RESFRIAMENTO RÁPIDO COM AR FORÇADO PARA CONSERVAÇÃO PÓS-COLHEITA
DE ALFACE “CRESPA”.
Silvia Antoniali e Luís Augusto Barbosa Cortez
Departamento de Construções Rurais, Faculdade de Engenharia Agrícola - UNICAMP
CEP 13083-970 Campinas-SP tel: (019) 788-1033 fax: (019) 788-1010
RESUMO
Um fator ambiental muito importante e que
afeta diretamente nos processos fisiológicos das
hortaliças é a temperatura, sendo assim a
refrigeração é o primeiro passo a seguir. Quanto
mais rápido for reduzido o calor de campo dos
produtos hortícolas, melhor será o processo de
conservação pós-colheita. O resfriamento rápido,
com ar forçado, vem como uma alternativa de
resfriamento. O objetivo deste trabalho foi estudar a
utilização do resfriamento rápido, com ar forçado,
como uma tecnologia de pós-colheita, visando a
manutenção da qualidade e o aumento da vida útil da
alface, e consequentemente redução das perdas.
Para a realização dos ensaios foi utilizada a alface
crespa, dois tipos de caixas plásticas, 3 tipos de
filmes plásticos e foi aplicado o resfriamento rápido
com ar forçado em 3 diferentes velocidades.
Verificou-se que utilizando a velocidade 1,24 m.s-1 o
tempo de resfriamento foi de 1 hora e 25 minutos e
com a velocidade 0,83 m.s-1 o tempo de resfriamento
foi de 1 hora e 29 minutos. Para o tratamento
testemunha, o produto demorou 28 horas e 23
minutos para atingir a temperatura do tempo de 7/8
do resfriamento. Com relação a vida útil do produto,
verificou-se que as alfaces resfriadas rapidamente
foram conservadas por 23 dias em condições para
comercialização enquanto que o produto resfriado
em câmara convencional aos 16 dias de
armazenagem foram descartadas. Determinou-se
então que o resfriamento rápido com ar forçado é
uma alternativa para conservação pós-colheita de
alface, aumentando a vida de prateleira.
ABSTRACT
Temperature is an important environmental
factor that affects directly the vegetable
physiological processes. Cooling is the first step to
follow in order to increase shelf life and reduce
product loss at commercialization. The faster the
field heat of vegetables is removed, the better the
postharvest conservation process will be. In this
case, the use of plastic films and plastic packages is
necessary.
The goal of this research was to
evaluate the use of forced air precooling as a
postharvest technology to maintain quality, increase
the lettuce shelf life and reduce its losses. In the
experiment it was used the crisped lettuce, 2 types of
plastic box, 3 types of plastic film and the forced air
precooling with 3 different air speeds. The product
was evaluated considering the cooling time in the 3
air speeds studied, the weight loss during the forced
air precooling process and during storage and
general sensorial parameters. The velocity 1.24 m.s-1
yielded a precooling time of 1 hour and 25 minutes
and the velocity 0.83 m.s-1 resulted in a precooling
time of 1 hour and 29 minutes. The control sample
took 28 hours and 23 minutes to reach the 7/8 cooling
time temperature. The precooled lettuce had 23 days
of shelf life while the lettuce cooled with room
cooling was kept in acceptable commercial
conditions for 16 days. It was concluded that forced
air precooling is an alternative for lettuce
postharvest conservation and the combination of
plastic box and plastic film can reduce product loss,
maintaining its quality, increasing shelf life.
INTRODUÇÃO
O Brasil é um grande produtores mas não
podemos considerá-lo um grande exportador de
produtos hortifrutícolas, devido à falta de qualidade
dos produtos, ao incentivo para melhoria das
tecnologias de pós-colheita e às perdas as quais
representam, em média, 20% - 50% da produção
total em países em desenvolvimento contra 5% a
25% em países desenvolvidos (FAO, 1991 apud
NEVES Fo et al, 1997). Segundo dados da
EMBRAPA (1993), na safra de 1992, no Estado de
São Paulo a produção total dos produtos
hortifrutícolas foi de aproximadamente 11,2 milhões
de toneladas, das quais, aproximadamente 3,6
milhões foram perdidas, o que representou 35% de
perdas. A produção brasileira de hortifrutícolas é de
aproximadamente 55 milhões de toneladas
(NOGUEIRA, 2000). GORENSTEIN (2000) estima
que 40% desta produção deixa de ser consumida no
Brasil e que 64% destas perdas ocorrem na fase póscolheita, dentro da propriedade agrícola.
