) com o uso de explosivos. O material
extraido é levado para sistemas de britagem primária e secundária onde é novamente
fragmentado até atingir dimensões de aproximadamente 30 mm. Para a obtenção da
cal virgem, o calcário é introduzido em fornos de calcinação que atingem temperaturas
de aproximadamente 1000ºC. A esta temperatura o calcário perde gás carbônico, de
acordo com a seguinte reação:
CaCO3
+
calor
CaO
+
CO2
O CO2 vai para a atmosfera
O carbonato de cálcio (CaCO3) aquecido se transforma em cal virgem (CaO) e perde
CO2 para a atmosfera. Esta perda, em geral, representa 40% do peso do calcário.
A cal virgem não pode ser utilizada diretamente nas argamassas necessitando uma
prévia hidratação. Em algumas situações ela pode ser empregada diretamente,
exemplo: solo-cal para melhoria da capacidade de suporte de um solo, tratamento de
água e esgoto.
4.2 Cal hidratada:
Para a obtenção da cal hidratada, adiciona-se água à cal virgem. A hidratação da cal
virgem provoca uma significativa elevação da temperatura e uma forte expansão do
material. Esta é uma fase extremamente importante para a definição da qualidade da
cal, visto que quanto melhor a hidratação melhor a qualidade da cal.
CaO (cal virgem)
+
H2O (água)
Ca(OH)2 (hidróxido de cálcio)
Nas indústrias mais modernas ao término do processo de hidratação são instalados
equipamento aero-separadores que captam as partículas nas dimensões previamente
definidas pelo fabricante. Em outras a cal hidratada passa por um processo de
moagem e separação até atingir a granulometria adequada.
5. Endurecimento da cal:
A cal é considerado um aglomerante aéreo (reage com o ar), processo conhecido
como recarbonatação, conforme reação a seguir:
5
Ca(OH)2
+
CO2 (recarbonatação)
= CaCO3 + H2 O
Como se pode observar nessa reação a cal tende a voltar ao seu estado original que é
a “pedra”, solidificada e consistente, representando um dos aspectos positivos da
utilização da cal hidratada nas argamassas.
Para que os grãos de areia fiquem unidos entre si é necessário que o aglomerante
esteja na quantidade suficiente. Obtém-se então uma argamassa com consistência
plástica, com boa mobilidade e liga (aderência). Esta característica comum às
argamassas de revestimento e assentamento é conhecida como “incorporação de
areia”. A cal é considerada um excelente incorporador de areia.
Como já foi dito o cimento é um aglomerante hidráulico portanto necessita de água
para reagir, nas argamassas mistas a cal absorve água e durante a fase de
endurecimento cede essa água para o cimento, auxiliando-o na hidratação de um
maior número de partículas.
6. Características das argamassas com cal
6.1. Economia
Geralmente a cal é comercializada por um preço, em kg, correspondente a 60% do
preço do cimento.
Considerando-se que a cal é muito mais leve que o cimento ( 1 litro de cal CH-1 pesa
menos que 0,6 kg enquanto que o mesmo volume de cimento pesa aproximadamente
1,34 kg ) podemos afirmar que o mesmo peso de cal representa o dobro do volume de
cimento.
Conclusão: além de ter custo menor que o cimento ela tem um maior rendimento
volumétrico. Os fabricantes de cal têm sugerido traços em volume para revestimento e
assentamento variando de 1: 2: 10 a 1: 2: 15.
6.2. Plasticidade:
As argamassas com cal hidratada são mais plásticas que as comumente usadas,
principalmente quando são elaboradas com um mínimo de 24 horas antes de sua
aplicação.. Espalham-se facilmente na parede.
6.3. Incorporação de areia:
Capacidade do ligante unir um determinado volume de areia de tal forma que cada
grâo esteja interligado um ao outro.
No caso do cimento o poder de incorporação de areia não chega a 3, ou seja um
determinado volume de cimento envolve cerca de 3 vezes o volume de areia. Em
cales de boa qualidade este valor supera 4,5 vezes.
O poder de incorporação está ligado a finura dos aglomerante, medida através do
Blaine, e também a sua densidade. A cal é mais leve e mais fina que o cimento;
6
6.4. Aderência:
Esta é uma das mais importantes propriedades da argamassa no estado fresco e pode
ser medida de modo bastante simples: aplica-se uma certa quantidade de argamassa,
com cal, num canto do teto, a seguir toma-se a mesma quantidade de uma outra
argamassa, sem cal, e aplica-se em outro canto. Recolhe-se no piso o que caiu de
uma e de outra, medindo-se os volumes. A que aderiu mais deixou cair menos.
