Universidade Comunitária da Região de Chapecó
ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E AMBIENTAIS
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
Estudo da Perda de Vácuo das Embalagens de Salsicha
Solange Beatriz Michaelsen
Chapecó, Dezembro de 2010
Universidade Comunitária da Região de Chapecó
Área de Ciências Exatas e Ambientais
Curso de Engenharia Química
ESTUDO DA PERDA DE VÁCUO DAS EMBALAGENS DE SALSICHA
Sadia S/A – Concórdia - SC
Relatório de estágio apresentado ao Curso de
Engenharia Química da UNOCHAPECÓ pela
acadêmica Solange Beatriz Michaelsen, como parte
dos requisitos para obtenção do grau de Engenharia
Química.
Orientadores:
(UNOCHAPECÓ): João Paulo Bender
(SADIA): Renata Ribeiro Da Silva
Chapecó, Dezembro de 2010
ii
UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
ESTUDO DA PERDA DE VÁCUO DAS EMBALAGENS DE SALSICHA
SOLANGE BEATRIZ MICHAELSEN
Este relatório foi julgado adequado para a obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Química
Sendo aprovado em sua forma final.
_______________________________________________
Murilo César Costelli, Msc. Engenharia Química
Coordenador do Curso de Engenharia Química
_______________________________________________
João Paulo Bender, Msc. Engenharia de Alimentos
Orientador
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________________
Murilo César Costelli, Msc. Engenharia Química
________________________________________________
Toni Jefferson Lopes, Dr. Engenharia Química
Dezembro de 2010
iii
AGRADECIMENTOS
Agradeço em primeiro lugar a Deus que iluminou meu caminho durante esta
caminhada, me dando oportunidades para segui-lo com persistência e humildade.
Aos que participaram de minha vida, de forma direta, quero agradecer minha família,
em especial meus pais Dirceu e Ledi que sempre me incentivaram e me deram força durante
esta caminhada.
Agradeço também ao meu namorado Geferson, que de forma especial e carinhosa me
deu força e coragem para enfrentar os momentos de dificuldade.
A empresa Sadia S.A., em especial a Garantia da Qualidade por ter me concedido esta
oportunidade de realização do estágio, auxiliando no meu crescimento profissional.
A minha supervisora Renata, altamente profissional ao exercer seu cargo, e também
aos demais colegas de trabalho da Garantia da Qualidade, sempre contribuindo para o meu
aprendizado neste estágio.
Aos professores que passaram por minha vida nestes cinco anos, que foram muitos,
quero agradecer especialmente ao professor João Paulo Bender, por ter me guiado pelo
melhor caminho, pela paciência, compreensão e profissionalismo no decorrer do
desenvolvimento deste relatório.
Quero agradecer de forma especial a todos os colegas que estiveram ao meu lado por
todo este tempo, proporcionando momentos bons que ficarão na memória.
iv
RESUMO
A salsicha é um produto cárneo industrializado e devido ao grande problema de
descarte e reprocesso da mesma e de sua embalagem por perda de vácuo (cerca de 10% da
produção mensal), fez-se um estudo para avaliar os parâmetros responsáveis por esta perda.
Os dados foram coletados através do teste de borracheiro, onde injeta-se ar dentro do pacote e
este é mergulhado em um recipiente com água, e assim é possível detectar o lugar onde ocorre
o vazamento do ar, ou seja a possível causa da perda do vácuo. A partir dos dados
encontrados para as três embaladoras, pode-se observar que existem sete problemas que mais
se destacam, sendo eles: a falha na extração do ar, prega na solda, falha na solda, sujidade na
solda, solda curta, furo no fundo e na tampa da embalagem. Os resultados encontrados
mostram que das três embaladoras utilizadas no processo, a embaladora A é a que possui
maior frequência dos problemas, sendo o maior deles a falha na extração de todo ar presente
na embalagem. Em seguida vem a embaladora B que também possui como maior causa a
falha na extração do ar e por último a embaladora C sendo o maior problema a falha na solda.
Devido ao fato do maior problema (neste caso a falha na extração do ar da embalagem) não
ter uma resolução muito simples, optou-se em tentar resolver outros dois problemas ao
mesmo tempo, sendo eles a falha e a sujidade na solda, onde implantou-se um dispositivo de
limpeza, de forma a diminuir a frequência de problemas de perda de vácuo das embalagens
por falha e sujidade na solda.
Palavras-chave: Salsicha, Perda de vácuo, Embaladora.
v
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ..............................................................................................................vii
LISTA DE TABELAS ..............................................................................................................ix
1 - HISTÓRICO DA EMPRESA ...............................................................................................1
1.1 - Missão da Empresa ........................................................................................................2
1.2 - Visão da Empresa...........................................................................................................2
2 - INTRODUÇÃO ....................................................................................................................3
2.1 - Garantia da Qualidade....................................................................................................3
2.2 - Rota da Qualidade ..........................................................................................................3
2.3 - Índice de conformidade..................................................................................................3
2.4 - GMP (Good Manufacturing Practices) ..........................................................................4
2.5 - Laboratório Físico-Químico...........................................................................................4
2.6 – Objetivos........................................................................................................................4
2.6.1 - Objetivo Geral .........................................................................................................4
2.6.2 - Objetivos Específicos..............................................................................................4
3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................................5
3.1 - Matéria-prima para produção de salsicha.......................................................................6
3.1.1 - Carne .......................................................................................................................6
3.1.1.1 - Carne Mecanicamente Separada (CMS) ..........................................................7
3.1.2 - Colágeno .................................................................................................................7
3.1.3 - Ligadores e enchedores não cárneos .......................................................................7
3.1.4 - Água ........................................................................................................................7
3.1.5 - Gordura e Toucinho ................................................................................................8
3.1.6 - Aditivos ...................................................................................................................8
3.1.7 - Cloreto de sódio e açúcar ........................................................................................8
3.1.8 - Fosfato.....................................................................................................................9
3.1.9 - Glutamato ................................................................................................................9
3.1.10 - Sais de cura ...........................................................................................................9
3.1.11 - Condimentos naturais............................................................................................9
3.1.12 - Envoltórios ............................................................................................................9
3.2 - Descrição do processo de produção da Salsicha ..........................................................10
3.2.1 - Preparo das carnes.................................................................................................11
3.2.2 - Mistura / emulsificação .........................................................................................11
3.2.2.1 - Formação da emulsão.....................................................................................12
3.2.2.2 - Fatores que afetam a estabilidade da emulsão ...............................................12
vi
3.2.3 - Embutimento .........................................................................................................13
3.2.4 - Cozimento .............................................................................................................13
3.2.5 - Resfriamento .........................................................................................................14
3.2.6 – Retirada da tripa....................................................................................................14
3.2.7 - Embalagem............................................................................................................14
3.2.8 - Pasteurização pós-embalagem...............................................................................18
3.2.9 - Refrigeração (estoque / expedição) .......................................................................18
3.3 - Controle da Qualidade Total (TQS) .............................................................................19
3.3.1 - Relacionamento Causa/Efeito ...............................................................................19
3.3.2 - O Ciclo PDCA de controle de processo ................................................................19
3.3.3 - Método de Análise de Pareto ................................................................................20
4 - MATERIAL E MÉTODOS ................................................................................................22
4.1 - Teste do “Borracheiro” ................................................................................................22
4.2 - Coleta de dados ............................................................................................................23
5 - RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................26
5.1 – Identificação do Problema ...........................................................................................26
5.2 - Análise de Pareto..........................................................................................................26
5.3 - Análise de Pareto por produto......................................................................................30
5.3.1 - Salsicha tipo 1 .......................................................................................................31
5.3.2 - Salsicha tipo 2 .......................................................................................................32
5.3.3 - Salsicha tipo 3 .......................................................................................................34
5.3.4 - Salsicha tipo 4 .......................................................................................................36
5.3.5 - Salsicha tipo 5 .......................................................................................................38
5.4 – Análise das Causas ......................................................................................................40
6 - CONCLUSÕES...................................................................................................................47
7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................48
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Empresa Sadia no ano de 1950...............................................................................1
Figura 1.2 – Sadia S.A. Unidade de Concórdia..........................................................................2
Figura 3.1 – Fluxograma do processo de produção da salsicha................................................10
Figura 3.2 – Produção de Salsicha: Preparo das carnes............................................................11
Figura 3.3 – Trituração de matérias-primas e ingredientes.......................................................11
Figura 3.4 – Massa pronta para embutir...................................................................................12
Figura 3.5 – Tripa artificial e embutimento..............................................................................13
Figura 3.6 – Entrada e saída das salsichas nas estufas de cozimento.......................................14
Figura 3.7 – Retirada da tripa....................................................................................................14
Figura 3.8 – Interações entre componentes do produto, polímero e meio externo...................16
Figura 3.9 – Método de análise de Pareto.................................................................................21
Figura 4.1 – Falha na solda.......................................................................................................23
Figura 4.2 – Prega na solda.......................................................................................................24
Figura 4.3 – Solda curta............................................................................................................24
Figura 4.4 – Sujidade na solda..................................................................................................25
Figura 5.1 – Porcentagem de descarte da produção por perda de vácuo..................................26
Figura 5.2 – Diagrama de Pareto para análise da freqüência de embalagens com perda de
vácuo para cada embaladora.....................................................................................................27
Figura 5.3 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo nas três
embaladoras..............................................................................................................................28
Figura 5.4 – Porcentagem de produção de cada embaladora diariamente................................28
Figura 5.5 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A...........................................................................................................................29
Figura 5.6 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B............................................................................................................................29
Figura 5.7 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C............................................................................................................................30
Figura 5.8 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 1...........................................................................................31
Figura 5.9 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 1...........................................................................................32
viii
Figura 5.10 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 1...........................................................................................32
Figura 5.11 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 2...........................................................................................33
Figura 5.12 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 2...........................................................................................34
Figura 5.13 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 2...........................................................................................34
Figura 5.14 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 3...........................................................................................35
Figura 5.15 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 3...........................................................................................35
Figura 5.16 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 4...........................................................................................37
Figura 5.17 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 4...........................................................................................37
Figura 5.18 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 4...........................................................................................38
Figura 5.19 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 5...........................................................................................39
Figura 5.20 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 5...........................................................................................39
Figura 5.21 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 5...........................................................................................40
Figura 5.22 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na extração do ar na
embalagem................................................................................................................................40
Figura 5.23 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de prega na solda........................41
Figura 5.24 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na solda........................42
Figura 5.25 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de sujidade na solda...................43
Figura 5.26 – Limpador instalado nas Embaladoras A e B......................................................44
Figura 5.27 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A...........................................................................................................................45
Figura 5.28 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B............................................................................................................................45
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Composição química aproximada da carne (%)...................................................06
Tabela 5.1 – Frequência de cada problema para as três embaladoras.......................................27
Tabela 5.2 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 1.......................................................31
Tabela 5.3 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 2.......................................................33
Tabela 5.4 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 3.......................................................35
Tabela 5.5 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 4.......................................................36
Tabela 5.6 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 5.......................................................38
Tabela 5.7 – Plano de ação - Método 5WH1............................................................................46
1
1 - HISTÓRICO DA EMPRESA
A S.A. Indústria e Comércio Concórdia foi batizada de Sadia a partir das iniciais SA
de “Sociedade Anônima” e das três últimas letras da palavra “Concórdia”, DIA.
