+ Entrevista:
Por um mercado de 340 mil
Por um mercado de 340 mil toneladas
toneladas
+ Transportes: Carga Seca
Líder mundial em laminados de alumínio, Novelis investe em desenvolvimento de produtos e
Sonho se torna realidade
processos para atender ao setor automotivo.
+ Transportes: Novidades
Múltiplas soluções
+ Aplicação:
Diretor
Menor peso e maior estabilidade
automotivo
com teto em alumínio
Global
de
da
Tecnologia
Novelis,
Todd
para
o
Summe
mercado
lidera
o
desenvolvimento de produtos e tecnologias de processo
da companhia para esse segmento, atendendo a
montadoras nas várias regiões do globo. Hoje o
alumínio Novelis está presente em mais de 180
modelos de veículos em todo o mundo.
De acordo com Summe, o mercado global de produtos
laminados de alumínio para automóveis está próximo
de
340
mil
toneladas,
com
uma
estimativa
de
crescimento em torno de 30% ao ano até 2020. Na
entrevista a seguir, Summe fala ainda das estratégias
da Novelis para atender ao setor automotivo.
Aluauto – As legislações de emissões de CO2 têm
Foto: divulgação Novelis
estimulado o crescimento do uso do alumínio em
automóveis. Qual a participação dos laminados
nesse processo?
Todd Summe – Embora pesquisas entre as montadoras sugiram crescimento em todas as formas de
alumínio nos automóveis, as expectativas são de que produtos laminados representem o maior
crescimento na próxima década.
Aluauto – Além da redução de massa da carroceria, que outras vantagens os laminados de
alumínio oferecem à indústria automotiva?
Todd Summe – Quilo por quilo, o alumínio absorve mais energia de impacto do que o aço e oferece um
enorme potencial de redução de peso, ao mesmo tempo mantendo a resistência. Além disso, veículos
mais leves fabricados com alumínio geram menos emissões globais e demandam menos combustíveis ou
energia da bateria para funcionarem, além de ele ser um metal infinitamente reciclável. Mais leves, os
veículos projetados com alumínio aceleram mais rapidamente, freiam em distâncias mais curtas e
manobram melhor do que veículos mais pesados e menos eficientes.
Aluauto – Qual o consumo médio atual de laminados de alumínio para a fabricação de veículos
leves? Qual a previsão de crescimento nos próximos anos?
Todd Summe – O mercado global atual de produtos laminados de alumínio para automóveis está
próximo de 340 mil toneladas. Nossas estimativas apontam que esse mercado pode crescer em torno de
30% ao ano até o final dessa década. Estamos vivenciando uma demanda real que excede as nossas
estimativas: a demanda na Europa deverá triplicar até 2020; na América do Norte, ela está em plena
explosão; e na China está se desenvolvendo bem e em evolução.
“Estimativas apontam que esse mercado
[de laminados de alumínio] pode crescer
em torno de 30% ao ano até o final dessa década”
Aluauto – Quais são as tendências no consumo global de alumínio em veículos?
Todd Summe – Historicamente, os maiores níveis de penetração do alumínio têm sido entre as
montadoras europeias e em veículos premium. Estamos começando a ver uma mudança rumo à maior
penetração do alumínio em veículos de grande volume de produção e em cada região do mundo.
Aluauto – Como a empresa tem se posicionado para atender às necessidades dos diversos
mercados automotivos?
Todd Summe – Com presença global, a Novelis está posicionada para atender às necessidades de
fabricantes no mundo inteiro. Estamos padronizando nossa oferta de produtos em nível global, com foco
naqueles com elevadas resistência, absorção de energia de impacto e conformabilidade, para o exterior
do veículo e componentes internos estruturais. Nossos produtos são projetados para oferecer benefícios
exclusivos para automóveis de passageiros, caminhões e veículos utilitários esportivos.
Aluauto – A indústria do alumínio está apta a atender às demandas globais da indústria
automotiva? E o que dizer do Brasil?
Todd Summe – A Novelis está investindo na expansão de sua capacidade automotiva nos principais
mercados ao redor do mundo e estamos com olhar atento em novos investimentos, nesse momento, para
mantermos o ritmo dessa demanda. No Brasil, recentemente a Novelis expandiu sua capacidade de
laminação. Vamos observar atentamente o mercado automotivo brasileiro e avaliar as decisões
estratégicas à medida que essa situação evolui.