Invariavelmente as argamassas com cal apresentam maior aderência.
Alguns pedreiros, para melhorar a aderência, utilizam como ligantes saibros e
materiais de origem argilosa, apesar dos resultados no estado plástico serem
aceitáveis ocorrem sérios problemas no estado endurecido.
6.5. Retenção de água
Quando se aplica a argamassa em substratos com alta porosidade, no ponto de
contato ocorre uma rápida absorção da água de amassamento, exemplo: paredes de
blocos cerâmicos ou tijolos maciços. Em consequência na interface da argamassa
com o substrato não há água suficiente para hidratar os grãos de cimento e os
mesmos permanecem inertes, comprometendo a aderência e outras propriedades da
argamassa.
A cal por ser mais fina e ávida por água retem por mais tempo a água de
amassamento, em consequência,. nas argamassas mistas (cimento e cal) teremos
uma cura muito melhor, pois a água armazenada pela cal vai sendo liberada lenta e
gradualmente, atendendo as necessidades do cimento. É o que se pode chamar de
casamento perfeito.
6.6. Ausência de trincas
Comumente as trincas em uma parede são causadas por:
1. Recalque da estrutura – a argamassa trinca a mais ou menos 45º em relação ao
piso;
2. Defeito Construtivo – quando a parede não é alinhada e/ou aprumada e os
rebocos excessivamente espessos são feitos para corrigir o prumo e o
alinhamento. A argamassa cede como um todo pois a resistência de aderência não
é suficiente para suportar seu próprio peso, provocando trincas horizontais.
3. Ligantes – quando há excesso de ligantes nas argamassas, as retrações (fissuras)
ocorrem violentamente devido a retração hidráulica. No caso dos saibros, filitos e
outros produtos argilosos as fissuras ocorrem de modo significativo e com o passar
do tempo os revestimentos acabam por apresentar aspecto friável e pulverulento
(apodrecimento da argamassa).
6.7. Poder Bactericida
A umidade que penetra pelas fissuras, ao longo do tempo, forma verdadeiros habitats
de fungos e bactérias que proliferam rapidamente causando o mofo e o apodrecimento
dos rebocos. Neste momento a tinta é agredida de dentro para fora, mostrando
envelhecimento precoce.
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O elevado pH da cal inibe a proliferação desses fungos e bactérias sendo, portanto,
considerado um elemento com alto poder bactericida.
6.8. Resistência à tração
A afinidade entre a argamassa com cal e o substrato (tijolos ou blocos) é maior por
causa de sua alta plasticidade e das minúsculas partículas de cal micropulverizadas
que penetram totalmente nas reentrâncias dos tijolos. Por esta razão obtém-se
ligações extremamente fortes. No ensaio de aderência por tração fica evidente esta
afirmativa.
6.9. Resistência à compressão
Entre todas as propriedades das argamassas a resistência à compressão é a menos
importante, visto que as cargas que atuam sobre as alvenarias convencionais são
extremamente baixas e nas alvenarias auto-portantes a resistência dos blocos tem
importância muito mais significativa no conjunto que a argamassa utilizada para
assentamento. Nas argamassas de revestimento a resistência à compressão tem
importância menor ainda.
Esse fato tem de ser destacado em virtude da resistência à compressão das
argamassas com cal ser sensivelmente inferior a resistência das argamassas com
cimento porém com valores bem acima do necessário.
6.10. Resiliência
Os materiais se dilatam com a variação da temperatura e uma argamassa é sempre
aplicada sobre materiais com diferentes coeficientes de dilatação. Se a argamassa
não tiver uma boa elasticidade não terá condições de suportar as tensões geradas e
irá trincar. As argamassas de cal são menos rígidas que as argamassas que utilizam
somente o cimento.
7. Cuidados no preparo das argamassas com cal
A ABPC recomenda que as argamassas com cal sejam previamente preparadas
(antecedência mínima de 24 horas), misturando-se a cal com areia e ãgua em
betoneira. O material resultante deve ser mantido em repouso pelo prazo mínimo
estipulado. Após este período o material é novamente colocado na betoneira,
adicionando-se cimento e água e misturando até atingir a homogeneidade e
consistência ideal para aplicação.
