Rel.985-14 REV 1
CLIENTE:
PREFEITURA MUNICIPAL DE SABARÁ - MG
OBJETO
PROJETO DE PAVIMENTAÇÃO
OBRA
INFRA ESTRUTURA DE VIA URBANA - RECONSTRUÇÃO
TRECHO
RUA RIO ACIMA – BAIRRO GENERAL CARNEIRO
LOCAL
SABARÁ - MG
ATENÇÃO:
SECRETARIA MUNICIPAL DE OBRAS
Elaboração: Solocap – Geotecnologia Rodoviária Ltda.
Dezembro/2014
SOLOCAP – Geotecnologia Rodoviária Ltda – Rua Púrpura, 29 – Altos dos Pinheiros
Laboratório/Oficina - Av. dos Açudes, 99 - Alto dos Pinheiros - CEP.: 30530-720 - Belo Horizonte - MG - Fone. (31) 3047-7460
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ÍNDICE
1 – INTRODUÇÃO ...................................................................................
3
2 - DOCUMENTOS CONSULTADOS........................................................
3
3 – SEGMENTO DE VIA ..........................................................................
4
4 - DESCRIÇOES GERAIS.......................................................................
4
5 - INVESTIGAÇÕES GEOTÉCNICAS....................................................
5
5.1 - INVESTIGAÇÕES DO SUBLEITO.................................................
5
5.2 – ESTABILIZAÇÃO DO SUBLEITO.................................................
6
5.3 DRENOS PROFUNDOS................................................................ ....
6
6
- COMPOSIÇÕES GEOTÉCNICAS DO PAVIMENTO..........................
7
7
- METODOLOGIA EMPREGADA..........................................................
7
7.1 - PARÂMETROS DE DIMENSIONAMENTO.....................................
7
7.1.1- Número "N"............................................................................
7
7.2 - Subleito - ISproj. e Classificação Quanto à Resiliência.............
8
7.3 - Coeficientes de Equivalência Estrutural (Método do DNER)....
8
8.0 - DIMENSIONAMENTO DOS PAVIMENTOS........................................
8
8.1 - Método do DNER..............................................................................
8
8.1.1 – COMPOSIÇÃO GEOMÉTRICA DO PAVIMENTO....................
9
9 - ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS E SERVIÇOS................................
10
ES-P-01  Regularização do Subleito.......................................................
11
ES-P-02 - Reforço do Subleito – Solo melhorado com cal......................
16
ES-P-03  Sub Base Estabilizada Granulometricamente................................. 21
ES-P-04  Base Estabilizada Granulometricamente.................................
26
ES-P-05  Imprimação...............................................................................
32
ES-P-06 – Pintura de ligação.....................................................................
37
ES-P-07  Concreto Betuminoso Usinado a Quente ............................
42
10 ANEXOS....................................................................................................
57
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1. INTRODUÇÃO
O Projeto de Pavimentação foi desenvolvido a partir dos elementos levantados pelas analises e
interpretações das seções tipo, visita à obra, Estudos Geotécnicos, demais dados de Tráfego e
informações fornecidas pelo Contratante.
Dados relativos às observações tácteis visuais obtidos durante as visitas de Engenheiro e
Técnicos Rodoviários, antes e após a conclusão dos ensaios de caracterizações sobre as
sondagens e amostras do subleito, permitiram avaliar e reconhecer: posições geográficas,
características geométricas, topográficas, influências hídricas, existência / ineficiência de
drenagens superficiais das urbanizações adjacentes, contribuíram objetivamente para atualizar
e particularizar as estruturas e serviços de pavimentação a serem implantados ao longo dos
segmentos objetos deste relatório.
As definições, concepções e os detalhamentos geotécnicos do projeto visam permitir e
assegurar integridade física, durabilidade e economia das estruturas dos pavimentos, nas
situações adversas das fundações ao longo dos trechos, com estimativa de desempenho
satisfatório aos esforços aplicados em condições de conforto e segurança, através da
indicação das espessuras das camadas constituintes, dos dispositivos de drenagens
profundas, dos materiais a serem reaproveitados/empregados, e principalmente, definições dos
processos executivos com técnicas atualizadas e de acordo às especificações e métodos de
ensaios particularizados para cada situação geológica e geotécnica local, estando de acordo os
respectivos confrontos com os parâmetros de desempenhos
2.
– DOCUMENTOS CONSULTADOS
Para elaboração deste relatório foram consultados os seguintes documentos, a saber:
a) Relatório Fotográfico - Emissão AZ Projetos e Construções
b) Planta de situação – Emissão AZ Projetos e Construções
c) Perfil de terraplenagem e seção tipo do pavimento – Emissão AZ Projetos e
Construções
d) Projeto de Drenagem – Planta e perfil - Emissão AZ Projetos e Construções
e) Planilha de Quantidades e Preços - Emissão AZ Projetos e Construções
f)
Classificação de Vias objeto deste relatório toma base a classificação do Município de
Belo Horizonte – SUDECAP/96
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3. – SEGMENTO DE VIA
Rua Rio Acima – Bairro General Carneiro com extensão total de 629,706 m
4. DESCRIÇÕES GERAIS – Topografia – Geotecnia - Geologia – Mineralogia e Conflitos
de Permeabilidades Horizontais.
Parte significativa do traçado do segmento da Rua Rio Acima situa em topografia muito
acidentada, seguindo o alinhamento do talvegue a partir do inicio junto a Rua São João Del
Rey, até o final, onde existe um divisor de águas na bifurcação da Ruas Barra Longa com Rua
Joaquim F Madureira.
Localmente, a elevada influencia e o volume das precipitações nas bacias das meias encosta à
montante, representa, de um lado, grande contribuição na drenagem superficial, e de outro
lado, elevada taxa de infiltração e o caminhamento preferencial horizontalmente.
A geotecnia dos solos de superfície ao longo da plataforma, apresenta-se com baixa coesão,
há afloramentos de saprolitos e segmentos com taludes em corte de rocha silicática
decomposta, porem concrecionados, e ainda, há significativa presença de solos finos
granulares medianamente compactos, há bolsões de erosões localizadas nos bordos externos
em alguns segmento caracterizada por solos não coesivos.
Constata-se localmente, presença de solos de baixa capacidade de suporte e/ou efetivamente
expansivos, em alguns pequenos segmentos, com forte influencia no seu comportamento
estrutural, o que potencializa a necessidade de sua estabilização com adição de cimento e/ou
cal hidratada, em detrimento à simples e custosa substituição / importação de solo, a serem
identificados após os ensaios de caracterizações. Tais soluções além do beneficio do menor
custo, são tecnicamente adequadas comparando com a simples substituição, devido à
classificação mineralógica, a topografia, permeabilidades horizontais e os conflitos e
dificuldades nos processos executivos,
Ainda, durante as visitas, constata segmentos com plataformas transversos longitudinais
empenados e irregulares, contendo pavimentos em revestimento asfáltico em condições
precárias de tráfego, com fraco conforto e segurança ao rolamento, as camadas granulares, o
subleito e as variações de umidades, impõem condições de baixa capacidade de suporte.
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As definições de serviços e quantitativos de pavimentação a serem implantados, mostrados
adiante, consideraram como fatores definidores os seguintes parâmetros:
 O relativo volume de tráfego;
 As condições geométricas das plataformas da via;
 As condições topográficas da maioria absoluta da extensão;
 As condições de drenagens profundas
5. INVESTIGAÇOES GEOTÉCNICAS
As investigações geotécnicas realizadas constaram basicamente de:

Visitas de inspeções e reconhecimento geológico geotécnico das áreas onde serão
implantados os pavimentos novos,

