COMPARAÇÃO DE PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS COM
METACAULIM PARA RESTAURAÇÃO DE OBRAS HISTÓRICAS
Juliana Santa Cruz Souza
UFPE - Universidade
Federal de Pernambuco
Brasil
[email protected]
Cláudia Flaviana
Cavalcante da Silva
UFPE
Brasil
[email protected]
Arnaldo Manoel Pereira
Carneiro
UFPE
Brasil
[email protected]
Resumo: O artigo tem como objetivo realizar uma análise comparativa entre as principais
propriedades de tipos de argamassas no estado anidro, fresco e endurecido, com vistas à
sua utilização em restauro de edificações históricas. Este estudo confrontou três traços de
argamassa à base de cimento, cal, metacaulim e areia, sendo mantida a proporção de
ligante e agregado em massa constante 1:3.
Palavras–chave: cimento, cal, metacaulim, argamassa histórica
1. INTRODUÇÃO
A degradação de uma edificação é um processo natural gerado pela ação do tempo,
contudo tal deterioração dos materiais tem relação direta com outros fatores, tais como:
ausência de manutenção, intervenções inapropriadas, conservação dos materiais e das
técnicas construtivas. Essas são definidas diante da disponibilidade de recursos, de mão de
obra, materiais e tecnologia acessível ao tempo e ao local em que a edificação foi
construída [1].
Os materiais e técnicas construtivas são fatores que representam a história de um povo de
um determinado lugar em um determinado momento histórico, estudá-las favorece a
conservação do testemunho das técnicas ancestrais. Para que isso ocorra, é necessário o
emprego de materiais compatíveis com os materiais originais durante a execução da
restauração, visto que esta compatibilidade é importante para o não surgimento de
patologias degenerativas nas edificações históricas.
As argamassas de revestimento possuem a função de proteger as alvenarias contra as
intempéries e agentes agressivos, com isso são os primeiros elementos a sofrer degradação
[2], acarretando na substituição total ou parcial por um revestimento novo executado com
produtos incompatíveis, mais homogêneos, mais impermeáveis, com maior resistência
mecânica. Tais características aceleram ainda mais a degradação das alvenarias [2], que
são mais porosas, absorvem água pelas fundações por capilaridade ascendente e as
liberam por evaporação através de seu revestimento de cal, obtendo assim um equilíbrio
hídrico satisfatório, e consequentemente favorecendo a conservação da alvenaria.
Desta forma, é plausível estudos referentes aos materiais usados na recuperação das
argamassas históricas bem como usadas para o revestimento e assentamento da alvenaria
[3]; [4]; [5].
Diante dessa problemática, muitos estudos tratam da utilização das adições pozolânicas
nas argamassas de restauro [3]; [6]. Segundo Velosa, as argamassas a base de cal e
pozolana têm características satisfatórias no comportamento e nas proprietadades [7]. Isso
se deve ao fato da reação dos óxidos (ácidos) da pozolana com a cal (básica) formarem
produtos de silicato de cálcio hidratados (CSH); semelhantes ao do cimento Portland C3S, composto responsável pela resistência, desta forma propicia a melhora nas
características mecânicas do concreto [6].
Este trabalho busca uma análise comparativa entre as principais propriedades de tipos de
argamassas com vistas à sua utilização em restauro de edificações históricas.
2. MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
2.1 Materiais e Caracterização
Para a preparação da mistura seca, foi utilizado agregado miúdo, adição de metacaulim
vermelho-alaranjado e como aglomerantes o cimento e a cal hidratada. A água usada foi a
potável fornecida pela Companhia Pernambucana de Saneamento, a COMPESA, sendo
desta forma dispensável a execução de ensaios. Determinou-se 1,0 kg/dm3 a massa
específica da água.
O aglomerante hidráulico foi o cimento Portland de alta resistência inicial CPV ARI RS
cedido por uma concreteira Pernambucana. O CPV ARI RS atende a NBR 05733[8], e
possui as caracteristícas físicas e químicas da Tabela 1 e 2, respectivamente. Possui massa
específica de 3,10 kg/dm3.
