ÍNDICE
Introdução
05
CAPÍTULO I - BENEFICIAMENTO NO BRASIL E MS - 07
O Conteúdo
A História
O Beneficiamento
A Produção no Brasil e no MS
Conclusão
06
07
08
10
11
CAPÍTULO II - A QUALIDADE DA FIBRA E OS MERCADOS - 12
Demanda dos Mercados
Avaliação da Fibra de Algodão
Classificação do Algodão
Exemplo de Ganho na Classificação pela Gestão na Algodoeira
Conclusão
12
12
14
15
16
CAPÍTULO III - BENEFICIAMENTO DO ALGODÃO, QUALIDADE E CUSTO - 17
A Fibra do Algodão
O Índice de Neps
Beneficiamento e Qualidade
Conclusão – Beneficiamento e Qualidade
A gestão dos Custos no Beneficiamento
Conclusão
17
20
21
23
24
25
CAPÍTULO IV - PRINCIPAIS PROBLEMAS DO BENEFICIAMENTO - 27
Principais Contaminantes do Algodão
Principais limites do beneficiamento
Principais limites dos processos de beneficiamento
Principais limites dos projetos de beneficiamento
Principais limites do estado e da manutenção dos materiais
Principais limites de Investimentos
Principais limites de segurança
Principais limites de conhecimento/capacitação
27
29
30
31
32
32
33
33
02
ÍNDICE
CAPÍTULO V - A GESTÃO DA LIMPEZA NA ALGODOEIRA - 34
Introdução
Limpeza do Algodão em Caroço ou Pré-Limpeza
O Limpador do Algodão em Caroço
O Extrator de Algodão em Caroço
O Alimentador de Descaroçador
Conclusão – Limpeza do Algodão em Caroço
A Limpeza da Fibra
O Limpador Centrífugo
O Limpador de Serra (limpa pluma)
Instalação e Dimensionamento
Parâmetros de Funcionamento Importantes
Regulagens
Conclusão Sobre Limpeza de Pluma
Conclusão Geral Sobre Limpeza
34
34
35
37
38
40
41
41
42
43
45
45
46
47
CAPITULO VI – A GESTÃO DA UMIDADE – 49
Introdução
Umidade e Armazenamento
Umidade e Beneficiamento
A secagem do Algodão em Caroço
A Umidificação do Algodão em Caroço
Conclusão Sobre a Secagem e a Umidificação
49
50
50
51
52
56
CAPITULO VII – A GESTÃO QUALIDADE NO BENEFICIAMENTO – 57
Generalidades
Exemplos de Medições e Monitoramento na Usina
Os Recursos a Disposição do Beneficiador
As Peritagens de Usina
O Laboratório de Tecnologia da Fibra
Conclusão – Gestão para Conciliar Lucro e Qualidade dos Produtos
57
57
58
59
59
60
03
ÍNDICE
CAPÍTULO VIII – PRENSAGEM E EMBALAGEM DA FIBRA – 61
Equipamentos
Amarração
Armazenagem
Armazenagem a Céu Aberto (ao tempo)
Armazenagem em Ambiente Fechado (galpões)
Emblocamento
61
64
66
66
67
68
CAPÍTULO IX – AS REGULAGENS PRINCIPAIS DO PROCESSO DE BENEFICIAMENTO – 69
Generalidades
Segurança
Regulagens Gerais
Regulagens das Principais Máquinas de Beneficiamento
Desmanchador de Fardões
Separadores
Limpadores Inclinados
Extratores (Stick Machine)
Alimentadores de Descaroçadores
Máquina no Tipo Mitchell Standard e Super Mitchell
Ajustes para Máquinas de Média e Alta Capacidade
Descaroçadores
Máquina de Média e Alta Capacidade
Limpadores de Plumas de Serra
Máquinas do Tipo Constellation e Máquinas de Alta Capacidade
69
69
70
70
70
70
70
71
71
72
72
73
74
75
76
CAPÍTULO X – TRANSPORTE DO ALGODÃO EM CAROÇO DA LAVOURA PARA A USINA - 78
Os Cuidados com o Carregamento, Descarga e Transporte
Consequências Provocadas pelo Transporte Inadequado
Conclusão
82
84
84
04
INTRODUÇÃO
Em uma unidade industrial de descaroçamento, bons desempenhos dependem obviamente do equipamento, mas também da competência do pessoal, da regularidade da manutenção, do cumprimento das
regulagens e ritmos recomendados pelo construtor. Não respeitar estes princípios acarreta uma queda no
ritmo de produção e na qualidade dos produtos, enquanto aumentam os custos e danos aos equipamentos.
O papel do gerenciamento consiste em assumir o programa de manutenção, garantir uma boa comunicação junto aos empregados, envolvê-los e responsabilizá-los com as operações de manutenção, segurança
e ações que garantem um funcionamento econômico e satisfatório do ponto de vista da qualidade.
O resultado do produtor é parcialmente condicionado à qualidade da fibra. As práticas de produção,
em especial o beneficiamento, geram um impacto muito significativo sobre a qualidade do algodão em caroço e da fibra.
Os melhores equipamentos nada podem sem o melhor pessoal. Um pessoal competente adquire,
assimila e utiliza a informação. Um pessoal formado e informado é capaz de tomar as decisões certas.
Por isto, recomenda-se que o pessoal tenha oportunidades e seja beneficiado com uma formação regular, em particular no que tange ao manejo dos equipamentos, à manutenção, às regulagens e à segurança.
Esta cartilha é uma iniciativa da AMPASUL (Associação Sul-Matogrossense de Produtores de Algodão)
e tem por objetivo orientar de maneira simples, prática e objetiva, aos operadores de máquinas e gestores
das usinas de beneficiamento de algodão de empresas ou de produtores associados.
O foco buscado pela AMPASUL é de alavancar a capacitação como instrumento essencial para manutenção da sustentabilidade da atividade, baseada na maior eficiência das pessoas envolvidas, seja num patamar gerencial ou operacional, procurando explorar e aplicar seus conhecimentos. Com isso, motivar para o
crescimento profissional, tendo como conseqüência mais qualidade técnica nas ações, diminuição de custos
nos processos e maior rentabilidade das usinas.
As tomadas de decisões dentro da cadeia produtiva do algodão, mais especificamente no processo de beneficiamento, estão realmente baseadas numa condição de qualidade do operador ou gerente, que pode
impactar no produto final e condicionar diretamente as reações de mercado. Isso faz com que os industriais
da área, produtores ou não, desenvolvam cada vez mais uma gestão empresarial e profissional.
Introdução
05
O CONTEÚDO
Esta cartilha discorre sobre vários temas tratados pelo beneficiamento do algodão, com informações
de diversas bibliografias e também provenientes da experiência de 25 anos aplicada pelos especialistas da
Cotimes do Brasil em trabalhos desenvolvidos nas diversas regiões do Brasil, onde o comprometimento com
o beneficiamento, a qualidade, a capacitação e o profissionalismo da cadeia produtiva do algodão são elos
prioritários dessa corrente rumo a excelência.
Os assuntos abordarão os principais aspectos técnicos importantes e inerentes às rotinas de beneficiamento e serão apresentados através de tópicos pontuais dos processos, com dicas e comentários específicos de cada etapa.
O trabalho expõe um conteúdo enriquecido com desenhos, figuras e fotografias, para facilitar a identificação e o aprendizado por parte dos usuários.
O conteúdo desta cartilha será dividido em capítulos que tratarão sobre:
Capítulo 1 - Beneficiamento no Brasil e no MS;
Capítulo 2 - Qualidade da fibra e mercados;
Capítulo 3 - Beneficiamento do algodão, qualidade e custo;
Capítulo 4 - Principais problemas do beneficiamento;
Capítulo 5 - Gestão de limpeza na algodoeira;
Capítulo 6 - Gestão de umidade;
Capítulo 7 - A gestão de qualidade no beneficiamento;
Capítulo 8 - As regulagens principais no processo de beneficiamento;
Capítulo 9 - Transporte do algodão em caroço da lavoura para usina;
Capítulo 10 - Prensagem, embalagem e armazenagem da fibra.
É importante salientar que, a eficiência da aplicação das informações contidas neste documento depende da capacitação técnica e nível de conhecimento dos leitores e usuários.
Dica: O operador de máquina (maquinista) é o gerente do seu processo que é operar máquina. Portanto, seu conhecimento deve ser constantemente alimentado, atualizado e reciclado. O CONHECIMENTO é
algo que será levado com o indivíduo por onde este for, independente dos caminhos e dos meios. Depende
somente de querer e aproveitar as oportunidades de tê-lo consigo.
O Conteúdo
06
CAPÍTULO I
BENEFICIAMENTO NO BRASIL E MS
A HISTÓRIA
Figura
dada
produção
algodoeira
na época
de 1760
Figura1:1:Idéia
Idéia
produção
algodoeira
na época
de 1760
Figura
churka
oriental
Figura2:2:Modelo
Modelodede
churka
oriental
Foto CIRAD
Foto: CIRAD
A cultura do algodão no Brasil teve início em meados do século XVIII, com a revolução industrial na
Europa. O primeiro grande produtor foi o Estado do Maranhão que em 1760 começou a produzir e exportar
para Portugal, que por sua vez, exportava para a Inglaterra, centro da indústria têxtil na Europa.
O beneficiamento do algodão no Brasil tem seu início na mesma época. Contando com a mão de obra
de escravos (figura 1), através de um método manual primitivo, utilizava um aparelho denominado “churka
oriental” (figura 2 - 2 rolos que se movem em sentido contrário), embora já existissem em outros países como
Estados Unidos e Inglaterra, processos mecanizados.
São Paulo se firmaria depois como grande centro produtor com a vinda de alguns imigrantes norteamericanos. Eles traziam tecnologias mais avançadas de beneficiamento e também sementes de algodão
herbáceo, de fibra mais curta que os do nordeste, porém, muito mais produtivos plantados anualmente.
De São Paulo o algodão expandiu-se para o Paraná, Mato Grosso, Mato Grosso do Sul e Goiás, formando a zona meridional, responsável pela grande produção algodoeira do Brasil.
Com a expansão da cultura no Paraná na década de 80, as usinas que estavam desativadas no nordeste do Brasil e algumas em São Paulo, foram deslocadas para o estado, a fim de suprir a demanda de beneficiamento criada pelo crescimento.
Beneficiamento no Brasil e MS
07
A mesma coisa veio a acontecer quando, por problemas financeiros e de manejo fito-sanitário, ocorreu a migração da lavoura para a zona do cerrado brasileiro. Os produtores que empreenderam nestas regiões, trouxeram consigo as usinas que foram sendo desativadas no Paraná.
Em Mato Grosso do Sul, o cultivo do algodão começou pela região sul, com a implantação da Colônia
Agrícola Federal de Dourados abrangendo os municípios de Naviraí, Fátima do Sul, Glória de Dourados e Deodápolis, entre outras. Inicialmente por intermédio de agricultores nordestinos e da migração de pequenos
agricultores (figura 3) que já plantavam algodão em São Paulo e no Paraná.
Com o propósito de promover melhores condições de produção aos cotonicultores da região, foi criada em dezembro de 1978 a COPASUL - Cooperativa Agrícola Sul-Mato-Grossense (figura 4), que implantou
em Naviraí, na década de 80, sua primeira usina de beneficiamento tida como a mais moderna do Brasil.
Figura 3: Migrantes do algodão em Mato Grosso do Sul
Figura 4: Usina da Copasul em Naviraí - MS
Somente na década de 90 é que a planta passou a ser desenvolvida na região centro-oeste e norte
do estado, especialmente nos municípios de Chapadão do Sul, São Gabriel do Oeste e Costa Rica, aonde o
algodão se desenvolveu com seu novo perfil produtivo.
O BENEFICIAMENTO
O descaroçamento é um dos processos mais importantes da cadeia produtiva do algodão. Sua
qualidade é totalmente dependente de uma colheita bem feita. Pensar em aumentar os seus rendimentos
colhendo fora das normas recomendadas (principalmente de umidade do algodão, velocidade e ajustamentos), é um erro, pois tanto o custo do descaroçamento será elevado como a qualidade da fibra será reduzida.
O número de usinas de descaroçamento nos diferentes estados produtores depende dos níveis de
produção (produto/área) e da capacidade individual de produção de cada usina.
Beneficiamento no Brasil e MS
08
Em Mato Grosso do Sul, o parque industrial
também evoluiu e atualmente conta com máquinas
de diferentes tipos de desenho, ou seja, de
processos modernos e antigos. O índice de usinas
com processos modernos no MS são similares ao
montante no Brasil (figura 5) com 15%, enquanto
as usinas que possuem processos de modelo e
fabricação antigas somam 85%.
Somente na década de 90 é que a planta
passou a ser desenvolvida na região centro-oeste
e norte do estado, especialmente nos municípios Figura 5: Proporção de usinas modernas e antigas no Brasil
de Chapadão do Sul, São Gabriel do Oeste e Costa
Rica, aonde o algodão se desenvolveu com seu novo perfil produtivo.
Para a safra 2008/09, segundo dados da AMPASUL, estavam em atividade cerca de quinze algodoeiras
que supriam aproximadamente uma área de 38 mil hectares.
As usinas antigas são de pequena capacidade, concebidas para algodões colhidos manualmente. A
sequência de máquinas, desenvolvidas nos EUA nos anos 50, é baseada num conjunto de 5 a 6 descaroçadores de tipo Murray 80 ou 90 serras (figura 6). Estas usinas produzem de 8 a 12 fardos de 200 Kg por hora
e por conjunto, a um custo bastante elevado. As usinas comportam de 1 a 4 conjuntos. A qualidade de fibra
obtida não está de acordo com as ambições da cadeia de produção para o mercado internacional. Estes equipamentos ainda são fabricados no Brasil por dois dos construtores nacionais.
As usinas modernas e de capacidade elevada são de fabricação americana ou brasileira. Os seus processos são tecnologicamente bem mais avançados e mais adaptados à colheita mecânica (secagem, limpeza
do algodão em caroço e da fibra, automatização), com 2 a 3 descaroçadores de capacidade máxima de 15
fardos por hora (figura 7). As usinas modernas são amplamente automatizadas e precisam de pouca mão de
obra.
Figura 6: “Conjunto” típico de uma usina antiga
Figura 7: Usina moderna de fabricação brasileira
Beneficiamento no Brasil e MS
09
A PRODUÇÃO NO BRASIL E NO MS
Como poderemos ver nos gráficos abaixo (figuras 8 e 9), a produção do algodão no Brasil elevou-se
fortemente nos últimos anos, vindo a diminuir na safra 2007/08 devido a conjuntura econômica do agronegócio e as condições desfavoráveis de mercado. Apesar disso, as exportações continuaram crescendo e
parte desse quadro se deve à qualidade da fibra brasileira. Fica mais evidente com isto, o quanto se deve
atentar para a questão do beneficiamento, pois é um processo que pode ajudar muito na manutenção da
credibilidade e na rentabilidade do produtor. O papel dos gerentes de cada um dos processos que envolvem
o beneficiamento é muito mais importante do que se considera.
Figura 8: Produção de fibra do Brasil e do Mato Grosso do Sul
Figura 9: Exportação do Brasil e do Mato Grosso do Sul
Manter o cliente e aumentar o mercado depende de ações e de produtos que possam atraí-los. Aproveitar as oportunidades junto aos mercados também é uma ação que deve ser buscada. E para isso a qualidade é importante, como compara, por exemplo, os gráficos das produções africanas e no MS (figuras 1011-12).
Beneficiamento no Brasil e MS
10
Figura 10: Repartição da produção de
Fibra da África Ocidental entre tipos
Figura 11: Repartição da produção de fibra
verificada em 2 usinas do Mato Grosso do Sul
por tipo - 2007
Figura 12: Repartição da produção de fibra verificada em 2 usinas do Mato Grosso
do Sul por folha - 2007
CONCLUSÃO
*No Brasil a colheita é essencialmente mecânica;
*O algodão em caroço é carregado de matérias estranhas;
*A época de descaroçamento pode muitas vezes chegar ao período úmido;
*As usinas antigas apresentam limites, como veremos no capítulo IV;
*As usinas antigas melhoraram muito os limites, mas ainda apresentam deficiências, seja de
processo ou de gestão;
Portanto, a vontade de melhorar e progredir apesar das crises que se apresentam, é elogiável por
parte dos produtores e das associações que os representam e que preparam o futuro da cotonicultura no
Brasil e nos estados.
