SISTEMAS DE GESTÃO DA PRODUÇÃO E A CADEIA DE VALOR MINERAL
Bek Nader
Engenheiro de Minas (EPUSP), Mestrando em Tecnologia Mineral
Departamento de Engenharia de Minas e Metalurgia da UFMG
Vice Presidente da Gemcom América Latina
[email protected]
Paulo F. T. Sachs
Engenheiro de Minas (EPUSP), MBA (FGV), Mestrando em Engenharia Mineral
Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo da EPUSP
Diretor de Desenvolvimento de Negócios da Gemcom América Latina
[email protected] - [email protected]
RESUMO
Sistemas ERP têm sido amplamente implementados nos dias de hoje, nos mais diversos
segmentos de indústria. Entretanto, como os ERPs foram originalmente idealizados para
atender ao segmento de manufatura discreta, pouca pesquisa foi desenvolvida com foco no
uso de sistemas ERP na mineração. Além disso, este segmento apresenta muitas
características peculiares, que são difíceis de serem atendidas por um sistema ERP padrão.
O objetivo desse trabalho é identificar, através de estudos de caso, como os sistemas ERP
gerenciam as áreas funcionais da indústria mineral, e como eles se compatibilizam, ou não,
aos requisitos de Tecnologia da Informação da cadeia de valor mineral. O trabalho
apresenta casos reais e os principais benefícios obtidos por empresas mineradoras a partir
da implementação de sistemas ERP e sistemas integrados de gestão da produção mineral.
Palavras Chave: Gestão Integrada da Produção Mineral, ERP, Tecnologia da Informação,
Cadeia de Valor
ABSTRACT
ERP systems have been widely implemented nowadays in several industries. However, as
ERP was originally designed to fit the requirements of discrete manufacturing, limited
research has been developed with focus on enterprise management systems in mining. On
top oh that, the mining segment in particular presents many peculiar characteristics, which
are difficult to comply with ERP systems standard functionalities.
The objective of this paper is to identify, through case studies, how ERP systems manage
the functional areas of the mining industry, and how they fit, or not, into the mineral value
chain IT requirements. This paper also presents real cases and the main benefits obtained
by mining companies with the implementation of ERP and integrated mining production
management systems.
Key Words: Mine Production Management System, ERP, Information Technology, Value
Chain
INTRODUÇÃO
As primeiras iniciativas de implementação de sistemas ERP (Enterprise Resource Planning)
na Mineração ocorreram, em nível mundial, no início da década de 90. Como tantos outros
segmentos industriais, sistemas legados – antigos e baseados em computadores de grande
porte – tiveram seu fim abreviado pelo bug do milênio, e foram substituídos por sistemas de
mercado de forma acelerada, no fim da década.
No Brasil, verificou-se uma situação diferente, talvez ditada pelas características
conservadoras desse segmento de indústria no país:
•
A principal mineradora brasileira e uma das maiores do mundo – a Companhia Vale
do Rio Doce – optou por adaptar seus sistemas legados em mainframes, enquanto
avaliava com mais cuidado seus modelos de negócios e de gestão de TI (Tecnologia
da Informação), ao mesmo tempo em que passava por importante rearranjo do bloco
de controle societário. Apenas recentemente a empresa decidiu-se por um pacote
ERP de mercado, que se encontra ainda em implementação.
•
Empresas multinacionais – organizações de médio porte subsidiárias de grandes
grupos – optaram por duas vertentes antagônicas: ou seguiram as soluções
adotadas mundialmente por suas matrizes, ou implementaram soluções locais de
menor porte. A principal razão nos casos destas que tomaram essa última opção foi
o escopo, complexidade e custo de projetos ERP high-end mundiais, comparados ao
tamanho e necessidades das operações brasileiras da organização.
•
Empresas de médio porte nacionais ou multinacionais – sejam empreendimentos
mineiros isolados ou parte de grandes grupos industriais multi-segmentados, com
maior foco em outras indústrias – de maneira geral implementaram sistemas ERP de
mercado.
Em todos os casos, questionam-se os objetivos, benefícios e resultados obtidos ou
desejados, uma vez que a indústria mineral tem características intrínsecas muito distintas da
maioria dos outros segmentos industriais, difíceis de serem atendidas por sistemas ERP
padrão de mercado.
Esse trabalho explora as características de negócio da indústria mineral, propondo uma
“Cadeia de Valor Mineral” adaptada da cadeia de valor de Porter e Millar (1985). Ele
também identifica como o sistema ERP gerencia as áreas funcionais de uma empresa de
mineração, como se insere em sua cadeia de valor, e como e porque gera benefícios para a
organização.