A temperatura dos produtos hortícolas é o
fator mais importante a ser controlado na fase póscolheita. O tempo de espera para a refrigeração
desses produtos influi diretamente na vida de
prateleira, pois influi na qualidade e favorece as
perdas (SHEWFELT, 1986).
Na alface, o início da deterioração começa
exatamente após a colheita, portanto quanto mais
rápida sua temperatura for reduzida, mais tempo ela
se conservará em condições de comercialização.
Sendo ainda a alface um produto altamente
perecível, ela deve ser resfriada muito rapidamente.
Na cadeia de produção e comercialização
de hortifrutícolas, as mudanças sempre foram
insuficientes. Hortaliças e frutas sempre foram
vendidas a granel, acondicionadas em caixas de
madeira, sofrendo todo o tipo de manipulação até
chegar às mãos dos consumidores (VIDEIRA,
1997).
No caso de frutas e hortaliças destinadas ao
consumo in natura, tem-se ainda o agravante de que
suas qualidades não podem ser melhoradas, mas
somente preservadas e a até um certo limite. Sendo
assim, a proteção dos produtos hortifrutícolas deve
começar no campo, especialmente no momento da
colheita, utilizando-se métodos adequados, que
evitem danos ao produto e minimizem a
contaminação por microrganismos. O transporte, até
o “packing-house”, deve ser ágil e cuidadoso, para
reduzir os danos físicos ao produto, que ainda não
está adequadamente embalado, e se estender até que
sejam consumidos (CHITARRA e CHITARRA,
1990; GORENSTEIN, 2000).
No Brasil, as faltas de embalagens e
transporte adequados, de utilização da refrigeração
para a armazenagem logo após a colheita e de
manuseio adequado e a contaminação por
microrganismos, fazem com que o aumento na
produtividade, com novas técnicas, não seja
significativo.
Devido a importância das frutas e hortaliças
na alimentação, a realização de projetos de pesquisas
relacionados com a aplicação do frio para a
conservação pós-colheita desses produtos, torna-se
evidente e necessária.
OBJETIVO
Este trabalho trata da utilização do
resfriamento rápido com ar forçado em alface
“crespa” como uma tecnologia de pós-colheita,
visando a manutenção da qualidade e aumentar a
vida de prateleira da alface, e consequentemente
reduzindo as perdas.
Para tal, foi verificado se as embalagens
plásticas permitiam a realização do resfriamento
rápido com ar forçado (número de aberturas ou área
de abertura da embalagem), verificando em três
diferentes velocidades de ar qual permitiria um
tempo de resfriamento curto sem causar deterioração
no produto e se a utilização de filmes plásticos como
proteção do produto interfere na realização do
processo de resfriamento rápido com ar forçado.
Estes parâmetros foram avaliados quanto a
influência no processo de resfriamento rápido com
ar forçado e na qualidade do produto resfriado.
MATERIAL E MÉTODOS
A alface “crespa” cv. Verônica foi colhida
com 30 a 35 dias após o transplantio das mudas, no
Sítio São José que está localizado no município de
Campinas – SP, Via Anhanguera, km 103. Após a
colheita, as alfaces foram lavadas e acondicionadas
em sacos plásticos e em caixas plásticas ainda na
propriedades.
No momento do recebimento do produto a
temperatura ambiente era de 20 ± 5°C, medida com
um termômetro simples.
As alfaces foram colhidas em 4 dias
consecutivos, sendo que em cada dia eram trazidas
para o laboratório 12 caixas contendo 12 pés cada, 2
caixas para cada tratamento (6 tratamentos).
Chegando na FEAGRI - UNICAMP, das caixas
foram pesadas 4 pés os quais foram definidos como
grupo controle de peso, para a determinação da
perda de peso durante o resfriamento rápido e a
estocagem.
Através de verificação no mercado,
observou-se que os filmes plásticos de polipropileno,
micro-perfurados ou não (lisos), estão sendo muito
utilizados pelos varejistas. Utilizou-se portanto, este
grupo, filmes plásticos de polipropileno microperfurados (4 micro-furos de 2mm de diâmetro por
cm2) ou não, com formato de um cone, fabricado
pela empresa Transplast, localizada em Piracaia –
SP.