Investigações, Sondagens e coleta do subleito e da camada do revestimento primário.
5.1 - INVESTIGAÇOES DO SUBLEITO
As investigações de campo realizadas constataram sob o ponto de vista geológico geotécnico,
que a morfologia e o estado de consolidação dos solos presentes em toda área, constituem-se
de areias siltosas, siltes argilosos a argila silto arenosas com mediana capacidade de suporte,
e, localmente filitos e siltitos areno argiloso, com baixa capacidade de suporte e expansões
com variações elevadas, conforme se lê nos resumos de caracterizações, citadas também em
plantas e perfis do projeto de geometria/terraplenagem.
Foram realizados 6 (seis) furos de sondagens a pá e picareta, ao longo do subleito com
pavimento existente, com coletas de amostras, inclusive das camadas de base em canga de
minério, para execução em laboratório, dos seguintes ensaios:
 granulometria por peneiramento;
 limite de liquidez;
 limite de plasticidade;
 compactação Proctor normal para amostras do subleito;
 compactação Proctor Intermodificado para amostra da base existente(canga);
 ISC e expansão
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O boletim de sondagem e os quadros resumo de ensaios são apresentados nos anexo 1/2.
5.2 – ESTABILIZAÇÃO DO SUBLEITO
Para capacidade de suporte em termos de CBR e elevadas expansões, esta Consultora
recomenda a estabilização de segmentos isolados do subleito, com adição de 2% de cimento
ou 3,0% de cal virgem ou hidratada Trata-se se segmento com terraplenagem original em
corte.
5.3 - DRENOS PROFUNDOS PEAD DN 150 mm perfurado corrugado
Com base nas investigações de campo quando foram constatadas elevadas umidade nos
horizontes do subleito em ambos os bordos externos, especialmente aos pés dos cortes
existentes, é recomendada a implantação de drenos profundos longitudinais, em todo
segmentos em corte em ambos os bordos:
Drenos profundos longitudinais, posicionados nos bordos externos da plataforma, e afastada
da faixa de rolamento no mínimo 1,0m, com profundidade mínima de 1,20m, com largura de
0,60m e selo argiloso ≥ 0,40m, com deságüe nas caixas de drenagem pluvial, e/ou em descida
d’água de grota, conforme deverá indicado nas plantas dos projetos de drenagem
Os drenos profundos objetivam manter restrita a variação da umidade, nos horizontes do
subleito em toda a plataforma do pavimento, durante as estações do ano, capaz de assegurar
boa capacidade de suporte do subleito, definido neste dimensionamento, mantendo os níveis
de deformabilidade recuperável das estruturas dos pavimentos, com reflexo no desempenho da
vida de fadiga do revestimento betuminoso.
O dreno profundo deve seguir as orientações contidas das especificações DNIT– ES 015/2006:
Características / especificações dos materiais:
Brita 1 –
Procedente de rocha gnáissica
Argila –
Permeabilidade K20 ≤ 1 x10-7 cm/s
Geotextil -
Permeabilidade K20 ≥ 3 x10-1 cm/s
Resistência à tração ≥ 12 KN/m
Alongamento ≥ 30 %
Resistência a puncionamento ≥ 2,5 KN
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Tubo PEAD Ø 150 mm
3 + 10,00
4 + 10,00
30 + 00
29 + 10
BE
BD
530,00
500,00
DPS-02
DPS-02
PADRÃO DER
PADRÃO DER
Conforme projeto, o total de dreno profundo previsto corresponde a 1.030,00 m
6. – COMPOSIÇÕES GEOTÉCNICAS DO PAVIMENTO
Com base nas disponibilidades de materiais na RMBH, e seus comportamentos, são indicadas
abaixo as alternativas de composições geotécnicas do pavimento novo a ser implantado,
COMPOSIÇÕES GEOTÉCNICAS DAS ESTRUTURAS DOS PAVIMENTOS
CAMADA
Revestimento
Base
Sub base
Subleito Estabilizado - Reforço
Subleito natural
7.
Opções / Materiais
CBUQ – Fx “C – ES 031-06
Canga ferruginosa tipo Ghoetita
Canga ferruginosa tipo Ghoetita
Solo local + 3,0% cal ou 3% de cimento
Solo local
METODOLOGIA EMPREGADA
Os dimensionamentos dos pavimentos foram efetuados seguindo-se a orientação geral do
"Método de Dimensionamento de Pavimentos Flexíveis" do DNER (1996),
7.1 - PARÂMETROS DE DIMENSIONAMENTO
7.1.1 Número "N"
A via foi classificada pela equipe Técnica da Prefeitura, conforme sua categorias de tráfego:Médio – V-3 .
O
Número
“N”
de
repetições
do
eixo
simples
padrão
de
rodas
duplas
de
8,2 t. foi estimado com base na previsão da freqüência e do tipo de tráfego que solicitará os
pavimentos, “Norma Técnica para Projeto de Pavimentação” da SUDECAP – Superintendência
de Desenvolvimento da Capital da Prefeitura de Belo Horizonte, mostrado abaixo:
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VDM inicial na faixa mais carregada
NÚMERO “N”
Tipo de Via
Função Predominante
Tráfego
V–1
Local residencial
Previsto
Muito leve
Veículos leves
Ônibus/caminhões
100
3 a 20
1x10³ a 3 x104
V–2
Via local – l linha de ônibus
Leve
101 a 400
21 a 100
4x104 a 3x105
V–3
Via coletora secundária ≤ 3 linhas
Médio
401 a 1.500
101 a 500
4x105 a 3x106
V–4
ônibus ≥ 3 linhas
Via coletorade
secundária
Médio Pesado
1.501 a 5.000
501 a 1.000
4x106 a 1 x106
V–5
de ônibus
Via
arterial
Pesado
5.001 a 10.000
1.001 a 1.999
2x10 6 a 3x107
V-6
Via arterial principal ou Expressa
Muito Pesado
> 10.000
> 2000
4x107 a 2x108
7.2 - Subleito - ISproj.
Os materiais constituintes do subleito da via a reconstruir, conforme descrito anteriormente
deverão apresentar resultados mínimos definidos abaixo, permitindo com segurança indicar os
ISCproj levando-se em consideração as possíveis variações de umidade durante a execução,
conforme mostra o quadro abaixo:
Nº
Tipo de Subleito da Via
1
2
Solo local
Solo estabilizado 3,0%Cal ou cimento
ISC/Expansão
In natura
+3% cal
≥ 13%
-> 15%-
7.3 - COEFICIENTES DE EQUIVALÊNCIA ESTRUTURAL
Os valores dos coeficientes de equivalência estrutural para os materiais constituintes das
camadas do pavimento, em relação à camada de base granular tomada com K = 1,00, são os
seguintes:
Revestimento em Concreto Betuminoso Usinado a Quente:
Kr = 2,00;
Camada de base e sub base granular:
Kb = 1,00;
8 - DIMENSIONAMENTO DO PAVIMENTO
8.1 MÉTODO DO DNER (1.996)
Com base nos parâmetros de dimensionamentos estabelecidos no item anterior equações e
ábaco do método de dimensionamento tem-se as espessuras teóricas Hm (espessura total
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equivalente de material granular para proteger o subleito com ISC = m) e as espessuras H20
(espessura total equivalente de material granular para proteger a camada de sub-base com
ISC = 20%), expressam pela equação:
0,0482
H t  77,67.N
. CBR
0,598
8.1.1 - COMPOSIÇÃO GEOMÉTRICA DO PAVIMENTO
A estrutura do pavimento fica assim definida:
Ord Segmento
Tráfego “N”
Acesso
6
1
2,5 X 10
CBR SL
13
Total
34
Espessuras -cm
Revestimento
Camadas Granulares
CBUQ Fx C
Base
Sub-base
4
13
13
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9 - ESPECIFICAÇÕES BÁSICAS DE MATERIAIS E SERVIÇOS
9.1. - ESPECIFICAÇÕES BÁSICAS DE MATERIAIS E SERVIÇOS
A execução dos serviços de pavimentação deverá atender as recomendações contidas no
projeto, as normas técnicas do DNIT - (DNER) e ABNT pertinentes, métodos de ensaios,
procedimentos e aplicáveis e as especificações a seguir, baseadas nas Especificações Gerais
para Obras Rodoviárias do DNER, nas quais foram introduzidas alterações e efetuados
acréscimos para aplicação específica nos serviços em questão.
Assim, para a execução dos serviços de pavimentação em questão deverão ser seguidas as
seguintes especificações, transcritas a seguir:
ES-P-01  Regularização do Subleito;
ES-P-02 - Reforço do Subleito – Solo melhorado com cal ou cimento
ES-P-03  Sub - base Estabilizada Granulometricamente;
ES-P-04  Base Estabilizada Granulometricamente;
ES-P-05  Imprimação;
ES-P-06 – Pintura de ligação
ES-P-07  Concreto Betuminoso Usinado a Quente
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9.1.1. REGULARIZAÇÃO DO SUBLEITO (ES-P-01)
9.1.1.1 Generalidades
Esta especificação define a sistemática a ser empregada na realização da regularização do
subleito. Neste documento encontram-se os requisitos concernentes a material, equipamento,
execução e controle de qualidade dos materiais empregados, além dos critérios para
aceitação, rejeição e medição e pagamento dos serviços.
9.1.1.2 Referências
Para o entendimento desta especificação deverão ser consultados os documentos seguintes:
DNER-ES 281/97 -
Empréstimos;
DNER-ME 049/94 -
Solos - Determinação do Índice de Suporte Califórnia Utilizando Amostras
Não Trabalhadas;
DNER-ME 080/94 -
Solos - Análise Granulométrica por Peneiramento;
DNER-ME 082/94 -
Solos - Determinação do Limite de Plasticidade;
DNER-ME 092/94 -
Solos - Determinação da Massa Específica Aparente do Solo "In Situ"
com o Emprego do Frasco de Areia;
DNER-ME 122/94 -
Solos - Determinação do Limite de Liquidez
DNER-ME 129/94 -
Solos - Compactação Utilizando Amostras Não Trabalhadas;
DNER-PRO 277/97 - Metodologia para Controle Estatístico de Obras e Serviços;
DNER-ISA 07 -
Instrução de Serviço Ambiental.
9.1.1.3 Definição
Regularização é a operação destinada a conformar o leito da via, quando necessário,
transversal e longitudinalmente, compreendendo cortes ou aterros de até 20 cm de espessura
e de acordo com os perfis transversais e longitudinais indicados no projeto.
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9.1.1.4 Condições Gerais
A regularização será executada prévia e isoladamente da construção de outra camada do
pavimento.
Os cortes e aterros além de 20cm máximos serão executados de acordo com as
especificações de terraplenagem.
Não será permitida a execução dos serviços desta especificação em dias de chuva.
9.1.1.5 Condições Específicas
9.1.1.5.1 material
Os materiais empregados na regularização do subleito serão os do próprio subleito, ou
procedentes de áreas de empréstimos. Em caso de substituição ou adição de material, estes
deverão ser provenientes de ocorrências de materiais indicadas no projeto e apresentar as
seguintes características:
Não possuir partículas com diâmetro máximo acima de 76mm (3polegadas);
Índice Suporte Califórnia  ISC  IS de projeto adotado no dimensionamento do pavimento (ISC
 10,0%) e expansão < 1,5% quando determinados através dos ensaios:
ensaio de compactação DNER-ME 129 (Método A); com energia de 1,5 vez ao Proctor Normal
ensaio de Índice Suporte Califórnia DNER-ME 049
9.1.1.5.3 Execução
Toda a vegetação e material orgânico existente na via e áreas a pavimentar serão removidas.
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Após a execução de cortes, aterros e adição do material necessário para atingir o greide de
projeto, procede-se escarificação geral na profundidade de 20cm, seguida de pulverização,
umedecimento ou secagem, compactação e acabamento.
9.1.1.6 Manejo Ambiental
Os cuidados a serem observados visando a preservação do meio ambiente no decorrer das
operações destinadas à execução da regularização do subleito são:
9.1.1.6.1 Na Exploração das Ocorrências de Materiais
Atendimento às recomendações preconizadas na Especificação DNER-ES 281/97 e DNER-ISA
07 – "Instrução de Serviço Ambiental".
9.1.1.6.2 Na Execução
Os cuidados para a preservação ambiental se referem à disciplina do tráfego e do
estacionamento dos equipamentos.
As áreas destinadas ao estacionamento e aos serviços de manutenção dos equipamentos
devem ser localizadas de forma que resíduos de lubrificantes e/ou combustíveis não sejam
levados até cursos d’água.
9.1.1.7 Inspeção
9.1.1.7.1 Controle do material
Deverão ser adotados os seguintes procedimentos:
a)
Ensaios de caracterização do material espalhado na pista, em locais determinados
aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra para cada 100 m de pista, ou por jornada
diária de 8 horas de trabalho.
b)
Ensaios de compactação de 1,5vezes do método DNER-ME 129 (Método A) com
material coletado na pista, em locais determinados aleatoriamente. Deverá ser coletada
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c)
Uma amostra p/camada p/cada 100 m de pista, ou p/jornada diária de 8 hs. de trabalho.
d)
Ensaios de Índice Suporte Califórnia  ISC e expansão pelo método DNER-ME 049 com
a energia de compactação da alínea "b" (Proctor normal) para o material coletado na pista, em
locais determinados aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra por camada para cada
100 m de pista, ou por camada por jornada diária de trabalho.
O número mínimo de ensaios ou determinações por segmento e por camada (área inferior a
4.000 m²) é de 5 (cinco).
9.1.1.7.2 Controle da Execução
Deverão ser adotados os seguintes procedimentos:
a)
Ensaio de umidade higroscópica do material, imediatamente antes da compactação, para
cada 100m de pista a ser compactada, em locais escolhidos aleatoriamente (método DNER-ME
052 ou DNER-ME 088). As tolerâncias admitidas para a umidade higroscópica serão de ± 2%
em torno da umidade ótima.
b)
Ensaio de massa específica aparente seca "in situ", em locais escolhidos aleatoriamente,
por camada, distribuídos regularmente ao longo do segmento, pelo método DNER-ME 036 ou
DNER-ME 092. Para pistas de extensão limitada, com volumes de no máximo 1.250m³ de
material, deverão ser feitas ≥ 5 (cinco) ensaios p/o cálculo do grau de compactação  GC.
Os cálculos do grau de compactação serão realizados utilizando-se os valores da massa
específica aparente seca máxima obtida no laboratório e da massa específica aparente seca
"in situ" obtida na pista. O número de ensaios para verificação do grau de compactação (GC 
100%) será definido em função do risco de se rejeitar um serviço de boa qualidade, a ser
assumido pelo Executante, conforme tabela seguinte:
TABELA DA AMOSTRAGEM VARIÁVEL
n
5
6
7
8
9
10
12
13
14
15
16
17
19
21
k 1,55 1,41 1,36 1,31 1,25 1,21 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,06 1,04 1,01
α 0,45 0,35 0,30 0,25 0,19 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
n = n° de amostras
k = coeficiente multiplicador
α = risco do Executante
9.1.1.7.3 Verificação Final da Qualidade
a)
Controle Geométrico
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Após a execução da regularização do subleito proceder-se-á à relocação e nivelamento do eixo
e dos bordos, permitindo-se as seguintes tolerâncias:

± 10cm quanto à largura da plataforma;

até 20%, em excesso, para a flecha de abaulamento, não se tolerando falta;

± 3 cm em relação às cotas do greide do projeto.
9.1.1.7.4 Aceitação e Rejeição
O valor do IS, calculado a partir dos ensaios de caracterização do material, de acordo com
9.1.1.5.1.e 9.1.17.1, deverá sempre apresentar resultado superior ao IS de projeto do subleito.
A expansão determinada no ensaio de ISC deverá sempre apresentar resultado inferior a 1%.
Será controlado o valor mínimo para os valores de ISC e grau de compactação (GC  100%),
adotando-se o seguinte procedimento:
X - K. < valor mínimo de projeto  rejeita-se o serviço;
X - K. > valor mínimo de projeto  aceita-se o serviço.
sendo:

X

 Xi
n

 Xi  X
n 1
onde:

