Aços Longos
Aços Especiais
Transformar o amanhã.
Mais do que um desafio,
um compromisso ArcelorMittal.
A Belgo agora é ArcelorMittal. Essa nova denominação é o resultado da união dos
dois maiores fabricantes mundiais de aço: a Arcelor e a Mittal Steel.
Mudou o nome, mudou a assinatura, mas os principais valores da empresa não
mudaram: sustentabilidade, qualidade e liderança são compromissos que
assumimos com o mundo ao redor e com a busca pela excelência de cada produto
e serviço.
Continuamos pensando como o cliente para entender as suas necessidades e
superar as suas expectativas com soluções em aço cada vez mais personalizadas
para Construção Civil, Indústria e Agronegócio. Agora fazemos parte da maior
siderúrgica do mundo e estamos nos movendo para além do que o mundo espera
do aço, transformando o amanhã.
Solução em Aços Especiais
Agora, o know-how do maior grupo siderúrgico do mundo também está disponível para empresas de todos
os portes do segmento industrial, fornecendo o produto customizado e conforme as especificações dos
clientes. Você conta com produtos em diversas bitolas, acabamentos, seções e acondicionamentos em aço
carbono, ligado e corte fácil.
Uma verdadeira solução em aços especiais com mais produtividade e economia.
Produtos
• Barras Trefiladas
• Barras Trefiladas Polidas
Após o material ser Trefilado e Endireitado, passar por um equipamento onde as barras são pressionadas por roldanas de aço e
friccionadas contra uma régua de latão onde será feito o polimento, visando à eliminação de impurezas na superfície e nos poros
do material deixando uma superfície lisa e brilhante. Nesta operação não existe a remoção de sobremetal.
• Barras Descascadas
Este processo consiste na remoção de sobremetal de até 1,00 mm, usando ferramentas de corte visando precisão dimensional
e eliminação de defeitos superficiais. Pode ser feito diretamente no laminado, com endireitamento prévio, ou no trefilado.
• Barras Trefiladas Retificadas
Neste processo, após o material ser Trefilado e Endireitado, é passado em uma Retífica, onde a barra passa por 02 Rebolos
com inclinações para Arraste e Corte, recebe um esmerilhamento/abrasão em sua superfície para a remoção do sobremetal
excedente (± 0,20 mm), ficando dentro do diâmetro especificado pelo cliente. A necessidade de alguns clientes para
este tipo de acabamento é o aspecto superficial, maior precisão dimensional e remoção de possíveis defeitos superficiais.
• Barras Trefiladas Lixadas
Este tipo de processo foi desenvolvido para aqueles clientes que necessitam de materiais trefilados polidos, porém sem o
excesso de porosidade normal deixada nas barras. Este processo consiste em passar as barras pressionadas entre um rebolo
de arraste da máquina contra outro rebolo envolvido com uma Lixa de Grana, visando à eliminação do excesso de porosidade,
porém não é possível garantir a mesma precisão dimensional para aços Retificados e/ou Polidos. Nesta operação a remoção
de sobremetal não é tão grande e, de acordo com o tipo de aço, pode chegar a, no máximo, 0,04 mm. Vale lembrar que,
para peças fabricadas com barras lixadas, após receberem um banho superficial, como por exemplo, Níquel ou Cromo, a
tendência é apresentar uma superfície mais áspera em relação aos acabamentos Trefilado, Polido, Descascado e Retificado.
• Blanks
Aços Especiais que possuem a melhor tolerância dimensional, além de contar com:
• Inspeção de defeitos em linha
• Acabamento das barras
• Aspecto visual
• Chanfro e faceamento
• Tratamento térmico
• Padrão de qualidade ArcelorMittal
A ArcelorMittal atende aos requisitos para o fornecimento de Barras Trefiladas, Descascadas e Retificadas.
Faixa de Bitolas (mm) – Durezas-padrão após Processo de Trefilação:
Família 1
HRb
Min Máx
1,00 a 10,00
87
100
170 245
89
10,01 a 16,00
82
100
155 240
16,01 a 40,00
79
95
40,01 a 58,00
72
90
Família
Família
Família
Família
1:
2:
3:
4:
HB
Família 2
HRb
HB
Família 3
HRb
Min Máx
Min Máx
HB
Família 4
HRb
Min Máx
Min Máx
HB
Min Máx
Min Máx
Min Máx
103
105 200
93
104
200 270
96
105
210 290
87
102
170 255
90
102
185 260
94
104
205 270
145 210
85
96
100 225
87
101
170 250
91
102
190 260
125 145
76
94
140 200
85
100
160 240
89
100
180 240
12L14 - 11SMnPb30 - 1215 - 11SMn30 - 11SMn37
1020 - 8620 - 16MnCr5 - 16MnCrS5 - 20MnCr5 - 5115
1035 - 1040
1045 - 4140 - 42CrMo4 - 1541 - 41Cr4
Bitolas e Tolerâncias (Trefilados, Retificados, Descascados)
Para qualquer acabamento superficial atendemos nas tolerâncias h9, h10 e h11.
Tolerâncias de Bitola
Tolerância (mm)
Bitola (mm)
Mínimo
Máximo
h9
h10
h11
1,00
3,01
6,01
10,01
18,01
30,01
50,01
3,00
6,00
10,00
18,00
30,00
50,00
80,00
0,025
0,030
0,036
0,043
0,052
0,062
0,074
0,040
0,048
0,058
0,070
0,084
0,100
0,120
0,060
0,075
0,090
0,110
0,130
0,160
0,190
Empenamento (NBR 8647)
Para materiais de perfis redondos = 1,00 mm/m
Para materiais de outros perfis = 3,00 mm/m
Exemplo: bitola de 12,70 mm
h9 = 12,70 mm - 0,043 mm = 12,657 mm a 12,70 mm
h11 = 12,70 mm - 0,110 mm = 12,590 mm a 12,70 mm
Certificação
Todos os materiais acompanham certificado de qualidade.
A unidade de produção é certificada em conformidade com a ISO/TS 16949.
Embalagem
A ArcelorMittal tem como padrão embalar materiais com aninhagem de plástico, presos com cintas de aço ou em caixas de
madeira, mas também é capaz de atender outras especificações de embalagens, conforme as necessidades de sua empresa.
Exigências suplementares
As características não mencionadas nas condições descritas acima serão atendidas somente mediante prévia consulta à área técnica.
Composição Química dos Aços
Aço Carbono
Aço compat/
DIN/SAE
C
Mn
S máx
P máx
Si
Cr máx
Mo máx
Cu máx
Ni máx
Al máx
1006
0,08 máx
0,25/0,40
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0.25
0,10
1008
0,10 máx
0,30/0,50
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1010
0,08/0,13
0,30/0,60
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1015
0,13/0,18
0,30/0,60
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1018
0,15/0,20
0,60/0,90
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1020
0,18/0,23
0,30/0,60
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1035
0,32/0,38
0,60/0,90
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1038
0,35/0,42
0,60/0,90
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1040
0,37/0,44
0,60/0,90
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1045
0,43/0,50
0,60/0,90
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1050
0,48/0,55
0,60/0,90
0,05
0,04
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
1055
0,50/0,60
0,60/0,90
0,05
0,03
0,15/0,35
0,20
0,06
0,35
0,25
0,10
Aço compat/
DIN/SAE
C
Mn
S máx
P máx
Si
Cr máx
Mo máx
Cu máx
Ni máx
4140
0,38/0,43
0,75/1,00
0,04
0,35
0,15/0,35
0,80/1,10
0,15/0,25
0,35
0,25
5115
0,13/0,18
0,70/0,90
0,04
0,35
0,15/0,35
0,70/0,90
0,06
0,35
0,25
5135
0,33/0,38
0,60/0,80
0,04
0,35
0,15/0,35
0,80/1,05
0,06
0,35
0,25
5140
0,38/0,43
0,70/0,90
0,04
0,35
0,15/0,35
0,70/0,90
0,06
0,35
0,25
5160
0,53/0,64
0,75/1,00
0,04
0,35
0,15/0,35
0,70/0,90
0,06
0,35
0,25
41Cr4
0,38/0,45
0,50/0,80
0,035
0,035
0,40
-
-
-
-
8620
0,18/0,23
0,70/0,90
0,20/
0,40
0,035
0,15/0,35
-
-
-
-
31CrV3
0,34/0,38
0,40/0,60
0,04
0,035
0,25/0,40
-
-
-
-
Aço Ligado
Aço Usinagem Fácil
Aço compat/
DIN/SAE
C
Mn
S máx
P máx
Sl
11SMn30
0,06/0,10
0,90/1,30
0,27/0,33
0,040/0,100
0,02
11SMn37
0,06/0,10
1,10/1,50
0,34/0,40
0,040/0,100
0,02
1215
0,09
0,75/1,05
0,26/0,35
0,040/0,090
0,02
12L14
0,06/0,09
0,85/1,15
0,26/0,35
0,040/0,090
0,02
Aços Especiais – Março 2009
Aços Longos
Barra Chata Esteira
Barra Chata Esteira
APLICAÇÃO
Desenvolvida especialmente para utilização em equipamentos de usinas sucroalcooleiras:
•Mesa alimentadora de cana
•Esteira de cana desfibrada
•Esteira de arraste entre moendas
•Esteira transportadora de cana
•Esteira de arraste de cinzas da caldeira
•Outros equipamentos onde a resistência ao desgaste seja necessária
*A utilização da Barra Chata Esteira não é restrita às usinas sucroalcooleiras, podendo ser utilizada também em outros setores,
como o de mineração.