Attílio Fontana criou a Sadia em 7 de junho de 1944. No começo ele só tinha um
pequeno moinho e um frigorífico inacabado. O retorno dos investimentos aplicados no
moinho permitiu completar a construção do frigorífico. Em 1946 ele já abatia mais de 100
suínos por dia. Com a matéria-prima resultante, outros itens como banha, toucinho, carnes
salgadas, pernil, presunto, salame, lombo e lingüiça entraram para a lista dos produtos da
empresa.
Figura 1.1 – Empresa Sadia no ano de 1950 (http://www.sadia.com.br/sobre-a-sadia/linha-dotempo.jsp)
Com o avanço industrial do País, os padrões de consumo começaram a mudar e a
empresa precisou ajustar-se ao mercado. Em 1947 a Sadia virou marca registrada e abriu uma
distribuidora em São Paulo. Foi o passo inicial para conquistar o mercado nos anos 50.
Em 1952, a empresa adquiriu um avião da então Panair do Brasil para levar produtos
frescais da fábrica para a capital paulista e Rio de Janeiro. Não tardou para que fosse criada,
em 1955, a Sadia Transportes Aéreos, que logo passou a transportar também passageiros,
tornando-se uma empresa aérea independente da Sadia em 1972, adotando o nome de
Transbrasil.
Em 1969 foi lançado o famoso hambúrguer Sadia. Até o final da década, uma
diversificada linha de produtos - salsichas, hambúrgueres, almôndegas, quibes, pôde ser
produzida em São Paulo, propiciando o ingresso no segmento de alimentos semiprontos
congelados. Em 1974, é lançado o Peru Temperado Sadia, um dos produtos de maior sucesso
na história da empresa. Em 1975, a Sadia iniciou as exportações de frango congelado para o
Oriente Médio e assumiu a liderança entre os exportadores nacionais.
Em 1982, dois marcos institucionais históricos: a criação do SIC - Serviço de
Informação ao Consumidor Sadia, e a distinção da marca Sadia, pelo INPI, Instituto Nacional
2
de Propriedade Industrial, como Marca Notória. Finaliza a década de 80 exportando para 40
países e posiciona-se entre os maiores exportadores brasileiros. Presunto tipo Parma,
diversificação nas linhas de hambúrgueres e de almôndegas, nuggets, steak de frango
empanado, linhas de empanados de frango semiprontos congelados e frios fatiados em
embalagens individuais a vácuo foram alguns dos lançamentos que marcaram as inovações
em produtos nos anos 80.
A década de 90 foi o período em que ocorreu uma expressiva quantidade de novos
lançamentos, a maioria deles nas categorias dos semiprontos e prontos congelados e de
conveniência, além de uma diversidade jamais antes realizada, com produtos à base de peixe,
de vegetais, massa e doces. Como parte de sua internacionalização, entre 1991 e 1992, a
empresa implantou filiais comerciais em Tóquio, Milão e Buenos Aires. Em 1999, duas novas
aquisições: a compra da empresa Miss Daisy, que permitiu à Sadia ingressar no ramo de
sobremesas prontas congeladas, e da Granja Rezende, em Uberlândia, MG, centro de
excelência em genética e produção avícola e suinícola, permitindo à empresa posicionar um
pólo industrial em região geográfica estratégica do País.
Figura 1.2 – Sadia S.A. Unidade de Concórdia (http://www.sadia.com.br/sobre-a-sadia/linhado-tempo.jsp)
1.1 - Missão da Empresa
Alimentar consumidores e clientes com produtos saborosos e saudáveis, com soluções
diferenciadas.
1.2 - Visão da Empresa
Ser reconhecida por sua competitividade em soluções de agregação de valor e respeito
ao crescimento sustentável da cadeia de valor.
3
2 - INTRODUÇÃO
O estágio supervisionado do curso de Engenharia Química da UNOCHAPECÓ,
ocorreu no período de 12 de Julho à 12 de Dezembro de 2010 na empresa Sadia S.A. Unidade de Concórdia. Sendo este realizado na Garantia da Qualidade, acompanhando
atividades realizadas no processo produtivo de Curados, Presunto e Salsicha e também
Análises realizadas pelo Laboratório Físico-Químico.
Dentre as atividades desenvolvidas tem-se o acompanhamento de Rotas da Qualidade,
Índice de conformidade, GMP, PPHO, coleta de amostras, realização de Análises Físicoquímicas e também um estudo para identificar as possíveis causas da perda de vácuo das
embalagens de salsicha.
2.1 - Garantia da Qualidade
O Departamento de Garantia da Qualidade (DGQ) atua realizando uma série de
atividades, com a responsabilidade de implantar os programas e sistemas internacionais de
qualidade e segurança dos alimentos. Para implantação dos programas são elaborados
manuais específicos e materiais para treinamento, que são revisados periodicamente pela
Garantia da Qualidade.
O DGQ conta com equipes de inspeção de matéria-prima e embalagens, possui quatro
laboratórios: Laboratório de Trichinella, Laboratório Microbiológico, Laboratório FísicoQuímico, e Laboratório Sensorial. Faz parte do escopo do DGQ também o registro de
anomalias junto a fornecedores e tratamento de reclamações.
2.2 - Rota da Qualidade
A Rota da Qualidade é uma verificação de processo, cujo método consiste na
verificação do comprimento dos padrões do processo e do atendimento dos resultados
esperados das tarefas, através da aplicação de um check list, corrigindo imediatamente as
anomalias encontradas.
2.3 - Índice de conformidade
O Índice de conformidade (IC) é um indicador de tendência para futuras reclamações
onde se simula a percepção dos clientes/consumidores.
4
2.4 - GMP (Good Manufacturing Practices)
Entende-se por GMP um conjunto de normas de orientação voltadas para a produção
de alimentos em condições higiênicas e sanitárias. É um código sanitário que tem por objetivo
minimizar riscos de contaminação dos alimentos e riscos de doenças veiculares pelos
alimentos, através de procedimentos desenvolvidos com base no conhecimento científico e
operacional (STAUFFER, 1994).
2.5 - Laboratório Físico-Químico
São realizadas análises físico-químicas nos produtos, entre elas pode-se citar análises
de gordura, umidade, proteína, cinzas, cálcio, fosfato, pH, atividade de água, nitritos e
nitratos, acidez, amido, peróxido e rancidez. Em água, análise de dureza. Para os insumos
realiza-se análises de pureza, salinidade, dentre outras.
2.6 – Objetivos
2.6.1 - Objetivo Geral
Com a realização deste trabalho pretende-se estudar a perda de vácuo em embalagens
de salsicha.
2.6.2 - Objetivos Específicos
Acompanhamento das atividades desenvolvidas pela Garantia da Qualidade;
Caracterizar e avaliar as principais causas da perda de vácuo das embalagens de
salsicha;
Propor alternativas para melhorar o índice de perdas de embalagem e de produto pela
perda de vácuo das embalagens.
5
3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A palavra “salsicha” deriva da expressão italiana “salsiccia” e designa uma iguaria
feita de carne de porco (preferencialmente) moída, com vários temperos, e colocada em tripas.
A salsicha ficou conhecida entre nós através dos Estados Unidos com o “hot-dog” (cachorro
quente) e o hambúrguer, sem, no entanto esconder sua inegável origem alemã (BARROS,
2008).
Segundo Barros (2008) foi na Babilônia que se teve conhecimento da existência da
salsicha no cardápio de seus habitantes. Aos poucos, o hábito de consumir salsicha chegou à
Europa, inicialmente às regiões da Alsacia e da Baviera. Décadas depois, a indústria
alimentícia valorizou a produção dos embutidos.
Atualmente na Alemanha são preparados 1500 tipos de salsichas. Na década de 90, as
estatísticas mostravam que cada alemão consumia em média, cerca de 30 quilos de salsichas
ao ano (BARROS, 2008).
Segundo denominação do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(MAPA), entende-se por Salsicha o produto cárneo industrializado, obtido da emulsão de
carne de uma ou mais espécies de animais, adicionados de ingredientes, embutido em
envoltório natural ou artificial, e submetido a um processo térmico adequado. As salsichas
poderão ter como processo alternativo o tingimento, depelação, defumação e a utilização de
recheios e molhos.
Os produtos embutidos comportam uma significativa faixa dentro dos produtos
industrializados e as salsichas comandam a porcentagem de produção total dos embutidos.
Cada dia surge novos conhecimentos desde a indústria até os laboratórios governamentais ou
universitários. Além do mais, as inovações, juntamente com a engenharia mecânica em todos
os pontos do processo de produção desde a manufatura até a embalagem, fazem da elaboração
de embutidos uma das áreas da indústria cárnea mais dinâmica (PRICE & SCHWEIGERT,
1994).