Alguns estudiosos afirmam que esta prática tem por finalidade melhorar a plasticidade
da argamassa com cal. Particulamente acredito que a mesma tem por finalidade
garantir a completa hidratação das partículas não hidratadas e, em consequência
evitar que a hidratação destas partículas ocorram após a aplicação sobre a parede,
com todas as consequências já conhecidas, tais como: empolamento e descolamento
do revestimento.
8. Outras aplicações:
Na construção civil a cal também é empregada como tinta, neste caso podemos
considerá-la como uma tinta de baixa categoria. A cal é um pó e quando misturada
com água se transforma em pasta ou em líquido mais ou menos viscoso. Ao ser
8
aplicada a água evapora e sobra apenas o pó na superfície, o contato faz com ele se
solte. Para evitar este problema é comum misturar na tinta de cal elementos fixadores,
cola PVA, sal grosso e óleo de linhaça, Globo Fix, etc.
A cal tem sido empregada também em obras rodoviárias com o intuito de melhorar a
capacidade de suporte dos solos e também na composição dos asfaltos quando entra
em uma proporção muito pequena, geralmente 3%, melhorando sensivelmente a
durabilidade dos pavimentos flexíveis.
9. Identificação prática da qualidade da cal
Na obra, sem os recursos laboratoriais, podemos identificar a qualidade da cal através
de dois processos extremamente simples, a saber:
Peso da cal: Encher um caixote com cal, com volume previamente definido, e
pesá-lo. A relação entre o peso líquido e o volume do caixote nos dará a massa
unitária. As cales de boa qualidade possuem massa unitária inferior a 0,6
kg/dm3.
Tamanho do saco: Caso, na obra, não exista siquer uma balança basta
verificar o tamanho do saco. Um saco de 20 kg de cal tipo CH-1 tem tamanho
ligeiramente menor que um saco de cimento. Quanto menor o saco pior a
qualidade da cal
10. Especificações (ABNT / NBR 7175/92)
10.1. Tabela 1 – Exigências químicas
ANIDRIDO CARBÔNICO
(CO2)
Anidrido Carbônico
Na Fábrica
(CO2)
Na Obra
Óxido não hidratado calculado
Óxidos totais não voláteis (CaO + MgO)
CH - I
<5%
<7%
< 10 %
> 88 %
LIMITES
CH – II
<5%
<7%
Nâo exigido
> 88 %
CH - III
< 13 %
< 15%
< 15 %
> 88 %
10.2. Tabela 2 – Exigências físicas
DETERMINAÇÕES
Finura
% retida
ESTABILIDADE
Peneira 0,6 mm
Peneira 0,075 mm
RETENÇÃO DE ÁGUA
PLASTICIDADE
INCORPORAÇÃO DE AREIA
LIMITES
CH-I e CH-II
< 0,5 %
< 15 %
Ausência de
cavidades
> 80 %
> 110
> 2,5
CH-III
< 0,5 %
< 15 %
Ausência de
cavidades
> 70 %
> 110
> 2,2
10.3. Tabela 3. Exemplo de características de CAL CH – I
Características
Resultados
9
Retido na # 30
Retido na # 200
Estabilidade
Retenção de água
Plasticidade
Incorporação de areia
Massa Específica
Massa Unitária
Óxidos não hidratados
CO2
Resíduo Insolúvel
Óxidos Totais
0,00 %
1,50 %
Ausência de cavidades e protuberâncias
87 %
> 110
4,60
2,30 kg/dm3
0,48 kg/dm3
0,6 %
4,5 %
0,9 %
98,0 %
10
GESSO
Observação: Esta apostila foi elaborada com base no texto produzido pelo Sindugesso
de Pernambuco e revisada pela empresa Supergesso)
1. Histórico
Entre os materiais utilizados na construção o gesso é considerado um dos mais
antigos. Em recentes descobertas arqueológicas, na Síria e Turquia, foi detectado o
uso do gesso em ruínas que remontam ao 8º milênio AC. O gesso também foi
empregado pelos egípicios na construção das grandes pirâmides, há mais 2800 anos
antes de nossa era.
Na época contemporânea o emprego do gesso tem evoluído muito. Na Europa
e nos Estados Unidos este material representa um papel importante na construção
moderna, onde vem se adaptando as novas formas e tendências construtivas. No
Brasil o seu emprego era bastante limitado, servindo apenas para execução de
decoração interna em edifícios de acabamento esmerado.