Foi realizada uma seleção e foram
adquiridas no mercado 2 tipos de embalagens
(caixas), aplicáveis ao transporte e comercialização
da alface.
Caixa A: caixa plástica C-23 da Plastgrup,
dimensões: 60 x 40 x 23 cm, área de abertura de
0,03m2, peso: 2,0 kg.
Caixa B: caixa plástica modelo 327 da Jody Plast,
dimensões: 60 x 40 x 23 cm, área de abertura de
0,028m2, peso: 2,0 kg.
As alfaces foram transportadas utilizandose uma caminhonete, com caçamba descoberta, a
uma temperatura ambiente de 20 ± 5°C, da
propriedade até o Laboratório de Termodinâmica e
Energia da Faculdade de Engenharia Agrícola UNICAMP, com um tempo médio de 20 ± 5
minutos, onde foi desenvolvido o experimento.
O tempo médio, entre a aquisição do
produto e o início do resfriamento rápido foi de duas
horas.
Logo que as alface chegaram ao Laboratório
de Termodinâmica e Energia, uma amostra foi
retirada do lote para realizar sua caracterização.
Foram retirados 10 pés de alface de cada dia, para a
realização da análise sensorial de consumidor, para
caracterização inicial e também para determinar a
vida de prateleira do produto. Utilizou-se uma escala
sensorial hedônica estruturada, aonde 6 julgadores
avaliaram os seguintes parâmetros: qualidade geral
(1 – péssima, 2 – ruim, 3 regular, 4 - boa e 5 –
excelente), murchamento (1 – extremo, 2 – intenso,
3 – moderado, 4 - ligeiro e 5 – nenhum), injúrias (1
– presente em mais de 70% das folhas, 2 – entre 50 e
70%, 3 – menos que 50%, 4 – menos que 30% e 5 –
ausente), coloração (1 – extremamente modificada, 2
– intensamente modificada, 3 – moderadamente
modificada, 4 – levemente modificada e 5 – normal).
Além
destes
parâmetros,
para
a
caracterização inicial, também foram avaliados os
defeitos (1 - danos mecânicos, 2 – folhas
deformadas, 3 – organismos vivos, 4 – queimadas, 5
- lesões e 6 – podridões), e limpeza (1 – péssima, 2 –
ruim, 3 – regular, 4 - boa e 5 – excelente).
O sistema de resfriamento rápido foi
construído dentro das câmaras de armazenagem
frigorificada localizadas no Laboratório de
Termodinâmica e Energia.
O túnel californiano, segundo KADER
(1992), é o sistema de resfriamento com ar forçado
mais utilizado. Nele os paletes, bins, ou, como neste
experimento, as próprias caixas, são acondicionados
em ambos os lados e na frente de um ventilador que
funciona como um exaustor criando uma pressão de
ar inferior no interior do túnel. Os paletes, bins ou as
caixas são cobertos com uma lona plástica. O ar frio
da câmara se move por entre as aberturas laterais das
caixas passando pelos interstícios do produto para a
zona de baixa pressão, promovendo o resfriamento
do produto.
Foram avaliados os seguintes tratamentos:
Velocidade1,24m.s-1
1. caixa A com filme plástico ‘liso’;
2. caixa A com filme plástico perfurado;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico ‘liso’;
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
Velocidade 1,07m.s-1
1. caixa A com filme plástico ‘liso’;
2. caixa A com filme plástico perfurado ;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico ‘liso’;
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
Velocidade 0,83m.s-1
1.
2.
3.
4.
caixa A com filme plástico ‘liso’;
caixa A com filme plástico perfurado;
caixa A sem filme plástico;
caixa B com filme plástico ‘liso’;
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
Testemunha
1. caixa A com filme plástico ‘liso’;
2. caixa A com filme plástico perfurado;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico ‘liso’;
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
As caixas eram dispostas na câmara,
formando o túnel do sistema de resfriamento rápido
com ar forçado. A cada caixa era adicionado 4
termopares do tipo “T” AWG # 24, no centro do
produto. Após o túnel ser montado, foi ligado o
sistema de resfriamento rápido (temperatura inicial
do produto 20°C e da câmara 2°C) e o sistema de
aquisição de dados pelo computador. Durante o
tempo do resfriamento rápido, a temperatura foi
monitorado pelo computador e quando a temperatura
dos tratamentos aproximou-se de 4°C (temperatura
de 7/8 do resfriamento), o sistema de resfriamento por
ar forçado foi desligado. Após o produto ter atingido
a temperatura desejada e o sistema de ar forçado ser
desligado, as caixas foram transportadas para a
câmara de armazenagem (temperatura controlada a
2°C) para a determinação da vida de prateleira de
cada tratamento. As amostras do grupo controle do
peso foram novamente pesadas para a determinação
da perda de peso durante o processo de resfriamento
rápido com ar forçado e a cada 3 dias, estas mesmas
amostras eram pesadas, para determinação da perda
de peso durante a estocagem e para a determinação
da vida de prateleira.