A industrialização da carne entre os seus objetivos maiores visa aumentar a sua vida
útil, desenvolver diferentes sabores e utilizar partes do animal de difícil comercialização
quando no estado fresco. A carne devido ao seu elevado valor nutricional e à sua grande
quantidade de água disponível, torna-se um meio de cultura rico em nutrientes tanto para o
crescimento de microrganismos deterioradores, como dos microrganismos capazes de
ocasionar danos à saúde do consumidor. O emprego dos aditivos, do calor e do frio, bem
como do uso das boas práticas de fabricação possibilitam a obtenção de produtos cárneos
saudáveis e seguros (TERRA, 1998).
6
3.1 - Matéria-prima para produção de salsicha
A produção de embutidos exige uma ampla variedade de ingredientes cárneos e não
cárneos, cada um exercendo uma função específica de acordo com sua propriedade (REIS et
al., 1999).
Na produção de salsicha são empregados alguns ingredientes básicos (ingredientes
obrigatórios) e outros, que podem ser adicionados para melhoria de sabor, textura que são
denominados ingredientes opcionais (GUERREIRO, 2006).
Dentre os ingredientes obrigatórios têm-se as carnes das diferentes espécies de animais
de açougue, e dentre os ingredientes opcionais tem-se o emprego de miúdos e vísceras
comestíveis (coração, língua, rins, estômagos, pele, tendões, medula e miolos), fica limitado
ao percentual máximo de 10% (GUERREIRO, 2006).
Outros ingredientes que podem ser adicionados opcionalmente na produção de
salsicha são: gordura animal ou vegetal, água, proteína vegetal e/ou animal, agentes de liga,
aditivos intencionais, açúcares, aromas, especiarias e condimentos (GUERREIRO, 2006).
3.1.1 - Carne
Na produção de embutidos, as carnes são os ingredientes principais. Podem ser de
origem bovina, suína, de frango, entre outras. As proteínas são essenciais para a formação da
emulsão (massa da salsicha homogênea e estável) (GUERREIRO, 2006).
Tabela 3.1 – Composição química aproximada da carne (%)
Animal
Corte
Água
Proteína
Gordura
Cinzas
SUÍNO
Paleta
74,9
19,5
4,7
1,1
Lombinho
75,3
21,1
2,4
1,2
Chuleta
54,5
15,2
29,4
0,8
Presunto
75,0
20,2
3,6
1,1
Toucinho
40,0
11,2
48,2
0,6
Coxa
76,4
21,8
0,7
1,2
Lombo
74,6
22,0
2,2
1,2
Músculo
73,3
20,0
5,5
1,2
Peito
74,4
23,3
1,2
1,1
BOVINO
FRANGO
Fonte: ORDÓÑEZ, 2005.
7
3.1.1.1 - Carne Mecanicamente Separada (CMS)
Segundo o Ministério da Agricultura, entende-se por CMS, a carne retirada a partir de
ossos, carcaças ou partes de carcaças (com exceção dos ossos da cabeça), submetidos à
separação mecânica em equipamentos especiais, máquinas de separação mecânica (MSM) e,
imediatamente congelada por processos rápidos ou ultra rápidos, quando não utilizada
imediatamente. A CMS poderá ser utilizada em substituições à carne in natura, como matériaprima dos produtos emulsionados, cozidos, na proporção máxima de 20%, sendo obrigatória a
colocação, no rótulo deste produto, da expressão “Contém Carne Mecanicamente Separada”
(GUERREIRO, 2006).
3.1.2 - Colágeno
O colágeno é a proteína mais abundante nos animais de abate, podendo atingir 30% do
total de proteínas corporais nos indivíduos adultos. Os tecidos ricos em colágeno
compreendem ossos, cartilagens, tendões e pele (ORDÓÑEZ, 2005). O colágeno exerce uma
função estrutural como agregador de suporte das células (GUERREIRO,2006).
3.1.3 - Ligadores e enchedores não cárneos
Nos embutidos são adicionados uma variedade de produtos não cárneos, que
geralmente são denominados como ligadores ou enchedores. São adicionados para melhorar a
estabilidade da emulsão, aumentar a capacidade de ligar água, o sabor e aroma, as
características de corte, o rendimento durante a cacção e reduzir os custos de formulação
(GUERREIRO, 2006).
3.1.4 - Água
De acordo com Battistella (2008), somente a água potável é usada na preparação de
alimentos, sendo que esta possui duas funções no preparo de embutidos:
Diminuir a viscosidade da massa e;
Melhorar as características sensoriais do produto.
Na forma de gelo, diminui e mantêm a temperatura da massa da salsicha abaixo dos
16ºC durante a trituração no cutter. Pela legislação alemã a água pode ser usada na proporção
de 15-20%, no Brasil são permitidos teores de no máximo 10% (BATTISTELLA, 2008).
8
3.1.5 - Gordura e Toucinho
A gordura e o toucinho são utilizados com a finalidade de dar um paladar adequado ao
produto, sendo usados nos teores de 15 a 30%. Os toucinhos de melhor qualidade são os de
suíno, de cor branca, firmes e sem cheiro (BATTISTELLA, 2008).
3.1.6 - Aditivos
Aditivo alimentar é definido pela FAO (Food and Agriculture Organization) como
uma substância não nutritiva adicionada ao alimento para melhorar a aparência, sabor, textura
e propriedades de armazenamento. Os aditivos utilizados na produção de produtos embutidos
de carne segundo Guerreiro (2006) são:
Acidulantes: utilizados para realçar o sabor ácido e influenciam na conservação
microbiológica dos alimentos;
Antioxidantes: promover a redução rápida dos agentes de cura, mantendo a cor e
aroma do mesmo, especialmente após o fatiamento;
Conservadores: são utilizadas para evitar a deterioração por microrganismos. O nitrato
e o nitrito, por exemplo, são responsáveis pelo sabor e aroma característicos e
agradáveis dos produtos curados, e responsáveis também pela cor avermelhada destes
produtos;
Corantes: são empregados para dar cor ou mesmo para acentuá-la. Somente em
produtos emulsificados usam-se corantes;
Estabilizantes: são substancias que não permitem que ocorram modificações físicas e
químicas no produto depois de pronto.
3.1.7 - Cloreto de sódio e açúcar
O sal tem a função de extrair e solubilizar as miofibrilas, para que estas realizem a
emulsão da gordura. As miofibrilas somente se dissolvem em água salgada. A adição do sal
também ajuda a inibir o desenvolvimento microbiano preservando os alimentos, aumentando
a sua vida de prateleira e conferindo um paladar característico ao produto (PRÄNDL et al,
1994).
O açúcar serve para abrandar o sabor do sal e dos polifosfatos. Apesar dos baixos
teores usados, o açúcar reduz também o teor de água livre e inibe o crescimento de
microrganismos (GUERREIRO, 2006).
9
3.1.8 - Fosfato
Logo após o abate do animal, a carne tem uma capacidade ótima de retenção de água.
Após a morte, com o desenvolvimento do rigor mortis, a carne perde esta capacidade, mas
para a produção de salsichas ela deve ser recuperada. Este processo é revertido pela adição de
sal e fosfato. Uma boa retenção de água evita a separação da gelatina e da gordura, facilitando
a formação da emulsão (GUERREIRO, 2006).
3.1.9 - Glutamato
O glutamato está presente em todas as proteínas e é liberado pelo processo natural que
acontece na fase de maturação da carne após o abate. É o agente responsável pelo sabor
específico da carne. Como aditivo, sua função é melhorar ou acentuar o sabor do produto
(GUERREIRO, 2006).
3.1.10 - Sais de cura
A cura corresponde à combinação de sal de cozinha ao nitrato e nitrito. Funciona
como conservante e fornece a coloração vermelha ao produto cárneo (BATTISTELLA, 2008).
3.1.11 - Condimentos naturais
As salsichas ainda podem conter uma proporção característica de condimentos
aromáticos como cominho, coentro, alcarávia, gengibre, macis, baunilha, cebola, alho,
pimenta-da-Jamaica, páprica doce e ervas como manjerona, orégano ou salsa. Os condimentos
são aplicados nas etapas finais da preparação da massa para evitar uma possível perda de
aroma (BATTISTELLA, 2008).
3.1.12 - Envoltórios
Os envoltórios utilizados na produção de salsicha podem ser:
Tripas naturais
Na fabricação de salsichas, usam-se tripas de suínos, porém pode-se utilizar tripas de
carneiro que fornecem uma aparência e características típicas ao produto. A tripa, no entanto,
deve ser de cor branca ou transparente, sem resíduos ou cheiro (GUERREIRO, 2006).
10
Os envoltórios naturais são muito permeáveis à umidade e defumação, além de que se
encolhem e se adaptam à superfície do produto. Algumas desvantagens são as irregularidades
de tamanho, as características higiênicas e a falta de adaptabilidade à mecanização
(GUERREIRO, 2006).
Tripas artificiais
As tripas artificiais são classificadas em três grupos: colágeno reconstituído, celulose
(tripa de hidrato de celulose e tripas fibrosas de hidrato de celulose) e sintéticas (poliamida,
poliéster e cloreto de polivinilideno) (GUERREIRO, 2006).
As vantagens da utilização das tripas artificiais são as condições higiênicas favoráveis,
fácil mecanização e pode-se eleger a permeabilidade ao vapor e à fumaça. Tem como
desvantagem, a imagem artificial para alguns consumidores e geralmente não são comestíveis
(GUERREIRO, 2006).
3.2 - Descrição do processo de produção da Salsicha
Na Figura 3.1 é apresentado o fluxograma do processo produtivo de salsicha.
Recebimento de matéria-prima
Moagem da matéria-prima congelada
Pesagem (condimentos e aditivos)
Trituração e formação de emulsão no Cutter
Embutimento
Cozimento / resfriamento
Retirada da tripa
Embalagem primária
Pasteurização pós-embalagem
Embalagem secundária
Congelamento/resfriamento
Estoque / Expedição
Figura 3.1 – Fluxograma do processo de produção da salsicha.
11
3.2.1 - Preparo das carnes
As carnes utilizadas na fabricação da salsicha devem estar congeladas, de forma a
facilitar o controle da temperatura no Cutter durante o processo de trituração. O bloco de
carne congelada deve ser cortado com o uso do quebrador de blocos ou serra-fitas até se obter
pedaços de carne adequados para serem moídos, como pode ser observado na Figura 3.2
(BATTISTELLA, 2008).