A metodologia utilizada será a de estudos de caso, principalmente através de fontes
primárias (entrevistas semi-estruturadas e questionários), porém também utilizando fontes
secundárias.
OS SISTEMAS ERP
Segundo Hicks e Stecke (1995), Enterprise Resource Planning, ou ERP, é um termo que foi
inicialmente utilizado pelo Gartner Group, não significando uma revolução conceitual, um
avanço tecnológico significativo, ou ainda uma idéia verdadeiramente inovadora: em vez
disso, era na verdade um paradigma útil, essencialmente preocupado em assegurar que as
decisões de produção de uma empresa fossem tomadas considerando seus impactos em
toda a cadeia de suprimentos, tanto a montante (upstream) quanto a jusante (downstream).
Além disso, as decisões de produção são influenciadas e por sua vez influenciam todas as
outras áreas principais do negócio, incluindo engenharia, finanças e marketing. Para tomar
decisões melhores, deve-se levar em conta todas essas importantes interações dentro da
empresa.
Segundo Corrêa, Gianesi e Caon (1997), o ERP é constituído por módulos integrados entre
si que atendem às necessidades de informação de apoio à tomada de decisão de todos os
setores da empresa, a partir de uma base de dados única e não-redundante. O sistema –
considerado uma evolução do MRP II (Manufacturing Resources Planning) – controla todos
os recursos da empresa, e não apenas os diretamente utilizados na manufatura.
De acordo com Davenport (1998), um sistema ERP é um pacote comercial que promete às
empresas integrar todas as informações que fluem através da organização, nas áreas de
operações e cadeia de suprimentos, vendas e marketing, finanças e recursos humanos. O
sistema impõe sua própria lógica à estratégia, organização e cultura da empresa, levando à
integração total mesmo quando uma certa dose de segregação poderia ser desejável, e à
adoção de processos genéricos, ainda que processos customizados pudessem ser uma
fonte de vantagem competitiva para a empresa. O coração de um sistema ERP é a base de
dados, que tanto extrai quanto alimenta dados das aplicações, as quais suportam as mais
diversas funções e departamentos da empresa. Essa arquitetura de base de dados única
agiliza dramaticamente o fluxo de informações através de toda a organização.
Wood Jr. (1999) afirma que esses sistemas são teoricamente capazes de integrar a gestão
de toda a empresa, agilizando a tomada de decisão, podendo ser adaptados a qualquer
empresa. As expectativas sobre seu impacto são enormes, assim como os investimentos
para implementá-los.
Langenwalter (2000) descreve a evolução histórica do ERP como uma terceira geração de
sistemas que iniciaram no fim dos anos 60 com o MRP (Material Requirement Planning),
posteriormente sucedido na década de 70 pelo MRP II (Manufacturing Resources Planning),
que integrava planejamento de materiais, compras de material de produção, contabilidade e
o chão-de-fábrica.
Ptak e Schragenheim (2000) enfatizam que o ERP não é apenas o MRP II com um novo
nome, utilizando uma nova arquitetura cliente-servidor: o ERP é, sim, um novo nível lógico
de sofisticação na evolução de ferramentas de TI, trazendo novas funções integradas ao
recurso de planejamento.
Segundo Laurindo e Pessôa (2001), os sistemas ERP surgiram no início da década de 90,
como uma evolução dos sistemas MRP II, expandindo sua abrangência para além da
produção e atingindo áreas funcionais como contabilidade, finanças, engenharia, recursos
humanos e gerenciamento de projetos. Como esses sistemas passaram a englobar todas as
atividades dentro do cenário de negócios das empresas, passaram a ser denominados
genericamente Sistemas Integrados de Gestão Empresarial.
Segundo Zwicker e Souza (2003), sistemas ERP são sistemas de informação integrados
adquiridos na forma de pacotes comerciais de software com a finalidade de dar suporte à
maioria das operações de uma empresa industrial (suprimentos, manufatura, manutenção,
administração financeira, contabilidade, recursos humanos, etc.).
Os sistemas ERP têm algumas características que os diferenciam de sistemas
desenvolvidos internamente pelas empresas, os chamados “sistemas legados”, e de outros
pacotes comerciais. Segundo Zwicker e Souza (2003), essas principais características são:
•
•
•
são pacotes comerciais de software;
incorporam modelos de processos de negócios (best practices);
são sistemas de informação integrados e utilizam um banco de dados corporativo;
•
•
possuem grande abrangência funcional;
requerem procedimentos de ajuste para que possam ser utilizados em determinada
empresa.