2
X i - valores individuais;
X - média da amostra;
 - desvio padrão da amostra;
k - coeficiente tabelado em função do número de determinações;
n - número de determinações.
Os serviços rejeitados deverão ser corrigidos, complementados ou refeitos.
Os resultados do controle estatístico da execução serão registrados em relatórios periódicos de
acompanhamento.
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9.1.2 REFORÇO DO SUBLEITO – Solo estabilizado com Cal ou cimento (ES-P-2)
a) Generalidades
Esta especificação de serviço se aplica à dosagem, execução e controle de camada de reforço
do subleito estabilizado com Cal hidratada ou virgem ou cimento, ou seja, a mistura íntima de
solo, Cal hidratada ou virgem ou cimento e água, adequadamente compactada e submetida a
processo eficiente de cura.
b) Solos
Os solos a ser empregada na camada de reforço do subleito estabilizado com 3,0% - Cal
hidratada ou virgem ou cimento serão aqueles existentes na cota do subleito após a remoção
da camada sobrejacente quando do término da execução da terraplenagem, devendo
apresentar boa reatividade com a 3,0% - Cal hidratada ou virgem ou cimento.
c) Água
A água utilizada deverá ser isenta de teores nocivos de sais, ácidos, álcalis ou matéria
orgânica e outras substâncias prejudiciais ao comportamento da mistura.
Em caso de suspeita quanto à qualidade da água, a mesma deverá ser analisada e atender
aos requisitos previstos na NBR 6118 da ABNT.
d) Composição da Mistura
O teor mínimo de Cal hidratada ou virgem ou cimento a ser adotado na composição da mistura
será de 2% em relação ao peso do solo seco, para possibilitar uma adequada incorporação e
homogeneização da 3,0% - Cal hidratada ou virgem ou cimento ao solo.
e) Execução
f)
Escavação dos Materiais
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Definidas as cotas e os abaulamentos necessários para a camada do reforço do subleito, os
segmentos deverão ser objeto de criterioso zoneamento, devendo apresentar boa reatividade
com a 3,0% - Cal hidratada ou virgem ou cimento
g) Preparo da Superfície
O leito da plataforma a receber a camada de solo estabilizado com 3,0% - Cal hidratada ou virgem
deverá estar limpa e desempenada, devendo ter recebido a prévia aprovação por parte da Fiscalização.
Eventuais defeitos existentes deverão ser necessariamente reparados, antes do espalhamento da 3,0% Cal hidratada ou virgem.
h) Pulverização e Homogeneização Preliminares
1.
Colchão de solo solto deverá ser submetido a processo de pulverização,
mediante atuação de escarificador e grade de discos, na espessura definida a fim de
produzir uma camada final compactada de no mínimo 15 cm e no máximo 18 cm.
2.
A pulverização será considerada satisfatória quando pelo menos 50% do
material, em peso, passar na peneira no 4.
3.
Ao final da operação de pulverização, a camada resultante deverá estar
completamente solta, o mais homogênea possível e conformada de acordo com as
características geométricas previstas no projeto.
4.
Deverão ser tomados os cuidados necessários para que a ação dos
equipamentos de pulverização não atinjam a camada subjacente do subleito, a ponto
de prejudicá-lo.
i) Distribuição, Mistura e Homogeneização de 3,0% - Cal hidratada ou virgem ou cimento
1.
Concluída a pulverização do solo, deverá ser verificada a conformação
geométrica da camada e, se necessário, efetuadas as eventuais correções.
2.
A Cal hidratada ou virgem deverá ser distribuída uniformemente na superfície, em
toda a largura da faixa, segundo o teor especificado, por processo mecânico (a
granel), (o equipamento para distribuição da Cal hidratada ou virgem ou cimento
deverá ser aferido e aprovado pela Fiscalização), ou por processo manual , com
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distribuição dos sacos multifolhiados em espaçamentos transversais e longitudinais
previamente definidos capaz de dosar o teor definido.
3.
Especial atenção deverá ser conferida à distribuição, com o intuito de evitar
perdas decorrentes da ação do vento e do tráfego dos equipamentos.
4.
Imediatamente após a distribuição da Cal hidratada ou virgem ou cimento, será
procedida a mistura desta, visando a sua boa incorporação em meio ao solo.
5.
A mistura será efetuada pela ação conjunta de grade de discos e motoniveladora.
A observação visual deverá atestar a homogeneidade do processo de mistura,
observando-se a existência de coloração uniforme em toda a espessura da camada.
6.
Enquanto a operação de mistura seca estiver em processamento, nenhum
equipamento, exceto os que operam nessa fase, poderá trafegar sobre a mistura.
j) Adição de Água e Mistura Úmida
1. Considerada satisfatória a mistura seca do solo e do Cal hidratada ou virgem ou
cimento, será de imediato iniciada a incorporação da água.
2.
A distribuição de água deverá ser feita por meio do caminhão tanque distribuidor de
água, em aplicações sucessivas. Em cada aplicação o incremento no teor de
umidade da mistura deverá ser compatível com a capacidade do equipamento de
mistura.
3. Imediatamente após cada aplicação de água, a umidade da camada será
homogeneizada pela passagem de grade de discos.
4. Concluída a mistura úmida, o teor de umidade deverá estar situado na faixa
compreendida entre -2,0% e +1,0%, em relação à umidade ótima do ensaio de
compactação com a energia indicada no projeto.
k) Compactação e Acabamento
1. O tempo decorrido entre a mistura pronta e o início da compactação não deve ser
superior a 1 (um) dia, a menos que, comprovado por ensaios, seja verificada a
inexistência de inconveniente na adoção de tempo maior.
2. O equipamento de compactação deverá ter dimensões, forma e peso adequados, de
modo a se obter a massa específica aparente máxima prevista para a mistura. O
andamento das operações deverá ser estabelecido de modo que a faixa em
execução seja uniformemente compactada em toda a largura.
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l)
Tendo em vista a obtenção de maior eficácia na operação de compactação,
recomenda-se que durante a execução do primeiro pano sejam observadas e anotadas as
características do processo, com a finalidade de definir os tipos de equipamentos e a técnica
de compactação mais adequada, bem como o número de coberturas necessárias à
obtenção do grau de compactação desejado.
1. Normalmente, a compactação deverá ser iniciada com o emprego de rolos de pata
ou pé-de-carneiro e concluída com rolos pneumáticos de pressão regulável.
2. A compressão será executada em faixas longitudinais, sendo sempre iniciada pelo
ponto mais baixo da seção transversal, e progredindo no sentido do ponto mais alto.
3. Em cada passada, o equipamento deverá propiciar cobertura de, no mínimo,
metade da faixa anteriormente comprimida.
4.
Durante as operações de compactação deverão ser tomadas as medidas
necessárias para que a camada superficial seja mantida em torno da umidade
ótima, ou ligeiramente acima, recorrendo-se a pequenas adições de água, se
preciso for, seguida de homogeneização com equipamento adequado..
5. Após a conclusão da compactação deverá ser feito o acerto da superfície final da
superfície, de modo a satisfazer os dados do projeto geométrico, em termos de
abaulamento transversal, e alinhamento longitudinal, pela eliminação de saliências,
com o emprego da motoniveladora. O grau de compactação deverá ser de 100% em
relação à massa específica aparente seca máxima obtida no ensaio de
compactação com a energia de referência de 1,5 vez do Proctor normal (DNER-ME
129/94; Método "A").
6. Eventuais manobras do equipamento de compactação que impliquem em variações
direcionais prejudiciais deverão se processar fora da área de compressão.
7. em lugares inacessíveis ao equipamento de compactação, ou onde seu emprego
não for recomendável, a compactação requerida será feita à custa de
compactadores portáteis, manuais ou mecânicos, adotando como espessuras solta
máxima igual a 9 cm. Nestes casos, a camada de base, deverá ser necessárias a
executada em duas etapas
m) Juntas de Construção
1. As juntas de construção transversais deverão ser executadas de acordo com
procedimentos que assegurem a sua eficiência e bom acabamento.
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2.
Juntas de construção longitudinais deverão ser evitadas, executando-se a
camada de reforço do subleito de solo estabilizado com Cal hidratada ou virgem ou
cimento em toda a largura da pista, em uma única etapa.
n) Proteção e Cura
1. A camada do reforço do subleito de solo estabilizado com Cal hidratada ou virgem
ou cimento será submetida de imediato a processo de cura, objetivando a proteção
contra a perda rápida de umidade, através do lançamento e espalhamento do
material a ser empregado na camada de base estabilizada.
2. O emprego de processos de cura alternativos, de comprovada eficiência, poderá ser
admitido, a critério da Fiscalização.
o) Abertura ao Tráfego
1. Todo trecho acabado, que venha ser transitado por equipamento destinado à
construção de trechos adjacentes, deverá ser continuamente recoberto com, pelo
menos, 6,5 cm de material destinado á camadas de sub-base, de modo a impedir
qualquer estrago na superfície concluída.
2. O transito local poderá ser liberada após 24 horas à liberação pelo grau de
compactação e pela determinação da deflexão por viga Benkelman. Não será
permitido o trânsito de maquinaria pesada sobre os trechos recém-terminados;
excluem-se os veículos de rodas pneumáticas para transporte de água, Cal
hidratada ou virgem, ou cimento etc., cujo trânsito será permitido desde que a
superfície tenha endurecido suficientemente, de modo a evitar estragos, e nela
tenha sido feita a proteção a que se refere o item anterior
Todos os demais procedimentos, serviços e controles deverão seguir a especificação de
"REFORÇO DO SUBLEITO", contida no "Caderno de Especificações e Normas - DNER – ES300/97
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9.1.3. SUB-BASE ESTABILIZADA GRANULOMETRICAMENTE (ES-P-03)
9.1.3.1 Generalidades
Esta especificação define a sistemática a ser empregada na execução da camada de sub base
estabilizada granulometricamente, utilizando materiais naturais Para tanto, são apresentados
os requisitos concernentes a materiais, equipamentos, execução e controle da qualidade dos
materiais empregados e da execução, além dos critérios para aceitação, rejeição e pagamento
dos serviços.
9.1.3.2 Referências
Para o entendimento desta especificação deverão ser consultados os documentos seguintes:
 DNER-ME 035/94 - Agregados - Determinação da Abrasão "Los Angeles";
 DNER-ME 049/94 - Solos - Determinação do Índice de Suporte Califórnia utilizando
Amostras não Trabalhadas;
 DNER-ME 054/94 - Equivalente de Areia;
 DNER-ME 080/94 - Solos - Análise Granulométrica por Peneiramento;
 DNER-ME 082/94 - Solos - Determinação do Limite de Plasticidade;
 DNER-ME 092/94 - Solos - Determinação da Massa Específica Aparente do Solo "In Situ"
com o Emprego do Frasco de Areia;
 DNER-ME 122/94 - Solos - Determinação do Limite de Liquidez –
 DNER-ME 129/94 - Solos - Compactação Utilizando Amostras Não Trabalhadas;
 DNER-PRO 277/97  DNER-ISA 07 -
Metodologia para Controle Estatístico de Obras e Serviços;
Instrução de Serviço Ambiental.
9.1.3.3 Definição
Sub base estabilizada granulometricamente - camada granular de pavimentação executada
sobre a camada de subleito devidamente compactada e regularizada.
9.1.3.4 Condições Gerais
A sub-base deve ser forrada com material de base no mesmo dia de sua liberação. Não
permitir a execução dos serviços objeto desta especificação em dias de chuva.
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9.1.3.5 Condições Específicas
9.1.3.5.1. Material
Os materiais constituintes poderão ser materiais procedentes de jazida de canga de minério
tipo ghoetita, de baixa permeabilidade especialmente para compor sub-bases de pavimento. .
Compactada com energia da proctor intermediário, conforme indicações de projeto.
Para uso de materiais destinados à confecção da sub-base devem apresentar as seguintes
características:
 quando submetidos aos ensaios DNER-ME 080, DNER-ME 122, DNER-ME 082 e DNERME 054: DNER-ME 129 (Método C) e DNER-ME 049:
 o Índice de Suporte Califórnia deverá ≥ 30% e a expansão máxima será de 1,0%;
9.1.3.5.2 Execução
A execução da sub-base compreende as operações de mistura e pulverização, umedecimento
ou secagem dos materiais, seguida de espalhamento, compactação e acabamento, realizada
na pista devidamente preparada, na largura desejada, nas quantidades que permitam, após a
compactação, atingir a espessura projetada.
Para camadas de bases a serem executadas com misturas na pista, as operações
recomendadas:

espalhamento dos material nas proporções definida em laboratório;

Umedecimento / aeração, utilizando dispersor de água capaz de espargir uniformemente.