CARACTERÍSTICAS
A BARRA CHATA ESTEIRA apresenta uma camada com dureza superficial entre 55 e 60 HRc em uma de suas faces (devidamente
identificada), obtida através de um moderno e controlado processo de têmpera por indução. Essa camada de alta dureza é eficaz
contra o desgaste por abrasão causado pelo atrito metal-metal entre a barra chata e a corrente das esteiras utilizadas em usinas
de álcool e açúcar.
CAMADA DE ALTA DUREZA
A área hachurada ilustra a camada de alta dureza da BARRA CHATA ESTEIRA:
8±3
Unidade: mm
8±3
Desenho Barra Chata Esteira em corte transversal
VANTAGENS
•Camada de alta dureza: prolonga a vida da BARRA CHATA ESTEIRA, diminuindo a possibilidade de paradas indesejáveis durante
a safra, com consequente redução dos custos de manutenção
•Qualidade assegurada: a têmpera por indução da BARRA CHATA ESTEIRA está de acordo com os mais altos padrões de
qualidade exigidos pelo mercado
•Certificado de qualidade: emissão de certificado de composição química (aço base) e do tratamento térmico
•Rastreabilidade: garantia de procedência do aço
•Assistência Técnica: suporte técnico fornecido pela ArcelorMittal
Superfície com
tratamento térmico que
proporciona resistência
ao desgaste e maior
durabilidade
BITOLAS (*)
Estão disponíveis as seguintes bitolas no comprimento-padrão de 6 m.
2” x 3/8”
2 1/2” x 3/8”
3” x 3/8”
4” x 3/8”
2” x 1/2”
2 1/2” x 1/2”
3” x 1/2”
4” x 1/2”
(*) Outras bitolas podem ser solicitadas mediante consulta à ArcelorMittal.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA E QUALIDADE
A BARRA CHATA ESTEIRA está de acordo com a SAE J 404.
Barra Chata Esteira – Março 2009
Processo de Fabricação
Belgo 50 e Belgo 60
Introdução
A segurança de uma edificação está
diretamente ligada à qualidade dos
produtos utilizados e à sua correta
aplicação pela mão-de-obra contratada.
Uma das formas de auxiliar o usuário
a obter esta segurança é com a divulgação de normas técnicas sobre a
especificação desses produtos e os
cuidados principais exigidos na
manipulação dos mesmos.
O objetivo da Belgo é dar este auxílio
através da divulgação das etapas principais de produção do aço, desde
a matéria-prima até o produto final,
e o trabalho dos laboratórios químico
e de ensaios mecânicos, onde são
realizados os ensaios para acompanhamento da produção e liberação
do produto. Estes vão garantir o atendimento às exigências das Normas.
Também são tratadas aqui as características principais da Norma NBR
7480 – "Barras e fios de aço destinados a armaduras de concreto armado"
– publicada pela ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas), e que
especifica os aços de categoria CA25,
CA50 e CA60.
Índice
Matéria-prima
1
Aciaria
2
Laminação
5
CA50 Soldável
8
Trefilação
9
Especificações e Características
10
Massa linear
11
Características Mecânicas
Ensaio de tração
13
Características Mecânicas
Dobramento
16
Nervuras, Entalhes e Gravação
19
Especificações
1. ABNT NBR 7480 – Barras e fios de aço destinados a armaduras de concreto armado.
2. ABNT NBR 6118 – Projeto e execução de obras de concreto armado – Procedimento.
3. ABNT NBR 6152 - Materiais metálicos – Determinação das propriedades mecânicas à tração – Método
de ensaio.
4. ABNT NBR 6153 – Produtos metálicos – ensaio de dobramento semiguiado – Método de ensaio.
Matéria-prima
Matéria-prima
Existem vários tipos de matérias-primas
disponíveis para a fabricação do aço.
Todavia, devido ao seu menor custo,
maior disponibilidade, e por ser reciclável, a matéria-prima básica para a
produção de barras e fios de aço para
armadura de concreto é a sucata.
Esta sucata, rigorosamente selecionada, é constituída por retalhos de chapas metálicas, cavacos de usinagem,
latarias de carros usados, peças
de aço e ferro de equipamentos em
desuso, e outros.
A utilização de sucata gera um produto
final de melhor desempenho na
construção civil. Os elementos químicos
residuais normalmente existentes em
maior porcentagem na sucata, tais
como níquel, cromo e estanho, entre
outros, fazem com que se obtenham
materiais com características mecânicas
mais altas quando comparados com
aços provenientes da matéria-prima
minério de ferro.
A sucata recebida é separada por tipo
(pesada, leve, cavaco de aço, cavaco
de ferro, chaparia) e armazenada em
locais específicos. A sucata é devidamente preparada para utilização,
sendo que as de menor densidade são
enviadas para prensagem, aumentando,
assim, seu peso específico e melhorando o rendimento energético do
forno elétrico de fusão.
Outras matérias-primas utilizadas
durante o processo são:
• Ferro gusa, que é um produto
siderúrgico obtido através da redução
do minério de ferro, e tem a função
de adicionar carbono, ferro e silício
ao produto. O carbono e o silício são
importantes fontes de energia para
o processo, através de sua oxidação
gerada após o sopro de oxigênio.
• Ferroligas: (ferro manganês, ferro
silício-manganês, ferro silício etc.)
utilizados para ajuste da composição
química do aço e conferir as características mecânicas necessárias.
• Cal: atua como escorificante,
retendo as impurezas do metal e
formando a escória, e também atuando na proteção do refratário do forno
contra ataques químicos.
• Oxigênio: utilizado para reduzir
o teor de carbono do aço e diminuir
o tempo de fusão, sendo esta uma
fonte de calor para o processo.
Em todo o mundo o processo de fabricação de aços para a construção
civil é similar. Esta similaridade é
referente a:
• Processos de fabricação
• Matérias-primas utilizadas (sucata,
gusa e outros)
• Equipamentos de Aciaria,
Laminação e Trefilação.
1
Aciaria
Aciaria
Fluxo de Produção da Aciaria
1
2
3
4
5
6
7
8
2
Sucata
Colocação no Cestão e Pesagem
Carregamento do Forno
Vazamento de Aço
Forno Panela
Ligotamento Contínuo
Tesoura
Leito de Resfriamento
A transformação da sucata em aço,
na forma de tarugos prontos para
laminar, é feita na Aciaria onde estão
localizados os equipamentos: Forno
Elétrico e/ou Panela e Máquina de
Lingotamento Contínuo. O forno elétrico
responde pela transformação das
matérias-primas em aço líquido e o
lingotamento contínuo por transformar
aço líquido em tarugos, também denominados de palanquilhas ou billets.
A primeira etapa de fabricação é o
carregamento do forno. Sucata, gusa
e outras matérias-primas são colocados
em grandes recipientes denominados
cestões.
A proporção dos materiais carregados
está indicada no processo de fabricação
para cada tipo de aço a ser fabricado.
O carregamento é realizado através da
abertura da abóboda do forno, com
movimento no sentido horizontal, e da
abertura inferior do cestão.
É nesta etapa que é gerado o número da
corrida que acompanhará o produto até
o término de fabricação, cujo número
serve para a sua rastreabilidade.
Aciaria
Forno Elétrico a Arco
Terminada a operação de carregamento,
a abóboda é fechada e o forno ligado.
Os eletrodos de grafite, ligados à
energia elétrica, são abaixados e se
aproximam da sucata. Através da
passagem de corrente elétrica é formado um arco elétrico que gera energia
térmica e funde a sucata e os outros
materiais. A temperatura do aço líquido
atinge o valor aproximado de 1.600 ºC.
Após a fusão é feito um primeiro acerto
na composição química. O aço líquido
é vazado para uma panela e enviado
ao Forno Panela, equipamento este
utilizado para homogeneizar temperatura e composição química do aço
líquido e eliminar impurezas.
No Forno Panela são retiradas
amostras e enviadas ao laboratório
químico para análise. A amostra
tem sua superfície lixada para
torná-la plana, e é colocada em um
Espectrômetro Óptico de Emissão.
Este aparelho, acoplado a um
computador, analisa a amostra e
determina a composição química
simultânea de, no mínimo, 14 elementos.
Do recebimento de cada amostra até a
saída do resultado final da análise são
gastos 3 minutos.