A capacitação é um instrumento muito especial e que traz muitos resultados positivos, desde que
aplicados devidamente e continuado, podendo melhorar a qualidade e a utilização planejada do processo
para reduzir o custo de produção.
Esta cartilha é mais um passo que a AMPASUL está dando, com seus parceiros e associados,
na busca do melhor para todos e progresso da cadeia produtiva do Mato Grosso do Sul e do Brasil.
Aproveite-a!
Beneficiamento no Brasil e MS
11
CAPÍTULO II
A QUALIDADE DA FIBRA E OS MERCADOS
DEMANDA DOS MERCADOS
O mercado geralmente condiciona a produção da fibra devido aos preços pagos por sua oferta, por
suas características de aspecto e de qualidade intrínseca. O produtor deve junto com o beneficiador produzir
uma fibra correspondente aos mercados e contratos a serem cumpridos.
Os mercados do mundo do algodão trabalham baseados na
oferta de produto e na qualidade destes, aplicando nesse comércio,
ágios e deságios que são frutos da classificação de qualidade da fibra.
A produção de algodão do Mato Grosso do Sul, embora pequena (figura 13) em comparação com estados como Mato Grosso e Bahia,
é um importante pólo de desenvolvimento da atividade na região e
procura cada vez mais ocupar espaços e aproveitar das oportunidades
comerciais que chegam até os produtores.
Figura 13: Produção de fibra Brasil vs MS em
2008 (x 1000 t )
As indústrias têxteis sempre buscam a melhor qualidade de fibra, pelo melhor preço. As fiações se
interessam por várias características da fibra, muitas delas influenciadas pelo beneficiamento do algodão em
caroço.
O mercado externo é bem mais exigente do que o do Brasil quanto à qualidade. Ele apresenta grande
concorrência, com abundante oferta de tipos de algodão que associam grau superior e características intrínsecas de alto nível. Esses tipos de algodão resultam de colheita manual (África) ou de práticas agrícolas e
industriais bem controladas (Austrália).
A fibra de Mato Grosso do Sul apresenta características intrínsecas satisfatórias para atender ambos
mercados. Ampliar o espaço do algodão de Mato Grosso do Sul e a sua remuneração no mercado depende
dos produtores (notadamente, a colheita) e dos beneficiadores.
É fundamental que o gerente da algodoeira ou o maquinista que responde pelo desempenho do
processo, estejam devidamente aptos a reconhecer as exigências do mercado para poder planejar, medir,
controlar e atender aos requisitos dos clientes.
AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA FIBRA DE ALGODÃO
A fibra de algodão é classificada com base em suas características intrínsecas e extrínsecas, as características intrínsecas são geralmente muito importantes para a fiação. São propriedades físicas da fibra
determinadas durante e após a formação. As principais são:
Qualidade das fibras e os mercados
12
*Os parâmetros de comprimento: numa amostra de algodão, o comprimento das fibras é muito
heterogêneo. Vários parâmetros são necessários para descrever o comprimento da fibra, tais como o
comprimento comercial (UHML e Staple, em mm ou polegadas), a uniformidade de comprimento (UI em %)
e a taxa de fibras curtas representando a proporção de fibras de comprimento < 12.7 mm ou 0.5” presentes
na amostra (SFC ou SFI, ou SF em %);
*A resistência é a força necessária para romper um pequeno pacote de fibras (STR em gf/tex);
*O Índice Micronaire é uma característica que representa o complexo maturidade - finura (IM, sem
unidade);
*A cor composta da refletância ou brilho que representa a capacidade do algodão a refletir a luz (Rd,
em %), e do Índice de amarelamento (+b, sem unidade).
As características de comprimento e de cor são fortemente impactadas pelo beneficiamento. Algumas
práticas de beneficiamento podem reduzir a resistência.
As características extrínsecas também têm importância para a indústria têxtil, pois alem da qualidade
dos produtos acabados, condicionam as perdas de matéria e de produtividade. As principais são:
*A contaminação representa a presença de matéria estranha na fibra como fragmentos de matéria
vegetal (folhas, caules, casquinha e caroço, capim) (figura 14), açúcar (pegajosidade), matérias plásticas,
minerais (areia, poeira), metálicas ou químicas (óleo, graxa). O beneficiamento elimina uma parte da
contaminação vegetal e mineral (limpeza), mas pode provocar
uma contaminação química.
*Os neps são nós de fibras ou fragmentos de casca
de caroço com fibras. Os neps de fibra são essencialmente
criados pelo processo de beneficiamento, dependendo da
composição e da operação da sequência de máquinas. Os
neps afetam a produtividade da fiação e o aspecto do produto
acabado.
*A preparação representa a regularidade de aspecto
da
massa
de fibra; é Figura 14: Contaminação vegetal da fibra
c o n s i d e ra d a
pela indústria
têxtil como testemunha de um tratamento violento da fibra no
beneficiamento. A preparação pode aparecer em vários pontos
do processo por tratamento forçado (cadências de produção
elevadas) ou inadaptado (processamento de matéria úmida)
(Figura 15).
Figura 15: Fibra apresentando preparação
Qualidade das fibras e os mercados
13
CLASSIFICAÇÃO DO ALGODÃO
A classificação do algodão segue um regulamento técnico definido pelo Ministério da Agricultura,
através da Instrução Normativa 63 de 05 de dezembro de 2002 e dispõe sobre a Identidade e Qualidade para
a Classificação do Algodão em Pluma.
Item 4: O algodão em pluma será classificado por tipo e comprimento das fibras, sendo que o Tipo será
determinado levando em conta a cor das fibras, a presença de folhas que irá caracterizar as impurezas e o
modo de preparação (beneficiamento) do produto.
A classificação pode ser visual, pela qual se define o
“padrão”, e é baseada sobre características de fibras extrínsecas
(preparação, impurezas) e intrínsecas (cor). O padrão chamado
de base é o 41-4. Um algodão 31-3 é um produto de melhor
qualidade do que o 41-4, enquanto o 51-5 é um algodão pior.
O classificador utiliza referência de padrões físicos para definir
o padrão de classificação visual (figura 16). O primeiro dígito
representa o tipo (preparação, de 1 à 7), o segundo a cor (1 à 4),
e o último a folha (contaminação 1 a 7).
Uma maneira mais eficiente e objetiva de efetuar a Figura 16: Padrões físicos USDA
classificação é por meio de um aparelho chamado HVI (High
Volume Instrument), que determina muitas medidas das características das fibras tais como comprimento
comercial, fibras curtas, resistência, alongamento, micronaire, cor
(Rd, +b, quadrante), impurezas (Trash), e as vezes neps, de forma
automática e rápida (figura 17).
Nos Estados Unidos, toda a safra de algodão é submetida à
classificação pelo método HVI. O Brasil tem mais de 30 instrumentos
de classificação situados em laboratórios e cooperativas (BM&F,
Associações de Produtores, Cooperativas, S.G.S, Kuhlmann, etc.).
A classificação instrumental ainda não é obrigatória, mas uma
exigência de mercado. Entre as vantagens de adoção desse sistema,
Figura 17: Instrumento HVI de última geração
estão o fornecimento de lotes homogêneos, certificação da origem
da produção e a possibilidade de implantação de rastreabilidade
total, desde o produtor até o consumidor. A classificação instrumental é uma etapa fundamental para a
exportação e garantia de um selo de qualidade.
O condicionamento do ar é fundamental para a classificação instrumental. A umidade relativa e a
temperatura são controladas conforme as normas internacionais ASTM D1776 e ISO 139:
Qualidade das fibras e os mercados
14
*Temperatura regulada a +20°C +/- 0.5°C;
*Umidade Relativa regulada a 65% +/- 2%;
*A umidade da fibra condicionada deve ficar entre 6,75 e 8,25 %.
A classificação do algodão é um importante instrumento na valorização do produto para o mercado,
porém é muito útil para uma avaliação das calibrações e funcionamento do processo de descaroçamento. O
gerente, operador, maquinista, produtor ou pessoa diretamente envolvida com os processos na algodoeira e
que usa a classificação para avaliar os trabalhos e resultados do beneficiamento, está sem dúvida adiantada
na busca contínua por melhorias e por retornos de rentabilidade mais satisfatórios. Vejamos um exemplo de
como fazer e como pode ser útil esta avaliação.
Para a negociação no mercado, seja interno ou externo, são utilizadas informações dadas pela classificação e comparadas com tabelas oficiais que determinam os índices aceitáveis, incorrendo em ágios ou
deságios quando não são cumpridos. Essas tabelas fazem parte da Instrução Normativa 63 do MAPA, as quais
são demonstradas no ANEXO 1 desta cartilha.
EXEMPLO DE GANHO NA CLASSIFICAÇÃO PELA GESTÃO NA ALGODOEIRA
Todos os estudos mostram que a prática da umidificação antes do descaroçador tem um efeito positivo direto sobre o comprimento comercial e a taxa de fibras curtas.
Pode-se ganhar em média 1/32” de comprimento e diminuir em 2% a taxa de fibra curta quando a
umidade da fibra do algodão em caroço é aumentada em 2 pontos percentuais, por exemplo de 4.5 para 6.5
% (USDA).
O interesse da umidificação do algodão em caroço então permite melhorar o valor comercial da fibra,
a produtividade e aumentar o rendimento de beneficiamento.
Dadas as baixas condições higrométricas durante a safra no Mato Grosso do Sul, umedecer o algodão
em caroço é altamente justificado.
Visto este fato através da classificação do algodão, onde o índice de fibras curtas é verificado, podemos considerar a seguinte situação para ilustrar o exemplo:
Qualidade das fibras e os mercados
15
Num take-up (conferência do produto efetuado pelos interessados compradores através das
amostras retiradas dos fardinhos) de uma carga de 127 fardinhos de 200 kg ou 25.400 kg de fibra, cujo
algodão em caroço não foi umidificado, registrou-se nos relatórios de HVI o índice médio de comprimento
de fibra de 1.3/32”(polegada) ou 27,3 a 27,9 mm. Este algodão registrou 4,5% de umidade antes de entrar
no descaroçador.
A arroba(@) do algodão valia R$ 34,00 e o fardinho de 200 kg (13,3 @) então valia R$ 453,00. O valor
da carga ficou em R$ 57.531,00.
Conforme citado nesta cartilha, os estudos nos mostram a possibilidade de obter um ganho com
a utilização da umidificação do algodão em caroço antes de descaroçar. Neste caso, com uma umidade de
6,5%, seria possível conseguir uma fibra com comprimento médio de 1.1/8” ou 28,0 a 28,7 mm.
Seguindo a tabela de ágios e deságios (tabela I CONAB – comunicado 030 safra 2008/09 - anexo 1)
seria implementado um ágio no valor de R$ 0,066 por kg/fibra ou R$ 0,99/@ ou ainda R$ 13,17 por fardinho.
Assim, a mesma carga com 127 fardinhos somaria R$ 59.204,00, ou seja, uma diferença de R$
1.673,00.
Para uma produção de 25.000 fardinhos, o ganho poderia chegar a R$ 329.250,00.
CONCLUSÃO:
O beneficiador tem um papel muito importante para a qualidade.
Os resultados da comercialização nos mercados podem chegar a valores muito significativos em relação ao valor da carga ou a uma safra, o que confirma a necessidade de uma gestão muito qualificada do
processo de beneficiamento.
Por isto, tenha sempre em mãos o gerenciamento das ações de sua usina, controlando-as, medindo
os resultados e buscando sempre as melhorias.
Qualidade das fibras e os mercados
16
CAPÍTULO III
BENEFICIAMENTO DO ALGODÃO, QUALIDADE E CUSTO
INTRODUÇÃO
O beneficiamento do algodão consiste em separar a fibra do caroço. É a primeira etapa de transformação
do algodão, essencial para a sua valorização.
O impacto do beneficiamento é significativo, sobre o custo e o valor da fibra.
Beneficiar bem é beneficiar com custo mínimo, assegurando uma boa valorização do potencial de
qualidade do algodão em caroço.
O contexto exige a gestão da qualidade dos produtos, pois:
- A fiação é o principal usuário;
- A parte da fibra no custo de produção do fio é de 40 à 60 %;
- As fiações têm exigências, seja no mercado interno ou externo;
- A classificação HVI revela o efeito do beneficiamento.
Os encarregados da usina devem entender e levar em conta a qualidade, para poder produzir o
necessário ao cumprimento dos contratos ou para conseguir outros com lucro maior.
O potencial de qualidade é máximo quando da abertura das maçãs. Após, ocorre degradação
antes e durante a colheita. O beneficiamento tem efeitos positivos e negativos
segundo as características de fibra e caroço consideradas. O beneficiador tem
um papel muito importante na qualidade
A FIBRA DE ALGODÃO
A fibra de algodão é uma célula do tegumento do caroço que cresce
muito em comprimento e se enche por depósito progressivo de celulose
contra a parede primária (figura 18).
Na base, o pé estreito mantém a fibra solidaria da camada externa da
casca do caroço (figura 19). Quando uma força puxa a fibra, a estrutura fina
do pé favorece a ruptura da fibra na base, deixando uma cratera na superfície
do caroço (figura 20).
Figura 19: O pé da fibra
Neste caso, o comprimento da fibra é preservado. Quando a fibra é beneficiada seca, há o risco de
que a ruptura da fibra ocorra num outro lugar, reduzindo o comprimento e criando fibras curtas.
É uma demonstração de que há necessidade de umidificar
a fibra antes da entrada no descaroçador.
Figura 18: Estrutura da fibra de algodão
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
17
Na abertura do capulho, a fibra resseca e pega uma forma mais ou menos torcida (Figura
21), dependendo da importância do depósito de celulose (maturidade) (figura 22).
Figura 20: Ruptura da fibra na base
Figura 21 : A fibra seca é torcida
A fibra de algodão é uma fibra natural e um produto agrícola, o que significa heterogeneidade
de forma, de cor e presença de contaminação essencialmente pela colheita (figura 23). O controle da
qualidade começa na colheita.
Figura 22: Variação de maturidade
Figura 23 : Heterogeneidade de forma, de cor e presença de
contaminação
Parâmetros de qualidade afetados pelo beneficiamento:
- Comprimento;
- Resistência;
- Contaminação;
- Cor e Preparação;
- Neps.
Os parâmetros de comprimento são importantes para a resistência e a regularidade dos fios e as
perdas na fiação. O beneficiamento provoca quebras de fibra, implicando em:
- Diminuição do comprimento e da uniformidade;
- Aumento da taxa de fibras curtas.
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
18
A resistência é importante para agüentar os tratamentos mecânicos na fiação e para a
resistência dos fios. O beneficiamento pode afetar a resistência:
- Pelos ferimentos devidos ao tratamento mecânico;
- Pela alteração da estrutura molecular da celulose (aquecimento exagerado).
Os contaminantes são matérias estranhas introduzidas na fibra entre a abertura das maçãs e
o uso na fiação. O processo de beneficiamento não consegue eliminar toda a contaminação (figura 24).
- Na fiação, os contaminantes provocam uma perda de matéria na limpeza, uma depreciação do
produto acabado e quedas de produtividade;
- O processo de beneficiamento deve ser adaptado ao tipo de contaminantes encontrados no algodão
em caroço;
- Ele elimina uma parte dos contaminantes vegetais e minerais e
- Pode gerar outros (caroço, graxa, óleo).
- O “bark” (fibra de casca de caule) é um contaminante muito problemático para a maior
parte das fiações que não conseguem separá-lo da fibra de algodão (figura 25);
- Nos processos das usinas antigas do MS, a entrada de caules no descaroçador por
falta de pré-limpeza gera muito “bark”.
Figura 25: Fibra de casca de caule na fibra
Figura 24: Fibra contaminada
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
19
A preparação da fibra se refere à homogeneidade e regularidade do aspecto da massa de fibra:
- A gestão da umidade da fibra, das etapas de
beneficiamento, da manutenção e dos ritmos é determinante
para a preparação;
- A colheita mal feita igualmente favorece a criação de
encarneiramentos na fibra (figura 26);
- A presença de mechas mais ou menos individualizadas
faz temer um beneficiamento inadaptado e um alto teor de neps.
Os neps de fibra são nós de fibra gerados pelo tratamento
mecânico desde a colheita até o limpador de pluma (figura 27).
Os neps de casca de caroço são fragmentos de casca de caroço
arrancados no descaroçador e comportando fibras (figura 28).