Aluauto – A configuração das estamparias das montadoras que utilizam o aço é adequada para
trabalhar com alumínio ou necessita modificações e novo ferramental?
Todd Summe – Hoje , a produção de automóveis com uso intensivo de alumínio geralmente emprega
equipamentos automatizados e processos de montagem diferentes dos que atualmente são adotados na
fabricação de carrocerias de aço. No entanto, o conjunto de ferramentas e os processos de estamparia
podem ser fundamentalmente os mesmos aplicados para o aço, porém precisam ser otimizados para o
alumínio. Um exemplo: criamos parcerias com clientes como a Jaguar Land Rover para sincronizar as
características do nosso material com as instalações e os processos de conformação e de montagem
deles e, assim, produzir em grande volume o Range Rover, um veículo todo em alumínio. E esse
investimento já está valendo a pena, o novo modelo Range Rover é o mais vendido de todos os tempos
pela montadora.
Aluauto – Quais são os principais entraves para um maior uso de laminados de alumínio na
indústria automotiva?
Todd Summe – As barreiras históricas para o crescimento do uso do alumínio neste segmento incluem
custo – mas, o maior custo por quilo do alumínio é compensado pelos ganhos acumulados de eficiência
oriundos da redução de massa do veículo, que reduz o tamanho e o custo dos sistemas de propulsão;
redesenho de veículos – para obter plenamente os benefícios do alumínio, o processo de criação de um
veículo inteiramente de alumínio começa na sua concepção; adaptação do processo de montagem – um
automóvel [com carroceria de alumínio] normalmente requer adaptações de equipamentos e de
processos de montagem, em comparação aos com carrocerias de aço.
Por causa das mudanças nas regulamentações e das demandas do consumidor, os benefícios do uso do
alumínio nos projetos automotivos estão fazendo com que as montadoras entendam melhor esses
desafios e acolham o alumínio como parte de um projeto avançado de múltiplos materiais.
Aluauto – O que os Centros de Pesquisa da Novelis vêm desenvolvendo para atender ao setor
automotivo?
Todd Summe – Os nossos produtos têm sido utilizados em mais de 180 modelos e muitas das marcas
mais importantes do mundo têm recorrido a nós para levar ao mercado suas mais recentes inovações.
Estamos trabalhando com nossos clientes para criar a próxima geração de automóveis.
O nosso recém-inaugurado Centro de Pesquisa e Tecnologia em Kennesaw (Georgia-Eua) tem se tornado
um núcleo de pesquisa de materiais e projeto de novos produtos, visando oferecer materiais com alta
resistência e conformabilidade, além de tratamentos de superfície, com o objetivo de maximizar a
redução de peso, a fabricação de componentes, a segurança e a durabilidade do veículo.
Aluauto – A Novelis tem como meta até 2020 aumentar para 80% o uso de material reciclado
na produção de laminados. Quais são as estratégias e as principais dificuldades para se atingir
essa meta?
Todd Summe – A média mundial atual de materiais reciclados em nossos produtos é de 43%.
Esperamos chegar a 50%, mundialmente, até 2015. Esse avanço será viabilizado por investimentos de
cerca de US$ 500 milhões para quase dobrar a capacidade de reciclagem da empresa, até meados da
década.
Embora a nossa meta de 80% seja agressiva, ainda assim ela é sinal de que continuaremos a necessitar
de algum alumínio primário na fabricação de nossos produtos. Esse fato se deve à vida longa do alumínio
empregado em muitos produtos, bem como à crescente demanda global por esse metal. Basicamente, o
nosso objetivo com a reciclagem é uma questão de abastecimento. Todavia, atingir essa meta vai exigir,
na prática, que adotemos medidas em todas as fases do ciclo de vida do produto.
I
+ Entrevista:
Por um mercado de 340 mil
Sonho se torna realidade
toneladas
+ Transportes: Carga Seca
Consórcio conduzido pela ABAL possibilita a produção de carroceria
Sonho se torna realidade
aberta totalmente em alumínio para transporte de carga seca.