Através de meio eletrônico o laboratório
notifica os resultados da análise para o
forno, onde os técnicos processam os
ajustes necessários na composição
química. Novas amostras podem ser
enviadas para análise química até a
obtenção de produto que obedeça às
especificações químicas estabelecidas.
O aço líquido pronto é transferido
para a etapa final do processo
da aciaria, que é o lingotamento
contínuo, onde são produzidos os
tarugos, barras de aço com seção
quadrada e comprimento de acordo
com a sua utilização. A panela de aço
líquido é içada sobre o lingotamento, e
é aberta a válvula existente em sua
parte inferior para a transferência do
material para o distribuidor e deste
para as lingoteiras de seção quadrada
dos veios do lingotamento.
3
Aciaria
As lingoteiras são de cobre e refrigeradas externamente com água. Nelas
tem início o processo de solidificação
do aço, através da formação de
uma fina casca sólida na superfície
do material. Após a passagem pela
lingoteira existe a câmara de refrigeração, onde é feita a aspersão de
água diretamente sobre a superfície
sólida e ainda rubra do material,
auxiliando a solidificação do mesmo
até o núcleo.
Lingotamento Contínuo
4
Durante a solidificação do material um
mecanismo que trabalha com movimento
de oscilação (vai e vem) injeta óleo nas
paredes internas da lingoteira e faz com
que o material solidificado não cole nas
suas paredes e siga até o rolo extrator.
A seguir o material é cortado em comprimento de acordo com as necessidades
da laminação, dando origem aos tarugos.
O corte é feito por tesouras ou por
maçarico. Após o corte os tarugos
seguem para o leito de resfriamento.
No leito de resfriamento os tarugos
passam por inspeção, para verificação
dimensional (arestas, romboidade,
tortuosidade) e defeitos superficiais
(trincas, bolhas etc.).
Após aprovação os tarugos são identificados com o número da corrida e
armazenados, de forma a impedir mistura
ou enfornados a quente na laminação
para aproveitamento de sua temperatura.
Laminação
Laminação
Fluxo de Produção da Laminação
1. Forno de Reaquecimento
2. Laminador
3. Leito de Resfriamento
4. Corte Final
5. Passagem/Embalagem
6. Produto Acabado
7. Bobinadeira
8. Rolo
Forno de Reaquecimento
Boca de Entrada
Paredes Refratárias
Tarugo
Queimadores
Empurrador
5
Laminação
Para a fabricação do Belgo 25 e Belgo
50 os tarugos são colocados no forno
de reaquecimento e aquecidos a uma
temperatura de aproximadamente
1.200 ºC. No interior do forno de
reaquecimento um êmbolo empurrador
os direciona através da boca de entrada
para dentro do forno.
No caminho em direção à boca
de saída, os tarugos recebem calor dos
queimadores. O tempo de permanência
dentro do forno varia de 30 minutos a
1 hora, dependendo do tarugo ter sido
enfornado a quente ou a frio.
Ao atingirem a boca de saída, um
êmbolo lateral empurra o tarugo
aquecido para fora do forno e uma
calha transportadora o direciona ao
laminador.
O processo de laminação é dividido
em três etapas: desbaste, preparação
e acabamento.
Os tarugos entram no trem desbastador
onde são pressionados, sucessivamente,
entre cilindros, sofrendo redução
em sua seção, com o conseqüente
aumento de comprimento. Do desbaste
o tarugo segue para o trem preparador
através de uma calha transportadora.
No trem preparador novos desbastes
são realizados e o tarugo começa a
adquirir o formato de barra laminada.
Esquema de Laminação
6
É, entretanto, no trem acabador que é
dada a forma final da barra laminada.
No último passe, ao passar pela
pressão de dois cilindros, a barra
recebe a marcação das nervuras e as
gravações da bitola nominal e do
nome "BELGO 50", dando origem ao
CA50. Para o CA25, no último passe
é dado o acabamento liso na barra, já
que normalmente este material é ofertado liso ao mercado.
A laminação pode dar origem a
produtos em barras e em rolos. As barras
são cortadas por uma tesoura mecânica,
ou seguem para uma bobinadeira
para formação dos rolos.
Os rolos podem ser comercializados
neste formato, ou destinados às endireitadeiras, onde são transformados
em barras retas que são posteriormente comercializadas em feixes
retos ou dobrados. No caso de barras
de aço, estas seguem para o leito de
resfriamento, onde perdem o calor
naturalmente, em contato com o ar do
ambiente.
Laminação
Controle de Qualidade
Durante todo o processamento do
material são executados controles
para verificar as medidas do produto
nos passes intermediários, e retirada
de amostras para verificação de peso
por metro (massa linear), diâmetro,
medidas de nervuras e ausência de
defeitos superficiais, tais como riscos
de laminação, dobras e esfoliações.
Amostras identificadas com o número
de corrida ou ordem de fabricação
são coletadas a cada 30 toneladas de
produção e enviadas ao laboratório
para ensaios de liberação.
Após a produção os materiais são
acondicionados em feixes ou rolos,
identificados com etiquetas, e seguem
para as áreas de armazenamento
onde ficam aguardando liberação
para expedição.
No Laboratório de Ensaios Mecânicos
as amostras são ensaiadas segundo
normas e especificações do produto.
São verificados: conformação superficial das barras, ou seja, tamanho das
nervuras, distância entre elas e altura.
Em seguida os corpos de prova são
medidos e pesados para a verificação
da massa linear. Nestes corpos de
prova são realizados ainda ensaios
mecânicos em máquina universal
de tração para determinação das
tensões de escoamento e de ruptura, do
alongamento e verificação da dutilidade
através do ensaio de dobramento.
Os resultados são analisados e, se
aprovados, digitados em sistema
informatizado que irá gerar o
"Certificado de Qualidade", onde
constam os valores obtidos nos
ensaios, o que é mais um fator para
confiança e garantia do produto da
Belgo para o consumidor. Este mesmo
sistema informatizado aciona o sistema
de expedição, informando que o
material foi aprovado e pode ser
enviado aos nossos clientes.
No carregamento um coletor ótico
faz a leitura do código de barras da
etiqueta e verifica se o feixe ou rolo
está disponível para expedição. Só
é dada seqüência ao processo de
carregamento se o material estiver
devidamente testado e aprovado, sem
o que não será gerada a nota fiscal do
material e seu respectivo "Certificado
de Qualidade", e nem será feita
a baixa no estoque.
7
CA50 Soldável
CA50 Soldável
Processo de Resfrimento Controlado
8
As usinas da Belgo dispõem de
equipamento de refrigeração controlada
para a fabricação de CA50 soldável,
ou seja, produzem CA50 através
de aço com baixos teores de carbono,
manganês e outros elementos químicos,
o que facilita a execução da emenda
soldada.
Após a passagem no último passe da
laminação, a barra de aço é submetida
a uma condição severa de resfriamento,
através de um processo controlado,
utilizando água com vazão e pressão
controladas eletronicamente, reduzindo
a sua temperatura superficial, gerando
a camada refrigerada endurecida.
O núcleo da barra que permanece
quente reaquece esta camada endurecida e promove o seu revenimento,
tornando-a dútil. O produto final
é uma barra que, devido à camada
superficial, apresenta um alto valor de
escoamento, e que, devido ao núcleo,
apresenta alta dutilidade.
Vale lembrar que o CA50 normal
também é soldável, mas exige controle
das temperaturas de pré-aquecimento
e resfriamento durante a execução de
emendas, conforme NBR 6118.
O CA 50 Soldável da Belgo apresenta
a letra S após a gravação da marca
Belgo 50.
Corte Transversal
da Barra de Aço
Camada refrigerada
apresentando martensita
revenida (excelente resistência
mecânica)
Núcleo apresentando ferrita-perlita
fina (alta dutilidade)
Trefilação
Trefilação
Para a fabricação de CA60 o processo
utilizado pode ser o de Trefilação
ou a Laminação a Frio. Em ambos
os processos são obtidos produtos de
mesmas propriedades mecânicas.
A matéria-prima utilizada para este
processo é um fio-máquina em rolo
obtido por laminação a quente, conforme as etapas citadas anteriormente.
Este material é liso e tem baixo teor de
carbono.
O rolo de fio-máquina é colocado em
um desenrolador e puxado por uma
de suas pontas, sofrendo uma redução
de diâmetro através da passagem por
fieiras, no caso da Trefilação, ou
através de roletes, no caso da laminação a frio. A redução total poderá
ser feita através da passagem por
duas, três ou mais fieiras de diâmetros
diferentes, ou através da passagem
por dois, três ou mais conjuntos de
roletes.
Após todas as reduções necessárias, o
material, no seu diâmetro final, passa
por um sistema de roletes entalhadores para a gravação dos entalhes
superficiais, conforme exigido por
norma. Na saída deste equipamento
há um sistema formador de rolos, os
quais são posteriormente amarrados.
