Reportagem Novos Materiais
O futuro é high tech
Titalyt, TiAlum, AlTin, TZP, Zalium, AG5, Cermet, NTPT, LITAL,
DIAMonSIL, Spiromax, Syloxi, Pulsomax, SI14, LITAL e ARCAP.
Confuso? Esta terminologia faz parte de um novo dicionário relojoeiro
que começou a ser escrito no início do século XXI e que reflete a
crescente tendência da alta-relojoaria para se preparar para um
futuro cada vez mais tecnológico.
Texto Carlos Torres
Fibras de carbono forjado © Audemars Piguet
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Já não é possível às grandes marcas relojoeiras escapar
à ampla escolha de materiais modernos nem às múltiplas
possibilidades que eles representam. Seja por razões
puramente estéticas ou para melhorar a performance, a
permanente procura de novos materiais capazes de contribuir
para a evolução da alta-relojoaria é uma tendência que veio
para ficar, e que acabou por inundar os meios especializados
com termos e designações difíceis de decifrar.
É, pois, natural que um apreciador ou colecionador mais
habituado a uma abordagem clássica à relojoaria se sinta
algo confuso com esta verdadeira pletora de termos técnicos
associados a materiais da era espacial que, hoje, acompanha
uma boa parte dos modelos de alta-relojoaria chegados às
lojas. Felizmente, a Espiral do Tempo está aqui para ajudar,
proporcionando-lhe uma visita guiada que se inicia no exterior
do relógio para depois mergulhar no interior.
1.5550P Régulater
© Patek Philippe
2.Pulsomax® da Patek
Philippe: componentes
em Silinvar® © Patek
Philippe
3.Carrera Carbon Calibre
1887 © TAG Heuer
4.Master Compressor
Chronograph Ceramic
© Jaeger-LeCoultre.
5.UR-202 AlTin © Urwerk
Tratamentos de superfície
O tratamento da superfície das caixas foi talvez o primeiro e mais
significativo passo dado na utilização de novos materiais e tecnologias por parte da indústria relojoeira suíça. Após algumas experiências com aço anodizado e cromagens a negro, durante os
anos 70, só uma década depois se assistiu ao aparecimento de
relógios com caixas tratadas a PVD (Physical Vapor Deposition).
A deposição química em fase de vapor de uma película de
carbono (apenas alguns mícrones) dava às caixas dos relógios
uma cor negra facilmente associável a uma imagem desportiva e
distinta de tudo o que se fazia nesta altura. No entanto, o método
revelava-se frágil e a cobertura de PVD sofria com qualquer tipo
de desgaste, expondo rapidamente o material original da caixa.
De utilização bastante mais recente, o DLC veio resolver este
problema. Sigla de Diamond-like Carbon, o material destacava-se do comum PVD pela utilização de materiais de carbono
amorfo com propriedades similares ao diamante e uma inerente
resistência à abrasão e ao baixo coeficiente de fricção. Utilizado
primeiro pela indústria relojoeira japonesa, não demorou muito
para que os suíços passassem também a utilizar o DLC como
proteção e elemento estético nas caixas dos relógios.
Mas, apesar de ser uma técnica relativamente recente, a dinâmica imposta durante a última década em redor do relógio
desportivo levou engenheiros e relojoeiros a procurar processos
alternativos, não só por uma necessidade imperiosa de
diferenciação, mas também como forma de associar novas
propriedades à relojoaria contemporânea.
Em 2009, a Richard Mille apresentava o RM 016 Titalyt. Um
relógio cuja caixa retangular em titânio tinha sido submetida a
um tratamento de oxidação à base de eletroplasma, destinado
a aumentar a dureza do metal e, consequentemente, a
capacidade para suportar desgaste, fricção e corrosão.
Já o tratamento à base de TiAlum foi introduzido pela Zenith
em 2011 com o El Primero Stratus Flyback. Trata-se de uma liga
exclusiva da marca suíça cuja composição inclui alumínio, zinco,
magnésio, cobre, zircónio, titânio, silício e ferro, elementos que,
uma vez conjugados, se destacam pela dureza, pelo baixo peso
e pela resistência à corrosão.
