1
UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO
ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
Curso de Pós Graduação Lato Sensu em Engenharia de Segurança do
Trabalho
Elmo Ebanês Schneider
INSTALAÇÕES DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
PARA MÁQUINAS OPERATRIZES CONFORME A NORMA
REGULAMENTADORA Nº12 COM ÊNFASE EM
DISPOSITIVOS ELÉTRICOS
Ijuí/RS
2011
Elmo Ebanês Schneider
INSTALAÇÕES DE DISPOSITIVOS SEGURANÇA PARA
MÁQUINAS OPERATRIZES CONFORME A NORMA
REGULAMENTADORA Nº12 COM ÊNFASE EM
DISPOSITIVOS ELÉTRICOS
Trabalho de Conclusão de Curso de Pós Graduação
Lato Sensu em Engenharia de Segurança do
Trabalho apresentado como requisito parcial para
obtenção do grau de Engenheiro de Segurança do
Trabalho.
Orientador: Cristina Eliza Pozzobon
Ijuí
2011
3
FOLHA DE APROVAÇÃO
Monografia defendida e aprovada em sua forma final pelo
professor orientador e pelo membro da banca examinadora
___________________________________________
Orientador: Professora Cristina Eliza Pozzobon, Mestre
Banca Examinadora
___________________________________________
Professor: Olavo Luiz Kleveston, Especialista
Dedico este trabalho A Deus,
À minha esposa e ao meu filho, fonte de estímulo a
permanecer buscando evoluir.
5
RESUMO
Esse estudo tem por objeto reunir metodologia técnica que visa auxiliar à tomada de
decisão na escolha de ações para adequação de máquinas e equipamentos, uma vez
identificados os principais riscos frente às exigências da NR12. Tal proposta visa auxiliar o
profissional da área de segurança do trabalho a ter parâmetros de escolha entre as diversas
medidas e ações possíveis, quanto às instalações e dispositivos elétricos possíveis de serem
usados na partida, acionamento e parada das máquinas e equipamentos, garantindo os
objetivos de segurança estabelecidos pelas Normas Regulamentadoras, preservar a saúde e a
integridade física dos trabalhadores. O tema foi desenvolvido a partir de pesquisa em
bibliográfica complementar a respeito do assunto, passando por uma abordagem sobre o
sistema elétrico na gestão da segurança nas máquinas e equipamentos utilizando nas
empresas, mostrando os dispositivos / equipamentos, ferramentas e os meios de controle
adotados por esse sistema. Como conclusão, busca-se mostrar que o trabalho, para ser
realizado de forma segura, depende além do conhecimento e compromisso dos profissionais,
da aplicação da medida (ação) correta.
Palavras-chaves: Segurança; Dispositivos; Análise funcional; Controle.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1:
Diagrama de ligação dos dispositivos de segurança ............................................. 21
Figura 2:
Chave de segurança de posição ............................................................................. 21
Figura 3:
Botões de emergência tipo soco ............................................................................ 22
Figura 4:
Sensores indutivos de segurança ........................................................................... 23
Figura 5:
Pedal de acionamento com emergência ................................................................ 24
Figura 6:
Comando bimanual ............................................................................................... 25
Figura 7:
Cortina de luz ........................................................................................................ 26
Figura 8:
Tapete de segurança .............................................................................................. 27
Figura 9:
Scanner .................................................................................................................. 28
Figura 10:
Calço segurança ................................................................................................... 29
Figura 11:
Circuito com dispositivos de segurança ............................................................... 30
Figura 12:
Relé de segurança................................................................................................ 31
Figura 13:
CLP de segurança Flexi Soft............................................................................... 31
Figura 14:
Função dos componentes no circuito elétrico ..................................................... 32
Figura 15:
Comando elétrico categoria 1 ............................................................................. 33
Figura 16:
Comando elétrico categoria 2 ............................................................................. 34
Figura 17:
Comando elétrico categoria 3 ............................................................................. 35
Figura 18:
Comando elétrico categoria 4 ............................................................................. 36
Figura 19:
Sistema parada de emergência ............................................................................36
Figura 20:
Esquema elétrico de força sistema segurança ..................................................... 39
Figura 21:
Esquema elétrico de acionamento e partida do motor ........................................40
Figura 22:
Esquema elétrico de acionamento / comando .....................................................41
Figura 23:
Esquema elétrico de ligação botão de emergência .............................................42
Figura 24:
Esquema elétrico de ligação calço segurança .....................................................42
Figura 25:
Esquema elétrico de ligação cortina segurança ..................................................43
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LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
ABNT
–
Associação Brasileira de Normas Técnicas
NBR
–
Normas Brasileiras
NBR 13759
–
Segurança de máquinas. Equipamentos de parada de emergência
NBR 13930
–
Prensas mecânicas. Requisitos de segurança
NBR 13970
–
Segurança de máquinas. Temperaturas para superfícies acessíveis.
Dados ergonômicos
NBR 14152
–
Segurança de máquinas dispositivos de comando
NBR 14154
–
Segurança de máquinas prevenção de partida inesperada
NBRNM 272
–
Segurança de máquinas. Proteções. Requisitos gerais para o projeto
e construção de proteções fixas e móveis
NBRNM 273
–
Segurança de máquinas. Dispositivos de intertravamento associados
a proteções. Princípios para projeto e seleção
NBRNM 13854 –
Segurança de máquinas folgas mínimas para evitar esmagamento de
partes do corpo humano
NR
–
Normas Regulamentadoras
NR 10
–
Instalações e Serviços em Eletricidade
NR 12
–
Máquinas e Equipamentos
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 10
1.1 DELIMITAÇÃO DO TEMA........................................................................................10
1.2 FORMULAÇÃO DA QUESTÃO DE ESTUDO.........................................................10
1.3 JUSTIFICATIVAS.......................................................................................................10
1.4 OBJETIVOS.................................................................................................................11
1.4.1 Objetivo geral......................................................................................................11
1.4.2 Objetivos específico.............................................................................................11
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO............................................................................11
2. REVISÃO DA LITERATURA ......................................................................................... 12
2.1 BASE LEGAL...............................................................................................................12
3. MÉTODO E MATERIAIS ................................................................................................ 18
3.1 MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADAS...................................................................18
3.2 TIPOS DE PROTEÇÃO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS...............................18
3.2.1 Proteções fixas ..................................................................................................... 19
3.2.2 Proteções móveis ................................................................................................. 19
3.2.3 Enclausuramento da zona de trabalho ............................................................. 20
3.2.4 Ferramenta fechada ........................................................................................... 20
3.3 DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO.........................................................20
3.3.1 Chaves de segurança .......................................................................................... 21
3.3.2 Dispositivos de parada emergência ................................................................... 21
3.3.3 Sensores de segurança ........................................................................................ 23
3.3.4 Pedal de acionamento ......................................................................................... 23
3.3.5 Comando bimanual ............................................................................................ 24
3.3.6 Cortina de luz ...................................................................................................... 25
3.3.7 Tapete de segurança ........................................................................................... 26
3.3.8 Scanner ................................................................................................................ 27
3.3.9 Monitoração do movimento da máquina ......................................................... 28
3.3.10 Retenção mecânica – Calço de segurança ........................................................ 29
3.4 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS.....................................................................................30
3.5 CIRCUITOS ELÉTRICOS DE SEGURANÇA............................................................30
3.5.1 Relés de segurança .............................................................................................. 30
3.5.2 CLP de emergência............................................................................................. 31
4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS ................................................ 32
4.1 PRINCÍPIOS PARA PROJETO E SELEÇÃO.............................................................32
4.2 CATEGORIA DE RISCOS...........................................................................................32
4.2.1 Categoria de risco 1 ............................................................................................ 33
4.2.2 Categoria de risco 2 ............................................................................................ 33
4.2.3 Categoria de risco 3 ............................................................................................ 34
4.2.4 Categoria de risco 4 ............................................................................................ 35
4.3 PARADA DE EMERGÊNCIA.....................................................................................36
4.3.1 Parada de emergência categoria 0 .................................................................... 37
4.3.2 Parada de emergência categoria 1 .................................................................... 37
4.4 SISTEMA DE SEGURANÇA......................................................................................38
4.4.1 Esquema elétrico painel de segurança .............................................................. 38
9
4.4.2 Esquema elétrico comando dispositivos segurança ......................................... 39
4.5MANUTENÇÃO...........................................................................................................43
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................. 46
5.1 CONCLUSÕES........................................................................................................... .46
5.2 SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS......................................................... .46
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 47
TODAS AS PÁGINAS DO TRABALHO SÃO CONTADAS PORÉM A NUMERAÇÃO
É VISÍVEL A PARTIR DA INTRODUÇÃO, EXCETO NAS PÁGINAS QUE
CONTÉM TÍTULO. A MESMA DEVE ESTAR NO CANTO SUPERIOR DIREITO –
RESPEITADOS OS AFASTAMENTOS PREVISTOS EM NORMA
1. INTRODUÇÃO
1.1. DELIMITAÇÃO DO TEMA
Este trabalho em seus capítulos apresenta referencias técnicas e princípios lógicos, a
serem aplicados na segurança de máquinas e equipamentos, visando atender as especificações
da NR12. Esta norma regulamentadora traz medidas de ordem geral. O atendimento as
mesmas garante a instalação de forma adequada dos dispositivos elétricos nas máquinas e
equipamentos, buscando preservar a saúde e a integridade física dos trabalhadores durante a
jornada de trabalhando, com a funcionalidade segura do sistema de segurança, da partida,
acionamento e parada.