Este produto pode ser comercializado
em rolos, em barras retas ou dobradas,
ou em “spiders”, sendo estes últimos
normalmente destinados às indústrias.
Durante o processo de fabricação são
coletadas amostras do material que,
levadas ao Laboratório Físico, têm
suas Propriedades Mecânicas (Limite
de Escoamento, Limite de Resistência
e Alongamento) verificadas. Todo o
processo de controle da qualidade
do produto, identificação, expedição
e emissão do Certificado de Qualidade é
similar ao dos produtos CA25 e CA50
citados anteriormente.
Outro ponto acompanhado durante a
produção é o desgaste das fieiras, pois
à medida que esta se desgasta o
material fica com um diâmetro maior
e ocorre aumento de massa linear,
o que exige atenção, pois este é um
dos itens especificados na norma do
produto. Toda vez que é trocada uma
fieira é feita a verificação da massa
linear para o atendimento aos valores
da norma.
Esquema de Trefilação
Entalhador
Barra Trefilada
9
Especificações
e Características
Especificações
e Características
A norma que regulamenta e especifica
a produção de barras e fios de aço é
a ABNT NBR 7480 – Barras e Fios de
Aço destinados a Armaduras para
Concreto Armado: versão 1996.
Antes de entrarmos nestas especificações de normas, é importante que
sejam feitas algumas observações:
Qual a diferença entre aço e
ferro?
A principal diferença entre o Aço e
o Ferro é o teor de carbono, ou seja,
o Aço possui um teor de Carbono
inferior a 2,04%, enquanto o Ferro
possui um teor de carbono de 2,04 a
6,7%. Como as barras e fios destinados
a Armaduras para Concreto Armado
(CA25, CA50 e CA60) possuem,
normalmente, um teor de Carbono
entre 0,08% e 0,50%, a denominação
técnica correta a utilizar é Aço. É claro
que o termo "ferro" é tão popular que
todos entendem e aceitam quando
o usamos.
O que são barras e fios? Qual a
principal
diferença
entre
ambos?
Na norma, barras são produtos
obtidos por Laminação a Quente, com
diâmetro nominal de 5,0 mm ou
superior. Portanto, CA25 e CA50
são denominados BARRAS. Os fios
são produtos de diâmetro nominal
inferior a 10 mm obtidos por
Trefilação ou Laminação a frio. Todo
o CA60 é denominado FIO.
O que significa CA na denominação CA50?
O termo CA é uma abreviatura de
Concreto Armado.
10
O que é CA50 A e CA50 B?
A última versão da NBR 7480 de
1996 eliminou as classes A e B constantes da versão de 1985. Portanto,
atualmente, além de tecnicamente
incorreto, não faz sentido classificar
um vergalhão por classe.
Antes da revisão as classes A e B já
causavam polêmica pois alguns técnicos defendiam erroneamente que o
material sem escoamento nítido era
obrigatoriamente classe B e material
com escoamento nítido era classe A.
Na verdade, na norma, a separação
em classes era definida pelo processo
de fabricação das barras ou fios; para
processo a quente (laminação a
quente) o produto era denominado
classe A e para o processo a frio
(laminação a frio ou trefilação) era
classe B.
Poderia ocorrer de um material classe
A ter composição química e características mecânicas mais altas e, portanto,
um escoamento não-nítido e mesmo
assim, em termos de norma, o material obter classificação de classe A.
Na versão de 1996 a separação em
classes foi eliminada e todo o material do tipo barra, caso do CA25 e
CA50, deve ser fabricado obrigatoriamente por laminação a quente, e
todo fio, caso do CA60, deve ser
fabricado por trefilação ou processo
equivalente (estiramento ou laminação a frio).
As principais características das barras
e fios de aço definidas em norma e
tratadas aqui são:
•
•
•
•
Massa linear
Propriedades mecânicas
Dobramento
Nervuras e entalhes
Massa Linear
Massa Linear
Também denominada no mercado
como peso linear, representa a massa
que uma determinada barra ou fio
possui em um metro de comprimento.
A massa nominal está diretamente
relacionada ao diâmetro nominal ou
bitola do material.
Um primeiro ponto a destacar é que a
determinação da bitola para CA25,
CA50 e CA60 não pode ser feita
através da medição direta, utilizando
paquímetro ou micrômetro, conforme
costumávamos ver em algumas obras.
Quando utilizam este procedimento
incorreto, as pessoas têm dúvida de
onde medir: na alma da barra?; na
cabeça da nervura?; medir os dois e
tirar média?
Na realidade, a verificação correta da
bitola é feita através da pesagem
de um metro da barra ou fio e a
comparação do valor obtido com
os especificados na norma NBR 7480.
A tabela 1 anexo B da NBR 7480 indica
a massa linear nominal em kg/m para
cada bitola e produto e as tolerâncias
admissíveis. A massa nominal foi
estabelecida como a massa obtida por
um metro de barra ou fio sem nervuras
e entalhes e diâmetro igual ao da bitola
que se quer calcular. Como existem
variações em qualquer processo
de fabricação, a norma também
estabelece as tolerâncias em relação
a esta massa nominal.
Para facilitar a verificação da bitola na
obra ou depósito, a norma exige que
o diâmetro nominal esteja gravado em
relevo nas barras de CA50, conforme
a ilustração mostrada abaixo:
Para o CA25 e CA50 a tolerância é de
± 6%, para bitolas maiores ou iguais
a 10 mm, e de ± 10% para bitolas
menores que 10 mm. Para o CA60 a
tolerância é de ± 6% para todas as
bitolas.
Apresentamos na página seguinte as
tabelas de massa linear e suas tolerâncias, bem como os valores nominais de perímetro e área da seção
para cada diâmetro do CA25, CA50 e
CA60.
11
Massa Linear
Determinação das Bitolas
-10%
CA25 e CA50
Pesos Lineares (kg/m)
nominal
0%
6,3
0.220
0.245
0.269
8
0.355
0.395
0.434
-6%
0%
+6%
10
0.580
0.617
0.654
12,5
0.906
0.963
1.021
16
1.484
1.578
1.673
20
2.318
2.466
2.614
25
3.622
3.853
4.084
32
5.935
6.313
6.692
Bitola
(mm)
mínimo
+10%
-6%
CA60
Pesos Lineares (kg/m)
nominal
0%
4,2
0.102
0.109
0.115
5,0
0.145
0.154
0.163
6,0
0.209
0.222
0.235
7,0
0.284
0.302
0.320
8,0
0.371
0.395
0.418
9,5
0.523
0.558
0.589
Bitola
(mm)
mínimo
É muito importante a verificação da
bitola da barra ou fio, pois se esta
estiver com valores da massa linear
abaixo do previsto na norma, sua área
de seção será diminuída, e em conseqüência a resistência mecânica pode
ficar comprometida.
Observa-se na tabela que os diâmetros nominais são todos padronizados
12
máximo
Diâmetro (mm)
Nominal Norma
Usual em
Polegada
6,3
1/4
8
5/16
10
3/8
máximo
+6%
pela NBR 7480 em milímetros, mas,
apesar disso, grande parte do mercado
utiliza sua denominação em polegadas
para o Belgo 50.
A correlação entre o diâmetro normatizado em milímetros e a denominação
usual no mercado é mostrada a
seguir:
12,5
16
20
25
32
1/2
5/8
3/4
1
1.1/4
Características Mecânicas
Ensaio de Tração
Características Mecânicas
Ensaio de Tração
Determinação da Categoria
Limite de
escoamento
kgf/mm2 (MPA)
Limite de
resistência
Alongamento
(em 10ø)
CA25
25 (250)
1.20 x L.E.
18
CA50
50 (500)
1.10 x L.E.
8
CA60
60 (600)
1.05 x L.E.
5
Categoria
Mínimos exigidos pela norma.
Norma ABNT NBR 7480 (anexo B/Tab. 2)
A separação dos aços nas categorias
CA25, CA50 e CA60 é feita através de
suas características mecânicas obtidas
no ensaio de tração. Neste ensaio são
determinados: Resistência Característica
de Escoamento, Limite de Resistência e
Alongamento, os quais devem atender
aos valores padronizados na tabela 2
do anexo B da NBR 7480.
Resistência característica de escoamento é uma das propriedades mais
importantes das barras e fios de aço
destinados a armaduras de concreto.
Do ponto de vista estrutural, limite de
escoamento é a carga de trabalho que
a barra ou fio deve suportar. O escoamento é a tensão a partir da qual o
material passa a sofrer deformações
permanentes, ou seja, até este valor
de tensão, se interrompermos o tracionamento da amostra, esta voltará a
seu tamanho inicial, não apresentando
nenhum tipo de deformação permanente. A forma mais didática de entendermos o que é o escoamento é pensar
no produto como se fosse uma mola e
imaginar a aplicação de uma pequena
carga na mesma. Ao se retirar a carga
verificamos que a mola volta ao
tamanho inicial, ou seja, a mola está
em uma fase elástica. Se repetirmos
esta operação sucessivamente, aumentando-se a carga ligeiramente em
cada uma das operações, verificamos
que, a partir de uma determinada
carga, a mola não mais voltará ao
tamanho inicial e apresentará uma
deformação permanente. Este ponto
em que se inicia a deformação permanente é denominado de escoamento.