Devido a necessidade de rapidez para o
início do resfriamento rápido, optou-se pela
realização dos testes separadamente, sendo feito
cada ensaio em um dia, observando e permanecendo,
quando possível, as características para todos os
ensaios. A cada dia durante os 4 de instalação do
experimento, foi utilizada uma das correias do
ventilador que proporcionava 3 diferentes
velocidades de ar, sendo que no 40 dia foi
estabelecido o teste no qual não se utilizou o
processo de resfriamento rápido, utilizando-se o
mesmo procedimento de instalação do experimento,
mas sem o túnel de resfriamento rápido, e foi
determinado o tempo que os pés de alfaces
demoraram para atingir a temperatura esperada.
O delineamento experimental utilizado foi o
fatorial 2 x 3 x 3, sendo considerado como fatores as
2 caixas, os 3 filmes plásticos e as 3 velocidades. Os
resultados foram analisados através do “software” SPlus 4.5, o qual permitiu estabelecer a análise de
variância (ANOVA), com o Teste de Fisher.LSD
como método de comparação de médias, o qual
analisa a mínima diferença significativa entre as
médias das amostras.
25
20
Temp.Amb.
1
o
Temperatura ( C)
RESULTADOS E DISCUSSÃO
30
2
3
15
4
5
6
Verifica-se pela Figura 1 que os tratamentos,
aonde foram empregadas a maior velocidade (1,24
m.s-1), o tempo de resfriamento rápido foi de 1 hora
e 18 minutos. Observa-se que os tratamentos onde
foram utilizados o filme plástico liso (1 e 4) não
atingiram a temperatura do tempo de 7/8 do
resfriamento
(4,5°C)
permanecendo
numa
temperatura em torno de 7°C. Portanto para estes
tratamentos consegue-se determinar o tempo em que
o produto atingirá a temperatura do tempo de 7/8 do
resfriamento através de uma equação que
correlacionada com a curva de resfriamento. Para o
tratamento caixa A filme liso (1) através da equação
(1) verificou-se que em 2 horas e 14 minutos o
produto atingirá a temperatura de 4,5°C, esta
apresenta uma correlação com a curva de
resfriamento de 93% (R2 = 0,93) que mostra a
confiabilidade da mesma.
y = 17,479e-0,013x (1)
onde: y = temperatura (°C)
x = tempo (min)
Para o tratamento caixa B filme liso (4),
empregando a equação (2) verificou-se que o
produto atingirá a temperatura de 4,5°C em 2 horas e
16 minutos, com 95% (R2 = 0,95) de confiabilidade.
y = 19,05e-0,0137x (2)
onde: y = temperatura (°C)
x = tempo (min)
Para os tratamentos embalados em filme
perfurado (2 e 5) a temperatura do tempo de 7/8 do
resfriamento foi atingida somente no final do
processo ( 1 hora e 18 minutos), porém para os
tratamentos não embalados (3 e 6) esta temperatura
foi alcançada em torno de 1 hora do início do
processo.
Para os tratamentos, aonde foram
empregadas a velocidade média (1,07 m.s -1), o
tempo do resfriamento foi de 1 hora e 25 minutos.
Porém observa-se que os tratamentos onde a alface
foi embalada em filme perfurado (2 e 5) e os
tratamentos não embalados (3 e 6) atingiram a
temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento
anteriormente (em torno de 30 minutos) e os
tratamentos com filme liso (1 e 4) apresentaram
redução na temperatura durante o processo de
resfriamento rápido com ar forçado porém não
atingiram 4,5°C no final do processo.
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Tempo (min)
1 – caixa A com filme plástico liso; 2 – caixa A com filme
plástico perfurado; 3 – caixa A sem filme plástico; 4 – caixa B
com filme plástico liso; 5 – caixa B com filme plástico perfurado;
6 – caixa B sem filme plástico.