A grande maioria dos sistemas ERP é dividida em módulos – que podem até mesmo ser
comercializados separadamente – que atendem às diversas áreas funcionais ou
departamentos da empresa. Entretanto, esses módulos interagem entre si à medida que os
processos demandam troca de informações entre áreas funcionais distintas. Essas
interações, feitas em tempo real e armazenadas em uma só base de dados, resultam
naquele que possivelmente seja o maior benefício do sistema: sua integração e
disponibilização de dados únicos e consolidados a todos os departamentos da empresa
(Figura 1).
FIGURA 1: Principais módulos de um ERP em uma empresa industrial e suas interligações
(Zwicker e Souza, 2003)
A MINERAÇÃO
A Mineração é parte da chamada indústria de Processo, que por sua vez compreende cerca
da metade das empresas de manufatura em todo o mundo (Ptak e Schragenheim, 2000).
Tratam-se tipicamente de empreendimentos de porte, intensivos em capital, com
equipamentos pesados e grandes plantas industriais.
Com o objetivo de obter o melhor retorno possível sobre seus ativos – considerando-se que
é um negócio intensivo em capital – e custos mais baixos de produção, equipamentos de
mina e plantas industriais normalmente operam 24 horas por dia, 7 dias por semana. Desse
modo, o principal foco de um sistema empresarial nesse segmento de indústria deve ser
manter a alta utilização dos equipamentos, através do efetivo gerenciamento da
manutenção e da utilização da capacidade instalada. Assim, aspectos importantes para a
boa performance do negócio devem ser evitar tempo e capacidade ociosos dos ativos,
através de sistemas de programação da produção e de manutenção preditiva e preventiva.
Uma característica da indústria mineral, intrínseca à sua natureza, é o fato de a principal
matéria prima – o minério – ter por origem a própria mina da empresa. Apesar do avanço em
sistemas de modelagem geológica e geoestatística, os resultados obtidos desses sistemas
sempre terão algum nível de incerteza e erro quanto à sua qualidade estimada –
mineralogia, teores, granulometria, etc. – a qual somente será conhecida com precisão após
a lavra do minério.
Ptak e Schragenheim (2000) abordam o seguinte conceito de indústrias tipo “Planta A” e
“Planta V”:
Uma “Planta A”, tipicamente de manufatura discreta, utiliza planejamento e programação da
produção através da lógica tradicional de sistemas MRP (Material Requirement Planning).
Os componentes da estrutura de materiais, suas especificações e o tempo em que serão
necessários na linha de montagem são perfeitamente determinados e detalhados a partir do
plano de produção, ou, em última instância, das ordens ou do plano de vendas (Figura 2).
FIGURA 2 – Estrutura de Materiais: Manufatura (adaptado de Heizer e Render, 2001)
Já em uma “Planta V”, que representa a indústria mineral, a lógica de planejamento e
programação de um MRP simplesmente não é adequada. Esse tipo de planta utiliza poucas
matérias primas, porém em grandes quantidades, para produzir produtos finais, assim como
co-produtos e sub-produtos. As incertezas no processo de produção exigem a existência de
estoques, ou buffers, normalmente pilhas de estocagem intermediárias e de produtos finais.
Companhias mineradoras normalmente produzem commodities para estoque, e não contra
ordens de venda (Figura 3).
FIGURA 3 – Estrutura de Materiais: Mineração
Um outro fator limitante importante a ser considerado nos processos de produção e de
planejamento é o seqüenciamento do minério: para que um bloco de minério esteja
disponível para a produção, ou seja, para que possa ser lavrado, sua localização deve estar
na frente de lavra, ou na face da mina exposta ao acesso de equipamentos. Para que em
um determinado momento este bloco de minério esteja disponível, isto exigiu cuidadoso
planejamento de atividades anteriores, como remoção de material estéril e de outros blocos
de minério em níveis sobrejacentes – em minas a céu aberto – ou a construção de acessos
apropriados através de planos inclinados, poços e galerias, no caso de minas subterrâneas.
Isso contrasta com um almoxarifado de matérias primas em outros segmentos industriais,
onde todos os materiais podem ser acessados a qualquer tempo, sem restrições (Figuras 4
e 5).
FIGURA 4 – Porta-palete de componentes em Manufatura
FIGURA 5 – Modelagem de sequenciamento de lavra em Mina a céu aberto e subterrânea
Ainda que as indústrias de processo tenham sido tradicionalmente um desafio para os
sistemas MRP tradicionais, alguns dos seus segmentos – como farmacêutica, química,
alimentos e bebidas – podem ser atendidos por sistemas MRP padrão ou especialistas,
razoavelmente adequados para gerenciar plantas de fluxo contínuo simples ou em
bateladas. Entretanto, como já exposto, os sistemas MRP simplesmente não atendem aos
requisitos de fluxo de produção de uma mineradora.
