Universidade Comunitária da Região de Chapecó ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E AMBIENTAIS CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO Estudo da Perda de Vácuo das Embalagens de Salsicha Solange Beatriz Michaelsen Chapecó, Dezembro de 2010 Universidade Comunitária da Região de Chapecó Área de Ciências Exatas e Ambientais Curso de Engenharia Química ESTUDO DA PERDA DE VÁCUO DAS EMBALAGENS DE SALSICHA Sadia S/A – Concórdia - SC Relatório de estágio apresentado ao Curso de Engenharia Química da UNOCHAPECÓ pela acadêmica Solange Beatriz Michaelsen, como parte dos requisitos para obtenção do grau de Engenharia Química. Orientadores: (UNOCHAPECÓ): João Paulo Bender (SADIA): Renata Ribeiro Da Silva Chapecó, Dezembro de 2010 ii UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA ESTUDO DA PERDA DE VÁCUO DAS EMBALAGENS DE SALSICHA SOLANGE BEATRIZ MICHAELSEN Este relatório foi julgado adequado para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Química Sendo aprovado em sua forma final. _______________________________________________ Murilo César Costelli, Msc. Engenharia Química Coordenador do Curso de Engenharia Química _______________________________________________ João Paulo Bender, Msc. Engenharia de Alimentos Orientador BANCA EXAMINADORA _______________________________________________ Murilo César Costelli, Msc. Engenharia Química ________________________________________________ Toni Jefferson Lopes, Dr. Engenharia Química Dezembro de 2010 iii AGRADECIMENTOS Agradeço em primeiro lugar a Deus que iluminou meu caminho durante esta caminhada, me dando oportunidades para segui-lo com persistência e humildade. Aos que participaram de minha vida, de forma direta, quero agradecer minha família, em especial meus pais Dirceu e Ledi que sempre me incentivaram e me deram força durante esta caminhada. Agradeço também ao meu namorado Geferson, que de forma especial e carinhosa me deu força e coragem para enfrentar os momentos de dificuldade. A empresa Sadia S.A., em especial a Garantia da Qualidade por ter me concedido esta oportunidade de realização do estágio, auxiliando no meu crescimento profissional. A minha supervisora Renata, altamente profissional ao exercer seu cargo, e também aos demais colegas de trabalho da Garantia da Qualidade, sempre contribuindo para o meu aprendizado neste estágio. Aos professores que passaram por minha vida nestes cinco anos, que foram muitos, quero agradecer especialmente ao professor João Paulo Bender, por ter me guiado pelo melhor caminho, pela paciência, compreensão e profissionalismo no decorrer do desenvolvimento deste relatório. Quero agradecer de forma especial a todos os colegas que estiveram ao meu lado por todo este tempo, proporcionando momentos bons que ficarão na memória. iv RESUMO A salsicha é um produto cárneo industrializado e devido ao grande problema de descarte e reprocesso da mesma e de sua embalagem por perda de vácuo (cerca de 10% da produção mensal), fez-se um estudo para avaliar os parâmetros responsáveis por esta perda. Os dados foram coletados através do teste de borracheiro, onde injeta-se ar dentro do pacote e este é mergulhado em um recipiente com água, e assim é possível detectar o lugar onde ocorre o vazamento do ar, ou seja a possível causa da perda do vácuo. A partir dos dados encontrados para as três embaladoras, pode-se observar que existem sete problemas que mais se destacam, sendo eles: a falha na extração do ar, prega na solda, falha na solda, sujidade na solda, solda curta, furo no fundo e na tampa da embalagem. Os resultados encontrados mostram que das três embaladoras utilizadas no processo, a embaladora A é a que possui maior frequência dos problemas, sendo o maior deles a falha na extração de todo ar presente na embalagem. Em seguida vem a embaladora B que também possui como maior causa a falha na extração do ar e por último a embaladora C sendo o maior problema a falha na solda. Devido ao fato do maior problema (neste caso a falha na extração do ar da embalagem) não ter uma resolução muito simples, optou-se em tentar resolver outros dois problemas ao mesmo tempo, sendo eles a falha e a sujidade na solda, onde implantou-se um dispositivo de limpeza, de forma a diminuir a frequência de problemas de perda de vácuo das embalagens por falha e sujidade na solda. Palavras-chave: Salsicha, Perda de vácuo, Embaladora. v SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS ..............................................................................................................vii LISTA DE TABELAS ..............................................................................................................ix 1 - HISTÓRICO DA EMPRESA ...............................................................................................1 1.1 - Missão da Empresa ........................................................................................................2 1.2 - Visão da Empresa...........................................................................................................2 2 - INTRODUÇÃO ....................................................................................................................3 2.1 - Garantia da Qualidade....................................................................................................3 2.2 - Rota da Qualidade ..........................................................................................................3 2.3 - Índice de conformidade..................................................................................................3 2.4 - GMP (Good Manufacturing Practices) ..........................................................................4 2.5 - Laboratório Físico-Químico...........................................................................................4 2.6 – Objetivos........................................................................................................................4 2.6.1 - Objetivo Geral .........................................................................................................4 2.6.2 - Objetivos Específicos..............................................................................................4 3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................................5 3.1 - Matéria-prima para produção de salsicha.......................................................................6 3.1.1 - Carne .......................................................................................................................6 3.1.1.1 - Carne Mecanicamente Separada (CMS) ..........................................................7 3.1.2 - Colágeno .................................................................................................................7 3.1.3 - Ligadores e enchedores não cárneos .......................................................................7 3.1.4 - Água ........................................................................................................................7 3.1.5 - Gordura e Toucinho ................................................................................................8 3.1.6 - Aditivos ...................................................................................................................8 3.1.7 - Cloreto de sódio e açúcar ........................................................................................8 3.1.8 - Fosfato.....................................................................................................................9 3.1.9 - Glutamato ................................................................................................................9 3.1.10 - Sais de cura ...........................................................................................................9 3.1.11 - Condimentos naturais............................................................................................9 3.1.12 - Envoltórios ............................................................................................................9 3.2 - Descrição do processo de produção da Salsicha ..........................................................10 3.2.1 - Preparo das carnes.................................................................................................11 3.2.2 - Mistura / emulsificação .........................................................................................11 3.2.2.1 - Formação da emulsão.....................................................................................12 3.2.2.2 - Fatores que afetam a estabilidade da emulsão ...............................................12 vi 3.2.3 - Embutimento .........................................................................................................13 3.2.4 - Cozimento .............................................................................................................13 3.2.5 - Resfriamento .........................................................................................................14 3.2.6 – Retirada da tripa....................................................................................................14 3.2.7 - Embalagem............................................................................................................14 3.2.8 - Pasteurização pós-embalagem...............................................................................18 3.2.9 - Refrigeração (estoque / expedição) .......................................................................18 3.3 - Controle da Qualidade Total (TQS) .............................................................................19 3.3.1 - Relacionamento Causa/Efeito ...............................................................................19 3.3.2 - O Ciclo PDCA de controle de processo ................................................................19 3.3.3 - Método de Análise de Pareto ................................................................................20 4 - MATERIAL E MÉTODOS ................................................................................................22 4.1 - Teste do “Borracheiro” ................................................................................................22 4.2 - Coleta de dados ............................................................................................................23 5 - RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................26 5.1 – Identificação do Problema ...........................................................................................26 5.2 - Análise de Pareto..........................................................................................................26 5.3 - Análise de Pareto por produto......................................................................................30 5.3.1 - Salsicha tipo 1 .......................................................................................................31 5.3.2 - Salsicha tipo 2 .......................................................................................................32 5.3.3 - Salsicha tipo 3 .......................................................................................................34 5.3.4 - Salsicha tipo 4 .......................................................................................................36 5.3.5 - Salsicha tipo 5 .......................................................................................................38 5.4 – Análise das Causas ......................................................................................................40 6 - CONCLUSÕES...................................................................................................................47 7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................48 vii LISTA DE FIGURAS Figura 1.1 – Empresa Sadia no ano de 1950...............................................................................1 Figura 1.2 – Sadia S.A. Unidade de Concórdia..........................................................................2 Figura 3.1 – Fluxograma do processo de produção da salsicha................................................10 Figura 3.2 – Produção de Salsicha: Preparo das carnes............................................................11 Figura 3.3 – Trituração de matérias-primas e ingredientes.......................................................11 Figura 3.4 – Massa pronta para embutir...................................................................................12 Figura 3.5 – Tripa artificial e embutimento..............................................................................13 Figura 3.6 – Entrada e saída das salsichas nas estufas de cozimento.......................................14 Figura 3.7 – Retirada da tripa....................................................................................................14 Figura 3.8 – Interações entre componentes do produto, polímero e meio externo...................16 Figura 3.9 – Método de análise de Pareto.................................................................................21 Figura 4.1 – Falha na solda.......................................................................................................23 Figura 4.2 – Prega na solda.......................................................................................................24 Figura 4.3 – Solda curta............................................................................................................24 Figura 4.4 – Sujidade na solda..................................................................................................25 Figura 5.1 – Porcentagem de descarte da produção por perda de vácuo..................................26 Figura 5.2 – Diagrama de Pareto para análise da freqüência de embalagens com perda de vácuo para cada embaladora.....................................................................................................27 Figura 5.3 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo nas três embaladoras..............................................................................................................................28 Figura 5.4 – Porcentagem de produção de cada embaladora diariamente................................28 Figura 5.5 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A...........................................................................................................................29 Figura 5.6 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B............................................................................................................................29 Figura 5.7 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C............................................................................................................................30 Figura 5.8 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 1...........................................................................................31 Figura 5.9 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 1...........................................................................................32 viii Figura 5.10 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 1...........................................................................................32 Figura 5.11 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 2...........................................................................................33 Figura 5.12 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 2...........................................................................................34 Figura 5.13 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 2...........................................................................................34 Figura 5.14 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 3...........................................................................................35 Figura 5.15 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 3...........................................................................................35 Figura 5.16 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 4...........................................................................................37 Figura 5.17 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 4...........................................................................................37 Figura 5.18 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 4...........................................................................................38 Figura 5.19 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 5...........................................................................................39 Figura 5.20 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 5...........................................................................................39 Figura 5.21 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 5...........................................................................................40 Figura 5.22 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na extração do ar na embalagem................................................................................................................................40 Figura 5.23 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de prega na solda........................41 Figura 5.24 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na solda........................42 Figura 5.25 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de sujidade na solda...................43 Figura 5.26 – Limpador instalado nas Embaladoras A e B......................................................44 Figura 5.27 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A...........................................................................................................................45 Figura 5.28 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B............................................................................................................................45 ix LISTA DE TABELAS Tabela 3.1 – Composição química aproximada da carne (%)...................................................06 Tabela 5.1 – Frequência de cada problema para as três embaladoras.......................................27 Tabela 5.2 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 1.......................................................31 Tabela 5.3 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 2.......................................................33 Tabela 5.4 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 3.......................................................35 Tabela 5.5 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 4.......................................................36 Tabela 5.6 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 5.......................................................38 Tabela 5.7 – Plano de ação - Método 5WH1............................................................................46 1 1 - HISTÓRICO DA EMPRESA A S.A. Indústria e Comércio Concórdia foi batizada de Sadia a partir das iniciais SA de “Sociedade Anônima” e das três últimas letras da palavra “Concórdia”, DIA. Attílio Fontana criou a Sadia em 7 de junho de 1944. No começo ele só tinha um pequeno moinho e um frigorífico inacabado. O retorno dos investimentos aplicados no moinho permitiu completar a construção do frigorífico. Em 1946 ele já abatia mais de 100 suínos por dia. Com a matéria-prima resultante, outros itens como banha, toucinho, carnes salgadas, pernil, presunto, salame, lombo e lingüiça entraram para a lista dos produtos da empresa. Figura 1.1 – Empresa Sadia no ano de 1950 (http://www.sadia.com.br/sobre-a-sadia/linha-dotempo.jsp) Com o avanço industrial do País, os padrões de consumo começaram a mudar e a empresa precisou ajustar-se ao mercado. Em 1947 a Sadia virou marca registrada e abriu uma distribuidora em São Paulo. Foi o passo inicial para conquistar o mercado nos anos 50. Em 1952, a empresa adquiriu um avião da então Panair do Brasil para levar produtos frescais da fábrica para a capital paulista e Rio de Janeiro. Não tardou para que fosse criada, em 1955, a Sadia Transportes Aéreos, que logo passou a transportar também passageiros, tornando-se uma empresa aérea independente da Sadia em 1972, adotando o nome de Transbrasil. Em 1969 foi lançado o famoso hambúrguer Sadia. Até o final da década, uma diversificada linha de produtos - salsichas, hambúrgueres, almôndegas, quibes, pôde ser produzida em São Paulo, propiciando o ingresso no segmento de alimentos semiprontos congelados. Em 1974, é lançado o Peru Temperado Sadia, um dos produtos de maior sucesso na história da empresa. Em 1975, a Sadia iniciou as exportações de frango congelado para o Oriente Médio e assumiu a liderança entre os exportadores nacionais. Em 1982, dois marcos institucionais históricos: a criação do SIC - Serviço de Informação ao Consumidor Sadia, e a distinção da marca Sadia, pelo INPI, Instituto Nacional 2 de Propriedade Industrial, como Marca Notória. Finaliza a década de 80 exportando para 40 países e posiciona-se entre os maiores exportadores brasileiros. Presunto tipo Parma, diversificação nas linhas de hambúrgueres e de almôndegas, nuggets, steak de frango empanado, linhas de empanados de frango semiprontos congelados e frios fatiados em embalagens individuais a vácuo foram alguns dos lançamentos que marcaram as inovações em produtos nos anos 80. A década de 90 foi o período em que ocorreu uma expressiva quantidade de novos lançamentos, a maioria deles nas categorias dos semiprontos e prontos congelados e de conveniência, além de uma diversidade jamais antes realizada, com produtos à base de peixe, de vegetais, massa e doces. Como parte de sua internacionalização, entre 1991 e 1992, a empresa implantou filiais comerciais em Tóquio, Milão e Buenos Aires. Em 1999, duas novas aquisições: a compra da empresa Miss Daisy, que permitiu à Sadia ingressar no ramo de sobremesas prontas congeladas, e da Granja Rezende, em Uberlândia, MG, centro de excelência em genética e produção avícola e suinícola, permitindo à empresa posicionar um pólo industrial em região geográfica estratégica do País. Figura 1.2 – Sadia S.A. Unidade de Concórdia (http://www.sadia.com.br/sobre-a-sadia/linhado-tempo.jsp) 1.1 - Missão da Empresa Alimentar consumidores e clientes com produtos saborosos e saudáveis, com soluções diferenciadas. 