Tabela 1 - Caracterização Física do cimento CPV ARI RS
Ensaios Físicos
Resíduo na peneira ABNT #
200 (%)
Resíduo na peneira ABNT #
325 (%)
Área específica Blaine
(cm2/g)
Expansividade à quente (mm)
Tempo de início de pega
(min)
Tempo de fim de Pega (min)
Resultados
Limites da NBR 5733/91
0,13
≤ 8,0 %
2,21
---
4,197
≥3,000 cm2/g
1,24
≤ 5 mm
146
≥ 60 min
209
---
Tabela 2 - Caracterização Química do cimento CPV ARI RS
Ensaios Químicos
Teores (%)
SiO2
Al2O3
Fe2O3t
CaO
MgO
SO3
K 2O
CaO livre
Resíduo insolúvel
Perda ao fogo
11,5
2,6
4,3
74,2
0,8
4,0
1,0
2,48
1,29
3,67
Limites da NBR
5733/91
--------≤ 6,5 %
≤ 3,5 %
----≤ 1,0 %
≤ 4,5 %
A cal hidratada utilizada foi CH II (Ver Tabelas 3 e 4) com massa específica 2,1 kg/dm3..
A areia foi cedida pela mesma concreteira do cimento, e também encontra-se disponível
comercialmente; é proveniente da Paraíba no Município do Conde numa região
denominada Caxitú. O agregado é coletado do rio, e é considerado fino por ter módulo de
finura inferior a 2. O agregado possui as características físicas descritas na Tabela 5. O
metacaulim, segundo informações do fabricante, possui as características físicas,
conforme especificadas na Tabela 6.
Tabela 3 - Exigências químicas da cal hidratada para argamassas na construção civil,
segundo a Norma Brasileira - NBR 7175 [9]
Critérios limites
Requisitos
CH - I
CH - II
CH - III
Anidrido carbônico Na fábrica
≤ 5%
≤ 5%
≤ 13%
Anidrido carbônico No depósito
≤ 7%
≤ 7%
≤ 15%
Óxidos de cálcio e magnésio não
≤ 10%
≤ 15%
≤ 15%
hidratado calculado (CaO + MgO)
Óxidos totais na base de não≥ 90%
≥ 88%
≥ 88%
voláteis (CaO + MgO)
Tabela 4 - Requisitos físicos da cal hidratada para argamassas na construção civil,
segundo a Norma Brasileira - NBR 7175 [9]
Critérios limites
Requisitos
CH - I
CH - II CH - III
Finura (% retida acumulada) Peneira 0,600 mm
≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%
Finura (% retida acumulada) Peneira 0,075 mm
≤ 10%
≤ 15%
≤ 15%
Retenção de água
≥ 75%
≥ 75%
≥ 70%
Incorporação de areia
≥ 3,0
≥ 2,5
≥ 2,2
Ausência de cavidade ou
Estabilidade
protuberância
Plasticidade
≥ 110
≥ 110
≥ 110
Tabela 5 - Caracteríticas Físicas do agregado miúdo
Unidade (g/cm3)
1,91
2,65
Características Físicas
Módulo de finura
Massa específica
Tabela 6 - Propriedades físicas do metacaulim vermelho-alaranjado
Massa específica
(g/cm3)
2,60
Densidade de
massa ( g/cm3)
0,55
Área específica
Blaine (cm2/g)
1800
Resíduo na peneira
ABNT 325
< 5%
2.2 Procedimento Experimental
2.2.1 Composição das argamassas
Este estudo confrontou três traços de argamassa à base de cimento, cal, metacaulim e
areia, sendo mantida a proporção de ligante e agregado em massa constante 1:3. Os traços
sofreram modificação na proporção de cimento, cal e metacaulim, do seguinte modo: o
primeiro 1:1:6 (cimento: cal: areia); o segundo 0,5:1,5:6 (cimento: cal e metacaulim:
areia); e o terceiro 0,25:1,75:6 (cimento: cal e metacaulim: areia) - Tabela 7.
Tabela 7 - Proporção dos materiais em volume das argamassas estudadas
Traço
A
B
C
Cimento
1
0,5
0,25
Cal
1
1,5/2
1,75/2
Metacaulim
---1,5/2
1,75/2
Areia
6
6
6
Tabela 8 - Proporção dos materiais em massa das argamassas estudadas
Traço
A*
B*
C*
Cimento
875g
437,5g
218,8g
Cal
875g
656,3g
765,6g
Metacaulim
---656,3g
765,6g
Areia
5.250g
5.250g
5.250g
* Quantidade de material seco utilizado para a modagem das argamasas foi 7 quilos.