Já que o ERP pode ser considerado como uma evolução dos sistemas MRP e MRP II (Hicks
e Stecke, 1995; Correa et al., 1997; Langenwalter, 2000; Ptak e Schragenheim, 2000;
Laurindo e Pessoa, 2001), com forte ênfase em produção e planejamento e programação da
produção, pode-se entender as razões pelas quais é difícil o uso efetivo de um sistema ERP
nos processos mais importantes de um empreendimento mineral, os quais estão ligados à
cadeia de produção.
A CADEIA DE VALOR MINERAL
Segundo Porter e Millar (1985), a TI está transformando o modo de operação das empresas.
Um conceito importante que evidencia o papel da TI no ambiente competitivo é o da “cadeia
de valor”, que identifica as atividades desempenhadas pela empresa, do ponto de vista
tecnológico e econômico, para executar o seu negócio.
A cadeia de valor é um sistema de atividades interdependentes conectadas por elos, os
quais surgem quando a maneira pela qual uma atividade é desempenhada afeta outras
atividades correlatas (Figura 6).
FIGURA 6 – Cadeia de Valor de Porter; Fonte: Porter e Millar (1985)
As atividades primárias são as que compõem a produção física, a venda e a entrega do
produto ao cliente.
As atividades de suporte ou secundárias proporcionam os insumos e a infra-estrutura para a
realização das atividades primárias.
Cada atividade dentro da cadeia de valor tem tanto componentes físicos quanto de
informação. A TI está permeando entre todos os pontos da cadeia de valor, transformando a
maneira como as atividades são desempenhadas e a natureza dos elos entre elas.
No caso da indústria mineral, propõe-se o detalhamento das atividades primárias, conforme
a Figura 7.
FIGURA 7 – Cadeia de Valor Mineral; Fonte: Sachs e Damasceno (2004)
Observam-se as seguintes peculiaridades na Cadeia de Valor Mineral, com relação ao
trabalho mais abrangente de Porter e Millar (1985):
•
A Logística Interna é predominantemente realizada através das operações unitárias
de lavra da mina, isto é, extração do minério, e a preparação para seu
aproveitamento nas etapas subseqüentes do processo.
•
As Operações podem englobar as mais diversas operações industriais, desde
simples plantas de britagem e peneiramento até complexas usinas de concentração
ou plantas metalúrgicas (ferro, ouro, nióbio, níquel, etc) e químicas (fosfato, etc).
•
Vendas normalmente precedem Logística Externa, uma vez que se tratam de
contratos de longo prazo com clientes pré-definidos, que são então atendidos
através do envio de lotes específicos. Parte significativa do comércio de minérios é
transoceânico, demandando complexas operações de transporte intermodal e
estocagem intermediária.
METODOLOGIA DE PESQUISA
A questão chave relacionada ao objetivo desse trabalho é: como um sistema ERP pode ser
efetivamente implementado na mineração, considerando-se as características, requisitos e
limitações da indústria, tendo por base a cadeia de valor do negócio?
Inicialmente, foi realizada uma pesquisa de caráter exploratório, visando levantar o
comportamento das empresas da indústria de mineração em relação aos ERPs.
Foi adotada a metodologia de estudo de caso, uma vez que a situação proposta está
perfeitamente alinhada à seguinte definição de Yin (1994):
“Um estudo de caso é uma investigação empírica que investiga um fenômeno
contemporâneo dentro de seu contexto da vida real, especialmente quando os limites entre
o fenômeno e o contexto não estão claramente definidos.”
Foram utilizados questionários e entrevistas semi-estruturadas para coletar os dados
primários. Os dados secundários foram obtidos em publicações e trabalhos acadêmicos.
Estudo Exploratório
Inicialmente, enviou-se um questionário ao CIO (Chief Information Officer) ou Diretor de TI,
ou executivo de nível equivalente, de oito mineradoras brasileiras, com as seguintes
questões:
Informações da Empresa
Informações do ERP
Provedor do sistema ERP
Módulos implementados
Por que a empresa decidiu implementar o sistema ERP
Sistemas Dedicados de Mineração ou Estratégicos
Quais sistemas dedicados de mineração e/ou estratégicos foram mantidos, e se e como eles
foram integrados ou interfaceados ao sistema ERP.
Benefícios obtidos do ERP
Foram listadas 23 questões fechadas, baseadas no trabalho de Souza (2000); Colângelo
Filho (2001); Zwicker e Souza (2003), e também em informações coletadas nas entrevistas
preparatórias.
As respostas deveriam atribuir pontos ao benefício potencialmente obtido, observando-se o
seguinte critério:
(0)
(1)
(2)
Não se verificou
Verificou-se de alguma maneira
Verificou-se de maneira significativa
No questionário, assegurou-se a confidencialidade das respostas e também que não seriam
divulgadas informações que possibilitassem a identificação da empresa respondente.