Nos últimos anos a indústria da construção tem utilizado o gesso de forma mais
significativa, seja em substituição do reboco convencional ou da massa corrida em
pinturas ou em rebaixamento de tetos, na execução de molduras com os mais
variados detalhes ou, mais recentemente, em blocos de gesso e painéis acartonados
para substituição das alvenarias convencionais.
2. Matéria Prima
O gesso é o produto obtido pela desidratação parcial ou total da gipsita (CaSO4 . 2H2O
) – sulfato de cálcio biidratado.
Os depósitos mais importantes de gipsita, no Brasil, estão situados no Nordeste na
região conhecida como Chapada do Araripe
A composição média da gipsita se encontra na tabela a seguir:
2.1. Tabela 01 – Composição química da Gipsita da Chapada do Araripe
Composição
Sílica (em Si O2)
Ferro e Alumínio
Cálcio (em CaO)
Magnésio (em MgO)
Sulfatos (em SO3)
Cloretos (em Na Cl)
Teor de Gipsita
Valores
0,32%
0,20%
32,43%
0,31%
45,04%
0,15%
93,65%
A gipsita cristaliza-se com duas moléculas de água, sendo uma e meia molécula
combinadas e, meia, fortemente combinada.
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3. Fabricação
Sua obtenção ocorre a partir da calcinação da gipsita conforme as fases seguintes:
CaSO4 . 2H2O + calor
3.1. Tabela 2: Carcterísticas do gesso em função da temperatura de aquecimento
Temperatura
Processo
Produto Obtido
110º a 150ºC
A Gipsita perde uma parte da Gesso para fundição
água
combinada
para
se
transformar em Hemidrato de
cálcio (CaSO4 . ½ H2 O)
170º a 250ºC
Hemidrato de cálcio (CaSO4 . ½
H2 O) se transforma em Anidrita
(CaSO4 ) instável e muito ávida
por água
Anidrita ativa ou solúvel – normalmente utilizada para elaboração de
misturas na produção de gesso rápido para diminuir o tempo de pega
300º a 600ºC
Nessa faixa de temperatura se
obtem a Anidrita, totalmente
desidratada e com tempo de pega
muito longo.
Anidrita insolúvel – utilizada para
elaboração de misturas visando à
produção de gesso para revestimento (30% de Anidrita + 70% de
Hemidrato)
600º a 900ºC
A essa temperatura se obtém um
produto inerte e que não
apresenta o fenômeno da pega
A anidrita solúvel colocada em presença de água, em temperatura normal, reconstitue
rapidamente o sulfato biidratado original. Essa combinação faz-se com a produção de
uma fina malha cristalizada, interpenetrada responsável pela coesão do conjunto. Tal
fenômeno conhecido como pega do gesso é acompanhado de elevação de
temperatura, por ser a hidratação uma reação exotérmica.
A anidrita insolúvel não é suscetível a rehidratação rápida, sendo praticamente inerte
e, por este motivo, participa do conjunto como material de enchimento, como a areia
na argamassa temos então que acrescentar um estabilizador adequado como o
alúmem ou o sulfato de potássio.
A partir de 1000ºC até 1200ºC haverá dissociação do sulfato em SO3 e CaO. A cal
(CaO) vai então, produzir a aceleração do endurecimento. Obtém-se assim o gesso de
pavimentação ou gesso lento, ou gesso hidráulico. O gesso hidráulico é o mais
empregado para a execução de pisos e apresenta resistência mais elevada que o
gesso estuque ou gesso molde.
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4. Endurecimento do gesso
O endurecimento de qualquer tipo de gesso é devido a sua combinação com a água
adicionada, para que se obtenha uma pasta suficientemente plástica de modo a
permitir sua aplicação. O endurecimento decorre da hidratação com a regeneração do
sulfato com duas moléculas de água:
O mecanismo de hidratação do gesso rápido é o seguinte;
2 (CaSO4 ½ H2O) + 3 H2O = 2 (CaSO4 . 2H2O) + calor
O sulfato com duas moléculas de água cristaliza-se. Os cristais formados aderem
entre si, produzindo uma massa dura e resistente.
5. Propriedades do Gesso
5.1. Pega
O início de pega do gesso se processa entre 2 a 3 minutos e termina 15 a 20 minutos
depois do amassamento. Com água quente o tempo total de pega se reduz a 2
minutos. O gesso dos dentistas é amassado sempre com água quente.