2.2.2 Ensaios no Estado Anidro
Determinou-se a massa unitária da areia no estado solto a partir do preenchimento de uma
caixa com volume e peso conhecidos. O resultado da massa unitária foi a média de três
pesagens seguindo os procedimentos da norma NBR NM 45 [10].
A curva granulométrica da areia foi determinada pela NBR NM 248 [11].
2.2.3 Ensaios no Estado Fresco
De início, os materiais foram pesados, de acordo com cada traço em massa. O material
seco de 1,5 kg foi posto na argamassadeira de laboratório com capacidade de 5 litros,
aplicando a velocidade baixa por 90 segundos; após esta homogeneização mecânica, foi
executada a homogeneização manual com espátula e posteriormente voltou-se a mecânica
em velocidade média. Este procedimento foi executado acrescentando água na mistura de
forma gradativa e determinando a consistência da argamassa na mesa (flow-table),
conforme a norma NBR 13276 [12], que foi fixado 260 mm ± 10mm. O valor foi
escolhido por facilitar a aplicação da argamassa no substrato em canteiros de obra.
Seguindo a norma, encheu-se o molde em forma de tronco-cônico, colocando-o de modo
centralizado sobre a mesa para obtenção do índice de consistência. Encheu-se em três
camadas sucessivas, com alturas aproximadamente iguais; e aplicou-se em cada uma
delas, respectivamente, 15, 10 e 5 golpes com o soquete, para distribuir uniformemente a
argamassa no molde. Quando houve a necessidade, completou-se o volume do molde com
mais argamassa. O rasamento foi executado passando uma régua metálica na borda
superior do molde. Para eliminar qualquer partícula em volta do molde, a limpeza foi feita
com um pano úmido. Acionou-se a manivela da mesa para obter o espalhamento, de modo
que a mesa subiu e desceu 30 vezes em 30 s de maneira uniforme. Imediatamente após a
última descida da mesa, mediu-se com régua graduada o espalhamento da argamassa. As
medidas foram realizadas pegando dois diâmetros e tirando a média destes, expressa em
milímetros. Desta forma, a água foi adicionada aos poucos e a consistência foi verificada,
até que obtivemos cinco valores de espalhamento; logo conseguimos cinco pontos de um
gráfico com a relação: espalhamento (eixo Y) / água/material seco (eixo X). Diante do
gráfico, conseguimos obter a água ideal para o espalhamento de 260 mm. Com este dado,
aumentamos a quantidade de material seco para 7 quilos para a moldagem de 10 corpos de
prova. O material seco foi posto na argamassadeira com capacidade de 15 litros, e sua
água foi mantida para o espalhamento de 260 mm ± 10 mm. O teste foi feito na mesa de
consistência seguindo o mesmo procedimento anterior, até que a argamassa obtivesse a
consistência desejada. Com isso, todas as formas foram untadas e pesadas antes da
moldagem, respectivamente nesta ordem. A argamassa foi adensada em três camadas
uniformemente distribuídas com 10 golpes cada uma, na forma cilínidrica com diâmetro
interno 5 por 10 cm, ficando a argamassa nas formas até seu endurecimento.
A massa unitária no estado fresco foi determinada da seguinte maneira: pesou-se as
formas vazias (b) e após a moldagem com as formas já com a argamassa (a). Subtraiu-se
(b) de (a), obtendo o valor do peso da argamassa. A densidade de massa foi encontrada
pela divisão da massa da argamassa pelo volume da forma.
2.2.4 Ensaios no estado Endurecido
A desmoldagem ocorreu de 24 ou 48 horas, a depender da composição da argamassa. Na
argamassa com traço (A) foi possível desmoldar com 24 horas, já nas argamassas com
traços (B) e (C), só conseguimos a desforma com 48 horas. A cura foi realizada ao ar livre
a uma temperatura de 25 a 30°C durante 1 ano e doia meses. A pesagem até a idade de 28
dias ocorreu para a determinação da variação de massa, utilizando 10 corpos de prova
para cada traço.
Os corpos de prova foram submetidos a ruptura aos 7, 14, 28 dias, e com 1 ano e 2 meses
de idade, determinando a resistência à tração diametral e a compressão. Para o
capeamento, ou seja, nivelamento da superfície que receberá a carga no ensaio de
compressão, usou-se enxofre com espessura máxima de 2mm [13].