Resultados do Estudo Exploratório
Como o objetivo desse trabalho é identificar como os sistemas ERP gerenciam as áreas
funcionais da indústria de mineração; como eles se compatibilizam aos requisitos de TI da
cadeia de valor mineral; e quais benefícios são obtidos, o foco será mantido nessas
questões em particular.
Das oito empresas inicialmente consideradas, duas ainda estavam em processo de
implementação de sistemas ERP, e foram descartadas. Cinco questionários foram
respondidos a tempo de terem seus resultados considerados.
Módulos do ERP implementados (Tabela 1):
TABELA 1 – Módulos do ERP Implementados
FREQUÊNCIA
MÓDULO
100%
Finanças
100%
Materiais / Suprimentos
80%
Recursos Humanos
60%
Manutenção
Apenas uma empresa utiliza o módulo de Distribuição, o qual foi desconsiderado por não ser
utilizado no negócio de mineração, mas em outro segmento. Nenhuma das empresas
pesquisadas usa o ERP para Produção ou Planejamento da Produção na área mineral.
Benefícios
Classificou-se a importância de cada benefício, calculando-se o percentual entre a soma das
notas dos respondentes e o máximo possível de ser obtido, ou 10 pontos (2 pontos obtidos
em cada uma das 5 empresas). Os resultados seguem na Tabela 2 abaixo:
ORDEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
%
100%
90%
90%
90%
80%
80%
70%
70%
60%
50%
50%
50%
40%
40%
40%
40%
30%
30%
20%
20%
20%
20%
10%
TABELA 2 – Classificação dos Benefícios
QUESTÃO
Aumento da produtividade das pessoas
Dados únicos e consistentes, menor número de erros
Eliminação ou menor número de re-entradas de dados
Redução do ciclo financeiro-contábil
Melhor coordenação dos trabalhos inter-departamentais e inter-localidades
Acesso fácil e imediato às informações
Tempo maior das pessoas utilizado nas atividades-fins de cada área
Redução de re-trabalho
Implementação de novos ou melhores processos de negócios
Aumento da produtividade global
Maior flexibilidade nos processos internos
Redução do custo de compras
Melhor relacionamento com Fornecedores
Redução de pessoal
Redução de horas extras
Redução dos estoques
Aumento da produtividade dos equipamentos e instalações
Melhores indicadores do negócio
Maior lucro
Melhoria da imagem da empresa perante o mercado
Redução de desperdício de materiais
Redução dos custos de manutenção
Maior satisfação dos Clientes
Sistemas dedicados de Mineração ou Estratégicos, e sua integração ao ERP
A maioria dos respondentes decidiu manter o uso dos seus sistemas dedicados – ou
sistemas especialistas – para suas atividades de modelagem geológica, planejamento de
lavra e despacho de caminhões, os quais de maneira geral não foram integrados ao ERP.
Apenas duas empresas decidiram integrar seus sistemas de gestão da mineração,
desenvolvidos internamente, com o ERP. Estes sistemas internos gerenciam a produção,
qualidade, vendas, estoques e embarque de produtos finais. Em uma das empresas este
sistema chega até ao processo de venda e atendimento ao Cliente, incluindo rastreabilidade
do produto final até o início do processo produtivo.
O Estudo de Caso
Considerando-se que apenas duas empresas desenvolveram sistemas de gestão da
produção integrados ao ERP, além da reconhecida posição de destaque dessas
organizações na indústria mineral brasileira, decidiu-se prosseguir a pesquisa com a
metodologia de estudos de caso múltiplos nessas empresas, doravante ficticiamente
denominadas Mineração Topázio e Mineração Turmalina.
Efetuou-se uma entrevista com o principal executivo de TI de cada uma dessas empresas,
tendo por objetivo responder às seguintes questões:
•
Como os sistemas – tanto o ERP quanto os demais sistemas de mercado ou
desenvolvidos internamente – cobrem as atividades da cadeia de valor do negócio?
•
Por que os módulos do ERP de gerenciamento das atividades de Produção e
Planejamento da Produção não foram implementados? Por que a empresa decidiu
manter os sistemas legados que gerenciavam essas atividades?
•
Como o sistema ERP mudou o relacionamento interno (interdepartamental) e externo
(com fornecedores e clientes) na cadeia de valor?
•
A empresa está satisfeita com a implementação do ERP? Por que?
Resultados do Estudo de Caso – Mineração Topázio
O sistema ERP abrange os seguintes módulos e departamentos gerenciados: estoques de
materiais, compras, manutenção, contas a pagar e a receber, tesouraria, ativos fixos,
contabilidade, orçamento e recursos humanos.