Figura 3.2 – Produção de Salsicha: Preparo das carnes (BATTISTELLA, 2008).
3.2.2 - Mistura / emulsificação
A carne e os demais ingredientes são colocados em um equipamento chamado Cutter,
este promove a cominuição fina das carnes e a mistura de todos os ingredientes. Logo, as
partículas tornam-se cada vez menores e ocorre a coesão entre os lipídeos, proteínas e água.
Nesta etapa, acrescentam-se os outros ingredientes: especiarias, fécula, aditivos e outros como
pode-se observar na Figura 3.3 (GUERREIRO, 2006).
Figura 3.3 - Trituração de matérias-primas e ingredientes (BATTISTELLA, 2008).
O processo de mistura é muito importante para a qualidade do embutido obtido. Neste
sentido, o desenho do equipamento influencia a capacidade de mistura, bem como a
12
possibilidade de realizar vácuo. No caso dos embutidos emulsionados, a extração das
proteínas deverá ser efetiva e geralmente, todo o processo é realizado em um só equipamento
(Cutter) (GUERREIRO, 2006).
A Figura 3.4 mostra a massa da salsicha já pronta para ser embutida.
Figura 3.4 – Massa pronta para embutir (BATTISTELLA, 2008).
3.2.2.1 - Formação da emulsão
As emulsões cárneas são sistemas de duas fases, sendo a fase dispersa constituída de
partículas de gordura, sólidas ou líquidas, e a fase contínua, constituída de água, sais e
proteínas em suspensão (GUERREIRO, 2006).
A emulsão se forma quando o músculo, a água, a gordura e o sal são misturados e
submetidos à mistura em um Cutter. A formação da massa típica de produto emulsionado é
formada em duas etapas: inicialmente ocorre absorção de água pelas proteínas e formação de
uma matriz viscosa, e a seguir ocorre a solubilização das proteínas com emulsificação dos
glóbulos de gordura (GUERREIRO, 2006).
3.2.2.2 - Fatores que afetam a estabilidade da emulsão
De acordo com Guerreiro (2006) os principais fatores que afetam a formação e a
estabilidade da emulsão cárnea são:
A temperatura durante o processo de formação da matriz e emulsificação;
O tamanho da partícula de gordura;
O pH;
A quantidade e o tipo de proteína solúvel;
A viscosidade da massa.
13
3.2.3 - Embutimento
A emulsão formada no Cutter é transferida para uma embutideira e embutida em tripa
apropriada ao tipo de produto, após é amarrada ou torcida em gomos de tamanho adequado ao
tipo de salsicha como pode ser visualizado na Figura 3.5 (BATTISTELLA, 2008).
Figura 3.5 - Tripa artificial e embutimento (BATTISTELLA, 2008).
3.2.4 - Cozimento
Segundo Battistella (2008) o objetivo desta etapa é cozinhar a massa, dando
características de paladar adequado (cor, sabor e consistência), além de estabilizar a mistura e
melhorar a conservação.
O cozimento exerce uma função importante na desnutrição de microorganismos
presentes na matéria prima. A redução da população contaminante depende da magnitude do
tempo e da temperatura utilizados no processo. Após o cozimento, o manuseio adequado e a
estocagem sob refrigeração são essenciais para prevenir a recontaminação e retardar o
crescimento de microorganismos sobreviventes no produto (GUERREIRO, 2006).
De acordo com Battistella (2008) são indicadas as seguintes condições para o
processo:
20 minutos a 55ºC, calor seco e chaminé aberta, para ocorrer a formação de cor e
facilitar a depilagem;
30 minutos a 70ºC, calor seco e chaminé fechada;
30 minutos a 80ºC; calor úmido e chaminé fechada, até atingir 71ºC no centro do
produto.
A Figura 3.6 mostra a etapa de cozimento das salsichas já embutidas nas estufas de
cozimento.
14
Figura 3.6 - Entrada e saída das salsichas nas estufas de cozimento (BATTISTELLA, 2008).
3.2.5 - Resfriamento
Após o cozimento, as peças do produto são resfriadas com jatos de água fria ou à
temperatura ambiente, até que a temperatura do ponto mais quente do produto atinja cerca de
40ºC (GUERREIRO, 2006).
3.2.6 – Retirada da tripa
Após passar pelo resfriamento, as tripas são removidas Cmente ou com o auxílio de
uma depeladeira (equipamento dotado de lâmina rotativa própria para cortar as tripas) como
mostra a Figura 3.7. Após o corte, as tripas são removidas com um jato de ar comprimido e
descartados como resíduos (BATTISTELLA, 2008).
Figura 3.7 – Retirada da tripa (BATTISTELLA, 2008).
3.2.7 - Embalagem
A primeira e mais importante função de uma embalagem é proteger o produto e
preservar sua qualidade. Para manter o alimento fresco e crocante, a embalagem deve prover
15
barreira à umidade. A rancidez do alimento pode ser minimizada pelo uso de materiais de
embalagem que tenha uma boa barreira ao oxigênio e à luz. O sabor original do alimento pode
ser mantido pelo uso de uma embalagem que ofereça uma boa barreira a um aroma específico.
Portanto, sistemas de embalagem bem projetados são benéficos para estender a vida útil do
alimento embalado (VAN WILLIGE, 2002).
De um modo geral, Evangelista (2000) fala que as principais funções das embalagens
para alimentos são proteger o conteúdo do produto, resguardar contra ataques ambientais,
favorecer e assegurar os resultados dos meios de conservação, evitar contatos inconvenientes,
melhorar a apresentação, possibilitar melhor observação, favorecer o acesso, facilitar o
transporte e informar o consumidor.
Para o desenvolvimento de uma boa embalagem, é necessário analisar as
características do produto e as funções que a embalagem precisa ter. Devem ser considerados
o tamanho, forma, material, cor, posição da marca, texto e mecanismos contra a violação.
Além disso, é importante conhecer a legislação vigente e quais valores os consumidores mais
consideram (KOTLER, 2000).
A conservação do alimento depende de três fatores: da qualidade da matéria-prima,
das condições a que ele é exposto e da embalagem em que ele será acondicionado. A
embalagem por sua vez, exerce a função de regular as transferências que podem ocorrer entre
o meio interno e o meio externo (condições de estocagem e manuseio). Alterar esta condição
é a proposta das embalagens a vácuo. Esta técnica consiste basicamente em embalar o produto
em sacos ou filmes poliméricos e extrair o ar presente no interior da embalagem, entre o
produto e o filme. Com isso, gases como O2, CO2 e N2, são quase totalmente impedidos do
contato com o produto, prolongando sua vida útil, já que estes gases são precursores da
degradação do alimento (MERGEN, 2004).
Para que a função de proteger o alimento seja atendida, há a necessidade do uso de
embalagens que funcionem como completa barreira à passagem dos gases, mantendo o vácuo
no seu interior pelo maior tempo possível (MERGEN, 2004).
A propriedade de barreira de uma embalagem está intimamente relacionada à
estabilidade química, física, sensorial, microbiológica e biológica dos produtos. O contato do
oxigênio com determinados produtos podem causar uma série de alterações indesejáveis, tais
como: a rancificação de óleos e gorduras, atua no escurecimento enzimático, diminui o valor
nutricional pela oxidação das vitaminas, proliferação de microorganismos que deterioram o
alimento e oxidação de alguns pigmentos e compostos aromáticos, resultando em alterações
de cor, aroma e sabor (SARANTÓPOULOS, 2002).
16
A passagem de gases e vapores através de filmes de embalagens plásticas pode ocorrer
por dois processos, conforme salienta Sarantópoulos (2002):
Fluxo através de uma descontinuidade do material, como microporos, microfuros e
fraturas, pelos quais gases e vapores fluem livremente;
Permeação ou efeito solubilização-difusão.
A permeabilidade diminui gradativamente com a espessura, mas não pode ser
eliminada completamente em filmes plásticos, mesmo com o aumento da sua espessura.
O transporte e solubilização de substâncias de baixo peso molecular em materiais
plásticos constituem um tópico de muita importância na aplicação de embalagens plásticas
para alimentos e outros produtos sensíveis a agentes ambientais. Devem ser considerados os
efeitos de agentes ambientais, como a umidade e temperatura, e agentes mecânicos impostos
pelas
características
de solubilização
e transporte de substâncias
nos
plásticos
(SARANTOPÓULOS, 2002).
Figura 3.8 - Interações entre componentes do produto, polímero e meio externo (VAN
WILLIGE, 2002).
Os materiais plásticos não formam uma barreira completa aos gases e vapores devido
à microfuros, à porosidade e aos espaços intermoleculares. Portanto a permeação dos gases
através do filme acontece em quantidade pequena e que irá determinar o shelf-life do produto
(MERGEN, 2004).
Melhores características do material são obtidas com a combinação de diversos tipos
de polímeros numa mesma embalagem, como é o caso de embalagens multicamadas. O
objetivo é a integração de propriedades de diferentes materiais termoplásticos em uma única
embalagem. Elas têm encontrado excelente mercado na indústria alimentícia devido à sua
potencialidade de conjugar propriedades como transparência ou opacidade, resistência
mecânica, rigidez ou flexibilidade, como também barreira contra gases e contra umidade
(MERGEN, 2004).
A composição das camadas varia de acordo com o tipo de produto a ser embalado,
necessidade de barreira e custo do material. Quando se deseja máxima eficiência do filme
17
como barreira ao oxigênio o principal polímero utilizado é o Nylon, mas também são
utilizados outros materiais como o EVOH, PVDC e PET (MERGEN, 2004).
De acordo com Melo et al. a embalagem a vácuo termoformada exige a utilização de
máquinas automáticas tipo thermoform-fill-seal, nas quais utiliza dois tipos de filmes, um de
fundo que é termoformado em bandeja e outro para tampa. Este tipo de máquina aquece o
filme de fundo, forma-o em uma cavidade com o tamanho desejado para receber o produto,
aplica o vácuo na embalagem com o produto, fecha-a hermeticamente pela aplicação de calor
sobre o filme da tampa e, então, as bandejas são cortadas e liberadas individualmente.
