Princípio de Tecnologia Industrial
– SCT101 –
CURSO TÉCNICO
1
Princípio de Tecnologia Industrial – SCT101
Índice:
1-
Processo Produtivo ........................................................................ 3
1.1- Conceito
1.2- Ciclo de produção
1.3- Indústria metalúrgica
1.4- Descrição das atividades
1.5- Proceso de galvanização
2.
Corrosão ..........................................................................................6
2.1- Introdução
2.2- Conceito da corrosão
2.3- Corrosão e seus problemas
2.4- Importância do problema corrosão
2.5- Perdas direta
2.6- Perdas indireta
2.7- Questões de segurança
2.8- Classificação dos processos corrosivos
2.9- Formas de corrosão
2.10- Produtos de corrosão
2.11- Meios de prevenção
3.
Pintura Industrial .......................................................................... 10
3.1- Conceito
3.2- Importância da Pintura Industrial
3.3- Caracteristica da Pintura Industrial
3.4- Vantagens da Pintura Industrial
3.5- Sistema de Pintura
3.6- Tintas utilizadas na Pintura Industrial
4.
Manutenção ................................................................................... 14
4.1- Em busca da perfeição
4.2- Objetivo
4.3- Tipos possíveis
4.4- Características de um bom manutentor
4.5- Tipos de Manutenção
4.6- Condições p/implantação
4.7- Manutenção produtiva total (TPM)
4.8- Metas da TPM
5.
Petróleo ........................................................................................ 21
5.1- Petróleo
5.2- Tipo de petróleo
5.3- Refinaria
5.4- O petróleo no Brasil
5.5- Conclusão
2
6.
Vasos de Pressão ............................................................................ 23
6.1- Vaso de pressão
6.2- Tipos
6.3- Aplicações
6.4- Regulamentações
6.5- Inspeção dos Vasos de Pressão (NR-13)
6.6- Breve Descrição
6.7- Técnicas Ultilizadas
7.
Caldeiras ........................................................................................ 25
7.1- Caldeira
7.2- Histórico
7.3- Tipos de Caldeiras
7.4- Vantagens das Caldeiras
7.5- Desvantagens das Caldeiras
8.
A Metrologia Industrial .................................................................. 29
8.1- Conceito
8.2- Áreas da Metrologia
8.3- Tipos de Metrologia
8.4- A metrologia Industrial
8.5- A importância da Metrologia Industrial
9.
Metrologia Aplicada na Segurança do Trabalho .............................. 31
9.1- Introdução
9.2- Ações dos profissionais de segurança do Trabalho
na area da metrologia
10. Tubulações Industriais ................................................................... 33
10.1- Conceito
10.2- Cores nas Tubulações Industriais
11. Ferramentas Manuais .................................................................... 35
11.1- Introdução
11.2- Segurança: Causas e Prevenção
11.3- Design Básico
11.4- Ergonomia e Design
11.5- Testes be Resultados
11.6- Ferramentas Simples
3
Processo Produtivo
Processo Produtivo/1
Conceito
Modo de operar fazendo existir um
determinado produto dentro de caracteristicas
e padrões aceitaveis.
Como se dá o processo de produção, cada
empresa tem um segmento industrial onde é
preciso entender no geral as caracteristicas
principais de produção.
CRITÉRIOS NECESSARIOS DE PRODUÇÃO
MÃO-DE-OBRA
EQUIPAMENTOS
E TECNOLOGIAS
*Máquinas
*Mecânicas
*Máquinas
*Ferramentas
*Computadores
*Outros
QUALIFICADA
*Pessoas (Eng.
Técnicos Auxiliares)
*Treinamento
*Especializações
*Etc.
SEGURANÇA
MEIO AMBIENTE
*Política de Segurança
*Política Meio Ambiente
*Programas
*Normas
*Estatísticas
Obs.: Nesta perte é onde decvemos nos aprofundarmos com relação a
importancia da segurança de uma industria, pois existem clientes, que
para adquirir um produto exigem do fornecedor além de outros
critérios, io item segurança, atraves da taxa de frequencia de acidentes.
Por tudo que devemos ter conhecido do processo de produção e de todas
tecnologias que possam adentrarem uma empresa ou industria.
Ciclo de produção: toda a cadeia produtiva que funciona na base feita
de uma frequencia. (As paradas não progamadas atrapalham a cadeia
produtiva)
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Processo Produtivo/2
Indústria Metralurgica:
Ramo de atividade: fabricação de tubos de aço carbono e galvanizado.
Matéria-prima: bobina de aço
Quantidade de funcionarios: 180
Grau de Risco: 4
Localização: Centro Industrial de Aratu
Descrição das atividades:
As bobinas de aço, que variam de 10 a 14 toneladas, chegaram á
empresa através de caretas, são pesadas no setor de balança, e em
seguida liberadas para o setor de corte, lá no setor elas são
descarregadas e colocadas em ordem de chegada por lotes, ou até
mesmo por clientes.
O encarregado do setor de corte recebe do gerente de produção, a
programação de corte de bobina. Após o corte das bobinas, estas são
enroladas em bobinadores e são enviadas para o setor de formadora
onde são enroladas em carretéis grandes separadas por diãmetro e
espessura de tubo. Em seguida a chapa começa a ser modelada através
de matrizes, a partir dai os tubos são soldados internamente e
externamente, e testado pelo defectomate, resfriados e calibrados, logo
após são cortados no comprimento anteriormente estabelecido, em
seguida removido para o setor de acabamento para rebarbadeiras.
Se o cliente pedir o tubo de aço carbono (preto) este vai
para rosqueadeira ai o tubo segue para o setor de
galvanização.
Processo de galvanização:
Os tubos chegam ao setor de galvanização, onde são tratados da
seguinte forma:
Recebe o banho de desengraxante para retirar a oleosidade dos tubos.
A seguir passam no banho de enxágue (água) para retirar o
desengraxante dos tubos.
Depois os tubos recebem o banho de ácido clorídrico para retirar a
oxidação (ferrugem) dos tubos.
Passam novamente por dois banhos de enxágue (água) para retirar os
residuos de ácido.
Logo após passam no desengraxante fraco (água e desengraxante)
para neutralizar qualquer tipo de arraste (residuo do ácido)
Em seguida os tubos passam no banho de água fria para lavar e
retirar o desengraxante.
Depois passam pelo salfluxo para ativar a chapa de aço para receber
a galvanização.
5
Processo Produtivo/3
Após são conduzidos para a estufa onde recebem um préaquecimento de 50ºC, antes de receberem a camada de zinco evitando
assim o choque térmico.
Na próxima etapa os tubos saem da estufa pré-aquecidos e vão para o
forno para receber a camada final de zinco, depois vão para o
passivador para resfriar o tubo e forma uma pelicula de proteção
durante a sua armazenagem e transporte, assim protege o tubo
durante 60 dias.
6
Corrosão/1
Corrosão
Introdução
Numa empresa todos os equipamentos, máquinas e instalações devem
estar funcionando adequadamente, não só do ponto de vista da
manutenção como também da sua conservação, assegurando a
continuidade do processo produtivo, por isso que as empresas adotam
os planos de manutenção e de combate a corrosão, com o objetivo de
manter o funcionamento e conservação dos seus equipamentos,
máquinas e instalações.
A corrosão pode ser definida como a deterioração de um material,
geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meio
ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos.
A característica da corrosão, é que ela é um processo espontâneo.
A tendência da corrosão é destruir implacavelmente, todos os materiais
metálicos utilizados na construção de instalações, máquinas e
equipamentos, sendo, portanto de maior importância o controle da
mesma.
Conceito da Corrosão:
Corrosão  é o inverso do processo metalúrgico, que necessita do
fornecimento de energia, para a sua realização. A deterioração
representa alterações prejudiciais indesejáveis sofridas pelo material,
tais como:
Desgastes.