O chamado sistema de gestão da produção, qualidade e vendas, totalmente desenvolvido
internamente, gerencia a produção (tonelagem e qualidade por produto), estoque
(tonelagem e qualidade de cada produto acabado ou intermediário nas pilhas de estocagem,
ao longo da cadeia de mineração e de transporte), embarque, monitoramento da qualidade,
vendas e reclamações de clientes. O sistema também provê indicadores básicos de
performance (KPIs), como produtividade, comparação orçado/realizado, falhas de
equipamentos, etc.
Os pacotes de engenharia de minas envolvem aplicações típicas da indústria, como
modelagem geológica, mapeamento, geoestatística, cálculo de reservas minerais,
planejamento de mina, mecânica de rochas e geotecnia, gestão ambiental e despacho de
caminhões.
Quando a Mineração Topázio avaliou os pacotes ERP disponíveis no mercado, não
encontrou nenhum fornecedor oferecendo as funcionalidades necessárias para atender aos
seus requisitos de gerenciamento das atividades de planejamento, operações e logística
externa. Embora alguns fornecedores afirmassem possuir a funcionalidade adequada, não
foram capazes de provar, de claramente demonstrar, e de convencer a equipe do projeto
quanto a esta capacidade.
Vendas e serviços pós-venda nunca foram áreas prioritárias para o novo sistema ERP,
considerando-se que a Mineração Topázio tem um número relativamente limitado de
clientes – menos de cem – e há requisitos específicos de faturamento, contendo
obrigatoriamente dados técnicos e comerciais, tanto para o mercado interno quanto para
exportação. Essa situação era difícil de ser atendida a contento por um sistema de mercado,
sem consideráveis customizações.
Assim, a equipe de projeto decidiu-se pela manutenção dos seus sistemas legados de
gestão da produção, qualidade e vendas, considerando-se sua superioridade com relação
aos respectivos módulos dos pacotes ERP. Essa decisão não foi tomada em função de se
manter sistemas internos de cunho estratégico contra a adoção de sistemas do mercado,
mas sim a partir de aspectos puramente técnicos e de custo-desempenho.
Imediatamente após a implementação do sistema ERP, a equipe responsável pelo projeto
encontrou o que poderia ser uma resistência natural dos usuários, que estavam satisfeitos
com os antigos sistemas legados substituídos, e reclamaram de dificuldades e mudanças de
procedimentos do novo pacote. Quando se atingiu o nível de maturidade, entretanto,
apareceram os benefícios de um sistema moderno, tecnologicamente atualizado e contendo
melhores práticas de negócios. Reconheceram-se então, especialmente, os seguintes
benefícios: acesso fácil e imediato às informações; base de dados única e consistente, com
menos erros; mais tempo disponível para dedicar às atividades fim dos departamentos; e
aumento da produtividade.
A Mineração Topázio efetuou recentemente um estudo comparativo – benchmarking –
envolvendo outras mineradoras e também empresas similares, porém de outros segmentos
de indústria. A questão ao principal executivo da empresa sobre o seu nível de satisfação
com o sistema ERP teve como resposta uma satisfação neutra a moderada. A justificativa
dada foi a de que o impacto do ERP na performance do negócio foi mínima. Os benefícios
auferidos afetaram mais tarefas pontuais, em nível departamental, do que o negócio em si.
Externamente, verificou-se uma melhora significativa das práticas de compras e no
relacionamento com fornecedores: colocou-se foco na avaliação sistemática de
fornecedores, com o objetivo de reduzir o número deles, porém mantendo-se os de melhor
qualidade, segundo parâmetros pré-definidos. Contratos de longo prazo celebrados com
vendedores mais qualificados resultaram em aumento da produtividade e satisfação dos
usuários finais, ao mesmo tempo em que reduziram-se custos e tempo de entrega.
Uma vez que o ERP não foi implementado nas áreas de vendas e serviços aos clientes, não
houve impacto no relacionamento com clientes.
Todas as aplicações tiveram um nível de integração significativo, através de APIs
(Application Program Interface) on-line ou batch. As aplicações rodando em um nível
hierárquico inferior alimentam as de nível superior com dados atualizados. Entretanto, pouca
troca de informações se dá no sentido inverso.
Resultados do Estudo de Caso – Mineração Turmalina
O sistema ERP abrange os seguintes módulos e departamentos gerenciados: estoques de
materiais, compras, contas a pagar e a receber, tesouraria, ativos fixos, contabilidade,
orçamento e recursos humanos.
O chamado sistema de produção e vendas, totalmente desenvolvido internamente, gerencia
a produção, controle de qualidade, vendas e atendimento aos clientes.