Os defeitos mais comuns registrados nesses produtos observados por Noskowa (1978),
Price & Schweigert (1994), Silva (1999), Guahyba (2004), Franco (2005) e Musskopf (2006)
no decorrer da estocagem são:
Liberação de líquido: resultado do desequilíbrio entre os teores de água, gordura e
proteínas solúveis;
Coloração verde: resultado do desenvolvimento de microrganismos que produzem água
oxigenada, que ao reagir com os pigmentos da carne produz o pigmento verde responsável por
este defeito;
Quebra de vácuo na embalagem plástica: duas são as possíveis causas desse problema.
Uma delas é a ocorrência de microfuros na termosoldagem e a outra é o desenvolvimento de
bactérias láticas heterofermentativas que, ao produzir gás carbônico, provocam a quebra do
vácuo. De tempos em tempos, deve ser feito um controle da hermeticidade da termosoldagem,
como se faz com a busca de um furo em câmara de ar com o auxílio de um tanque de água. As
bactérias láticas heterofermentativas são resultantes de contaminação de superfícies, por isso
o contínuo cuidado com limpeza e desinfecção do tampo das mesas da sala de embalagem e
das mãos dos funcionários;
Arenosidade da massa: resultado do uso de CMS com excessiva quantidade de
microfragmentos ósseos;
Inchamento e ruptura da salsicha durante o consumo: ocorre devido ao excesso de
colágeno (couro suíno ou pele de frango) presente na formulação;
Estufamento do saco plástico: a produção de gás é o resultado da multiplicação de
microrganismos aderidos à superfície da salsicha;
Textura de papel: o uso de CMS em quantidades altas altera a textura da salsicha;
Formação de exsudado (viscosidade): é um líquido viscoso formado, geralmente, por
bactérias láticas originando uma má impressão do consumidor. As bactérias láticas estão
presentes em quase todo tipo de produto cárneo fresco ou curado, com crescimento também
em temperaturas de refrigeração. Por ser um microrganismo não patogênico, está fora da
18
imposição de análise na legislação vigente, mas é hoje um dos principais deteriorantes desse
produto, pois é a responsável pela formação de limo (secreção viscosa) superficial ou no
interior.
As principais deteriorações de produtos cárneos citadas acima são caracterizadas,
principalmente pela manifestação de alterações decorrentes da atividade microbiana, afetando
o aspecto, textura e/ou aroma do mesmo, sendo sua ocorrência dependente de três fatores: do
substrato cárneo, do tipo e número de microrganismos presentes e temperatura
(CONTRERAS et al, 2003).
Para manter e assegurar as características e inocuidade destes produtos é fundamental
que a indústria adote medidas preventivas ao longo das diferentes etapas do processo, no
sentido de minimizar os riscos de contaminação do produto por microrganismos (ICMSF,
1997; CONTRERAS et al, 2003).
É recomendado para as indústrias alimentícias e autoridades responsáveis pelo
controle, adotarem um programa de segurança alimentar, a fim de garantir ao consumidor a
inocuidade do produto que ele está adquirindo. Este programa deve incorporar pelo menos as
Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC). Os objetivos da segurança alimentar são proporcionar a base científica para que as
indústrias selecionem e implementem medidas para controlar os perigos de interesse em
determinados alimentos ou processos (ICMSF, 2004).
3.2.8 - Pasteurização pós-embalagem
A pasteurização visa destruir os microrganismos patogênicos não esporulados e
reduzir significativamente a microbiota banal, de modo a oferecer ao consumidor um produto
seguro e com vida útil aceitável (ORDÓÑEZ, 2005).
A pasteurização da salsicha é realizada após sua embalagem, onde os pacotes são
colocados em gaiolas e levados para a pasteurização por imersão em água quente, até atingir a
temperatura de 72ºC na parte interna dos pacotes. Em seguida, passam por um resfriamento
com água até que sua temperatura caia para menos de 10°C (PACHECO, 2006).
3.2.9 - Refrigeração (estoque / expedição)
As salsichas, em pacotes pasteurizados são encaixotadas em caixas de papelão
(embalagem secundária) e estocadas em câmaras frias, com temperaturas controladas,
aguardando sua expedição para o mercado (PACHECO, 2006).
19
3.3 - Controle da Qualidade Total (TQS)
O objetivo de uma empresa pode ser atingido pela prática do Controle da Qualidade
Total. Controlar uma organização significa detectar quais foram os fins, efeitos ou resultados
não alcançados, analisar estes maus resultados buscando suas causas e atuar sobre estas
causas de tal modo a melhorar os resultados (CAMPOS, 1992).
3.3.1 - Relacionamento Causa/Efeito
Sempre que algo ocorre existe um conjunto de causas que podem ter influenciado.
Observando a importância da separação das causas de seus efeitos os japoneses criaram o
“diagrama de causa e efeito”, também conhecido de “diagrama espinha de peixe” ou
“diagrama de Ishikawa” que foi criado para que todas as pessoas da empresa pudessem
exercitar a separação dos fins de seus meios (CAMPOS, 1992).
3.3.2 - O Ciclo PDCA de controle de processo
O “controle de processo” é exercido através do Ciclo PDCA de controle de processos.
Este ciclo é composto das quatro fases básicas de controle: planejar, executar, verificar e atuar
corretivamente (CAMPOS, 1992).
De acordo com Campos (1992) os termos do Ciclo PDCA têm o seguinte significado
(CAMPOS):
Planejamento (P)
Consiste em estabelecer metas sobre os itens de controle e também estabelecer a
maneira (caminho ou método) para se atingir as metas propostas.
Esta é a fase do estabelecimento da “diretriz de controle”.
Execução (D)
Execução das tarefas exatamente como prevista no plano e coleta de dados para
verificação do processo. Nesta etapa é essencial o treinamento no trabalho decorrente da
fase de planejamento.
Verificação (C)
A partir dos dados coletados na execução, compara-se o resultado alcançado com a
meta planejada.
Atuação corretiva (A)
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Esta é a etapa onde o usuário detectou desvios e atuará no sentido de fazer correções
definitivas, de tal modo que o problema nunca volte a ocorrer.
3.3.3 - Método de Análise de Pareto
A análise de Pareto é um método muito simples e muito poderoso que ajuda a
classificar e priorizar os problemas. O princípio de Pareto é uma técnica universal para
separar os problemas em duas classes: os pouco vitais e os muito vitais. Na Análise de Pareto
tem-se as seguintes etapas (CAMPOS, 1992).
Identificação do Problema
A identificação inicial do problema decorre de um “resultado indesejável”. Será um
mau resultado de qualidade do produto ou serviço. À medida que o problema inicial for sendo
dividido em outros problemas menores, cada um destes “novos” problemas passa a ser tratado
da mesma forma até que se tenham problemas pequenos para serem resolvidos (CAMPOS,
1992).
Estratificação
Estratificar é dividir um problema em camadas de problemas de origens diferentes.
Algumas ferramentas de análise devem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto como
(CAMPOS, 1992):
5W1H;
Diagrama de Ishikawa;
Diagrama de Relação;
Diagrama de Afinidades;
Diagrama de Árvore.
Coleta de Dados
Após a estratificação é realizada a coleta de dados. Esta coleta é feita para verificar a
importância de cada item. Deve-se tomar cuidado nesta coleta de dados por vários motivos
(CAMPOS, 1992):
As anotações poderiam estar sendo feitas de forma errada;
A prática de amostragem poderia ser imperfeita;
O critério do que é bom ou ruim poderia não estar bem estabelecido;
Os equipamentos de medida poderiam não estar aferidos.
21
Priorização com a ajuda do Diagrama de Pareto
O Diagrama de Pareto é uma figura simples que visa dar uma representação gráfica à
estratificação. A estratificação seguida da coleta de dados e a visualização gráfica apresentada
no Diagrama de Pareto permitem priorizar quantitativamente os itens mais importantes
(CAMPOS, 1992).
Desdobramento
A Análise de Pareto divide um problema grande em problemas menores, prioriza os
projetos mais importantes e viabiliza o estabelecimento de metas (CAMPOS, 1992).
Estabelecimento de Metas
Depois de verificados quais os problemas mais importantes faz-se um estabelecimento
de metas para garantir a resolução do problema.
A Figura 3.9 mostra de forma resumida a análise de Pareto.
Figura 3.9 – Método de análise de Pareto (CAMPOS, 1992).
22
4 - MATERIAL E MÉTODOS
Neste trabalho é apresentado um estudo realizado no setor de produção de salsichas da
Indústria Sadia S.A., localizada na cidade de Concórdia, estado de Santa Catarina.
Identificou-se que na expedição dos pacotes de salsicha havia um grande descarte das
mesmas, pela embalagem apresentar ar impregnado em seu interior. Então, para tentar
descobrir a causa desta perda de vácuo, analisou-se diariamente alguns pacotes de salsicha de
diferentes tipos e das três diferentes embaladoras (A, B e C), durante um mês, e procedeu-se
da seguinte forma:
Após os pacotes de salsicha passarem pela pasteurização, estes são selecionados pelas
operadoras e encaixotados (embalagem secundária). Todos os pacotes que estiverem
com perda de vácuo, gomos a menos dentro do pacote, ou com algum outro tipo de
defeito são colocados em caixas, as quais poderão ser embaladas novamente ou serem
reprocessados e as embalagens descartadas.
A partir destes pacotes descartados verificou-se que a maior causa, ou problema de
descarte era a perda de vácuo das embalagens.
A partir desta descoberta começou-se a coleta de dados para identificar as principais
causas. Como o número de pacotes com este tipo de problema é alto, fez-se uma coleta
de dados com apenas alguns pacotes, aproximadamente 20 ou 25% de todo o descarte.
O tipo de salsicha analisado dependia da produção de cada dia, já que os dados eram
coletados todas as manhãs com os pacotes que eram sendo descartados pelas
operadoras.
O teste realizado para descobrir a causa da perda de vácuo foi o teste do borracheiro.