Figura 26: Encarneiramentos na fibra
Figura 27: Neps de fibra
Figura 28 : Neps de casca de caroço
O índice de neps:
- Afeta a produtividade na fiação e o aspecto do produto acabado
- O beneficiamento gera a maioria dos neps fibra (tratamento mecânico) e dos neps
casca (extração no descaroçador). Ele mesmo elimina uma parte.
Conclusão sobre os parâmetros de qualidade:
- Muitas características de fibra e de caroço são afetadas pelo beneficiamento;
- A melhoria de certas características pode obter-se em detrimento de outras (grau x
comprimento);
- Os algodões do MS têm um alto potencial de qualidade, que o beneficiamento deve
levar em conta.
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
20
BENEFICIAMENTO E QUALIDADE
As principais operações do processo de beneficiamento que têm uma influência significativa
sobre a qualidade dos produtos são:
- A gestão da umidade;
- A limpeza do algodão em caroço;
- O descaroçamento;
- A limpeza da fibra;
A gestão da umidade permite ajustar a umidade do algodão em função da operação a ser realizada.
De um modo geral, a umidade elevada provoca má abertura e má limpeza. A fibra é preservada, mas o tipo
de fibra produzido é reduzido. Ao contrário, a umidade fraca favorece a abertura e limpeza, mas a fibra
fragilizada é danificada. A gestão da umidade procura o equilíbrio entre limpeza e preservação da fibra.
Uma secagem do algodão em caroço bem executada permite limpar e abrí-lo, chegando a uma melhoria do grau (brilho, folha e preparação). Porém uma secagem exagerada provoca:
- Perda de resistência da fibra;
- Perda de comprimento e aumento da taxa de fibras curtas;
- Amarelamento;
Perda de afinidade para tinta;
A umidificação do algodão em caroço antes dele
entrar no descaroçador visa aumentar a umidade da fibra
para suportar melhor as agressões mecânicas e preservar
os parâmetros de comprimento, importantes para o valor
comercial (figura 29). Figura 29: Efeito da umidade sobre os parâmetros de
comprimento
A umidificação da fibra antes da prensagem não
tem efeito positivo significativo sobre a qualidade. Mas pode ter um efeito negativo muito grande quando se
usa aspersão de água na bica:
- fibra molhada que vai gerar apodrecimento e papelão no fardo;
enrolamento exagerado da manta e aspecto ruim das amostras (sanfonamento).
A limpeza do algodão em caroço tem como objetivos:
- Retirar as matérias estranhas trazidas pela colheita;
- Abrir e homogeneizar o algodão em caroço.
Os dois aspectos são fundamentais para a qualidade (grau, preparação, neps).
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
21
A limpeza do algodão em caroço deve ser privilegiada, pois:
- Consegue tirar as matérias estranhas antes do fracionamento pelos descaroçadores e
limpadores de pluma;
- Provoca poucos desgastes a fibra e caroço.
A limpeza do algodão utiliza duas técnicas principais:
- A limpeza com rolos de pinos (rolamento, fricção, agitação) para abrir e separar a
sujeira fina;
- A extração com rolos de serrilhas (centrifugação, batida) para separar a sujeira
grossa.
O batedor (limpador) é essencial para melhorar o grau (folha, fragmentos vegetais, poeira e areia) por
sua ação direta e por seu efeito favorável nas outras fases do processo;
O extrator traz muita melhoria do grau (redução das fibras de caules e fragmentos de casquinhas),
mas representa um tratamento mecânico bastante violento.
O alimentador moderno combina as duas técnicas e termina a limpeza e a abertura do algodão em
caroço (sujeira grossa e fina).
O descaroçador é a chave da separação da fibra e do caroço, e tem um impacto muito forte sobre
a qualidade da fibra e do caroço.
O tratamento mecânico pelo descaroçador de serras é violento e tem efeito negativo sobre:
- Os parâmetros de comprimento (comprimento comercial, uniformidade, taxa de fibras
curtas);
- A resistência;
- Os neps de fibra e de casca;
- O tipo comercial pela preparação da fibra (criação de mechas);
- O caroço.
O descaroçador possui sistemas de limpeza que devem ser aproveitados:
- Do algodão em caroço (ante-peito);
- Da fibra, o cata-piolho, que quando o descaroçador tem é importante:
Para limitar os efeitos negativos e favorecer os positivos, é fundamental umidificar anteriormente o
algodão em caroço, respeitar as regulagens, velocidades e ritmos recomendados. Os descaroçadores de alta
capacidade não provocam mais desgastes quando utilizados conforme as recomendações.
A limpeza da fibra tem como objetivo melhorar o valor comercial da fibra pela melhoria do grau (cor,
folha e preparação).
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
22
O limpador pneumático (centrífugo) não desgasta a fibra, mas também tem uma eficiência fraca, sem
melhoria da preparação, conseguindo eliminar uma parte só das matérias de maior densidade tais como:
- caroço;
- fragmentos de caroço;
- piolhos;
- fragmentos de casquinha e caules;
- mechas grossas de fibra.
O limpador mecânico (de serra), chamado de limpador de pluma, é muito mais eficiente. Ele
combina penteagem e limpeza conseguindo uma melhoria muito significativa do tipo e da folha (figura 30),
mas com bastantes quebras de fibra (redução dos parâmetros de comprimento). O limpador elimina uma
parte dos neps de fibra, mas cria outros e fragmenta os neps de casca.
O limpador de serra tem regulagens com efeito sobre penteagem e limpeza, para conseguir os
melhores compromissos entre melhoria do grau de um lado, e danos a fibra e perdas de fibra do outro lado.
A = alimentador
D = descaroçador
LP = limpador de pluma
Figura 30: Efeito do limpador de serra sobre tipo e folha
Conclusão - Beneficiamento e qualidade
O beneficiamento melhora algumas características e afeta negativamente outras (quadro 1). O
beneficiador tem um papel importantíssimo na qualidade.
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
23
Quadro 1: Efeitos do processo sobre a qualidade da fibra
A GESTÃO DOS CUSTOS NO BENEFICIAMENTO
O custo representa 12 a 14 % do custo total de produção e se divide entre:
- Custos fixos (potencial grande de redução);
- Custos variáveis (redução limitada).
Reduzir os custos fixos
Diluir os custos fixos pelo aumento da produção de fardos depende de:
- Alimentação máxima em algodão em caroço (nunca faltar fardões);
- Equipamento moderno e automatizado;
- Dimensionamento da alimentação, dos descaroçadores e da prensa (gargalos);
- Manutenção cuidadosa para evitar paradas;
- Qualidade das peças de reposição;
- Operação e gestão por pessoal competente e treinado.
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
24
Diluir os custos fixos pela redução dos gastos na operação:
- Energia (dimensionamento e monitoramento da ventilação e secagem);
- Equipamento moderno e automatizado;
- Organização e redução da mão de obra;
- Pessoal competente e treinado;
- Segurança.
O beneficiamento do algodão
Princípios
O beneficiamento deve ser raciocinado (pensado) em função:
- Da variedade cultivada;
- Das técnicas culturais;
- Do clima;
- Dos mercados;
CONCLUSÃO
O processo de beneficiamento deve ser desenhado levando em conta:
- As variedades cultivadas;
- As técnicas culturais;
- O clima;
- Os mercados e contratos a serem cumpridos
A noção de gestão na algodoeira
O beneficiamento não pode ser um só, independente das características da matéria prima que entra
na usina, das condições ambientes e do contrato a ser atendido no momento.
O beneficiamento deve ser ADAPTADO a cada situação. Ele deve ser GERENCIADO.
Todas as etapas do processo de beneficiamento têm um impacto sobre os componentes do lucro da
empresa, tais como (quadro 2):
- Produtividade (ritmo de beneficiamento);
- Qualidade;
- Custo de produção;
Rendimento de fibra.
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
25
Quadro 2: Impacto do processo sobre o lucro da empresa
Todas as etapas do processo têm uma influência sobre vários parâmetros de qualidade importantes
para o valor comercial do produto fibra.
A importância do controle da umidade da matéria, das limpezas e do descaroçamento é muito alta
para a qualidade e o lucro. Uma melhoria permanente destes componentes do processo deve ser buscada
pelos operadores. Esta melhoria só pode ser conseguida se existir uma verdadeira gestão do processo de
beneficiamento, ou seja, se o beneficiamento ficar adaptado à matéria prima e aos objetivos comerciais da
empresa, com custo mínimo.
A gestão da limpeza é inseparável da gestão da umidade, pois, por exemplo, um algodão úmido não
se limpa bem. Também a gestão do descaroçamento (ritmo de produção) é inseparável da gestão da limpeza,
pois, mais devagar o descaroçamento, menor o fluxo de matéria nos limpadores e melhor a limpeza.
A GESTÃO DA USINA DEVE SER ORGANIZADA COMO UM TODO. SÓ UMA POLÍTICA DE GESTÃO INTEGRADA
DO PROCESSO PERMITIRÁ A EMPRESA CHEGAR AO MELHOR RESULTADO, OU SEJA, O LUCRO MÁXIMO.
A gestão (ou gerenciamento) depende de cada um na algodoeira. É uma ação central que precisa de
planejamento, de medição e monitoramento (controle).
Se não tem medição, não tem controle.
Se não tem controle, não tem gestão.
Se não tem gestão, não tem melhoria.
Beneficiamento do algodão,
qualidade e custo
26
CAPÍTULO IV
PRINCIPAIS PROBLEMAS DO BENEFICIAMENTO
O sistema de cultivo do algodão no Brasil até pouco tempo atrás era predominante de lavouras de
pequena escala e a colheita era manual. As usinas eram montadas de acordo com a necessidade da época.
Com o deslocamento da cultura para o Paraná na década de 80 e para o cerrado (Mato Grosso, Mato
Grosso do Sul e Goiás) nos anos 90, muitas máquinas foram desmontadas e levadas para essas regiões.
O sistema extensivo e de larga escala adotou a colheita de forma mecânica. Devido a esta grande
diferença no processo de colheita, os produtores e industriais buscaram então adaptar suas máquinas e seus
processos para buscar a qualidade exigida pelos mercados.
Vamos a partir de agora, nesta cartilha, enumerar alguns itens importantes para que se entenda e
procure solucionar e/ou minimizar os principais problemas do beneficiamento no Brasil e no estado de Mato
Grosso do Sul.
a) Principais contaminantes do algodão;
b) Principais limites do beneficiamento;
c) Principais limites dos processos de beneficiamento;
d) Principais limites dos projetos de beneficiamento;
e) Principais limites do estado e da manutenção dos materiais;
f) Principais limites de Investimentos;
g) Principais limites de segurança;
h) Principais limites de conhecimento/capacitação.
A) PRINCIPAIS CONTAMINANTES DO ALGODÃO:
As matérias contaminantes presentes no algodão em caroço e na fibra, no decorrer dos processos de
pré-beneficiamento (colheita e armazenagem do fardão), assim como, o beneficiamento propriamente dito,
determinam muitas vezes o gerenciamento dos processos e o resultado da qualidade do produto. Por isto,
para uma gestão apropriada dos processos é importante saber que:
- É considerada contaminante do algodão em caroço, toda a matéria estranha alheia à sua constituição:
caroço – fibra de algodão;
- É considerada contaminante da fibra, toda matéria estranh a alheia à constituição da fibra;
- As contaminações por matérias estranhas ocorrem nos mais diversos países produtores, portanto
é relevante para qualidade;
- A imagem do algodão brasileiro é afetada negativamente pelo grau (tipo) em função dos contaminantes;
Principais problemas do
beneficiamento
27
Quadro 3: principais contaminantes da fibra de algodão
Figura 31: Algodão em caroço com contaminantes orgânicos
Figura 32:
plástico.
Caules, folhas, resíduo de
Figura 33: Contraste A.C. e contaminantes.
É de extrema importância que o gerente do
processo seja conhecedor e esteja ciente sobre
esses e quaisquer outros contaminantes.
Principais problemas do
beneficiamento
28
B - PRINCIPAIS LIMITES DO BENEFICIAMENTO:
Alguns fatores evidenciam a limitação dos processos atualmente utilizados no Brasil, sejam eles
antigos ou modernos.
Nas usinas antigas - São adaptadas ao mercado interno que tem preferência por tipos de qualidade inferior;
- A maioria dos tipos resultantes são 41-4 e pior;
- Geralmente apresenta problemas de aspecto ruim das amostras (preparação), folha e fibras de
madeira;
- Apresenta seqüências de máquinas desenhadas para algodão colhido a mão;
- A gestão da umidade é fraca; Não po ssuem ou não utilizam o sistema de umidificação do algodão
em caroço;
- Geralmente o sistema de limpeza de pluma é sub-dimensionado (66’’) para a capacidade de produção;
- Não possuem automatização nem possibilidade de ajustar o processo;
- Os ritmos de produção são mal controlados;
- Máquinas antigas e usadas, modificadas empiricamente (figura 34).
Figura 34: Adaptação de um desmanchador de fardões
Nas usinas modernas
Apesar de apresentarem processos e tecnologia mais avançados e uma seqüência de máquinas mais
completa e com automação, ainda possuem algumas limitações como:
- Problemas de aspecto ruim das amostras (preparação), folha e fibras de madeira;
- Seqüências de máquinas imperfeitas ou erradas;
- A gestão da umidade em geral é fraca;
- Os gestores (operadores) dificilmente são reais especialistas (conhecimento técnico-teórico);
Em geral, os processos antigos e alguns modernos não são desenhados para o tratamento do algodão em caroço colhido mecanicamente.
Principais problemas do
beneficiamento
29
C - PRINCIPAIS LIMITES DOS PROCESSOS:
1 – Secagem;
2 - Limpeza do algodão em caroço;
3 - Umidificação do Algodão em caroço;
4 - Limpeza da fibra nas usinas antigas.
1) SECAGEM
Pouco eficiente em termos de regulação:
- A regulação geralmente é manual;
Falta de pares termo-elétricos (termômetros) ou instalados
em lugar errado (figura 35);
- Risco de sobre-secar a fibra;
Risco de secagem insuficiente (limita a limpeza).
Figura 35: Instalação errada do controle de temperatura
Pouco eficiente em termos de energia:
- Grande pressão estática em função da resistência à passagem do ar que é soprado na torre tipo
gavetas;
- Secagem de custo alto (antigas), pois exige mais equipamentos e mais potência;
- Perda de calor em virtude da dimensão e material utilizado na fabricação das torres;
2) LIMPEZA DO ALGODÃO EM CAROÇO
Geralmente só utiliza uma etapa no processo:
- Insuficiente para um algodão em caroço colhido mecanicamente;
- As sujeiras entram nos descaroçadores (figura 36).
Batedor antigo com pressão positiva (ar soprado):
- Eficiência reduzida;
- Emissão de poeiras no prédio de beneficiamento.
3. UMIDIFICAÇÃO DO ALGODÃO EM CAROÇO
Figura 36: Sujeira no descaroçador
Quase sempre não existe, apesar de:
- Existir tratamentos mecânicos violentos na fibra ao descaroçar;
- Risco de estragar a fibra no descaroçador;
- Risco de estragar a fibra no limpador de pluma;
- Ser recomendado para fibra entrar no descaroçador com umidade mínima de 6.5%, a umidade da
fibra geralmente é insuficiente.
Principais problemas do
beneficiamento
30
4. LIMPEZA DA FIBRA NAS USINAS ANTIGAS
Limpadores de pluma sub-dimensionados:
- Formam uma manta grossa, mais difícil de preparar para individualizar e limpar;
- A limpeza e penteagem são insuficientes;
- Ocorrem perdas da fibra.
Efeito negativo acumulado com limpeza do AC
caroço.
- Além do comentado no item anterior, ainda soma-se os problemas de limpeza do algodão em
D- PRINCIPAIS LIMITES - DESENHO E EQUIPAMENTOS DA USINA
Ventilação
- Projetos mal dimensionados em tamanho e trajeto das tubulações (figura 37);
Figura 37: Excesso de tubulações
Principais problemas do
beneficiamento
31
Máquinas de desenho antigo
- Ventiladores, batedores, alimentadores, descaroçadores, projetados para colheita manual
Máquinas modificadas empiricamente
- Desmanchador de fardões, limpadores, descaroçadores adaptados.
E - PRINCIPAIS LIMITES - MANUTENÇÃO, CONSERVAÇÃO E ESTADO DE MATERIAIS
Limpeza
- Limpeza muito superficial nos equipamentos;
- Tempo insuficiente para realização da limpeza na usina e nos equipamentos.