Para se obter um produto de pega mais lenta adiciona-se ao gesso produtos
retardadores, pequenas porcentagens de cola animal, sangue ou produto de
matadouro denominado QUERATINA (0,1%) que é obtida de chifres e cascos de
animais. Só desta forma a pasta permanecerá plástica, de modo a permitir a sua
aplicação durante pelo menos uma hora. Esta substância poderá ser adicionada à
agua de amassamento, com o mesmo efeito.
5.2. Água de amassamento
A quantidade ótima se aproxima da quantidade teórica necessária para a hidratação,
em torno de 18,6%. A resistência da pasta de gesso diminue quando se aumenta a
quantidade de água.
5.3. Resistência mecânica
As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à tração entre 7 e 35
kgf/cm2 e à compressão entre 50 e 150 kgf/cm2. Em argamassas com elevada
proporção de areia esta resistência fica sensivelmente reduzida.
5.4. Aderência
As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra, ferro e concreto
e aderem mal a superfícies de madeira. A aderência entre o gesso e o ferro, apesar de
elevada, trás como consequência, por ser instável, a corrosão do metal. Não se pode
fazer gesso armado como se faz concreto armado. A estabilidade gesso-ferro á
alcançada quando o ferro é galvanizado.
5.5. Isolamento
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As pastas endurecidas de gesso gozam de excelente propriedades de isolamento
térmico e isolamento acústico. Sua condutibilidade térmica é cerca de 1/3 do valor do
tijolo comum. O gesso também confere aos revestimentos um excelente isolamento
contra fogo, a água de cristalização é eliminada pelo calor, reduzindo o material
superficial à condição de pó, que não sendo removido, atua como um isolante que
protege a camada interior do gesso.
6. Características do gesso
O gesso de estuque ou, simplesmente, gesso, como é denominado no Brasil, é um
aglomerante pulverulento com um resíduo de cerca de 40% na peneira número 100,
de cor branca, pesando 650 a 800 kg/m3, de massa específica real igual a 2,57
kg/dm3. É entregue para consumo em sacos de papel de 50 kg.
Até hoje a ABNT não estabeleceu especificação e métodos de ensaio para o gesso,
obrigando-nos a adotar métodos americanos e europeus. As especificações que
adotamos são bastante falhas e são as seguintes:
O gesso deve ser obtido a uma temperatura máxima de 300ºC. O produto assim
obtido deverá oferecer um fim de pega de 20 a 40 minutos, devendo ser fornecido em
pó, seco e isento de blocos.
A ASTM C-26 especifica as seguintes características para o gesso:
Resistência à flexão mínima
: 1,4 MPa
Resistência à compressão mínima
: 7,0 MPa
Início de pega sem retardamento
: 10 a 40 minutos
Início de pega com retardamento
: 40 minutos a 6 horas
Resíduo na peneira nº 14 (1,4 mm)
: Nada
% de material abaixo da peneira 100 (0,15 mm)
: 45 a 75
7. Emprego do gesso
Na construção civil o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações de
interior. O material pode ser aplicado em forma de pasta (gesso e água) ou como
argamassa (gesso, areia e água).
O revestimento de gesso em pasta ou argamassa é feito em uma ou várias camadas.
Pode-se proceder ao alisamento final da superfície do revestimento com a colher ou
desempenadeira, ou com a raspagem final, quando o material adquiriu dureza
suficiente. De qualquer forma o acabamento é sempre muito bom, podendo alcançar
polimentos excepcionais.
O gesso, tanto em pasta quanto em argamassa, não deve ser utilizado em exteriores
por se deteriorar quando em presença de água, devido a sua alta solubilidade, que
pode ser solucionada com a utilização de resinas especiais (impermeabilizantes).
O gesso é largamente utilizado na fabricação de ornamentos, painéis para paredes e
forros, etc, sempre sendo considerado um produto de fino acabamento.
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7.1. Paredes de gesso acartonado
Ganho de área útil
Com espessuras menores do que as paredes convencionais, as paredes de gesso
acartonado trazem um ganho considerável de área útil por unidade. Em 100 m² de
área pode-se chegar a 4% de ganho de área útil.
Estética
Com planos lisos e sem juntas aparentes, as paredes de gesso acartonado podem ser
retas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento: pintura, papel de
parede, azulejo, mármore ou fórmica.