1.2. FORMULAÇÃO DA QUESTÃO DE ESTUDO
Toda a máquina ou equipamento com acionamento repetitivo, que não tenha proteção
adequada, oferecendo risco ao operador, deve ter dispositivos apropriados de segurança,
conforme disposto na NR 12. Como o objetivo deste trabalhar é apresentar material técnico
que visa auxiliar o profissional da área de segurança do trabalho a ter parâmetros de escolha
entre as diversas medidas e ações possíveis, quanto às instalações e dispositivos elétricos
possíveis de serem usados na partida, acionamento e parada das máquinas e equipamentos,
garantindo os objetivos de segurança estabelecidos pelas Normas Regulamentadoras, que
visam preservar a saúde e a integridade física dos trabalhadores.
1.3. JUSTIFICATIVAS
Atualmente, segurança no trabalho é um tema trabalhado e disseminado em todo o
mundo, ultrapassando fronteiras, mesmo que ainda em estágios diferentes em cada local.
Independentemente do porte da organização, este assunto é destaque na rotina de qualquer
empresa visto que a responsabilidade social e a preocupação com o bem estar dos
funcionários e de seus familiares são assuntos muito discutidos atualmente.
Freqüentes ocorrem casos em que durante a execução dos trabalhos, as pessoas são
obrigadas a acessar áreas de risco das máquinas, seja no instante de alimentar e retirar as
peças, para proceder a limpeza, ou na manutenção. Nestes momentos é que a segurança do
operador deverá estar garantida. Cada vez mais constata-se a necessidade de criar ações e
instalar dispositivos que atuem de forma preventiva na ocorrência de acidentes, mecanismos
11
estes que atuem de forma inteligente junto ao processo, a fim de propiciar redução nas
condições inseguras do trabalho e na redução dos riscos de acidentes.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo geral
Propor uma metodologia técnica para fins de auxiliar o trabalhador da área da segurança
do trabalho, na escolha correta das ações de prevenção quanto aos riscos inerentes das
instalações e dispositivos elétricos, utilizados na partida, acionamento e parada de máquinas e
equipamentos.
1.4.2. Objetivos específicos
§
Aumentar o conhecimento literário sobre as características e funcionamento dos
produtos de segurança, disponíveis no mercado
§
Aplicação correta dos componentes de segurança
Indicar modelos de lógica de ligação elétrica dos principais equipamentos de
segurança envolvidos em uma solução
1.5. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
O presente estudo é composto de cinco capítulos. Inicialmente, o primeiro capítulo
apresenta a formulação do estudo, onde é apresentado a justificativa e os objetivos do trabalho. O
segundo capítulo traz a revisão da literatura, com apresentação da base legal do trabalho. O
terceiro capítulo apresenta a metodologia utilizada na elaboração do estudo, descrevendo-se os
dispositivos e materiais que compõem um sistema de segurança. O quarto capítulo apresenta e
analisa os resultados do projeto e seleção da instalação dos dispositivos de segurança em
máquinas e equipamentos, tema central do estudo. Finalmente, seguem as conclusões a que se
chegou com o estudo, a lista das referências bibliográficas utilizadas complementam e ilustram o
estudo.
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1. BASE LEGAL
A Lei nº 6514 de 22 de dezembro de 1977, alterou o Capítulo V da Consolidação das
Leis do Trabalho, relativo à Segurança e Medicina do Trabalho. A Seção XI - Das máquinas e
equipamentos do novo texto legal traz os artigo 184, 185 e 186, cuja redação é a seguinte:
Art. 184. As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros que
se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de
acionamento acidental.
Parágrafo único. É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e o uso de máquinas e
equipamentos que não atendam ao disposto neste artigo.
Art. 185. Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados com as máquinas paradas, salvo se o
movimento for indispensável à realização do ajuste.
Art. 186. O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre proteção e medidas de segurança na
operação de máquinas e equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis, distância entre elas,
vias de acesso às máquinas e equipamentos de grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e
medidas de proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas.
O artigo 184 estabelece a obrigatoriedade da dotação de dispositivos de partida e parada
das máquinas e equipamentos, ressaltando a importância de impedir o acionamento acidental.
Esta previsão legal visa permitir ao trabalhador ter ao seu alcance os comandos de
acionamento e parada da máquina que estiver operando, de forma a agir rapidamente quando
ocorrer uma situação de risco para si próprio ou para outro trabalhador que estiver próximo à
máquina. O parágrafo único do referido artigo proíbe a fabricação, a importação, a venda, a
locação e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao que está no caput do artigo.
O artigo 185 determina que as intervenções de manutenção e ajustes da máquina sejam
feitos com a mesma parada, faz ressalva, entretanto, a necessidade de movimento para alguns
ajustes.
O artigo 186 delega ao Ministério do Trabalho a competência para estabelecer normas
adicionais para a proteção de máquinas e equipamentos, o que foi reforçado pelo artigo 200
da CLT. Esta delegação foi cumprida através da Norma Regulamentadora 12.
A NR 12, por sua vez, foi introduzida no ordenamento jurídico pela Portaria GM nº
3.214 de 8 de junho de 1978, tratando exclusivamente de Máquinas e Equipamentos, com
atualização em 17 de dezembro de 2010, pela portaria SIT nº 197.Os itens que relacionados
com o tema deste trabalho são os seguintes:
Instalações e dispositivos elétricos.
12.14. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a
prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes,
conforme previsto na NR 10.
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12.15. Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças, invólucros,
blindagens ou partes condutoras das maquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas
que possam ficar sob tensão.
12.16. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos que estejam ou possam estar em contato direto ou
indireto com água ou agentes corrosivos devem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua
blindagem, estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes.
12.17. Os condutores de alimentação elétrica das maquinas e equipamentos devem atender aos seguintes
requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de contatos abrasivos e de contato com
lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes moveis ou cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das maquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, auto-extinguíveis, e não emitirem
substâncias toxicas em caso de aquecimento.
12.18. Os quadros de energia das maquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de
segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos. e
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
12.19. As ligações e derivações dos condutores elétricos das maquinas e equipamentos devem ser feitas
mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar
resistência mecânica e contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos
utilizados e proteção contra riscos.
12.20. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica fornecida por fonte
externa devem possuir dispositivo protetor contra sobrecorrente, dimensionado conforme a demanda de
consumo do circuito.
12.20.1. As maquinas e equipamentos devem possuir dispositivo protetor contra sobretensão quando a elevação
da tensão puder ocasionar risco de acidentes.
12.20.2. Quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de maquina que possa provocar
acidente de trabalho, deve haver dispositivo monitorado de detecção de seqüência de fases ou outra medida de
proteção de mesma eficácia.
12.21. São proibidas nas maquinas e equipamentos:
a) a utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada;
b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; e
c) a existência de partes energizadas expostas de circuitos que utilizam energia elétrica.
12.22. As baterias devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) localização de modo que sua manutenção e troca possam ser realizadas facilmente a partir do solo ou de uma
plataforma de apoio;
b) constituição e fixação de forma a não haver deslocamento acidental; e
c) proteção do terminal positivo, a fim de prevenir contato acidental e curto-circuito.
12.23. Os serviços e substituições de baterias devem ser realizados conforme indicação constante do manual de
operação.
Dispositivos de partida, acionamento e parada.
12.24. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das maquinas devem ser projetados, selecionados e
instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) não possam ser burlados.
12.25. Os comandos de partida ou acionamento das maquinas devem possuir dispositivos que impeçam seu
funcionamento automático ao serem energizadas.