+ Transportes: Novidades
Múltiplas soluções
João André de Moraes
+ Aplicação:
Menor peso e maior estabilidade
com teto em alumínio
Há muito tempo a indústria nacional do alumínio acalenta o desejo de desenvolver uma carroceria aberta
totalmente produzida em alumínio. Mais do que o interesse estratégico, afinal mundialmente o segmento
de transportes é o principal consumidor do metal, a Abal acredita que o uso intensivo do alumínio neste
modelo – que é o implemento mais comercializado no mercado nacional – tem potencial para revolucionar
a competitividade e a sustentabilidade do transporte de carga seca do país.
As razões são muitas. A leveza garantida pelo uso do alumínio aumenta a capacidade de carga da
carroceria, tornando possível a redução de frota e tem impacto direto nas reduções do consumo de
combustível, emissões de CO2 e manutenção do veículo – com menor desgaste de peças. A elevada
resistência à corrosão do metal dispensa pintura e prolonga a vida útil do equipamento; além do elevado
valor residual como sucata infinitamente reciclável.
Com tantos benefícios possíveis para o setor de transportes, a Abal tomou para si a missão de encontrar
meios de desenvolver a então inédita carroceria e descobriu na Noma, uma das maiores fabricantes de
implementos rodoviários do Brasil, o parceiro ideal para a execução do projeto.
O trabalho, que teve início no primeiro semestre de 2012 com a criação do Grupo de Trabalho Carga Seca
da ABAL, contou com a participação decisiva de dez empresas associadas, que agregaram seus profundos
conhecimentos técnicos para o desenvolvimento do produto: Alcoa, Alpex, Belmetal, Votorantim MetaisCBA, Isa, Metalis, Perfil, Perfileve, Prolind e Sapa.
Para o coordenador do GT Carga Seca, eng. Marcelo Gonçalves, a formação desse consórcio foi um dos
pontos mais relevantes do projeto. “Na Europa, Estados Unidos, Japão e Coréia do Sul é mais frequente
encontrarmos empresas concorrentes se sentando à mesa para desenvolverem projetos competitivos que
sejam de interesse comum; já em nosso país isso é algo raro”, ressalta.
A experiência positiva do consórcio tem sido elogiada pelos participantes (veja Box na matéria), pois
ficaram claras as inúmeras possibilidades abertas pelo formato de trabalho. Marcos Noma – presidente de
uma das maiores fabricantes de carretas da América do Sul, com produção de 7.600 unidades anuais –
afirma ter ficado impressionado ao descobrir as novas aplicações do alumínio e exalta o modelo adotado
em todo o processo de trabalho: “Como se trata da aplicação de um novo conceito, a soma de ideias
auxilia no desenvolvimento do projeto”.
Apresentada no estande da Noma durante a Fenatran 2013, a carroceria carga seca 100% alumínio já
gerou até sondagens para compra. No entanto, o produto construído pela Nomma ainda passará por uma
fase de testes, com duas unidades construídas para esse fim. Tanta empolgação se deve ao ineditismo
que percorre todas as etapas do projeto. O resultado foi um implemento que se destaca por aliar várias
vantagens, principalmente a capacidade de carga de 2,2 toneladas/m² – a única na categoria.
A carroceria é fabricada com o uso intensivo de perfis extrudados e adota chapas de alumínio, na liga
5052 H34, para o piso. Foram criados 20 perfis específicos para serem aplicados em longarinas, travessas,
malhal, fueiros, tampas laterais e traseiras. As partes estruturais foram extudadas na liga 6082 T6 e as
demais na liga 6005A T6. Todas as ligas especificadas atendem aos critérios de oferta da produção
brasileira, bem como garantem maior resistência ao produto final.
Carga seca 100% em alumínio: a mais leve da categoria com capacidade de carga
de 2,2 toneladas/m²
Durante a fase de projeto, 70 situações de carregamentos e amarrações de carga foram simuladas em
computador. Gonçalves explica que os estudos consideraram ainda detalhes de posicionamento,
distribuição irregular e deslocamento da carga em razão de frenagens e acelerações abruptas, situação
das rodovias e outros aspectos comuns ao transporte rodoviário brasileiro. “Nunca houve um projeto
estrutural com esse nível de detalhamento”, garante. A partir dessas simulações definiu-se as vigas e os
desenhos necessários para evitar deformações e, dessa forma, criar um implemento mais robusto, porém
leve. Pesa apenas uma tonelada, sendo 44% mais leve que as carrocerias usuais de madeira, mas sem o
ônus ambiental, e 50% a menos que uma similar em aço.