Ventilação
Tubulações perfuradas, mal vedadas, com perdas do ar;
Máquinas usadas
- Maquinário desgastado, com eficiência limitada e difícil de regular;
Peças em desacordo
- Uso de peças reaproveitadas, diversas vezes recuperadas, como serras, costelas, escovas, etc. (figura
38).
Compras insuficientes e pelo preço
- Compras efetuadas por administrativos ou técnicos não habilitados, sem conhecimento, sem supervisão do gestor do processo. Muitas vezes peças erradas ou remanufaturadas sem garantias;
- Compras efetuadas considerando somente o preço baixo e
não a qualidade.
Manutenção preventiva
- Falta de um programa ou planejamento;
- Falta de uma listagem de acompanhamento (check-list);
- Falta de capacitação para as tarefas.
Manutenção corretiva
- Falta de registros de ocorrências e análise de casos;
- Problemas de controle;
- Falta de credibilidade nas informações.
Figura 38: Reaproveitamento de peças
F - PRINCIPAIS LIMITES - INVESTIMENTOS
Falta de investimento em máquinas
- Substituição de máquinas usadas;
- Máquinas adicionais para complemento da sequência;
- Falta de automação.
Principais problemas do
beneficiamento
32
G) PRINCIPAIS LIMITES - SEGURANÇA
EPC (Equipamento de Proteção Coletiva)
- Trabalhos efetuados com órgãos em movimento e falta proteções nas máquinas;
- O acesso às máquinas sem plataformas, corrimãos, escadas
(figura 39);
- Conexões elétricas desprotegidas;
- Falta de sinalização para operação das máquinas (sirene, indicações luminosas, descritivas, responsabilidades).
Figura 39: Falta de plataforma e corrimãos
EPI (Equipamento de Proteção Individual)
- Opção por não usar capacetes;
- Capacetes sem a proteção interna ou totalmente gasta.
Prevenção de incêndios
- Muitas usinas com queimadores a lenha;
- Conexões elétricas desprotegidas (figuras 40 e 41).
Armazenagem de fardos
- Fardinhos armazenados dentro da usina, próximos às máquinas
(figura 42);
Figuras 40: Conexões elétricas desprotegidas
H) PRINCIPAIS LIMITES – CONHECIMENTO/CAPACITAÇÃO
- Operação desenfreada para cumprir metas de produção, sem
levar em conta a preparação e a capacidade do processo.
- Vale lembrar que o beneficiamento não se resume a procurar
ritmos máximos.
Figuras 41: Conexões elétricas despro- Falta de um conhecimento mais amplo sobre contratos, clientes, tegidas
qualidade do algodão e dos mercados;
Conhecimento do processo e das máquinas
- Falta de conhecimento teórico sobre os princípios de
funcionamento;
- Falta de conhecimento sobre regulagens;
- Falta de documentação impressa como manuais, cursos,
etc.
Figura 42 : Fardinhos junto à máquina
Principais problemas do
beneficiamento
33
CAPÍTULO V
A GESTÃO DA LIMPEZA NA ALGODOEIRA
INTRODUÇÃO
O algodão em caroço sempre contém matérias estranhas incorporadas durante a colheita, sobretudo
quando esta é mecânica: maçãs, cascas, caules, pecíolos, folhas verdes ou secas, gravetos, areia, poeiras.
A limpeza é feita antes do descaroçamento (pré-limpeza ou limpeza do algodão em caroço) e após o
descaroçamento (limpeza da fibra).
A operação de descaroçamento tem como efeito, fracionar as matérias estranhas. Quanto menor o
tamanho dos contaminantes, mais é difícil separá-los. Por isto é preferível tirar o máximo de contaminantes
antes de chegar ao descaroçador. É o objetivo principal da limpeza do algodão em caroço que também ajuda
proteger os descaroçadores e os limpadores de pluma.
Porém, a limpeza do algodão em caroço não consegue eliminar todos os contaminantes. Uma proporção variável (importante no caso dos processos antigos típicos no MS) entra no descaroçador onde é fracionada (folha) ou desmanchada (casquinhas e caules). Também se deve lembrar que o descaroçador pode
gerar matérias estranhas, particularmente quando ele está em mau estado ou é operado de maneira errada
(caroços inteiros ou fracionados). No caso da colheita mecânica, a limpeza da fibra é indispensável para conseguir um grau de folha compatível com os mercados, particularmente de exportação.
A massa de fibra que sai do descaroçador é mais ou menos irregular dependendo, em particular, do
ritmo de beneficiamento utilizado e da qualidade das serras. Em todas as usinas, mais particularmente no
caso dos descaroçadores de alta capacidade, os limpadores de pluma são necessários para corrigir a preparação pela ação de penteagem dos limpadores de serra.
LIMPEZA DO ALGODÃO EM CAROÇO OU PRÉ-LIMPEZA
A limpeza do algodão em caroço tem por objetivo abrir e homogeneizar a matéria, extraindo dela o
máximo de matéria estranha antes da entrada no descaroçador. Estes dois aspectos são fundamentais para
a qualidade e o valor comercial.
Distinguem-se os batedores destinados a retirar os pequenos resíduos (fragmentos de folhas, areia,
etc.) e os extratores destinados a extrair resíduos mais grosseiros (caules, casquinhas, etc.).
A Gestão da limpeza na algodoeira
34
O LIMPADOR DE ALGODÃO EM CAROÇO
O limpador de algodão em caroço comporta rolos com pinos que rodam acima de uma grelha côncava
formada por barras (figura 43). A máquina mais comum é o batedor inclinado.
Antes de tudo, o batedor permite abrir o algodão em
caroço. Em seguida, a limpeza ocorre por agitação e fricção.
Quanto mais o algodão em caroço estiver seco, mais eficazes
serão tais ações.
Os limpadores podem variar conforme o número e tipo
de rolos de pinos, o tipo de grelha e o modo de alimentação.
- Rolos em número de quatro a nove;
- Rolos côncavos no caso das máquinas antigas (figura
44). A eficiência é reduzida pelo fraco numero de filas (4) de
pinos compridos (3”);
- Rolos redondos no caso das máquinas modernas
(figura 45). O comprimento dos pinos (1 à 2”), o número de
filas (6 à 12) e de pinos por fila são variáveis (figura 46);
- Grelha de barras quadradas (figura 47) ou redondas Figura 43 - O limpador de algodão em caroço
(figura 48), em geral de diâmetro 3/8”, espaçadas de ¼” à
3/8”. No caso das máquinas Trashmaster da Lummus e Premium Cleaner da Busa a grelha é mais aberta,
permitindo separação de sujeira grossa;
- Grelha de discos no caso do Impact Cleaner da Continental ou da Candeloro (figura 49);
- Alimentação por gravidade ou com ar empurrado nas usinas antigas, com sucção inclinada ou
horizontal nas usinas modernas.
- Horizontal em linha, no circuito de secagem, nas usinas modernas da Lummus e da Busa (figura 50).
Figura 44: Rolos côncavos
Figura 45: Rolos redondos
Figura 46: Filas de Pinos
A Gestão da limpeza na algodoeira
35
Figura 47 : Grelhas de barras quadradas
Figura 49: Grelha de discos do Impacto
Figura 48: Barras redondas
Figura 50: Batedor horizontal em linha
Os batedores que funcionam por sucção e com ar quente são os mais eficazes. Nos sistemas de
secagem, os batedores ajudam muito pela abertura e agitação do algodão no ar quente. Os batedores que
funcionam com ar empurrado nos processos antigos são pouco eficientes pelo desenho dos rolos e pelas
turbulências existentes dentro da máquina. Eles geram muita poeira no prédio de beneficiamento.
Todos os batedores devem ter uma boa vedação, para evitar perdas de eficiência nos circuitos
de sucção e emissão de poeira quando funcionam com pressão positiva.
As regulagens padrões recomendadas são as seguintes:
- Rotação de cilindros de pinos de 450 à 500 RPM;
- Espaçamento entre a ponta dos pinos e a grelha (1/2” à 5/8”) em toda a largura da máquina;
- Capacidade normal de funcionamento limitada ao equivalente de 2,5 fardos/h/pé de largura.
Nossas dicas:
- Assegurar vedação perfeita dos batedores;
- Ajustar a folga pinos – grelha com a grelha se existem furos oblongos;
- Caso contrário, ajustar com calços nos mancais de rolos;
- Limpar a grelha a cada turno e conferir estado e alinhamento das barras de grelha.
A Gestão da limpeza na algodoeira
36
O EXTRATOR DE ALGODÃO EM CAROÇO
O extrator de algodão em caroço comporta rolos dentados (segmentos dentados, serrilhas, serras
canais) que rodam em frente de grade de barras (figura 51). A máquina é dedicada a separar a sujeira grossa
(casquinhas e caules). A limpeza do algodão em caroço, aplicado sobre os
rolos dentados por meio de escovas estáticas, ocorre por centrifugação
e batimento sobre as barras. O extrator é geralmente alimentado por
gravidade na saída de um batedor. A máquina geralmente é by-passável. É
composto por uma válvula (chapa) que, manobrada, permite o algodão em
caroço passar direto, evitando o tratamento pela máquina.
Os extratores podem variar conforme o número de cilindros de
serrilhas, o tipo de grade e o dispositivo de limpeza dos dentes de serrilhas.
- Ele comporta 1 a 2 cilindros extratores de serrilhas e um cilindro
de serrilhas de recuperação do algodão em caroço caindo dos precedentes
com a sujeira.
Figura 51 – Extrator de algodão em caroço
- Grade do cilindro extrator 1 completa nas máquinas modernas
(figura 52) ou composta de 2 ou 3 barras independentes quadradas, redondas ou de cantoneiras nas máquinas
de tipo antigo HLST ou cópias (figura 53);
54).
- Dispositivo rotativo de limpeza dos dentes de cilindros extratores com canaletas ou escovas (figura
Figura 52: Grade de barras
Figura 53: Barras quadradas
Figura 54 : Escovas giratórias
A Gestão da limpeza na algodoeira
37
O nome HL usado no Brasil para designar o extrator instalado nos processos antigos, vem de H.L.S.T,
um extrator de 3 cilindros introduzido no Brasil pela Murray/Piratininga.
As regulagens padrões recomendadas são as seguintes:
Rotação do(s) primeiro(s) cilindro(s) extrator(es):
Quadro 4: rotação dos principais modelos de extratores
- Folga recomendada 1/2” entre a ponta dos dentes de serrilha e as barras de batida. Recomendação
para o cilindro recuperador do HLST (3/4”).
- Capacidade de funcionamento é limitada ao equivalente de 2,5 fardos/h/pé.
Nossas dicas:
- Os dentes de serrilhas devem sempre ser extremamente afiados;
- As escovas fixas (aço ou nylon) devem ser firmes, pouco deitadas e tocar o fundo do canal de
serrilhas;
- 2 barras são o suficiente para o primeiro cilindro do HLST;
- As grades de barras devem ser alinhadas para ter a folga certa em toda a largura;
- Ajustar a folga dentes – barra com a grelha (aumentar os furos oblongos se necessário);
- Limpar a grelha em cada turno e conferir o estado e alinhamento das barras da grelha.
O extrator retira mais de 50% dos resíduos maiores. Ele é indispensável para o algodão em caroço
de colheita mecânica. Ele retira 20% a 50% dos resíduos totais (colheita com picker). Sua eficácia só poderá
ser máxima se os dentes das serrilhas estiverem bem afiados, se a aplicação das escovas fixas for boa e se as
barras do batedor estiverem em bom estado e distância normal das serrilhas (1/2 pol., recomendado para
os dois cilindros extratores). O extrator precisa receber um algodão em caroço aberto. Ele está sempre na
posição 2, após um batedor que também deverá estar em perfeito estado e bem regulado.
O ALIMENTADOR DE DESCAROÇADOR
O alimentador de descaroçador recebe o algodão em caroço da rosca alimentadora. Sua
função consiste em alimentar o descaroçador uniformemente e de forma regulada, garantindo uma limpeza
e abertura complementares e finais do algodão em caroço.
A Gestão da limpeza na algodoeira
38
Os alimentadores modernos combinam limpeza e extração e
tem as seguintes características (figura 55):
- Rolos de alimentação tipo carambola, com moto redutor;
- Regulação automática do fluxo;
- 3 a 4 cilindros limpadores de pinos;
- 1 a 2 cilindros extratores de serrilhas;
- 1 dispositivo de recuperação com 1 a 2 cilindros de serrilhas;
- Uma sucção de poeira fina.
As regulagens padrões recomendadas são em geral as mesmas
do que as recomendadas para os batedores e extratores:
- Espaçamento entre a ponta dos pinos e a grelha (1/2” à 5/8”)
em toda a largura da máquina
- Espaçamento recomendado de 1/2” entre a ponta dos dentes Figura 55 : Alimentador de descaroçador moderno típico
de serrilha e as barras de batida.
Porém é recomendado consultar os manuais, pois existem
muitos modelos que podem necessitar regulagens específicas. As velocidades podem variar muito de um
modelo para o outro.
Os alimentadores antigos, do tipo Mitchell Standard e Super-Mitchell, desenvolvidos a partir do
Modelo K (1930) antes da colheita mecânica, têm uma eficiência limitada. As características são as seguintes
(figura 56):
- Rolos de alimentação tipo carambola;
- Regulação mecânica do fluxo sem precisão ;
- Ausência de rolos de pinos;
- Cilindros de facas girando na frente de chapas furadas;
- Cilindros extratores de serrilhas;
- Cilindros de retorno (ajudando a separação das casquinhas);
- 1 ou 2 escovas fixas;
- Escovas giratórias.
Figura 56: Alimentador de descaroçador de tipo
antigo típico
A Gestão da limpeza na algodoeira
39
Nossas dicas:
Nos processos antigos beneficiando algodões colhidos mecanicamente, o desempenho limitado dos
alimentadores Mitchell e Super Mitchell em termos de limpeza e regularidade da alimentação, deve ser
compensado por:
- uma eficiência forte das etapas anteriores de pré-limpeza;
- uma boa limpeza (cada turno), em particular das grelhas traseiras;
- uma boa manutenção (serrilhas e escovas conformes).
- instalar moto-redutores para a movimentação dos rolos alimentadores;
- trocar as chapas furadas traseiras por grelhas de barras de ¼” espaçadas de 5/16”;
Os alimentadores aproveitam de um algodão bem aberto, o que permite uma boa eficiência. Utilizado
sozinho, o alimentador moderno pode tirar até 40% da matéria estranha do algodão em caroço, 70% da
casquinha, 15 % do piolho e 40% da outra sujeira.
CONCLUSÃO – LIMPEZA DO ALGODÃO EM CAROÇO
A limpeza do algodão em caroço participa muito na qualidade da fibra. Mas ela tem um custo.
Ela deve ser desenhada e operada em função da carga do algodão em caroço, considerando os seguintes
componentes de rentabilidade:
- Ganho em melhoria da qualidade e do valor de mercado da fibra;
- Ganho pela proteção do material nas etapas posteriores do processo;
- Perda inevitável de matéria;
- Consumo de energia;
- Custo da manutenção.
Seqüência de limpeza do algodão em caroço (pré-limpeza) recomendada para os algodões colhidos
mecanicamente no MS:
- 1 sistema de cata-pedras;
- 2 etapas de pré-limpeza (com 1 até 2 extratores no total);
- 1 extrator-alimentador por descaroçador;
A única etapa de limpeza (1 batedor + 1 HLST) encontrada no processo de desenho antigo, não basta
para eliminar os caules e as cascas que entram nos peitos do descaroçador, com conseqüências péssimas
sobre a valorização da fibra
Nossa dica:
Manter um perfeito estado de máquinas e regulagens.
A exposição das máquinas a uma matéria suja e abrasiva impõe cuidados cotidianos, tais como: abertura, limpeza e verificação das peças submetidas a desgaste. Os principais pontos de danos ou de desgaste
se situam junto aos extratores (segmentos dentados gastos, escovas fixas ou rotativas gastas ou desfiadas).
A Gestão da limpeza na algodoeira
40
A LIMPEZA DA FIBRA
Na saída do descaroçador, a fibra comporta matérias estranhas e apresenta um aspecto mais ou
menos irregular, com mechas (fibra encarneirada) e manchas. O mercado justifica a limpeza da fibra pelo
sistema de ágios/deságio envolvendo varias características:
- O tipo (regularidade de aspecto);
- A cor;
- O grau de folha.
Os objetivos da limpeza da fibra são de limpar e pentear a fibra para melhorar o seu valor de mercado.