1.2 - Visão da Empresa Ser reconhecida por sua competitividade em soluções de agregação de valor e respeito ao crescimento sustentável da cadeia de valor. 3 2 - INTRODUÇÃO O estágio supervisionado do curso de Engenharia Química da UNOCHAPECÓ, ocorreu no período de 12 de Julho à 12 de Dezembro de 2010 na empresa Sadia S.A. Unidade de Concórdia. Sendo este realizado na Garantia da Qualidade, acompanhando atividades realizadas no processo produtivo de Curados, Presunto e Salsicha e também Análises realizadas pelo Laboratório Físico-Químico. Dentre as atividades desenvolvidas tem-se o acompanhamento de Rotas da Qualidade, Índice de conformidade, GMP, PPHO, coleta de amostras, realização de Análises Físicoquímicas e também um estudo para identificar as possíveis causas da perda de vácuo das embalagens de salsicha. 2.1 - Garantia da Qualidade O Departamento de Garantia da Qualidade (DGQ) atua realizando uma série de atividades, com a responsabilidade de implantar os programas e sistemas internacionais de qualidade e segurança dos alimentos. Para implantação dos programas são elaborados manuais específicos e materiais para treinamento, que são revisados periodicamente pela Garantia da Qualidade. O DGQ conta com equipes de inspeção de matéria-prima e embalagens, possui quatro laboratórios: Laboratório de Trichinella, Laboratório Microbiológico, Laboratório FísicoQuímico, e Laboratório Sensorial. Faz parte do escopo do DGQ também o registro de anomalias junto a fornecedores e tratamento de reclamações. 2.2 - Rota da Qualidade A Rota da Qualidade é uma verificação de processo, cujo método consiste na verificação do comprimento dos padrões do processo e do atendimento dos resultados esperados das tarefas, através da aplicação de um check list, corrigindo imediatamente as anomalias encontradas. 2.3 - Índice de conformidade O Índice de conformidade (IC) é um indicador de tendência para futuras reclamações onde se simula a percepção dos clientes/consumidores. 4 2.4 - GMP (Good Manufacturing Practices) Entende-se por GMP um conjunto de normas de orientação voltadas para a produção de alimentos em condições higiênicas e sanitárias. É um código sanitário que tem por objetivo minimizar riscos de contaminação dos alimentos e riscos de doenças veiculares pelos alimentos, através de procedimentos desenvolvidos com base no conhecimento científico e operacional (STAUFFER, 1994). 2.5 - Laboratório Físico-Químico São realizadas análises físico-químicas nos produtos, entre elas pode-se citar análises de gordura, umidade, proteína, cinzas, cálcio, fosfato, pH, atividade de água, nitritos e nitratos, acidez, amido, peróxido e rancidez. Em água, análise de dureza. Para os insumos realiza-se análises de pureza, salinidade, dentre outras. 2.6 – Objetivos 2.6.1 - Objetivo Geral Com a realização deste trabalho pretende-se estudar a perda de vácuo em embalagens de salsicha. 2.6.2 - Objetivos Específicos Acompanhamento das atividades desenvolvidas pela Garantia da Qualidade; Caracterizar e avaliar as principais causas da perda de vácuo das embalagens de salsicha; Propor alternativas para melhorar o índice de perdas de embalagem e de produto pela perda de vácuo das embalagens. 5 3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA A palavra “salsicha” deriva da expressão italiana “salsiccia” e designa uma iguaria feita de carne de porco (preferencialmente) moída, com vários temperos, e colocada em tripas. A salsicha ficou conhecida entre nós através dos Estados Unidos com o “hot-dog” (cachorro quente) e o hambúrguer, sem, no entanto esconder sua inegável origem alemã (BARROS, 2008). Segundo Barros (2008) foi na Babilônia que se teve conhecimento da existência da salsicha no cardápio de seus habitantes. Aos poucos, o hábito de consumir salsicha chegou à Europa, inicialmente às regiões da Alsacia e da Baviera. Décadas depois, a indústria alimentícia valorizou a produção dos embutidos. Atualmente na Alemanha são preparados 1500 tipos de salsichas. Na década de 90, as estatísticas mostravam que cada alemão consumia em média, cerca de 30 quilos de salsichas ao ano (BARROS, 2008). Segundo denominação do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), entende-se por Salsicha o produto cárneo industrializado, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais, adicionados de ingredientes, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido a um processo térmico adequado. As salsichas poderão ter como processo alternativo o tingimento, depelação, defumação e a utilização de recheios e molhos. Os produtos embutidos comportam uma significativa faixa dentro dos produtos industrializados e as salsichas comandam a porcentagem de produção total dos embutidos. Cada dia surge novos conhecimentos desde a indústria até os laboratórios governamentais ou universitários. Além do mais, as inovações, juntamente com a engenharia mecânica em todos os pontos do processo de produção desde a manufatura até a embalagem, fazem da elaboração de embutidos uma das áreas da indústria cárnea mais dinâmica (PRICE & SCHWEIGERT, 1994). A industrialização da carne entre os seus objetivos maiores visa aumentar a sua vida útil, desenvolver diferentes sabores e utilizar partes do animal de difícil comercialização quando no estado fresco. A carne devido ao seu elevado valor nutricional e à sua grande quantidade de água disponível, torna-se um meio de cultura rico em nutrientes tanto para o crescimento de microrganismos deterioradores, como dos microrganismos capazes de ocasionar danos à saúde do consumidor. O emprego dos aditivos, do calor e do frio, bem como do uso das boas práticas de fabricação possibilitam a obtenção de produtos cárneos saudáveis e seguros (TERRA, 1998). 6 3.1 - Matéria-prima para produção de salsicha A produção de embutidos exige uma ampla variedade de ingredientes cárneos e não cárneos, cada um exercendo uma função específica de acordo com sua propriedade (REIS et al., 1999). Na produção de salsicha são empregados alguns ingredientes básicos (ingredientes obrigatórios) e outros, que podem ser adicionados para melhoria de sabor, textura que são denominados ingredientes opcionais (GUERREIRO, 2006). Dentre os ingredientes obrigatórios têm-se as carnes das diferentes espécies de animais de açougue, e dentre os ingredientes opcionais tem-se o emprego de miúdos e vísceras comestíveis (coração, língua, rins, estômagos, pele, tendões, medula e miolos), fica limitado ao percentual máximo de 10% (GUERREIRO, 2006). Outros ingredientes que podem ser adicionados opcionalmente na produção de salsicha são: gordura animal ou vegetal, água, proteína vegetal e/ou animal, agentes de liga, aditivos intencionais, açúcares, aromas, especiarias e condimentos (GUERREIRO, 2006). 3.1.1 - Carne Na produção de embutidos, as carnes são os ingredientes principais. Podem ser de origem bovina, suína, de frango, entre outras. As proteínas são essenciais para a formação da emulsão (massa da salsicha homogênea e estável) (GUERREIRO, 2006). Tabela 3.1 – Composição química aproximada da carne (%) Animal Corte Água Proteína Gordura Cinzas SUÍNO Paleta 74,9 19,5 4,7 1,1 Lombinho 75,3 21,1 2,4 1,2 Chuleta 54,5 15,2 29,4 0,8 Presunto 75,0 20,2 3,6 1,1 Toucinho 40,0 11,2 48,2 0,6 Coxa 76,4 21,8 0,7 1,2 Lombo 74,6 22,0 2,2 1,2 Músculo 73,3 20,0 5,5 1,2 Peito 74,4 23,3 1,2 1,1 BOVINO FRANGO Fonte: ORDÓÑEZ, 2005. 7 3.1.1.1 - Carne Mecanicamente Separada (CMS) Segundo o Ministério da Agricultura, entende-se por CMS, a carne retirada a partir de ossos, carcaças ou partes de carcaças (com exceção dos ossos da cabeça), submetidos à separação mecânica em equipamentos especiais, máquinas de separação mecânica (MSM) e, imediatamente congelada por processos rápidos ou ultra rápidos, quando não utilizada imediatamente. A CMS poderá ser utilizada em substituições à carne in natura, como matériaprima dos produtos emulsionados, cozidos, na proporção máxima de 20%, sendo obrigatória a colocação, no rótulo deste produto, da expressão “Contém Carne Mecanicamente Separada” (GUERREIRO, 2006). 3.1.2 - Colágeno O colágeno é a proteína mais abundante nos animais de abate, podendo atingir 30% do total de proteínas corporais nos indivíduos adultos. Os tecidos ricos em colágeno compreendem ossos, cartilagens, tendões e pele (ORDÓÑEZ, 2005). O colágeno exerce uma função estrutural como agregador de suporte das células (GUERREIRO,2006). 3.1.3 - Ligadores e enchedores não cárneos Nos embutidos são adicionados uma variedade de produtos não cárneos, que geralmente são denominados como ligadores ou enchedores. São adicionados para melhorar a estabilidade da emulsão, aumentar a capacidade de ligar água, o sabor e aroma, as características de corte, o rendimento durante a cacção e reduzir os custos de formulação (GUERREIRO, 2006). 3.1.4 - Água De acordo com Battistella (2008), somente a água potável é usada na preparação de alimentos, sendo que esta possui duas funções no preparo de embutidos: Diminuir a viscosidade da massa e; Melhorar as características sensoriais do produto. Na forma de gelo, diminui e mantêm a temperatura da massa da salsicha abaixo dos 16ºC durante a trituração no cutter. Pela legislação alemã a água pode ser usada na proporção de 15-20%, no Brasil são permitidos teores de no máximo 10% (BATTISTELLA, 2008). 8 3.1.5 - Gordura e Toucinho A gordura e o toucinho são utilizados com a finalidade de dar um paladar adequado ao produto, sendo usados nos teores de 15 a 30%. Os toucinhos de melhor qualidade são os de suíno, de cor branca, firmes e sem cheiro (BATTISTELLA, 2008). 3.1.6 - Aditivos Aditivo alimentar é definido pela FAO (Food and Agriculture Organization) como uma substância não nutritiva adicionada ao alimento para melhorar a aparência, sabor, textura e propriedades de armazenamento. Os aditivos utilizados na produção de produtos embutidos de carne segundo Guerreiro (2006) são: Acidulantes: utilizados para realçar o sabor ácido e influenciam na conservação microbiológica dos alimentos; Antioxidantes: promover a redução rápida dos agentes de cura, mantendo a cor e aroma do mesmo, especialmente após o fatiamento; Conservadores: são utilizadas para evitar a deterioração por microrganismos. O nitrato e o nitrito, por exemplo, são responsáveis pelo sabor e aroma característicos e agradáveis dos produtos curados, e responsáveis também pela cor avermelhada destes produtos; Corantes: são empregados para dar cor ou mesmo para acentuá-la. Somente em produtos emulsificados usam-se corantes; Estabilizantes: são substancias que não permitem que ocorram modificações físicas e químicas no produto depois de pronto. 3.1.7 - Cloreto de sódio e açúcar O sal tem a função de extrair e solubilizar as miofibrilas, para que estas realizem a emulsão da gordura. As miofibrilas somente se dissolvem em água salgada. A adição do sal também ajuda a inibir o desenvolvimento microbiano preservando os alimentos, aumentando a sua vida de prateleira e conferindo um paladar característico ao produto (PRÄNDL et al, 1994). O açúcar serve para abrandar o sabor do sal e dos polifosfatos. Apesar dos baixos teores usados, o açúcar reduz também o teor de água livre e inibe o crescimento de microrganismos (GUERREIRO, 2006). 