Também foi desenvolvido internamente um sistema de manutenção industrial.
Os pacotes de engenharia de minas envolvem aplicações típicas da indústria, como
modelagem geológica, mapeamento, geoestatística, cálculo de reservas minerais,
planejamento de mina e gestão ambiental.
Diferentemente da Mineração Topázio, a Mineração Turmalina optou por desenvolver
internamente seus sistemas de Produção e Vendas, de valor estratégico para o negócio, por
acreditar que fornecedores do mercado não atenderiam tão bem as suas necessidades.
O CIO considera que com esses sistemas a área de TI passou a assumir importância
estratégica para a empresa, tanto atual quanto futuramente, uma vez que os sistemas
possibilitam efetuar as vendas, consulta de posição de ordens de compra pelos clientes
através da Web, atualização de pedidos e visibilidade de todo o fluxo de informações da
produção.
Assim, as operações rotineiras de negócios da empresa dependem totalmente dos sistemas
ERP e de produção e vendas, e a satisfação da alta direção da empresa com eles é alta.
Conclusões da Pesquisa
Diante do estudo realizado, percebe-se que um pacote ERP padrão não pode ser
considerado um sistema efetivo de gestão empresarial para uma empresa de mineração:
sua falta de funcionalidade para atender aos requisitos da indústria pode ser claramente
percebida, uma vez que nenhuma das mineradoras estudadas utiliza módulos do ERP na
produção, planejamento da produção, logística externa ou vendas, isto é, na grande maioria
das atividades primárias (Porter e Millar, 1985). Como o sistema não gerencia as atividades
primárias, muito mais relacionadas ao negócio, é improvável que ele resulte em benefícios
significativos para a empresa como um todo.Por outro lado, os sistemas ERP são bem
adequados às atividades secundárias ou de suporte, como finanças, suprimentos,
manutenção e materiais e recursos humanos, na sua maioria atividades não-produtivas.
Essa observação está alinhada com Laurindo e Mesquita (2000), que destacam que em
muitas implementações de sistemas ERP apenas são adquiridos e implementados os
módulos voltados para a parte administrativa da corporação, ficando de lado a parte que
trata da produção. Se, por exemplo, na manufatura essa função é coberta por sistemas
específicos MRP II, na mineração não se verificou a predominância de um sistema ou
módulo que atenda especificamente a essa área funcional. A maioria das empresas utiliza
simplesmente planilhas eletrônicas para cumprir essa importante função.
Fica também claro nos estudos de caso que o ERP cobre principalmente as atividades de
suporte, com exceção de uma pequena participação em logística interna, uma vez que ele
gerencia todos os suprimentos externos. Para melhor visualizar essa cobertura e alcance
dos sistemas, utilizou-se a seguinte representação dos mesmos sobre a cadeia de valor
(Figura 8):
FIGURA 8 – Abrangência dos Sistemas na Cadeia de Valor
Os principais benefícios mencionados – considerando-se aqueles constantes no primeiro
quartil do ranking da Tabela 2, ou seja: aumento da produtividade das pessoas; dados
únicos e consistentes, com menor número de erros; eliminação ou menor número de reentradas de dados; redução do ciclo financeiro-contábil; melhor coordenação dos trabalhos
inter-departamentais e inter-localidades; acesso fácil e imediato às informações – pelas
empresas pesquisadas no estudo exploratório parecem estar muito alinhados com a
arquitetura tecnológica do ERP (módulos aplicativos integrados rodando em uma única base
de dados não redundante) e a incorporação das melhores práticas de negócios, como
mencionado na literatura (Correa et al. 1997; Davenport, 1998; Zwicker e Souza, 2003).
Os sistemas de engenharia de minas, apesar da sua importância para lavrar de maneira
eficaz o minério correto, no tempo programado e de acordo com o orçamento, normalmente
não são integrados com nenhum outro sistema da cadeia de valor.
PROPOSTA DE SOLUÇÕES
Um provedor de solução para suprir este gap entre os sistemas corporativos ERP e os
sistemas dedicados é a Gemcom Software, empresa global sediada em Vancouver,
Canadá. A Gemcom desenvolve soluções de TI para a indústria mineral, tais como:
exploração, planejamento, projeto e produção da mina; planejamento estratégico da mina;
otimização de cavas finais e sequenciamento; e gestão integrada da produção mineral.
O MPMS (Mine Production Management System) da Gemcom é uma solução integrada de
gestão da produção mineral, que disponibiliza aos seus usuários – supervisores, gerentes
nos mais diversos níveis e executivos – as informações que eles necessitam, de modo que
possam tomar decisões melhor fundamentadas em seus negócios. O MPMS integra dados
de todo o empreendimento, da mina à usina e até as plantas metalúrgicas ou químicas que
eventualmente façam parte da cadeia produtiva.