Os dispositivos empregados são de dois tipos:
- A limpeza pneumática (limpador centrífugo);
- A limpeza mecânica (limpador de serras).
As usinas modernas geralmente têm os dois tipos de máquinas. A fibra passa pelo limpador centrífugo antes de entrar no limpador de serra. O limpador centrífugo representa uma proteção para o limpador
de serra.
O LIMPADOR CENTRÍFUGO
O princípio e as normas:
A limpeza centrífuga consiste em separar o material
mais denso do que a fibra pela força de inércia. Os limpadores
centrífugos apresentam as seguintes características (figura 57):
- Um duto retangular de mesma largura do que o descaroçador
e estreito (aceleração do fluxo);
- Uma curva fechada (o ângulo forte cria a força centrífuga),
com uma fenda de ejeção regulável a mão.
O material mais denso que a fibra não consegue realizar a
curva e cai pela ranhura.
Figura 57 : Corte do limpador centrífugo
As máquinas dos vários fabricantes apresentam poucas diferenças. Nas máquinas da Lummus (Super
Jet) e da Continental Eagle Corp., a curva é por cima, sendo por baixo no Smart Jet da Busa.
A depressão na tubulação entre o descaroçador e o limpador tem que ser de 2 a 2 ½” de água. A
sucção é fornecida pelo ventilador do condensador do limpador de pluma ou do condensador geral. Uma
mangueira de controle da depressão deve ser instalada para garantir a saída automática do peito do descaroçador em caso de embuchamento no condensador do limpador de serra.
A Gestão da limpeza na algodoeira
41
As recomendações para uma limpeza eficiente:
- O compromisso de regulagem consiste em ejetar o máximo de matérias estranhas, desperdiçandose o mínimo de fibra.
Nossas dicas:
- Abrir a ranhura até começar perder fibra e fechar um pouco;
- Não hesitar a perder um pouco de fibra. A primeira fibra a ser ejetada fica na forma de mechas mais
densas, que é interessante de eliminar;
Este tipo de limpador elimina os resíduos grossos (piolhos, caroços, fragmentos de casca de caroço,
miolo, mechas de fibra), com 10% de eficácia. Não há nenhuma peça em movimento, ou seja, nenhum
desgaste à fibra, mas faz pouca limpeza e não corrige o aspecto, porque não abre a massa de fibra. O
limpador centrífugo não pode ser instalado nos conjuntos de descaroçadores de tipo antigo, onde a fibra é
transportada numa tubulação comum e redonda.
O LIMPADOR DE SERRA (LIMPA PLUMA)
O princípio e as normas
O condensador separa a fibra do ar de transporte e forma uma manta
de fibra. A manta é mantida apertada enquanto ela é penteada pelos dentes
do rolo de serra. As fibras são individualizadas e as manchas são disseminadas
(penteagem). A fibra é arremessada contra as barras afiadas, eliminando as
matérias estranhas afrouxadas por centrifugação, batimento, gravidade e
circulação de ar (limpeza).
Os principais componentes do limpador de serra são (figura 58):
- O condensador;
- Os rolos de alimentação;
- A barra de alimentação;
- O cilindro de serra;
- As barras de batida.
Figura 58: Corte do limpador de serra
Exceto o limpador Sentinel da Lummus (que não forma manta), todos os limpadores de pluma de
serra respeitam estes princípios. Existem variações entre fabricantes conforme o desenho do condensador,
controle da manta, diâmetro do cilindro de serras, controle da limpeza.
- Condensadores com sucção de um lado só (LP tipo Constellation e LP Busa). São condensadores de
diâmetro grande e a manta se deposita na parte inferior do condensador (figura 59);
A Gestão da limpeza na algodoeira
42
- Condensadores com sucção dos dois lados (LP Lummus e Continental Eagle). O diâmetro é menor e a manta
se forma na parte superior.
- 4 a 10 rolos alimentadores de controle da manta (figura 60);
- Cilindro de serra de 16” (Lummus, Busa e máquinas antigas), de 20” (Busa) ou 24” (CEC);
5 a 8 barras de batida (facas);
Figura 59: deposito da manta na parte inferior
Figura 60: Rolos alimentadores
A máquina Sentinel da Lummus não forma uma verdadeira manta
e não usa rolos de alimentação, mas tem um cilindro separador, uma
barra de alimentação, um cilindro de serra e barras de batida (figura 61).
A capacidade normal de trabalho do limpador de pluma de serra
é de 1 a 1.3 fardos de 227 kg/pé de largura com cilindros de serrilhas de
16”, e até 1.6 fardos com serrilhas de 20 e 24”.
INSTALAÇÃO E DIMENSIONAMENTO
A disposição dos limpadores de pluma de serra no processo
pode variar:
Figura 61: Limpador Sentinel da Lummus
- 1 máquina para vários descaroçadores (LP bateria dos processos
de desenho antigo com descaroçadores de baixa produção);
- 1 máquina por descaroçador (descaroçador com produção de 5 fardinhos por hora e acima).
A Gestão da limpeza na algodoeira
43
A disposição dos limpadores de pluma de serra no processo pode variar:
- 1 máquina para vários descaroçadores (LP bateria dos processos de desenho antigo com descaroçadores de baixa produção);
- 1 máquina por descaroçador (descaroçador com produção de 5 fardinhos por hora e acima).
Para aumentar o desempenho da limpeza de
pluma, duas máquinas podem ser utilizadas juntas
(em bateria ou atrás de cada descaroçador) com várias
alternativas:
- A fibra é dividida entra as duas máquinas (fluxo dividido).
- A fibra não passa por nenhuma máquina (bypass ou desvio);
- A fibra passa por uma máquina só;
- A fibra passa em ma máquina e depois em
Figura 62 : Limpa pluma de 66” com fluxo dividido
outra (série). Não recomendado hoje no Brasil;
A Candeloro supera o sub-dimensionamento dos limpadores de 66” e 86” nos conjuntos de 6
descaroçadores de tipo Murray 90 serras de 12”, colocando 2 máquinas de 66” encostadas de traseira uma
no outra, com fluxo dividido (figura 62).
- Com 2 LP 66” com fluxo dividido, a altura de instalação deve ser suficiente (base do condensador a
2 ou 3 metros acima do chão mínimo) para permitir uma divisão boa da fibra entre as 2 máquinas.
- Com 2 LP com fluxo dividido, a velocidade dos condensadores deve ser reduzida até obter uma
manta sem furos (moto-redutor com inversor de freqüência).
- A opção de 2 máquinas de 66” com fluxo dividido não é recomendada com os conjuntos de fabricação antiga, pois os embuchamentos permanentes dos descaroçadores impedem uma alimentação suficiente das 2 máquinas, que não podem funcionar normalmente e perdem muita fibra;
- Para os conjuntos de 5 descaroçadores de 80 ou 90 serras, utilizar 1 LP de 86”;
- Para 6 descaroçadores de construção antiga, instalar de preferência 1 máquina com largura de
102” a 108”.
A Gestão da limpeza na algodoeira
44
Parâmetros de funcionamento importantes
O desempenho resulta da interação entre:
- A densidade da manta alimentada,
- A velocidade de rotação do rolo de serra;
- A relação de penteagem;
- As folgas entre órgãos. - A densidade da manta alimentada depende do ritmo de descaroçamento e da velocidade de rotação
do condensador e da alimentação. Uma manta espessa se abre menos, reduz a limpeza e tende a ser expelida
(aumento das perdas).
- O acréscimo da velocidade periférica do cilindro de serra aumenta a força centrífuga:
- melhor limpeza;
- aumento das perdas;
- baixa de certos parâmetros de qualidade.
REGULAGENS
É fundamental observar os espaçamentos entre rolo de alimentação/barra/serra. A regulagem mais
importante é a distância entre o rolo flutuante e a barra de alimentação. O espaçamento recomendado por
todos os fabricantes é 0.01”, ou seja, 0.25 mm sobre toda a curva da barra. Uma folga excessiva deixa a manta
frouxa, reduz a abertura, a limpeza e a penteagem, e acarreta perdas irremediáveis de fibra (figura 63). Não se
pode regular o conjunto flutuante, barra, serra sem ter visores laterais (figura 64).
As barras de batidas dispostas em torno do rolo de serra servem para ejetar resíduos por meio do
batimento da fibra (figura 65). É importante observar os espaçamentos entre as barras e as pontas de dentes.
Um espaçamento muito grande reduz a limpeza, enquanto que uma proximidade muito grande acarreta perdas
de fibra e riscos de danificar os dentes. O espaçamento tem que ser regular sobre toda a largura da máquina. O
desgaste das barras, observado com freqüência, acarreta perdas de fibra e redução da limpeza.
A relação de penteagem é a relação entre a velocidade periférica do rolo de serra e a do rolo alimentador. Ela pode ser modificada alterando a velocidade da alimentação e, em casos mais raros, alterando a
velocidade de rotação do rolo de serra. Quanto maior for, mais importante serão a abertura da manta e a individualização das fibras. Isso favorece a limpeza e a penteagem, mas pode também afetar a qualidade da fibra,
sobretudo em caso de coeficientes elevados de alimentação (ritmos elevados ou máquina sub-dimensionada).
Figura 63: Perdas de fibra por folga entre
flutuante e barra de alimentação
Figura 64 : Visor lateral
Figura 65: Ejeção normal de resíduos
A Gestão da limpeza na algodoeira
45
Nossas dicas:
O limpador de pluma é uma máquina extremamente perigosa. Todas as regras de segurança têm de
ser observadas durante o funcionamento e antes de qualquer intervenção.
- O limpador de fibra é uma máquina essencial para a qualidade da fibra e a rentabilidade do
descaroçamento. Assim, é preciso cuidar em particular de sua manutenção e regulagens.
- Manter uma vedação perfeita nas laterais e na largura do tambor de condensador;
- Abrir janelinhas na subida do condensador para ajudar a repartição da manta na largura da
máquina;
- Nas máquinas modernas, montar um moto-redutor para a regulagem fina das rotações do
condensador;
- Substituir sistematicamente um rolo flutuante empenado;
- Regular a folga entre o flutuante e a barra de alimentação antes de montar os rolos
superiores;
- Abrir visores nos laterais da máquina se estes não existirem.
- Afiar as barras de batida a cada safra;
O limpador de serra elimina os resíduos finos (fragmentos de casca, piolhos, folhas) com 40% a 50%
de eficácia. A limpeza é puxada e a fibra se torna homogênea graças à penteagem. Todavia, ela sofre danos.
Utilizando a limpeza da pluma em boas condições de umidade de fibra e regulagens, os danos a fibra são
mínimos. A operação pode ser rentável. Caso contrário, perdas e danos a fibra podem ser importantes e
reduzir ou até inverter a rentabilidade da operação.
As características afetadas pela limpeza da pluma são as seguintes:
- O grau:
- A limpeza reduz a folha;
- A penteagem melhora o tipo e a cor;
- O teor de neps:
- Neps de fibra são criados na formação da manta e na limpeza; Outros são eliminados;
- Neps de casca de caroço são fragmentados.
- Os parâmetros de comprimento: a força de tração sobre as fibras gera quebras, reduzindo o
comprimento comercial, a uniformidade e aumentando a taxa de fibras curtas; As quebras aumentam com a
velocidade de serra e relação de penteagem.
CONCLUSÃO SOBRE LIMPEZA DE PLUMA
A limpeza da fibra proporciona uma penteagem. É acompanhada por danos e perdas de fibra nas barras de batida (0,8 até 1% do peso do fardão com um limpador). Mais da metade das fibras perdidas apresenta
um comprimento de uma polegada ou mais. Para os algodões pouco carregados, o benefício alcançado através da limpeza pode não compensar as perdas e os danos infligidos às fibras. Duas abordagens são possíveis:
- eliminar a limpeza de pluma, desviando-se os limpadores (válvula by-pass); Neste caso se perde a
penteagem;
A Gestão da limpeza na algodoeira
46
- dosar a limpeza e limitar os prejuízos, fechando determinadas barras de batimento (sistemas de
batentes Louvers, comercializados pela Continental Eagle Corporation). Neste caso a penteagem é conservada.
- Desativação das barras de batidas (Sistema Louvers da CEC) (figura 66).
Para os algodões sujos, a melhoria de grau compensa as perdas de fibra. Tem que aumentar a limpeza:
- Sistema fluxo dividido;
- Sistema tandem.
Figura 66: Sistema Louvers da Continental
CONCLUSÃO GERAL LIMPEZA
A qualidade do algodão em caroço que chega na usina é muito variável. A limpeza do algodão
em caroço deve ser desenhada em função da qualidade do algodão em caroço e da limpeza de fibra disponível. A colheita mecânica combinada com a limpeza de fibra freqüentemente sub-dimensionada e de tecnologia primitiva das usinas antigas, impõem uma limpeza de algodão em caroço completa, com máquinas em
bom estado e bem reguladas.
A limpeza do algodão em caroço e a limpeza da fibra são complementares. Não é possível
substituir uma pela outra. Mas se deve raciocinar a limpeza como um todo. É possível melhorar o lucro
limitando a limpeza da fibra e melhorando a pré-limpeza (figura 67). A pré-limpeza prejudica menos a fibra
(figura 68). Porém a limpeza da pluma traz melhoria mais significativa do grau (figura 67).
Figura 67: Efeito da limpeza sobre a cor e valor do
fardo
Figura 68: Efeito da limpeza sobre as fibras curtas
A Gestão da limpeza na algodoeira
47
Nas usinas antigas é possível melhorar a pré-limpeza e a limpeza da fibra para conseguir melhorias
muito importantes da qualidade, sem aumentar muito o custo de produção. O projeto de Melhoria do
Beneficiamento nas Usinas Antigas desenvolvido em Mato Grosso em 2005 e 2006 (*) confirmou uma
melhoria de 1 tipo e de 1 a 2 folhas graças à melhoria da pré-limpeza (2 etapas com batedores trabalhando
por sucção) combinada com a secagem, e implantação de limpeza de pluma moderna e bem dimensionada
(figura 69).
Adaptar a limpeza para matéria prima a ser beneficiada e aos contratos comerciais, preparar
máquinas para reduzir as perdas, equilibrar pré-limpeza e limpeza da pluma, se chama gerenciar. A gestão da
limpeza é importante para o lucro da empresa, pois ela condiciona o rendimento de beneficiamento, impacta
o custo e a qualidade da produção.
(*) CHANSELME J.L., RIBAS P.V., BACHELIER B., 2007. Melhoria do Processo e das Práticas de Beneficiamento de Algodão no Brasil. VI Congresso Brasileiro do Algodão, Uberlândia, Brasil ; Agosto 2007.
Figura 69: limpeza de pluma moderna em um processo antigo
A Gestão da limpeza na algodoeira
48
CAPÍTULO VI
GESTÃO DA UMIDADE
Fonte: USDA
INTRODUÇÃO
A umidade de um algodão é a proporção de água na matéria (algodão em caroço, fibra, caroço).
Continuamente, o algodão troca vapor de água com o ar ambiente, de forma a alcançar um equilíbrio. Em
uma dada umidade relativa, a fibra e o grão apresentam um teor de umidade específico quando estão em
equilíbrio (figura 70). Por isso a umidade do algodão é muito variável no decorrer da safra, entre os fardões
e mesmo dentro de um fardão.
Figura 70: Umidade do ar e umidade do algodão no equilíbrio
A umidade deve ser controlada:
- No campo (decisões de colheita);
- Na chegada na usina (decisões de armazenamento);
- Antes e durante o beneficiamento (gestão do beneficiamento).
A medição da umidade do algodão em caroço, da fibra e
do caroço deve fazer-se utilizando instrumentos específicos: os
umidímetros (figura 71):
Figura 71: Umidímetros de algodão
Gestão da umidade
49
UMIDADE E ARMAZENAMENTO
A umidade do algodão em caroço é o principal fator do armazenamento. Ela tem grande impacto sobre a qualidade da fibra e do caroço, sobretudo em caso de temperaturas ambientes fortes (áreas tropicais).
- Medir assim que chega o algodão em caroço;
- A umidade é heterogênea (controlá-la em vários pontos).
Em caso de umidade muito forte, a fibra apresenta amarelecimento (umidade do algodão em caroço > 12%). A acidez do caroço aumenta e seu poder germinativo diminui. A decisão de armazenamento
depende do destino do caroço:
- Para a produção de sementes, a umidade deve ser igual ou menor que 10%;
- Para a trituração, a umidade deve ser igual ou menor que 12%;.