Figura 1 - Curva de resfriamento para as alfaces
submetidas aos tratamentos com a maior velocidade
do ar (1,24m.s-1).
O tratamento caixa A filme liso (1) teve sua
temperatura bem reduzida se aproximando bem da
temperatura desejada, porém com a equação (3)
determinou-se que o produto atinge a temperatura de
4,5°C em 1 hora e 46 minutos de processo com uma
confiabilidade de 98% (R2 = 0,98). Para o
tratamento caixa B filme liso (4) empregando a
equação (4) a temperatura de 4,5°C será atingida às
2 horas e 16 minutos do início do processo,
mostrando uma confiabilidade de 98% (R2 = 0,98).
y = 18,716e-0,0163x (3)
y = 18,595e-0,0134x (4)
onde: y = temperatura (°C)
x = tempo (min)
Nos tratamentos onde foi utilizada a menor
velocidade (0,83 m.s-1) o tempo de resfriamento foi
de 1 hora e 29 minutos. Os tratamentos não
embalados (3 e 6) atingiram a temperatura do tempo
de 7/8 do resfriamento e os embalados em filme
perfurado (2 e 5) a um tempo de aproximadamente
de 40 minutos se resfriaram a temperatura de 4,5°C.
Os tratamentos embalados em filme liso (1
e 4) não atingiram a temperatura desejada no final
do processo. Para o tratamento caixa A filme liso (1)
a equação (5) representa a curva de resfriamento
com uma confiabilidade de 97% (R2 = 0,97) e
através desta verificou-se que em 2 horas e 8
minutos, de resfriamento com ar forçado, o produto
atinge a temperatura de 4,5°C e para o tratamento
caixa B filme liso (4), empregando a equação (6)
determinou-se que a temperatura desejada será
atingida em 2 horas e 9 minutos com 98% de
confiabilidade (R2 = 0,98).
y = 19,51e-0,0143x (5)
y = 19,54e-0,0145x (6)
Onde y = temperatura (°C)
x = tempo (min)
(4)
(6)
Quando comparamos as três velocidades
utilizadas, verificamos que os tratamentos
submetidos a uma velocidade maior (1,24 m.s-1)
apresentaram um tempo de 7/8 de resfriamento menor
e para os tratamentos submetidos a velocidades
menores (1,07 m.s-1 e 0,83 m.s-1), um tempo de 7/8 de
resfriamento maior.
Isto ocorreu porque quanto maior o volume
de ar frio que passa pelo produto, mais rapidamente
o produto vai resfriar, pois a quantidade de ar que
passa através das caixas afeta a taxa de transferência
de calor do produto para o ar (MACKINNON et al.,
1991).
Em relação à utilização dos filmes
plásticos, verificamos que, independente da
velocidade utilizada, os tratamentos com filmes
plásticos sem perfuração se mostraram com as
maiores temperaturas durante o processo, devido a
barreira que o filme plástico ofereceu ao ar frio. Para
os filmes perfurados, esta barreira não foi tão
evidente, apresentando-se em alguns casos igual ou
bem semelhante aos tratamentos não embalados.
Portanto, a barreira apresentada por este tipo de
filme plástico pode ser considerada como uma
barreira parcial.
Para as caixas utilizadas, não verificou-se
diferença pois elas se mostraram em diferentes
posição nas curvas de resfriamento, não
estabelecendo um efeito concreto na sua influência.
Isto ocorreu pois a área de abertura de ambas são
equivalentes (caixa B – 0,028 m2 e caixa A – 0,027
m2).
30
25
Temp.Amb.
1
2
3
4
5
o
Temperatura ( C)
20
15
6
10
5
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Tempo (min)
1 – caixa A com filme plástico liso; 2 – caixa A com filme
plástico perfurado; 3 – caixa A sem filme plástico; 4 – caixa B
com filme plástico liso; 5 – caixa B com filme plástico perfurado;
6 – caixa B sem filme plástico.
Figura 2 - Curva de resfriamento para os tratamentos
submetidos ao resfriamento em câmara frigorificada.
Através da Figura 2 observa-se a curva de
resfriamento dos tratamentos que não sofreram o
resfriamento rápido com ar forçado e sim
resfriamento em câmara frigorífica e o tempo
necessário para que o produto de todos os
tratamentos atingisse a temperatura desejada (4,5°C)
foi de 28 horas e 23 minutos.