Mola sem carga
Mola com carga
sem deformação
Mola com carga
com deformação
13
Características Mecânicas
Ensaio de Tração
O engenheiro ou arquiteto utiliza o
escoamento da barra para cálculo de
dimensionamento da estrutura pois é
até este ponto que a barra suporta
cargas e sobrecargas e retorna à sua
condição inicial sem deformação permanente. Ultrapassado este ponto, a
armação fica fragilizada e a estrutura
comprometida.
Como pode ser observado, os valores
de escoamento é que definem a categoria dos aços, ou seja, 50 kgf/mm2
ou 500 MPa para o CA50, 60 kgf/mm2
ou 600 MPa para o CA60.
Neste ponto o principal questionamento
é sobre o significado de 50 kgf/mm2.
Se tomarmos uma barra, cortarmos a
mesma no sentido transversal e desenharmos quadrados de 1 por 1
milímetro em sua seção, 50 kgf/mm2
significa que cada um dos quadrados
de 1 mm2 suporta ser tracionado com
50 kgf sem apresentar deformação
permanente. O mesmo significado
vale para os aços de 25 e 60 kgf/mm2
de escoamento.
O valor do escoamento independe do
14
diâmetro nominal do material, mas
quanto maior a bitola da barra e, conseqüentemente, a sua área, maior
será a carga de tracionamento suportada pela barra.
Limite de resistência é a tensão máxima suportada pelo material e no
qual ele se rompe, ou seja, é o ponto
máximo de resistência das barras.
Como pode haver alguma confusão,
convém esclarecer que carga é um
valor, em kgf por exemplo, obtido pela
leitura direta no visor da máquina de
tração, e tensão é o valor determinado
pela relação entre a carga e a área de
seção da amostra, dada em kgf/mm2,
por exemplo.
Características Mecânicas
Ensaio de Tração
Apresentamos ao lado um gráfico tensão
versus deformação, que representa o
ensaio de tração de um aço (Gráfico 1).
Alguns aços, normalmente o CA60,
apresentam um gráfico com patamar
de escoamento não definido e a determinação do mesmo deve ser feita calculando-se a partir de deformação de
0,2% parcial ou 0,5% total (Gráfico 2).
Alongamento é o percentual que o aço
se alonga. Isto é, se estica quando
submetido a uma carga que ultrapasse
o seu limite de escoamento. A determinação do alongamento é feita pela
comparação entre o valor marcado no
corpo de prova antes do ensaio,
denominado comprimento inicial L0, e
este mesmo valor obtido após a ruptura
do corpo de prova, denominado de
comprimento final L1. Para os materiais
especificados pela NBR 7480 o comprimento inicial utilizado é de 10 vezes
o diâmetro nominal. Por exemplo, se o
material ensaiado é um 10 mm o L0
será de 100 mm. No caso de um 12,5
mm o L0 será de 125 mm.
O ensaio de tração é realizado
conforme Norma NBR 6152 "Material
Metálico - Determinação das Propriedades Mecânicas à Tração - Método
de Ensaio", e as propriedades mecânicas
exigíveis para as barras e fios estão
indicadas na tabela 2 do anexo B da
NBR 7480.
Gráfico Tensão x Deformação
Gráfico 1
Gráfico Tensão x Deformação
sem patamar definido
e indicação de 0,2 e 0,5%
Gráfico 2
Determinação do alongamento
15
Características Mecânicas
Dobramento
Características Mecânicas
Dobramento
Neste ensaio um corpo de prova do
material é submetido a um dobramento
de 180º em pino de diâmetro
padronizado, sendo considerado
aprovado quando não apresenta quebra
ou fissura na região dobrada. Este
ensaio tenta reproduzir as condições
em que os materiais serão utilizados
nas obras.
Os diâmetros dos pinos exigidos pelo
ensaio são indicados na tabela 2 do
Anexo B da NBR 7480 e são:
Esquema de Dobramento em Laboratório
Diâmetro mínimo do pino
por categoria
Bitola a dobrar
CA 25
CA 50
CA 60
- menor que 20 mm
2Ø
4Ø
5Ø
- igual ou maior que 20 mm
4Ø
6Ø
-
Ø = Diâmetro Nominal
CA 50 32 mm e maior, diâmetro do pino de 8 Ø
16
É importante observar que este é o
dobramento realizado nos laboratórios das siderúrgicas para acompanhamento de produção de CA25,
CA50 e CA60 e liberação do produto
para expedição. É o mesmo ensaio
utilizado pelos laboratórios externos
para liberação do produto nas obras.
Características Mecânicas
Como é realizado o dobramento
em obra?
Quando da execução de armaduras
nas obras, a utilização da Norma NBR
7480 e os pinos anteriormente citados
não é correta, já que ela só é aplicada
para liberação do produto nos laboratórios das usinas ou no controle
tecnológico de obras. Então, neste
caso devemos adotar como referência
as recomendações de outra Norma
que é a NBR 6118 – "Projeto e
Execução de Obras de Concreto
Armado" da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) onde
são determinadas as condições a
obedecer no projeto, na execução
e no controle de obras de concreto
armado, e que nos seus itens 6.3.4.1
e 10.3 indica o diâmetro de pino a ser
utilizado no dobramento de barras.
De acordo com esta norma os diâmetros
dos pinos devem ser:
Diâmetro mínimo do pino
por categoria
Bitola a dobrar
CA 25
CA 50
CA 60
- menor que 20 mm
4Ø
5Ø
6Ø
- igual ou maior que 20 mm
5Ø
8Ø
-
Ø = Diâmetro Nominal
No caso de estribos de bitola não superior a 10 mm, o diâmetro do pino será de 3ø.
Pode ser observado que as condições
de dobramento da NBR 7480 são
mais rígidas do que na NBR 6118
dando uma maior segurança ao
usuário na utilização.
Alguns fatores interferem para que as
condições de liberação da NBR 7480
sejam mais severas que as de aplicação.
São eles:
• Nos laboratórios de ensaio a temperatura ambiente é melhor controlada;
• A aplicação da força de dobramento é constante e homogênea durante todo
o processo;
• Os pinos suportes da máquina de dobramento do laboratório têm giro livre,
impedindo o travamento da barra.
17
Características Mecânicas
Dobramento
O dobramento em obra é realizado em uma mesa de dobra, normalmente uma
bancada de madeira conforme mostra este desenho esquemático:
Pinos de suportes: Servem de apoio
quando se faz força para dobrar a
barra, e impedem que a mesma
escape da mesa.
Diâmetro da Barra: É a bitola da barra
que está sendo dobrada.
Pino: É o ponto onde se faz o dobramento da barra. O diâmetro interno
da dobra será aproximadamente igual
ao diâmetro do pino. É bom lembrar
que sempre que se fala em pino de
dobramento estamos nos referindo a
este e não ao pino de suporte.
Seta: indica o sentido em que se faz
força para dobrar a barra.
Em algumas obras são utilizados, indevidamente, pinos de 10 mm (3/8")
ou 12,5 mm (1/2") para dobrar todos
os diâmetros de barras. Em outras
dobram-se em pinos do mesmo diâmetro
da barra a ser dobrada, e em outras
é utilizada qualquer medida de pino,
preocupando-se apenas com a quebra
da barra durante a execução do
dobramento.
18
Quais cuidados devem ser
observados durante o dobramento de material na obra?
Os pinos suporte (ver esquema) devem
permitir que o material a ser dobrado
trabalhe livre, evitando que estes
travem a barra. Estes pinos também
não devem ser muito finos em relação
à bitola do aço a ser dobrado pois,
como as nervuras do CA50 são altas,
estas podem "agarrar" nos pinos
suportes e travar ao fazer o dobramento.
Como a barra não desliza, acabamos
"rasgando" a mesma e provocando
quebra ou o aparecimento de trincas
ou fissuras. Isto acontece mesmo quando
é utilizado pino de dobramento correto,
pois este é um problema do processo
de dobramento e não do vergalhão
utilizado. Não existe nenhuma indicação
de norma que determine o diâmetro
do pino suporte. Temos que nos basear
na observação do trabalho e na
experiência pessoal.
O pino de dobramento deverá possuir
o diâmetro especificado por norma
para que haja uma melhor distribuição
do esforço de dobramento do material,
evitando-se sempre a utilização de
cantoneira e pregos.
O que pode ocorrer se estes
cuidados não forem observados?