Variações químicas.
Modificações estruturais
Essa conceituação é ampla e permite também, que a deterioração de
materiais não metálicos como, concreto, borracha, polímero e madeiras,
seja considerada por alguns autores como corrosão, desde que tenha
ocorrido processo químico.
Corrosão e seus problemas
Todos os materiais metálicos estão sujeitos a
corrosão, se o meio for suficientemente
agressivo. Para a aplicação ou instalação de
materiais metálicos deve ser feito estudos de
algumas variáveis como:
Qual o tipo de material metálico;
Quais os meios corrosivos;
7
Corrosão/2
As condições operacionais, este estudo nos permitirá esclarecer os
mecanismos do processo corrosivo, possibilitando a indicação de
adequadas medidas de proteção ou de materiais a serem utilizados
em determinados equipamentos ou instalações.
Importância do problema corrosão:
Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas
atividades como:
As Indústrias Químicas.
As Indústrias Petroquímicas.
As Indústrias Petrolíferas.
A Indústria Naval.
A Indústria da Construção Civil.
A Indústria Automobilística.
Os Meios de Transportes (Aéreo, Ferroviário e Marítimo).
Os Sistemas de Telecomunicações.
Monumentos Históricos.
Com o avanço tecnológico, mundialmente alcançado, o custo da
corrosão eleva-se tornando-se um fator de grande importância. Essa
importância pode ser traduzida pelo custo da corrosão, que é avaliado
em cerca de 3,5% do PNB (Produto Nacional Bruto)
Na avaliação econômica dos processos corrosivos não devem ser levadas
em consideração somente as perdas diretas, mas, também as perdas
indiretas.
São perdas diretas:
Custos de substituição de peças ou equipamentos que sofrem corrosão,
incluindo energia e mão-de-obra, e custo de manutenção de métodos de
proteção (pintura anti-corrosiva e proteção catódica)
São perdas indiretas:
As mais difíceis de serem avaliadas, mas pode-se afirmar que, em
muitos casos totalizam custos mais elevados do que aqueles causados
por perdas diretas.
Podemos citar por perdas diretas:
Paralisações acidentais, para limpeza de trocadores de calor, para
substituição de tubos corroídos, pode aparentemente custar pouco,
mas, a parada da unidade representa grande custo no valor da
produção.
8
Corrosão/3
Perda de produto, como o óleo, o querosene, gás ou água, através de
tubulações corroídas.
Perda da eficiência resultante da diminuição da transferência de calor
através de depósitos ou produtos de corrosão, como no caso de
caldeiras e trocadores de calor
Em alguns setores, embora a corrosão seja muito representativa em
termo de custos diretos, deve-se levar em consideração que ela pode
representar em:
Questões de segurança: Corrosão localizada, muitas vezes resulta em
fraturas repentinas de partes críticas e equipamentos, aviões e pontes,
causando além de perdas materiais, perdas de vidas humanas.
Interrupção de comunicações: Corrosão em cabos telefônicos e
sistemas de telecomunicações.
Preservação do monumento de valor histórico inestimável: A
corrosão atmosférica acelerada pelos poluentes atmosféricos como
óxido de enxofre, em forma de ácido sulfuroso e sulfúrico, e
componentes da chuva ácida que não só ataca materiais metálicos,
mas, também ocasiona a deterioração de materiais não metálicos,
como: o mármore, a argamassa e o cimento, usados em obras de
grande importância histórica
Classificação dos processos corrosivos
A classificação dos processos corrosivos pode ser apresentada segundo
diferentes pontos de vista, tendo-se em relação:
Os aspectos da corrosão: uniformes, por placas,
puntiforme, intergranular, filiforme e por esfoliação.
alveolar,
Ao mecanismo eletroquímico da corrosão: Corrosão galvânica e
corrosão eletrolítica.
As condições operacionais: Corrosão por tensão fraturante,
corrosão por fadiga, corrosão do meio, corrosão por erosão, por pilha
de concentração e corrosão por aeração diferencial.
Ao meio corrosivo: Corrosão atmosférica
umidade, gases: CO, CO2 SC2, H2S e NO2)
(poeira,
poluição,
Por microrganismos (Fungos, bactérias e protozoários).
Temperatura elevada
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Corrosão/4
Água (bactéria dispersas, microbiológica e chuva ácida)
Solo (acidez e porosidade)
Produtos químicos
Forma de corrosão
A forma auxilia na determinação do mecanismo de corrosão.
Uniforme - A corrosão ocorre em toda a extensão da superfície.
Por placas – Formam-se placas com escavações.
Alveolar – Produz sulcos de escavações semelhantes a alvéolos (tem
fundo arredondado e são rasos)
Puntiforme – Ocorre a formação de pontos profundos (Pites)
Intergranular – Ocorre entre grãos.
Filiforme – A corrosão ocorre na forma de finos filamentos.
Intregranular – A corrosão ocorre nos grãos.
Por esfoliação – A corrosão ocorre em diferentes camadas
Produtos da corrosão
Muitas vezes os produtos da corrosão são requisitos importantes, na
escolha do material para determinada aplicação.
Alguns exemplos onde os produtos de corrosão são importantes:
Os produtos de corrosão dos materiais usados para embalagens na
indústria alimentícia, não deve ser tóxico como também não pode
alterar o sabor dos alimentos.
Pode ocorrer, devido a corrosão, a liberação de gases tóxicos e
inflamáveis (risco de explosão).
Meios de Prevenção contra a corrosão
Deve-se evitar o contato metal com metal, colocando-se entre os
mesmos um material isolante.
Usa-se inibidores, principalmente o componente que é utilizado em
equipamento químico onde haja líquido agressivo.
10
Pintura industrial/1
Pintura Industrial
Conceito
A pintura industrial é o método mais
eficiente no combate ou controle da
corrosão, em estruturas, chapas, tubulações
instalações etc.
A pintura industrial é um fator importante
para se conservar tubulações industriais,
instalações e equipamentos, pois além de
proteger estes componentes, traz o belo através das cores tornando o
ambiente agradável e seguro.
Importância da Pintura Industrial
Eis, a seguir algumas justificativas que comprovam porque a pintura
industrial é o meio de controle da corrosão mais empregada intensa e
extensivamente, a saber:
Eficiência do controle, do tipo mais pernicioso extenso e complexo
que é a corrosão eletroquímica em todo seu aspecto, isto é,
atmosférica, solo, água, ar, microbiológica, galvânica etc.
Vale lembrar que esta eficiência da pintura indústrial é polivalente, pois
incorpora os três mecanismos fundamentais de controle da corrosão
que são:
Barreira Física (Espessura da tinta )
Inibibição (Aplicação de pintura quimica )
Proteção Catódica ( Inibição da Corrosão )
Características da Pintura Industrial
Facilidade de aplicação e manutenção
Relação custo x benefícios muito atraente
Caracteristica singular: A pintura industrial é o único meio de
controle da corrosão que proporciona simultaneamente, o controle
estético via o belo e múltiplo fenômeno da corrosão.
Por estas razões, a pintura industrial resulta versatilidade e múltiplas
aplicações e ao mesmo tempo em desafio como a viabilização criativa do
inesgotável espírito humano.
11
Pintura industrial/2
Vantagens da Pintura Industrial
Multiplicidade de empregos
Variedades opcionais de uso
Versatilidade de cores.
De fato com as modernas tintas da pintura industrial consegue-se:
Do ponto de vista comportamental uma apresentação visual
agradável, ambiente psicodinamicamente motivador;
Auxilio na Segurança Industrial rápida identificação de fluidos,
sinalização, demarcação, tintas antiderrapantes;
Impermeabilidade contra a infiltração d‟agua e outros líquidos;
Redução do atrito pela diminuição da rugosidade superficial;
Controle bio-sanitário via vernizes para o interior de latas de
conservas, tintas anti-mofos, tintas anti-incrustantes;
Reflexorização luminosa com tintas refletidas com micro esferas de
vidros.