Resistência mecânica
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As paredes de gesso acartonado são adaptáveis a qualquer tipo de estrutura: madeira,
concreto ou aço e podem atender a qualquer pé direito. Aceitam a fixação de qualquer
tipo de objeto.
Isolamento térmico
O espaço interno das paredes de gesso acartonado permitem a colocação de lã de
vidro ou lã de rocha reforçando a isolação térmica a fim de evitar desperdício de calor.
Isolamento acústico
O desempenho acústico das paredes de gesso acartonado atendem as mais exigentes
especificações, podendo ser melhorado, acrescentando-se mais placas ou lã de vidro
ou lã de rocha no seu interior.
Resistência ao fogo
Com a característica das placas de gesso acartonado (20% de seu peso é água), as
paredes tem excelente desempenho quanto a resistência a fogo.
Instalação
As paredes de gesso acartonado são de fácil montagem e permitem instalações
elétricas e hidráulicas.
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7.2. Gesso para revestimento de interiores
Produto
Gipsita (CaSO4) 2 H2O desidratada e moída a temperatura e tempo ideais, que permite
bom aglutinamento ( entrelaçamento dos cristais = dureza ) e excelente aderência.
Consumo: 1 kg/m² → 1mm (espessura)
Preparação
Para cada saco de 40kg, adicionar de 36 a 40 litros de água. Devem ser utilizados
recipientes limpos e água potável. Polvilhar o gesso em pó sobre a água, distribuindoo em toda a extensão. Após o período de embebição (cerca de 1,5 minuto), a pasta
estará pronta para homogeneização. O tempo de pega é de 30 a 35 minutos. Nunca
remisturar.
Recomendações
A estocagem ideal do Gesso para revestimento deve ser feita sobre tablado de
madeira, em lugar seco e arejado, por 180 dias no máximo.
A maior ou menor espessura no revestimento depende do tipo de alvenaria
empregada.
Eventuais irregularidades nas peredes deverão ser corrigidas antes da aplicação do
Gesso para revestimento.
Usos e aplicações
O Gesso para revestimento pode ser aplicado em paredes e tetos de concreto,
alvenaria de blocos de concreto, tijolos cerâmicos, sílico-calcários, de concreto celular
ou pré-moldados em gesso.
Precauções
Embora o produto seja isento de impurezas, recomenda-se, quando manipulado em
ambiente fechado, utilizar máscara de proteção contra poeira.
7.3. A cola de gesso
A Cola de Geso é um produto em pó, em
sacos de 20 e 5 Kg, desenvolvido para ser utilizado
na montagem dos sistemas de vedação horizontais
(paredes) e verticais(tetos e forro) construídos com
pré-moldados de gesso, ou na colagem de outros
elementos de gesso como: sancas, molduras,
placas, painéis de gesso acartonado, na colagem de
azulejos, cerâmica e ladrilhos
Fabricada a partir de gessos especiais e aditivos, a
Cola de Gesso quando trabalhada com uma mistura
água/cola adequado, 20 Kg (01 saco) de cola para
17
13 litros de água, apresenta uma consistência pastosa que permite a sua aplicação
com bisnagas, espátulas ou ferramentas similares.
DADOS TÉCNICOS SOBRE A COLA DE GESSO
Variáveis
Relação Água/gesso
Espraiamento
Tempo para inicio de aplicação
Tempo para fim de aplicação
Absorção de água
Resistência a Flexão
Unidades
cm
Min
Min
%
MPa
Valores
0,63 a 0,67
10 a12 (Consistência pastosa)
3 (Após mistura esta pronta p/uso)
60
35 a 38
4,0 a 4,5
7.4. Blocos de gesso para alvenaria
Além das qualidades intrínsecas do gesso, seu modo de fabricação industrial que
garante estabilidade dimensionais, angularidade, encaixes extremamente preciosos
sua estrutura microporosa, sua colocação fácil e a obtenção de uma parede com a
superfície limpa e lisa, facilita a execução de obras na construção civil aumentando a
segurança e o conforto das edificações, seja esta nova, ou reforma.
Suas principais qualidades são:
-
Proteção contra incêndio,
Isolação acústica
Isolação térmica
Regularização higrométrica
Facilidade e rapidez de colocação
Aspecto das superfícies (superfície fica pronta para pintura).