Quanto mais alta a umidade, mais curto deve ser o período de armazenamento:
- Umidade do algodão em caroço > 12 %: Beneficiamento imediato ou breve;
- Umidade do algodão em caroço < 10 %: Armazenagem em fardões ou armazém com aeração e proteção (chuva e calor).
UMIDADE E BENEFICIAMENTO
A umidade do algodão exerce grande influência sobre o comportamento da matéria durante o descaroçamento.
Uma umidade alta favorece:
- Embuchamentos;
- Danos nos equipamentos;
- Abertura e limpeza fracas;
- Aspecto pouco uniforme da fibra com mechas (encarneiramentos).
Uma umidade baixa acarreta:
- Eletricidade estática resultando em perda de ritmo e embuchamentos;
- Danos à fibra.
Por isso não é possível beneficiar do mesmo jeito um algodão, seja qual for a sua umidade. A algodoeira deve ter uma gestão da umidade do algodão, para facilitar o beneficiamento e potencializar ao máximo
a qualidade e o lucro.
Como?
- Medir a umidade no fardão em vários pontos (copo ou ponteira);
- Medir a umidade relativa do ar (termo-higrômetro);
- Monitorar e controlar a umidade dos algodões no decorrer do processo;
- Secar o algodão em caroço para facilitar sua abertura e limpeza;
- Umidificar para separar a fibra do caroço e limpá-la;
- Umidificar a fibra para prensá-la.
Gestão da umidade
50
A SECAGEM DO ALGODÃO EM CAROÇO
Os objetivos da secagem do algodão são:
- Reduzir e homogeneizar a umidade da fibra;
- Evitar que a sujeira entre mais na massa de algodão;
- Facilitar a abertura e a limpeza do algodão em caroço;
- Evitar os embuchamentos.
Os dispositivos de secagem existentes no MS utilizam queimadores a lenha ou a gás para aquecer a
corrente de ar.
O ar e o algodão em caroço são colocados em contato numa tubulação de transporte entre o dispositivo de alimentação (tubo telescópico, desmanchador de fardões, torres de regulação) e um batedor inclinado de algodão em caroço, que serve então de separador. O dispositivo típico de secagem recomendado
para os algodões colhidos mecanicamente se constitui de um ou dois conjuntos com queimador, tubulações,
secador, batedor inclinado com sucção e ventiladores.
Os princípios e normas:
O nível de umidade da fibra recomendado para limpar o algodão em caroço é de 5%. Umidades maiores reduzem a limpeza.
Umidades menores aumentam o risco de quebras da fibra.
A eficiência da secagem depende de vários fatores:
- A diferença entre temperatura do ar e temperatura do algodão;
- O volume e a velocidade relativa do ar quente;
- A duração do contato.
Preferencialmente realizar a secagem com grandes volumes de ar e tempo de contato longo, do que
fazê-la com temperaturas elevadas.
As normas de dimensionamento da secagem são:
- Velocidade do ar fora do secador de 4.000 até 5.000 pés por minuto (FPM);
- Velocidade do ar dentro do secador de 1.500 até 2.000 FPM;
- Proporção ar/algodão em caroço de 40 até 50 pés cúbicos por libra peso (ft3/lb).
1000 pés por minuto = 5 metros por segundo
O controle da secagem pode ser manual:
- Baseado na medição manual da umidade do algodão e do ar;
- A temperatura do ar é determinada pelo operador (tabela);
- Requer o uso de duas sondas ou pares termoelétricos. Uma sonda fica na entrada do secador, para
a regulação, e a outra no ponto da mistura, para controlar o limite de temperatura;
Gestão da umidade
51
O controle pode ser automatizado (somente com queimador a gás):
-Baseado na medição por sensor da umidade do algodão;
-Ajuste instantâneo da chama (proteção da fibra e economia de energia);
As economias de energia na secagem obtêm-se através de:
-Uma regulação automática do queimador;
-Da boa vedação do sistema pneumático;
-Do isolamento das torres e tubulações.
As recomendações para uma boa secagem são:
-Desenhar e dimensionar o equipamento para uma secagem eficiente com temperaturas modestas
(70 até 120° C);
-Manter o sistema bem vedado e isolado termicamente;
-Controlar a umidade do algodão várias vezes durante o descarregamento de um mesmo fardão e a
umidade relativa do ar;
-Ajustar a temperatura em função da umidade, para atuar em temperatura mínima; ou melhor,
instalar uma automação.
-Nunca ultrapassar 150° C, sob pena de provocar alterações moleculares irreversíveis.
Nossas dicas:
-No caso do controle manual, é indispensável ter ou gerar uma tabela específica da usina, que indica
a temperatura de ar a ser utilizada em função da umidade do algodão em caroço e umidade relativa do ar.
-A regulagem e o display das temperaturas devem ficar instalados no painel de controle.
Os efeitos positivos de uma secagem bem dominada são:
-Boas abertura e limpeza do algodão em caroço, com as quais é possível melhorar o brilho, reduzir a
carga e a preparação.
Uma secagem muito puxada acarreta perda de tenacidade, redução do comprimento e amarelecimento
da fibra.
A UMIDIFICAÇÃO DO ALGODÃO EM CAROÇO
Os objetivos da umidificação do algodão em caroço são:
-Devolver umidade à fibra, para que ela possa suportar melhor as limitações e agressões mecânicas
do descaroçador e limpador. Nas áreas tropicais secas, é uma operação essencial para minimizar as quebras
de fibra. Todos os estudos mostram que a umidificação antes do descaroçador tem um efeito positivo direto
sobre o comprimento comercial e a taxa de fibras curtas. Pode-se ganhar 1/32” de comprimento e 2% de
taxa de fibra curta quando a umidade da fibra do algodão em caroço aumenta de 2 pontos.
-Evitar a eletricidade estática (que causa embuchamentos);
-Facilitar a umidificação da fibra antes da prensagem.
Gestão da umidade
52
O interesse da umidificação do algodão em caroço então permite melhorar o valor comercial da fibra,
a produtividade e aumentar o rendimento de beneficiamento.
Dadas as baixas condições higrométricas durante a safra no Mato Grosso do Sul, umedecer o algodão
em caroço é altamente justificado.
Os objetivos recomendado de umidificação do algodão em caroço consiste em:
- injetar ar úmido e quente em caixas situadas entre a rosca distribuidora e cada alimentador de
descaroçador, onde o algodão fica bastante compactado e com andamento muito lento (figura 72).
O sistema comporta:
-Um queimador a gás;
-Um atomizador;
-Um ventilador;
Caixas especiais, com fechamento automático.
O uso de vapor (caldeira) ao lugar do ar quente e úmido pode ser possível, mas não é comprovado.
Fonte: USDA
Figura 72: Caixas de umidificação do algodão em caroço (entrada dupla) e chapa
Os princípios e normas:
O nível de umidade da fibra recomendado
no algodão em caroço na saída dos alimentadores
é de 6.5 a 8%.
Umidades maiores protegem mais a fibra,
mas reduzem o tipo comercial.
Umidades menores aumentam o tipo comercial, mas a fibra é danificada no descaroçador e
no limpador de pluma (figura 73).
Figura 73: umidade da fibra na entrada do descaroçador
Gestão da umidade
53
A eficiência da umidificação depende de vários fatores:
- A diferença entre temperatura do ar úmido e a temperatura do algodão;
- O volume e a velocidade relativa do ar quente;
- A duração do contato.
As recomendações para uma boa umidificação do algodão em caroço:
- Desenhar um sistema com possibilidade de equilibrar o fluxo de ar entre as caixas e com caixas de
entrada dupla, com válvulas pneumáticas operadas por automação (em função da posição do peito do descaroçador);
- Manter o sistema bem vedado e isolado termicamente;
- Manter o umidificador e as caixas limpos (limpeza cada turno);
- Controlar freqüentemente a umidade do algodão na saída dos alimentadores;
- Ajustar as temperaturas no umidificador para ter a umidade de fibra desejada;
Nossas dicas:
- A limpeza do circuito de água e do umidificador em geral é fundamental;
- A regulagem e o display das temperaturas no umidificador devem ser instalados no painel de controle.
A umidificação do algodão em caroço ocorre quando este entra em contato com o ar úmido e quente.
Trata-se aqui de umedecer e não molhar.
UMEDECER A FIBRA ANTES DA PRENSAGEM
Os objetivos da umidificação da fibra antes da prensagem são:
- Aumentar o peso dos fardos e o rendimento do beneficiamento;
-Melhorar o funcionamento da prensa, diminuindo a pressão hidráulica necessária à prensagem de
até 40%. A diminuição da pressão hidráulica:
- Reduz o tempo de prensagem (mais capacidade da prensa);
- Reduz a solicitação mecânica da prensa (menos paradas, menos manutenção);
- Reduz os picos de corrente/amperagem;
- Melhora o funcionamento da aramação;
- Melhora a qualidade da aramação (menos quebras de arames);
- Aumenta o peso médio dos fardos (menos embalagens e custo de transporte).
Os dispositivos:
A umidificação da fibra gera ganho de centenas de milhares de reais (R$), mas a umidade deve ser
aplicada de maneira uniforme:
- regularmente repartida em toda a manta de fibra;
- na forma de vapor e não na forma liquida. Aqui, trata-se de umedecer e não molhar.
Gestão da umidade
54
É freqüente encontrar em Mato Grosso do Sul umidificação por aspersão de água na bica. A
umidificação por aspersão de água acima da manta é altamente desaconselhada porque:
- Molha a superfície da manta sem umidificar a fibra (fraca troca de água);
- Não traz nenhuma vantagem na prensagem;
- Atrapalha o deslizamento da manta;
- Pode gerar muitos problemas de qualidade e perda de dinheiro.
O sistema de umidificação por meio de ar úmido comporta:
- um queimador;
- um atomizador;
- um ventilador;
- um dispositivo específico no condensador ou na bica.
Várias usinas usam somente vapor de caldeira ou combinada com umidificador a gás, e conseguem
uma umidificação eficiente.
Os princípios e as normas:
O nível de umidade da fibra máxima aceitado pelas regras de negocio é de 8%. Umidades maiores
podem chegar à perdas de qualidade. Umidades menores deixam de aproveitar ao máximo das numerosas
vantagens da umidificação da fibra.
As recomendações para uma boa umidificação da fibra:
- Desenhar um sistema com geração de ar úmido ou vapor de água, com válvula pneumática operada
por automação (em função da presença da fibra na bica, da rotação da prensa, da pressão no circuito de
fibra, etc.);
- Manter o sistema isolado termicamente;
- Manter o umidificador, o condensador e a bica limpos (limpeza cada turno);
- Controlar a umidade de cada fardo;
- Ajustar as temperaturas no umidificador (ou fluxo de vapor) para ter a umidade de fibra desejada;
Nossas dicas:
- A limpeza do circuito de água e do umidificador em geral é fundamental;
- A regulagem e o display das temperaturas no umidificador devem ser instalados no painel de
controle;
- A medição da umidade do fardo é fundamental. Existem dispositivos automáticos.
Gestão da umidade
55
CONCLUSÃO SOBRE A SECAGEM E A UMIDIFICAÇÃO
As vantagens de um bom controle da umidade são:
- Uma qualidade preservada;
- Um custo de produção reduzido por:
. Beneficiamento mais fácil;
. Proteção dos equipamentos;
. Redução de consumo de energia;
- Um lucro maior;
A falta de gestão da umidade gera:
- Um encarecimento do beneficiamento;
- Uma perda significativa em qualidade;
- Grandes desperdícios de energia;
- Perda financeira.
Gestão da umidade
56
CAPÍTULO VII
A GESTÃO DA QUALIDADE NO BENEFICIAMENTO
GENERALIDADES
Todos os parâmetros tecnológicos importantes para a fiação (com exceção do índice micronaire
(complexo maturidade - finura) são afetados pelo beneficiamento. O controle da umidade dos algodões e a
limpeza (particularmente da fibra) são as duas operações essenciais para a qualidade (Quadro 1 pagina 24 do
capitulo 3).
Diversas medidas, e de controles devem ser efetuadas de maneira sistemática na usina.
São necessários à tomada de decisões (armazenamento, escolhas dos equipamentos a utilizar, gestão da
umidade) ou ao acompanhamento da conformidade das operações (desfibragem, temperaturas e umidades
das matérias, velocidades de rotações).
Os instrumentos HVI e outros equipamentos de análises da fibra devem ser mobilizados para
um acompanhamento contínuo da qualidade no processo e decorrer do tempo.
As referências externas como as micro-usinas de beneficiamento representam um potencial
de melhoria considerável da produtividade e qualidade, infelizmente pouco disponíveis no Brasil.
EXEMPLOS DE MEDIÇÕES E MONITORAMENTO NA USINA
- medição da umidade do algodão em caroço à chegada de cada fardão (decisão de
armazenamento, decisão de secagem/umidificação) (figura 74);
- inspeção diária do estoque de algod ão em caroço;
- medição da temperatura e umidade relativa do ar várias vezes nas 24 horas;
- monitoramento do ritmo de descaroçamento;
- controle da desfibragem e eventualmente taxas de línter por máquina;
- análises de fibra;
- monitoramento da temperatura do ar de secagem;
- monitoramento da umidade do algodão em caroço (figura 75);
- monitoramento da umidade do fardo;
- inspeção diária do estoque de fibra.
Figura 74: medição da umidade do algodão
no fardão
Figura 75: medição da umidade do algodão
na entrada do descaroçador
A gestão da qualidade
no beneficiamento
57
A usina deve dispor dos instrumentos necessários:
- Termo higrômetro eletrônico portátil;
- Par termoelétrico (termômetro);
- Umidímetro para algodão em caroço e fibra;
- Manômetros diferenciais com tubo Pitot (figura 76);
- Tacômetro;
- Peso de controle das balanças de fardos;
- Controladores elétricos.
OS RECURSOS A DISPOSIÇÃO DO BENEFICIADOR
A capacitação do pessoal.
O domínio dos equipamentos e da gestão pelo pessoal é
fundamental e os melhores equipamentos não podem fazer o melhor Figura 76: Manômetro diferencial com
tubo Pitot
sem o melhor pessoal:
- Capacitação
- Treinamentos completos e regulares, na duração adequada e de ótimo nível (figura 77);
- A escola de beneficiamento é a ferramenta perfeita;
- Curso organizado para diversos níveis;
- Equipamentos adaptados (micro-usina com lateral transparente) (figura 78);
Figura 77: treinamentos de profissionais
Figura 78: micro-usina para treinamento
A gestão da qualidade
no beneficiamento
58
AS PERITAGENS DE USINA
Fazer um diagnóstico técnico e organizacional representativo, para poder propor melhorias
imediatas e em longo prazo. O diagnóstico envolve:
- Análise do processo utilizado;
- Análise do estado dos materiais e equipamentos;
- Observação e análise do funcionamento da
usina; e do processo (figura 79);
- Análises da fibra e dos materiais coletados na
experimentação (figura 80);
Recomendações gerais
Figura 79: Diagnostico do funcionamento
O LABORATÓRIO DE TECNOLOGIA DA FIBRA
O laboratório de tecnologia da fibra (instrumento HVI) é uma ferramenta fantástica de acompanhamento do beneficiamento pela qualidade. Ele permite:
Figura 80: Analise dos produtos e dejetos
- Analisar em tempo real a qualidade da fibra
produzida (figura 81);
- Ter uma referência da qualidade a comparar aos
objetivos;
- Monitorar o desempenho no decorrer da safra;
- Se pode completar por um laboratório de tecnologia do caroço.
Figura 81: O laboratório HVI como ferramenta
A gestão da qualidade
no beneficiamento
59
CONCLUSÃO: GESTÃO PARA CONCILIAR LUCRO E QUALIDADE DOS PRODUTOS
Gerar um lucro máximo dominando ao mesmo tempo a qualidade dos produtos ao descaroçamento
é:
- Confiar a instalação industrial a técnicos que conhecem o algodão e não somente a
mecânica;
- Dispor de um processo modernizado adaptado às condições locais de produção e os
mercados;
- Raciocinar na utilização do seu processo em função do algodão em caroço e a fibra
desejada;
- Assegurar um acompanhamento contínuo e em tempo real dos desempenhos do processo;
- Integrar o instrumento HVI na pilotagem do processo;
- Organizar e vender a produção por lotes homogêneos;
- Implementar uma rastreabilidade da qualidade.
Os 4 eixos para um futuro profissional e lucrativo do Beneficiamento em Mato Grosso do Sul:
- Capacitação;
- Modernização;
- Assessoria independente e acompanhamento técnico independente e de alto nível;
- G.I.A.C. (Gestão Integrada Auxiliada por Computador) e rastreabilidade.