O dobramento em condições mais
agressivas pode fragilizar o material
na região da dobra, em virtude,
principalmente, do aparecimento de
pequenas trincas ou fissuras nas bases
das nervuras, o que diminui a área
resistente da barra. Neste caso a barra
não quebra e apresenta somente uma
fissura ou trinca não detectada
durante a operação de dobramento.
Uma barra nestas condições pode não
suportar uma sobrecarga acidental
na estrutura.
Nervuras, Entalhes
Nervuras,
Entalhes
e Gravação
e Gravação
A norma exige que toda barra nervurada, no nosso caso CA50, em todas
as bitolas, apresentem marcas de
laminação em relevo identificando
o produtor com registro no INPI
(Instituto Nacional de Propriedade
Industrial), a categoria do material
e seu respectivo diâmetro nominal.
Na Belgo utilizamos BELGO 50, conforme mostrado a seguir:
- Os eixos das nervuras transversais ou
oblíquas devem formar, com a direção
do eixo da barra, um ângulo igual ou
superior a 45º.
- As barras devem ter pelo menos duas
nervuras longitudinais contínuas e diametralmente opostas, exceto no caso em que
nervuras transversais estejam dispostas de
forma a se oporem ao giro da barra
dentro do concreto;
No caso de CA25 e CA60 a identificação
é feita na etiqueta do produto.
A função das nervuras ou entalhes
é impedir o giro da barra dentro do
concreto e proporcionar a aderência
da barra com o concreto, permitindo a
atuação conjunta aço/concreto quando
a estrutura for submetida a uma carga.
As barras e fios de aço destinadas a
armaduras de diâmetro nominal maior
ou igual a 10 mm devem atender ao
coeficiente de conformação superficial,
também denominado aderência, de
1,5 mínimo conforme estabelecido na
norma. Para CA25, de diâmetro nominal
maior ou igual a 10 mm, o coeficiente
de aderência estabelecido na norma é de
1,0 mínimo. A aderência é o grau com
que a barra ou fio adere ao concreto
e está diretamente relacionada às dimensões das nervuras ou entalhes existentes
na superfície do produto.
O ensaio de aderência é de execução
demorada; o corpo de prova é
constituído pela barra de aço aplicada
no concreto, e após 28 dias de cura
ocorre o ensaio. Devido a esta demora
a norma admite considerar a aderência,
conforme especificada desde que sejam
atendidas as exigências do Anexo A da
NBR 7480, que são:
- Para diâmetros nominais maiores ou
iguais a 10,0 mm, a altura média das
nervuras transversais ou oblíquas deve
ser igual ou superior a 0,04 do diâmetro
nominal, e para diâmetros nominais
inferiores a 10,0 mm, deve ser igual ou
superior a 0,02 do diâmetro nominal.
- O espaçamento médio das
nervuras transversais ou oblíquas,
medido ao longo de uma mesma
geratriz, deve estar entre 0,5 e 0,8
do diâmetro nominal.
- As nervuras devem abranger pelo
menos 85% do perímetro nominal da
seção transversal da barra.
19
Nervuras, Entalhes
e Gravação
Distância entre nervuras e ângulos
em relação ao eixo da barra
Altura média das nervuras transversais
20
belgo.com.br
Atendimento ao Cliente:
0800 151221
Aços Longos
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Belgo Pronto
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Mais que um serviço de Corte e Dobra de aço, Belgo Pronto é um conjunto de soluções em aço para a execução
da etapa estrutural de obras de todos os portes com mais qualidade, produtividade e economia.
Usina
A qualidade Belgo Pronto começa na fabricação do aço.
Utilizando como matéria-prima os Vergalhões Belgo Núcleo Octogonal,
Belgo 50 Soldável, Belgo 60 Nervurado e Belgo 25.
Eles são fabricados de acordo com as principais normas brasileiras
e internacionais, o que garante a qualidade normativa do aço e dispensa
a necessidade de onerosos ensaios tecnológicos.
Corte e Dobra
Tecnologia e precisão na medida certa.
Equipamentos de ponta realizam o serviço de Corte e Dobra do aço de maneira
totalmente automatizada, garantindo qualidade e precisão em todos os formatos de peças.
Além de cortar e dobrar, o conjunto de serviços
do sistema Belgo Pronto abrange:
• Programação da produção das peças em sincronia com o andamento da obra
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• Entrega de peças totalmente identificadas para melhor armazenamento e execução
• Assessoria técnica especializada para adaptação ao sistema
Belgo Núcleo Octogonal,
exclusivo para os
credenciados Belgo Pronto,
proporciona maior aderência
ao concreto e maior rigidez
às armaduras.
Obra
Com Belgo Pronto é simples assim:
você pede uma solução em aço e pronto.
Redução de perdas de aço
Com Belgo Pronto é possível determinar o consumo final
de aço no início da obra.
Racionalização do canteiro de obras
O espaço que seria reservado para estoque de barras,
instalação de equipamentos e bancadas para corte e dobra
pode ser utilizado para outras finalidades.
Construção otimizada
Tanto no armazenamento como na montagem dos
elementos, o sistema agiliza a identificação e a utilização
das peças estruturais através de etiquetas padronizadas.
Perfeito gerenciamento na execução de estruturas
Belgo Pronto permite a programação das etapas
estruturais da obra, de acordo com o cronograma executivo
e com datas de entrega definidas. Além disso,
o sistema fornece romaneios detalhados a cada entrega,
facilitando a conferência no recebimento do aço na obra.
Belgo é ArcelorMittal. ArcelorMittal é aço.
Serviços Disponíveis
Corte e Dobra de Armaduras
Vantagens - Sistema Belgo Pronto
Com mais de 25 credenciados* em toda a América
• Facilita planejamento dos serviços
Latina, tem como objetivo viabilizar soluções que
• Equipe especializada de assistência técnica
garantam maior qualidade, menor custo e melhor
• Maior otimização do canteiro de obra
gerenciamento dos processos relacionados ao
• Disponibilização de relatórios gerenciais
consumo de aço na construção civil.
• Menor risco de acidentes
• Redução de custos
• Perda zero de aço
VENEZUELA
• Garantia quanto a erro de execução
GUIANAS
• Diminuição na possibilidade de desvios ou roubos
COLÔMBIA
RR
• Possibilidades de redução no cronograma executivo da obra
AP
• Precisão dimensional
EQUADOR
AM
PA
MA
PE
AL
SE
TO
RO
PERU
Lima
PB
PI
AC
MT
BA
BOLÍVIA
Cochabamba
• Material dobrado conforme normas ABNT
CE
• Rastreabilidade dos serviços e produtos entregues
• Utilização de tecnologia de ponta em equipamentos
• Certificação ISO 9001:2000 em todas as unidades
DF
GO
La Paz
MG
Santa Cruz de La Sierra
MS
ES
SP
PARAGUAI
RJ
PR
SC
ARGENTINA
CHILE
Rosário
Buenos Aires
RS
URUGUAI
Obs.: os serviços de pré-montagem, corte de tela soldada
e corte de cordoalha não estão disponíveis em todas as
Unidades Belgo Pronto. Consulte a disponibilidade e a solução
mais adequada para sua obra.
*Dados de 05/2009
Pré-Montagem
O Futuro do Corte e Dobra de Aço
Tipos de Peças Produzidas
• Análise dos Projetos
• Estacas
• Transporte com composição da carga
• Paredes diafragmas/Lamelas
• Máquinas com temporizadores de solda
• Blocos
• Qualificação de soldadores em parceria com a ArcelorMittal
• Tubulões
• Treinamento em Movimentação de Carga
• Pilares, etc.
Ainda mais Vantagens
• Solução completa (corte, dobra e pré-montagem)
• Agilidade na entrega
• Qualidade do produto
• Redução dos acidentes de trabalho
Corte de Tela Soldada
Vantagens
• Ganho em homem/hora
• Algumas construtoras executam uma laje inteira a cada 5 dias
• Reduz perdas por corte e sobras de pontas
• Otimização no transporte e na movimentação das peças
• Segurança
Corte de Cordoalha
Benefícios
• Racionalização do processo na obra
• Eliminação de sobra de material
• Redução de estoque na obra com entrega just-in-time
• Atendimento a obras menores (<2 t de material)
• Otimização do canteiro de obras
• Garantia de qualidade
• Oferece corte e identificação
• Oferece análise de projeto e entrega conforme cronograma
Soluções Belgo Pronto – Março 2009
Aços Longos
Lâmina ArcelorMittal
Ideais para cortes de rochas ornamentais (mármores e granitos), as Lâminas ArcelorMittal são amplamente utilizadas em teares
convencionais. Desde a fabricação do aço até a obtenção das lâminas a partir das Barras Chatas Laminadas, o produto mantém um
alto padrão de excelência, recebendo por isso um certificado de qualidade que atesta todos os controles realizados pela ArcelorMittal
para garantir a melhor performance.