Proteção contra incêndio
O bloco de gesso é incombustível e oferece uma grande resistência às chamas. As
moléculas d’água que ele contém opõem-se a elevação e propagação do calor. Esta
característica lhe confere performance excepcional. Como parâmetro de resistência ao
fogo ele é classificado como incombustível.
Resistência ao fogo
O tempo durante o qual os elementos de construção conservam suas características
mecânicas e de isolação determina a resistência ao fogo de uma material.
Grau de estabilidade ao fogo
É o tempo durante o qual um elemento assegura sua resistência mecânica sob uma
carga.
Grau de para-chama (s.f.)
É o tempo durante o qual um elemento de construção é estável ao fogo, estanque às
chamas, aos gases quente ou inflamável.
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Grau corta-fogo (c.f.)
É o tempo durante o qual um elemento de construção é estável ao fogo, para-chama e
onde a elevação de temperatura no lado não exposto ao fogo, não ultrapassa 140°c
em média ou 180°c num ponto.
Isolação Acustica
O bloco apresenta uma boa isolação sonora. O valor deste índice é geralmente
expresso em db (A)* - unidade de medida do som (ruído, barulho)
dB (A) = Decibel A: é uma medida fisiológica que permite quantificar um nível de
ruído/barulho tal como ele é percebido pelo ouvido.
O dB (A) expressa, por um valor, um nível de barulho ou de isolamento.
Isolação térmica
coeficiente de condutibilidade térmica
É a microporosidade natural devido ao amassamento e a secagem do bloco, quando
de sua fabricação, que confere a este material um baixo coeficiente de condutibilidade
térmica. Ele se expressa pela letra (Lambda). Em W/m °C
Quanto menor Lambda, mais o material é isolante.
resistência térmica
É a capacidade de resistência de um material à passagem do frio ou calor. Ela é
expressa pela letra “R”. Quanto maior o valor de R mais o material é isolante.
R – valor resistência térmica em m² °C/W
Nota: Um bloco de gesso de 10 cm de espessura corresponde em isolação térmica a
uma parede de argamassa de 50 cm.
. Regulação higrométrica
Graças à porosidade do gesso o bloco é um ótimo regulador de higrometria. Com
efeito, ele é capaz de absorver o excesso de umidade ambiente, mas também de
restituí-la quando o ar ambiente está seco demais.
Execução da alvenaria
A fabricação industrial dos blocos de gesso lhes confere uma angularidade perfeita
(em esquadria), uma grande estabilidade dimensional, encaixes em ranhuras e em
lingüetas muito precisas permitindo uma colocação simples, rápida, com um mínimo
de ferramenta.
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Aspecto superficial
É graças às qualidades enumeradas no parágrafo anterior e com cuidado no momento
da colocação pode realizar divisórias ou paredes perfeitamente retilíneas e verticais.
Além disso, as faces dos blocos sendo, por fabricação, perfeitamente lisas, se obtém
superfícies perfeitamente planas e lisas podendo receber após a secagem ( 24 ou 48
hs.) qualquer forma de revestimento: ladrilhamento, papel de parede, pintura, etc.
Componentes da alvenaria de bloco de gesso
É formado por componentes pré-moldados, BLOCOS DE GESSO, e a COLA DE
GESSO.
BLOCOS DE GESSO
São blocos pré-moldados de gesso especial, fabricado por processos de moldagem,
apresentando acabamento perfeito nas suas superfícies. Assim, os blocos de gesso se
encaixam perfeitamente, após a montagem da parede, obtém-se uma superfície plana
e pronta para receber acabamento.
Os blocos de gesso podem ser encontrados em duas espessuras diferentes e nas
versões Maciços e Vazados.
Os Blocos vazados oferecem um ganho de peso de 20 a 30% em relação aos blocos
maciços. Por serem mais leves, devido aos dutos internos, permitem conjugar leveza e
solidez. É, sem dúvida, uma excelente alternativa sempre que se deseja diminuir o
peso das paredes, reduzindo assim a sobrecarga das estruturas. São ideais para
redistribuição de paredes sobre lajes antigas.
Os Blocos maciços permitem construir paredes com maior altura.
Os SUPERBLOCOS são encontrados e comercializados:




Na cor branca
Na cor azul
Na cor verde
Na cor rosa
BLOCO de gesso S (standard)
BLOCO de gesso HIDRO (hidrofugado)
BLOCO de gesso GRG (com fibra)
BLOCO GRG-HIDRO (combinação)
Como pode ser observado, o sistema é composto de BLOCOS de gesso de cores
diferenciadas, cada uma com uma aplicação específica.