3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
3.1 Estado Anidro
A massa unitária da areia é 1,57 kg/cm3. A curva granulométrica encontra-se na Figura 1,
em que usou-se diâmetro da malha das peneiras até 4,8 mm.
Figura 1 - Curva granulométrica da areia caxitú
3.2 Estado Fresco
Espalhamento (mm)
Na Figura 2 são apresentadas as curvas obtidas a partir da consistência das argamassas em
função da variação do teor de água.
A
B
C
Água/ materiais secos
Figura 2 - Curva do espalhamento das argamassas na mesa de consistência
Observa-se que para a consistência fixada em 260 mm, as argamassas apresentaram
valores de relação água/ material seco na ordem de 0,165 para a argamassa (A), 0,2 para a
argamassa (B), e 0,24 para a (C). A argamassa (C) necessitou de uma maior quantidade de
água que a (A) e a (B) para molhar as partículas, devido ao maior teor de metacaulim
contido na mistura, que possuem maior área específica que a cal. Dessa forma, o traço (C)
necessita de uma maior relação água/ material seco para uma mesma trabalhabilidade que
as demais argamassas estudadas, devido ao maior teor de finos.
Definido os valores da relação água/ material seco para cada traço, determinou-se a média
da massa unitária, assim como o desvio padrão e o coeficiente de variação, contidos na
Tabela 9.
Tabela 9 - Propriedades físicas no estado fresco dos traços estudados
Relação água/
Média da massa
Desvio
material seco
unitária (kg/dm3)
padrão
1:1:6
0,165
2,11
0,018*
0,5:1,5:6
0,2
2,05
0,02**
0,25:1,75:6
0,24
2,02
0,03***
* Valor da média de 6 bateladas com 10 corpos de prova
** Valor da média de 3 bateladas com 10 corpos de prova
*** Valor da média de 3 bateladas com 10 corpos de prova
Traço
Coeficiente de
variação
0,87*
1,3**
1,23***
Observa-se que a mistura (C) possui menor valor de média da massa unitária, explicado
pelo fato do metacaulim ter menor valor de massa unitária comparado à cal. Os valores
encontrados para o desvio padrão e para o coeficiente de variação demonstram que houve
coerência e rigor na execução e análise dos dados.
3.3 Estado endurecido
Os valores da massa de cada corpo de prova estão apresentados nas Tabelas 10, 11 e 12.
Na argamassa (A) houve uma perda gradativa da massa dos corpos de prova até o 9° dia
que atingiu a média de 0,47 %. Contudo, alguns corpos de prova apresentaram no 9° dia
um pequeno ganho de massa, representados pela cor amarela na Tabela 10. No 14° dia
houve um notável ganho de massa de 0,26 % na média, mas nos dias seguintes, os corpos
de prova tiveram a perda gradativa de massa que chegou a 1,02%.
A argamassa (B) teve perda gradativa de massa de 0,66% na média até o 9° dia, e no 14°
dia houve um decréscimo na média de 0,53%, mas nos dias seguintes os corpos de prova
voltaram a ter perda de massa que no 30° dia, atingiu 1,31% na média.
A argamassa (C) teve um comportamento mais acentuado na perda de massa, atingindo no
7°, 14° e no 27° dia, respectivamente, 6,80%; 11,15%; e 11,55% na perda de massa.
Durante a pesagem dos corpos de prova dessa argamassa não foi possível observar pico de
ganho de massa, e sim uma crescente e acentuada perda de massa comparado as duas
outras argamassas.
Na Figura 3, é possível notar a perda de massa acentuada da argamassa (C) com relação as
argamassas (A) e (B). As argamassas (A) e (B) perderam massa até o 9° dia em virtude da
perda de água, segundo a equação (1), e tiveram ganho de massa a partir do 14° dia (Ver
Figura 4) devido a carbonatação da cal), onde o carbonato de cálcio, produto da reação,
possui massa molecular maior que a da cal hidratada.
Ca(OH)2 + CO2
→
CaCO3 + H2O
(1)
Massa média dos corpos de prova (%)
A argamassa (B) teve uma taxa de perda de massa aos 30 dias de 1,31%, e a argamassa
(A) teve 1,02%. Desta forma, (B) teve uma taxa de 0,29% maior que a argamassa (A).
Contudo, as argamassas (A) e (B) apresentaram curvas muito próximas entre si, mesmo a
argamassa (B) tendo maior relação água/material seco que a argamassa (A), o que indica
um bom empacotamento na argamassa (B).