Redução das perdas por evaporação dos líquidos muito voláteis
como álcool, gasolina, etc, através de cores claras e refletivas;
Auxiliar de capitação de energia solar, via tintas com cor e brilhos
especiais;
Isolamento elétrico, com vernizes isolantes para fios, etc.
Redução de acústica via tinta anti-ruido muito empregada na
indústria automobilística;
Tintas especiais, como tintas descontamináveis para a indústria
nuclear, tintas luminescentes, tintas indicadoras de temperatura,
etc.
Importante: O emprego da verba dotada adequadamente à Pintura
resulta, sobretudo, na VALORIZAÇÂO DE REVENDA DE BENS, sejam
equipamentos, instalações, imóveis, etc, significando o retorno
vantajoso das despesas de custeio com a MANUTENÇÃO DA PINTURA
INDUSTRIAL.
Pesquisa sobre Pintura Industrial
A seguir, eis, o resultado da pesquisa realizada pela ABRAMAN –
Associação Brasileira de Manutenção, junto às gerências de
manutenção das empresas a ela associadas, com a finalidade de se
determinar as prioridades desses Departamentos. Vejam a importância
dada à Pintura Industrial que, em termos de assuntos específicos, só
perde para Inspeção de Máquinas de Carga.
12
Pintura industrial/3
Relação dos assuntos de maiores interesses.
Empresas Consultadas: 180
Prioridades:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
Planejamento das atividades de manutenção.
Uso de computador na manutenção.
Sistema de avaliação da performance da manutenção.
Produtividade na manutenção.
Sistema de controle de custos de manutenção.
Organização da manutenção.
Inspeção de máquina em carga.
Manutenção preditiva.
Pintura Industrial
Engenharia manutenção – conceito e aplicação.
Dimensionamento do quadro de manutenção.
Planejamento e programação de serviços de paradas.
Programação de serviços diários.
Revestimentos refratários especiais.
Sistema de pintura ou especificação de pintura, mencionada
além do conjunto de tintas de maior detalhamento, por exemplo:
preparo de superfície, método de aplicação, diluição, bem como
parâmetros tipo de secagem, intervalos de repintura, rendimento,
etc.
Esquemas de Pintura
As tintas de manutenção industrial são formuladas para permitirem
que as estruturas e equipamentos permaneçam por grandes
períodos sem corrosão, e periodicamente sofram uma manutenção,
que pode ser desde um simples retoque até substituição de toda
tinta velha por outra nova. As pinturas podem ter um desempenho
que, em condições favoráveis, chega a uma vida útil de 20 anos ou
mais. Em condições adversas, a mesma pintura poderia durar cerca
de 1 ou 2 anos. Tudo vai depender do meio ambiente e do esquema
de pintura empregado.
As tintas de manutenção industrial podem ser classificadas em:
Tintas de fundo;
Tintas intermediaras e
Tintas de acabamento.
13
Pintura industrial/4
Tipos de Tintas utilizadas na pintura industrial:
Tintas de fundo ou “Primers”
São tintas com finalidade de promoverem aderência do esquema ao
substrato ou com pigmentos que possuem propriedades inibidoras de
corrosão. São elas que devem ter contato direto com a superfície
metálica aplicada de fato demãos. Por isso, devem apresentar perfeita
aderência ao substrato. Estas tintas não são idealizadas para resistirem
sozinha ao meio ambiente, elas devem fazer parte de um esquema de
pintura completo contendo tinta de acabamento.
Tintas Intermediarias.
São chamadas também de „undercoating‟ e „tie coat‟.
Essas tintas não possuem as mesmas propriedades das tintas de
fundos anticorrosivas, mas auxiliam na proteção, dando espessura ao
sistema de pintura. São tintas mais baratas que as de fundo e
acabamento e servem como „enchimento, para se aumentar a barreira.
No caso das tintas de fundo de etil silicato de zinco, o „tie coat‟ melhora
a aderência do acabamento sobre o fundo „rico em zinco‟.
Tintas de Acabamento
Essas tintas são aplicadas por último, e têm a função de proteger o
sistema contra o meio ambiente e dar a cor desejada. Elas devem ser
resistentes ao intemperismo, a agentes químicos e ter cores estáveis,
pois são de grande importância na identificação de equipamentos e do
conteúdo de tanques e tubulações, além da finalidade estética.
A aplicação das tintas deve obedecer a um esquema previamente
estudado.
O esquema é estudado em função do meio ambiente, da importância do
equipamento e da disponibilidade de verbas para a proteção.
O esquema completo abrange: número de demãos, espessura por
demão e método de aplicação.
14
Manutenção Industrial /1
Manutenção
Em busca da perfeição.
A manutenção é utilizada em todo tipo de
empresa para evitar possíveis falhas e quebras –
em máquinas e instalações, entre outros.
Ela é importante para dar confiabilidade aos
equipamentos, melhorar a qualidade e até para
diminuir desperdícios.
Há vários tipos de manutenção que podem
ser empregados, como a planejada e a preventiva,
por exemplo.
O importante é ter em mente a máquina não
vai funcionar para sempre. E que a “escolha” de quando isso vai
acontecer pode ser decisão da empresa.
A manutenção deve ser uma política da empresa. Para isso é preciso
dar atenção a dados técnicos e econômicos. A escolha de como e
quando fazê-la é gerencial.
Implantar e praticar a engenharia de manutenção significa uma
mudança cultural para a maioria das empresas. Significa deixar de ficar
consertando continuamente, para procurar as causas fundamentais e
gerenciá-las.
Objetivos:
Aumenta a confiabilidade  à boa manutenção gera menos parada
de máquinas e equipamentos.
Melhora a qualidade  máquinas e equipamentos mal ajustados têm
mais probabilidade de causar erros ou baixo desempenho e podem
causar problemas de qualidade.
Diminui os custos  quando bem cuidados, os equipamentos
funcionam com maior eficiência.
Aumenta a vida útil  cuidados simples, como limpeza e
lubrificação, garantem a durabilidade da máquina reduzindo os
pequenos problemas que podem causar desgaste ou deterioração.
Melhora a segurança  máquinas e equipamentos bem mantidos
têm menos chance de se comportar de forma não previsível ou não
padronizada, evitando assim, possíveis riscos ao operário.
Tipos Possíveis
Manutenção Corretiva não Planejada.
Manutenção Corretiva Planejada.
15
Manutenção Industrial /2
Manutenção Preventiva.
Manutenção Preditiva.
Manutenção Detectiva.
Engenharia de Manutenção.
Características do bom manutentor
Um fator importante é a escolha do responsável pela manutenção dos
equipamentos (chamado de manutentor). Na maioria dos casos, o
próprio operador é uma ótima fonte de dados para que se estudem os
melhores procedimentos de manutenção.
É deste profissional também a responsabilidade por comunicar
possíveis necessidades aleatórias da máquina.
Um bom sistema de manutenção deve visar o aproveitamento total dos
equipamentos, isto é, quebra zero, para a garantia da competitividade e
do sucesso da empresa.
Qualquer equipamento, do mais simples ao mais sofisticado, apresenta
problemas inesperados mesmo dentro de seu tempo de vida útil. Eles
são causados por defeitos de fabricação, por manuseio incorreto e/ou
por manutenção deficiente.
Muitas vezes, esses problemas são pequenos. Porém, se não forem
resolvidos no momento correto, podem trazer conseqüências graves,
gerando prejuízos muito além do previsto.
Todos devem se conscientizar de que a máquina necessita de
manutenção e vai parar. A questão é se a parada será inesperada ou
programada.
Confira na tabela abaixo as principais características do bom
manutentor.
1- Observa, é minucioso.