 BLOCO DE GESSO S MACIÇO/VAZADO
De cor branca, existe em 2 espessuras diferentes
permitindo a realização de:
-
Divisórias de distribuição
Divisórias separativas
20
Aplicado na construção simples de paredes divisórias internas em edifícios
residenciais e comerciais (quartos, salas, escritórios).
Fabricado em espessura de 70 e 100 mm: será utilizada em divisórias de distribuição e
em divisórias separativas. Para a divisória separativa é recomendado utilizar o BLOCO
de gesso de 100 mm.
Principais características do BLOCO DE GESSO S
Espessura do bloco em mm
70
70
100
66x50
66x50
66x50
Peso médio em kg de um bloco
23
18
34
Peso médio em kg/m²
70
54
100
Dimensão em cm
Dimensionamento padrão das divisórias em Bloco de Gesso S
Espessura em mm
70
100
Altura standard em m
3
4
Distância horizontal entre suportes em m
6
8
 BLOCO DE GESSO HIDRO – MACIÇO/VAZADO
. De cor azul claro, existe em 2 espessuras diferentes.
. Criado para áreas úmidas, pois ele é hidrófugo.
. Absorção em água após duas horas de imersão, é inferior a
5%.
. Recomendado para todas as divisórias de dobragem e de
distribuição em área molhadas (banheiro, área de serviço e na
cozinha).
. É igualmente recomendada em divisórias para todos os locais
podendo estar expostos à umidade: adega, garagem, subsolo, etc.
Pode ser utilizada no revestimento de banheira, em suporte de pia ou lavabo, em
bancadas de trabalho.
É aconselhável a colocação do BLOCO DE GESSO HIDRO – MACIÇO para construir
a primeira fileira da totalidade das divisórias para prevenção de um eventual risco de
inundação por ruptura de canalização, trasbordamento de um lavabo, vazamento de
uma máquina de lavar, etc.
21
Principais características do BLOCO DE GESSO HIDRO
Espessura do bloco em mm
70
70
100
66x50
66x50
66x50
Peso médio de um bloco, em kg
23
18
34
Peso médio em kg / m²
72
54
102
Dimensão em cm
Dimensionamento standard das divisórias em blocos hidro
Espessura em mm
70
100
Altura standard em m
3
4
Distância horizontal entre suportes em m
6
8
 BLOCO DE GESSO GRG – MACIÇO/VAZADO
São blocos de gessos especiais, aditivos e
fibras de vidro, conhecidos pela sigla GRG (Glass
Reinforced Gypsum), de cor verde claro, existe em
2 espessuras diferentes.
Utilizado na construção de paredes que
serão submetidas a esforços de cargas suspensas
e impactos generalizados ou nas áreas onde
ocorram grande aglomeração de pessoas (cinema,
corredores, hospitais, etc.).
É aconselhável a colocação do BLOCO DE
GESSO GRG – MACIÇO em local onde a parede
necessita uma maior resistência mecânica, tendo em vista a colocação de cargas
suspensas, tais como: armários, suporte de televisão, etc.
Principais características do bloco de gesso GRG
Espessura do bloco em mm
70
70
100
66x50
66x50
66x50
Peso médio em kg de um bloco
23
18
34
Peso médio em kg/ m²
72
54
102
Dimensão em cm
Dimensionamento standard das divisórias em BLOCOS GRG
22
Espessura em mm
70
100
Altura padrão em m
3
4
Distância horizontal entre suportes em m
6
8
 BLOCO DE GESSO GRGH – MACIÇO/VAZADO
Pré-moldados de gesso reforçado com fibras de
vidro e com aditivos hidro-repelente
De cor rosa claro, existe em 2 espessuras
diferentes.
São utilizados para construção de paredes
divisórias de dobragem e distribuição, em áreas que
necessitam de um desempenho especial, somando
as características dos blocos reforçados com fibras
de vidro GRG e as dos blocos hidrófugos.
Principais características do BLOCO GRG-H
Espessura do bloco em mm
70
70
100
66x50
66x50
66x50
Peso médio em kg de um bloco
23
18
34
Peso médio em kg pó m²
72
54
102
Dimensão em cm
Dimensionamento standard das divisórias em BLOCOS GRGH
Espessura em mm
70
100
Altura padrão em m
3
4
Distância horizontal entre suportes em m
6
8