Gradeamento em operações múltiplas até a total homogeneização em termos
granulométricos e de umidade
9.1.3.5.3 Manejo Ambiental
Os cuidados a serem observados visando a preservação do meio ambiente no decorrer das
operações destinadas à execução da camada de base estabilizada granulometricamente são:
9.1.3.5.4 Na Exploração das Ocorrências de Materiais
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Atender às recomendações preconizadas na DNER-ES 281/97 e DNER-ISA 07 – "Instrução de
Serviço Ambiental".
Adotar os seguintes cuidados na exploração das ocorrências de materiais:

planejar adequadamente a exploração da ocorrência, de modo a minimizar os danos
inevitáveis durante a exploração, e possibilitar a recuperação ambiental, após retirada de todos
os materiais e equipamentos;

impedir queimadas como forma de desmatamento;

seguir as recomendações da DNER-ES 279/97 na implantação das estradas de acesso.
9.1.3.5.5. Na Execução
Os cuidados para a preservação ambiental referem-se à disciplina do tráfego e do
estacionamento dos equipamentos.
Deve ser proibido o tráfego desordenado dos equipamentos fora do corpo da via, para evitar
danos desnecessários à vegetação das áreas adjacentes.
As áreas destinadas ao estacionamento e aos serviços de manutenção dos equipamentos
devem ser localizadas de forma que resíduos de lubrificantes e/ou combustíveis não sejam
levados até cursos d’água.
9.1.3.5.6 Inspeção
9.1.3.5.6.1 Controle do Material
Deverão ser adotados os seguintes procedimentos:
a)
Ensaios de caracterização do material espalhado na pista, em locais determinados
aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra por camada, para cada 100 m de pista, ou
por jornada diária de 8 horas de horas de trabalho.
b)
Ensaios de compactação pelo método DNER-ME 129 (Método "C") Proctor
Intermediário, com material coletado na pista, em locais determinados aleatoriamente. Deverá
ser coletada uma amostra por camada, para cada 100 m de pista, ou por jornada diária de 8
horas de trabalho.
c) Ensaios de Índice Suporte Califórnia  ISC e expansão pelo método DNER-ME 049 com a
energia de compactação da máxima densificação, com o material coletado na pista, em locais
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determinados aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra por camada para cada 100 m
de pista, ou por camada por jornada diária de trabalho.
O número mínimo de ensaios ou determinações por segmento e por camada (área inferior a
4.000 m²) é de 5 (cinco).
9.1.3.5.6.2 Controle da Execução
Deverão ser adotados os seguintes procedimentos:
a)
Ensaio de umidade higroscópica do material, imediatamente antes da compactação, por
camada, para cada 100 m de pista a ser compactada, em locais escolhidos aleatoriamente
(método DNER-ME 052 ou DNER-ME 088). As tolerâncias admitidas para a umidade
higroscópica serão de -2% a +1% em relação à umidade ótima da energia de máxima
densificação, preferencialmente no ramo seco.
b)
Ensaio de massa específica aparente seca “in situ”, em locais escolhidos aleatoriamente,
por camada, para cada 100 m de extensão, pelo método DNER-ME 036 ou DNER-ME 092.
Para pistas de extensão limitada, com áreas de no máximo 4.000 m², deverão ser feitas pelo
menos 5 (cinco) determinações para o cálculo do grau de compactação  GC.
c) Os cálculos do grau de compactação serão realizados utilizando-se os valores da massa
específica aparente seca máxima obtida no laboratório e da massa específica aparente seca
"in situ" obtida na pista. O número de ensaios para verificação do grau de compactação
(GC  100%) será definido em função do risco de se rejeitar um serviço de boa qualidade, a ser
assumido pelo Executante, conforme tabela seguinte.
TABELA DA AMOSTRAGEM VARIÁVEL
n
5
6
7
8
9
10
12
13
14
15
16
17
19
21
k 1,55 1,41 1,36 1,31 1,25 1,21 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,06 1,04 1,01
α 0,45 0,35 0,30 0,25 0,19 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
n = n° de amostras
k = coeficiente multiplicador
α = risco do Executante
9.1.3.5.6.3 Verificação Final da Qualidade
a) Controle Geométrico
Após a execução da sub-base proceder-se-á à relocação e ao nivelamento do eixo e dos
bordos, permitindo-se as seguintes tolerâncias:
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
± 10 cm quanto à largura da plataforma;

até 20% em excesso, para a flecha de abaulamento, não se tolerando falta;

± 10% quanto à espessura de projeto para a camada.
9.1.3.5.6.4 Aceitação e Rejeição
Os valores dos ensaios de limite de liquidez e do limite de plasticidade devem estar de acordo
com o disposto no item 3.5.1 desta Especificação.
A expansão determinada no ensaio de ISC deverá sempre apresentar resultado inferior a 0,5%.
Serão controlados estatisticamente os valores máximos e mínimos da granulometria do
material a ser empregado, adotando-se o seguinte procedimento:

X - K. < valor mínimo admitido ou X + K. > valor máximo admitido  rejeita-se
o serviço;

X - K.  valor mínimo admitido e X + K.  valor máximo admitido  aceita-se
o serviço.
sendo:
X
 Xi
n
e


 Xi  X
n 1

2
onde: X i - valores individuais;

X - média da amostra;

 - desvio padrão da amostra;

k - coeficiente tabelado em função do número de determinações;

n - número de determinações.

Será controlado estatisticamente os valores mínimos do ISC e do grau de
compactação (GC  100%), adotando-se o seguinte procedimento:

se X - k. < valor mínimo admitido  rejeita-se o serviço;

se X - k.  valor mínimo admitido  aceita-se o serviço.
Os serviços rejeitados deverão ser corrigidos, complementados ou refeitos.
Os resultados do controle estatístico serão registrados em relatórios periódicos de
acompanhamento.
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9.1.4. BASE ESTABILIZADA GRANULOMETRICAMENTE S/MISTURA NA PISTA (ES-P-04)
9.1.4.1 Generalidades
Esta especificação define a sistemática a ser empregada na execução da camada de base
estabilizada granulometricamente sem mistura na pista utilizando materiais naturais. Para
tanto, são apresentados os requisitos concernentes a materiais, equipamentos, execução e
controle da qualidade dos materiais empregados e da execução, além dos critérios para
aceitação, rejeição e pagamento dos serviços.
9.1.4.2 Referências
Para o entendimento desta especificação deverão ser consultados os documentos seguintes:
 DNER-ME 035/94 - Agregados - Determinação da Abrasão "Los Angeles";
 DNER-ME 049/94 - Solos - Determinação do Índice de Suporte Califórnia utilizando
Amostras não Trabalhadas;
 DNER-ME 054/94 - Equivalente de Areia;
 DNER-ME 080/94 - Solos - Análise Granulométrica por Peneiramento;
 DNER-ME 082/94 - Solos - Determinação do Limite de Plasticidade;
 DNER-ME 092/94 - Solos - Determinação da Massa Específica Aparente do Solo "In Situ"
com o Emprego do Frasco de Areia;
 DNER-ME 122/94 - Solos - Determinação do Limite de Liquidez –
 DNER-ME 129/94 - Solos - Compactação Utilizando Amostras Não Trabalhadas;
 DNER-PRO 277/97  DNER-ISA 07 -
Metodologia para Controle Estatístico de Obras e Serviços;
Instrução de Serviço Ambiental.
9.1.4.3 Definição
Base estabilizada granulometricamente - camada granular de pavimentação executada sobre a
camada de sub-base devidamente compactada e regularizada.
9.1.4.4 Condições Gerais
A base deve ser imprimada no mesmo dia de sua liberação. Não permitir a execução dos
serviços objeto desta especificação em dias de chuva.
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9.1.4.5 Condições Específicas
9.1.4.5.1. Material
Os materiais constituintes poderão ser materiais procedentes de jazida de canga de minério
tipo ghoetita ou cascalhos naturais, ou brita graduada simples - BGS, ou misturas de ambos
de baixa permeabilidade especialmente para compor bases de revestimento delgados. .
Compactada com energia da proctor intermodificado, conforme indicações de projeto.
Para uso de materiais destinados à confecção da base devem apresentar as seguintes
características:

quando submetidos aos ensaios DNER-ME 080, DNER-ME 122, DNER-ME 082 e DNER-
ME 054:deverão possuir composição granulométrica enquadrada na faixa "D" da especificação
DNER-ES 141/10, conforme a seguir:
FAIXA GRANUMÉTRICA DA BASE
MATERIAIS
GRANULOMETRIA% PASSANDO
D
TOLERÂNCIAS
1”
100
±7
3/8”
60 - 100
±7
N° 4
50 – 85
±5
N° 10
40 – 70
±5
N° 40
25 – 45
±2
N° 200
10 - 25
±2
PENEIRAS

a fração que passa na peneira n° 40 deverá apresentar limite de liquidez inferior ou igual
a 30% e índice de plasticidade inferior ou igual a 10%; quando esses limites forem
ultrapassados o equivalente de areia deverá ser maior que 30%;

a porcentagem do material que passa na peneira n° 200 não deve ultrapassar 2/3 da
porcentagem que passa na peneira n° 40;
 quando submetidos aos ensaios DNER-ME 129 (Método C) e DNER-ME 049:
 o Índice de Suporte Califórnia deverá ser superior a 60% e a expansão máxima será de
0,5%, com a energia de compactação da máxima densificação;
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Rel.985-14 REV 1

o agregado retido na peneira n° 10 deverá ser constituído de partículas duras e
resistentes, isentas de fragmentos moles, alongados ou achatados, estes isentos de matéria
vegetal ou outra substância prejudicial.
9.1.4.5.2 Execução
A execução da base compreende as operações de espalhamento, umedecimento ou secagem
dos materiais, homogenização, compactação e acabamento, realizada na pista devidamente
preparada, na largura desejada, nas quantidades que permitam, após a compactação, atingir a
espessura projetada.
9.1.4.5.3 Manejo Ambiental
Os cuidados a serem observados visando a preservação do meio ambiente no decorrer das
operações destinadas à execução da camada de base estabilizada granulometricamente são:
9.1.4.5.4 Na Exploração das Ocorrências de Materiais
Atender às recomendações preconizadas na DNER-ES 281/97 e DNER-ISA 07 – "Instrução de
Serviço Ambiental".
Adotar os seguintes cuidados na exploração das ocorrências de materiais:

planejar adequadamente a exploração da ocorrência, de modo a minimizar os danos
inevitáveis durante a exploração, e possibilitar a recuperação ambiental, após retirada de todos
os materiais e equipamentos;

impedir queimadas como forma de desmatamento;

seguir as recomendações da DNER-ES 279/97 na implantação das estradas de acesso.
9.1.4.5.5. Na Execução
Os cuidados para a preservação ambiental referem-se à disciplina do tráfego e do
estacionamento dos equipamentos.
Deve ser proibido o tráfego desordenado dos equipamentos fora do corpo da via, para evitar
danos desnecessários à vegetação das áreas adjacentes.
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As áreas destinadas ao estacionamento e aos serviços de manutenção dos equipamentos
devem ser localizadas de forma que resíduos de lubrificantes e/ou combustíveis não sejam
levados até cursos d’água.
9.1.4.5.6 Inspeção
9.1.4.5.6.1 Controle do Material
Deverão ser adotados os seguintes procedimentos:
a)
Ensaios de caracterização do material espalhado na pista, em locais determinados
aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra por camada, para cada 100 m de pista, ou
por jornada diária de 8 horas de horas de trabalho.
b)
Ensaios de compactação pelo método DNER-ME 129 (Método "C") igual a 1,5 vezes o
Proctor Intermediário, com material coletado na pista, em locais determinados aleatoriamente.
Deverá ser coletada uma amostra por camada, para cada 100 m de pista, ou por jornada diária
de 8 horas de trabalho.
c) Ensaios de Índice Suporte Califórnia  ISC e expansão pelo método DNER-ME 049 com a
energia de compactação da máxima densificação, com o material coletado na pista, em locais
determinados aleatoriamente. Deverá ser coletada uma
amostra por camada para cada 100 m de pista, ou por camada por jornada diária de trabalho.
O número mínimo de ensaios ou determinações por segmento e por camada (área inferior a
4.000 m²) é de 5 (cinco).
9.1.4.5.6.2 Controle da Execução
Deverão ser adotados os seguintes procedimentos:
a)
Ensaio de umidade higroscópica do material, imediatamente antes da compactação, por
camada, para cada 100 m de pista a ser compactada, em locais escolhidos aleatoriamente
(método DNER-ME 052 ou DNER-ME 088). As tolerâncias admitidas para a umidade
higroscópica serão de -2% a +1% em relação à umidade ótima da energia de máxima
densificação, preferencialmente no ramo seco.
b)
Ensaio de massa específica aparente seca “in situ”, em locais escolhidos aleatoriamente,
por camada, para cada 100 m de extensão, pelo método DNER-ME 036 ou DNER-ME 092.
Para pistas de extensão limitada, com áreas de no máximo 4.000 m², deverão ser feitas pelo
menos 5 (cinco) determinações para o cálculo do grau de compactação  GC.
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c) Os cálculos do grau de compactação serão realizados utilizando-se os valores da massa
específica aparente seca máxima obtida no laboratório e da massa específica aparente seca
"in situ" obtida na pista. O número de ensaios para verificação do grau de compactação
(GC  100%) será definido em função do risco de se rejeitar um serviço de boa qualidade, a ser
assumido pelo Executante, conforme tabela seguinte.
TABELA DA AMOSTRAGEM VARIÁVEL
n
5
6
7
8
9
10
12
13
14
15
16
17
19
21
k 1,55 1,41 1,36 1,31 1,25 1,21 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,06 1,04 1,01
α 0,45 0,35 0,30 0,25 0,19 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
n = n° de amostras
k = coeficiente multiplicador
α = risco do Executante
9.1.4.5.6.3 Verificação Final da Qualidade
a) Controle Geométrico
Após a execução da sub-base proceder-se-á à relocação e ao nivelamento do eixo e dos
bordos, permitindo-se as seguintes tolerâncias:

± 10 cm quanto à largura da plataforma;

até 20% em excesso, para a flecha de abaulamento, não se tolerando falta;

± 10% quanto à espessura de projeto para a camada.
9.1.4.5.6.4 Aceitação e Rejeição
Os valores dos ensaios de limite de liquidez e do limite de plasticidade devem estar de acordo
com o disposto no item 3.5.1 desta Especificação.
A expansão determinada no ensaio de ISC deverá sempre apresentar resultado inferior a 0,5%.
Serão controlados estatisticamente os valores máximos e mínimos da granulometria do
material a ser empregado, adotando-se o seguinte procedimento:

X - K. < valor mínimo admitido ou X + K. > valor máximo admitido  rejeita-se
o serviço;

X - K.  valor mínimo admitido e X + K.  valor máximo admitido  aceita-se
o serviço.
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sendo:
X
 Xi
n
e


 Xi  X
n 1

2
onde: X i - valores individuais;

X - média da amostra;

 - desvio padrão da amostra;

k - coeficiente tabelado em função do número de determinações;

n - número de determinações.

Será controlado estatisticamente os valores mínimos do ISC e do grau de
compactação (GC  100%), adotando-se o seguinte procedimento:

se X - k. < valor mínimo admitido  rejeita-se o serviço;

se X - k.  valor mínimo admitido  aceita-se o serviço.
Os serviços rejeitados deverão ser corrigidos, complementados ou refeitos.
Os resultados do controle estatístico serão registrados em relatórios periódicos de
acompanhamento.
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9.1.5 - IMPRIMAÇÃO (ES-P-05)
9.1.5.1 Generalidades
Esta especificação define a sistemática a ser empregada na execução de imprimação sobre a
superfície da camada de base granular concluída e estabelece os requisitos concernentes a
material, equipamento, execução e inspeção, incluindo os critérios de aceitação e rejeição e
medição e pagamento dos serviços.
9.1.5.2 Referências
Para o entendimento desta especificação deverão ser consultados os documentos seguintes:
 DNER-EM 363/97 - Asfalto Diluído Tipo Cura Média;
 DNER-ME 004/94 - Materiais Betuminosos - Determinação da Viscosidade "Saybolt-Furol" a
Alta Temperatura;
 DNER-ME 012/94 - Asfalto Diluído – Destilação;
 DNER-ME 148/9 -
Mistura Betuminosa - Determinação dos Pontos de Fulgor e de
Combustão;
 ABNT P-MB- 826 - Determinação da Viscosidade Cinemática;
 DNER-PRO 277/97 -
Metodologia para Controle Estatístico de Obras e Serviços.
9.1.5.3 Definições
Imprimação - consiste na aplicação de camada de material betuminoso sobre a superfície da
camada de base granular concluída no mesmo turno de sua liberação, antes da execução de
um revestimento betuminoso qualquer, objetivando conferir coesão superficial, contribuir para
impermeabilizar e favorecer condições de aderência entre a pintura de ligação e o revestimento
a ser executado.
9.1.5.4 Condições Gerais
O ligante betuminoso não deve ser distribuído quando a temperatura ambiente for inferior a 10
ºC, nem em dias de chuva.
Todo carregamento de ligante betuminoso que chegar à obra deverá ter certificado de análise,
além de apresentar indicações relativas do tipo, procedência, quantidade do seu conteúdo e da
distância de transporte entre a refinaria e o canteiro de serviço.
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9.1.5.5 Condições Específicas
9.1.5.5.1 Material
O ligante betuminoso empregado na imprimação deverá ser asfalto diluído tipo CM-30.
A taxa de aplicação (Tx) é aquela que pode ser absorvida pela base entre 24 a 72 horas, e
capaz de deixar a superfície com película de ligante residual sensível ao toque após 24 horas,
devendo situar-se, em princípio, entre 1,0 e 1,2 l/m2.
9.1.5.5.2 Equipamento
Para a varredura da superfície da base usam-se, de preferência, vassouras mecânicas
rotativas, podendo, entretanto, a operação ser executada manualmente. O jato de ar
comprimido poderá também ser usado.
A distribuição do ligante deve ser feita por carros equipados c/bomba reguladora de pressão e
sistema completo de aquecimento que permitam a aplicação do ligante betuminoso em
quantidade uniforme.
Os carros distribuidores do ligante betuminoso, especialmente construídos para este fim,
devem ser providos de dispositivos de aquecimento, dispondo de tacômetro, calibradores e
termômetros com precisão  1°C, em locais de fácil observação e, ainda, possuir aspergidor
manual para tratamento de pequenas superfícies e correções localizadas. As barras de
distribuição devem ser do tipo de circulação plena, com dispositivo de ajustamentos verticais e
larguras variáveis de espalhamento uniforme do ligante.
O depósito de ligante betuminoso, quando necessário, deve ser equipado com dispositivo que
permita o aquecimento adequado e uniforme do conteúdo do recipiente. O depósito deve ter
uma capacidade tal que possa armazenar a quantidade de ligante betuminoso a ser aplicado
em, pelo menos, um dia de trabalho.
9.1.5.5.3 Execução
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A imprimação da base deverá ocorrer após a liberação, a perfeita conformação geométrica e- à
varredura da superfície, de modo a eliminar todo e qualquer material solto.
Antes da aplicação do ligante betuminoso a pista poderá ser levemente umedecida.
 Aplica-se, a seguir, o ligante betuminoso, na temperatura compatível com o seu tipo, na
quantidade certa e da maneira mais uniforme, a taxa de aplicação deverá ser capaz de deixar a
superfície com película de ligante residual sensível ao toque dos dedos após 24 horas. Como
indicação inicial, a taxa de imprimação deve ser da ordem 1,0 a 1,4 l/m2 ,
A temperatura de aplicação do ligante betuminoso deve ser fixada para cada tipo de ligante,
em função da relação temperatura x viscosidade, escolhendo-se a temperatura que
proporcione a melhor viscosidade para espalhamento. A faixa de viscosidade recomendada
para o espalhamento é de 20 a 60 segundos "Saybolt-Furol" (DNER-ME 004).
A tolerância admitida para a taxa de aplicação do ligante betuminoso, ajustada
experimentalmente no campo, é de  0,2 l/m2.
Deve-se imprimar a pista inteira em um mesmo turno de trabalho e deixá-la, sempre que
possível fechada ao tráfego. Quando isto não for possível, trabalha-se em meia pista,
executando a imprimação da adjacente, assim que a primeira for permitida ao tráfego. O tempo
de exposição da base imprimada ao tráfego é condicionado ao comportamento da mesma, não
devendo ultrapassar 30 dias.
A fim de evitar a superposição ou excesso de material nos pontos inicial e final das aplicações,
colocam-se faixas de papel transversalmente na pista, de modo que o início e o término da
aplicação do ligante betuminoso situem-se sobre essas faixas, as quais serão, a seguir,
retiradas. Qualquer falha na aplicação do ligante betuminoso deve ser, corrigida na hora.
9.1.5.6 Manejo Ambiental
A preservação do meio ambiente nos serviços de execução da imprimação envolve
especialmente o estoque e aplicação de ligante betuminoso. Deve-se adotar os cuidados
seguintes:
 evitar a instalação de depósitos de ligante betuminoso próxima a cursos d'água;
 impedir o refugo de materiais já utilizados em lugar causador de prejuízo ambiental;
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 na desmobilização desta atividade remover os depósitos de ligante e efetuar a limpeza do
canteiro de obras, recompondo a área afetada pelas atividades da construção.

9.1.5.7. Inspeção
9.1.5.7.1 Controle do Material
O ligante betuminoso deverá ser examinado em laboratório, obedecendo à metodologia
indicada pelo DNER, e satisfazer às especificações em vigor. Para todo carregamento que
chegar à obra deverão ser executados os ensaios seguintes:
 01 ensaio de viscosidade cinemática a 60°C (P-MB 826);
 01 ensaio do ponto de fulgor (DNER-ME 148).
 01 ensaios de destilação (DNER-ME 012) para verificação da quantidade de solvente para
cada 100 t de asfalto diluído que chegar à obra.
9.1.5.7.2 Controle da Execução
a) Temperatura
A temperatura do ligante betuminoso deve ser medida no caminhão distribuidor, imediatamente
antes da aplicação, a fim de verificar se satisfaz o intervalo de temperatura definido pela
relação viscosidade x temperatura.
b) Taxa de Aplicação (T)
O controle da quantidade do ligante betuminoso aplicado, será feito aleatoriamente, mediante a
colocação de nom mínimo 2 bandejas, de peso e área  0,25 m2 ( ou 0,50 m x 0,50m x 0,02m),
na pista onde está sendo feita a aplicação. Por intermédio de pesagens, após a passagem do
carro distribuidor, tem-se a quantidade de ligante betuminoso utilizada no cálculo da taxa de
aplicação (T).
Para trechos de imprimação de extensão limitada ou com necessidade de liberação imediata,
com área de no máximo 4.000 m2, deverão ser feitas, ≥5,0 (cinco) determinações para controle.
Nos demais casos, para segmentos com área superior a 4.000 m² e inferior a 20.000 m², será
definido, pelo Executante, o número de determinações, em função do risco a ser assumido de
se rejeitar um serviço de boa qualidade, conforme a tabela seguinte:
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TABELA DA AMOSTRAGEM VARIÁVEL
n 5
6
7
8
9
10
12
13
14
15
16
17
19
21
k 1,55 1,41 1,36 1,31 1,25 1,21 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,06 1,04 1,01
α 0,45 0,35 0,30 0,25 0,19 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
n = n° de amostras
k = coeficiente multiplicador
α = risco do Executante
9.1.5.7.3 Aceitação e Rejeição
a) Material
Os resultados de todos os ensaios deverão atender às especificações.
b) Temperatura
Os resultados das medições deverão situar-se no intervalo definido pela relação viscosidade x
temperatura.
c) Taxa de Aplicação (T)
Os resultados serão analisados estatisticamente e aceitos nas condições seguintes:
X - k. < valor mínimo admitido ou X + k. > valor máximo admitido  rejeita-se o serviço;
 X - k.  valor mínimo admitido e X + k.  valor máximo admitido  aceita-se o serviço
sendo:
 Xi
 X
n
onde:


 Xi  X
n 1

2
X i - valores individuais;
 X - média da amostra;
  - desvio padrão da amostra;
 k - coeficiente tabelado em função do número de determinações;
 n - número de determinações.
Os serviços rejeitados deverão ser corrigidos, complementados ou refeitos.
Os resultados do controle estatístico serão registrados em relatórios periódicos de
acompanhamento.
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9.1.6. PINTURA DE LIGAÇÃO (ES-P-06)
9.1.6.1 Generalidades
Esta especificação o define a sistemática a ser empregada na execução de pintura de ligação
sobre a superfície da camada de base granular concluída e imprimada, e estabelece os
requisitos concernentes a material, equipamento, execução e inspeção, incluindo os critérios
de aceitação e rejeição e medição e pagamento dos serviços.
9.1.6.2 Referências
Para o entendimento desta especificação deverão ser consultados os documentos seguintes:
 DNER-EM 369/97 - Emulsões Asfálticas Catiônicas;
 DNER-ME 002/94 - Emulsão Asfáltica - Carga da Partícula;
 DNER-ME 004/94 - Materiais Betuminosos - Determinação da Viscosidade “Saybolt-Furol”
 DNER-ME 005/94 - Emulsão Asfáltica - Determinação da Peneiração;
 DNER-ME 006/94 - Emulsão Asfáltica - Determinação da Sedimentação;
 ABNT NBR-6568/71 -
Emulsões Asfálticas - Resíduo por Evaporação;
 DNER-PRO 277/97 -
Metodologia para Controle Estatístico de Obras e Serviços.
9.1.6.3 Definições
Pintura de ligação - consiste na aplicação de ligante betuminoso sobre a superfície de camada
de base imprimada e coesa, anterior à execução de uma camada betuminosa qualquer,
objetivando promover condições de aderência entre as camadas.
9.1.6.4 Condições Gerais
O ligante betuminoso não deve ser distribuído quando a temperatura ambiente estiver abaixo
de 10º C, ou em dias de chuva.
9.1.6.5 Condições Específicas
9.1.6.5.1 Material
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O ligante betuminoso empregado na pintura de ligação deverá ser emulsão asfáltica tipo RR1C.
A taxa mínima recomendada de ligante betuminoso residual é de 0,3 l/m2 a 04 l/m2. Antes da
aplicação a emulsão deverá ser diluída na proporção de 1:1 com água, a fim de garantir
uniformidade na distribuição desta taxa residual. A taxa de aplicação de emulsão diluída é da
ordem de 0,8 l/m² a 1,0 l/m².
9.1.6.5.2 Equipamento
Para a varredura da superfície da base usam-se, de preferência, vassouras mecânicas
rotativas, podendo, entretanto, a operação ser executada manualmente. O jato de ar
comprimido poderá também ser usado.
A distribuição do ligante deve ser feita por carros equipados com bomba reguladora de pressão
e sistema completo de aquecimento que permitam a aplicação do ligante betuminoso em
quantidade uniforme.
Os carros distribuidores do ligante betuminoso, especialmente construídos para este fim,
devem ser providos de dispositivos de aquecimento, dispondo de tacômetro, calibradores e
termômetros com precisão de  1° C, estar em locais de fácil observação e, ainda, possuir
aspergidor manual para tratamento de pequenas superfícies e correções localizadas. As barras
de distribuição devem ser do tipo de circulação plena, com dispositivos de ajustamentos
verticais e larguras variáveis de espalhamento uniforme do ligante. Não se recomenda
armazenar a emulsão diluída em qualquer hipótese.
O depósito de ligante betuminoso para emulsões sem diluições, quando necessário, deve ser
equipado com dispositivo que permita o aquecimento adequado e uniforme do conteúdo do
recipiente. O depósito deve ter uma capacidade tal que possa armazenar a quantidade de
ligante betuminoso a ser aplicado em, pelo menos, um dia de trabalho.
9.1.6.5.3 Execução
A superfície a ser pintada deverá ser varrida, a fim de ser eliminado o pó e todo e qualquer
material solto.
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Aplica-se, a seguir, o ligante betuminoso, na temperatura compatível com o seu tipo, na
quantidade recomendada. A temperatura de aplicação do ligante betuminoso deve ser fixada
para cada tipo de ligante, em função da relação temperatura x viscosidade, escolhendo-se a
temperatura que proporcione a melhor viscosidade para espalhamento.
A tolerância admitida para a taxa de aplicação do ligante betuminoso diluído com água é de
 0,2 l/m2.
A pintura de ligação é executada na pista inteira, em um mesmo turno de trabalho, deixando-a
fechada ao trânsito, sempre que possível. Quando não, trabalha-se em meia pista, fazendo-se
a pintura de ligação da adjacente logo que a pintura permita sua abertura ao trânsito.
A fim de evitar a superposição ou excesso de material nos pontos inicial e final das aplicações,
colocam-se faixas de papel transversalmente na pista, de modo que o início e o término da
aplicação do material betuminoso situem-se sobre essas faixas, as quais serão, a seguir,
retiradas. Qualquer falha na aplicação do ligante betuminoso deve ser, imediatamente,
corrigida.
9.1.6.6 Manejo Ambiental
A preservação do meio ambiente nos serviços de execução da pintura de ligação envolve
especialmente o estoque e aplicação de ligante betuminoso. Deve-se adotar os cuidados
seguintes:
 evitar a instalação de depósitos de ligante betuminoso próxima a cursos d'água;
 impedir o refugo de materiais já utilizados em lugar causador de prejuízo ambiental;
 na desmobilização desta atividade remover os depósitos de ligante e efetuar a limpeza do
canteiro de obras, recompondo a área afetada pelas atividades da construção.
9.1.6.7 Inspeção
9.1.6.7.1 Controle do Material
O ligante betuminoso deverá ser examinado em laboratório, obedecendo à metodologia
indicada pelo DNER, e satisfazer as especificações em vigor. Para todo carregamento que
chegar à obra deverão ser executados os seguintes ensaios:
 01 ensaio de viscosidade “Saybolt-Furol” a 50 °C (DNER-ME 004);
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 01 ensaio de viscosidade “Saybolt-Furol” (DNER-ME 004) a diferentes temperaturas, para o
estabelecimento da relação viscosidade x temperatura para cada 100 t;
 01 ensaio de resíduo por evaporação (ABNT NBR-6568);
 01 ensaio de peneiramento (DNER-ME 005);
Deverão ainda ser executados ensaios de sedimentação (DNER-ME 006) para cada 100 t de
emulsão que chegar à obra.
9.1.6.7.2 Controle da Execução
a) Temperatura
A temperatura do ligante betuminoso deve ser medida no caminhão distribuidor, imediatamente
antes da aplicação, a fim de verificar se satisfaz o intervalo de temperatura definido pela
relação viscosidade x temperatura.
b) Taxa de Aplicação (T)
O controle da quantidade do ligante betuminoso aplicado, obtido através do ligante residual,
será feito aleatoriamente, mediante a colocação de bandejas, de peso e área conhecidos, na
pista onde está sendo feita a aplicação. Por intermédio de pesagens, após a passagem do
carro distribuidor, tem-se a quantidade de ligante utilizada no cálculo da taxa de aplicação (T).
Para trechos de pintura de ligação de extensão limitada ou com necessidade de liberação
imediata, com área de no máximo 4.000 m2, deverão ser feitas, no mínimo 5 (cinco)
determinações para o controle.
Nos demais casos, para segmentos com área superior a 4.000m² e inferior a 20.000m², será
definido, pelo Executante, o número de determinações, em função do risco a ser assumido de
se rejeitar um serviço de boa qualidade, conforme a tabela seguinte:
TABELA DA AMOSTRAGEM VARIÁVEL
n
5
6
7
8
9
10
12
13
14
15
16
17
19
21
k
1,55 1,41 1,36 1,31 1,25 1,21 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,06 1,04 1,01
α
0,45 0,35 0,30 0,25 0,19 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
n = n° de amostras
k = coeficiente multiplicador
α = risco do Executante
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9.1.6.7.3 Aceitação e Rejeição
a) Material
Os resultados de todos os ensaios deverão atender às especificações.
b) Temperatura
Os resultados de todas as medições deverão situar-se no intervalo definido pela relação
viscosidade x temperatura.
c) Taxa de Aplicação (T)
Os resultados da taxa de aplicação (T) serão analisados estatisticamente e aceitos nas
condições seguintes:
 X - k. < valor mínimo admitido ou X + k. > valor máximo admitido  rejeita-se o serviço;
 X - k.  valor mínimo admitido e X + k.  valor máximo admitido  aceita-se o serviço
sendo:
X
 Xi
n
 

 Xi  X
n 1

2
onde: X i - valores individuais;
 X - média da amostra;
  - desvio padrão da amostra;
 k - coeficiente tabelado em função do número de determinações;
 n - número de determinações.
Os serviços rejeitados deverão ser corrigidos, complementados ou refeitos.
Os resultados do controle estatístico serão registrados em relatórios periódicos de
acompanhamento.
9.1.6.7.4 Pagamento
O pagamento será feito com base no preço unitário proposto, em conformidade com a
medição, e deverá remunerar todas as operações necessárias, incluindo armazenamento e
aquecimento, perdas e transporte do ligante betuminoso dos tanques de estocagem no
canteiro de obras até a pista, equipamentos, ferramentas, transportes, mão-de-obra,
respectivos encargos e eventuais necessários à completa execução dos serviços.
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9.1.7. CONCRETO BETUMINOSO COM ASFALTO CONVENCIONAL (ES-P-07)77
9.1.7.1 Generalidades
Esta especificação define a sistemática a ser empregada na execução de camada do
pavimento através da confecção de mistura betuminosa a quente, em usina apropriada,
utilizando ligante betuminoso convencional, agregados minerais e material de enchimento
("filler"). Estabelece os requisitos concernentes a material, equipamento, execução e controle
de qualidade dos materiais empregados, além dos critérios para aceitação e rejeição e
medição e pagamento dos serviços.
9.1.7.2 Referências
Para o entendimento desta especificação deverão ser consultados os documentos seguintes:
 DNIT – ES – 031/2006 – Concreto Asfáltico
 DNER-ME 003/94 - Materiais Betuminosos - Determinação da Penetração;
 DNER-ME 004/94 - Materiais Betuminosos- Viscosidade “Saybolt-Furol” a Alta Temperatura;
 DNER-ME 035/94 - Agregados - Determinação da Abrasão “Los Angeles”;
 DNER-ME 053/94 - Misturas Betuminosas - Percentagem de Betume;
 DNER-ME 043/64 - Ensaio Marshall para Misturas Betuminosas;
 DNER-ME 054/94 - Equivalente de Areia;
 DNER-ME 078/94 - Agregado Graúdo - Adesividade a Ligante Betuminoso;
 DNER-ME 079/94 - Agregado - Adesividade a Ligante Betuminoso;
 DNER-ME 083/94 - Agregados - Análise Granulométrica;
 DNER-ME 086/94 - Agregado - Determinação do Índice de Forma;
 DNER-ME 089/94 - Agregados - Avaliação da Durabilidade - Sulfato Sódio ou Magnésio;
 DNER-ME 148/94 - Material Betuminoso - Determinação Pontos de Fulgor e Combustão;
 DNER-ME 151/94 - Asfaltos - Determinação da Viscosidade Cinemática;
 ABNT MB-827/73 - Determinação da Viscosidade Absoluta;
 ABNT NBR-6560 -
Materiais Betuminosos - Determinação de Ponto de Amolecimento;
 DNER-PRO 277/97 -
Metodologia para Controle Estatístico de Obras e Serviços.
9.1.7.3 Definições
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Concreto betuminoso - mistura executada em usina apropriada, com características
específicas, composta de agregados minerais graduados, agregados miúdos, materiais de
enchimento (“filler”) e ligante betuminoso tipo CAP-50/70, espalhada e comprimida à quente.
9.1.7.4 Condições Gerais
Não será permitida a execução dos serviços objeto desta especificação em dias de chuva
O concreto betuminoso somente deverá ser fabricado, transportado e aplicado quando a
temperatura ambiente for superior a 10°C.
Todo carregamento de ligante betuminoso que chegar à obra deverá apresentar certificado de
análise, além de trazer indicação clara da sua procedência, do tipo e quantidade do seu
conteúdo e distância de transporte entre a refinaria e o canteiro de serviço.
9.1.7.5 Condições Específicas
9.1.7.5.1 Material
Os materiais constituintes do concreto betuminoso são agregados graúdo, agregado miúdo,
material de enchimento "filler" e ligante betuminoso CAP 50/70, os quais devem satisfazer esta
especificação, item 6.2 – Referências, e as especificações aprovadas pelo DNER.
a) Ligante Betuminoso
Poderá ser empregado como ligante cimento asfáltico de petróleo CAP-50/70 convencional
b) Agregados
b.1) Agregado Graúdo
O agregado graúdo pode ser pedra, escória ou seixo rolado. O agregado graúdo deve se
constituir de fragmentos sãos, duráveis, livres de torrões de argila e substâncias nocivas e,
ainda, apresentar as características seguintes:
 desgaste "Los Angeles" igual ou inferior a 50% (DNER-ME 035), admitindo-se agregados
com valores maiores no caso de terem apresentado desempenho satisfatório em utilização
anterior;
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 índice de forma superior a 0,5 (DNER-ME 086);
 durabilidade, perda inferior a 12% (DNER-ME 89).
b.2) Agregado Miúdo
O agregado miúdo pode ser areia, pó-de-pedra ou mistura de ambos. Suas partículas
individuais deverão ser resistentes, apresentar moderada angulosidade, estando livres de
torrões de argila e de substâncias nocivas. Deverá apresentar equivalente de areia igual ou
superior a 55% (DNER-ME 054).
c) Material de Enchimento ("Filler")
Deve ser constituído por materiais minerais finamente divididos, tais como cimento Portland, cal
hidratada, pó calcário, cinza volante, etc.
O material de enchimento deve necessariamente permitir a composição da mistura de
agregados enquadrar-se na faixa “B” restrita, deverá estar seco e isento de grumos.
d) Melhorador de Adesividade
Não havendo boa adesividade entre o ligante betuminoso e os agregados (DNER-ME 078 e
DNER-ME 079), caso em que a mistura seja composta comente por agregados procedentes de
rocha gnáissica, por poderá ser empregado melhorador de adesividade.
9.1.6.5.2 Composição da Mistura
A composição do concreto betuminoso deve satisfazer os requisitos do quadro seguinte, com
as tolerâncias para a curva granulométrica e aos percentuais do ligante betuminoso.