4.1 - Teste do “Borracheiro”
É um teste simples e prático adotado para verificar a integridade da embalagem. Com
ele pode-se avaliar a causa e o tipo de problema em embalagens que apresentam perda de
vácuo. O teste consiste em inflar completamente o pacote contendo o produto, através de um
bico de ar comprimido, e mergulhá-lo em um tanque com água, tapando o orifício feito pela
agulha do ar comprimido. No local onde se encontra o furo que causou a perda de vácuo
haverá vazamento de ar em forma de bolhas. Depois de localizado, verifica-se a causa
(MERGEN, 2004).
23
4.2 - Coleta de dados
Durante o primeiro dia de análises, verificou-se quais seriam as principais causas da
perda de vácuo, as quais são descritas a seguir:
Falha na extração do ar: resultado da não extração de todo o ar presente no interior da
embalagem antes de selá-la.
Furo na tampa da embalagem: quando existem microfuros ou cortes na parte de cima
do pacote (região onde se encontram as descrições do produto).
Furo no fundo da embalagem: quando existem microfuros ou cortes na parte debaixo
da embalagem.
Falha na solda: quando por algum motivo (umidade ou até mesmo problemas na
máquina) não ocorre a solda, ou seja, não ocorre a junção dos dois filmes e o pacote
fica com algumas regiões expostas ao ar, como pode-se observar na Figura 4.1.
Figura 4.1 – Falha na solda.
Prega na solda: pequenas dobras na solda que ocasionam a perda de vácuo, como
pode-se observar na Figura 4.2.
24
Figura 4.2 – Prega na solda.
Solda curta: ocorre quando a máquina faz o corte desalinhado, ficando assim a
embalagem com uma região muito estreita de solda que pode resultar na perda de
vácuo, como pode-se visualizar na Figura 4.3.
Figura 4.3 - Solda curta.
Sujidade na solda: neste caso, existem resíduos de produto nas rebarbas do pacote e
que fazem com que a solda não aconteça, como pode-se observar na Figura 4.4.
25
Figura 4.4 – Sujidade na solda.
26
5 - RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 – Identificação do Problema
Primeiramente identificou-se o problema, neste caso o grande descarte e reprocesso
dos pacotes de salsicha. A seguir, observou-se que este problema era decorrente
principalmente da perda de vácuo das embalagens.
Na Figura 5.1 é possível observar a grande quantidade de descarte e reprocesso por
perda de vácuo nos últimos três meses.
Descarte e reprocesso da produção por perda de vácuo
Porcentagem
6,00%
5,10% 5,05%
4,95% 4,90%
4,95% 5,05%
5,00%
4,00%
Turno 1
3,00%
Turno 2
2,00%
1,00%
0,00%
Setembro
Outubro
Novembro
Mês
Figura 5.1 – Porcentagem de descarte da produção por perda de vácuo.
De acordo com a Figura 5.1 tem-se uma média de 10% de toda a produção do mês
descartada ou reprocessada pelo problema de perda de vácuo das embalagens. Com este
resultado faz-se necessário realizar uma análise para detectar quais as possíveis causas deste
problema e assim tentar solucioná-lo ou ao menos diminuí-lo.
Para verificar as possíveis causas da perda de vácuo, fez-se uma estratificação do
problema, partindo-se para a etapa de coleta de dados para verificar a frequência de cada
causa, e identificar qual o de maior importância através do Diagrama de Pareto.
A seguir serão apresentados os resultados encontrados através do teste de borracheiro
realizado em alguns pacotes de salsicha para a coleta de dados.
5.2 - Análise de Pareto
Na Tabela 5.1 encontram-se todos os dados reunidos de forma geral, não levando em
consideração o tipo de salsicha, ou seja, é a soma de todos os dados coletados durante um
27
mês. Sendo estes dados apenas para o primeiro turno, já que para o segundo não foi possível
realizar a coleta de dados.
Tabela 5.1 – Freqüência de cada problema para as três embaladoras.
Problema
Extração do ar
Falha na solda
Prega na solda
Sujidade na solda
Furo na tampa da embalagem
Furo no fundo da embalagem
Solda curta
Total
A
Nº amostras
395
255
377
248
27
26
58
1386
Embaladora
B
Nº amostras
270
135
234
201
39
14
11
904
C
Nº amostras
128
147
12
38
3
31
19
378
Total
793
537
623
487
69
71
88
2668
A Figura 5.2 mostra através de um Diagrama de Pareto a frequência de problemas por
perda de vácuo para cada embaladora.
100
86
2400
100
Frequência
80
1800
52
60
1200
40
600
20
0
0
A
B
C
Em baladora
Frequência
% Acumulada
Figura 5.2 – Diagrama de Pareto para análise da frequência de embalagens com perda de
vácuo para cada embaladora.
De uma forma geral, pode-se observar que dos 2668 pacotes de salsicha analisados
pelo teste do borracheiro, a embaladora A lidera o ranking com 52% dos pacotes com
problemas de perda de vácuo, vindo em seguida a embaladora B com 34%, e por último a
embaladora C com 14%, um número muito baixo se comparado com a porcentagem de
descarte decorrente da embaladora A. Deste modo, analisando a Figura 5.2 deve-se agir em
cima da embaladora A para diminuir o índice de descarte por perda de vácuo.
Através da soma de todos os dados mostrados na Tabela 5.1 pode-se graficar um
Diagrama de Pareto para todos os problemas encontrados juntando as três embaladoras, como
pode-se observar na Figura 5.3.
28
100,0
100
2000
80
53,1
60
1600
1200
29,7
40
800
20
400
Furo na
tampa da
embalagem
Furo no
fundo da
embalagem
Solda curta
Sujidade na
solda
Falha na
solda
Prega na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
97,4
73,2
2400
Frequência
94,8
91,5
2800
Problem a
Frequência
% Acumulada
Figura 5.3 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo nas três
embaladoras.
Utilizando os dados da Figura 5.3 pode-se observar que o maior problema é a falha na
extração do ar da embalagem, sendo seguida pela prega na solda, falha e sujidade na solda.
Neste sentido deve-se agir na falha na extração do ar para tentar solucionar a maior parte dos
problemas de perda de vácuo das embalagens.
As três embaladoras possuem uma capacidade de produção diferente uma da outra,
como pode-se visualizar na Figura 5.4.
Produção diária
40%
35%
30%
25%
Pocentagem de
20%
produção diária
15%
10%
5%
0%
A
B
C
Embaladora
Figura 5.4 – Porcentagem de produção de cada embaladora diariamente.
De acordo com a Figura 5.4 tem-se que na produção diária, a embaladora que embala
mais pacotes de salsicha é a B ficando com 40% da produção total, vindo em segundo lugar a
embaladora A com 35% e por último a embaladora C com 25% de toda a produção.
Apesar de a embaladora A ter o maior número de frequência dos problemas, ela não é
a embaladora com maior produção.
29
Com os dados apresentados na Tabela 5.1 realizou-se a estratificação para cada
embaladora separadamente, como pode-se observar na Figura 5.5 para a embaladora A,
Figura 5.6 para a embaladora B e Figura 5.7 para a embaladora C.
92
1500
98
100
100
74
80
56
1000
60
750
28
40
500
20
250
0
% Acumulada
1250
Frequência
96
Problem a
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Solda curta
Sujidade na
solda
Falha na
solda
Prega na
solda
Extração
do ar
0
Frequência
% Acumulada
Figura 5.5 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A.
Através dos dados apresentados na Figura 5.5 tem-se que a maior causa da perda de
vácuo pelas embalagens embaladas pela embaladora A é a falha na extração de todo o ar
presente na embalagem, sendo seguida pelo problema de prega, falha e sujidade na solda.
93
900
97
99
100
100
Frequência
750
80
56
600
450
60
30
40
300
20
150
Problem a
Frequência
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Falha na
solda
Sujidade na
solda
Prega na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
78
% Acumulada
Figura 5.6 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B.
30
A embaladora B tem como principais problemas de acordo com a Figura 5.6, a falha
na extração do ar da embalagem com maior frequência, sendo seguida por pregas e sujidade
na solda e por último a falha da mesma.
83
91
96
99
100
100
73
80
Frequência
300
60
200
39
40
100
20
Problem a
Furo na
tampa da
embalagem
Prega na
solda
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Sujidade na
solda
Extração
do ar
0
Falha na
solda
0
% Acumulada
400
Frequência
% Acumulada
Figura 5.7 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C.
Na Figura 5.7 têm-se as frequências dos sete problemas encontrados para a
embaladora C, sendo o maior deles a falha na solda, em segundo a falha na extração do ar da
embalagem, vindo em seguida a sujidade na solda e por último microfuros no fundo da
embalagem (parte debaixo do pacote).
Pode-se visualizar que exceto a embaladora C, as outras duas possuem iguais os quatro
maiores problemas que são eles: a falha na extração de todo o ar do pacote, prega na solda,
falha e sujidade na solda.
A seguir será apresentada a análise separada para cada produto, a fim de observar se
algum produto se destaca nos problemas de perda de vácuo.
5.3 - Análise de Pareto por produto
Devido ao fato de que não é possível expor a marca dos produtos analisados, estes são
designados por tipo 1, 2, 3, 4 e 5, já que foram analisados apenas cinco tipos de salsichas.
31
5.3.1 - Salsicha tipo 1
A Tabela 5.2 mostra os dados coletados para a Salsicha tipo 1.
Tabela 5.2 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 1.
Embaladora
A
B
C
Problema
Nº amostras Nº amostras Nº amostras
Extração do ar
161
58
19
Falha na solda
110
37
13
Prega na solda
135
68
4
Sujidade na solda
91
45
12
Furo na tampa da embalagem
4
6
1
Furo no fundo da embalagem
4
4
6
Solda curta
16
6
0
Total de amostras
521
224
55
Através da Tabela 5.2 podem-se visualizar os problemas através do Diagrama de
Pareto para as três embaladoras, como pode-se observar nas Figuras 5.8, 5.9 e 5.10.
95
500
98
99
100
100
Frequência
400
80
57
60
300
200
31
40
100
20
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Solda curta
Sujidade na
solda
Falha na
solda
Prega na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
78
Problema
Frequência
% Acumulada
Figura 5.8 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 1.