O fato da argamassa (C) ter perdido acentuada perda de massa durante os 27 dias de
pesagem, pode ser atribuído ao teor de metacaulim que necessitou de uma elevada
quantidade de água de amassamento para um mesma trabalhabilidade em relação as
demais argamassas. A água não foi totalmente utilizada para a hidratação dos grãos, não
sendo uma água estequiométrica, evaporando-se. O alto teor de metacaulim não
contribuiu para o empacotamento do sistema, tornando-a porosa, devido a evaporação da
água capilar.
Massa média dos corpos
de prova (%)
Tempo (dias)
Figura 3 - Gráfico da variação de massa das argamassas até os 30 dias das argamassas
(A), (B) e (C).
Tempo (dias)
Figura 4 - Gráfico da variação de massa das argamassas até os 30 dias das argamassas
(A) e (B).
Tabela 10 - Variação de massa dos corpos de prova da argamassa (A)
Argamassa 2°
5°
6°
7°
9°
14°
20°
27°
N° CP
0
dia
dia
dia
dia
dia
dia
dia
dia
A - CP1
411,8 411,4 410,8 409,7 410,2 411,5 410,5 409,6
A - CP2
420,4 420,2 419,5 418,5 419,1 419,9 419,3 418,4
A - CP3
415,2 415 414,3 413,2 413,8 415
414,2 413,5
A - CP4
423,4 423,1 422,3 421,1 421,7 424
422,9 421,5
A - CP5*
A - CP6
414,2 414,1 413,6 413,3 413,1 413,8
413 412,6
A - CP7
422,6 422,5 421,9 421,5 421,4 422,4 421,8 420,9
A - CP8
411,6 411,4 410,7 410,3 410,1 411,4 410,5 409,6
A - CP9
415,1 415 414,6 413,9 413,7 414,4 413,7 412,6
A - CP10
416,3 416,3 415,7 415,1 415 415,6 414,9 413,8
Média
416,73 416,6 415,9 415,2 415,3 416,4 415,6 414,7
* - Danificado na desmoldagem
Tabela 11 - Variação de massa dos corpos de prova da argamassa (B)
Traço - N°
5°
6°
7°
9°
14°
20°
27°
CP
0
2° dia dia
dia
dia
dia
dia
dia
dia
B - CP1
403,5 402,9 402,5 402,2 401,9 402,3 401,3 401,2
B - CP2
394,5 393,8 393,2 392,9 392,7 393,2 392,3 391,8
B - CP3
396,8 396,1 395,4 395 394,8 395 394,2 393,7
B - CP4
405,3 404,8 404,4 403,9 403,8 404 403 402,7
B - CP5
400,2 399,8 399,3 398,9 398,8 399,1 398,2 397,5
B - CP6
399 398,6 397,8 397,5 397,4 398,6 397 396,5
B - CP7
402,1 401 399,9 399,5 399,5 399,9 398,6 398,1
B - CP8
389,5 388,8 388 387,5 387,3 387,7 386,4 385,9
B - CP9*
B - CP10
393,1 392,2 391,4 391 390,8 391,6 389,7 389,5
Média
398,22 397,6 396,9 396,5 396,3 396,8 395,6 395,2
* - Danificado na desmoldagem
Tabela 12 - Variação de massa dos corpos de prova da argamassa (C)
Argamassa
4°
5°
7°
8°
9°
11°
14°
18°
21°
- N° CP 0 dia
dia
dia
dia
dia
dia
dia
dia
dia
C - CP1
360,6 356,2 351,5 346,6 343,5 334,5 333,8 333 332,4
C - CP2
361,6 357,4 352,7 348,1 345,2 335,9 334,6 333,9 333,3
C - CP3
354,4 349,1 344,2 340,7 337,4 328,4 327,6 327,1 326,4
C - CP4
350,6 347,1 342,6 339,7 336,6 327,4 326,3 325,4 324,7
C - CP5
363,8 358,7 354,3 351,4 347,6 340,5 339,5 338,9 338,2
C - CP6
363,8 358,3 354,7 352,3 349,2 342,4 341,4 340,7 340,2
C - CP7
358,6 355 351,2 348,6 346,2 337,4 336,6 336,6 335,6
C - CP8
357,9 353,4 347,5 343,7 340,8 331,1 330,5 330 329,6
C - CP9
361,2 357,8 352,6 347,9 344,6 334,3 333,8 333,7 333,6
C - CP10
360,5 355,1 350,5 347 344,1 334,8 334,3 334,3 334,1
Média
359,3 354,8 350,2 346,6 343,5 334,7 333,8 333,4 332,8
30°
dia
409,1
417,9
412,8
420,7
410,8
418
406,2
410,6
411,6
413,1
30°
dia
400,7
391
393,5
402,3
395,5
394,1
395,8
383,6
387
393,7
27°
dia
332
332,7
326
324,1
337,6
339,6
335,3
329,1
333,1
333,6
332,31
As resistências à compressão e a tração diametral das argamassas estão nas Tabelas 13 e