PENEIRAS
1”
3/4”
1/2”
3/8”
No 4
No 10
No 40
No 80
No 200
PORCENTAGEM
PASSANDO
10080- 100
65 - 85
60 - 80
40 - 55
25 - 40
12 - 25
8 - 15
4-8

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As porcentagens de betume é em relação à mistura betuminosa considerada como 100%. Para
as faixas a fração retida entre duas peneiras consecutivas deverá ser superior a 4% do total.
Deverá ser adotado o ensaio "Marshall" (DNER-ME 043) para verificação das condições de
vazios, estabilidade e fluência da mistura betuminosa, segundo os valores seguintes:
TABELA 13 – CARACTERÍSTICAS MARSHALL DO CBUQ
DISCRIMINAÇÃO
FAIXA “B”
Porcentagem de vazios - % Vv
3a5
Relação betume/vazios - % R B V
75/82
Estabilidade, mínima – Kgf
750 kgf (75 golpes)
Resistência a tração por compressão diametral a 25ºC - st
Fluência (mm)
0,65 MPa
2,0 - 4,5
As misturas devem atender as especificações da relação betume/vazios ou aos mínimos de
vazios do agregado mineral, recomendados.

“A Dosagem Marshall do CBUQ, deve ser executada adotando como parâmetro definidor
do teor ótimo de ligante, o valor mínimo da %V.A.M, e preferencialmente junto ao Valor máximo
da Resistência a Tração por compressão diametral, determinado a 30ºC (Método DNER – ME138/84) não superior a 17 kgf/cm2.. Os CP’s Marshall deverão ser compactados com energia
de 75 golpes/ face de 140 a 150ºC quando utilizado o CAP-50/7 e, o volume após compactado
apresentar-se entre 509 a 521 cm3. Todas as demais características de % Vazios e % R.B.V. e
Fluência, devem atender as especificações DNIT – ES-031/06.

As misturas devem ser espalhadas sobre base imprimadas e com pintura de ligação.