Analisando este tipo de salsicha, pode-se perceber através das Figuras 5.8 e 5.9 que as
embaladoras A e B possuem como principais problemas a falha na extração do ar, prega na
solda, falha e sujidade, não fugindo muito do resultado encontrado de uma forma geral.
32
93
225
96
98
100
100
76
150
60
30
40
75
%Acumulada
Frequência
80
56
20
0
Problem a
Furo no
fundo da
embalagem
Solda curta
Furo na
tampa da
embalagem
Falha na
solda
Sujidade na
solda
Extração
do ar
Prega na
solda
0
Frequência
% Acumulada
Figura 5.9 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 1.
Frequência
98
100
100
80
45
100
80
58
60
30
35
40
15
20
Problem a
Frequência
Solda curta
Furo na
tampa da
embalagem
Prega na
solda
Furo no
fundo da
embalagem
Sujidade na
solda
Falha na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
91
60
% Acumulada
Figura 5.10 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 1.
Já para a embaladora C, de acordo com a Figura 5.10 os maiores problemas foram a
falha na extração do ar, falha na solda, sujidade e furo no fundo da embalagem, que também
estão muito próximos do resultado global.
Estes furos que causam a perda do vácuo das embalagens podem ser decorrentes de
uma má qualidade do filme ou mesmo problemas na máquina, que ao puxar o filme, pode
conter algumas rebarbas, que podem ocasionar o furo na embalagem.
5.3.2 - Salsicha tipo 2
Através dos dados coletados montou-se a Tabela 5.3.
33
Tabela 5.3 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 2.
Embaladora
A
B
C
Problema
Nº amostras Nº amostras Nº amostras
Extração do ar
177
142
74
Falha na solda
90
54
117
Prega na solda
205
117
6
Sujidade na solda
91
98
21
Furo na tampa da embalagem
4
6
1
Furo no fundo da embalagem
13
6
22
Solda curta
Total de amostras
12
592
1
424
13
254
Através da Tabela 5.3 pode-se plotar os Diagramas de Pareto para as três embaladoras,
como pode-se visualizar nas Figuras 5.11, 5.12 e 5.13.
95
Frequência
600
97
120
100
99
100
80
500
65
80
400
300
60
35
40
200
% Acumulada
700
20
100
Problem a
Furo na
tampa da
embalagem
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Falha na
solda
Sujidade na
solda
Extração
do ar
0
Prega na
solda
0
Frequência
% Acumulada
Figura 5.11 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 2.
Este tipo de salsicha é chamado de produto prioritário, e se destina à exportação. Na
sua produção os itens de qualidade são avaliados com maior rigorosidade, e nele são feitos
todos os tipos de análises possíveis para garantir que o produto saia para o mercado com a
maior garantia de qualidade possível.
Esta salsicha assim como o tipo de salsicha anterior possui o mesmo tamanho de
embalagem, sendo que as salsichas também possuem o mesmo formato e calibre. E desta
forma pode-se observar que os problemas são idênticos para as três embaladoras.
34
84
97
98
100
100
100
80
61
300
60
33
40
150
20
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Falha na
solda
Sujidade na
solda
Prega na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
Frequência
450
Problem a
Frequência
% Acumulada
Figura 5.12 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 2.
250
84
97
100
120
100
100
80
200
150
46
60
Problem a
Furo na
tampa da
embalagem
0
Prega na
solda
0
Solda curta
20
Sujidade na
solda
50
Furo no
fundo da
embalagem
40
Extração
do ar
100
Falha na
solda
Frequência
75
92
% Acumulada
300
Frequência
% Acumulada
Figura 5.13 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 2.
5.3.3 - Salsicha tipo 3
Este tipo de salsicha possui um tamanho e calibre maior que as demais e por este
motivo possui uma área menor de soldagem. Assim os problemas de perda de vácuo são mais
aparentes nestas embalagens.
Através da Tabela 5.4 são plotados os Diagramas de Pareto para as embaladoras A e
B, como pode-se observar nas Figuras 5.14 e 5.15.
35
Tabela 5.4 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 3.
Embaladora
A
B
C
Problema
Nº amostras Nº amostras Nº amostras
Extração do ar
19
22
0
Falha na solda
41
30
0
Prega na solda
15
25
0
Sujidade na solda
60
54
0
Furo na tampa da embalagem
1
1
0
Furo no fundo da embalagem
7
3
0
Solda curta
28
4
0
Total de amostras
171
139
0
87
180
99
100
100
80
59
120
% Acumulada
150
60
90
35
40
60
Furo na
tampa da
embalagem
Solda curta
Problem a
Furo no
fundo da
embalagem
0
Prega na
solda
0
Extração
do ar
20
Falha na
solda
30
Sujidade na
solda
Frequência
95
75
Frequência
% Acumulada
Figura 5.14 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 3.
Frequência
97
99
100
100
78
80
60
100
60
39
40
50
20
Problem a
Furo na
tampa da
embalagem
Furo no
fundo da
embalagem
Solda curta
Extração
do ar
Prega na
solda
Falha na
solda
0
Sujidade na
solda
0
% Acumulada
94
150
Frequência
% Acumulada
Figura 5.15 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 3.
36
De acordo com as Figuras 5.14 e 5.15 as duas embaladoras possuem problemas
idênticos, sendo o maior deles a sujidade da embalagem vindo em seguida a falha na solda.
Porém, a embaladora A apresenta em seguida o problema de solda e curta e depois a falha na
extração do ar. Já a embaladora B, apresenta prega e falha na extração. Isto ocorre pelo fato
de o produto ficar muito próximo da área de solda, e assim transferir para a borda umidade e
também restos de produtos, fazendo com que a solda tenha falhas, e em consequência
ocasione a perda de vácuo das embalagens.
Esta salsicha não é embalada pela embaladora C. Isto ocorre porque ela é produzida
apenas um dia da semana destinado à produção de mercado interno, e neste mesmo dia é
produzido um outro tipo de salsicha com tamanho menor, que pode ser embalada apenas pela
embaladora C (esta salsicha não possui problemas de descarte por perda de vácuo, e por isso
não realizou-se a coleta de dados).
5.3.4 - Salsicha tipo 4
Os dados coletados podem ser representados na Tabela 5.5.
Tabela 5.5 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 4.
Embaladora
A
B
C
Problema
Nº amostras Nº amostras Nº amostras
Extração do ar
30
38
33
Falha na solda
8
7
14
Prega na solda
11
7
2
Sujidade na solda
2
3
4
Furo na tampa da embalagem
18
25
1
Furo no fundo da embalagem
2
1
2
Solda curta
1
0
5
Total de amostras
72
81
61
Através dos dados obtidos na Tabela 5.5 pode-se observar que neste tipo de salsicha a
embaladora que teve mais problemas foi a embaladora B, diferente dos dados encontrados
para os tipos de salsicha analisados anteriormente.
Como os dados coletados para este tipo de salsicha foram em um único dia, não se
pode ter nenhuma conclusão, ou não se pode avaliar o problema em cima destes dados, pois
as máquinas embaladoras ou o próprio filme poderiam estar com algum tipo de problema
exatamente naquele dia. Se estes dados fossem levados em consideração para a análise
individual de cada produto, pode-se ter um resultado tendencioso e não é este o objetivo desta
análise.
37
As Figuras 5.16, 5.17 e 5.18 mostram os Diagramas de Pareto para as três
embaladoras.
75
82
93
96
99
100
100
80
% Acumulada
Frequência
67
50
60
42
40
25
20
0
Problema
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Sujidade na
solda
Falha na
solda
Prega na
solda
Furo na
tampa da
embalagem
Extração
do ar
0
Frequência
% Acumulada
Figura 5.16 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 4.
78
86
95
99
100
100
100
80
60
47
60
40
40
20
20
Problem a
Frequência
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Sujidade na
solda
Prega na
solda
Falha na
solda
Furo na
tampa da
embalagem
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
Frequência
80
% Acumulada
Figura 5.17 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 4.
Para as embaladoras A e B os maiores problemas foram a falha na extração do ar e
furos na tampa da embalagem (lado onde encontra-se o nome, descrição e marca do produto
entre outros). Estes microfuros podem ser decorrentes de algum tipo de problema na própria
embalagem, ou alguns problemas na máquina embaladora, como por exemplo, rebarbas ao
longo do caminho, que possam ocasionar cortes ou furos na embalagem.
Para a embaladora C, como mostrado na Figura 5.18 tem-se como maior problema a
extração do ar, seguida pela falha na solda, solda curta e sujidade.
38
45
85
77
92
95
98
100
100
80
54
60
30
40
15
20
Problem a
Furo na
tampa da
embalagem
Prega na
solda
Furo no
fundo da
embalagem
Sujidade na
solda
Solda curta
Falha na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
Frequência
60
Frequência
% Acumulada
Figura 5.18 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 4.
5.3.5 - Salsicha tipo 5
Os dados obtidos para este tipo de salsicha são mostrados na Tabela 5.6.
Tabela 5.6 – Resultados encontrados para Salsicha tipo 5.
Embaladora
A
B
C
Problema
Nº amostras Nº amostras Nº amostras
Extração do ar
8
10
2
Falha na solda
6
7
2
Prega na solda
11
17
0
Sujidade na solda
4
1
1
Furo na tampa da embalagem
0
1
0
Furo no fundo da embalagem
0
0
1
Solda curta
1
0
1
Total de amostras
30
36
7
Pode-se observar de acordo com a Tabela 5.6 que da mesma forma que o tipo de
salsicha anterior, a embaladora B, possui maior frequência de problemas, vindo em segundo
lugar a embaladora A e por último a embaladora C.
Da mesma forma que a salsicha anterior, também foram coletados dados deste tipo de
produto em um único dia, assim os resultados encontrados não são muito precisos.
As Figuras 5.19, 5.20 e 5.21 representam em Diagramas de Pareto os dados
encontrados para as três embaladoras.
39
100
100
100
100
83
80
Frequência
63
20
60
37
40
10
20
% Acumulada
97
30
0
Problem a
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Solda curta
Sujidade na
solda
Falha na
solda
Extração
do ar
Prega na
solda
0
Frequência
% Acumulada
Figura 5.19 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A para Salsicha tipo 5.