12.26. Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do tipo comando bimanual, visando a manter as
mãos do operador fora da zona de perigo, esses devem atender aos seguintes requisitos mínimos do comando:
a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser gerado somente quando os dois dispositivos de
atuação do comando -botões- forem atuados com um retardo de tempo menor ou igual a 0,5 s (cinco segundos);
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b) estar sob monitoramento automático por interface de segurança;
c) ter relação entre os sinais de entrada e saída, de modo que os sinais de entrada aplicados a cada um dos dois
dispositivos de atuação do comando devem juntos se iniciar e manter o sinal de saída do dispositivo de comando
bimanual somente durante a aplicação dos dois sinais;
d) o sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de qualquer dos dispositivos de atuação de
comando;
e) possuir dispositivos de comando que exijam uma atuação intencional a fim de minimizar a probabilidade de
comando acidental;
f) possuir distanciamento e barreiras entre os dispositivos de atuação de comando para dificultar a burla do
efeito de proteção do dispositivo de comando bimanual; e
g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente apos a desativação dos dois dispositivos de atuação do
comando.
12.27. Nas maquinas operadas por dois ou mais dispositivos de comando bimanuais, a atuação síncrona e
requerida somente para cada um dos dispositivos de comando bimanuais e não entre dispositivos diferentes que
devem manter simultaneidade entre si.
12.28. Os dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados a uma distancia segura da zona de perigo,
levando em consideração:
a) a forma, a disposição e o tempo de resposta do dispositivo de comando bimanual;
b) o tempo máximo necessário para a paralisação da maquina ou para a remoção do perigo, apos o termino do
sinal de saída do dispositivo de comando bimanual; e
c) a utilização projetada para a maquina.
12.29. Os comandos bimanuais moveis instalados em pedestais devem:
a) manter-se estáveis em sua posição de trabalho; e
b) possuir altura compatível com o posto de trabalho para ficar ao alcance do operador em sua posição de
trabalho.
12.30. Nas maquinas e equipamentos cuja operação requeira a participação de mais de uma pessoa, o numero
de dispositivos de acionamento simultâneos deve corresponder ao numero de operadores expostos aos perigos
decorrentes de seu acionamento, de modo que o nível de proteção seja o mesmo para cada trabalhador.
12.30.1. Deve haver seletor do numero de dispositivos de acionamento em utilização, com bloqueio que impeça
a sua seleção por pessoas não autorizadas.
12.30.2. O circuito de acionamento deve ser projetado de modo a impedir o funcionamento dos comandos
habilitados pelo seletor enquanto os demais comandos não habilitados não forem desconectados.
12.30.3. Os dispositivos de acionamento simultâneos, quando utilizados dois ou mais, devem possuir sinal
luminoso que indique seu funcionamento.
12.31. As máquinas ou equipamentos concebidos e fabricados para permitir a utilização de vários modos de
comando ou de funcionamento que apresentem níveis de segurança diferentes, devem possuir um seletor que
atenda aos seguintes requisitos:
a) bloqueio em cada posição, impedindo a sua mudança por pessoas não autorizadas;
b) correspondência de cada posição a um único modo de comando ou de funcionamento;
c) modo de comando selecionado com prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção da
parada de emergência; e
d) a seleção deve ser visível, clara e facilmente identificável.
12.32. As maquinas e equipamentos, cujo acionamento por pessoas não autorizadas possam oferecer risco a
saúde ou integridade física de qualquer pessoa, devem possuir sistema que possibilite o bloqueio de seus
dispositivos de acionamento.
12.33. O acionamento e o desligamento simultâneo por um único comando de um conjunto de maquinas e
equipamentos ou de maquinas e equipamentos de grande dimensão devem ser precedidos de sinal sonoro de
alarme.
12.34. Devem ser adotadas, quando necessárias, medidas adicionais de alerta, como sinal visual e dispositivos
de telecomunicação, considerando as características do processo produtivo e dos trabalhadores.
12.35. As maquinas e equipamentos comandados por radiofreqüência devem possuir proteção contra
interferências eletromagnéticas acidentais.
12.36. Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a interface de
operação das maquinas devem:
a) operar em extrabaixa tensão de ate 25V (vinte e cinco volts) em corrente alternada ou de ate 60V (sessenta
volts) em corrente continua; e
b) possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada de emergência, conforme itens 12.56 a 12.63
e seus subitens.
12.37. O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico de maquinas deve possuir, no
mínimo, dois contatores com contatos positivamente guiados, ligados em serie, monitorados por interface de
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segurança ou de acordo com os padrões estabelecidos pelas normas técnicas nacionais vigentes e, na falta
destas, pelas normas técnicas internacionais, se assim for indicado pela analise de risco, em função da
severidade de danos e freqüência ou tempo de exposição ao risco.
Sistemas de segurança.
12.38. As zonas de perigo das maquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados
por proteções fixas, proteções moveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção a saúde e
a integridade física dos trabalhadores.
12.38.1. A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que apresentem perigo, deve
considerar as características técnicas da maquina e do processo de trabalho e as medidas e alternativas
técnicas existentes, de modo a atingir o nível necessário de segurança previsto nesta Norma.
12.39. Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes
requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme previa analise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados;
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria de segurança
requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de
trabalho.
12.40. Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir rearme, ou
reset manual, apos a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a paralisação da
maquina.
12.41. Para fins de aplicação desta Norma, considera-se proteção o elemento especificamente utilizado para
prover segurança por meio de barreira física, podendo ser:
a) proteção fixa, que deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou por meio de elementos de
fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas especifica; e
b) proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por elementos mecânicos a
estrutura da maquina ou a um elemento fixo próximo, e deve se associar a dispositivos de intertravamento.
12.42. Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os componentes que, por si
só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de outros agravos a saúde, sendo
classificados em:
a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, que
verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem a ocorrência de
falha que provoque a perda da função de segurança, como reles de segurança, controladores configuráveis de
segurança e controlador lógico programável - CLP de segurança;
b) dispositivos de intertravamento: chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura positiva,
magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de segurança e outros dispositivos de
segurança que possuem a finalidade de impedir o funcionamento de elementos da maquina sob condições
especificas;
c) sensores de segurança: dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos, que atuam quando
uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma maquina ou equipamento, enviando um
sinal para interromper ou impedir o início de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença
optoeletrônicos, laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e
sensores de posição;
d) válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia;
e) dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores,
defletores e retrateis; e
f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que, quando
aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves seletoras bloqueáveis e
dispositivos bloqueáveis.
12.43. Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de acionamento e parada das
maquinas, inclusive de emergência, devem garantir a manutenção do estado seguro da maquina ou equipamento
quando ocorrerem flutuações no nível de energia alem dos limites considerados no projeto, incluindo o corte e
restabelecimento do fornecimento de energia.
12.44. A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido uma ou mais vezes por
turno de trabalho, observando-se que:
a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura não possibilitar o
acesso a zona de perigo antes da eliminação do risco; e
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b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando sua abertura
possibilitar o acesso a zona de perigo antes da eliminação do risco.
12.45. As maquinas e equipamentos dotados de proteções móveis associadas a dispositivos de intertravamento
devem:
a) operar somente quando as proteções estiverem fechadas;
b) paralisar suas funções perigosas quando as proteções forem abertas durante a operação; e
c) garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar inicio as funções perigosas
12.46. Os dispositivos de intertravamento com bloqueio associados as proteções moveis das maquinas e
equipamentos devem:
a) permitir a operação somente enquanto a proteção estiver fechada e bloqueada;
b) manter a proteção fechada e bloqueada ate que tenha sido eliminado o risco de lesão devido as funções
perigosas da máquina ou do equipamento; e
c) garantir que o fechamento e bloqueio da proteção por si só não possa dar inicio as funções perigosas da
maquina ou do equipamento.
12.47. As transmissões de forca e os componentes moveis a elas interligados, acessíveis ou expostos, devem
possuir proteções fixas, ou moveis com dispositivos de intertravamento, que impeçam o acesso por todos os
lados.
12.47.1. Quando utilizadas proteções móveis para o enclausuramento de transmissões de forca que possuam
inércia, devem ser utilizados dispositivos de intertravamento com bloqueio.
12.47.2. O eixo carda deve possuir proteção adequada, em perfeito estado de conservação em toda a sua
extensão, fixada na tomada de forca da maquina desde a cruzeta ate o acoplamento do implemento ou
equipamento.
12.48. As maquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais,
partículas ou substâncias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores.
12.49. As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes requisitos de
segurança:
a) cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da maquina ou possibilitar a reposição de partes
deterioradas ou danificadas;
b) ser constituídas de materiais resistentes e adequados a contenção de projeção de pecas, materiais e
partículas;
c) fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços requeridos;
d) não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da maquina ou com outras proteções;
e) não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas;
f) resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
g) impedir que possam ser burladas;
h) proporcionar condições de higiene e limpeza;
i) impedir o acesso a zona de perigo;
j) ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e corrosão, se
necessário;
k) ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e
l) não acarretar riscos adicionais.