Verifica-se também que todos os
tratamentos até as 8 horas e 30 minutos de
resfriamento se mantiveram com a mesma queda de
temperatura e após isto, os tratamentos não
embalados (3 e 6) atingiram a temperatura desejada
em torno de 14 horas do início do processo, os
tratamentos embalados em filme perfurado (2 e 5) às
22 horas e os embalados com filme liso no final do
processo.
Observa-se então que a refrigeração
convencional reduz a temperatura da alface muito
lentamente, proporcionando a rápida deterioração
em contrapartida a tecnologia do resfriamento rápido
com ar forçado esta redução é muito mais rápida
promovendo o prolongamento da vida de prateleira
da alface.
Com relação a perda de peso durante o
processo de resfriamento, todos ao tratamentos
perderam peso e independente da caixa plástica
utilizada, os tratamentos com filme plástico liso se
apresentaram com a menor perda de peso e os
tratamentos sem o filme plástico foram os que mais
sofreram com a perda de peso. Já os tratamentos
com o filme plástico perfurado, apresentaram uma
perda de peso mediana, e todos se mostraram
diferentes entre si, ao nível de significância de 5%.
Isto vem ao encontro de HARDENBURG
(1986), quando relatou que para se minimizar a
perda d’água dos produtos, é necessário o uso de
embalagens para a proteção.
A perda de peso na armazenagem durante a
determinação da vida de prateleira e mostrado na e
observa-se que durante o processo de resfriamento,
os tratamentos que apresentaram perda de peso mais
acentuada, foram aqueles em que não se utilizou o
filme plástico para proteção das alfaces (3 e 6),
seguidos dos que foram embalados com filme
plástico perfurado (2 e 5) e os que menos perderam
peso foram aqueles onde a embalagem utilizada foi o
filme plástico sem perfuração (1 e 4), mas todos os
tratamentos apresentaram uma perda de peso gradual
durante o período de armazenamento
Os tratamentos submetidos a maior
velocidade (1,24m.s-1), apresentaram uma maior
perda de peso, finalizando o experimento com um
peso entre 60 e 85% do peso inicial.
A análise estatística foi realizada no 12 o dia
e verificou-se através da análise de variância que
houve diferença significativa ao nível de 5% de
probabilidade para os fatores filme, velocidade e
para as interações filme x velocidade, caixa x
velocidade e caixa x velocidade x filme.
Pela análise sensorial observa-se que a
qualidade geral Figura 3 em todos os tratamentos
deterioraram-se no decorrer do armazenamento. Isto
ocorreu devido à perda de água que o produto sofreu
durante o resfriamento rápido e armazenamento.
Observa-se também que os tratamentos
submetidos ao resfriamento rápido com a maior
Qualidade geral
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0
4
8
12
16
20
Dias de armazenagem para os tratamentos
submetidos a velocidade 1,24m.s-1
23
4
1
5
2
6
3
Qualidade geral
5,0
20
4
1
5
2
6
3
23
4
1
5
2
6
3
20
4
1
5
2
6
3
4,0
3,0
2,0
1,0
0
4
8
12
16
Dias de armazenagem para os tratamentos
submetidos a velocidade 1,07m.s-1
Qualidade geral
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0
4
8
12
16
20
Dias de armazenagem para os tratamentos
submetidos a velocidade 0,83m.s-1
5,0
Qualidade geral
velocidade (1,24m.s-1), apresentaram uma queda
gradual durante toda a armazenagem e somente no
tratamento branca x filme sem perfuração as alfaces
apresentaram
uma
qualidade
boa
para
comercialização permanecendo assim até o 23o dia
de armazenamento. Os demais tratamentos se
mostraram parecidos com uma duração de 20 dias no
qual suas qualidades se mostraram inferior para
comercialização.
Os tratamentos que foram submetido ao
resfriamento rápido utilizando a velocidade média
(1,07m.s-1), também mostraram uma queda gradual
para a qualidade, porém todos no 20o dia
apresentavam uma qualidade inferior para serem
comercializados.
Quando foi utilizada a menor velocidade
(0,83m.s-1), observa-se que durante toda a
armazenagem todos os tratamentos mantiveram a
qualidade boa até o 23o dia, ressaltando apenas o
tratamento 4 que no 23o dia apresentou valor inferior
aos demais. Isto provavelmente foi provocado
devido à alguma forma de podridão na amostra
analisada a qual possivelmente não representa o
conjunto.