2- Tem curiosidade técnica e apura as causas dos problemas.
3- Não vê problemas em seguir métodos. Cumpre e faz cumprir o
programa de manutenção.
4- Tem conhecimentos técnicos. Todas as suas solicitações deverão ser
baseadas na técnica. Para tanto, é necessário manter-se atualizado.
5- É exigente e não permite o mau uso dos equipamentos e nem baixa
qualidade de manutenção.
6- É atencioso. Um bom operador frequentemente dá informações
valiosas sobre o desempenho de cada máquina.
7- Usa a criatividade e procura os melhores meios para que um serviço
seja executado ao menor custo com qualidade e segurança.
16
Manutenção Industrial /3
8- É consciente e sabe que a manutenção é um meio de garantir a
produção, e não um fim.
9- É responsável e sabe que depende dele um trabalho correto d e
manutenção.
Todos devem se conscientizar de que a
máquina vai parar em algum momento.
A questão é se a parada será inesperada ou
programada.
Tipos de Manutenção
1- Manutenção corretiva
Como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa deixar o
equipamento trabalhar até quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o
problema.
Ela não é necessariamente uma manutenção de
emergência, pois entra em ação quando há quebra,
ou quando o equipamento começa a operar com
desempenho deficiente.
Em linhas gerais, a Manutenção Corretiva significa
Restaurar ou Corrigir o funcionamento da
máquina.
Porem é preciso estar atento. Uma quebra inesperada pode gerar altos
custos para a empresa.
A manutenção corretiva é feita depois da quebra ou falha da máquina.
Além de reparo, a interrupção no processo de fabricação pode significar
atraso em entregas e até a perda de clientes.
1.1 Tipos de manutenção corretiva:
1. Manutenção Corretiva Não
Planejada.
2. Manutenção Corretiva Não
Planejada.
Como
ela
não
é
planejada,
Ocorre quando percebemos que
geralmente implica em altos custos, pois o equipamento não está trabalhando
a quebra inesperada pode gerar perdas como deveria. Ela é mais barata,
de produção e de qualidade do produto.
rápida e mais segura que a
manutenção corretiva não planejada.
17
Manutenção Industrial /4
Mesmo quando a gerencia decide deixar o equipamento funcionar até
quebrar, essa é uma decisão planejada. Assim, a manutenção pode ser
preparada. A empresa pode, por exemplo, fazer a aquisição das peças
para substituição.
2- Manutenção Preventiva
É a manutenção realizada com a Quando Utilizar
intenção de reduzir ou evitar a quebra
Quando não for possível fazer a
ou a queda no desempenho do
manutenção
preditiva
(veja
equipamento.
adiante)
Para isso, utiliza-se um plano
antecipado com intervalos de tempo
Se houver riscos de agressão ao
definidos.
meio ambiente.
Aqui
os
cuidados
preventivos
Nos equipamentos fundamentais.
servem para evitar quebras ou falhas.
Nos sistemas complexos e/ou de
Veja, abaixo, um modelo de plano
operação contínua (linhas de
de manutenção de uma seccionadora.
acabamento de superfície, por
exemplo)
Quando o equipamento possui
aspectos relacionados com a
segurança
pessoal
ou
da
instalação.
EXEMPLO DE PLANO DE MANUTENÇÃO
Equipamento
Manutenção Diária
Máquina
Lubrificante
Manutenção Semanal
Guia dos Carros
Correntes de arrastes
Manutenção Mensal
Máquina
Filtros de Limpeza
O que fazer
Quem faz
Limpe com ar comprimido de baixa vazão
Verifique o nível do óleo
Operador
Operador
Limpe com ar comprimido
Limpe com ar comprimido
Operador
Operador
Verifique se os conjuntos estão fixados
Verifique se os feltros das roldanas de
deslizamento
Guia dos Carros
Limpe e lubrifique
Correntes de arrastes
Limpe, lubrifique e verifique a tensão.
Corrente e roldana do Limpe e lubrifique
prensor
Micro interruptores
Verifique se os elementos de fixação estão bem
apertados.
Alimentação
Verifique se estão isolados e fixados.
Lubrificantes
Esgote, limpe e complete os copos de
armazenamento de óleo e água.
Dispositivos de
Verifique a sua eficácia
Emergência
Mecânico
Mecânico
Mecânico
Mecânico
Mecânico
Mecânico
Mecânico
Operador
Mecânico
18
Manutenção Industrial /5
Manutenção Mensal
Dispositivos
pneumáticos
Motores
Estrutura da máquina
Verifique as gaxetas
Mecânico
Verifique os mancais e rolamentos
Verifique se há indícios de corrosão.
Mecânico
Mecânico
3- Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva
pode ser feita apenas em
equipamentos que permitem
a existência de
acompanhamento, como as
serras, por exemplo.
A manutenção preditiva é aquela que visa
realizar ajustes no maquinário ou no
equipamento apenas quando eles precisam,
porém, sem deixá-los quebrar e falhar.
Com um acompanhamento direto e constante é
possível prever falhas, saber quando será
necessário fazer uma intervenção e, claro,
entrar em ação.
Por isso, muitos profissionais que trabalham
diretamente com manutenção chegam até a
tratá-la como uma manutenção planejada.
Ela relata as condições do equipamento e
mostra quando a intervenção é necessária.
O que realizamos, na realidade, é uma
manutenção corretiva planejada.
Condições para Implantação
O equipamento deve permitir monitoramento
Ele deve merecer monitoramento, em virtude dos custos envolvidos.
As causas das falhas ou quebras devem ser monitoradas e ter sua
evolução acompanhada
Existir um programa de acompanhamento, analise e diagnóstico,
sistemático.
4- Manutenção Produtiva Total (TPM)
É a manutenção realizada por todos os empregados, por meio de
atividades de pequenos grupos, e que visam o controle dos
equipamentos.
No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como uma extensão
natural da organização fabril. Ela é uma evolução da manutenção
corretiva para manutenção preventiva.
19
Manutenção Industrial /5
A TPM tem como base alguns princípios de trabalho em equipe e
empowerment (autonomia), bem como uma abordagem de melhoria
continua para prevenir quebras.
Também enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa,
para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma.
EXEMPLO DE TPM
Pessoal de Manutenção
Papel
ações preventivas
Pessoal de Operação
domínio e cuidado com o
equipamento
manutenção corretiva
Responsabilidade
planejar a prática
operação correta
avaliar a prática
manutenção preventiva de
rotina
solução de problemas
treinar os operadores
manutenção preditiva de
rotina
detecção dos problemas
Manutenção Corretiva X Preventiva
A maioria das empresas com um controle razoável de manutenção
planeja-se incluindo certo nível de manutenção preventiva regular, o
que resulta numa probabilidade razoavelmente baixa de falhar.
Na maior parte das vezes, quanto mais frequentemente elas acontecem,
menor é a chance de ocorrerem quebras ou falhas nos equipamentos. O
equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para
minimizar o custo total das paradas.
A manutenção preventiva pouco freqüente custará pouco para ser
realizada, mas resultará em uma alta probabilidade (e, portanto, custo)
de manutenção corretiva.
O inverso também ocorre. A manutenção preventiva muito freqüente
será dispendiosa de realizar, mas reduzirá os custos necessários para
providenciar manutenção corretiva.
20
Manutenção Industrial /6
5 Metas da TPM
1- Melhorar a eficácia dos equipamentos
Analisa como as máquinas estão contribuindo com a produção por meio
de analise das perdas. A diminuição de produtividades pode ser
resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos.
2- Realização de manutenção autônoma
Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos e máquinas
da produção assumam a responsabilidade.
21
Petróleo /1
Petróleo
Conceito:
Petróleo – é uma substância mineral formada de moléculas
de hidrogênio e carbono (hidrocarbonetos), possuindo
pequenas quantidades de água, argila, nitrogênio, oxigênio
e sais minerais.