12.51. Durante a utilização de proteções distantes da maquina ou equipamento com possibilidade de alguma
pessoa ficar na zona de perigo, devem ser adotadas medidas adicionais de proteção coletiva para impedir a
partida da maquina enquanto houver pessoas nessa zona.
12.52. As proteções também utilizadas como meio de acesso por exigência das características da maquina ou do
equipamento devem atender aos requisitos de resistência e segurança adequados a ambas as finalidades.
12.53. Deve haver proteção no fundo dos degraus da escada, ou seja, nos espelhos, sempre que uma parte
saliente do pé ou da mão possa contatar uma zona perigosa.
12.54. As proteções, dispositivos e sistemas de segurança devem integrar as maquinas e equipamentos, e não
podem ser considerados itens opcionais para qualquer fim.
12.55. Em função do risco, poderá ser exigido projeto, diagrama ou representação esquemática dos sistemas de
segurança de maquinas, com respectivas especificações técnicas em língua portuguesa.
12.55.1. Quando a maquina não possuir a documentação técnica exigida, o seu proprietário deve constituí-la,
sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado e com respectiva Anotação de Responsabilidade
Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura – ART/CREA.
Dispositivos de parada de emergência.
12.56. As maquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos
quais possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes.
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12.56.1. Os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como dispositivos de partida ou de
acionamento.
12.56.2. Excetuam-se da obrigação do subitem 12.56.1 as maquinas manuais, as máquinas autopropelidas e
aquelas nas quais o dispositivo de parada de emergência não possibilita a redução do risco.
12.57. Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e visualização
pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos.
12.58. Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de operação previstas, bem
como as influencias do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de proteção ou a
sistemas automáticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam necessitar da sua
utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente
possível, sem provocar riscos suplementares;
f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
12.59. A função parada de emergência não deve:
a) prejudicar a eficiência de sistemas de segurança ou dispositivos com funções relacionadas com a segurança;
b) prejudicar qualquer meio projetado para resgatar pessoas acidentadas; e
c) gerar risco adicional.
12.60. O acionamento do dispositivo de parada de emergência deve também resultar na retenção do acionador,
de tal forma que quando a ação no acionador for descontinuada, este se mantenha retido ate que seja
desacionado.
12.60.1. O desacionamento deve ser possível apenas como resultado de uma ação manual intencionada sobre o
acionador, por meio de manobra apropriada;
12. 61. Quando usados acionadores do tipo cabo, deve-se:
a) utilizar chaves de parada de emergência que trabalhem tracionadas, de modo a cessarem automaticamente
as funções perigosas da maquina em caso de ruptura ou afrouxamento dos cabos;
b) considerar o deslocamento e a forca aplicada nos acionadores, necessários para a atuação das chaves de
parada de emergência; e
c) obedecer a distancia máxima entre as chaves de parada de emergencia recomendada pelo fabricante.
12.62. As chaves de parada de emergência devem ser localizadas de tal forma que todo o cabo de acionamento
seja visível a partir da posição de desacionamento da parada de emergência.
12.62.1. Se não for possível o cumprimento da exigência do item 12.62, deve-se garantir que, apos a atuação e
antes do desacionamento, a maquina ou equipamento seja inspecionado em toda a extensão do cabo.
12.63. A parada de emergência deve exigir rearme, ou reset manual, a ser realizado somente apos a correção
do evento que motivou o acionamento da parada de emergência.
12.63.1. A localização dos acionadores de rearme deve permitir uma visualização completa da área protegida
pelo cabo.
3. MÉTODOS E MATERIAIS
3.1. MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADAS
O presente trabalho foi executado, buscando-se apresentar os dispositivos elétricos
possíveis de se aplicar em uma segurança de máquina, para monitoração das proteções
aplicadas, com o detalhamento de sua funcionalidade e da sua instalação elétrica adequada em
conformidade as normas técnicas.
Conhecer o processo, as normas regulamentadoras e as normas técnicas é fundamental
sempre que se for aplicar uma solução de segurança em máquinas, pois a solução deve ser
baseada em três pilares: proteções adequadas (funcionalidade), procedimentos adequados e
capacitação de fator humano.
Lembrando que as normas técnicas da ABNT – NBR são instrumentos básicos de
trabalho e devem ser empregadas em todas as soluções de segurança, as normas técnicas de
segurança são divididas em três partes: Normas do tipo A (fundamentais de segurança);
Normas do tipo B (B1 – Aspectos particulares de segurança / B2 – Sobre dispositivos
elétricos condicionadores de segurança, como bi-manuais, dispositivos de intertravamento); e
Normas tipo C (por categoria de máquinas).
O presente trabalho apresenta uma descrição completa e concisa dos dispositivos
elétricos condicionadores de segurança em uma máquina e ou equipamento, permitindo
compreender e interpretar diferentes tipos de dispositivos existentes em uma segurança de
máquina em conformidade a NR 12, bem como possibilitar a instalação adequada dos
mesmos.
A metodologia é apresentada na seqüência cronológica em que um sistema de segurança
deve ser analisado, iniciando-se pela apresentação das proteções existentes (com suas
especificações) e em seguida relacionando-se os dispositivos elétricos com suas
funcionalidades.
3.2. TIPOS DE PROTEÇÃO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
O Artigo 186 da CLT e NR 12 em seu item 12.2.2 determinam que as máquinas e os
equipamentos com acionamento repetitivo deverão receber proteção adequada. Segundo a
NBR NM 272 Segurança de Máquinas – Proteções – Requisitos gerais para o projeto e
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construção de proteções fixas e móveis. Proteção é definida como parte da máquina
especificamente utilizada para prover proteção por meio de uma barreira física, devendo:
§ Não apresentar facilidade de burla;
§ Prevenir o contato (NBR NM 13852 / 13853 / 13854)
§ Ter estabilidade no tempo;
§ Não criar perigos novos, como por exemplo, pontos de esmagamento ou agarramento,
com partes da máquina ou de outras proteções, extremidades e arestas cortantes ou
outras saliências perigosas;
§ Não criar interferência;
Para melhor entendimento, encontram-se resumidos abaixo, os tipos básicos de
proteções aplicados às máquinas e equipamentos, especificados na Norma NBR NM 13852.
3.2.1. Proteções fixas
São as proteções fixadas normalmente no corpo ou estrutura da máquina, essas
proteções deverão ser mantidas em sua posição fechada sendo de difícil remoção, fixadas por
meio de solda ou parafusos, tornando sua remoção ou abertura impossível sem o uso de
ferramentas. Podem ser confeccionadas em tela metálica, chapa metálica ou policarbonato.
3.2.2. Proteções móveis
Essas proteções geralmente estão vinculadas à estrutura da máquina ou elemento de
fixação adjacente que pode ser aberto sem o auxílio de ferramentas. As proteções móveis
(portas, tampas, etc) devem ser associadas a dispositivos de monitoração e intertravamento de
tal forma que:
§ A máquina não possa operar até que a proteção seja fechada;
§ Se a proteção é aberta quando a máquina está operando, uma instrução de parada é
acionada. Quando a proteção é fechada, por si só, não reinicia a operação, devendo
haver comando para continuação do ciclo;
§ Quando há risco adicional de movimento de inércia, dispositivo de intertravamento de
bloqueio deve ser utilizado, permitindo que a abertura de proteção somente ocorra
quando houver cessado totalmente o movimento de risco.
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3.2.3. Enclausuramento da zona de trabalho
Essa proteção deve impedir o acesso à zona de trabalho por todos os lados. Possuir
frestas que possibilitam somente o ingresso do material e não de membros do operador (mão
ou dedos). Suas dimensões e afastamentos devem obedecer a NBR NM 13852 e NBR NM
13854. Pode ser constituída de proteções fixas ou móveis dotadas de intertravamento por
meio de chaves de segurança, garantindo a pronta paralisação da máquina ou equipamento
sempre que forem movimentadas, removidas ou abertas conforme NBR NM 272 e 273.
Podem possuir proteções reguláveis que se ajustam à geometria da peça a ser beneficiada,
devendo sempre observar as distâncias de segurança da NBR NM 13852.
3.2.4. Ferramenta Fechada
A ferramenta é fechada de tal modo que permita apenas o ingresso do material e não
permita o acesso da mão e dos dedos na área de prensagem. Esta condição deverá ser
preferencialmente analisada e desenvolvida durante a fase de projeto e confecção da
ferramenta, podendo der adaptada em ferramentas já existentes, observando-se não criar
riscos adicionais com a incorporação da proteção.
3.3. DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO
As proteções físicas utilizadas na proteção de máquinas, com exceção das proteções
fixas ou do enclausuramento da ferramenta, devem possuir dispositivos de proteção instalados
monitorando a sua posição de operação, permitindo o funcionamento da máquina ou
equipamento somente com a proteção devidamente colocada em seu local, ou dotando a
mesma com intertravamento por meio de chaves de segurança, garantindo a pronta
paralisação da máquina sempre que forem movimentadas, removidas ou abertas conforme
NBR NM 272:2002 e 273:2002.