Os produtos Belgo que você já conhece, agora são ArcelorMittal, fabricante de aço que o mundo todo reconhece. Presente em 61
países, tem mais de 87 anos de atividade no Brasil como fabricante de soluções em aço para diferentes usos. Sustentabilidade,
qualidade e liderança são valores presentes do começo ao fim do processo de fabricação das Lâminas ArcelorMittal.
Composição Química
O aço MD 60 foi especialmente desenvolvido para a produção das Lâminas ArcelorMittal.
Elementos
Químicos
%C
%Mn
%P
%S
Mínimo
0,70
0,80
-
-
Máximo
0,75
Faixa de dureza: 264 a 320 HB (26,3 a 33,6 HRc)
.
1,10
0,030
Resistência à tração: 95 a 110 kgf/mm2
0,030
A Resistência à tração e a Dureza são obtidas diretamente do processo de fabricação do aço a fim de se obter um excelente resultado
nas operações de corte de rochas ornamentais.
Dimensão da Lâmina
As Lâminas ArcelorMittal são produzidas de acordo com a sua necessidade. Confira as informações necessárias para a encomenda:
D
B
C
A
(A) Comprimento total (mm)
(B) Largura (mm)
(C) Distância entre centros dos furos (mm)
E
(D) Diâmetro dos furos (mm)
(E) Espessura (mm)
Ranhuras
As Lâminas ArcelorMittal possuem ranhuras especialmente desenvolvidas que possibilitam a retirada do bico sem atingir o taco,
devolvendo a geometria inicial ao produto e aumentando sua vida útil.
O tempo de parada para a retirada do bico é reduzido em até 70%
em função da presença das ranhuras, o que representa ganho de
tempo no processo de corte.
Lâmina ArcelorMittal - Maio 2009
Lâmina ArcelorMittal
Aços Longos
Soluções para Alvenaria
BelgoFix ®
Tela BelgoRevest ®
Murfor ®
BelgoFix®
Telas Soldadas Galvanizadas para Alvenaria
BelgoFix®: marca registrada da Belgo Bekaert Arames
BelgoFix ® são telas soldadas produzidas com fio
de 1,65 mm de diâmetro e malha de 15 x 15 mm,
galvanizadas, o que proporciona maior proteção contra
a corrosão. São recomendadas para que sejam evitadas
fissuras nas ligações entre a estrutura e a alvenaria,
e também para amarração entre alvenarias. BelgoFix ®
é a solução ideal para se garantir qualidade e
produtividade na execução de qualquer tipo
de alvenaria.
Apresentações e
Acondicionamentos
Aplicações
• Ligação da Estrutura
com a Alvenaria
Telas Soldadas BelgoFix ®
Largura
• Amarração entre
Alvenarias
Comprimento
Quantidade/Caixa
6,0 cm
50,0 cm
200 peças
7,5 cm
50,0 cm
150 peças
10,5 cm
50,0 cm
100 peças
12,0 cm
50,0 cm
100 peças
As Telas BelgoFix® atendem às dimensões dos blocos cerâmicos
e de concreto mais utilizados na execução de alvenaria, reduzindo
as operações no canteiro, racionalizando e facilitando o serviço.
Principais Características
•Evitar fissuras que podem ocorrer nas ligações
entre estrutura e alvenaria.
•Facilitar o trabalho de amarração da alvenaria.
Sua utilização dispensa a tradicional amarração entre
blocos, aumentando, consequentemente, a produtividade e
a qualidade dos serviços.
Importante: não dispense o projeto de alvenaria.
Somente
ele
poderá
garantir
a
qualidade,
equacionando
as
interferências
da
alvenaria
com outras partes da obra.
Largura do Bloco x Dimensões
da Tela BelgoFix®
Largura do Bloco
Tela BelgoFix®
Largura x Comprimento
7 cm
6 x 50 cm
9 cm
7,5 x 50 cm
12 cm
10,5 x 50 cm
14 cm
12,5 x 50 cm
19 cm
2 telas 7,5 x 50 cm
®
Murfor
Reforço de aço para alvenaria
Murfor®: marca registrada da N. V. Bekaert / Produzido por N.V. Bekaert
Murfor® é uma treliça plana formada por dois fios
longitudinais de aço separados entre si, por um fio em
forma de sinusóide, eletrossoldados em todos os seus
pontos de encontro, tudo em um só plano. Murfor® tem
como objetivo proporcionar um melhor desempenho
estrutural das alvenarias quando submetido a esforços
de tração e cisalhamento. Seus fios são galvanizados, o
que proporciona uma proteção contra corrosão (camada
tipo leve com gramatura mínima de 70 g/m 2).
As treliças Murfor® são facilmente colocadas nas juntas
horizontais de assentamento dos blocos ou tijolos
durante a execução da alvenaria.
Instalações de peças
de Murfor®
Apresentação
O reforço de aço para alvenaria Murfor® é fabricado em
diversas larguras, atendendo às dimensões de blocos/
tijolos mais utilizados na execução de alvenarias.
Murfor® está em conformidade com a norma EN 845-3 e atende aos
EC-6 e EC-8. Murfor® é certificado na ISO 9001 (VERITAS-BVQI).
Largura dos Blocos
ou Tijolos
Largura do Murfor®
Peso Unitário da
Treliça
Fios Longitudinais
Fio Sinusóide
Comprimento
Número de Treliças/
Feixe
7 a 13 cm
5,0 cm
0,875 Kg
4,0 mm
3,75 mm
3,05 m
25 peças
7 a 13 cm
6,5 cm
0,880 Kg
4,0 mm
3,75 mm
3,05 m
25 peças
14 a 18 cm
11,5 cm
0,897 Kg
4,0 mm
3,75 mm
3,05 m
25 peças
≥ 19 cm
17,5 cm
0,930 Kg
4,0 mm
3,75 mm
3,05 m
25 peças
Em alvenarias levantadas com blocos vazados, a escolha do Murfor® deve ser guiada pelo critério de posicionamento de seus fios longitudinais coincidente com o eixo das paredes laterais
desses elementos. Para blocos com fundo ou elementos vazados assentados com seus furos na horizontal, a escolha do Murfor® pode ser guiada pelo critério da garantia de recobrimentos
laterais de, no mínimo, 1,5 cm.
Murfor®
Reforço de aço para alvenaria
Principais Aplicações
Acomodações do terreno
(recalques diferenciais do solo)
Vergas e contravergas
(controle de fissuração)
Quando uma edificação está construída sob solos
moles ou quando o terreno estiver sujeito a recalques
diferenciais, o reforço das paredes ou muros com
Murfor® pode reduzir consideravelmente os problemas
de alvenarias resultantes dessas movimentações.
Esses movimentos no terreno causam deformações
nos elementos construtivos, provocando tensões
indesejáveis nas alvenarias.
Vergas sobre aberturas de portas e janelas
Murfor ® previne as fissuras causadas por concentração
de tensões ao redor de portas e janelas.
Paredes autoportantes
de grande altura
Paredes divisórias sujeitas
a deformações da estrutura
Com o uso do reforço Murfor ® , racionaliza-se a
construção de cintas e pilaretes para a estabilidade das
paredes. A construção dessas cintas exige a participação
de outros profissionais (carpinteiros e armadores).
Com a utilização do Murfor ® diminuímos a
incidência desses elementos (cintas e pilaretes),
ocasionando grande produtividade e economia.
Paredes divisórias internas, sobre lajes ou vigas
Murfor ® melhora o desempenho à tração da alvenaria.
As cargas provenientes da deformação da estrutura
podem ser absorvidas e controladas com a aplicação
de Murfor ® , evitando assim a formação de fissuras.
O conteúdo técnico desse catálogo é de caráter essencialmente genérico e sujeito a modificações em função das alterações do produto. As especificações técnicas, cálculos estruturais e
aspectos construtivos envolvendo o emprego do produto Murfor® devem fazer parte de Projetos de Alvenaria. Esses devem contemplar todas as particularidades e requerimentos técnicos
de cada obra, tudo devidamente projetado, prescrito e assistido por um Responsável Técnico Habilitado.
Tela BelgoRevest®
BelgoRevest®: marca registrada da Belgo Bekaert Arames
Garantia de qualidade para
revestimentos
As Telas BelgoRevest ® são recomendadas para
aplicação nas regiões de estrutura e de interface
da estrutura com a alvenaria. Contribuem para
a absorção das tensões provenientes da dilatação
e retração do revestimento de argamassa, evitando
o seu fissuramento, garantindo maior aderência
ao chapisco e contribuindo para minimizar os
efeitos
de
cisalhamento
nos
revestimentos.
Utilizações
• Aplicação sobre a região da estrutura a ser
revestida com argamassa.
• Aplicação na região de interface da estrutura
com a alvenaria.
• Aplicação em revestimentos com superfícies curvas.
• Reforço da argamassa de regularização
com espessura superior a 6 cm.
Descrição Técnica
•
•
•
•
•
Telas eletrossoldadas, galvanizadas e semirrígidas
Malhas com dimensão de 25 x 25 mm
Diâmetro dos fios de 1,24 mm
Comprimento e altura do rolo: 25 m x 0,50 m
Peso do rolo: 9,5 kg
Principais vantagens
• Estruturação da argamassa à base do revestimento.