Obtido por um sistema de extração, refinado por processo
de fracionamento (divisões) gerando produtos finais de
elevado custo e de grandes benefícios para sistemas
industriais e outros processos.
Tipo de Petróleo:
Três tipos de Petróleo são altamente comercializáveis
Parafinico: Formados por moléculas pesadas com grandes quantidades
de parafina na sua formação, geram muito óleo lubrificante (origem no
Brasil)
Naftênico: Tem como principal característica a geração de produtos
leves como: a gasolina, a nafta, o GLP e outros.
Misto: Apresenta característica do tipo parafinico e o naftênico
Obs: Existe também o tipo aromático.
Quando existe predominância de hidrocarbonetos aromáticos. Este tipo
de Petróleo é raro, produzindo solventes de excelente qualidade e
gasolina de alto índice de octanagem.
Não se utiliza este tipo de Petróleo para fabricação de lubrificantes.
Refinaria
Após a extração, ocorre uma seleção de tipo desejável de óleos crus, os
mesmos são refinados através de processos que permitem a obtenção de
óleos básicos de alta qualidade, livres de impurezas e componentes
indesejáveis.
O Petróleo no Brasil
No Brasil, o petróleo foi descoberto em 1939, na
localidade de Lobato, Bahia. Um ano antes já
havia sido criado o Conselho Nacional de Petróleo
(CNP) e decretada a propriedade estatal das
jazidas de petróleo e do parque de refino.
22
Contudo, a consolidação só viria na década de 50, com a
Petróleo /2
participação ativa de todas as correntes de opinião pública na
campanha de mobilização para o estabelecimento do monopólio estatal
do petróleo.
De 1939 a 1954, foram vários campos petrolíferos na região do
Recôncavo Baiano. Durante esse período, comprovava a existência do
petróleo em solo brasileiro, foi desencadeada uma intensa campanha
pela criação do monopólio estatal do produto.
A solução viria em 3 de outubro de 1953, com a criação de Petrobrás,
que seria grande responsável por executar as atividades da indústria
petrolífera em nome da União. Desde então, o petróleo passou a ser
extraído nos seguintes Estados, além da Bahia: Rio de Janeiro, Alagoas,
Sergipe, Espírito Santo, Pará, Maranhão, Amazonas, Rio Grande do
Norte, Ceará, Amapá e Paraná. Atualmente existem cerca de 4.000
poços terrestres em territórios brasileiros, além de mais de 600 poços
submarinos, que produzem mais da metade do petróleo do país. A
partir do inicio da década de 90, começou a tomar força a idéia de
quebra de monopólio estatal.
Conclusão
Começava assim um grande negócio e mais um capítulo da história
daquela que se tornaria a principal matéria prima do século XX, capaz
de transformar as relações econômicas do mundo, dando impulso à
industrialização e ao progresso tecnológico, diminuindo distâncias e
aumentando o conforto das pessoas. O Petróleo é o elemento básico
para moderna sociedade industrial: além de fornecer o combustível
usado em usinas termoelétricas, constituindo portanto uma fonte de
energia elétrica, com ele se fabrica vários combustíveis, como a
gasolina, querosene, óleo diesel, a parafina etc, usados na industria e
nos veículos automotores. Além disso, constitui matéria prima
importante para inúmeros tipos de industria químicas, como a
plásticos, asfalto, resina, borracha sintética e uma centena de produtos
químicos e farmacêuticos.
23
Vasos de Pressão /1
Vasos de pressão
Vasos de pressão: são todos os reservatórios,
de qualquer tipo, dimensões ou finalidades, não
sujeitos à chama, fundamentais nos processos
industriais, que contenham fluidos e sejam
projetados para resistir com segurança a
pressões internas diferentes da pressão
atmosférica, ou submetidos à pressão externa, cumprindo assim a
função básica de armazenamento.
Aplicações
Em refinarias de petróleo, Usinas de Açucar e Etanol, Indústrias
Químicas e Petroquímicas os vasos de pressão constituem um conjunto
importante de equipamentos que abrangem os mais variados usos. O
projeto e a construção de vasos de pressão envolve uma série de
cuidados especiais e exige o conhecimento de normas e materiais
adequados para cada tipo de aplicação, pois as falhas em vasos de
pressão podem acarretar consequências catastróficas até mesmo com
perda de vidas, sendo considerados os Vasos de Pressão equipamentos
de grande periculosidade. Vasos de Pressão e Reservatórios de Ar
comprimido se enquadram na norma NR-13 e ASME VIII
Regulamentação
No Brasil, após a publicação da NR-13 (Norma Regulamentadora do
Ministério do Trabalho e Emprego), estabeleceram-se critérios mais
rigorosos para o projeto, inspeção, manutenção e operação de vasos de
pressão, tendo como objetivo principal a diminuição de acidentes
envolvendo estes equipamentos.
Inspeção de vasos de pressão – (NR-13)
A inspeção dos vasos de pressão é um iten obrigatório cosntante da NR13 que tem o objetivo de verificar em que estado de funcionamento e
conservação, estão estes recipientes, como os manômetros, os
termômetros, os dispositivos de segurança contra incêndio e explosão
como, a válvula de segurança que abre o seu compartimento aliviando
o excesso de perssão ou temperatura evitando explosão. Como o
pressostato, que desarma o sistema de funcionamento do vaso de
pressão, quando a pressão deste eleva-se, principalmente nas caldeiras.
Como o temostato, que desarma o sistema de funcionamento do vaso de
pressão, quando a temperatura deste eleva-se. Como a linha de
combate a incêndio, que é a tubulação pintada na cor vermelha que
24
Vasos de Pressão /2
entra em funcionamento automaticamente quando há principio de
incêndio nesses vasos.
Todos os aspectos referentes à segurança em vasos de pressão têm
definição no momento da concepção dos mesmos, quer sejam eles
unidades para atender a um trabalho específico ou como elementos de
um parque industrial.
Ao projetar um vaso de pressão, tudo que for possível para evitar lesão
ou perda de vida do ser humano, e dano ao meio, que tenham começo
em situação perigosa ou acidente, deve ser realizado pelo projetistas e
pelo proprietário do equipamento.
Não é dificil notarmos a existência de dois grandes fatores fisicos
reinantes no interior de vasos de pressão sujeitos à ação de chama, que
são: pressão e temperatura.
Como fatores complementares, em caldeiras, teríamos de acrescentar
corrosão e fluência, para os casos de temperaturas elevadas. Sobre os
quais é poposível obter satisfatória previsão do comportamento metálico
e exercer controle em vaso de pressão.
Breve descrição
Vasos de pressão são equipamentos fundamentais nos processos
industriais, cumprindo a função básica de armazenamento de produtos
com cargas de pressão e /ou temperatura.
O projeto de vasos de pressão exige o conhecimento de normas e
materiais adequados para cada tipo de aplicação.
Técnicas utilizadas
Os cálculos podem ser elaborados em programas específicos, com
utilização de planilhas de formulários dos códigos ou através de
simulação numerico computacional pela utilização do Mètodo dos
Elementos Finitos (MEF).
25
Caldeiras/1
Caldeiras
Caldeira é um recipiente metálico cuja função é, entre
muitas, a produção de vapor através do aquecimento
da água. As caldeiras produzem vapor para alimentar
máquinas térmicas, autoclaves para esterilização de
materiais diversos, cozimento de alimentos e de outros
produtos organicos, calefação ambiental e outras
aplicações do calor utilizando-se o vapor.
Histórico
Conforme Bazzo (1995), nas indústrias do início do século XVIII muitos
eram os inconvenientes gerados pela combustão local de carvão para
geração de calor. As primeiras máquinas destinadas a geração de vapor
surgiram para sanar este problema, uma vez que a energia era captada
em uma unidade central e distribuída para os diversos setores da
empresa, através do vapor.