9 3.1.8 - Fosfato Logo após o abate do animal, a carne tem uma capacidade ótima de retenção de água. Após a morte, com o desenvolvimento do rigor mortis, a carne perde esta capacidade, mas para a produção de salsichas ela deve ser recuperada. Este processo é revertido pela adição de sal e fosfato. Uma boa retenção de água evita a separação da gelatina e da gordura, facilitando a formação da emulsão (GUERREIRO, 2006). 3.1.9 - Glutamato O glutamato está presente em todas as proteínas e é liberado pelo processo natural que acontece na fase de maturação da carne após o abate. É o agente responsável pelo sabor específico da carne. Como aditivo, sua função é melhorar ou acentuar o sabor do produto (GUERREIRO, 2006). 3.1.10 - Sais de cura A cura corresponde à combinação de sal de cozinha ao nitrato e nitrito. Funciona como conservante e fornece a coloração vermelha ao produto cárneo (BATTISTELLA, 2008). 3.1.11 - Condimentos naturais As salsichas ainda podem conter uma proporção característica de condimentos aromáticos como cominho, coentro, alcarávia, gengibre, macis, baunilha, cebola, alho, pimenta-da-Jamaica, páprica doce e ervas como manjerona, orégano ou salsa. Os condimentos são aplicados nas etapas finais da preparação da massa para evitar uma possível perda de aroma (BATTISTELLA, 2008). 3.1.12 - Envoltórios Os envoltórios utilizados na produção de salsicha podem ser: Tripas naturais Na fabricação de salsichas, usam-se tripas de suínos, porém pode-se utilizar tripas de carneiro que fornecem uma aparência e características típicas ao produto. A tripa, no entanto, deve ser de cor branca ou transparente, sem resíduos ou cheiro (GUERREIRO, 2006). 10 Os envoltórios naturais são muito permeáveis à umidade e defumação, além de que se encolhem e se adaptam à superfície do produto. Algumas desvantagens são as irregularidades de tamanho, as características higiênicas e a falta de adaptabilidade à mecanização (GUERREIRO, 2006). Tripas artificiais As tripas artificiais são classificadas em três grupos: colágeno reconstituído, celulose (tripa de hidrato de celulose e tripas fibrosas de hidrato de celulose) e sintéticas (poliamida, poliéster e cloreto de polivinilideno) (GUERREIRO, 2006). As vantagens da utilização das tripas artificiais são as condições higiênicas favoráveis, fácil mecanização e pode-se eleger a permeabilidade ao vapor e à fumaça. Tem como desvantagem, a imagem artificial para alguns consumidores e geralmente não são comestíveis (GUERREIRO, 2006). 3.2 - Descrição do processo de produção da Salsicha Na Figura 3.1 é apresentado o fluxograma do processo produtivo de salsicha. Recebimento de matéria-prima Moagem da matéria-prima congelada Pesagem (condimentos e aditivos) Trituração e formação de emulsão no Cutter Embutimento Cozimento / resfriamento Retirada da tripa Embalagem primária Pasteurização pós-embalagem Embalagem secundária Congelamento/resfriamento Estoque / Expedição Figura 3.1 – Fluxograma do processo de produção da salsicha. 11 3.2.1 - Preparo das carnes As carnes utilizadas na fabricação da salsicha devem estar congeladas, de forma a facilitar o controle da temperatura no Cutter durante o processo de trituração. O bloco de carne congelada deve ser cortado com o uso do quebrador de blocos ou serra-fitas até se obter pedaços de carne adequados para serem moídos, como pode ser observado na Figura 3.2 (BATTISTELLA, 2008). Figura 3.2 – Produção de Salsicha: Preparo das carnes (BATTISTELLA, 2008). 3.2.2 - Mistura / emulsificação A carne e os demais ingredientes são colocados em um equipamento chamado Cutter, este promove a cominuição fina das carnes e a mistura de todos os ingredientes. Logo, as partículas tornam-se cada vez menores e ocorre a coesão entre os lipídeos, proteínas e água. Nesta etapa, acrescentam-se os outros ingredientes: especiarias, fécula, aditivos e outros como pode-se observar na Figura 3.3 (GUERREIRO, 2006). Figura 3.3 - Trituração de matérias-primas e ingredientes (BATTISTELLA, 2008). O processo de mistura é muito importante para a qualidade do embutido obtido. Neste sentido, o desenho do equipamento influencia a capacidade de mistura, bem como a 12 possibilidade de realizar vácuo. No caso dos embutidos emulsionados, a extração das proteínas deverá ser efetiva e geralmente, todo o processo é realizado em um só equipamento (Cutter) (GUERREIRO, 2006). A Figura 3.4 mostra a massa da salsicha já pronta para ser embutida. Figura 3.4 – Massa pronta para embutir (BATTISTELLA, 2008). 3.2.2.1 - Formação da emulsão As emulsões cárneas são sistemas de duas fases, sendo a fase dispersa constituída de partículas de gordura, sólidas ou líquidas, e a fase contínua, constituída de água, sais e proteínas em suspensão (GUERREIRO, 2006). A emulsão se forma quando o músculo, a água, a gordura e o sal são misturados e submetidos à mistura em um Cutter. A formação da massa típica de produto emulsionado é formada em duas etapas: inicialmente ocorre absorção de água pelas proteínas e formação de uma matriz viscosa, e a seguir ocorre a solubilização das proteínas com emulsificação dos glóbulos de gordura (GUERREIRO, 2006). 3.2.2.2 - Fatores que afetam a estabilidade da emulsão De acordo com Guerreiro (2006) os principais fatores que afetam a formação e a estabilidade da emulsão cárnea são: A temperatura durante o processo de formação da matriz e emulsificação; O tamanho da partícula de gordura; O pH; A quantidade e o tipo de proteína solúvel; A viscosidade da massa. 13 3.2.3 - Embutimento A emulsão formada no Cutter é transferida para uma embutideira e embutida em tripa apropriada ao tipo de produto, após é amarrada ou torcida em gomos de tamanho adequado ao tipo de salsicha como pode ser visualizado na Figura 3.5 (BATTISTELLA, 2008). Figura 3.5 - Tripa artificial e embutimento (BATTISTELLA, 2008). 3.2.4 - Cozimento Segundo Battistella (2008) o objetivo desta etapa é cozinhar a massa, dando características de paladar adequado (cor, sabor e consistência), além de estabilizar a mistura e melhorar a conservação. O cozimento exerce uma função importante na desnutrição de microorganismos presentes na matéria prima. A redução da população contaminante depende da magnitude do tempo e da temperatura utilizados no processo. Após o cozimento, o manuseio adequado e a estocagem sob refrigeração são essenciais para prevenir a recontaminação e retardar o crescimento de microorganismos sobreviventes no produto (GUERREIRO, 2006). De acordo com Battistella (2008) são indicadas as seguintes condições para o processo: 20 minutos a 55ºC, calor seco e chaminé aberta, para ocorrer a formação de cor e facilitar a depilagem; 30 minutos a 70ºC, calor seco e chaminé fechada; 30 minutos a 80ºC; calor úmido e chaminé fechada, até atingir 71ºC no centro do produto. A Figura 3.6 mostra a etapa de cozimento das salsichas já embutidas nas estufas de cozimento. 14 Figura 3.6 - Entrada e saída das salsichas nas estufas de cozimento (BATTISTELLA, 2008). 3.2.5 - Resfriamento Após o cozimento, as peças do produto são resfriadas com jatos de água fria ou à temperatura ambiente, até que a temperatura do ponto mais quente do produto atinja cerca de 40ºC (GUERREIRO, 2006). 3.2.6 – Retirada da tripa Após passar pelo resfriamento, as tripas são removidas Cmente ou com o auxílio de uma depeladeira (equipamento dotado de lâmina rotativa própria para cortar as tripas) como mostra a Figura 3.7. Após o corte, as tripas são removidas com um jato de ar comprimido e descartados como resíduos (BATTISTELLA, 2008). Figura 3.7 – Retirada da tripa (BATTISTELLA, 2008). 3.2.7 - Embalagem A primeira e mais importante função de uma embalagem é proteger o produto e preservar sua qualidade. Para manter o alimento fresco e crocante, a embalagem deve prover 15 barreira à umidade. A rancidez do alimento pode ser minimizada pelo uso de materiais de embalagem que tenha uma boa barreira ao oxigênio e à luz. O sabor original do alimento pode ser mantido pelo uso de uma embalagem que ofereça uma boa barreira a um aroma específico. Portanto, sistemas de embalagem bem projetados são benéficos para estender a vida útil do alimento embalado (VAN WILLIGE, 2002). De um modo geral, Evangelista (2000) fala que as principais funções das embalagens para alimentos são proteger o conteúdo do produto, resguardar contra ataques ambientais, favorecer e assegurar os resultados dos meios de conservação, evitar contatos inconvenientes, melhorar a apresentação, possibilitar melhor observação, favorecer o acesso, facilitar o transporte e informar o consumidor. Para o desenvolvimento de uma boa embalagem, é necessário analisar as características do produto e as funções que a embalagem precisa ter. Devem ser considerados o tamanho, forma, material, cor, posição da marca, texto e mecanismos contra a violação. Além disso, é importante conhecer a legislação vigente e quais valores os consumidores mais consideram (KOTLER, 2000). A conservação do alimento depende de três fatores: da qualidade da matéria-prima, das condições a que ele é exposto e da embalagem em que ele será acondicionado. A embalagem por sua vez, exerce a função de regular as transferências que podem ocorrer entre o meio interno e o meio externo (condições de estocagem e manuseio). Alterar esta condição é a proposta das embalagens a vácuo. Esta técnica consiste basicamente em embalar o produto em sacos ou filmes poliméricos e extrair o ar presente no interior da embalagem, entre o produto e o filme. Com isso, gases como O2, CO2 e N2, são quase totalmente impedidos do contato com o produto, prolongando sua vida útil, já que estes gases são precursores da degradação do alimento (MERGEN, 2004). Para que a função de proteger o alimento seja atendida, há a necessidade do uso de embalagens que funcionem como completa barreira à passagem dos gases, mantendo o vácuo no seu interior pelo maior tempo possível (MERGEN, 2004). A propriedade de barreira de uma embalagem está intimamente relacionada à estabilidade química, física, sensorial, microbiológica e biológica dos produtos. O contato do oxigênio com determinados produtos podem causar uma série de alterações indesejáveis, tais como: a rancificação de óleos e gorduras, atua no escurecimento enzimático, diminui o valor nutricional pela oxidação das vitaminas, proliferação de microorganismos que deterioram o alimento e oxidação de alguns pigmentos e compostos aromáticos, resultando em alterações de cor, aroma e sabor (SARANTÓPOULOS, 2002). 