A facilidade de montagem sempre constou nos objetivos do projeto. Marcos Noma comenta que ao
dispensar o uso de solda, o processo de fabricação acaba por ser simplificado, mais rápido e com menor
custo. “A grande vantagem é a flexibilidade”, ressalta. E lembra: “pelo lado do transportador, a ausência
de soldas também é benéfica, pois permite que o produto fique menos sujeito a quebras por fadiga do
material”.
Desenvolvida para um caminhão truck de três eixos e 8,5m de comprimento, a carroceria carga seca de
alumínio oferece ainda o melhor retorno financeiro ao transportador e em menor espaço de tempo.
Estudos realizados pela Abal, em parceria com a Associação Nacional do Transporte de Cargas e Logística
(NTC&Logística) mostram que ao final de oito anos, em condições médias operacionais típicas de uso, em
termos de ocupação e ociosidade, um veículo com o equipamento de alumínio pode gerar R$ 65,8 mil de
lucro.
Sem dúvida um ótimo desempenho, quando comparado aos resultados obtidos com os implementos em
aço e em madeira, que proporcionam nas mesmas bases lucros inferiores, R$23,9 mil e R$ 28,6 mil,
respectivamente. Em relação ao retorno de investimento, a carroceria aberta de alumínio consegue
recuperar os valores aplicados em sua aquisição em apenas 44 meses, contra 68 da versão de madeira e
89 meses da em aço.
Gonçalves ressalta que o projeto abre várias perspectivas, pois é totalmente customizável e permite que
novos modelos e tamanhos sejam criados. “Existe, por exemplo, a possibilidade de a carroceria ser
encurtada”, comenta. A ideia é explorar essa experiência para desenvolver, em um futuro próximo,
soluções nacionais que atendam a outros setores, como o graneleiro.
Depoimentos das empresas participantes do consórcio ABAL
“É extremamente gratificante apoiar uma iniciativa inédita que promove o uso do alumínio no
transporte rodoviário. O Projeto ABAL Carga Seca é inovador em diversos sentidos, a começar
pelo ineditismo, já que no Brasil ainda não havia um implementador que fizesse a carroceria toda
em alumínio. Além disso, inova na forma como o estudo foi elaborado, por meio de um consórcio
de empresas privadas, cujo propósito é mostrar ao mercado que o setor detém tecnologia de
ponta para oferecer todo tipo de suporte técnico necessário para a aplicação de alumínio em
implementos rodoviários. Para a Alpex, este é um dos segmentos de interesse nos próximos anos,
por isso consideramos de extrema importância a participação estratégica neste consórcio”.
- Paulo Magalhães, diretor Comercial e de Comunicação e Marketing da Alpex Alumínio S.A.
“A decisão de participar do Projeto foi motivada pelo fato de que existe um nicho de mercado
muito grande: consumo anual de mais de 100 mil carrocerias abertas de madeira. Essa demanda
pode migrar para alumínio por conta das grandes vantagens da carroceria apresentadas pelo
metal. A Belmetal já atende o segmento de transportes, fornece perfis e chapas de alumínio para
a fabricação de carrocerias do tipo baú. É uma oportunidade ofertar uma carroceria aberta de
alumínio para os fabricantes, transportadoras e motoristas de caminhão, que com certeza se
beneficiarão das vantagens competitivas do alumínio na indústria de transportes”.
- Marcos Eiji Oyama, analista de Desenvolvimento de Produtos da Belmetal Indústria e Comércio
Ltda.
“Além da oportunidade de divulgação do produto e da marca do grupo, o consórcio tornou os
custos acessíveis a todas as empresas. Dividimos novas tecnologias e conseguimos reaproximar os
participantes. Ficou demonstrado realmente que a ‘união faz a força’, pois o resultado foi um
produto robusto, prático, funcional, com grande apelo de mercado, e, principalmente, com
muitos pontos fortes: mais leve que os produtos similares e bem mais ecológico pois é 100%
reciclável. Este Projeto abrirá as portas para outras indústrias, sem contar os encarroçadores.
Temos certeza que colheremos bons frutos com a participação no Projeto”. - Arnaldo R. Lania, Comercial, ISA Perfis de Alumínio Ltda.