Tipos de caldeiras
Caldeiras flamotubulares
As caldeiras de tubos de fogo ou tubos de fumaça, flamotubulares ou
ainda gás-tubulares são aquelas em que os gases provenientes da
combustão "fumos" (gases quentes e/ou gases de exaustão) atravessam
a caldeira no interior de tubos que se encontram circundados por água,
cedendo calor à mesma.
Nesse tipo de caldeira os tubos são postos verticalmente num corpo
cilindrico e fechado nas extremidades por placas, chamadas espelhos
justamente por refletirem boa parte do calor. A fornalha fica logo abaixo
dos espelhos inferiores. Os gases gerados pela combustão sobem atavés
dos tubos, aquecendo e vaporizando a água que está em torno deles. As
fornalhas são utilizadas principalmente no aproveitamento da queima
de combustíves, tais como: palha, serragem, cascas de café ou
amendoim, óleos e etc.
Caldeiras horizontais
Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras
cornuália e lancashire, de grande volume de água, até as modernas
unidades compactas. As principais caldeiras horizontais apresentam
tubulações internas, por onde passam os gases quentes. Podem ter de 1
a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4 são usadas na marinha.
26
Caldeira cornuália
Caldeiras /2
Fundamentalmente consiste de 2 cilindros horizontais unidos por
placas planas. Seu funcionamento é bastante simples, apresentando
porém, baixo rendimento. Para uma superfície de aquecimento de 100
m² já apresenta grandes dimensões, o que provoca limitação quanto a
pressão; via de regra, a pressão não deve ir além de 10kg/cm².
Caldeira Lancashire
É constituída por duas (às vezes 3 ou 4) tubulações internas,
alcançando superfície de aquecimento de 120 a 140 metros quadrados.
Atingem até 18 kg de vapor por metro quadrado de superfície de
aquecimento. Este tipo de caldeira está sendo substituída
gradativamente por outros tipos.
Caldeiras multitubulares de fornalha interna
Como o próprio nome indica, possui vários tubos de fumaça. Podem ser
de três tipos:
Tubos de fogo diretos
Consiste em a passagem de fogo dentro do cano e a agua por fora
Os gases percorrem o corpo da caldeira uma única vez.
Tubos de fogo de retorno
Os gases provenientes da combustão na tubulação da fornalha
circulam pelos tubos de retorno.
Tubos de fogo diretos e de retorno
Os gases quentes circulam pelos tubos diretos e voltam pelos de
retorno.
Caldeiras a vapor
A água passa por um recipiente (caldeira) que é esquentado,
transformando-se em vapor. Foi projetada em 1708(sec XVIII), por José
Amilton de Almeida Neto
Caldeiras multitubulares de fornalha externa
Em algumas caldeiras deste tipo a fornalha é constituída pela própria
alvenaria, situada abaixo do corpo cilíndrico. Os gases quentes
provindos da combustão entram inicialmente em contato com a base
inferior do cilindro, retornando pelos tubos de fogo.
Caldeiras escocesas
Esse tipo de caldeira foi concebido para uso marítimo, por ser bastante
compacta. São concepções que utilizam tubulação e tubos de menor
27
Caldeiras /3
diâmetro. Os gases quentes, oriundos da combustão verificada na
fornalha interna, podem circular em 2,3 e até 4 passes.
Todos os equipamentos indispensáveis ao seu funcionamento são
incorporados a uma única peça, constituindo-se, assim num todo trans
portável e pronto para operar de imediato.
Essas caldeiras operam exclusivamente com óleo ou gás, e a circulação
dos gases é feita por ventiladores. Conseguem rendimentos de até 83%.
Caldeiras locomotivas e locomóveis
Como o sugere o nome, caldeiras locomotivas geram vapor movimentar
a própria máquina e o restante das composições, praticamente fora de
uso atualmente.
A caldeira locomóvel é tipo multitubular, apresentando uma dupla
parede metálica, por onde circula a água do próprio corpo. São de largo
emprego pela facilidade de transferência de local e por proporcionarem
acionamento mecânico em lugares desprovidos de energia elétrica. São
construídas para pressão de até 21kg/cm2 e vapor superaquecido.
Vantagens das caldeiras a vapor
Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as
cargas flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na
demanda de vapor.
Construção fácil, de custo relativamente baixo.
São bastante robustas.
Exigem tratamento de água menos apurado.
Exigem pouca alvenaria.
Pressão elevada.
Desvantagens das caldeiras a vapor
Pressão manométrica limitada em até 2,2 MPa (aproximadamente
22 atmosferas), o que se deve ao fato de que a espessura
necessária às chapas dos vasos de pressão cilíndricos aumenta
com a segunda potência do diâmetro interno, tornando mais
vantajoso distribuir a água em diversos vasos menores, como os
tubos das caldeiras de tubos de água. Em ciclo a vapor para
geração de energia elétrica, esta limitação de pressão faz com que
a eficiência do ciclo seja fisicamente mais limitada, não sendo
vantojoso o emprego deste tipo de equipamento em instalações de
médio (em torno de 10 MW) ou maior porte.
Pequena capacidade de vaporização(kg de vapor /hora)
São trocadores de calor de pouca área de troca por volume (menos
compactos).
28
Caldeiras/4
Oferecem dificuldades para a instalação de superaquecedor e
preaquecedor de ar.
Caldeiras aquatubulares
Caldeiras aquatubulares são também chamadas caldeiras de paredes de
água ou de tubos de água. A água passa pelo interior dos tubos, que
por sua vez são aquecidos pelas chamas. São as mais comuns em se
tratando de plantas termelétricas ou geração de energia elétrica em
geral, exceto em unidades de pequeno porte. A pressão de trabalho de
caldeiras deste tipo pode chegar a 26 MPa, ou seja, superior a pressão
do ponto crítico. Neste caso, o período de ebulição (transição de líquido
para vapor) passa a não existir.
29
Metrologia Industrial
Metrologia Industrial /1
Conceito
A Metrologia é a ciência das medições, abrangendo
todos os aspectos teóricos e práticos que asseguram
a precisão exigida no
processo produtivo,
procurando garantir a qualidade de produtos e
serviços através da calibração de instrumentos de
medição, sejam eles analógicos ou eletrônicos
(digitais), e da realização de ensaios, sendo a base
fundamental para a competitividade das empresas.
Metrologia também diz respeito ao conhecimento dos pesos e medidas.
Nesse sentido a Metrologia Industrial é uma ferramenta fundamental no
crescimento
e
inovação
tecnológica,
promovendo
a
competitividade e criando um ambiente favorável ao desenvolvimento
científico e industrial em todo e qualquer país.
Áreas da Metrologia
Basicamente, a metrologia está dividida em três grandes áreas:
A Metrologia Científica, que utiliza instrumentos laboratoriais,
pesquisas e metodologias científicas, que têm por base padrões de
medição nacionais e internacionais, para o alcance de altos níveis de
qualidade metrológica.
A Metrologia Industrial, cujos sistemas de medição controlam
processos produtivos industriais e são responsáveis pela garantia da
qualidade dos produtos acabados.
A Metrologia Legal, que, controla e fiscaliza todos aqueles
instrumentos e medidas que estão relacionadas com o consumidor.
Importância da Metrologia Industrial
A Metrologia permite a precisão do processo produtivo, a
diminuição do índice de incerteza, contribuindo para a redução do
número de refugo nas empresas e, principalmente, para a qualidade do
produto.
Sua contribuição é fundamental, em função do crescente jogo de
competitividade no mercado e a internacionalização das relações de
trocas. A competitividade cresce proporcionalmente ao valor agregado
do produto, sendo então a influência da Metrologia cada vez mais
necessária.