A gestão da qualidade
no beneficiamento
60
CAPÍTULO VIII
PRENSAGEM E EMBALAGEM DA FIBRA
EQUIPAMENTOS
Os objetivos do enfardamento da fibra consistem em compactá-la para facilitar e baratear seu
armazenamento e transporte. O acondicionamento requer os seguintes equipamentos: condensador, bica,
dispositivo de umidificação, alimentador, calcador, prensa e amarração/ensacamento.
O condensador geral comporta um tambor gradeado giratório (6 a 15 RPM), que separa a fibra de seu
ar de transporte e a condensa em uma manta (figura 82). Uma velocidade de rotação muito baixa acarreta
embuchamentos, enquanto uma velocidade muita alta forma uma manta irregular e sem consistência. A
manutenção do condensador geral requer atenção especial em pontos como:
- limpeza a cada turno;
- verificação das vedações;
- verificação das correias;
- verificação das correntes e pinhões;
- eliminação dos acúmulos de fibra.
Essa manutenção de rotina é importante para realizar uma prensagem dentro das melhores condições
possíveis, sem embuchamento.
A bica guia, a fibra do condensador até a prensa (figura 83). Seu comprimento depende da capacidade
(3,0 m para 10 fardos/h; e 5,5 m para 30 fardos/h). Sua inclinação, que permite à manta de fibra deslizar,
se situa entre 40° e 50°. Muitas vezes, é nela que se dá a umidificação da fibra, cujos dispositivos antes da
prensagem foram citados acima.
O papel do alimentador consiste em empurrar a fibra em espera na bica até o calcador. Ele pode
ser constituído por tambor de palhetas, esteira ou chapa metálica movida horizontalmente por um pistão
pneumático ou hidráulico (empurrador) (figura 84).
O calcador (hidráulico ou mecânico com correntes) garante uma pré-compressão da fibra, por
movimento alternado de cima para baixo (figura 85). A capacidade da usina determina sua velocidade.
Prensagem e embalagem da fibra
61
Figura 82: Condensador Geral
Figura 83 : Bica do Condensador
Figura 84: Empurrador Pneumático
Figura 85: Calcador Mecânico
Prensagem e embalagem da fibra
62
A prensa hidráulica é responsável pela prensagem da fibra e formação de um fardo. Ela pode produzir
fardos de diferentes densidades. É possível distinguir diferentes tipos de prensas, conforme sua direção de
prensagem e o tipo de caixa (com ou sem portas, caixas fixas ou suspensas, etc.) (figuras 86 a 90).
Figura 86: Prensagem Down-Packing de
cima para baixo (BUSA)
Figura 88 : Prensa com portas (Murray)
Figura 87 : Prensagem Up-Packing (de
baixo para cima) (Candeloro)
Figura 89: Prensa sem portas (Continental E.C.)
Prensagem e embalagem da fibra
63
Figura 90: Prensa de caixas suspensas
A capacidade das prensas propostas pelos construtores de equipamentos descaroçadores varia muito, desde 15 fardos/h até 60 fardos/h.
Nas usinas modernas, as prensas são fabricadas de forma a produzir fardos de densidade universal de
227 kg, de dimensões 55" x 21" x 28" (ou 41” x 21” x 38”), densidade mínima de 28 lb/pé3 (448 kg/m3). No
Brasil, o peso médio dos fardos é de 200 kg. O peso dos fardos tem de ser o mais uniforme possível, de forma a diminuir os gastos de energia na
prensagem e problemas na indústria têxtil. Com o controle do calcador, é possível definir a regularidade do
peso por meio da intensidade do motor, da taxa e da regularidade da alimentação do calcador (uma alimentação baixa traz fardos pesados e vice-versa).
AMARRAÇÃO
Após ser prensado na densidade desejada, o fardo é aramado antes de ser ensacado.
A aramação é em geral feita com arames de aço (figura 91) dispostos e fechados manualmente.
As bitolas de espessura dos arames variam entre 3,4 a 4,2 mm. A definição da bitola do arame a ser
utilizado, varia de acordo com a dimensão e o peso do fardinho. Há empresas que utilizam arames com até
4,2 mm de diâmetro por fazerem fardinhos de até 250 kg (fora de padrão).
brar;
A mais utilizada é de 3,5 mm com 2,52 m de comprimento já com as dobras e 2,60 m ainda sem do-
Essas tolerâncias de dimensionamento dos arames correspondem ao peso e a pressão (kg/f) exercida
sobre os arames. Tem fardinhos amarrados com 8 arames, porém a grande maioria e o padrão utilizado no
Brasil é uma amarração com 6 arames.
A colocação dos arames se faz em geral manualmente e ocupa de 1 a 2 pessoas. Para obter velocidade
de aramação maior com menos mão de obra, usam-se dispositivos metálicos simples (figura 92).
Prensagem e embalagem da fibra
64
Figura 91: Arames de aço
Figura 92: Dispositivo guia para arames
Algumas usinas utilizam uma fita plástica de matéria reciclada (figura 93). As bitolas de espessura das
fitas atualmente são pouco difundidas no Brasil, por se tratar de uma tecnologia nova e ainda em implantação
e testes no processo de enfardamento. Possuem 19 mm de largura x 1,2 ou 1,4 mm de espessura e são
compostas de material plástico normalmente aproveitado de reciclagem de garrafas pet. Para este sistema é
necessário adaptação na prensa de fardinhos.
A colocação da fita pode ser feita manualmente ou automaticamente. Já existem no Brasil sistemas
automatizados de amarração das fitas. O fechamento da amarração se dá por pressão do próprio fardo ou
por tipo especial de solda (quando automático).
O fardo amarrado é inserido em um saco de malha de algodão usando uma embaladora manual
(figura 94).
Figura 93: Fardo amarrado com fita
Figura 94: Embaladora manual
Prensagem e embalagem da fibra
65
ARMAZENAGEM
Os fardos embalados são armazenados com ou sem umidificação, respeitando normas de segurança.
A armazenagem é um importante item da etapa pós-beneficiamento. As formas mais habituais são as
armazenagens a céu aberto (pátios) e em locais fechados (armazéns e galpões). A definição do tipo de armazenagem a ser utilizada está diretamente relacionada com a disponibilidade de espaço e de equipamentos
que farão o manuseio dos produtos (empilhadeiras).
Geralmente antes da armazenagem as empresas destinam uma área de espera onde os fardinhos
permanecem até receberem a classificação, seja visual ou instrumental, para depois então armazená-los em
definitivo. Por questão de segurança, é muito importante que se evite ao máximo armazenar fardos dentro
das usinas, em áreas onde ocorre o beneficiamento, devido a altíssima iminência de fogo, bem como, para
deixar sempre um bom espaço para movimentação no local.
ARMAZENAGEM A CÉU ABERTO (AO TEMPO)
A armazenagem ao tempo é amplamente utilizada no Brasil devido ao déficit de locais fechados, bem
como, ao custo de implantação de locais deste tipo.
Os fatores que mais exigem cuidados para este tipo de armazenagem são aqueles que não têm a
ação humana direta, como vento, umidade e a poeira. Para isto, são indispensáveis os cuidados básicos com
o acondicionamento dos fardinhos ou disposição dos lotes/blocos (figura 95).
Em pesquisa realizada em diversas empresas algodoeiras, de segurança e corretoras de seguros, foram levantados alguns pontos importantes e básicos a serem observados para este tipo de armazenagem:
1-Dimensionamento do bloco (altura x largura):
Empilhamento de 5 fardinhos de altura;
Até o máximo de 150 fardos;
Atentar para a altura devido a ocorrência de ventos.
2-Travamento ou amarração do bloco:
Uso de ripas de madeira entre fardos em cada uma das fileiras de elevação do bloco;
Fardinhos deitados na parte superior da pilha em sentido lateral.
3-Dispositivos para prevenção e combate a incêndio:
Projeto de incêndio atualizado;
Hidrantes e extintores.
Prensagem e embalagem da fibra
66
4-Acondicionamento e Isolamento dos fardos e
distanciamento do solo:
Enlonamento duplo, preferencialmente com uso de
lonas tipo toca;
Amarração das lonas com cordas em toda extensão do
bloco, por cima e por baixo, no tradicional sistema “carga de
caminhão”;
Figura 95: Armazenagem de fardos ao céu aberto
(pátio)
Uso de lastro de ripas de madeira de no mínimo 12 x 12 cm para evitar contato com a água do chão.
5-Espaçamento entre blocos:
De 0,70 a 1,00 m entre blocos para acesso em caso de emergência e arruamento de 3,5 a 4 metros
para o acesso de carga e movimentação;
6-Identificação e endereçamento do espaço do bloco
Através de pinturas em estacas ou colunas fixas na extremidade lateral em frente ao local;
ARMAZENAGEM EM AMBIENTE FECHADO (GALPÕES)
A armazenagem dentro de galpões/armazéns também é bastante utilizada no Brasil, porém em escala menor (figura 96). O custo para implantação em locais fechados é um dos fatores limitantes dessa prática.
Para este tipo de armazenagem também são exigidos cuidados especiais, embora menos propício à
ação do tempo como vento, umidade e a poeira. Porém, são indispensáveis os cuidados básicos com a disposição dos fardinhos ou de seus lotes/blocos.
Conforme a pesquisa citada anteriormente, também foram levantados alguns pontos importantes e
básicos a serem observados para este tipo de armazenagem:
1-Dimensionamento do bloco (altura x largura):
m);
Empilhamento de 7 fardinhos de altura;
Até o máximo de 174 fardos;
Atentar para a altura devido a aproximação com o teto e luminárias (deixar espaço mínimo de 0,50
Atentar para o alcance máximo de altura do equipamento transportador (empilhadeira).
Prensagem e embalagem da fibra
67
2-Travamento ou amarração do bloco:
Uso de ripas de madeira entre fardos em cada uma das fileiras de elevação do bloco;
Fardinhos deitados na parte superior da pilha em sentido lateral.
3-Dispositivos para Prevenção e combate a incêndio:
Projeto de incêndio atualizado;
Hidrantes e extintores;
Utilizar lâmpadas frias (fluorescentes) e com dispositivos de proteção (vidros) que evitem o contato
direto com os fardos, bem como, a propagação de fagulhamento e faiscamento ocasionado por pequenas
explosões (lâmpada).
4- Acondicionamento e Isolamento dos fardos e distanciamento do solo:
Geralmente sem enlonamento exterior;
Opcional o uso de lastros na parte inferior.
5- Espaçamento entre blocos:
De 0,50 a 0,80 m entre blocos para acesso em caso de emergência e arruamento de 3,5 a 4 metros
para o acesso de carga e movimentação;
Distância de 1,20 m com relação a paredes.
6-Identificação e endereçamento do espaço do bloco:
Através de pinturas no solo ou parede.
EMBLOCAMENTO
O emblocamento dos fardos é feito a critério de cada empresa
e pode ser efetuado de diversas formas, tais como:
- os tipos conforme classificação (Ex. 31-3, 31-4, 41-4, etc...);
- as características intrínsecas (Ex: micronaire, resistência,
comprimento, etc...) conforme classificação instrumental;
- por cliente;
Figura 96 : Armazenagem de fardos em galpões
Geralmente o emblocamento leva em conta a quantidade de fardos necessários para completar uma carga de caminhão, que pode variar em até 135 fardinhos. Isto facilita a operação de carregamento
e a identificação dos lotes.
O emblocamento pode corresponder a uma estratégia comercial da empresa. Neste caso o bloco é
constituído de fardos homogêneos para uma combinação de características de fibra (visuais e instrumentais),
destinados a um contrato particular.
O emblocamento pode ser um fator limitante para o aproveitamento de espaço dentro de um
armazém.
Prensagem e embalagem da fibra
68
CAPÍTULO IX
AS REGULAGENS PRINCIPAIS NO PROCESSO
DE BENEFICIAMENTO
GENERALIDADES
Todas as regulagens das máquinas de beneficiamento do algodão têm importância e influência sobre
o desempenho, portanto, sobre o lucro da empresa. As regulagens influenciam o custo de produção, o ritmo
de beneficiamento, a qualidade dos produtos (fibra e caroço).
Por isso devem ser conferidas regularmente, com uma periodicidade que vai depender de cada máquina, do órgão e das características do algodão. As regulagens devem ser feitas conforme as recomendações
do fabricante. Alguma variação pode ser tolerada em função do ambiente (condições de umidade em particular) e do algodão mesmo.
SEGURANÇA
Para poder ajustar as máquinas com segurança, é indispensável:
- desligar a energia na chave principal;
- a chave de trava individual da máquina que vai ser aberta ou ajustada deve ser desligada e trancada
por cadeados (1 cadeado por pessoa trabalhando na máquina);
- antes de trabalhar na máquina, o dispositivo de partida deve ser acionado para conferir que a máquina está desenergizada;
- não se deve tocar na máquina até ter certeza que a mesma está desligada, travada e que não há
partes em movimento.
- Usar placas de aviso “não ligue” Quando for absolutamente necessário manter a energia ligada ou rodar com algum dispositivo de
segurança desativado, precauções extras deverão ser observadas. Somente pessoal totalmente qualificado e
familiarizado com o equipamento deverão participar.
Nos processos com partida sequencial automática, as chaves devem ser passadas para a posição
manual para que todas as outras partes do ciclo não sejam iniciadas acidentalmente. Antes de tocar em
algum controle, o operador deve certificar-se de que todo o pessoal esteja em posições seguras.
Use EPI durante intervenções nas máquinas e em particular:
- Máscara contra poeira;
- Óculos de segurança. Quando limpar com ar comprimido, use pressão inferior a 30 PSI.
Antes de ligar uma máquina:
- todo o pessoal deve estar afastado;
- todas as proteções e portas de acesso devem estar fechadas e travadas;
- todos os dispositivos de segurança devem estar em operação.
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
69
REGULAGENS GERAIS
Para conseguir uma operação normal das máquinas, sem perda de desempenho, e para prolongar a
duração de vida das transmissões por correias de todos os tipos (V, sincronizadas, etc.), regular perfeitamente o alinhamento das polias e a tensão das correias.
No caso das transmissões por correntes, providenciar um bom
alinhamento das engrenagens, tencionar conforme a necessidade,
sem excesso, pois o excesso de tensão aumenta o desgaste
REGULAGENS DAS PRINCIPAIS MÁQUINAS DE BENEFICIAMENTO
DESMANCHADOR DE FARDÕES (figura 97)
1) Alinhamento das roscas de saída (paralelismo);
2) Regulagem da embreagem eletromagnética (alinhamento e
espaço de 0.5mm).
SEPARADORES (figura 98)
Figura 97: Desmanchador de fardos (BUSA)
1) Alinhamento do eixo com a tela (paralelismo);
2) Tiras de borracha do cilindro giratório (somente tocar a tela
em todo o percurso do arco de contato e em toda a largura da máquina)
LIMPADORES INCLINADOS (BATEDORES) (figura 99)
1) Ajuste da grelha com pinos dos rolos batedores;
2) Posição dos pinos dos cilindros vizinhos (correias
sincronizadas).
Figura 98: Separador HGM (Lummus)
Figura 99: Batedor inclinado (BUSA)
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
70
Quadro 5: regulagem dos batedores
“**Espaço do último cilindro: 3/8””
EXTRATORES (STICK MACHINES) (figura 100)
1) Ajuste das escovas fixas (penetração nas serrilhas);
2) Distância dentes de serrilhas com as barras (2 ou 3 cilindros);
3) Ajuste das escovas giratórias com os dentes de serrilhas (penetração)
4) Ajuste dos rolos descarregadores de canaletas com os dentes de serrilhas (espaçamento)
Figura 100: Extrator ou Stick Machine
Quadro 6: principais regulagens dos extratores
ALIMENTADORES DE DESCAROÇADORES
Generalidades
As máquinas modernas combinam uma seção batedora e uma seção extratora, com cilindros
de serrilhas. As regulagens são muito parecidas com a dos batedores e dos extratores. Existem algumas
variações devido ao desenho específico e definidas pelo fabricante, e que devem ser respeitadas.
As máquinas de desenho antigo tipo Mitchell e Super Mitchell apresentam poucas regulagens.