16 A passagem de gases e vapores através de filmes de embalagens plásticas pode ocorrer por dois processos, conforme salienta Sarantópoulos (2002): Fluxo através de uma descontinuidade do material, como microporos, microfuros e fraturas, pelos quais gases e vapores fluem livremente; Permeação ou efeito solubilização-difusão. A permeabilidade diminui gradativamente com a espessura, mas não pode ser eliminada completamente em filmes plásticos, mesmo com o aumento da sua espessura. O transporte e solubilização de substâncias de baixo peso molecular em materiais plásticos constituem um tópico de muita importância na aplicação de embalagens plásticas para alimentos e outros produtos sensíveis a agentes ambientais. Devem ser considerados os efeitos de agentes ambientais, como a umidade e temperatura, e agentes mecânicos impostos pelas características de solubilização e transporte de substâncias nos plásticos (SARANTOPÓULOS, 2002). Figura 3.8 - Interações entre componentes do produto, polímero e meio externo (VAN WILLIGE, 2002). Os materiais plásticos não formam uma barreira completa aos gases e vapores devido à microfuros, à porosidade e aos espaços intermoleculares. Portanto a permeação dos gases através do filme acontece em quantidade pequena e que irá determinar o shelf-life do produto (MERGEN, 2004). Melhores características do material são obtidas com a combinação de diversos tipos de polímeros numa mesma embalagem, como é o caso de embalagens multicamadas. O objetivo é a integração de propriedades de diferentes materiais termoplásticos em uma única embalagem. Elas têm encontrado excelente mercado na indústria alimentícia devido à sua potencialidade de conjugar propriedades como transparência ou opacidade, resistência mecânica, rigidez ou flexibilidade, como também barreira contra gases e contra umidade (MERGEN, 2004). A composição das camadas varia de acordo com o tipo de produto a ser embalado, necessidade de barreira e custo do material. Quando se deseja máxima eficiência do filme 17 como barreira ao oxigênio o principal polímero utilizado é o Nylon, mas também são utilizados outros materiais como o EVOH, PVDC e PET (MERGEN, 2004). De acordo com Melo et al. a embalagem a vácuo termoformada exige a utilização de máquinas automáticas tipo thermoform-fill-seal, nas quais utiliza dois tipos de filmes, um de fundo que é termoformado em bandeja e outro para tampa. Este tipo de máquina aquece o filme de fundo, forma-o em uma cavidade com o tamanho desejado para receber o produto, aplica o vácuo na embalagem com o produto, fecha-a hermeticamente pela aplicação de calor sobre o filme da tampa e, então, as bandejas são cortadas e liberadas individualmente. Os defeitos mais comuns registrados nesses produtos observados por Noskowa (1978), Price & Schweigert (1994), Silva (1999), Guahyba (2004), Franco (2005) e Musskopf (2006) no decorrer da estocagem são: Liberação de líquido: resultado do desequilíbrio entre os teores de água, gordura e proteínas solúveis; Coloração verde: resultado do desenvolvimento de microrganismos que produzem água oxigenada, que ao reagir com os pigmentos da carne produz o pigmento verde responsável por este defeito; Quebra de vácuo na embalagem plástica: duas são as possíveis causas desse problema. Uma delas é a ocorrência de microfuros na termosoldagem e a outra é o desenvolvimento de bactérias láticas heterofermentativas que, ao produzir gás carbônico, provocam a quebra do vácuo. De tempos em tempos, deve ser feito um controle da hermeticidade da termosoldagem, como se faz com a busca de um furo em câmara de ar com o auxílio de um tanque de água. As bactérias láticas heterofermentativas são resultantes de contaminação de superfícies, por isso o contínuo cuidado com limpeza e desinfecção do tampo das mesas da sala de embalagem e das mãos dos funcionários; Arenosidade da massa: resultado do uso de CMS com excessiva quantidade de microfragmentos ósseos; Inchamento e ruptura da salsicha durante o consumo: ocorre devido ao excesso de colágeno (couro suíno ou pele de frango) presente na formulação; Estufamento do saco plástico: a produção de gás é o resultado da multiplicação de microrganismos aderidos à superfície da salsicha; Textura de papel: o uso de CMS em quantidades altas altera a textura da salsicha; Formação de exsudado (viscosidade): é um líquido viscoso formado, geralmente, por bactérias láticas originando uma má impressão do consumidor. As bactérias láticas estão presentes em quase todo tipo de produto cárneo fresco ou curado, com crescimento também em temperaturas de refrigeração. Por ser um microrganismo não patogênico, está fora da 18 imposição de análise na legislação vigente, mas é hoje um dos principais deteriorantes desse produto, pois é a responsável pela formação de limo (secreção viscosa) superficial ou no interior. As principais deteriorações de produtos cárneos citadas acima são caracterizadas, principalmente pela manifestação de alterações decorrentes da atividade microbiana, afetando o aspecto, textura e/ou aroma do mesmo, sendo sua ocorrência dependente de três fatores: do substrato cárneo, do tipo e número de microrganismos presentes e temperatura (CONTRERAS et al, 2003). Para manter e assegurar as características e inocuidade destes produtos é fundamental que a indústria adote medidas preventivas ao longo das diferentes etapas do processo, no sentido de minimizar os riscos de contaminação do produto por microrganismos (ICMSF, 1997; CONTRERAS et al, 2003). É recomendado para as indústrias alimentícias e autoridades responsáveis pelo controle, adotarem um programa de segurança alimentar, a fim de garantir ao consumidor a inocuidade do produto que ele está adquirindo. Este programa deve incorporar pelo menos as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Os objetivos da segurança alimentar são proporcionar a base científica para que as indústrias selecionem e implementem medidas para controlar os perigos de interesse em determinados alimentos ou processos (ICMSF, 2004). 3.2.8 - Pasteurização pós-embalagem A pasteurização visa destruir os microrganismos patogênicos não esporulados e reduzir significativamente a microbiota banal, de modo a oferecer ao consumidor um produto seguro e com vida útil aceitável (ORDÓÑEZ, 2005). A pasteurização da salsicha é realizada após sua embalagem, onde os pacotes são colocados em gaiolas e levados para a pasteurização por imersão em água quente, até atingir a temperatura de 72ºC na parte interna dos pacotes. Em seguida, passam por um resfriamento com água até que sua temperatura caia para menos de 10°C (PACHECO, 2006). 3.2.9 - Refrigeração (estoque / expedição) As salsichas, em pacotes pasteurizados são encaixotadas em caixas de papelão (embalagem secundária) e estocadas em câmaras frias, com temperaturas controladas, aguardando sua expedição para o mercado (PACHECO, 2006). 19 3.3 - Controle da Qualidade Total (TQS) O objetivo de uma empresa pode ser atingido pela prática do Controle da Qualidade Total. Controlar uma organização significa detectar quais foram os fins, efeitos ou resultados não alcançados, analisar estes maus resultados buscando suas causas e atuar sobre estas causas de tal modo a melhorar os resultados (CAMPOS, 1992). 3.3.1 - Relacionamento Causa/Efeito Sempre que algo ocorre existe um conjunto de causas que podem ter influenciado. Observando a importância da separação das causas de seus efeitos os japoneses criaram o “diagrama de causa e efeito”, também conhecido de “diagrama espinha de peixe” ou “diagrama de Ishikawa” que foi criado para que todas as pessoas da empresa pudessem exercitar a separação dos fins de seus meios (CAMPOS, 1992). 3.3.2 - O Ciclo PDCA de controle de processo O “controle de processo” é exercido através do Ciclo PDCA de controle de processos. Este ciclo é composto das quatro fases básicas de controle: planejar, executar, verificar e atuar corretivamente (CAMPOS, 1992). De acordo com Campos (1992) os termos do Ciclo PDCA têm o seguinte significado (CAMPOS): Planejamento (P) Consiste em estabelecer metas sobre os itens de controle e também estabelecer a maneira (caminho ou método) para se atingir as metas propostas. Esta é a fase do estabelecimento da “diretriz de controle”. Execução (D) Execução das tarefas exatamente como prevista no plano e coleta de dados para verificação do processo. Nesta etapa é essencial o treinamento no trabalho decorrente da fase de planejamento. Verificação (C) A partir dos dados coletados na execução, compara-se o resultado alcançado com a meta planejada. Atuação corretiva (A) 20 Esta é a etapa onde o usuário detectou desvios e atuará no sentido de fazer correções definitivas, de tal modo que o problema nunca volte a ocorrer. 3.3.3 - Método de Análise de Pareto A análise de Pareto é um método muito simples e muito poderoso que ajuda a classificar e priorizar os problemas. O princípio de Pareto é uma técnica universal para separar os problemas em duas classes: os pouco vitais e os muito vitais. Na Análise de Pareto tem-se as seguintes etapas (CAMPOS, 1992). Identificação do Problema A identificação inicial do problema decorre de um “resultado indesejável”. Será um mau resultado de qualidade do produto ou serviço. À medida que o problema inicial for sendo dividido em outros problemas menores, cada um destes “novos” problemas passa a ser tratado da mesma forma até que se tenham problemas pequenos para serem resolvidos (CAMPOS, 1992). Estratificação Estratificar é dividir um problema em camadas de problemas de origens diferentes. Algumas ferramentas de análise devem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto como (CAMPOS, 1992): 5W1H; Diagrama de Ishikawa; Diagrama de Relação; Diagrama de Afinidades; Diagrama de Árvore. Coleta de Dados Após a estratificação é realizada a coleta de dados. Esta coleta é feita para verificar a importância de cada item. Deve-se tomar cuidado nesta coleta de dados por vários motivos (CAMPOS, 1992): As anotações poderiam estar sendo feitas de forma errada; A prática de amostragem poderia ser imperfeita; O critério do que é bom ou ruim poderia não estar bem estabelecido; Os equipamentos de medida poderiam não estar aferidos. 21 Priorização com a ajuda do Diagrama de Pareto O Diagrama de Pareto é uma figura simples que visa dar uma representação gráfica à estratificação. A estratificação seguida da coleta de dados e a visualização gráfica apresentada no Diagrama de Pareto permitem priorizar quantitativamente os itens mais importantes (CAMPOS, 1992). Desdobramento A Análise de Pareto divide um problema grande em problemas menores, prioriza os projetos mais importantes e viabiliza o estabelecimento de metas (CAMPOS, 1992). Estabelecimento de Metas Depois de verificados quais os problemas mais importantes faz-se um estabelecimento de metas para garantir a resolução do problema. A Figura 3.9 mostra de forma resumida a análise de Pareto. Figura 3.9 – Método de análise de Pareto (CAMPOS, 1992). 22 4 - MATERIAL E MÉTODOS Neste trabalho é apresentado um estudo realizado no setor de produção de salsichas da Indústria Sadia S.A., localizada na cidade de Concórdia, estado de Santa Catarina. Identificou-se que na expedição dos pacotes de salsicha havia um grande descarte das mesmas, pela embalagem apresentar ar impregnado em seu interior. Então, para tentar descobrir a causa desta perda de vácuo, analisou-se diariamente alguns pacotes de salsicha de diferentes tipos e das três diferentes embaladoras (A, B e C), durante um mês, e procedeu-se da seguinte forma: Após os pacotes de salsicha passarem pela pasteurização, estes são selecionados pelas operadoras e encaixotados (embalagem secundária). Todos os pacotes que estiverem com perda de vácuo, gomos a menos dentro do pacote, ou com algum outro tipo de defeito são colocados em caixas, as quais poderão ser embaladas novamente ou serem reprocessados e as embalagens descartadas. A partir destes pacotes descartados verificou-se que a maior causa, ou problema de descarte era a perda de vácuo das embalagens. A partir desta descoberta começou-se a coleta de dados para identificar as principais causas. Como o número de pacotes com este tipo de problema é alto, fez-se uma coleta de dados com apenas alguns pacotes, aproximadamente 20 ou 25% de todo o descarte. O tipo de salsicha analisado dependia da produção de cada dia, já que os dados eram coletados todas as manhãs com os pacotes que eram sendo descartados pelas operadoras. O teste realizado para descobrir a causa da perda de vácuo foi o teste do borracheiro. 