94
35
100
100
100
100
80
25
20
47
60
15
40
10
20
5
0
% Acumulada
75
30
Frequência
97
Problem a
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Sujidade na
solda
Falha na
solda
Extração
do ar
Prega na
solda
0
Frequência
% Acumulada
Figura 5.20 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B para Salsicha tipo 5.
Neste caso têm-se os mesmos problemas que a análise global, ou seja, para as
embaladoras A e B os maiores problemas são extração de todo o ar da embalagem, prega,
falha e sujidade na solda. E para a embaladora C, além do problema com a extração do ar, esta
possui falhas na solda, sujidade na solda e furos no fundo da embalagem.
40
86
Frequência
6
100
100
100
100
71
5
80
57
60
4
3
29
40
2
20
1
Problem a
Frequência
Furo na
tampa da
embalagem
Prega na
solda
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Sujidade na
solda
Falha na
solda
0
Extração
do ar
0
% Acumulada
7
% Acumulada
Figura 5.21 – Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora C para Salsicha tipo 5.
Com esta análise pode-se observar que o tipo de salsicha não interfere no problema em
questão.
5.4 – Análise das Causas
Com o objetivo de encontrar as causas mais prováveis dos quatro maiores problemas:
falha na extração do ar, prega na solda, falha e sujidade na solda, utilizou-se o Diagrama de
Causa e Efeito para cada problema separadamente.
A Figura 5.22 mostra o Diagrama de Causa e Efeito para a falha na extração do ar das
embalagens.
Figura 5.22 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na extração do ar na
embalagem.
41
O problema de extração do ar pode ser decorrente principalmente da alta velocidade de
produção da máquina, ou seja, a máquina necessita de um determinado tempo para extrair
todo o ar do pacote antes de selá-lo, mas devido a uma alta demanda de produção, a máquina
necessita trabalhar mais rápido e desta forma não tem o tempo suficiente de extração total do
ar, sendo assim, a embalagem fica estufada.
A Figura 5.23 apresenta um Diagrama de Causa e Efeito para o problema de prega na
solda.
Figura 5.23 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de prega na solda.
A prega na solda da embalagem pode ocorrer pelo fato de o filme não estar bem
alinhado. As pregas são pequenas dobras que ocorrem na solda e que resultam na entrada do
ar no pacote.
Os defeitos na solda ocorrem porque não houve o tempo suficiente para a
termoformagem, ou também devido a umidade ou resíduos de produto, que impedem que os
dois filmes se fundam, e assim, ocorrem pequenos buracos na solda da embalagem permitindo
a perda do vácuo.
A Figura 5.24 apresenta um Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na
solda.
42
Figura 5.24 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de falha na solda.
O princípio do problema entre a sujidade e falha na solda é o mesmo, os dois tem um
defeito na solda e assim ficam expostos ao ambiente. A diferença é que na sujidade o defeito
na solda ocorre por resíduos do próprio produto que se depositam na borda, já a falha ocorre
por uma má solda que pode ser decorrente de umidade na embalagem ou mesmo problemas
na própria embaladora, que não esta conseguindo soldar os dois filmes como deveria.
A falha na solda da embaladora C pode ocorrer porque a máquina necessita que os
operadores coloquem as salsichas dentro do filme inferior da embalagem e desta forma,
acabam transferindo para a rebarba que irá receber a solda, a umidade e sujidade presentes nas
luvas.
Sujidades na solda são frequentes pelo fato de que as salsichas são colocadas dentro da
parte inferior do pacote, levando junto de si resíduos de produto que podem se depositar na
borda, e assim não ocorre a solda completa e a embalagem acaba ficando aberta.
A Figura 5.25 apresenta um Diagrama de Causa e Efeito para o problema de sujidade
na solda.
43
Figura 5.25 – Diagrama de Causa e Efeito para o problema de sujidade na solda.
Através da identificação do problema, da estratificação, da coleta de dados,
priorização dos problemas através dos Diagramas de Pareto, e desdobramento, sabe-se que
para tentar diminuir os problemas de perda de vácuo das embalagens deve-se agir em cima da
embaladora A, e tratar a falha na extração do ar como o maior problema.
O problema de extração do ar da embalagem é de difícil resolução já que está ligado à
alta produtividade da fábrica e também à uma manutenção corretiva e preventiva das
embaladoras pela manutenção. Para que a extração do ar da embalagem seja mais eficiente, é
necessário reduzir a produção de salsicha, ou seja, reduzir toda a meta de produção diária, e
para isto faz-se necessário fazer uma análise, se é mais viável reduzir a quantidade produzida,
tendo menos descarte, ou continuar trabalhando desta forma tendo aproximadamente um
descarte de 10% ao dia de toda a produção por perda de vácuo das embalagens. Desta forma,
não será possível atuar neste problema.
Para tentar reduzir o problema de prega na solda, seria necessário orientar os
operadores que colocam os filmes nas embaladoras, a fim de assegurar que o filme estará
sempre bem alinhado, além de fazer uma manutenção preventiva das máquinas.
Para reduzir as falhas na solda decorrentes de umidade e sujidade, instalou-se um
dispositivo de limpeza nas embaladoras A e B. O princípio de funcionamento do limpador é
bem simples: no sentido longitudinal do movimento foi feito um grampo (como se fosse um
prendedor) e neste as operadoras colocam um pano que fica raspando no filme (parte inferior)
fazendo a limpeza da área da solda, assim remove-se a umidade e possíveis sujidades na
borda que possam ocasionar a falha na solda.
A Figura 5.26 mostra o limpador.
44
Legenda: 1 – Esteira alimentadora;
2 – Grampo;
3 – Pano para remover umidade e sujidade da borda;
4 – Salsichas.
Figura 5.26 – Limpador instalado nas Embaladoras A e B.
Este dispositivo foi instalado em apenas um sentido, já que no sentido oposto a
instalação se torna mais difícil. Os maiores problemas por sujidade encontram-se no sentido
longitudinal (mesmo sentido em que se encontra o limpador). Através deste dispositivo de
limpeza é possível diminuir dois dos quatro maiores problemas que são eles: a falha na solda,
já que o limpador consegue remover a umidade que é uma das causas da falha, e a sujidade, já
que o limpador consegue remover os resíduos de produto da rebarba que irá receber a solda.
Somando as frequências de problemas por falha e sujidade, como pode-se observar na
Figura 5.27 para a embaladora A e 5.28 para a embaladora B, pode-se concluir que através
deste dispositivo é possível diminuir boa parte dos problemas por falha e sujidade na solda.
45
96,2
98,1
100,0
Frequência
1200
800
600
80,0
64,8
1000
100,0
60,0
36,3
40,0
400
20,0
200
Problem a
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Solda curta
Prega na
solda
Extração
do ar
0,0
Falha +
Sujidade na
solda
0
% Acumulada
92,0
1400
Frequência
% Acumulada
Figura 5.27 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora A.
Frequência
750
97,2
98,8
100,0
67,0
80,0
600
450
100,0
60,0
37,2
40,0
300
20,0
150
% Acumulada
92,9
900
0,0
Problem a
Frequência
Solda curta
Furo no
fundo da
embalagem
Furo na
tampa da
embalagem
Prega na
solda
Extração
do ar
Falha +
Sujidade na
solda
0
% Acumulada
Figura 5.28 - Diagrama de Pareto para análise dos problemas de perda de vácuo na
Embaladora B.
Depois de todas as possíveis causas serem expostas é possível fazer um plano de ação,
de modo a tentar encontrar formas de agir para solucionar estas possíveis causas.
46
Tabela 5.7 – Plano de ação - Método 5WH1.
O QUE
COMO
QUEM
POR QUÊ
QUANDO
ONDE
20 de
Antes da
Novembro
termoformagem
de 2010
dos filmes
Para
diminuir a
Criando um
quantidade
dispositivo
Limpador
para efetuar
Supervisão
a limpeza
da
nas
Manutenção
embaladoras
de
embalagens
com perda
de vácuo por
umidade e
AeB
sujidade na
solda
Para
aumentar o
Realizar um
tempo de
estudo para
Diminuindo
Supervisão
extração do
diminuir a
os ciclos por
do Processo
ar da
Sem
velocidade
minuto das
Produtivo de
embalagem e
previsão
das
embaladoras
Salsichas
diminuir os
embaladoras
Máquinas
embaladoras A
eB
problemas de
sujidade na
solda
Como a instalação do dispositivo de limpeza ocorreu no final do mês de novembro,
não foi possível realizar a verificação dos resultados e posterior padronização do mesmo.
47
6 - CONCLUSÕES
Através de toda a pesquisa realizada, e coleta de dados para encontrar as possíveis
causas da perda de vácuo das embalagens de salsicha, percebeu-se que o maior problema de
uma forma geral é a falha na extração do ar presente na embalagem na hora da
termoformagem dos filmes. Este problema é de difícil resolução já que para solucioná-lo seria
necessário diminuir a velocidade de produção das embaladoras e fazer uma manutenção
preventiva e corretiva das máquinas, e isso é difícil dentro de uma indústria já que esta
trabalha com metas e prazos definidos, e algumas manutenções nestes tipos de máquinas
custam muito caro. Seria necessário fazer uma análise para verificar se é mais vantajoso
diminuir a velocidade das máquinas e consequentemente diminuir o descarte por perda de
vácuo, ou continuar trabalhando desta forma, com um descarte de aproximadamente 10% ao
dia.
Constatou-se também que das três embaladoras utilizadas, a embaladora A é a que
possui maior frequência de problemas por perda de vácuo, vindo em segundo lugar a
embaladora B, ambas automáticas, e por último com um número muito inferior a embaladora
C.
Contudo pode-se dizer que através da instalação de um limpador nas embaladoras A e
B, pode-se reduzir a frequência de problemas das embalagens por perda de vácuo. Isto ocorre
pelo fato deste limpador conseguir diminuir a frequência dos problemas de falha e sujidade na
solda, que juntos passam a ser o problema com maior frequência vindo em segundo lugar a
extração do ar.
48
7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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