• Previne o aparecimento de fissuras indesejáveis
no revestimento de argamassa.
• Melhoria do comportamento do revestimento
quanto a deformações térmicas.
• Distribuição das tensões ao longo do revestimento.
Aplicação BelgoRevest®
Fixação
• As Telas BelgoRevest ® devem ser aplicadas
de maneira centralizada, buscando-se uma
colocação uniforme da tela.
• Recomenda-se a fixação da tela com a utilização
de pinos, o que garantirá uma fixação segura, bem
como um espaçamento ideal para lançamento do
revestimento de argamassa.
Região de interface estrutura/alvenaria
Soluções para Alvenaria – Março 2009
Aços Longos
Tabelas Práticas para Dobramento
e Determinação da Bitola
Dobramento do Aço
A escolha do diâmetro do pino de dobramento das barras de
aço é muito importante para não torná-las frágeis na região
dobrada. As barras são fornecidas para serem dobradas
seguindo as condições das Normas Brasileiras ABNT NBR
7480:2007 e ABNT NBR 6118:2003.
Dobramento do aço
Categoria
do Aço
Uso no Laboratório
(NBR 7480/07)
Uso na Obra
(NBR 6118/03)
Diâmetro do Pino
Diâmetro do Pino
Bitola
< 20 mm
Bitola
> 20 mm
Bitola
Bitola
< 20 mm > 20 mm
CA 25
2 xø
4 xø
4 xø
5 xø
CA 50
3 xø
6 xø
5 xø
8 xø
CA 60
5 xø
–
6 xø
–
Obs.:
1) ø = bitola
2) Para estribos de bitolas
≤ 10,00 mm, tanto para
CA25, CA50 ou CA60, o
diâmetro do pino para uso
na obra poderá ser de 3xø
3) Normas ABNT NBR
7480:2007 (Tab B 2) e
ABNT NBR 6118:2003
(Tab. 9.1 e Tab. 9.2)
Pinos Suportes
PINO
D
Determinação da Bitola
Cortar 1,00 (um) metro de barra, pesar em uma balança de
precisão e verificar na coluna da tabela abaixo “Massa Nominal”
a bitola correspondente ao peso encontrado. Nesta verificação
deverá ser considerada a tolerância de massa da tabela.
CA 50
Bitola
(mm)
Massa
Nominal
(kg/m)
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
20,0
25,0
32,0
0,245
0,395
0,617
0,963
1,578
2,466
3,853
6,313
Bitola
(mm)
Massa
Nominal
(kg/m)
4,2
5,0
6,0
7,0
8,0
9,5
0,109
0,154
0,222
0,302
0,395
0,558
Tolerância
(%)
Seção
Nominal
(mm 2)
7
7
6
6
5
5
4
4
31,2
50,3
78,5
122,7
201,1
314,2
490,9
804,2
+
-
+
-
+
-
+
-
+
-
+
-
+
-
+
-
CA 60
Tolerância
(%)
Seção
Nominal
(mm 2)
6
6
6
6
+ 6
+ 6
-
13,9
19,6
28,3
38,5
50,3
70,9
+
+
+
+
Tabelas Práticas para Dobramento e Determinação da Bitola – Março 2009
SIGA AS NORMAS
E TRABALHE COM SEGURANÇA.
Para mais informações,
entre em contato com:
Aços Longos
Telas Soldadas Nervuradas
para Tubos de Concreto Armado
Telas Soldadas Nervuradas
para Tubos de Concreto Armado
A Tela Soldada Nervurada para Tubos de Concreto Armado é uma armadura pré-fabricada, constituída por fios de aço Belgo
60 Nervurado, longitudinais e transversais, de alta resistência mecânica, sobrepostos e soldados entre si em todos os pontos
de cruzamento (nós), por corrente elétrica (caldeamento), formando malhas quadradas ou retangulares. Os fios utilizados na
fabricação da Tela Soldada são obtidos por laminação a frio, a partir de matéria-prima de alta qualidade (Fio-Máquina).
Por este processo, o aço é encruado e nervurado, atingindo elevados valores de limites de escoamento e resistência. Os fios são
preparados em dimensões apropriadas e dispostos automaticamente em cruz, sendo então soldados por “processo a ponto”,
sem adição de qualquer outro material, por máquinas eletrônicas de alta precisão. As Telas Nervuradas Belgo oferecem melhor
aderência entre o aço e o concreto e maior controle da fissuração.
Especificações
NBR 7481: Tela Soldada de Aço – Armadura para Concreto – Especificações.
NBR 7480: Barra e Fios de Aço destinados a Armaduras para Concreto Armado – Especificações.
NBR 5916: Junta de Tela de Aço Soldada para Armadura de Concreto – Ensaio de resistência ao cisalhamento.
NBR 8890: Tubo de Concreto de Seção Circular, para águas pluviais e esgotos sanitários – Requisitos e métodos de ensaio.
Vantagens Técnicas
Vantagens Econômicas
• Aço nervurado;
• Uniformidade dos diâmetros (aço trefilado)*;
• Espaçamento uniforme dos fios*;
• Aderência ao concreto por meio das juntas soldadas;
• Segurança na ancoragem;
• Facilidade de inspeção pelo engenheiro fiscal;
• Posicionamento adequado nas formas;
• Controle de qualidade.
• Não há perdas por desbitolamento;
• Não há perdas por corte e sobras de pontas;
• Dispensa o uso de arame de amarração;
• Trespasse menor que o da armadura convencional;
• Quantificada e utilizada por metro quadrado;
• Racionaliza o recebimento e a armazenagem;
• Reduz cortes e dobramentos;
• Facilita a montagem;
• Torna mais rápida a liberação para concretagem.
* Seções exatas.
Ótima adequação ao
processo de produção
Perfeito posicionamento
e facilidade de manuseio
Telas Tipo Macho e Fêmea (MF)
Aço CA 60
Malha
(cm)
Diâmetro
(mm)
Designação
LxT
LxT
MF 113
10 X 20
3,8 X 3,4
MF 138
10 X 20
MF 159
Apresentação
Peso
Dimensões
(m)
Larg.
Comp.
kg/m 2
kg/Peça
ROLO
0,975
120,00
1,27
148,6
4,2 X 3,4
ROLO
0,975
120,00
1,47
172,0
10 X 20
4,5 X 3,4
ROLO
0,975
120,00
1,64
191,9
MF 196
10 X 20
5,0 X 3,4
ROLO
0,975
120,00
1,94
227,0
MF 246
10 X 20
5,6 X 3,4
ROLO
0,975
60,00
2,34
136,9
MF 283
10 X 20
6,0 X 4,2
ROLO
0,975
60,00
2,82
165,0
MF 396
10 X 20
7,1 X 4,2
ROLO
0,975
60,00
3,73
218,2
Tubos MF
tipo “Macho e Fêmea”
corte longitudinal
corte transversal
Obs.: nas Telas para Tubos MF de 1,00 m de comprimento, a largura é de 0,975 m.
Telas Tipo Ponta e Bolsa (PB)
Aço CA 60
Malha
(cm)
Diâmetro
(mm)
Apresentação
Designação
LxT
LxT
Larg.
1,12
1,65
1,12
1,65
1,12
1,65
1,12
1,65
1,12
1,65
1,12
1,65
1,12
1,65
PB 113
10 X 20
3,8 X 3,4
ROLO
PB 138
10 X 20
4,2 X 3,4
ROLO
PB 159
10 X 20
4,5 X 3,4
ROLO
PB 196
10 X 20
5,0 X 3,4
ROLO
PB 246
10 X 20
5,6 X 3,4
ROLO
PB 283
10 X 20
6,0 X 4,2
ROLO
PB 396
10 X 20
7,1 X 4,2
ROLO
Peso*
Dimensões
(m)
Comp.
kg/m 2
kg/Peça
120,00
1,31
120,00
1,53
120,00
1,70
120,00
2,01
60,00
2,43
60,00
2,94
60,00
3,89
176,1
259,4
205,6
302,9
228,5
336,6
270,1
398,0
163,3
240,6
197,6
291,1
261,4
385,1
Tubos PB
tipo “Ponta e Bolsa”
corte longitudinal
corte transversal
Obs.:
• Nas Telas para Tubos PB de 1,00 m de comprimento, a largura é de 1,12 m.
• Nas Telas para Tubos PB de 1,50 m de comprimento, a largura é de 1,65 m.
* Nota: considerado o peso de 2 fios na bolsa com adicional de 5% no comprimento.
A ArcelorMittal oferece também a solução certa para armação de Galerias e Aduelas.
Para mais informações, consulte a ArcelorMittal no telefone 0800 0151221 ou escreva para [email protected]
Telas Soldadas Nervuradas para Tubos de Concreto Armado - Março 2009