4.1 - Teste do “Borracheiro” É um teste simples e prático adotado para verificar a integridade da embalagem. Com ele pode-se avaliar a causa e o tipo de problema em embalagens que apresentam perda de vácuo. O teste consiste em inflar completamente o pacote contendo o produto, através de um bico de ar comprimido, e mergulhá-lo em um tanque com água, tapando o orifício feito pela agulha do ar comprimido. No local onde se encontra o furo que causou a perda de vácuo haverá vazamento de ar em forma de bolhas. Depois de localizado, verifica-se a causa (MERGEN, 2004). 23 4.2 - Coleta de dados Durante o primeiro dia de análises, verificou-se quais seriam as principais causas da perda de vácuo, as quais são descritas a seguir: Falha na extração do ar: resultado da não extração de todo o ar presente no interior da embalagem antes de selá-la. Furo na tampa da embalagem: quando existem microfuros ou cortes na parte de cima do pacote (região onde se encontram as descrições do produto). Furo no fundo da embalagem: quando existem microfuros ou cortes na parte debaixo da embalagem. Falha na solda: quando por algum motivo (umidade ou até mesmo problemas na máquina) não ocorre a solda, ou seja, não ocorre a junção dos dois filmes e o pacote fica com algumas regiões expostas ao ar, como pode-se observar na Figura 4.1. Figura 4.1 – Falha na solda. Prega na solda: pequenas dobras na solda que ocasionam a perda de vácuo, como pode-se observar na Figura 4.2. 24 Figura 4.2 – Prega na solda. Solda curta: ocorre quando a máquina faz o corte desalinhado, ficando assim a embalagem com uma região muito estreita de solda que pode resultar na perda de vácuo, como pode-se visualizar na Figura 4.3. Figura 4.3 - Solda curta. Sujidade na solda: neste caso, existem resíduos de produto nas rebarbas do pacote e que fazem com que a solda não aconteça, como pode-se observar na Figura 4.4. 25 Figura 4.4 – Sujidade na solda. 26 5 - RESULTADOS E DISCUSSÃO 5.1 – Identificação do Problema Primeiramente identificou-se o problema, neste caso o grande descarte e reprocesso dos pacotes de salsicha. A seguir, observou-se que este problema era decorrente principalmente da perda de vácuo das embalagens. Na Figura 5.1 é possível observar a grande quantidade de descarte e reprocesso por perda de vácuo nos últimos três meses. Descarte e reprocesso da produção por perda de vácuo Porcentagem 6,00% 5,10% 5,05% 4,95% 4,90% 4,95% 5,05% 5,00% 4,00% Turno 1 3,00% Turno 2 2,00% 1,00% 0,00% Setembro Outubro Novembro Mês Figura 5.1 – Porcentagem de descarte da produção por perda de vácuo. De acordo com a Figura 5.1 tem-se uma média de 10% de toda a produção do mês descartada ou reprocessada pelo problema de perda de vácuo das embalagens. Com este resultado faz-se necessário realizar uma análise para detectar quais as possíveis causas deste problema e assim tentar solucioná-lo ou ao menos diminuí-lo. Para verificar as possíveis causas da perda de vácuo, fez-se uma estratificação do problema, partindo-se para a etapa de coleta de dados para verificar a frequência de cada causa, e identificar qual o de maior importância através do Diagrama de Pareto. A seguir serão apresentados os resultados encontrados através do teste de borracheiro realizado em alguns pacotes de salsicha para a coleta de dados. 5.2 - Análise de Pareto Na Tabela 5.1 encontram-se todos os dados reunidos de forma geral, não levando em consideração o tipo de salsicha, ou seja, é a soma de todos os dados coletados durante um 27 mês. Sendo estes dados apenas para o primeiro turno, já que para o segundo não foi possível realizar a coleta de dados. Tabela 5.1 – Freqüência de cada problema para as três embaladoras. Problema Extração do ar Falha na solda Prega na solda Sujidade na solda Furo na tampa da embalagem Furo no fundo da embalagem Solda curta Total A Nº amostras 395 255 377 248 27 26 58 1386 Embaladora B Nº amostras 270 135 234 201 39 14 11 904 C Nº amostras 128 147 12 38 3 31 19 378 Total 793 537 623 487 69 71 88 2668 A Figura 5.2 mostra através de um Diagrama de Pareto a frequência de problemas por perda de vácuo para cada embaladora. 100 86 2400 100 Frequência 80 1800 52 60 1200 40 600 20 0 0 A B C Em baladora Frequência % Acumulada Figura 5.2 – Diagrama de Pareto para análise da frequência de embalagens com perda de vácuo para cada embaladora. De uma forma geral, pode-se observar que dos 2668 pacotes de salsicha analisados pelo teste do borracheiro, a embaladora A lidera o ranking com 52% dos pacotes com problemas de perda de vácuo, vindo em seguida a embaladora B com 34%, e por último a embaladora C com 14%, um número muito baixo se comparado com a porcentagem de descarte decorrente da embaladora A. Deste modo, analisando a Figura 5.2 deve-se agir em cima da embaladora A para diminuir o índice de descarte por perda de vácuo. Através da soma de todos os dados mostrados na Tabela 5.1 pode-se graficar um Diagrama de Pareto para todos os problemas encontrados juntando as três embaladoras, como pode-se observar na Figura 5.3. 28 100,0 100 2000 80 53,1 60 1600 1200 29,7 40 800 20 400 Furo na tampa da embalagem Furo no fundo da embalagem Solda curta Sujidade na solda Falha na solda Prega na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada 97,4 73,2 2400 Frequência 94,8 91,5 2800 Problem a Frequência % Acumulada Figura 5.3 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo nas três embaladoras. Utilizando os dados da Figura 5.3 pode-se observar que o maior problema é a falha na extração do ar da embalagem, sendo seguida pela prega na solda, falha e sujidade na solda. Neste sentido deve-se agir na falha na extração do ar para tentar solucionar a maior parte dos problemas de perda de vácuo das embalagens. As três embaladoras possuem uma capacidade de produção diferente uma da outra, como pode-se visualizar na Figura 5.4. Produção diária 40% 35% 30% 25% Pocentagem de 20% produção diária 15% 10% 5% 0% A B C Embaladora Figura 5.4 – Porcentagem de produção de cada embaladora diariamente. De acordo com a Figura 5.4 tem-se que na produção diária, a embaladora que embala mais pacotes de salsicha é a B ficando com 40% da produção total, vindo em segundo lugar a embaladora A com 35% e por último a embaladora C com 25% de toda a produção. Apesar de a embaladora A ter o maior número de frequência dos problemas, ela não é a embaladora com maior produção. 29 Com os dados apresentados na Tabela 5.1 realizou-se a estratificação para cada embaladora separadamente, como pode-se observar na Figura 5.5 para a embaladora A, Figura 5.6 para a embaladora B e Figura 5.7 para a embaladora C. 92 1500 98 100 100 74 80 56 1000 60 750 28 40 500 20 250 0 % Acumulada 1250 Frequência 96 Problem a Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Solda curta Sujidade na solda Falha na solda Prega na solda Extração do ar 0 Frequência % Acumulada Figura 5.5 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A. Através dos dados apresentados na Figura 5.5 tem-se que a maior causa da perda de vácuo pelas embalagens embaladas pela embaladora A é a falha na extração de todo o ar presente na embalagem, sendo seguida pelo problema de prega, falha e sujidade na solda. 93 900 97 99 100 100 Frequência 750 80 56 600 450 60 30 40 300 20 150 Problem a Frequência Solda curta Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Falha na solda Sujidade na solda Prega na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada 78 % Acumulada Figura 5.6 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B. 30 A embaladora B tem como principais problemas de acordo com a Figura 5.6, a falha na extração do ar da embalagem com maior frequência, sendo seguida por pregas e sujidade na solda e por último a falha da mesma. 83 91 96 99 100 100 73 80 Frequência 300 60 200 39 40 100 20 Problem a Furo na tampa da embalagem Prega na solda Solda curta Furo no fundo da embalagem Sujidade na solda Extração do ar 0 Falha na solda 0 % Acumulada 400 Frequência % Acumulada Figura 5.7 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C. Na Figura 5.7 têm-se as frequências dos sete problemas encontrados para a embaladora C, sendo o maior deles a falha na solda, em segundo a falha na extração do ar da embalagem, vindo em seguida a sujidade na solda e por último microfuros no fundo da embalagem (parte debaixo do pacote). Pode-se visualizar que exceto a embaladora C, as outras duas possuem iguais os quatro maiores problemas que são eles: a falha na extração de todo o ar do pacote, prega na solda, falha e sujidade na solda. A seguir será apresentada a análise separada para cada produto, a fim de observar se algum produto se destaca nos problemas de perda de vácuo. 5.3 - Análise de Pareto por produto Devido ao fato de que não é possível expor a marca dos produtos analisados, estes são designados por tipo 1, 2, 3, 4 e 5, já que foram analisados apenas cinco tipos de salsichas. 31 5.3.1 - Salsicha tipo 1 A Tabela 5.2 mostra os dados coletados para a Salsicha tipo 1. Tabela 5.2 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 1. Embaladora A B C Problema Nº amostras Nº amostras Nº amostras Extração do ar 161 58 19 Falha na solda 110 37 13 Prega na solda 135 68 4 Sujidade na solda 91 45 12 Furo na tampa da embalagem 4 6 1 Furo no fundo da embalagem 4 4 6 Solda curta 16 6 0 Total de amostras 521 224 55 Através da Tabela 5.2 podem-se visualizar os problemas através do Diagrama de Pareto para as três embaladoras, como pode-se observar nas Figuras 5.8, 5.9 e 5.10. 95 500 98 99 100 100 Frequência 400 80 57 60 300 200 31 40 100 20 Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Solda curta Sujidade na solda Falha na solda Prega na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada 78 Problema Frequência % Acumulada Figura 5.8 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 1. Analisando este tipo de salsicha, pode-se perceber através das Figuras 5.8 e 5.9 que as embaladoras A e B possuem como principais problemas a falha na extração do ar, prega na solda, falha e sujidade, não fugindo muito do resultado encontrado de uma forma geral. 32 93 225 96 98 100 100 76 150 60 30 40 75 %Acumulada Frequência 80 56 20 0 Problem a Furo no fundo da embalagem Solda curta Furo na tampa da embalagem Falha na solda Sujidade na solda Extração do ar Prega na solda 0 Frequência % Acumulada Figura 5.9 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 1. Frequência 98 100 100 80 45 100 80 58 60 30 35 40 15 20 Problem a Frequência Solda curta Furo na tampa da embalagem Prega na solda Furo no fundo da embalagem Sujidade na solda Falha na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada 91 60 % Acumulada Figura 5.10 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 1. Já para a embaladora C, de acordo com a Figura 5.10 os maiores problemas foram a falha na extração do ar, falha na solda, sujidade e furo no fundo da embalagem, que também estão muito próximos do resultado global. Estes furos que causam a perda do vácuo das embalagens podem ser decorrentes de uma má qualidade do filme ou mesmo problemas na máquina, que ao puxar o filme, pode conter algumas rebarbas, que podem ocasionar o furo na embalagem. 