Na atualidade o comércio internacional vem sofrendo várias
modificações, sendo uma delas a queda das barreiras tarifárias e o
30
Metrologia Industrial/2
incremento cada vez maior das barreiras não tarifárias, que na verdade
são representadas por barreiras técnicas.
De acordo com a Organização Mundial do Comércio (OMC), que
regulamenta 90% do comércio internacional, a maior parte desse
comércio é afetado por padrões e regulamentos técnicos, sendo que a
diminuição das barreiras comerciais tornou em maior evidência as
barreiras técnicas, que compreendem as áreas de Metrologia,
Normalização Técnica, Regulamentação Técnica e Avaliação de
Conformidade.
31
Metrologia Aplicada/1
Metrologia Aplicada na Segurança do Trabalho.
Introdução:
Definida como a ciência de medição, a metrologia está ligada ao homem
desde a sua criação ou aparecimento na terra, e está diretamente ligada
a todas as ciências facilitando sua compreensão e desenvolvimento.
Medir e estabelecer padrões de medição estão entre as nossas mais
antigas necessidades. Muitas unidades de medição tiveram sua origem
de partes do corpo humano ou de materiais que poderiam ser
facilmente obtidos. Para perpetuarem seus negócios os empresários
devem se conscientizar das transformações que estão ocorrendo, devem
investir em seu negócio e em conseqüência nos seus recursos humanos.
Estes representam maior produtividade através de maior qualificação,
conhecimento e uso de informações atualizadas.
Com treinamento há maior satisfação e bem estar dos empregados,
aumentando os lucros e melhorando a imagem da empresa. Empresa
competitiva é sinônimo de valorização de sua mão-de-obra, capital
humano, é que adota posturas que possibilite crescimento profissional,
autonomia nas decisões, flexibilidade em suas funções e melhor
qualidade de vida.
As organizações perdem de 5% a 10% do seu lucro bruto de vendas com
problemas relacionados com doenças causadas por exposições tóxicas,
acidentes e outras conseqüências inseguros ou insalubres,
comprometendo o maior bem que possui, os seus funcionários.
Outro aspecto importante é que muitas empresas não dispõem de
condições necessárias para negociar e obter melhores valores junto as
seguradoras quando da segurança patrimonial. A gerência da qualidade
de vida do trabalhador, da sua saúde e segurança faz parte integral do
sistema global da organização e pode influenciar nas negociações junto
a seguradoras diminuindo esses custos e assegurando o melhoramento
continuo e rentabilidade dos negócios.
Além disso, a importância de se ter equipamentos rastreados para que
possamos tomar decisões, analisar ou comparar resultados com
critérios legais compulsórios calcados em Normas, Instruções
Normativas ou Ordens de Serviços do Ministério do Trabalho e emprego
do Ministério da Previdência Social.
Os profissionais devem compreender que se tratando da área de saúde
e segurança do trabalhador as medições ambientais devem possuir
respaldo técnico e metrológico através de procedimentos específicos e
rastrabilidades a sistema de calibrações reconhecidos pelo órgão
32
Metrologia Aplicadal/2
competente do país; que no nosso caso é o IMETRO. Sem isso estará se
discutindo sobre serviços sem respaldo legal.
As ações dos profissionais de Segurança do Trabalho (engenheiros e
técnicos) na área da metrologia são:
As verificações das condições dos ambientes de trabalho, para
verificarem se estão em condições adequadas de trabalho para
realização das atividades dos trabalhadores, para isso, estes
profissionais utilizam os seguintes instrumentos:
Decibelímetro – instrumento utilizado para verificar o nível de pressão
sonora (NPS) ou seja o ruído encontrado na máquina, equipamento ou
setor de trabalho.
Oxímetro – instrumento utilizado para verificar o teor de oxigênio no
setor de trabalho e principalmente o teor de oxigênio existente nos
espaços confinados.
Detector de gases – instrumento utilizado para verificar a existência de
gases nos ambientes de trabalho, principalmente nos espaços
confinados.
Explosímetro – instrumento utilizado para verificar os Limites de
Explosividade, inferior (LIE) ou superior (LSE) nos ambientes de
trabalho, principalmente nos espaços confinados.
Luxímetro – instrumento utilizado para verificar o nível de iluminação
ou iluminamento existente nos ambientes de trabalho.
Termômetro – instrumento utilizado para medir a temperatura dos
ambientes de trabalho principalmente em instalações com caldeiras,
fornos e trocador de calor.
33
Tubulações Industriais/1
Tubulações Industriais
Conceito
São equipamentos de formato cônico e oco,
destinados à passagem de líquidos de um
modo geral (inflamáveis, produtos químicos,
água, gases etc.)
As tubulações industriais são partes
componentes
de
qualquer
processo
produtivo,
realizando
o
trabalho
de
passagem de líquidos de um ponto ao outro
de sua extremidade, com isso abastecendo
os vasos de pressão (esferas, tanques de armazenamento e caldeiras)
Sua utilização é tão importante, que existe um cuidado muito grande na
sua fabricação e montagem.
O principio de funcionamento das tubulações industriais é a pressão de
serviço, diferente dos vasos de pressão que é a pressão de trabalho.
As tubulações industriais podem ser de 2 tipos:
As flangeadas, que são utilizadas em tubulações de grande espessura
e diâmetro.
As rosqueadas, que são utilizadas em tubos de menor diâmetro.
Um outro equipamento que trabalha junto às tubulações é a válvula.
Válvula  é um equipamento que auxilia na passagem de líquidos em
geral pelas tubulações, através de duas operações básicas:
A abertura, liberando o líquido para o seu destino.
A de fechamento, retendo a passagem do líquido, interrompendo
temporariamente a passagem normal do produto.
As tubulações industriais são identificadas através de cores seguindo
orientação da NR-26 (sinalização de segurança) de acordo com o líquido
que irá circular na tubulação.
Cores nas tubulações industriais:
 Cor Azul – identifica a produção e passagem de ar comprimido.
 Cor vermelha – Identifica a tubulação e equipamento de combate á
incêndio.
 Cor branca – Identifica a produção de vapor.
 Cor verde – Identifica a produção de água de serviço.
 Cor cinza escuro – Identifica os eletrodutos.
34
Tubulações Industriais/2
Cor laranja – Identifica a passagem de ácidos
Cor amarela – Identifica os gases não liquefeitos.
Cor cinza claro – Identifica a tubulação de vácuo.
Cor cinza – Identificação de passagem de líquidos inflamáveis.
Cor lilás – Identifica a passagem de álcalis, as refinarias poderão
usar esta cor para os lubrificantes.
 Cor preta – Identifica os líquidos inflamáveis e combustíveis de alta
viscosidade.
 Cor alumínio – Identifica os gases liquefeitos, inflamáveis e
combustíveis de baixa viscosidade.
 Cor marrom – Qualquer fluido não identificável pelas demais cores.





35
Ferramentas Manuais/1
Ferramentas Manuais
Introdução
Em algum momento pré-histórico, o antepassado do homem civilizado
feriu-se com uma pedra em que a natureza
esculpiu uma aresta mais viva.
Estipulado pelo dolorido acaso, seu cérebro
primitivo comparou as dificuldades que tinha
para cortar os alimentos e abrigos e a facilidade
com que a pedra jeria. O resultado da
comparação foi a primeira ferramenta que pôs o
homem na trilha da moderna civilização. Majada com a maior cautela
possível, pra evitar autoferimentos.
Na hipótese sobre a origem da primeira ferramenta. Estão presentes
algumas leis que governam a existência humana: A lei do menor
esforço, que implica eficiência crescente, e a lei da auto preservação,
que procura essa eficiência com a maior segurança possível. Eficiência e
segurança, da pré-história até hoje, são as balizas do desenvolvimento
das ferramentas.