Em 2012, a independente Urwerk de Felix Baumgartner e
Martin Frei apresentava o excêntrico UR-202, cuja caixa de aço
vinha protegida por uma camada de AlTin. A liga, de cor negra
e violeta-mate, é composta por nitreto de alumínio e titânio e
aplicada em filme, dando à caixa uma elevada resistência às
temperaturas e à abrasão.
Componentes externos da caixa
Mas numa indústria inerentemente tradicionalista, que,
paradoxalmente, está permanentemente sedenta de inovação
e de diferenciação, os ‘simples’ tratamentos de superfície das
caixas não são suficientes. A aplicação de novos materiais e de
tecnologias inovadoras estende-se também aos componentes
exteriores da caixa, como as tampas de fundo ou a luneta.
É o caso do TZP, um material de baixa densidade (6 g / cm3),
de elevada resistência aos riscos e com um coeficiente de
condutividade térmica bastante baixo. Composto à base de
95 por cento de zircónio de óxido de ítrio estabilizado, a
superfície granulosa proporciona um acabamento ideal para
o bisel e a tampa de fundo de um relógio desportivo como
o RM 052 da Richard Mille.
Também utilizado pela Richard Mille nestes mesmos
componentes, mas do seu modelo RM 011, o nitreto de silício é
oriundo diretamente do desporto automóvel de mais alto nível.
Os componentes recebem uma camada de pó deste material
e são posteriormente submetidos a uma pressão de 2000 bar
e a uma temperatura de 1500º C. Com uma dureza de 1500
vickers (a cerâmica tem 3000 e o diamante 10000), o nitreto de
silício apresenta uma excelente relação entre peso e resistência,
e caraterísticas não porosas que o protegem de mudanças de
temperatura extremas.
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Numa indústria permanentemente sedenta por inovação
e diferenciação, a aplicação de novos materiais e tecnologias
inovadoras estende-se dos tratamentos de superfícies
das caixas aos seus componentes interiores.
Também com o propósito de aumentar a durabilidade dos
elementos mais expostos de um relógio, a Rolex apresentava,
já em 2005, com o GMT-Master II, uma luneta em Cerachrom.
Disponível hoje em muitas das restantes linhas desportivas como
a Submariner ou a Daytona, este material cerâmico composto
por dióxido de zircónio ou pó de óxido de alumínio é misturado
com um agente aglomerante, recebendo posteriormente um
pigmento que lhe dá a cor desejada. O material em bruto é
assim moldado através de alta pressão, após o que é aquecido
em fornalha para eliminar o agente aglomerador e obter a sua
elevada dureza e resistência mecânica.
Em 2012, um outro gigante da indústria, a Omega, decidia
seguir as pisadas da rival ao apresentar o Ceragold. De princípio
similar ao conceito Cerachrom (da Rolex) de inclusão da
cerâmica, a Omega destacava-se por permitir a incrustação de
ouro de 18 kt (numeração ou escala) num bisel de cerâmica.
Uma técnica que deriva diretamente da tecnologia Liquidmetal,
revelada um ano antes, que conjuga uma liga à base de zircónio
e cerâmica.
Caixas em titânio
A preferência por materiais leves e resistentes lançou a indústria
relojoeira suíça numa demanda por materiais inovadores,
capazes de satisfazer as exigências de um novo tipo de
consumidor. Um processo mais antigo do que se pensa e que,
já em 1980, levou a IWC a construir, em parceria com a Porsche
Design, o primeiro relógio com caixa de titânio do mundo.
A partir de então sucederam-se propostas similares de
diversas marcas e, ao longo dos anos, até mesmo este metal
foi sujeito a reconfigurações. Foi o caso do Zenithium, uma liga
à base de titânio e kevlar apresentada em 2006 pela Zenith
no modelo Defy Xtreme Open El Primero Grande Date Stealth.
Mas hoje, a maioria dos construtores suíços recorre ao titânio
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de grau 5, uma mistura composta por 90 por cento de titânio,
6 por cento de alumínio e 4 por cento de vanádio. A mistura
é extremamente estável a altas temperaturas (ponto de fusão
de 1650º C) e muitíssimo resistente à compressão, sendo, no
entanto, bastante difícil de moldar ou de soldar. Apesar disso,
pela sua biocompatibilidade, elevada resistência à corrosão e
rigidez, é bastante apreciada pela indústria.