14, respectivamente. Os valores são as médias encontradas nas idades de 7 dias, 14 dias,
28 dias, e 1 ano e 2 mês
Tabela 13 - Valores de resistência à compressão das argamassas A, B e C nas idades de 7
dias, 14 dias, 28 dias e 1 ano e 2 meses
COMPRESSÃO
(MPa)
Argamassa
7 dias
14 dias
28 dias
1 ano e
dois
meses
Argamassa A
Argamassa B
Argamassa C
5,69
------5,04
6,47
7,97
5,86
6,73
10,51
8,35
14,16
6,37
3,69
Tabela 14 - Valores de resistência à tração diametral das argamassas A, B e C nas idades
de 7 dias, 14 dias, 28 dias e 1 ano e 2 meses
TRAÇÃO
(MPa)
Argamassa
7 dias
14 dias
28 dias
1 ano e
dois
meses
Argamassa A
Argamassa B
Argamassa C
3,7
------4,55
4,25
6,72
5,33
5,42
5,19
3,93
6,14
2,64
1,31
A argamassa (A) teve contínuo crescimento nas resistências à compressão, com aumento
de 114,85% dos 28 dias para 1 ano e 2 meses de idade. A argamassa (B) apresentou
crescimento na resistência até os 28 dias, mas com 1 ano e 2 meses houve um decréscimo
de 39,4% na resistência à compressão. A argamassa (C) teve o mesmo comportamento da
argamassa (B), e com 1 ano e 2 meses a resistência decresceu 55,81% em relação aos 28
dias.
Observou-se que a argamassa (B) aos 28 dias teve resistência superior as argamassas (A) e
(C). Contudo, quando atingiram a idade de 1 ano e 2 meses, a argamassa (A) obteve
resistência superior as argamassas (B) e (C). Fato que é explicado pela quantificação dos
materiais em cada traço das argamassas, que apresentam teor de cimento CPV ARI SR na
seguinte ordem crescente: (C), (B), e (A). Assim, as resistências à compressão das
argamassas com 1 ano e dois meses foram influenciadas pelos teores de cimento.
A resistência à tração diametral da argamassa (A) teve contínuo crescimento, atingindo
6,14 MPa com 1 ano e dois meses de idade, aumentando em 11,73% em relação aos 28
dias. As argamassas (B) e (C) apresentaram decréscimo na resistência à tração os 28 dias,
e continuaram a diminuir atingindo 2,64 MPa e 1,31 MPa, respectivamente, com 1 ano e 2
meses. Assim, as argamassas (B) e (C) tiveram a resistência decrescida em 49,14% e
66,67%, respectivamente, dos 28 dias para 1 ano e 2 meses. O teor de cimento das
argamassas também influenciou os valores das resistências à tração diametral.
Contudo, a cal hidratada teve a finalidade de melhorar a plasticidade e a retenção de água
das argamassas no estado fresco, e a adição do metacaulim de favorecer na comatação dos
poros das argamassas e aumentando o teor de Ca(OH)2 , contribuindo para a sua
durabilidade [14].
Entretanto, quando as argamassas atingiram 1 ano e 2 meses, o aspecto físico de melhor
empacotamento observado na variação de massa e o aspecto químico da quantificação dos
materiais dos traços das argamassas influenciaram nos valores das resistências mecânicas
à compressão e a tração diametral.
4. CONCLUSÃO
Diante da análise dos resultados apresentados, constatou-se no estado fresco que o
aumento nos teores de cal nas argamassas favoreceu-as na trabalhabilidade e na
plasticidade, e que o acréscimo de metacaulim interferiu na necessidade de maior
quantidade de água para um mesmo valor de consistência (260 mm). As argamassas (B) e
(C) tiveram valores superiores na relação água/ material seco que a argamassa (A) em
virtude da adição de matacaulim na mistura.