Os conceitos que inspiram a fabricação das modernas ferramentas
manuais definem uma dupla abordagem: a ferramenta deve estar
adequada ao trabalho, tanto quanto ao trabalhador, ficam contraesforço muscular, por muito tempo, ou requerem posições incômodas.
Nos estudos ergonométricos provam que qualquer empunhadura
desviada mais de 30 graus em relação ao trabalho da ferramenta perda
de efiência porque parte da força não é transferida para a ferramenta.
O trabalho que será executado também precisa ser considerado na
escolha do cabo da ferramenta, alguns cabos de borracha, por exemplo,
podem tornar viscosos e outros com bom material condutor, além dos
riscos decorrentes de contato com material energizado, podem conduzir
o frio para a mão do trabalhador, o que aumenta o risco de lesóes
acúmuladas.
A carga estática, ou seja, o trabalho de apenas sustentar a ferramenta
ou manter uma postura, não pode ser superior a 10% de força máxima
do trabalho, como as ferramentas são produzidas em série, portanto a
seleção e o treinamento do trabalhador são importantes condições para
a operação adequada das ferramentas.
A especialização das ferramentas, seu design e seu material são
definidos modernamente pelo tipo do trabalho a ser executado pelo
operador e pelo produto/ serviço que deve ser jeito.
36
Ferramentas Manuais/2
Industrias, processos e produtos que precisam evitar, por exemplo,
contaminação de ambientes estéreis, devem recorrer a ferramenta dec
aço enoxidável.
Segurança: Causas e Prevenção
As ferramentas estão entre os fatores mais frequentes dos acidentes no
trabalho, análises, estudos e levantamentos estatísticos realizados por
instituição altamente respeitadas no setor mostram que as principais
causas dos acidentes com feramentas estão relacioanadas às falhas
humanas, e as mais graves e frequentes são:
1- Usar as ferramentas sem autorização
2- Trabalhar a ferramenta em velocidade insegura, proibida pela
natureza do trabalho, pelas condições do trabalho ou em desacordo
com as especificações do fabricante.
3- Consertar ou fazer a manutenção de ferramentas, energizadas.
4- Usar ferramentas inadequadas ao trabalho
5- Ignorar os dispositivos de segurança
6- Assumir posturas impróprias
7- Ignorar os equipamentos de proteção individual disponiveis
8- Desconsiderar as condições do ambiente em que se realiza o
trabalho.
Além de treinamento constante, campanhas permanentes de
prevenção e redução de acidentes exigem informação clara e objetiva,
o trabalhador precisa saber como trabalhar com eficiência com as
ferramentas.
1- Organizar as ferramentas, permitindo identificar a falta de
ferramentas abandonadas com locais onde podem provocar
acidentes.
2- Revisar o estado das ferramentas antes de iniciar o trabalho,
escolhendo as que estiverem em condições de uso, enviando as
defeituosas para a manutenção. Neste momento, é importante
verificar a justeza dos cabos e encaixes.
3- Transportar as ferramentas em caixas apropriadas
4- Evitar transportar no bolso ferramentas afiadas ou com pontas
5- Usar todos os equipamentos de proteção individual
6- Não usar ferramentas para testar circuitos elétricos
7- Evitar o uso de anéis e pulseiras que possam produzir cortes
amputações, evitar cabelos compridos.
8- Não brincar em serviço.
37
Ferramentas Manuais/3
9- Afiar regulamente as ferramentas de corte e movimentá-las sempre
na direção oposta à do corpo
10- Tomar cuidado com as chaves de fenda, que são uma das
ferramentas que mais causam acidentes.
Obs: As ferramentas elétricas ainda exigem cuidados
adicionais, com ela é preciso proteger-se contra
choques ou eletrocussão, através de isolação dupla,
interruptores e tomadas de três pinos. É importante,
também não oprerá-las em pisos alagados e úmidos. As ferramentas
elétricas danificadas devem ser claramente identificadas com o aviso
NÂO USAR.
Design Básico
O uso das ferramentas no rítimo da produção industrial mostrou a
importância da dupla perspectiva do trabalho e do trabalhador no
design das ferramentas.
Quando essa dupla perspectiva é ignorada são prejudicadas a saúde
dos trabalhadores, e do produto, ou seja, sua qualidade.
Para garantir uma e outra, o design tem procurado:
123456789-
Limitar o peso da ferramenta a 1kg
Alinhar o centro da gravidade da ferramenta ao centro da mão
Substituir ferramentas manuais por manuais por elétricas
Desenhar a empunhadura como se a ferramenta sempre fosse
elétrica
Desenhar a empunhadura de forma que o ângulo com a ferramenta
favoreça a transferância de força.
A emponhadura deve ter seção cilindrica ao qual de 30 a 45mm de
diâmetro
Para trabalhos de maior precisão, o diametro recomendado é de 5 a
12mm
Os gatinhos devem ter no mínimo 50mm para permitir o uso de mais
dedos e evitar o superuso do indicador.
Usar materiais anti-deslizantes na empunhadura.
Ergonômia e Design
Uma indústria que pretenda oferecer ferramentas eficientes e
adequadas, tanto aos ambientes em que o trabalho será realizado,
quanto as exigências de segurança e saúde do trabalhador, precisa
apoiar-se nos critérios oferecidos pela ergonomia e pelo design
combinados.
38
Ferramentas Manuais/4
O design encontrado no usuario e otimizado a forma para uma
determinada função, contribuir para redução dos custos e aumento da
eficiência.
Teste e Resultados
O INMETRO desencadeou a partir de 2008, uma série de ensaios com
as ferramentas normais mais usadas.
Os objetos de seu programa de analise de produtos eram informar ao
consumidor brasileiro sobre a adequação dos produtos, as normas
técnicas, para subsidiar a indústria brasileira no seu esforço para
melhorar a qualidade e identificar as diferenças entre produtos
nacionais e importados.
Ferramentas Simples - Pratica de Segurança
Cada ferramenta apresenta seu problema particular, apesar de que na
maioria das vezes o problema é o usuário, devido a uso incorreto, por
desconhecimento ou desleixo.
Deverá ser relacionada a ferramenta para sua função principal, e não
para outra que nada tem a ver com ela: caso de uso de chave de fenda
para qualquer outro serviço que não o específico.
Cada ferramenta tem um perigo próprio e deve ser perfeitamente
conhecido.
O uso inadequado do martelo leva a machucar o dedo
ou a mão, e se a cabeça deste escapar, poderá causar
danos a quem nada tem a ver com o sereviço ou à
propriedade.
O uso inadequado de uma cahve de fenda só pode levar
a problemas de indole diversa, como machcar a mão,
levantar fragmentos que inpactem na vista e outros.
Mão com graxas ou não limpas podem levar ao
escorregamento de toda e qualquer ferramenta, sendo os
danos de caráter imprevisível
Sem considerar particulamente todos os casos, deve-se
observar sempre o uso correto das ferramentas.
Quanto a manutenção, deve-se observar as mesmas regras para
qualquer outro equipamento. Quanto ao seu acondicionamento, devem
ser respeitadas as normas de segurança para não cortar, machucar ou
ferir qualquer parte do corpo.
As proporções que as ferramentas comuns devem possuir, devem ser
apropriadas para não causar danos ao usuário.
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Ferramentas Manuais /5
Conforme o tipo de utilização, devem possuir não somente elementos de
segurança mecânico como os correspondentes ao seu uso, eletricidade,
etc, sendo que neste caso deverão ser isoladas conforme normas
próprias do nosso país.
A ferramenta manual deverá ser projetada para minimizar os problemas
de danos, para serem adaptaveis ao serviço que devem realizar, serem
ergonomicamente perfeitas e consequentemente seu uso não produzir
cansaço ou desconforto ao trabalhador. Um projeto mal executado
poderá trazer como consequencia os problemas evidenciados no inicio
deste capítulo a respeito de danos nos pulsos etc.
Fim
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