As principais características a serem observadas na escolha dos dispositivos de
segurança a serem usados em uma solução de segurança são:
§ Dificuldade de acionamento por meio simples (NBR 13929);
§ Tensão de isolação;
§ Ruptura positiva de seus contatos.
Com as proteções físicas e a conexão dos dispositivos elétricos em pontos corretos do
circuito elétrico da máquina, obtêm-se uma solução de segurança confiável quanto à
21
funcionalidade e parada da máquina. A figura 1 apresentação um seqüência funcional da
instalação dos componentes elétricos de segurança em um circuito de segurança.
Figura 1: Diagrama de ligação dos dispositivos de segurança
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
3.3.1. Chave de segurança
Componente usado associado a uma proteção física interrompe o movimento de perigo
e mantém a máquina desligada enquanto a proteção móvel ou porta estiver aberta. Deve ser
instalado utilizando-se o princípio de ruptura positiva, que garante a interrupção do circuito de
comando, mesmo mediante a tentativa de colar os contatos de comando por sobrecorrente.
Seu funcionamento se dá por contato físico entre o corpo da chave e o atuador - lingüeta ou
por contato entre seus elementos (chave de um só corpo), como o fim de curso de segurança.
É passível de desgaste mecânico, devendo ser utilizado de forma redundante, quando a
análise de risco assim exigir, para evitar que uma falha mecânica, como a quebra do atuador
dentro da chave, leve à perda da condição de segurança. Deve ainda ser monitorado por
interface de segurança para detecção de falhas elétricas e não deve permitir sua manipulação burla por meios simples, como chaves de fenda, pregos, fitas, etc. Deve ser instalado de modo
a garantir a interrupção do circuito de comando elétrico, mantendo seus contatos normalmente
fechados - NF ligados de forma rígida, quando a proteção for aberta.
Existem 2 tipos de chave de segurança, conforme informado abaixo:
§ Chave de sinalização e corte
§ Chave de bloqueio
22
Figura 2: Chave de segurança de posição
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
3.3.2. Dispositivo de parada emergência
São dispositivos com acionadores, geralmente na forma de botões tipo cogumelo na cor
vermelha, colocados em local visível na máquina ou próximo dela, sempre ao alcance do
operador e que, quando acionados, tem a finalidade de estancar o movimento da máquina,
desabilitando seu comando. Devem ser monitorados por relê ou CLP de segurança.
As máquinas e equipamentos devem dispor de dispositivos de parada de emergência que
garantam a interrupção imediata do movimento de operação, conforme a NBR 13759. Quando
forem utilizados comandos bimanuais, que contenham botão de parada de emergência, deve
haver mais um dispositivo de parada de emergência no painel ou corpo da mesma.
Nas prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou de sistema de acoplamento
equivalente (de ciclo completo) e em seus similares, admite-se o uso de dispositivos de parada
que não cessem imediatamente o movimento da máquina ou equipamento, em razão da
inércia do sistema.
Figura 3: Botões de emergência tipo soco
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
23
3.3.3. Sensores de segurança
Os sensores magnéticos servem para monitorar a posição de portas de segurança de
correr, giratórias e desmontáveis. Os sensores que não possuem avaliação integral apenas
podem ser utilizados em aplicações de segurança em combinação com controles de segurança
para proteção até à categoria 4 de acordo com a norma EN 954-1. Também pode ser utilizada
em casos onde não é possível realizar aproximações precisas e onde se necessitam tolerâncias.
Estes dispositivos abrangem um sensor magnético de segurança multicanal e um ímã
atuador. Todos os sensores magnéticos de segurança estão protegidos mediante um invólucro
de material termoplástico e cumprem o grau de proteção IP 67 / 65. A utilização de sensores
magnéticos de segurança oferece vantagens especiais em casos de condições extraordinárias
de sujidade, ou então nos casos em que se devem respeitar obrigatoriamente normas elevadas
de higiene. Uma vantagem acrescentada consiste na possibilidade de colocá-los abaixo de
materiais não magnéticos.
Figura 4: Sensores indutivos de segurança
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
3.3.4. Pedal de acionamento
O pedal de acionamento tem por função enviar um sinal de liberação, seja do sistema de
freio ou de permissão da entrada do fluído, que simultaneamente gera movimento a máquina
ou equipamento.
O número de pedais deverá corresponder ao número de operadores da máquina ou
equipamento, deve sempre ser interligado a uma chave seletora de posições tipo yale ou outro
sistema com função similar, de forma a impedir o funcionamento acidental da máquina ou
equipamento sem que todos os pedais sejam acionados. Sua forma construtiva deve respeitar
as dimensões previstas na NBR NM 13853.
24
A utilização de pedais em prensas deve ser bem estudada, pois os mesmos estão
historicamente ligados a acidentes e devem ser evitados. Somente em casos onde
tecnicamente não é possível a utilização de outro tipo de acionamento, como o comando
bimanual, poderá ser usado pedais com atuação elétrica, pneumática ou hidráulica desde que
instalados em uma caixa de proteção contra acionamento acidental, conforme mostra a figura
5 abaixo.
Figura 5: Pedal de acionamento com emergência
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
3.3.5. Comando bimanual
Este dispositivo exige a utilização simultânea das duas mãos do operador para o
acionamento da máquina, garantindo assim que suas mãos não estarão na área de risco. Para
que a máquina funcione, é necessário pressionar os dois botões simultaneamente com
defasagem de tempo até 0,5s (atuação síncrona, conforme NBR 14152).
Os comandos bimanuais devem ser ergonômicos e robustos, e possuir autoteste, sendo
monitorados por relê de segurança ou CLP. A interrupção de um dos botões do comando
bimanual resultará na parada instantânea da máquina ou equipamento. O autoteste garante a
condição de não-acionamento em caso de falha de um dos componentes do circuito elétrico
do comando bimanual.
O número de comandos bimanuais devem corresponder ao número de operadores na
máquina, com chave seletora de posição tipo yale ou outro sistema com função similar, de
forma a impedir o funcionamento da máquina sem que todos os comandos sejam acionados,
conforme a NBR 14154:1996.
A distância mínima entre os dispositivos atuadores para prevenir a burla com a
utilização de mão e cotovelo é de 550 mm. No caso de prevenir burla com a utilização de uma
25
mão é 260 mm. Outra forma de impedir a burla do sistema bimanual é a colocação de abas
acima dos botões, essas abas devem impedir o acionamento simultâneo com o cotovelo.
Os dispositivos de comando bimanual não servem de proteção contra o ingresso na área
de prensagem para as prensas mecânicas excêntricas por engate de chaveta e seus similares,
prensas de fricção com acionamento por fuso, martelo de queda e martelo pneumático. Sua
utilização é um recurso complementar importante, quando reduz ou elimina o uso de pedal.
Figura 6: Comando bimanual
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
3.3.6. Cortina de luz
O sistema cortina de luz consiste de um transmissor, um receptor e um sistema de
controle. O campo de atuação dos sensores é formado por múltiplos transmissores e
receptores de fachos individuais. Para cada conjunto de transmissores e receptores ativados,
caso o receptor não receba o feixe luminoso de infravermelho do transmissor, é gerado um
sinal de falha.
A cortina de luz deverá ser adequadamente selecionada de acordo com a altura de
proteção e a resolução (capacidade de percepção de dedos ou mão), e posicionada a uma
distância segura da zona de risco, levando em conta o tempo total de parada da máquina
conforme a EM 999 e IEC EM 61496, devendo ainda ser certificada como categoria 4 e
monitorada por relês ou CLP de segurança. Não serve como dispositivo de segurança das
prensas mecânicas excêntricas de engate de chaveta e seus similares.
Para cortinas de luz com resolução (capacidade de detecção até 40 mm) a fórmula para
obtenção da distância segura da zona de risco é:
S = K x T+ 8 x (d-14)
26
Onde: S = distância entre a área da máquina a proteger e o dispositivo.
K = constante referente à velocidade de aproximação da mão. Para S maior ou igual a
500 mm, adota-se o K = 1600 mm/s e, para S menor que 500 mm, adota-se K = 2000 mm/s.
T = tempo total que a máquina leva para parar de executar o movimento que coloca em
perigo o operador (tempo para parar de descer um martelo de prensa, por exemplo).
D = resolução da cortina de luz, que é a capacidade de detecção da cortina de luz. Por
exemplo, para uma detecção de dedos, a resolução de d = 14 mm é suficiente, pois será
detectado qualquer objeto com diâmetro maior ou igual a 14 mm. Para a detecção de mãos a
resolução é de 30 mm. Assim, não há cortinas de luz com resolução menor que 14 mm.