Observando os tratamentos que não
sofreram o resfriamento rápido com ar forçado
(testemunha), verifica-se que houve também queda
gradual na qualidade, porém estas se mostraram
com qualidade boa para comercialização até o 16o
dia, reduzindo em média 5 dias no tempo de
comercialização
quando
comparados
com
resfriamento rápido por ar forçado indo ao encontro
com MACKINNON et al. (1991), quando
trabalharam com resfriamento rápido com ar forçado
para espinafre e detectaram que o tratamento
controle onde não foi aplicado o resfriamento
apresentou excessiva deterioração no produto.
Pode-se observar também que em todos os
tratamentos onde não foi utilizado o filme plástico,
seus valores sempre se mostraram inferiores aos
demais tratamentos, salientando a necessidade do
uso dos filmes para a proteção do produto.
4,0
3,0
2,0
1,0
0
4
8
12
16
Dias de armazenagem para a testemunha
1 – caixa A com filme plástico liso; 2 – caixa A com filme
plástico perfurado; 3 – caixa A sem filme plástico; 4 – caixa B
com filme plástico liso; 5 – caixa B com filme plástico perfurado;
6 – caixa B sem filme plástico.
Figura 3 - Qualidade geral das alfaces durante o
armazenamento para determinação da vida útil.
CONCLUSÕES
Com a realização de todos os ensaios e
através da análise dos dados coletados pôde-se
concluir que:
• A utilização do resfriamento rápido com ar
forçado aumentou significativamente a vida de
prateleira de alface;
• As diferentes velocidades utilizadas mostraramse equivalentes em relação ao tempo do
resfriamento, mas a menor velocidade
proporcionou uma vida de prateleira maior para
as alfaces;
• Observou-se que o filme plástico como forma
de proteção do produto é necessário, apesar de
ser um obstáculo para o processo de
resfriamento rápido com ar forçado, mostraramse como redutor da deterioração das alfaces;
• Dos filmes plásticos estudados, o sem
perfuração conservou melhor a alface,
•
consequentemente interferiu na perda de peso
do produto;
As caixas plásticas utilizadas não mostraram
diferença no processo de conservação póscolheita de alface pois a área de abertura de
ambas é equivalente.
PALAVRAS CHAVES
Alface, resfriamento rápido, ar forçado,
conservação, pós-colheita
AGRADECIMENTO
À FAPESP, pelo apoio financeiro.
REFERÊNCIAS
CHITARRA, M.I.F., CHITARRA, A.B. Póscolheita de frutas e hortaliças: fisiologia e
manuseio. Lavras: FAEPE 1990. p.93-102.
EMBRAPA. Perdas na Agropecuária Brasileira.
Centro de Pesquisas. Relatório preliminar.
Ministério da Agricultura , Abastecimento e
Reforma Agrária. maio. 1993.
FAO. “Production Yearbook”. Food and
Agriculture Organization. V.44. FAO Statistics.
Series n.99 Roma. 1991.
HARDENBURG, R. E., WATADA, A. E., WANG,
C. Y. The commercial storage of fruits,
vegetables and florist and nursery stocks.
Washington: Department of Agriculture,
Agricultural Research Service, 1986. 136p.
(Agricultural Handbook Number 66)
KADER, A.A. Postharvest technology of
horticultural crops. 2.ed. Califórnia: University
of California, Division of Agriculture and
Natural Resources. 1992. p.56
MACKINNON, I.R., PRANGE, R.K., LIDSTER,
P.D. Forced air spinach precooler. American
Society of Agricultural Engineers, v.7, n.5,.
1991.
NEVES Fo., L.C., CORTEZ, L.A.B. Alimentos e a
cadeia do frio. Revista Abrava. Janeiro Fevereiro. p. 26 – 33, 1997.
NOGUEIRA, E. Comercialização – distribuição
obriga atacado mudar. In: Anuário da
Agricultura Brasileira. São Paulo: FNP
Consultoria & Comércio. 2000. p. 30 - 32.
SHEWFELT, R.L. Postharvest treatment for
extending the shelf life of fruit and vegetables.
Food Tecnology, v. 40, n.5, 1986.
VIDEIRA, J.C. A Salada que dá Lucros. Superhiper/
Dezembro. 1997. p. 42-50.