No estado endurecido, as argamassas (A) e (B) tiveram os melhores desempenho de
empacotamento, pois a argamassa (C) teve acentuada perda de massa, decorrente da perda
de água não combinada quimicamente. Esta perda se deve principalmente ao alto teor de
metacaulim, que não favoreceu ao empacotamento e colmatação dos poros da argamassa
(C), tornando-a porosa. Para uma análise mais precisa e quantitativa desta porosidade,
seria necessário ensaios específicos, que por uma questão de tempo não foi possível
realizar, mas que será análisada em trabalhos futuros.
A argamassa (A) apresentou resultados mais altos de resistência à compressão e à tração
diametral, em seguida a argamassa (B) apresentou o segundo maior resultado.
A depender do substrato e das características solicitadas por eles, as argamassas (A), (B) e
(C) podem ser aplicadas com vistas a utilização do restauro nas edificações históricas.
Contudo, para que haja uma complementação dos dados, o trabalho sugere a verificação
das características mineralógicas, químicas, e morfológicas das argamassas estudadas.
Bem como, a aplicação dessas argamassas em diversos substratos de edificações históricas
sob a ação das intempéries, para a observação de compatibilidade e desempenho de
aderência no substrato, o grau de fissuração e permeabilidade. Essa verificação de
compatibilidade com substrato in loco é de fundamental importância, pois as argamassas
quando aplicadas nas edificações podem apresentar comportamento diferentes dos
encontrados em laboratório por causa dos fatores climáticos e esforços mecânicos.
5. REFERÊNCIA
[1] Souza, Juliana Santa Cruz. As Inovações Tecnológicas de Construção do Século XIX:
Sincretismo Construtivo da Basílica de Nossa Senhora da Penha. Recife, Trabalho de
conclusão do curso de Arquitetura e Urbanismo, UFPE, 2010.
[2] Veiga, Maria do Rosário. Intervenções em revestimentos antigos: conservar,
substituir ou ... destruir. 2° Encontro sobre Patologia e Reabilitação de Edifícios. Porto,
FEUP, 2006.
[3] Veiga, M. R.; Velosa, A.; Magalhães, A. Experimental applications of mortars with
pozzolanic additions: Characterization and performance evoluation. Constrution and
Building Materials. Vol. 23, January 2009, p. 318-327.
[4] Marques, S. F.; Ribeiro, R. A. ; Silva, L. M.; Ferreiro, V. M.; Labrincha, J. A. Study of
rehabililitation mortars: Comstruction of knowledge correlation matrix. Cement and
Concrete Research. Vol. 36, August 2005, p. 1577-1586.
[5] Maravelaki-Kalaitzakia, P.; Bakolasb, A.; Karatasiosc, I.; Kilikoglouc, V. Hydraulic
lime mortars for the restoration of historic masonry in Crete. Cement and Concrete
Research. Vol. 36, August 2005, p. 1577-1586.
[6] Nóbrega, A. F.; Souza, J. de; Marinho, M.; Carneiro, A. M. P. Estudos das
propriedades da argamassa de cal e pozolana; Influência do tipo de Metacaulim. 3°
Congresso Português de Argamassa de Construção. Lisboa, 2010.
[7] Velosa, A. L.; Veiga, M. R.; Rocha, F. Utilização de metacaulim em argamassas para
a conservação de edifícios. VIII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia das
Argamassas. Curitiba,19-22 de maio de 2009.
[8] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 05733 - Cimento
Portland de alta resistência inicial. Rio de Janeiro, 1991.
[9] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175 - Cal
hidratada para argamassas - Requisitos.. Rio de Janeiro, 2003.
[10] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 45 Agregado: Determinação de massa unitária e volume de vazios. Rio de Janeiro, 2006.
[11] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 248 Agregados: Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 2003.
[12] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13276 - Argamassa
para assentamento de paredes e tetos - Preparação da mistura e determinação do índice de
consistência padrão. Rio de Janeiro, 2002.
[13] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7215 - Cimento
Portland - Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1996.
[14] Sabir, B. B. ; Wild, S.; Bai, J. Metakaolin and calcined clays as pozzolans for
concrete: a review. Cement and Concrete Composites 23 (2001) 441- 454