Tendo sido pioneira na utilização do titânio na relojoaria, em
1980, a IWC apresentou em 2013 um modelo da linha Ingenieur
cuja caixa foi construída à base de aluminídio de titânio, um
material mais robusto do que o titânio puro e de ampla utilização
no desporto automóvel. O TiAl é assim a matéria-prima da caixa
do Ingenieur Perpetual Calendar Digital Date-Month associando
a este relógio as caraterísticas que fizeram deste metal o eleito
para os pistões e válvulas de um motor de alta performance,
permanentemente sujeito à ação das temperaturas extremas
produzidas nas câmaras de combustão.
Caixas em magnésio
Igualmente de utilização invulgar, o magnésio acaba por ver
a sua utilização esporadicamente associada à caixa de um
relógio, frequentemente em conjugação com outros metais,
como o alumínio.
É o caso do AG5, também conhecido por Hublonium, uma liga
cara e ultraleve à base de alumínio e magnésio, utilizada na caixa
de 44,5 mm e 22 g (72 g com movimento) do Hublot Mag Bang.
Já o AZ91 é uma outra liga à base de magnésio, alumínio e
zinco utilizada pela Richard Mille no modelo RM 038. Composta
em 91 por cento por magnésio e 8,9 por cento por alumínio,
a baixa densidade do metal principal (1,74 g / cm3) garante ao
AZ91 o título de uma das ligas mais leves disponíveis para a
construção de relógios. Após ser trabalhada em CNC, a liga é
submetida a um tratamento de oxidação à base de eletroplasma
(Tytalit ll), que dá origem a um óxido de cerâmica cristalino com
um rácio elevado de compósitos de elevada resistência aos
riscos, desgaste e corrosão.
Caixas em cerâmica
A cerâmica tem sido um dos materiais de elevada dureza e
resistência à abrasão em que as marcas têm apostado. Com
a caraterística de manter a superfície inalterada e insensível ao
desgaste natural, a cerâmica veicula a promessa de um relógio
com uma aparência permanentemente nova e imune à ação do
tempo e do uso. Também no domínio deste material têm sido
feitos avanços tecnológicos significativos.
A Rado foi das primeiras marcas a adotar a cerâmica como
elemento principal na construção das caixas dos relógios,
apresentando os primeiros modelos ainda durante a década
de 90. No entanto, já em 1986 a IWC lançava um Da Vinci com
calendário perpétuo e caixa em cerâmica negra.
Hoje, os novos tipos de cerâmica são mais leves, podem ser
produzidos numa paleta de tonalidades mais ampla e podem
ter diversos tipos de acabamento. Tão leves como o alumínio
mas tão resistentes como a cerâmica convencional, as novas
ligas são o resultado de um tratamento que permite a criação
de estruturas cristalinas bastante robustas sobre a superfície de
um metal imerso num banho eletroquímico. Usado por várias
marcas ao longo dos últimos anos, conhecemo-lo entre outros
por Composite® na Panerai, ou por Black MMC (Metal Matrix
Composite) na Louis Vuitton.
Também a Hublot, mestre da ‘fusão’, não poderia perder a
oportunidade de usar a cerâmica, tendo-a apresentado como
um novo material por lhe ter dado um tratamento chamado
MAO (Oxidação por Micro Arco). O processo que transforma
a superfície da cerâmica, através de uma descarga de plasma
num banho de eletrólise, resulta num camada dura, espessa e
aderente, usada para proteger ad aeternum o Classic Fusion
Turbilhão Skull.
A Jaeger Le-Coultre segue o mesmo princípio no seu Cermet,
uma liga que a Audemars Piguet já tinha ensaiado uns anos antes
numa ou noutra luneta da linha Royal Oak Offshore. Parte metal,
parte cerâmica, o Cermet usado no Deep Sea Chronograph da
Grande Maison é um material à base de alumínio, reforçado com
partículas de cerâmica e, posteriormente, coberto com uma
película protetora, também de cerâmica. O metal é utilizado como
aglomerante para um óxido, um boreto ou um carbeto, enquanto
os elementos metálicos usados são o níquel, o molibdénio e o
cobalto. Dependendo da estrutura física do material, o Cermet
pode também ser um compósito de matriz metálica, tendo, no
entanto, por norma, menos de 20 por cento de volume de metal.