5.3.2 - Salsicha tipo 2 Através dos dados coletados montou-se a Tabela 5.3. 33 Tabela 5.3 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 2. Embaladora A B C Problema Nº amostras Nº amostras Nº amostras Extração do ar 177 142 74 Falha na solda 90 54 117 Prega na solda 205 117 6 Sujidade na solda 91 98 21 Furo na tampa da embalagem 4 6 1 Furo no fundo da embalagem 13 6 22 Solda curta Total de amostras 12 592 1 424 13 254 Através da Tabela 5.3 pode-se plotar os Diagramas de Pareto para as três embaladoras, como pode-se visualizar nas Figuras 5.11, 5.12 e 5.13. 95 Frequência 600 97 120 100 99 100 80 500 65 80 400 300 60 35 40 200 % Acumulada 700 20 100 Problem a Furo na tampa da embalagem Solda curta Furo no fundo da embalagem Falha na solda Sujidade na solda Extração do ar 0 Prega na solda 0 Frequência % Acumulada Figura 5.11 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 2. Este tipo de salsicha é chamado de produto prioritário, e se destina à exportação. Na sua produção os itens de qualidade são avaliados com maior rigorosidade, e nele são feitos todos os tipos de análises possíveis para garantir que o produto saia para o mercado com a maior garantia de qualidade possível. Esta salsicha assim como o tipo de salsicha anterior possui o mesmo tamanho de embalagem, sendo que as salsichas também possuem o mesmo formato e calibre. E desta forma pode-se observar que os problemas são idênticos para as três embaladoras. 34 84 97 98 100 100 100 80 61 300 60 33 40 150 20 Solda curta Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Falha na solda Sujidade na solda Prega na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada Frequência 450 Problem a Frequência % Acumulada Figura 5.12 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 2. 250 84 97 100 120 100 100 80 200 150 46 60 Problem a Furo na tampa da embalagem 0 Prega na solda 0 Solda curta 20 Sujidade na solda 50 Furo no fundo da embalagem 40 Extração do ar 100 Falha na solda Frequência 75 92 % Acumulada 300 Frequência % Acumulada Figura 5.13 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 2. 5.3.3 - Salsicha tipo 3 Este tipo de salsicha possui um tamanho e calibre maior que as demais e por este motivo possui uma área menor de soldagem. Assim os problemas de perda de vácuo são mais aparentes nestas embalagens. Através da Tabela 5.4 são plotados os Diagramas de Pareto para as embaladoras A e B, como pode-se observar nas Figuras 5.14 e 5.15. 35 Tabela 5.4 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 3. Embaladora A B C Problema Nº amostras Nº amostras Nº amostras Extração do ar 19 22 0 Falha na solda 41 30 0 Prega na solda 15 25 0 Sujidade na solda 60 54 0 Furo na tampa da embalagem 1 1 0 Furo no fundo da embalagem 7 3 0 Solda curta 28 4 0 Total de amostras 171 139 0 87 180 99 100 100 80 59 120 % Acumulada 150 60 90 35 40 60 Furo na tampa da embalagem Solda curta Problem a Furo no fundo da embalagem 0 Prega na solda 0 Extração do ar 20 Falha na solda 30 Sujidade na solda Frequência 95 75 Frequência % Acumulada Figura 5.14 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 3. Frequência 97 99 100 100 78 80 60 100 60 39 40 50 20 Problem a Furo na tampa da embalagem Furo no fundo da embalagem Solda curta Extração do ar Prega na solda Falha na solda 0 Sujidade na solda 0 % Acumulada 94 150 Frequência % Acumulada Figura 5.15 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 3. 36 De acordo com as Figuras 5.14 e 5.15 as duas embaladoras possuem problemas idênticos, sendo o maior deles a sujidade da embalagem vindo em seguida a falha na solda. Porém, a embaladora A apresenta em seguida o problema de solda e curta e depois a falha na extração do ar. Já a embaladora B, apresenta prega e falha na extração. Isto ocorre pelo fato de o produto ficar muito próximo da área de solda, e assim transferir para a borda umidade e também restos de produtos, fazendo com que a solda tenha falhas, e em consequência ocasione a perda de vácuo das embalagens. Esta salsicha não é embalada pela embaladora C. Isto ocorre porque ela é produzida apenas um dia da semana destinado à produção de mercado interno, e neste mesmo dia é produzido um outro tipo de salsicha com tamanho menor, que pode ser embalada apenas pela embaladora C (esta salsicha não possui problemas de descarte por perda de vácuo, e por isso não realizou-se a coleta de dados). 5.3.4 - Salsicha tipo 4 Os dados coletados podem ser representados na Tabela 5.5. Tabela 5.5 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 4. Embaladora A B C Problema Nº amostras Nº amostras Nº amostras Extração do ar 30 38 33 Falha na solda 8 7 14 Prega na solda 11 7 2 Sujidade na solda 2 3 4 Furo na tampa da embalagem 18 25 1 Furo no fundo da embalagem 2 1 2 Solda curta 1 0 5 Total de amostras 72 81 61 Através dos dados obtidos na Tabela 5.5 pode-se observar que neste tipo de salsicha a embaladora que teve mais problemas foi a embaladora B, diferente dos dados encontrados para os tipos de salsicha analisados anteriormente. Como os dados coletados para este tipo de salsicha foram em um único dia, não se pode ter nenhuma conclusão, ou não se pode avaliar o problema em cima destes dados, pois as máquinas embaladoras ou o próprio filme poderiam estar com algum tipo de problema exatamente naquele dia. Se estes dados fossem levados em consideração para a análise individual de cada produto, pode-se ter um resultado tendencioso e não é este o objetivo desta análise. 37 As Figuras 5.16, 5.17 e 5.18 mostram os Diagramas de Pareto para as três embaladoras. 75 82 93 96 99 100 100 80 % Acumulada Frequência 67 50 60 42 40 25 20 0 Problema Solda curta Furo no fundo da embalagem Sujidade na solda Falha na solda Prega na solda Furo na tampa da embalagem Extração do ar 0 Frequência % Acumulada Figura 5.16 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 4. 78 86 95 99 100 100 100 80 60 47 60 40 40 20 20 Problem a Frequência Solda curta Furo no fundo da embalagem Sujidade na solda Prega na solda Falha na solda Furo na tampa da embalagem 0 Extração do ar 0 % Acumulada Frequência 80 % Acumulada Figura 5.17 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 4. Para as embaladoras A e B os maiores problemas foram a falha na extração do ar e furos na tampa da embalagem (lado onde encontra-se o nome, descrição e marca do produto entre outros). Estes microfuros podem ser decorrentes de algum tipo de problema na própria embalagem, ou alguns problemas na máquina embaladora, como por exemplo, rebarbas ao longo do caminho, que possam ocasionar cortes ou furos na embalagem. Para a embaladora C, como mostrado na Figura 5.18 tem-se como maior problema a extração do ar, seguida pela falha na solda, solda curta e sujidade. 38 45 85 77 92 95 98 100 100 80 54 60 30 40 15 20 Problem a Furo na tampa da embalagem Prega na solda Furo no fundo da embalagem Sujidade na solda Solda curta Falha na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada Frequência 60 Frequência % Acumulada Figura 5.18 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 4. 5.3.5 - Salsicha tipo 5 Os dados obtidos para este tipo de salsicha são mostrados na Tabela 5.6. Tabela 5.6 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 5. Embaladora A B C Problema Nº amostras Nº amostras Nº amostras Extração do ar 8 10 2 Falha na solda 6 7 2 Prega na solda 11 17 0 Sujidade na solda 4 1 1 Furo na tampa da embalagem 0 1 0 Furo no fundo da embalagem 0 0 1 Solda curta 1 0 1 Total de amostras 30 36 7 Pode-se observar de acordo com a Tabela 5.6 que da mesma forma que o tipo de salsicha anterior, a embaladora B, possui maior frequência de problemas, vindo em segundo lugar a embaladora A e por último a embaladora C. Da mesma forma que a salsicha anterior, também foram coletados dados deste tipo de produto em um único dia, assim os resultados encontrados não são muito precisos. As Figuras 5.19, 5.20 e 5.21 representam em Diagramas de Pareto os dados encontrados para as três embaladoras. 39 100 100 100 100 83 80 Frequência 63 20 60 37 40 10 20 % Acumulada 97 30 0 Problem a Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Solda curta Sujidade na solda Falha na solda Extração do ar Prega na solda 0 Frequência % Acumulada Figura 5.19 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A para Salsicha tipo 5. 94 35 100 100 100 100 80 25 20 47 60 15 40 10 20 5 0 % Acumulada 75 30 Frequência 97 Problem a Solda curta Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Sujidade na solda Falha na solda Extração do ar Prega na solda 0 Frequência % Acumulada Figura 5.20 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B para Salsicha tipo 5. Neste caso têm-se os mesmos problemas que a análise global, ou seja, para as embaladoras A e B os maiores problemas são extração de todo o ar da embalagem, prega, falha e sujidade na solda. E para a embaladora C, além do problema com a extração do ar, esta possui falhas na solda, sujidade na solda e furos no fundo da embalagem. 40 86 Frequência 6 100 100 100 100 71 5 80 57 60 4 3 29 40 2 20 1 Problem a Frequência Furo na tampa da embalagem Prega na solda Solda curta Furo no fundo da embalagem Sujidade na solda Falha na solda 0 Extração do ar 0 % Acumulada 7 % Acumulada Figura 5.21 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora C para Salsicha tipo 5. Com esta análise pode-se observar que o tipo de salsicha não interfere no problema em questão. 5.4 – Análise das Causas Com o objetivo de encontrar as causas mais prováveis dos quatro maiores problemas: falha na extração do ar, prega na solda, falha e sujidade na solda, utilizou-se o Diagrama de Causa e Efeito para cada problema separadamente. A Figura 5.22 mostra o Diagrama de Causa e Efeito para a falha na extração do ar das embalagens. Figura 5.22 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na extração do ar na embalagem. 41 O problema de extração do ar pode ser decorrente principalmente da alta velocidade de produção da máquina, ou seja, a máquina necessita de um determinado tempo para extrair todo o ar do pacote antes de selá-lo, mas devido a uma alta demanda de produção, a máquina necessita trabalhar mais rápido e desta forma não tem o tempo suficiente de extração total do ar, sendo assim, a embalagem fica estufada. A Figura 5.23 apresenta um Diagrama de Causa e Efeito para o problema de prega na solda. Figura 5.23 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de prega na solda. A prega na solda da embalagem pode ocorrer pelo fato de o filme não estar bem alinhado. As pregas são pequenas dobras que ocorrem na solda e que resultam na entrada do ar no pacote. Os defeitos na solda ocorrem porque não houve o tempo suficiente para a termoformagem, ou também devido a umidade ou resíduos de produto, que impedem que os dois filmes se fundam, e assim, ocorrem pequenos buracos na solda da embalagem permitindo a perda do vácuo. A Figura 5.24 apresenta um Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na solda. 