A fórmula só é válida para valores com d menores ou iguais a 40 mm. É importante
consultar o manual do equipamento para obter os dados necessários para o cálculo da
distância de segurança.
Havendo possibilidade de acesso a áreas de risco não monitoradas pela cortina, devem
existir proteções fixas ou móveis dotadas de intertravamento por chaves de segurança,
conforme a NBRs NM 272 e 273.
A boa técnica recomenda a utilização conjugada de comando bimanual e cortina de luz,
atuando como proteção ao operador e terceiros. Entretanto, em caráter excepcional, baseado
em uma análise de risco conforme NBR 14009, outras conjugações poderão ser adotadas,
desde que garantam a mesma eficácia.
Figura 7: Cortina de luz
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
3.3.7. Tapete de segurança
Estes dispositivos são usados para fornecer proteção a uma área de piso ao redor de uma
máquina. A matriz dos tapetes interconectados é colocada ao redor da área classificada, e
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qualquer pressão (ex.: passos do operador) causará o desligamento da unidade controladora do
tapete da fonte de alimentação do perigo.
Os tapetes são geralmente usados dentro de área fechada contendo diversas máquinas,
como na produção com células robóticas. Quando o acesso for requisitado para ajustes do
robô, ele previne movimentação perigosa, no caso de o operador se desviar da área segura.
O tamanho e o posicionamento dos tapetes devem ser calculados usando-se a fórmula
da norma EM 999 – Posicionamento dos equipamentos de proteção com respeito às
velocidades de abordagem de partes do corpo humano.
S = K x (T1 + T2) + (1200 - 0,4 H);
S = Distância mínima de segurança medida desde a área de risco até o ponto de início
do perfil de alumínio;
K = Constante de velocidade em milímetros por segundo, dependente dos dados de
velocidade de acesso para o corpo ou parte do corpo (1600 mm/s);
H = Altura do chão até o dispositivo de segurança (para tapetes H=0);
T1 = O tempo máximo de resposta do dispositivo de segurança
T2 = Tempo de inércia da máquina desde a recepção do sinal de desligamento do relé
de segurança até a parada total dos movimentos da máquina;
A distância de segurança será calculada conforme a fórmula:
S = 1600 mm/s x (T1 + T2) +1200 mm
A distância mínima do tapete deve ser de 750 mm (comprimento do passo).
Figura 8: Tapete de segurança
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
3.3.8. Scanner
Os monitores de área a laser são utilizados no monitoramento sem contato (em
substituição aos tapetes de segurança) de uma área livremente programável. Não são
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necessários refletores separados. Sua instalação é simples, pois o transmissor e o receptor são
acomodados em um único equipamento.
Dispositivos de monitoramento de área, através de detecção por aproximação, são
utilizados complementarmente para monitoramento e envio de sinais de que a área foi
invadida, determinando a paralisação da máquina e impedindo o seu funcionamento até que
área esteja livre da presença de pessoas e um novo comando seja dado.
Sua instalação deve ser precedida de análise de risco conforme NBR 14009 e deve ter
sua instalação de acordo com a EM 999, para a garantia da distância de segurança. A
utilização do scanner deve ainda observar a IEC EM 61496 Part 1 e Part 2, e os tapetes e
batentes, como possuem contato mecânico, devem observar a EM 1760.
Figura 9: Scanner
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
3.3.9. Monitoração do curso do movimento da máquina
É um sistema eletromecânico destinado a detectar a perda de sincronismo entre o
freio/embreagem e o conjunto de chaves-limites que comanda o movimento da máquina,
usado principalmente em prensa e similares.
Nas prensas hidráulicas, mecânicas excêntricas freio/embreagem e respectivos
similares, não enclausurados, ou cujas ferramentas não sejam fechadas, o martelo deverá ser
monitorado por sinais elétricos produzidos por equipamentos acoplados mecanicamente à
máquina, com controle de interrupção da transmissão, conforme o item 4.9 da NBR 13930.
Nas prensas mecânicas excêntricas freio/embreagem que utilizam cortina de luz, a
velocidade de parada do martelo não pode sofrer variações para não comprometer o
distanciamento seguro entre a detecção e o tempo de resposta. O monitoramento
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eletromecânico comandará um sinal para interrupção da transmissão de movimento, quando
detectar desgaste no freio.
3.3.10.
Retenção mecânica – Calço de segurança
Toda máquina com abertura suficiente para a inclusão de qualquer um dos membros,
que possuir movimento de operação no sentido vertical e com possibilidade de queda livre em
seu ponto de repouso, deve possuir sistema de retenção mecânica para travar nas operações de
troca das ferramentas, nos seus ajustes e manutenções antes do início dos trabalhos.
O componente de retenção mecânica utilizado deve ser pintado na cor amarela e dotado
de interligação eletromecânica. Deve ainda ser conectado ao comando central da máquina de
forma a impedir, durante a sua utilização, o funcionamento da máquina. Nas situações onde
não seja possível o uso do sistema de retenção mecânica, deverão ser adotadas medidas
alternativas que garantam o mesmo resultado.
Sistemas de retenção mecânico são necessários e obrigatórios e devem atender aos
seguintes requisitos de segurança:
§ Devem ser utilizados nas operações de troca, ajuste e manutenção das matrizes;
§ Nunca devem ser utilizados com a máquina em funcionamento;
§ Devem ser dotados de interligação elétrica, conectados ao comando central da
máquina de tal forma que, quando removidos, impeçam seu funcionamento;
§ Devem ser pintados na cor amarela
Figura 10: Calço segurança
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
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3.4. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
As máquinas e equipamentos devem possuir instalações elétricas projetadas, conforme
NBR 5410 e NBR 5419, devidamente aterradas e mantidas em perfeitas condições, de modo a
prevenir, por meios seguros os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos
de acidentes, conforme previsto na NR 10.
Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a
interface de operação das máquinas devem operar em extrabaixa tensão de até 25V (vinte e
cinco volts) em corrente alternada ou de até 60V (sessenta volts) em corrente contínua.
3.5. CIRCUITOS ELÉTRICOS DE SEGURANÇA
As chaves de segurança das proteções móveis, as cortinas de luz, os comandos
bimanuais, as chaves seletoras de posição tipo Yale, para seleção do número de comandos
bimanuias e os dispositivos de parada de emergência devem ser ligados a comandos elétricos
de segurança, ou seja, CLP ou relês de segurança, com redundância e autoteste, classificados
como tipo ou categoria 4, conforme a NBR 14009 e 14153, com rearme manual.
Figura 11: Circuito com dispositivos de segurança
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
3.5.1. Relés de segurança
São unidades eletrônicas com supervisão, com dois canais, de acionamento em seus
circuitos, aberto e em série, cumprindo, assim, a exigência de redundância. Com a conexão
dos dispositivos externos e a inclusão de seus contatos em pontos corretos do circuito elétrico
de automação da máquina, obtém-se um equipamento seguro quanto à sua funcionalidade.
31
Figura 12: Relé de segurança
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2007
3.5.2. CLP de Segurança
É um sistema computadorizado eletrônico industrial destinado a controlar e checar, de
modo redundante, os sinais elétricos de comando de uma máquina, inibindo seu
funcionamento no eventual aparecimento de falhas. O software instalado deverá garantir a sua
eficácia, de forma a reduzir ao mínimo a possibilidade de erros provenientes de falha humana
em seu projeto, devendo ainda possuir sistema de verificação de conformidade, a fim de evitar
o comprometimento de qualquer função relativa à segurança, bem como não permitir
alteração do software básico pelo usuário.
Figura 13: CLP de segurança Flexi Soft
Fonte: Catálogo SICK, 2004
4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS
4.1. PRINCÍPIOS PARA PROJETO E SELEÇÃO
Conforme recomenda a Norma NBR 13759, qualquer ação no acionador de uma
máquina que resulte na geração de movimento, deve possuir um sistema de instalação com
comando seguro, garantindo que o mesmo não gere comando de movimento por si só, e
possibilite o controle total da máquina, tanto no acionamento (partida) como em um
desacionamento por emergência, levando a máquina a uma parada segura.
Todos os dispositivos de segurança utilizados em uma proteção de máquina devem ter a
sua instalação elétrica interligada de forma adequada, não apresentar facilidade de burla, ter
estabilidade no tempo, não criar perigos novos e não gerar interferência aos demais
componentes do circuito elétrico.
Os dispositivos de segurança têm a função de detectar e avaliar os sinais no circuito
elétrico de comando, sinais estes que são gerados pela ação do operador junto a máquina. A
figura 14 abaixo ilustra os dispositivos mais usados conforme sua função.