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
71
MÁQUINA DE TIPO MITCHELL STANDARD E SUPER-MITCHELL (figura 101)
1) Escovas estacionárias para cilindros de serrilha; a escova de aço
deve tocar no fundo das serrilhas;
2) Chapa curvada para cilindros de serrilhas pequenos; A chapa deve
ser posicionada para obter o melhor compromisso entre perdas de algodão
em caroço e limpeza. Em prática, levantar a chapa até eliminar as perdas de
algodão em caroço e baixá-la um pouco antes de apertar os parafusos.
Figura 101: Alimentador Super Mitchell
(Murray/Piratininga)
AJUSTES PARA MÁQUINAS DE MÉDIA E ALTA CAPACIDADE (figuras 102 e 103)
1) Grelha para pinos dos rolos batedores (espaço);
2) Escovas estacionárias para cilindros de serrilha (penetração);
3) Grade de barras para cilindros de serrilha (espaço);
4) Escovas giratórias para cilindros de serrilhas (penetração)
5) Rolos descarregadores (de canaletas ou de serrilhas) para serrilhas (espaço)
6) Coberturas para cilindros de serrilha (espaço)
Quadro 7: principais regulagens dos alimentadores de descaroçador
Figura 102 : Alimentador 9000 (CEC)
Figura 103 : alimentador 1200 (BUSA)
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
72
DESCAROÇADORES
Generalidades:
As regulagens se fazem com respeito ao eixo de serras, montado primeiro. O peito deve ser regulado
lateralmente para as serras ficarem bem centralizadas nas costelas (figura 104). A penetração das costelas
nas serras é uma regulagem muito importante definida pelo fabricante, que condiciona a produtividade e
tem influência sobre a contaminação da fibra com matérias vegetais. Esta regulagem é tripla (figura 105):
- A - a altura do ponto de beneficiamento (distância entre a ponta dos dentes e a coroa das costelas)
tem influência sobre ritmo e qualidade;
- B - a penetração das costelas do peito nas serras. Quanto maior a penetração, mais capacidade de
beneficiamento.
- C - a penetração das costelas do ante-peito: Quanto maior a projeção das serras é maior a
contaminação (casquinhas entrando no peito). Quanto menor a projeção é menor a entrada de algodão no
peito (efeito negativo sobre a produtividade).
Figura 104: Centragem das serras nas costelas
Figura 105: Parâmetros de regulagens
serras/costelas e centragem
Máquina de tipo Murray 80 ou 90 serras (figura 106)
1) Projeção das serras no costelado do ante-peito;
2) Distância entre ponto de beneficiamento e ponta das costelas;
3) Dentes de serras e chapa curva do injetor (espaço);
4) Abertura do bico injetor (espaço);
5) Pressão estática no recalque;
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
73
Quadro 8: principais regulagens dos descaroçadores tipo Murray ar
Figura 106: descaroçador 90 serras ar (Candeloro)
Máquinas de média e alta capacidade (figuras 107 e 108)
1) Projeção das serras no costelado do ante-peito;
2) Distância entre ponto de beneficiamento e ponta das costelas;
3) Cerdas de escovas nos dentes das serras (penetração);
4) Chapa do cata-piolho superior com serras (espaço);
5) Corta vento com escovas (espaço);
6) Chapa do cata-piolho inferior com serras (espaço);
7) Entrada ar superior escovas (abertura);
8) Entrada ar inferior escovas (abertura).
As regulagens 1 a 5 são predeterminadas pelo fabricante. As demais regulagens devem ser determinadas no beneficiamento buscando o melhor compromisso.
Quadro 9: principais regulagens dos descaroçadores de
média e alta capacidade
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
74
Figura 107: descaroçador 161 serras (CEC)
Figura 108: descaroçador 170 serras Imperial III
(Lummus)
LIMPADORES DE PLUMA DE SERRA
Generalidades
A regulagem fundamental para o desempenho de qualquer limpador de serra está no conjunto rolo
alimentador (flutuante) - barra de alimentação.
A regulagem pode ser realizada corretamente somente se existirem visores laterais para poder
enxergar os espaços entre o flutuante, barra e cilindro de serra (figuras 109 e 110). As regulagens
não podem ser obtidas nem monitoradas nas máquinas que não possuem visor lateral. Neste caso é
recomendado furar as laterais.
Figura 109: Visores laterais para regulagem do limpador de pluma de serra
Figura 110: Visores laterais para regulagem do limpador
de pluma de serra
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
75
A sequência de regulagem padrão é a seguinte (após ter conferido que o rolo e a barra de alimentação não estão empenados) (figura 111):
-A- Alinhamento vertical do centro do eixo do flutuante com o centro do eixo da serra;
-B- Rolo flutuante para o cilindro de serra;
-C- Barra de alimentação para o rolo flutuante; aplicar a barra contra o flutuante em toda a curva,
respeitando a espaço da barra com o cilindro de serra. Apertar os parafusos laterais;
-D- Alinhamento da barra com parafusos ou suportes médios da barra;
-E- Pressão do flutuante apertando as molas laterais para evitar uma flutuação do rolo em funcionamento normal;
-F- Rolos de guia inferiores para o flutuante;
-G- Barras de batida (facas) para o cilindro de serra.
Figura 111: Regulagens essenciais do LP de serras
MÁQUINA DE TIPO “CONSTELLATION” E MÁQUINAS DE ALTA CAPACIDADE (figuras 112 a 114)
1) Rolo descarregador para o condensador;
2) Rolos de guia superiores entre eles;
3) Rolos de guia inferiores entre eles;
4) Rolos alimentadores superiores para o flutuante
5) Rolo flutuante para o cilindro de serra;
6) Barra de alimentação para o rolo flutuante;
7) Barra de alimentação para a serra;
8) Barras de batida (facas) altas para o cilindro de serra;
9) Barras de batida baixas para o cilindro de serra;
10) Cilindro de escovas para os dentes de serra (cerdas em contato);
11) Corta vento das escovas;
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
76
Quadro 10: principais regulagens dos limpadores de pluma de serra
Figura 112 : Limpador de pluma 103” (Busa) Figura 113: Limpador de pluma 108” (Lummus)
Figura 114: Limpador Sentinel (Lummus)
As regulagens principais no processo de
beneficiamento
77
CAPÍTULO X
TRANSPORTE DO ALGODÃO EM CAROÇO
DA LAVOURA PARA USINA
A AMPASUL (Associação Sul Mato-Grossense dos Produtores de Algodão) está preocupada com a
perda de algodão em caroço, ocorrida às margens das rodovias durante o transporte dos fardões, da lavoura
até as algodoeiras e as consequências deste fato junto à cadeia produtiva do Mato Grosso do Sul.
Por este motivo dedicaremos um capítulo especial nesta cartilha para tratar sobre este assunto, elencando os procedimentos mais indicados e os mais utilizados nesta atividade. Também com algumas dicas de
ações com o objetivo de evitar e minimizar o desperdício, a contaminação ambiental e a proliferação de pragas e doenças, conforme já trabalhado pela AMPASUL na campanha “Todos juntos para evitar o desperdício”.
O transporte é um processo importante na cadeia de produção e pode ocasionar impacto na qualidade do algodão e no ambiente produtivo, uma vez que, sem os devidos cuidados (figura 115) pode permitir
a contaminação do produto e a proliferação de pragas (ex: bicudo), dificultando o controle e provocando
maiores gastos com a aplicação de defensivos nas lavouras e suas encostas (figura 116).
Figura 115: Falta de cuidado
Figura 116: Algodão nas estradas e encostas
Também deve ser considerada neste item, a segurança e a integridade física do
próprio condutor, da carga, do equipamento/
veículo, do meio ambiente e de outros participantes do processo e do trânsito.
O descuido deste requisito pode gerar situações graves e de consequências muito
ruins (figura 117).
Figura 117: Problemas que geram insegurança
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A responsabilidade do transportador (empresa/motorista) é tão importante quanto a do produtor
para essas questões, este pelo controle, inspeção e a condução e o outro por oportunizar as condições de
trabalho necessárias para essa prática.
A legislação que entorna o transporte de algodão em caroço não é bem definida em relação à classificação de tipo de carga, da forma como é clara para o transporte de fibra e de óleo proveniente do caroço.
Por este motivo, cabe a cada produtor e operador tomar todas as precauções pertinentes, a fim de evitar
maiores transtornos na rotina da atividade.
Levantamos alguns itens da Norma Regulamentadora NR 11 da Portaria 3214/78 do Ministério do
Trabalho e Emprego:
Item 11.1.6: Os operadores de equipamentos de transporte motorizado deverão ser habilitados e só
poderão dirigir se durante o horário de trabalho portarem um cartão de identificação, com o nome e fotografia, em lugar visível (crachá).
Item 11.1.7: Os equipamentos de transportes motorizados deverão possuir sinal de advertência sonora (buzina).
Item 11.1.8: Todos os transportadores industriais serão permanentemente inspecionados e as peças
defeituosas, ou que apresentem deficiências, deverão ser imediatamente substituídos.
Já na Resolução N.420/04 da ANTT, há uma classificação para o algodão em caroço, porém depende
do índice de umidade no decorrer do transporte, podendo assim ser ou não enquadrado como carga perigosa e passar pela exigência de identificação ONU 1364 e 1365 de produto perigoso.
E a Provisão Especial 29, referente ao n° ONU 1365, isenta de exibir rótulo de risco somente nos volumes, mas não da marcação (nos volumes) com a classe ou subclasse apropriada (item 6.1.3 da Resolução),
ou seja, a carga que for transportada em rodovias federais poderá ser submetida à fiscalização, sendo obrigatório a identificação por placas com códigos específicos da classe de produto.
Assim, confirma-se a necessidade de consultas pontuais aos órgãos competentes em cada região,
bem como, atentar para todos os cuidados desta atividade.
Com a colheita mecanizada, a tecnologia de produção utiliza atualmente
uma prensa compactadora para formação
de fardões ou módulos, ainda na lavoura,
cujo peso médio é de 10 toneladas e que
ficam armazenados geralmente nas cabeceiras dos talhões em locais estratégicos e
de fácil acesso (figura 118).
Figura 118: Fardões ainda na lavoura
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Já estão em desenvolvimento e testes, outras tecnologias (figura 119) para o enfardamento do algodão em caroço
na colheita, porém não serão tratadas nesta cartilha.
Figura 119: Novas tecnologias
O transporte dos fardões convencionais é realizado
através de veículos especiais chamados de “transmódulos”
(figura 120) e “pranchas” (figura 121).
Figura 120: Caminhão com Transmódulo
O transmódulo é um equipamento tipo plataforma
basculante, removível, que é acoplado a um caminhão tipo
truck. Tem a função de captar o fardão do local armazenado,
através de correntes paralelas e roletes de apoio (figura 122),
auto carregando-o para o transporte.
Figura 121: Sistema basculante
Sua capacidade de transporte pode chegar a 15 toneladas. Geralmente é utilizado para pequenas distâncias entre
a lavoura e a algodoeira e para manobras na própria algodoeira.
Figura 122: Parte basculante, correntes e roletes
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As pranchas são carretas retas, geralmente de madeira e
sem proteções laterais, acopladas a um caminhão (cavalo) e são
carregadas pelo transmódulo (figura 123). Geralmente utilizadas
para distâncias maiores entre lavoura e algodoeira, comum nas
usinas prestadoras de serviço.
Figura 123: Carreta tipo prancha
Figura 124: Formação dos fardões (uniformes)
O fardão deverá ser firme e uniforme com bom acabamento para evitar quebra durante o transporte (figura 124)
O fardão deve receber uma cobertura com lona ou touca
plástica, atualmente bem difundida, envolvendo todo o volume e
sem perfurações para evitar a entrada de umidade (chuva, sereno,
orvalho) (figura 125);
Figura 125: Cobertura de lona ou touca
A amarração da lona deverá ser efetuada com fios de
algodão (figura 126);
Figura 126: Amarração com fio de algodão
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O dimensionamento de tamanho e peso do fardão
deve ser coerente com a capacidade de carga do transmódulo
e tamanho do desmanchador de fardões (figura 127);
OS CUIDADOS COM O CARREGAMENTO, DESCARGA E O
TRANSPORTE
Figura 127: Tamanho fardão
Os cuidados começam na formação do fardão ainda na
prensagem, quando se recomenda colocar ao chão uma camada de 5 cm de casquinha secas, abundantes
nas algodoeiras, evitando assim o contato direto do fundo do fardão com o solo. Isso ajudará a evitar
contaminação com terra, umidade e facilitará o carregamento sem muita terra.
É muito importante que antes de cada carregamento do fardão, em quaisquer dos veículos, seja verificada a limpeza dos mesmos.
Sobras de algodão em caroço, pedaços de matérias estranhas, casquinhas, plásticos, cordas, graxa,
entre outras, devem ser totalmente nulos quando do carregamento. Geralmente faz-se uma catação desse algodão em caroço de sobra em bags para beneficiar no final
da safra.
Para uma operação segura e eficiente, seguem algumas dicas aos operadores que transportam os
fardões:
- Fazer sempre um check-list das condições de operação e trafegabilidade do veículo;
O veículo deve ser devidamente sinalizado visualmente e com alerta sonoro quando em operação.
- O operador deve verificar o local onde ocorrerá o carregamento ou a descarga para evitar possíveis
acidentes e/ou atolamentos do veículo.
- Regular o transmódulo (altura do chão ao carregar – figura 128) para que o mesmo não pegue terra
e impurezas ao carregar o fardão.
- Evitar ou não permitir a presença de pessoas próximas ao veículo durante a operação.
- Observar o índice de contaminação por terra devido às condições de solo e acesso e o índice de
umidade devido às condições de armazenamento e climáticas, avisando imediatamente os responsáveis na
usina.
- Observar as condições de acesso para carregamento das pranchas;
- Observar as condições físicas da prancha;
- Observar as condições físicas do fardão, do embalamento e proteções/amarrações dos fardões antes e durante o carregamento (figura 129);
- Observar a limpeza da plataforma e das pranchas antes do carregamento;
- Observar a condição da rampa de acesso do transmódulo para carregamento e/ou descarga da
prancha;
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- Atentar para a manobra de marcha ré em cima da prancha na carga ou descarga do fardão (figura
130);
- Levantar a lona para que a mesma não se prenda nas correntes do transmódulo e venha a rasgar,
contaminando a pluma com pedaços de plástico. Posteriormente fixá-la abaixo da carga para reforçar o calço
e evitar levantar com o vento;
- Estar sempre atento com a carga durante o deslocamento da lavoura para a algodoeira;
- Revisar a amarração da lona e sustentação de sua base para evitar que a mesma levante, caia ou
haja uma abertura colocando o fardão em exposição durante o transporte;
- Utilizar sistema de saia e envelopamento do fardão no carregamento da prancha e transmódulo
(figuras 131 e 132)
Figura 128: Distância do solo para carregar
Figura 130: Atenção à marcha ré
Figura 129: Fardão bem embalado
Figura 131: Preparação da prancha e envelopamento do
fardão
Figura 132: Preparação da prancha e envelopamento do
fardão
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CONSEQÜÊNCIAS PROVOCADAS PELO TRANSPORTE
INADEQUADO:
- Perda do algodão em caroço, quantidade (desperdício) (figura 133);
- Germinação após o início das chuvas;
- Desenvolvimento vegetativo das plantas de algodão;
- Mais gastos com aplicação de defensivos para controle do bicudo;
- Perda de “qualidade” da pluma (poeira, umidade
e impurezas);
- Comprometimento da imagem do Algodão dos
Chapadões.
Figura 133: Perda/desperdício de Algodão em caroço
“Plantas tigüeras tornam-se hospedeiras do bicudo, são de difícil controle e elevado custo
para arranque e destruição”
CONCLUSÃO:
O grande crescimento da produção brasileira de algodão trouxe aos produtores um grande desafio;
produzir com qualidade para atender as indústrias têxteis no mundo.
O transporte do algodão desde a lavoura até a algodoeira, seja por transmódulo, prancha ou outra
forma de tecnologia mais moderna, é uma parte da cadeia muito importante e que pode trazer benefícios ou
grandes prejuízos, não só ao produtor, mas a toda a cadeia produtiva como pudemos comentar. A praga do
“bicudo”, por exemplo, favorecido pelas perdas de algodão em caroço durante o transporte, representa um
risco muito grande para o futuro da cultura.
Desta forma, torna-se imprescindível que a profissionalização deste processo seja acelerada e devidamente fiscalizada, pois somente com a conscientização do caminhoneiro, da algodoeira e do produtor
rural poderá manter a sustentabilidade do negócio e melhorar cada vez mais a imagem do “Algodão dos
Chapadões”.
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