42 Figura 5.24 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na solda. O princípio do problema entre a sujidade e falha na solda é o mesmo, os dois tem um defeito na solda e assim ficam expostos ao ambiente. A diferença é que na sujidade o defeito na solda ocorre por resíduos do próprio produto que se depositam na borda, já a falha ocorre por uma má solda que pode ser decorrente de umidade na embalagem ou mesmo problemas na própria embaladora, que não esta conseguindo soldar os dois filmes como deveria. A falha na solda da embaladora C pode ocorrer porque a máquina necessita que os operadores coloquem as salsichas dentro do filme inferior da embalagem e desta forma, acabam transferindo para a rebarba que irá receber a solda, a umidade e sujidade presentes nas luvas. Sujidades na solda são frequentes pelo fato de que as salsichas são colocadas dentro da parte inferior do pacote, levando junto de si resíduos de produto que podem se depositar na borda, e assim não ocorre a solda completa e a embalagem acaba ficando aberta. A Figura 5.25 apresenta um Diagrama de Causa e Efeito para o problema de sujidade na solda. 43 Figura 5.25 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de sujidade na solda. Através da identificação do problema, da estratificação, da coleta de dados, priorização dos problemas através dos Diagramas de Pareto, e desdobramento, sabe-se que para tentar diminuir os problemas de perda de vácuo das embalagens deve-se agir em cima da embaladora A, e tratar a falha na extração do ar como o maior problema. O problema de extração do ar da embalagem é de difícil resolução já que está ligado à alta produtividade da fábrica e também à uma manutenção corretiva e preventiva das embaladoras pela manutenção. Para que a extração do ar da embalagem seja mais eficiente, é necessário reduzir a produção de salsicha, ou seja, reduzir toda a meta de produção diária, e para isto faz-se necessário fazer uma análise, se é mais viável reduzir a quantidade produzida, tendo menos descarte, ou continuar trabalhando desta forma tendo aproximadamente um descarte de 10% ao dia de toda a produção por perda de vácuo das embalagens. Desta forma, não será possível atuar neste problema. Para tentar reduzir o problema de prega na solda, seria necessário orientar os operadores que colocam os filmes nas embaladoras, a fim de assegurar que o filme estará sempre bem alinhado, além de fazer uma manutenção preventiva das máquinas. Para reduzir as falhas na solda decorrentes de umidade e sujidade, instalou-se um dispositivo de limpeza nas embaladoras A e B. O princípio de funcionamento do limpador é bem simples: no sentido longitudinal do movimento foi feito um grampo (como se fosse um prendedor) e neste as operadoras colocam um pano que fica raspando no filme (parte inferior) fazendo a limpeza da área da solda, assim remove-se a umidade e possíveis sujidades na borda que possam ocasionar a falha na solda. A Figura 5.26 mostra o limpador. 44 Legenda: 1 – Esteira alimentadora; 2 – Grampo; 3 – Pano para remover umidade e sujidade da borda; 4 – Salsichas. Figura 5.26 – Limpador instalado nas Embaladoras A e B. Este dispositivo foi instalado em apenas um sentido, já que no sentido oposto a instalação se torna mais difícil. Os maiores problemas por sujidade encontram-se no sentido longitudinal (mesmo sentido em que se encontra o limpador). Através deste dispositivo de limpeza é possível diminuir dois dos quatro maiores problemas que são eles: a falha na solda, já que o limpador consegue remover a umidade que é uma das causas da falha, e a sujidade, já que o limpador consegue remover os resíduos de produto da rebarba que irá receber a solda. Somando as frequências de problemas por falha e sujidade, como pode-se observar na Figura 5.27 para a embaladora A e 5.28 para a embaladora B, pode-se concluir que através deste dispositivo é possível diminuir boa parte dos problemas por falha e sujidade na solda. 45 96,2 98,1 100,0 Frequência 1200 800 600 80,0 64,8 1000 100,0 60,0 36,3 40,0 400 20,0 200 Problem a Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Solda curta Prega na solda Extração do ar 0,0 Falha + Sujidade na solda 0 % Acumulada 92,0 1400 Frequência % Acumulada Figura 5.27 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora A. Frequência 750 97,2 98,8 100,0 67,0 80,0 600 450 100,0 60,0 37,2 40,0 300 20,0 150 % Acumulada 92,9 900 0,0 Problem a Frequência Solda curta Furo no fundo da embalagem Furo na tampa da embalagem Prega na solda Extração do ar Falha + Sujidade na solda 0 % Acumulada Figura 5.28 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na Embaladora B. Depois de todas as possíveis causas serem expostas é possível fazer um plano de ação, de modo a tentar encontrar formas de agir para solucionar estas possíveis causas. 46 Tabela 5.7 – Plano de ação - Método 5WH1. O QUE COMO QUEM POR QUÊ QUANDO ONDE 20 de Antes da Novembro termoformagem de 2010 dos filmes Para diminuir a Criando um quantidade dispositivo Limpador para efetuar Supervisão a limpeza da nas Manutenção embaladoras de embalagens com perda de vácuo por umidade e AeB sujidade na solda Para aumentar o Realizar um tempo de estudo para Diminuindo Supervisão extração do diminuir a os ciclos por do Processo ar da Sem velocidade minuto das Produtivo de embalagem e previsão das embaladoras Salsichas diminuir os embaladoras Máquinas embaladoras A eB problemas de sujidade na solda Como a instalação do dispositivo de limpeza ocorreu no final do mês de novembro, não foi possível realizar a verificação dos resultados e posterior padronização do mesmo. 47 6 - CONCLUSÕES Através de toda a pesquisa realizada, e coleta de dados para encontrar as possíveis causas da perda de vácuo das embalagens de salsicha, percebeu-se que o maior problema de uma forma geral é a falha na extração do ar presente na embalagem na hora da termoformagem dos filmes. Este problema é de difícil resolução já que para solucioná-lo seria necessário diminuir a velocidade de produção das embaladoras e fazer uma manutenção preventiva e corretiva das máquinas, e isso é difícil dentro de uma indústria já que esta trabalha com metas e prazos definidos, e algumas manutenções nestes tipos de máquinas custam muito caro. Seria necessário fazer uma análise para verificar se é mais vantajoso diminuir a velocidade das máquinas e consequentemente diminuir o descarte por perda de vácuo, ou continuar trabalhando desta forma, com um descarte de aproximadamente 10% ao dia. Constatou-se também que das três embaladoras utilizadas, a embaladora A é a que possui maior frequência de problemas por perda de vácuo, vindo em segundo lugar a embaladora B, ambas automáticas, e por último com um número muito inferior a embaladora C. Contudo pode-se dizer que através da instalação de um limpador nas embaladoras A e B, pode-se reduzir a frequência de problemas das embalagens por perda de vácuo. Isto ocorre pelo fato deste limpador conseguir diminuir a frequência dos problemas de falha e sujidade na solda, que juntos passam a ser o problema com maior frequência vindo em segundo lugar a extração do ar. 48 7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS BARROS, M. G., A Salsicha. Disponível em: <http://www.endler.com.br/artigo.php?id=1> Acesso em: Agosto de 2010. BATTISTELLA, P. M. D. Análise de sobrevivência aplicada à estimativa da vida de prateleira de salsicha. 2008. Dissertação (Pós-Graduação em Ciência dos Alimentos) Centro de Ciências Agrárias, Universidade Federal de Santa Catarina, Santa Catarina. CAMPOS, V. F. TQC: controle da qualidade total no estilo japonês. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, 1992. CESAR, A. P. R. Listeria spp. E Listeria monocytogenes na produção de salsichas tipo hot dog e hábitos de consumo. 2008. Dissertação (Mestre em Ciência Animal) – Escola de Veterinária da Universidade Federal de Goiás, Goiânia. 2008. CONTRERAS, C. J. et al. Higiene e Sanitização na Indústria de Carnes e Derivados. Livraria Varela, São Paulo-SP, 2003. EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimentos. São Paulo: Editora Ateneu, 2000. FRANCO, B. D. G. M; LANDGRAF, M. Microbiologia dos Alimentos. Editora Ateneu, São Paulo-SP, 2005. GUAHYBA, A. S. Embutidos de Massa Escaldada. Apostila disciplina Tecnologia de Carnes e Derivados do Curso Técnico de Alimentos do Centro de Educação Profissional Martin Luther, 2004. GUERREIRO, L. Produção de Salsicha. 2006. Dossiê Técnico - REDETEC - Rede de Tecnologia do Rio de Janeiro. ICMSF - Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos. Microorganismos de Los Alimentos 7. Editorial Acribia, Zaragoza, España, 2004. 49 ICMSF. Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos. APPCC na Qualidade e Segurança Microbiológica de Alimentos. Livraria Varela, São PauloSP, 1997. KOTLER, P. Administração de Marketing: a edição do novo milênio. São Paulo: Prentice Hall, 2000. MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, Instrução Normativa Nº 4, Anexo IV: Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade de Salsicha. Disponível em: <http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis-consulta/servlet/VisualizarAnexo?id=1641>, Acesso em Agosto de 2010. MELO, A. S.; NEVES, M. F.; ROSSI, R. M. Embalagem como um Elemento de Marketing: Um Estudo no Setor de Carnes Bovinas no Brasil. Disponível em: <http://www.favaneves.org/arquivos/1embalagem.pdf>, Acesso em Setembro de 2010. MERGEN, I. Z. Estudo da Perda de Vácuo em embalagens Plásticas Multicamadas para produtos Cárneos Curados Cozidos. 2004. 116 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) - Universidade Federal de Santa Catarina, Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico. MUSS KOPF, G. Embutidos de Massa Escaldada. Apostila disciplina Tecnologia de Carnes e Derivados do Curso Técnico de Alimentos do Centro de Educação Profissional Martin Luther, 2006. NOSKOWA, G. L. Microbiologia de las Carnes Conservadas por el Frio. Editorial Acribia S.A., Zaragoza-España, 1978. ORDÓÑEZ, J. A. P. Tecnologia de alimentos. Porto Alegre: Artmed, 2005. PACHECO, J. W. F. Guia Técnico Ambiental de Frigoríficos - Industrialização de Carnes (bovino e suíno) - Série P+L. CETESB - Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental, 2006. 50 PRÄNDL, O.; FISCHER, A.; SCHMIDHOFER, T.; SINELL, H. J. Tecnología e Higiene de la Carne. Editorial Acribia S.A., Zaragoza-España, 1994. PRICE, J. F.; SCHWEIGERT, B. S. Ciencia de la Carne y los Productos Carnicos. Editora: Acribia; 2ª Edição, Zaragoza (España), 1994. REIS, R. A. A. et al. Quantificação da hidroxiprolina como índice de qualidade de salsicha comercializada em Belo Horizonte MG. Arq. Bras. Méd. Vet. Zootec. Vol. 51 n.6 Belo Horizonte Dec./1999. Disponível em: <www.scielo.br/scielo.php?pid=S0102- 09351999000600015&script=sci_arttext > . Acesso em Setembro de 2010. SARANTÓPOULOS, C. Embalagens Plásticas Flexíveis: Principais polímeros e avaliação de propriedades. Campinas: CETEA/ITAL, 2002. SILVA, E. N. Contaminação e Deterioração de Carne. Universidade Estadual de Campinas – UNICAMP, Roteiro de Aula TP 161 – Tecnologia Avançada de Carnes e Derivados, São Paulo-SP, 1999. Sobre a Sadia. Disponível em <http://www.sadia.com.br/sobre-a-sadia/linha-do-tempo.jsp>, Acesso em Setembro de 2010. STAUFFER, J. E. Quality Assurance of Food: Ingredients, Processing and Distribution. Food & Nutrition Press, Inc. Westport, Connecticut, USA, 1994. TERRA, N. N. Apontamentos sobre tecnologia de carnes/Industrialização da carne. 1ª edição. São Leopoldo: Editora Unisinos, 1998. VAN WILLIGE, R. W. G. Effects of flavour absorption on foods and their packaging materials, PhD thesis, Wageningen University, The Netherlands, pp 140, 2002.