O resultado deste processo dá ao Deep Sea Chronograph da
Jaeger-LeCoultre caraterísticas notáveis de leveza (superior ao
titânio), resistência (similar à cerâmica) e estabilidade (capaz de
deformação plástica).
Também a Richard Mille não deixou de explorar as
possibilidades da cerâmica. O RM 052-01 Skull Tourbillon utiliza
uma caixa revolucionária em nanocerâmica, em que a porosidade
natural do material em bruto foi drasticamente reduzida.
Caixas em carbono
O carbono é outro material do século XXI, que praticamente
nenhuma marca hoje se atreve a ignorar. Desde a TAG
Heuer com o seu Carrera Carbon Calibre 1887, ao Graham
Chronofighter Oversize Superlight Carbon, o King Power Unico
All Carbon da Hublot, passando pelo Ingenieur Automatic
Carbon Performance Ceramic da IWC, a lista de marcas e
modelos com caixas em carbono convencional é já bastante
extensa. Mesmo assim, e até nesta área, há quem se destaque
por seguir métodos revolucionários.
Tomemos o exemplo da nanofibra de carbono lançada em
2012 e usada no RM 022 Carbon, da Richard Mille. Com uma
caixa criada através da injeção em molde de nano tubos de
carbono sob elevada pressão num polímero negro, o processo
que dá origem a esta caixa invulgar tem um resultado robusto
e extremamente resistente (200 vezes superior ao aço). No
entanto, mantém-se surpreendentemente leve e capaz de
absorver impactos bastante mais fortes do que a fibra de
carbono tradicional, devido à excelente relação entre volume e
superfície.
Também o carbono forjado se distingue sobremaneira da
fibra de carbono convencional. Em 2007, após dois anos de
pesquisa, a Audemars Piguet lançava o Royal Oak Offshore
Alinghi Team com o qual estreou, em première mundial, o
recurso ao carbono forjado para a caixa e a luneta do relógio.
O material é obtido através da compressão em molde de fios
de carbono com uma espessura de 7 mícrones a uma pressão
não inferior a 300 kg / cm2. Um processo invulgar que cria
peças únicas, uma atrás da outra. Em 2009, a Audemars Piguet
voltava a utilizar esta tecnologia no cronógrafo turbilhão Millenary
Carbon One, acrescentando-lhe uma platina e pontes também
em carbono forjado.
No campo da fibra de carbono, o NTPT é a inovação mais
recente associada à alta-relojoaria. Apresentado há poucos
meses pela Richard Mille, e aplicado no Cronógrafo Flyback
RM 011, a marca afirma ter-se inspirado no mundo náutico
para chegar a este resultado, já que o NTPT foi originalmente
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As manufaturas, apesar do seu
lado conservador, nunca deixarão
de desenvolver os seus relógios
e de procurar novas e melhores
formas de os construir.
1.Espiral Syloxi®;
2.Oyster perpetual
GMT-Master II;
3.Luneta Cerachrom®:
diferentes estapas de
produção.
© Rolex
desenvolvido para as velas dos iates de competição. Este
material compósito, resultante de diversas camadas paralelas
de filamentos obtidos através da divisão de fibras de carbono, já
era utilizado nos chassis dos carros de Fórmula 1 desde a época
de 2012, assim como na fuselagem do avião Solar Impulse 2.
A sua superfície forma um padrão ondulado, similar ao veio da
madeira, que é criado pela sobreposição das diversas camadas,
cada uma com cerca de 30 mícrones de espessura. Após um
processo de tecelagem, o resultado é aquecido a 120º C sob
uma pressão de 6 bar dando origem ao NTPT que, em testes
de stress, apresenta uma performance 25 por cento superior a
outros materiais compósitos.