“Desde o início apoiamos a ideia do desenvolvimento de uma carroceria aberta totalmente em
alumínio. A Metalis, além de ser uma das maiores distribuidoras de laminados do Brasil, também
tem interesse no Projeto por estar investindo em duas prensa de extrusão na Alumínio Nordeste,
em Pernambuco. Temos confiança no fornecimento ao mercado destes tipos de perfis e aumentar
o consumo do alumínio no setor de transportes. Acredito que com o decorrer do tempo,
poderemos seguramente em curto prazo introduzir no mercado essas carrocerias de alumínio”.
- Luigi Lombardi, gerente Comercial da Metalis Aluminum Ind. e Com. Ltda.
“Achei a ideia da formação do consórcio excepcional, pois possibilitou o desenvolvimento de um
projeto com alto grau de complexidade, que seria absolutamente inviável de ser feito por apenas
uma das empresas. Foi a multiplicação de competências aliada à divisão de custos. Embora o
Projeto ainda possa ser aprimorado, tivemos um resultado absolutamente dentro da expectativa,
tanto de engenharia como de viabilidade comercial. Desenvolvemos um produto que será um
grande
sucesso
no
mercado,
tanto
por
atender
a
demandas
ambientais
como
dos
transportadores”.
- André Pinho, Gerente Executivo, Perfil Alumínio do Brasil S.A.
“Para continuar crescendo, nossa empresa busca novas opções de mercado. O consórcio se
mostrou muito positivo, pois seria um investimento expressivo para uma única empresa. O
Projeto ficou bastante robusto, com possibilidade de atender praticamente todo segmento da
carga seca e dando oportunidade aos participantes de procurarem sua identidade própria nas
adaptações ao mercado doméstico. Cada empresa buscará sua opção de dobradiça, travas,
acabamentos etc. Eu não tenho duvidas que em pouco tempo fabricaremos muitos perfis para
este valoroso segmento”.
- Odair Britto Filho, gerente da Gonzales, Sendeski & Cia Ltda. - Perfileve.
“Participar do Projeto foi a possibilidade de abertura de novos negócios em um nicho de mercado
ainda não explorado, que apresenta um altíssimo potencial de consumo. Atuamos fortemente no
fornecimento de perfis e componentes para o segmento de transportes e nossas expectativas são
as melhores possíveis. O Projeto se mostra bastante viável, pois a carroceria em alumínio
apresenta a metade do peso de uma similar em madeira ou aço. Em pouco tempo a opção em
alumínio conseguirá provar sua viabilidade econômica. Existe um alto potencial para este
mercado, porém, quebrar alguns paradigmas e convencer os consumidores desses produtos pela
nova opção exige ainda muito trabalho. Contudo, acreditamos que em 2014 já possamos começar
a colher os frutos deste Projeto”.
- Carlos Alberto de Camargo, Gerente de Vendas da Prolind Industrial Ltda.
“A Sapa acredita que novas aplicações ajudam a garantir a evolução do mercado em médio e
longo prazo. No Brasil, há ainda muitas aplicações do alumínio possíveis e não utilizadas, apesar
de terem obtido sucesso em outros países. Os investimentos em desenvolvimento de novas
aplicações costumam ser grandes e cercados de riscos. Assim, diluir os investimentos e dividir os
riscos é uma saída muito interessante. Nós da Sapa esperamos que aconteçam iniciativas
semelhantes no futuro.
O potencial do Projeto é enorme, mas ele não se realizará de maneira fácil. Há muito trabalho
técnico e comercial pela frente. Há centenas de fabricantes de implementos rodoviários que
precisam tomar conhecimento do produto, saber de suas possibilidades e limitações técnicas,
avaliar a competitividade e aderir, ou não, à nova ideia. Alguém que já trabalha com alumínio
terá mais facilidade para entender os conceitos e as vantagens. Por outro lado, os fabricantes de
carrocerias de madeira encontrarão dificuldades para participar do processo e necessitarão de
efetiva assistência por parte dos extrusores”.
- Adilson de Souza Molero, Desenvolvimento de Aplicações, Sapa Aluminium Brasil S.A.