Figura 14: Função dos componentes no circuito elétrico
Fonte: Catálogo WEG, 2011
4.2. CATEGORIA DE RISCOS
Todos os elementos de controle elétricos, responsáveis pela parada ou início de
movimentos em máquinas, devem obedecer à categoria de riscos nível 4 da NBR 14153. Esta
33
norma brasileira é baseada na norma européia EN 954-1 que determina os níveis de análise de
riscos, e que é utilizada para efetuar controles que evitem falhas.
As categorias determinam quais partes de um sistema de controle da segurança ou de
seus dispositivos devem ser projetados, montados e combinados de acordo com padrões de
modo que possam resistir a todas as solicitações a que serão submetidos. A previsão de todos
estes aspectos leva a uma categoria considerada de prevenção de risco mínimo. As categorias
apresentadas a seguir representam uma classificação de aspectos de segurança de um sistema
de controle, que se referem à capacidade de uma unidade de produção resistir à falhas e seu
desempenho quando uma falha ocorre.
4.2.1. Categoria de risco 1
Apresenta as condições de segurança mínimas especificadas para a funcionalidade e
controle da máquina. Aplicada em situação em que as máquinas apresentam quase que em sua
totalidade proteções mecânicas fixa e ou móveis, com a utilização de chave de
intertravamento e sem a utilização do relé de segurança. Tem como objetivo a garantir a
funcionalidade da máquina somente com a proteção mecânica fechada / intertravada.
Deve ser aplicada somente para avaliação de riscos, com possibilidade de evitar o
perigo sob condições especiais (intertravamento), e se ocorrer o acidente o tipo de ferimento
deve ser o S1 (leve – normalmente ferimento reversível).
Figura 15: Comando elétrico categoria 1
Fonte: Manual treinamento segurança ACE Schmersal, 2009
4.2.2. Categoria de risco 2
Esta categoria contempla as condições de segurança e inclui os dispositivos que evitam
a partida em caso de uma falha detectada. Sugere o uso de relés de interface com auto-
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verificação de energização, e a utilização de chave de segurança com duplo canal para a
confirmação da proteção mecânica móvel efetivamente fechada, liberando o dispositivo de
partida somente após a confirmação e o processamento da informação pelo relé de segurança.
Tem como objetivo a detecção falhas, ou seja, as falhas não devem ser apenas
prevenidas, mas detectadas e corrigidas. A função de segurança deve ser verificada em
intervalos adequados pelo sistema de comando da máquina. A ocorrência de um defeito pode
levar a perda da função de segurança entre as verificações. A perda da função de segurança é
detectada pela verificação.
Deve ser aplicada somente para avaliação de riscos, com rara possibilidade de evitar o
perigo, e se ocorrer o acidente o tipo de ferimento deve ser o S1 (leve – normalmente
ferimento reversível).
Figura 16: Comando elétrico categoria 2
Fonte: Manual treinamento segurança ACE Schmersal, 2009
4.2.3. Categoria de risco 3
Esta categoria contempla os requisitos de segurança e a utilização de princípios de
segurança comprovados se aplicam. As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas
de tal forma que, um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve a perda da função de
segurança, e sempre que razoavelmente praticável, tem como objetivo a detecção das falhas.
Quando um defeito isolado ocorre, a função de segurança é sempre cumprida. Alguns
defeitos, porém não todos, serão detectados. O acúmulo de defeitos não detectados pode levar
a perda da função de segurança. Isto alerta para o uso de sistema redundantes no relé de
interface, como também nos dispositivos de entrada, usando-se sistemas de duplo canal.
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Figura 17: Comando elétrico categoria 3
Fonte: Manual treinamento segurança ACE Schmersal, 2009
4.2.4. Categoria de risco 4
Esta categoria contempla todas as condições, sendo que se uma simples falha ocorrer, a
mesma deve ser detectada. Deve ser projetada de tal forma que um defeito isolado em
qualquer parte não leve à perda da função de segurança, seja detectado durante ou antes da
próxima demanda da função de segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não
pode levar à perda das funções de segurança. Quando os defeitos ocorrem, a função de
segurança é sempre cumprida.
O sistema de segurança é auto monitorado, quando uma falha ocorre, o sistema para ou
desliga a máquina involuntariamente. Tem como objetivo a detecção de falhas, ou seja, as
falhas não devem ser apenas prevenidas, mas detectadas e corrigidas. Utilizada em máquinas
com o mais elevado risco.
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Figura 18: Comando elétrico categoria 4
Fonte: Manual treinamento segurança ACE Schmersal, 2009
4.3. PARADA DE EMERGÊNCIA
Na busca pelo sistema de segurança ideal, deve-se escolher a melhor maneira de
proteger as pessoas quando a máquina estiver parando por emergência. Existem diferentes
tipos de emergência; categoria 0 e 1, sendo que o que difere uma da outra é o método que a
máquina deve parar, quando a parada de emergência é acionada.
Figura 19: Sistema parada de emergência
Fonte: Manual treinamento segurança ACE Schmersal, 2009
37
4.3.1. Parada de emergência categoria 0
Parada geral da máquina, com remoção total da energia elétrica que alimenta os
atuadores da máquina ou a desconexão mecânica (embreagem) entre os elementos de risco e
os correspondentes atuadores da máquina.
Este tipo de parada é comandada pelas seguintes condições e componentes do circuito
elétrico:
§ Botão de emergência: quando o mesmo é acionado em virtude de alguma emergência;
§ Calço de segurança: calço de segurança fora do seu local de armazenamento o sistema
interpreta como máquina em manutenção e ou troca de ferramenta.
4.3.2. Parada de emergência categoria 1
Parada controlada, com fornecimento de energia aos atuadores de força da máquina
(contatores principais que alimentam o motor), cortando o fornecimento de energia ao
comando elétrico de acionamento das válvulas que liberam o movimento de descida da
máquina ou equipamento.
Este tipo de parada é comandada pelas seguintes condições e componentes do circuito
elétrico:
§ Chave de monitoração de portas e proteções;
§ Cortinas de luz;
§ Sensores;
§ Scanner;
§ Tapetes.
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4.4. SISTEMA DE SEGURANÇA
Um sistema de segurança é composto por proteções mecânicas, com a utilização de
dispositivos de segurança com bloqueio de acesso, intertravamento e monitoração das
proteções mecânicas. Todos destinados a evitar que o trabalhador entre em contato com as
áreas de riscos das máquinas e proporcionando um acionamento seguro e em caso de
emergência leve a máquina a uma parada de emergência controlada.
O emprego em conjunto proteções com chaves de segurança, botões de emergência,
cortinas de luz, scaner, relés, possibilitam atingir os níveis de segurança requisitados nas
máquinas e equipamentos.
Além da utilização dos dispositivos acima informados, deve-se atentar para o
cumprimento das características do sistema, como de: redundância (duplicidade nos
componentes), autoteste (capacidade de realizar testes de funcionamento interno) e
diversidade na escolha de componentes diferentes.
4.4.1. Esquema elétrico painel de segurança
O quadro de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos requisitos de
segurança especificados na NR 10, que são: possuir porta de acesso (com dispositivo de
fechamento); possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por
pessoas não autorizadas; ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de
objetos e ferramentas; possuir proteção e identificação dos circuitos. E atender ao grau de
proteção adequado em função do ambiente de uso.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica
fornecida devem possuir dispositivo protetor contra sobrecorrente, dimensionado conforme a
demanda de consumo do circuito. Também devem possuir dispositivo protetor contra
sobretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes. Utiliza-se fonte
de tensão chaveada com saída em 24vcc. Quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão
de fases de maquina que possa provocar acidentes de trabalho, deve haver dispositivo
monitorado de detecção de seqüência de fases ou outra medida de proteção de mesma
eficácia.
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Figura 20: Esquema elétrico de força sistema segurança
Fonte: Dados do estudo, 2011
As ligações e derivações dos condutores elétricos das maquinas e equipamentos devem
ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas oficiais vigentes,
de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico adequado, com características
equivalentes aos condutores elétricos utilizados e proteção contra riscos.
4.4.2. Esquema elétrico comando dispositivos de segurança
O comando de partida ou acionamento das máquinas deve possuir dispositivos que
impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas. Devem atender aos seguintes
requisitos de segurança: estar sob monitoramento automático por interface de segurança (relé
de segurança); o sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de qualquer dos
dispositivos de atuação de comando; possuir dispositivos que exijam uma atuação intencional
a fim de minimizar a probabilidade de comando acidental; Os dispositivos
devem ser
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posicionados a uma distância segura da zona de perigo, levando em consideração o tempo
máximo necessário para a paralisação da máquina ou para a remoção do perigo.