A compressão das misturas deve ser executada com “pressão única nos pneus”,
determinada em função das características físicas dos pneus, do peso do rolo, das
características da massa asfáltica (espessura, granulometria, teor, temperatura etc) e
principalmente da observação visual no campo sobre as condições de acabamento (formação
de sulcos). De maneira geral esta pressão é da ordem de 80 lb/pol2 . É necessário utilizar o
rolo liso estático após a rolagem pneumática, este deve iniciar a compressão da mistura
quando a temperatura da mesma estiver 90 a 85 ºC
9.1.7.5.3 Equipamento
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Todo equipamento, antes do início da execução da obra, deverá ser examinado, devendo estar
de acordo com esta especificação. Os equipamentos requeridos são os seguintes:
a) Depósito para Ligante Betuminoso
Os depósitos para o ligante betuminoso deverão possuir dispositivos capazes de aquecer o
ligante nas temperaturas fixadas nesta especificação. Estes dispositivos também deverão evitar
qualquer superaquecimento localizado. Deverá ser instalado um sistema de recirculação para o
ligante betuminoso, de modo a garantir a circulação, desembaraçada e contínua, do depósito
ao misturador, durante todo o período de operação. A capacidade dos depósitos deverá ser
suficiente para, no mínimo, três dias de serviço.
b) Depósito para Agregados
Os silos deverão ter capacidade total de, no mínimo, três vezes a capacidade do misturador e
serão divididos em compartimentos, dispostos de modo a separar e estocar, adequadamente,
as frações apropriadas do agregado. Cada compartimento deverá possuir dispositivos
adequados de descarga. Haverá um silo adequado para o "filler", conjugado com dispositivos
para a sua dosagem.
c) Usina para Misturas Betuminosas
A usina deverá estar equipada com uma unidade classificadora de agregados, após o secador,
e dispor de misturador capaz de produzir uma mistura uniforme. Um termômetro, com proteção
metálica e escala de 90° a 210 °C (precisão ± 1 °C), deverá ser fixado no dosador de ligante ou
na linha de alimentação do asfalto, em local adequado, próximo à descarga do misturador.
Além disso, a usina deverá ser equipada com pirômetro elétrico, ou outros instrumentos
termométricos aprovados, colocados na descarga do secador, com dispositivos para registrar a
temperatura dos agregados, com precisão de ± 5 °C.
Poderá, também, ser utilizada uma usina do tipo tambor/secador/misturador, provida de coletor
de pó, alimentador de "filler", sistema de descarga da mistura betuminosa com comporta, ou,
alternativamente, em silos de estocagem. A usina deverá possuir silos de agregados múltiplos,
com pesagem dinâmica (precisão de ± 5%), e assegurar a homogeneidade das granulometrias
dos diferentes agregados.
d) Caminhões para Transporte da Mistura
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Os caminhões, tipo basculante, para o transporte do concreto betuminoso, deverão ter
caçambas metálicas robustas, limpas e lisas, ligeiramente lubrificadas com água e sabão, óleo
cru fino, óleo parafínico, ou solução de cal, de modo a evitar a aderência da mistura às chapas.
A utilização de produtos susceptíveis de dissolver o ligante betuminoso (óleo diesel, gasolina,
etc) não serão permitidos.
e) Equipamento para Espalhamento
O equipamento para espalhamento e acabamento deverá ser constituído de pavimentadoras
automotrizes, capazes de espalhar e conformar a mistura no alinhamento, cotas e abaulamento
requeridos. As acabadoras deverão ser equipadas com parafusos sem fim, para colocar a
mistura exatamente nas faixas, e possuir dispositivos rápidos e eficientes de direção, além de
marchas para a frente e para trás. As acabadoras deverão ser equipadas com alisadores e
dispositivos para aquecimento, à temperatura requerida, para a colocação da mistura sem
irregularidade.
f) Equipamento para Compressão
O equipamento para a compressão será constituído por rolo pneumático e rolo metálico liso,
tipo tandem ou rolo vibratório. Os rolos pneumáticos, autopropulsores, devem ser dotados de
dispositivos que permitam a calibragem de variação da pressão dos pneus de 2,5 kgf/cm² a 8,4
kgf/cm² (35 a 120 psi).
O equipamento em operação deve ser suficiente para comprimir a mistura à densidade
requerida, enquanto esta se encontrar em condições de operacionalidade.
9.1.7.5.3 Execução
Sendo decorridos mais de sete dias entre a execução da imprimação e a do revestimento, ou
no caso de ter havido trânsito sobre a superfície imprimada, ou, ainda, ter sido a imprimação
recoberta com areia, pó-de-pedra, etc., deverá ser feita uma pintura de ligação.
A temperatura de aplicação do concreto betuminoso deve ser determinada para cada tipo de
ligante, em função da relação temperatura x viscosidade. A temperatura conveniente é 165 a
175º C e nem exceder a 177 °C.
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Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10 °C a 15 °C acima da temperatura do
ligante betuminoso.
a) Produção do Concreto Betuminoso
A produção do concreto betuminoso é efetuada em usinas apropriadas, conforme
anteriormente especificado.
b) Transporte do Concreto Betuminoso
O concreto betuminoso produzido deverá ser transportado, da usina a ponto de aplicação, nos
veículos basculantes especificados no item 5.5.3 - Equipamento, alínea "d".
Quando necessário, para que a mistura seja colocada na pista à temperatura especificada,
cada carregamento deverá ser coberto com lona ou outro material aceitável, com tamanho
suficiente para proteger a mistura.
c) Distribuição e Compressão da Mistura
A distribuição do concreto betuminoso deve ser feita por máquinas acabadoras, conforme
especificado no item 5.5.3 - Equipamento, alínea "e".
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada, estas deverão ser sanadas pela adição
manual de concreto betuminoso, sendo esse espalhamento efetuado por meio de ancinhos e
rodos metálicos.
Imediato e seqüencialmente a distribuição do concreto betuminoso tem início a rolagem. Como
norma geral, a temperatura de rolagem é a mais elevada que a mistura betuminosa possa
suportar, temperatura essa fixada, experimentalmente, para cada caso.
A temperatura recomendável para a compressão da mistura é aquela na qual o ligante
apresenta uma viscosidade “Saybolt-Furol” (DNER-ME 004) de 140 ± 15 segundos.
Caso sejam empregados rolos de pneus, de pressão variável, se fixa pressão, (a título
indicativo em 80 lb/pol2.) para todas as fases de compressão, ou seja, inicial, intermediária e
final. O valor fixo da pressão, a ser utilizado é função da máxima compactação e do menor
volume de frisos deixados pelos pneumáticos, capazes de serem corrigidos ou desempenados
pela passagem do rolo liso estático.
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Não se recomenda utilizar o rolo liso vibratório para espessuras menores do que 4,0 cm,
especialmente em bases nitidamente não plásticas, sob risco de ocorrer cisalhamento/ruptura
da camada superficial da mesma, e conseqüente comprometimento da adesão do revestimento
( perda de solidariedade nas distribuição das tensões) podendo reduzir drasticamente sua vida
de serviço.
A compressão será iniciada imediata e seqüencialmente ao espalhamento,a partir do bordo
mais baixo, de acordo com a superelevação. Cada passada do rolo deve ser recoberta na
seguinte de, pelo menos, metade da largura rolada. Em qualquer caso, a operação de rolagem
perdurará até o momento em que seja atingida a compactação especificada.
Durante a rolagem não serão permitidas mudanças de direção e inversões bruscas de marcha,
nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento recém-rolado. As rodas do rolo
deverão ser umedecidas adequadamente, de modo a evitar a aderência da mistura.
d) Abertura ao Tráfego
Os revestimentos recém-acabados deverão ser mantidos sem tráfego até o seu completo
resfriamento.
9.1.7.6 Manejo Ambiental
Para execução de revestimento betuminoso do tipo concreto betuminoso usinado a quente são
necessários trabalhos envolvendo a utilização de asfalto e agregados, além da instalação de
usina misturadora.
Os cuidados a serem observados para fins de preservação do meio ambiente envolvem a
produção e aplicação de agregados, o estoque e operação da usina.
a) Agregados
No decorrer do processo de obtenção de agregados de pedreiras devem ser observados os
seguintes cuidados principais:
 brita/areia somente serão aceitas após apresentação da licença ambiental da pedreira/areal,
com cópia da licença deverá ser arquivada junto ao Livro de Ocorrências da obra;
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 evitar a localização da pedreira e das instalações de britagem em área de preservação
ambiental;
 planejar adequadamente a exploração da pedreira, de modo a minimizar os danos
inevitáveis durante a exploração e possibilitar a recuperação ambiental após a retirada de
todos os materiais e equipamentos;
 impedir queimadas como forma de desmatamento;
 seguir as recomendações constantes da DNER-ES 279/97 para os caminhos de serviço;
 construir, junto às instalações de britagem, bacias de sedimentação para retenção do pó-depedra eventualmente produzido em excesso ou por lavagem da brita, evitando seu
carreamento para cursos d’água;
 exigir a documentação atestando a regularidade das instalações pedreira/areal/usina, assim
como sua operação, junto ao órgão ambiental competente, caso estes materiais sejam
fornecidos por terceiros.
b) Ligantes Betuminosos
Devem ser observados os seguintes cuidados principais:
 instalar os depósitos em locais afastados de cursos d’água.
 vedar o refugo de materiais usados à beira da via e em outros locais onde possam causar
prejuízos ambientais;
 recuperar a área afetada pelas operações de construção / execução, mediante a remoção da
usina e dos depósitos e a limpeza do canteiro de obras.
As operações em usinas asfálticas a quente englobam:
 estocagem, dosagem, peneiramento e transporte de agregados frios;
 transporte, peneiramento, estocagem e pesagem de agregados quentes;
 transporte e estocagem de "filler";
 transporte, estocagem e aquecimento de óleo combustível e cimento asfáltico.
AGENTES E FONTES POLUIDORAS
AGENTE POLUIDOR
FONTE POLUIDORAS
I. EMISSÃO
A principal fonte é o secador rotativo.
DE PARTÍCULAS
Outras fontes são: peneiramento, transferência e manuseio de
agregados, balança, pilhas de estocagem e tráfego de veículos e vias de
acesso.
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II. EMISSÃO
Combustão do óleo: óxido de enxofre, óxido de nitrogênio, monóxido de
DE GASES
carbono e hidrocarbonetos.
Misturador de asfalto: hidrocarbonetos.
Aquecimento de Cimento Asfáltico: hidrocarbonetos.
Tanques de estocagem de óleo combustível e de cimento asfáltico:
hidrocarbonetos.
III. EMISSÕES
Principais fontes -pilhas de estocagem ao ar livre, carregamento dos silos
FUGITIVAS
frios, vias de tráfego, área de peneiramento, pesagem e mistura.
OBS.:EMISSÕES
São quaisquer lançamentos ao ambiente, sem passar primeiro por
FUGITIVAS
alguma chaminé ou duto projetados para corrigir ou controlar o seu fluxo.
c) Quanto à Instalação
Devem ser observados os seguintes cuidados principais:
 impedir a instalação de usinas de asfalto a quente a uma distância inferior a 200 m (duzentos
metros), medidos a partir da base da chaminé, de residências, hospitais, clínicas, centros de
reabilitação, escolas, asilos, orfanatos, creches, clubes esportivos, parques de diversões e
outras construções comunitárias;
 atribuir à Executante responsabilidade pela obtenção da licença de instalação/operação,
assim como manter a usina em condições de funcionamento dentro do prescrito nesta
especificação.
d) Operação
Devem ser observados os seguintes cuidados principais:
 instalar sistemas de controle de poluição do ar constituídos por ciclone e filtro de mangas ou
de equipamentos que atendam aos padrões estabelecidos nas legislações vigentes;
 apresentar junto com o projeto para obtenção de licença resultados de medições em
chaminés, que comprovem a capacidade do equipamento de controle proposto para atender
aos padrões estabelecidos pelo órgão ambiental;
 dotar os silos de estocagem de agregados frios de proteções laterais e cobertura, para evitar
a dispersão das emissões fugitivas durante a operação de carregamento;
 enclausurar a correia transportadora de agregados frios;
 adotar procedimentos de forma que a alimentação do secador seja feita sem emissão visível
para a atmosfera;
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 manter pressão negativa no secador rotativo, enquanto a usina estiver em operação, para
que sejam evitadas emissões de partículas na entrada e saída do mesmo;
 dotar o misturador, os silos de agregados quentes e as peneiras classificatórias do sistema
de exaustão de conexão ao sistema de controle de poluição do ar, para evitar emissões de
vapores e partículas para a atmosfera;
 fechar os silos de estocagem de massa asfáltica;
 pavimentar e manter limpas as vias de acesso internas, de tal modo que as emissões
provenientes do tráfego de veículos não ultrapassem 20% de opacidade;
 dotar os silos de estocagem de filler de sistema próprio de filtragem à seco;
 adotar procedimentos operacionais que evitem a emissão de partículas provenientes dos
sistemas de limpeza dos filtros de mangas e de reciclagem do pó retido nas mangas;
 acionar os sistemas de controle de poluição do ar antes dos equipamentos de processo;
 manter em boas condições de operação todos os equipamentos de processo e de controle;
 dotar as chaminés de instalações adequadas para realização de medições;
 substituir o óleo combustível por outra fonte de energia menos poluidora (gás ou eletricidade)
e os estabelecimentos de barreiras vegetais no local, sempre que possível.
9.1.7.7 Inspeção
9.1.7.7.1 Controle de Qualidade do Material
Todos os materiais deverão ser examinados em laboratório, obedecendo à metodologia
indicada pelo DNER, e satisfazer as especificações em vigor.
a) Ligante Betuminoso
O controle de qualidade do ligante betuminoso constará do seguinte:
 01 ensaio de ponto de fulgor para todo carregamento que chegar a obra (DNER-ME 148);
 01 índice de susceptibilidade térmica, determinado pelos ensaios DNER-ME 003 e
ABNT NBR 6560, para cada 100 t;
 01 ensaio de espuma para todo carregamento que chegar à obra;
b) Agregados
O controle de qualidade dos agregados constará do seguinte:
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 02 ensaios de granulometria do agregado, de cada silo quente, por jornada de 8 horas de
trabalho (DNER-ME 083);
 01 ensaio de desgaste "Los Angeles", para cada pedreira a fornecer materiais ou quando
houver variação da natureza do material (DNER-ME 035);
 01 ensaio de índice de forma para cada 900 m³ (DNER-ME 086);
 01 ensaio de equivalente de areia do agregado miúdo, por lote de materiais (DNER-ME 054);
 01 ensaio de granulometria do material de enchimento ("filler"), por lote de materiais (DNERME 083).
9.1.7.7.2 Controle da Execução
O controle da execução será exercido através de coleta de amostras, ensaios e determinações
feitas de maneira aleatória.
a) Controle da Usinagem do Concreto Betuminoso
a.1) Controle da Quantidade de Ligante na Mistura
Devem ser efetuadas extrações de betume, de amostras coletadas na saída do misturador
(DNER-ME 053). A porcentagem de ligante poderá variar, ± 0,25%, da fixada na dosagem.
a.2) Controle da Graduação da Mistura de Agregados
Será procedido o ensaio de granulometria (DNER-ME 083) da mistura dos agregados
resultantes das extrações citadas no item anterior. A curva granulométrica deve manter-se
contínua, enquadrando-se dentro das tolerâncias, especificadas na dosagem.
a.3) Controle de Temperatura
Serão efetuadas medidas de temperatura durante a jornada de 8 horas de trabalho em cada
um dos itens abaixo discriminados:
 do agregado, no silo quente /secador da usina
 do ligante, na usina;
 da mistura, no momento, da saída do misturador /tambor misturador da usina.
As temperaturas devem apresentar valores de  5 °C das temperaturas especificadas.
a.4) Controle das Características da Mistura
Deverão ser realizados ensaios Marshall com três corpos-de-prova de cada mistura, por cada
jornada de 8 horas de trabalho (DNER-ME 043).
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Os valores de estabilidade,da fluência e resistência a tração devem atender ao especificado.
As amostras deverão ser coletadas logo após o misturador /tambor misturador
a.5) O número das determinações ou ensaios de controle da usinagem do concreto
betuminoso, por jornada de trabalho, será definido em função do risco de rejeição de um
serviço de boa qualidade, a ser assumido pelo Executante, conforme a tabela seguinte:
TABELA DA AMOSTRAGEM VARIÁVEL
n 5
6
7
8
9
10
12
13
14
15
16
17
19
21
k 1,55 1,41 1,36 1,31 1,25 1,21 1,16 1,13 1,11 1,10 1,08 1,06 1,04 1,01
α 0,45 0,35 0,30 0,25 0,19 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
n = n° de amostras
k = coeficiente multiplicador
α = risco do Executante
O número mínimo de determinações por jornada de 8 horas de trabalho é de 5 (cinco).
b) Espalhamento e Compressão na Pista
b.1) Temperatura de Compressão
Deverão ser efetuadas medidas de temperatura durante o espalhamento da massa,
imediatamente antes de iniciada a compressão.
Estas temperaturas deverão ser as indicadas para compressão, com uma tolerância de  5 °C.
b.2) Controle do Grau de Compressão
O controle do grau de compressão  GC da mistura betuminosa deverá ser feito,
preferencialmente, medindo-se a densidade aparente de corpos-de-prova extraídos da mistura
espalhada e comprimidos na pista, por meio de brocas rotativas.
Poderão ser empregados outros métodos para determinação da densidade aparente na pista,
desde que conhecida a correlação com o método descrito acima.
Devem ser realizadas determinações em locais escolhidos aleatoriamente, durante a jornada
de trabalho, não sendo permitidos GC inferiores a 97%. Recomenda-se que as posições dos
furos situem a 0,60 m de cada bordo.
O controle do grau de compressão poderá também ser feito medindo-se as densidades
aparentes dos corpos-de-prova extraídos da pista e comparando-as com as densidades
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aparentes de corpos-de-prova moldados no local. As amostras para a moldagem destes
corpos-de-prova deverão ser colhidas bem próximo ao local onde serão realizados os furos e
antes da sua compactação.
b.3) O número de determinações das temperaturas de compressão e do grau de compactação
 GC é definido em função do risco de rejeição de um serviço de boa qualidade, a ser
assumido pelo Executante, conforme tabela do item 6.7.2 - Controle da Execução, alínea "a.5".
9.1.7.7.3 Verificação Final da Qualidade
a) Espessura da Camada
Será medida a espessura por ocasião da extração dos corpos-de-prova na pista, ou pelo
nivelamento, do eixo e dos bordos, antes e depois do espalhamento e compressão da mistura.
Admite-se a variação de ± 5% em relação às espessuras de projeto.
b) Alinhamentos
A verificação do eixo e bordos é feita durante os trabalhos de locação e nivelamento nas
diversas seções correspondentes às estacas da locação. Poderá também ser a trena. Os
desvios verificados não deverão exceder ± 5 cm.
c) Acabamento da Superfície
Durante a execução deverá ser feito em cada estaca da locação o controle de acabamento da
superfície do revestimento, com o auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m,
colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da estrada, respectivamente. A variação da
superfície, entre dois pontos quaisquer de contato, não deve exceder a 0,5 cm, quando
verificada com qualquer das réguas.
9.1.7.7.4 Aceitação e Rejeição
Todos os ensaios dos materiais indicados em 6.7.1 deverão atender aos requisitos
especificados em 6.5.1.
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Para o controle da concreto betuminoso, espalhamento e compressão na pista, deve-se
analisar estatisticamente os resultados e verificar a condição seguinte (DNER-PRO 277/97):
a) Na Usina
Para a quantidade de ligante na mistura, graduação da mistura de agregado, temperatura na
saída do misturador e da fluência no ensaio Marshall em que é especificada uma faixa de
valores mínimos e máximos deve ser verificada a condição seguinte:
 X - k. < valor mínimo admitido ou X + k. > valor máximo admitido  rejeita-se o serviço;
 X - k.  valor mínimo admitido e X + k.  valor máximo admitido  aceita-se o serviço
 Xi
X
n
sendo:


 Xi  X
n 1

2
onde: X i - valores individuais;

X - média da amostra;

 - desvio padrão da amostra;

k - coeficiente tabelado em função do número de determinações;

n - número de determinações.

Para os resultados do ensaio de estabilidade Marshall, em que é especificado um valor
mínimo a ser atingido, deve-se verificar a condição seguinte:

Se X - k. < valor mínimo admitido  rejeita-se o serviço;

Se X - k.  valor mínimo admitido  aceita-se o serviço
b) Na Pista
Para o Grau de Compactação  GC em que é especificado um valor mínimo a ser atingido
deve-se verificar a condição seguinte:
 Se X - k. < valor mínimo admitido  rejeita-se o serviço;
 Se X - k.  valor mínimo admitido  aceita-se o serviço
Os serviços rejeitados deverão ser corrigidos, complementados ou refeitos.
Os resultados do controle estatístico serão registrados em relatórios periódicos de
acompanhamento.
10. ANEXOS
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BOLETIM DE SONDAGEM
RESUMO DE ENSAIOS DE COMPACTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO
Belo Horizonte, 29 de dezembro de 2.014
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