Histórico
O conceito do MPMS surgiu inicialmente em 1992, através do desenvolvimento interno do
sistema ProdTrak pela WMC Resources – uma das mais diversificadas mineradoras
australianas – exatamente para suprir essa necessidade de gestão da produção mineral
então não atendida por sistemas comerciais de TI. In 1998, a Western Mining Corporation
(WMC) transferiu as operações e direitos do ProdTrak para a Alpha West, uma das
principais software houses da Austrália.
Em 2002, a Gemcom Software comprou da Alpha West todos os direitos sobre o ProdTrak,
incorporando-o ao seu portfolio de soluções. Hoje, as melhores práticas de engenharia e de
negócios, tanto da Gemcom quanto de seus parceiros de negócios, continuam a ser
incorporadas ao ProdTrak, agora parte central do conceito MPMS: uma solução utilizada
para efetivamente gerenciar informações da exploração, mineração (a céu aberto e
subterrânea), concentração e transformação.
Descrição da Solução
Os componentes do MPMS foram especificamente projetados para tratar as complexidades
de registro, rastreamento e reconciliação de dados da mineração. A solução pode ser
integrada a sistemas ERP, de automação e controle (SCADA), de laboratório (LIMS), de
despacho de caminhões e de gestão de frotas, além de outros sistemas técnicos e
comerciais. O MPMS suporta ferramentas de BI (Business Intelligence) e de elaboração de
relatórios executivos contendo indicadores chave do negócio. Esses KPI’s podem ser
abertos e pesquisados em detalhes, possibilitando rápida identificação de causa e efeito.
Uma melhor visualização da solução MPMS pode ser vista na Figura 9 abaixo:
Planejamento e
Programação de Lavra
Relatórios
e
Análises
Mine Production Management System
Gestão de Frotas
Topografia
Perfuração
e Desmonte Carregamento
Transporte
ERP
SCADA
Concentração
Metalurgia
Vendas
Transporte
FIGURA 9 – O Conceito MPMS; Fonte: Nader, Triginer e Ejtemai (2004)
Caso de Aplicação da Solução MPMS
Keating (2003) descreve uma significativa implementação da solução da Gemcom na Iluka
Resources. As principais características dessa implementação são as seguintes:
•
Integração de sete minas, três usinas e duas plantas metalúrgicas de produção de
rutilo sintético, em duas regiões geográficas distintas da Austrália.
•
Interface com o sistema ERP, da SAP, utilizado para contabilidade, manutenção,
suprimentos, recursos humanos, vendas, distribuição e planejamento da produção.
Os principais benefícios relatados por Keating (2003) são:
•
Consolidação das informações da produção em dois repositórios de dados regionais,
reduzindo a duplicidade e assegurando maior integridade dos dados;
•
Habilidade de rastrear movimentações de materiais, incluindo suas características de
qualidade associadas, desde as operações de mina, plantas de processamento e até
as vendas;
•
Ganhos de eficiência através do módulo de captura eletrônica de dados (EDC),
evitando-se digitações e entradas manuais de dados;
•
Introdução de processos padrão de operações e gestão de dados;
•
Processos e fluxos de materiais bem documentados, com pontos de medição;
•
Redução dos custos de TI, através da eliminação de sistemas múltiplos e
superposição de funcionalidades.
CONCLUSÕES
A Tecnologia da Informação não é um diferencial competitivo por si só, e é improvável que
empresas tenham obtido benefícios de negócios com o seu simples uso.
Entretanto, a TI pode resultar em vantagens competitivas se for empregada de forma
apropriada, dentro do seu papel de suporte efetivo aos processos chave do negócio, e
assim contribuindo diretamente para a melhoria dos resultados da empresa.
Especificamente para a indústria mineral, a implementação de uma solução como o MPMS
pode ser uma maneira de se aplicar efetivamente a TI nos processos de negócio da cadeia
de valor mineral, ou seja, nas atividades primárias da cadeia de valor da indústria.
Com isso, ocupa-se este gap identificado na pesquisa com um sistema especialista para a
mineração, resultando em maior eficácia gerencial e melhores resultados para a empresa.
ACRÔNIMOS UTILIZADOS
API – Application Program Interface
BI – Business Intelligence
CIO – Chief Information Officer, Diretor de TI
ERP – Enterprise Resource Planning
KPI – Key Performance Indicators
LIMS – Laboratory Information Management System
MPMS – Mine Production Management System
MRP – Material Requirement Planning
MRP II – Manufacturing Resources Planning
SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition
TI – Tecnologia da Informação
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