Todos os contatos de acionamento dos relés de segurança devem ficar ligados em série
no comando elétrico do sistema, como mostra a figura 21, somente liberando o acionamento e
partida dos contatores quando todos estiverem com a posição de fechado.
Figura 21: Esquema elétrico de acionamento e partida do motor
Fonte: Dados do estudo, 2011
A liberação do movimento da máquina se dará pelo pulso do operador em um dos
componentes do circuito, como por exemplo um comando bimanual. Para o caso em estudo
está sendo considerado o uso do pedal de acionamento, conforme mostra a figura 22:
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Figura 22: Esquema elétrico de acionamento / comando
Fonte: Dados do estudo, 2011
Para a perfeita funcionalidade do circuito de comando, deve-se observar que todos os
componentes do circuito elétrico devem estar na condição fechada, dando assim o sinal de
confirmação que o sistema de segurança esta OK, liberando a partida e ou movimento da
máquina.
Como em uma máquina sempre será possível utilizar as duas categorias de parada
(categoria 0 e categoria 1) a seguir são apresentadas as formas de ligação dos relés de
segurança, as quais são diferentes para ambos os casos, pois atuam em pontos diferentes do
circuito de comando e segurança da máquina. Para o caso da parada de emergência tipo 0,
onde tem-se a parada total de máquina, mediante as situações de acionamento de um botão de
emergência (figura 23) ou pela remoção do calço de segurança (figura 24).
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Figura 23: Esquema elétrico de ligação botão de emergência
Fonte: Dados do estudo, 2011
Figura 24: Esquema elétrico de ligação calço segurança
Fonte: Dados do estudo, 2011
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Para o caso da parada de emergência tipo 1, onde tem-se somente o corte / parada dos
equipamentos de acionamento / movimento da máquina, mediante as situações de
acionamento de uma chave de emergência, ou até mesmo da cortina de luz, a ligação da
fiação de comando do componente deve seguir o esquema apresentado na figura 25.
Figura 25: Esquema elétrico de ligação cortina segurança
Fonte: Dados do estudo, 2011
4.5. MANUTENÇÃO
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos e instalações. Esses
cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
De modo geral, a manutenção tem como objetivos: manter equipamentos e máquinas em
condições de pleno funcionamento para garantir com segurança a produção normal e a
qualidade dos produtos e prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
A manutenção ideal de uma máquina ou equipamento é a preventiva, que permite alta
disponibilidade para a produção durante todo o tempo. Tendo em vista que uma máquina
parada compromete toda a produção. A manutenção corretiva é a mais comumente praticada
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pelas empresas, pois é a atitude tomada para que a produção não pare. A equipe de manutenção
deverá eliminar as falhas, porém, sempre se preocupando em deixar a máquina ou equipamento
trabalhando dentro de suas características originais, de acordo com seu projeto de fabricação.
Os profissionais que trabalham na área da manutenção devem ter uma sólida formação
técnica e também passar por um treinamento especializado e usarem equipamentos
adequados.
Antes do início de qualquer reparo, o técnico deve seguir procedimentos para evitar a
abertura de um equipamento energizado, ou até mesmo realizar serviços desnecessários cuja
falha pode ser simplesmente devida a erro de operação, queima de fusível ou qualquer outra
causa de fácil solução.
Reuniões periódicas com o grupo de técnicos para discussão e estabelecimento dos
procedimentos iniciais de manutenção corretiva constituem uma das melhores maneiras de
desenvolver essas rotinas, que devem ser idênticas para grupos específicos de equipamentos.
Como foi mencionado, são fundamentais o treinamento e a conscientização do pessoal
técnico da importância de um cuidadoso reparo em máquinas e equipamentos. Muitos deles
são fundamentais para a segurança e a sustentação da vida do usuário mesmo.
É importante criar protocolos de teste que devem obrigatoriamente ser efetuados antes
do início de qualquer atividade de manutenção, e principalmente aqueles que oferecem riscos
ao operador.
Cada teste deve ser baseado nos recursos materiais (equipamentos de teste e
simuladores) disponíveis no grupo. Uma vez elaborados, esses testes podem ser efetuados
pelo próprio técnico e, através deles, verificar diversos itens do equipamento, desde o estado
da pintura externa até a sua calibração. A elaboração dos testes pode ser baseada no próprio
manual de operação do equipamento e no manual de manutenção (caso exista).
As seguintes regras devem ser observadas ao se lidar com equipamento elétrico:
§ Verificar regularmente o equipamento elétrico, apertando as conexões soltas e
substituindo imediatamente dispositivos e cabos danificados.
§ Não ativar contatores ou relés manualmente.
§ Não transpor chaves de fim de curso ou sensores.
§ Verificar se todos os dispositivos e o chassi da máquina estão suficientemente aterrados.
§ Não passar cabos de extensão através de corredores ou através de água ou óleo.
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§ Não substituir fusíveis e disjuntores conforme especificação do projeto por fusíveis ou
disjuntores com maior resistência.
Riscos de ferimentos devido a choque elétrico
§ Pessoas trabalhando ou em contato físico com equipamento elétrico em atividade correm
o risco de ferimento grave ou mesmo morte.
§ O trabalho de manutenção pode ser executado somente por pessoal especialmente
qualificado.
§ Antes de executar trabalhos de manutenção em componentes elétricos, desconectar o
suprimento de corrente, desligando a chave principal ou se assegurando de que esta
esteja trancada com chave. A chave do cadeado deve ser mantida pela pessoa
encarregada do serviço de manutenção.
§ Circuitos de corrente parasitária permanecem em atividade mesmo após o desligamento
da chave principal.
§ Manter os quadros de comando sempre trancados, permitindo o acesso somente a pessoal
autorizado.
§ Nunca utilizar mangueira para limpar quadros de comando e outras caixas de
equipamento elétrico.
§ Não utilizar condutores metálicos ao executar operações de manutenção ou nas
proximidades do equipamento elétrico.
§ Nunca tocar no equipamento elétrico com mãos molhadas.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
5.1. CONCLUSÕES
O presente estudo teve como objetivo analisar a utilização e a instalação de dispositivos
de segurança em máquinas, frente as especificações da Norma Regulamentadora Nº 12. Com
isso, foi possível reunir material técnico para auxiliar na correta instalação dos componentes
que compõem um sistema de segurança.
O objetivo principal de qualquer sistema de segurança é evitar que o trabalhador entre
em contato direto com partes móveis e perigosas da máquina. Portanto os sistemas de
segurança usados para a partida ou acionamento das máquinas devem possuir dispositivos que
impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas e paralisação dos movimentos
perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
Tendo em vista o anteriormente exposto, conclui-se com a diversidade de dispositivos
elétricos e a correta instalação dos mesmos em um sistema de segurança, é possível chegar a uma
solução de segurança em conformidade com os requisitos de segurança exigidos pela NR 12.
Após a finalização do estudo percebeu-se que a correta instalação dos dispositivos
elétricos de segurança em uma máquina, influência diretamente na sua funcionalidade, tanto
na parte da segurança como de produtividade.
5.2. SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS
Elaboração de um plano de manutenção preventiva de todos os dispositivos elétricos e
componentes da máquina ou equipamento, para verificação periódica do que pode influenciar um
ato inseguro. O resultado será uma lista com inúmeros itens que devem ser verificados, pois por
falta de uma manutenção adequada e segura nos mesmos, poderão causar acidentes. Com isso
seria verificado se todos esses itens instalados estão em perfeitas condições se segurança, de
acordo com a legislação vigente, sempre tendo como base principal a NR12.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COLEÇÃO CADERNOS UNIJUÍ: Trabalhos acadêmicos Apresentação, Referências e Citações.
Unijuí; Ijuí, 2010.
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO RS - FIERGS. Manual de Segurança em Prensas
e Similares. 1.ed. Porto Alegre: 2007.
KÖCHE, J.C. Fundamento da metodologia científica: teoria da ciência e prática da pesquisa. 15.
Ed. Petrópolis: Vozes, 1999.
BARROS, B. F. NR-10. Guia prático de análise e aplicação. 1 ed. São Paulo: Érica Ltda,
2010.
NBR 14152:1998 - Segurança de máquinas - Dispositivos de comando bimanuais - Aspectos
funcionais e princípios para projeto.
NR 12 - Máquinas e equipamentos.
NBR NM - 272:2002 - Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos gerais para o projeto e
construção de proteções fixas e móveis.
NBR NM - 273:2002 - Segurança de máquinas - Dispositivos de intertravamento associados a
proteções - Princípios para projeto e seleção.
Sites visitados
Disponível em: http://80.72.135.115/br/produtos/sistemasindustriasseguranca/interfaces/pt. html.
Acesso em: 20 set. 2011
Disponível
em:
http://www.schmersal.com.br/cms15/opencms/html/pt/products/safety.html.
Acesso em: 20 set. 2011