“A criação de consórcios para o desenvolvimento de novos produtos, na forma de ‘open
inovation’, é recente e muito ligada às relações de empresas com instituições de ensino metodologia ainda pouco comum no âmbito industrial. No caso do mercado de alumínio,
especificamente, acreditamos que seja um dos primeiros consórcios de tecnologia précompetitiva em funcionamento no País. Tendo em vista que neste modelo compartilhamos os
desafios tecnológicos e investimentos em prol do aumento de demanda de alumínio, para novas
aplicações, a iniciativa do consórcio foi excelente.
Acreditamos que os novos programas de incentivo à redução de emissões, aliado aos aumentos
nos custos dos transportadores, como mão de obra, seguros, combustíveis, entre outros,
tornaram necessária a redução de peso dos implementos nacionais. Neste cenário, o produto
carroceria carga seca, sendo um implemento de significativo número em uso, será um dos mais
beneficiados para aplicação de alumínio”.
- Heber Pires Otomar, gerente de Desenvolvimento de Mercado da Votorantim Metais - CBA
I
+ Entrevista:
Por um mercado de 340 mil
Múltiplas soluções
toneladas
+ Transportes: Carga Seca
Aumenta a oferta de implementos rodoviários em alumínio. As maiores exigências do mercado
Sonho se torna realidade
por veículos mais econômicos elevam o apelo do metal que consegue proporcionar melhor
+ Transportes: Novidades
retorno financeiro em menor prazo aos investidores.
Múltiplas soluções
+ Aplicação:
Menor peso e maior estabilidade
com teto em alumínio
João André de Moraes
Com a exigência cada vez maior por veículos mais econômicos e com menor nível de emissões, novas
tecnologias e soluções já reconhecidas por sua eficácia passam a constar dos novos projetos automotivos.
Mudanças na motorização de veículos pesados, aperfeiçoamento da eficiência aerodinâmica e o uso de
materiais leves para reduzir o peso das composições são destaques. Nesse último quesito, o alumínio tem
demonstrado
desempenhar
papel
fundamental
oferecendo
soluções
mais
racionais
na
área
de
implementos rodoviários.
O alumínio é ideal para as condições agressivas de uso do transporte de cargas e, mundialmente, vem
sendo aplicado intensamente nesse setor por apresentar maior durabilidade, resistência à corrosão, eterna
reciclabilidade e, logicamente, leveza. Atributos que também começam a ser mais bem explorados no
mercado nacional.
Novidades
Em outubro deste ano, a Noma executou com sucesso projeto inovador de carroceria aberta para
transporte de carga seca totalmente produzida em alumínio. De autoria da Associação Brasileira do
Alumínio (ABAL), com o patrocínio e suporte técnico de dez empresas associadas, o projeto serviu para
quebrar vários paradigmas e demonstrar o alto poder competitivo do alumínio nessa aplicação. O modelo
desenvolvido para um caminhão truck com capacidade de carga de 23 toneladas de peso bruto (PTB) pesa
apenas uma tonelada. Em outras palavras, cerca de metade do peso de uma carroceria similar em aço ou
madeira.
Em condições médias de uso, ao final de oito anos de operação, o lucro obtido com a utilização da
carroceria carga seca de alumínio é 2,8 vezes superior ao do implemento de aço e 2,3 vezes maior ao de
madeira, segundo estudo realizado pela ABAL em parceria com a Associação Nacional do Transporte de
Cargas e Logística (NTC&Logística). O ROI (retorno sobre o investimento) também serve como parâmetro:
alumínio, 44 meses; madeira, 68 meses; e aço, 89 meses. Confira mais detalhes na matéria desta edição
sobre o carga seca de alumínio.
A Alcoa também passou a contar recentemente com sua versão de carroceria aberta carga seca. O
projeto, 100% de alumínio extrudado, foi desenvolvido em parceira com a Nolly Implementos Rodoviários.
A redução alcançada no peso da caixa de carga chegou a 50%, o que proporciona ao transportador menor
desgaste das peças, como pneus e amortecedores, e redução no consumo de combustível quando o
veículo roda vazio ou com carga reduzida, além de aumento na capacidade de carga da carroceria, que
suporta 1.000 kg/m2.