Componentes internos do relógio
Também ao nível dos componentes internos do relógio mecânico,
a inovação é marcante. É o caso do silício, cuja leveza, baixa
densidade, propriedades antimagnéticas, anticorrosivas e
superfície extremamente suave o distinguem pela reduzida
fricção que dispensa a lubrificação. O silício começou a impor-se
sensivelmente no início da década passada através da implementação do processo DRIE (Deep Reactive Ion Etching), uma
tecnologia de gravura iónica reativa profunda, usada para criar
até 250 componentes tridimensionais de elevada precisão
(tolerância de 0,001 mm), a partir de uma única bolacha de silício.
Fabricantes como a Ulysse Nardin, a Rolex, a Patek Philippe e
o Grupo Swatch lideram ainda hoje as pesquisas e a aplicação
deste material na sua produção corrente, onde se incluem a
espiral, a roda e a âncora de escape.
Em 2001, a Ulysse Nardin deu o tiro de partida com a
apresentação do Freak, um relógio revolucionário com um
escape de silício. Mais tarde, em 2005, o mesmo Freak
introduziu componentes em níquel alto fósforo (NiP) e um escape
em diamante policristalino (DIAMonSIL), com recurso a técnicas
de nanotecnologia.
Também em 2005, a Patek Philippe deu início ao programa
Patek Philippe Advanced Research que, após lançar três
referências, cada uma com um elemento inovador à base de
silício, culminava, em 2011, com a Ref. 5550P. Ao incluir a
roda de escape e a âncora em Silinvar®, assim como a espiral
Spiromax®, a Ref. 5550P da Patek Philippe reunia a trilogia
de inovações presentes nas referências 5250, 5350 e 5450,
atribuindo-lhes a designação Pulsomax®. Segundo a manufatura
genebrina, o resultado da implementação deste sistema é o de
a âncora transmitir mais força ao balanço, otimizando assim a
eficiência energética e melhorando o isocronismo. A manufatura
reclama um aumento de eficiência energética na ordem dos 30
por cento, o que resulta num aumento significativo da autonomia
e ainda em melhorias acentuadas no domínio da performance,
regulação e fiabilidade do movimento.
A Spiromax® da Patek Philippe e a congénere da Ulysse
Nardin em DIAMonSIL não são, aliás, as únicas espirais à
base de silício disponíveis no campo da alta-relojoaria. E se
a Rolex produz, já desde 2000, uma espiral à base de uma
liga patenteada de nióbio, zircónio e oxigénio, conhecida por
Parachrom®, em 2014, passou a usar a espiral em silício na qual
já trabalhava há mais de uma década. A Syloxi®, apesar de não
vir substituir, para já, a Parachrom®, representa indiscutivelmente
o futuro da Rolex neste campo. A geometria otimizada e o
desenho eficaz do sistema de fixação estão entre os argumentos
que a Rolex associa à espiral Syloxi® para a qual registou nada
menos que cinco patentes. Também a Omega conta, desde
2011, com uma espiral à base de silício. A Si14 está associada
ao famoso escape Co-Axial inventado por George Daniels e
estreou-se nesse ano nos calibres 8500 e 8501.
Mas o silício não esgota o campo dos novos materiais
aplicados aos componentes internos do relógio mecânico. O
LITAL é uma liga com elevada concentração de lítio, contendo
alumínio, cobre, magnésio e zircónio com uma densidade de
apenas 2,55 g / cm3, e a Richard Mille usa-o nas pontes do
extraordinário movimento do RM 027 de Rafael Nadal. Já o
turbilhão RM 009 Felipe Massa recorre a uma platina principal
em AluSiC, uma liga composta por alumínio, silício e carbono,
que requer moldagem por centrifugação e exige um processo de
usinagem extremamente difícil de executar.
Poderíamos continuar a bom ritmo até provavelmente termos
uma edição especial da Espiral do Tempo totalmente dedicada
a este tema. Mas o que resume toda esta parafernália de
termos técnicos e materiais inovadores é a certeza de que as
manufaturas, apesar do seu lado conservador, nunca deixarão
de desenvolver os seus relógios e de procurar novas e melhores
formas de os construir. E isso incluirá sempre a procura de
novos materiais, seja para dominar um aspeto técnico ou apenas
para melhorar o lado estético de um qualquer modelo. O futuro
da alta-relojoaria mecânica é definitivamente high tech!
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