A Librelato trouxe este ano para o Brasil dois semirreboques que possuem como grande diferencial o
menor peso, graças ao uso do alumínio. O articulado basculante seis eixos (rodotrem), com caixa de carga
em alumínio, e o quatro eixos (bitrem), com estrutura e revestimentos em alumínio, são indicados para o
transporte de grãos, produtos alimentícios que exigem maior cuidado, como açúcar a granel, além de
produtos corrosivos, como adubos e minerais salinos. O nível de resistência mecânica das caçambas
permite transportar também brita número 3”. Outro diferencial desses equipamentos é o design da caixa
de carga dotada de frisos laterais para enrijecimento da estrutura, minimizando a quantidade de colunas
laterais.
Rodotrem de alumínio da Librelato tem capacidade volumétrica dianteira e traseira de 34m³.
O gerente de Engenharia da empresa, Ricardo Martins Azevedo, diz que são utilizadas na produção ligas
da série 6000, na têmpera T5. “Os produtos standard possuem sobrechassi em aço de alta resistência e
também em aço comum, já os produtos em teste, como o bitrem basculante, são 100% em alumínio,
inclusive o sobrechassi”, explica. Ele ainda destaca que a diferença de peso entre os modelos chega a
duas toneladas a favor do alumínio. “Com a redução de tara nesta ordem, é possível ao transportador
pagar o salário do motorista e o aumento da parcela do financiamento, quando comparado com um
produto em aço de alta resistência”. Azevedo aponta ainda outra vantagem do alumínio em relação a
outros tipos de matéria-prima: o fim do problema de oxidação no transporte de sal e produtos corrosivos.
Bitrem de alumínio da Librelato tem 28m3 de capacidade volumétrica em cada caixa de carga.
A Rodofort conta com uma grande tradição no uso do alumínio em seus implementos rodoviários. A
novidade foi o recente lançamento de uma carroceria de alumínio para o segmento de bebidas, que
contou com o suporte técnico da Alcoa. O diretor de Vendas e Marketing da Rodofort, Leonardo De
Vincenzo, comenta que a carroceria de 10 pallets rebaixada para transporte de bebidas é toda fabricada
com perfis extrudados nas ligas 6082 T6, 6063 T6 e 6005 T5. O apelo de mercado se baseia, segundo ele,
no aumento da capacidade de carga, redução do consumo de combustível, lubrificantes, pneus e outros
itens de custo, maior resistência à corrosão e vida útil mais longa. “A redução de peso de um produto em
alumínio em relação ao aço é em torno de 40%”, revela. Além disso, Vicenzo lembra que o alumínio é
capaz de proporcionar maior flexibilidade, facilidade para fabricação, montagem, instalação, conservação e
manutenção, e valor residual superior.
O projeto da carroceria roll-up 100% em alumínio da Rodofort traz
moderno sistema de fixação – utilizando rebites reforçados – que dispensa
soldas
e parafusos
A RodoLinea também não abre mão das soluções em alumínio e comercializa basculante, silo e rodotrem
fabricados no metal leve. Esse último modelo, está sendo produzido na nova unidade da empresa em
Jaguariaíva (PR) e consegue transportar até 48 toneladas, enquanto o semirreboque tradicional carrega
em torno de 28 toneladas.
“Embora a venda desse implemento no País esteja autorizada desde 2007, houve aumento de procura a
partir de 2013 em razão da promulgação da Lei Federal 12.619/12, conhecida como ‘Lei do descanso’”,
comenta o diretor geral da RodoLinea, Felipe Hübner. “Ao todo, o conjunto do veículo, somando o
caminhão e o rodotrem basculante, que combina dois semirreboques, unidos por um implemento
intermediário, o Dolly, atinge 30 metros de comprimento, com a possibilidade de transportar grãos,
açúcar e calcário”. Hübner considera que o aumento na durabilidade seja uma das principais vantagens do
emprego do alumínio. “Além disso, ele não sofre corrosão e é dois terços mais leve do que o aço. Em
comparação a um basculante normal, o modelo em alumínio permite carregar até uma tonelada a mais de
carga, por exemplo”, o que se traduz em maior lucratividade ao transportador.
I
+ Entrevista:
Por um mercado de 340 mil
Menor peso e maior estabilidade com teto em alumínio
toneladas
+ Transportes: Carga Seca
Técnicas de união adequadas garantem as vantagens do metal leve em carrocerias de aço.
Sonho se torna realidade
+ Transportes: Novidades
Alexandre Akashi
Múltiplas soluções
+ Aplicação:
Carros com estrutura em aço e teto em alumínio. O sentido de uma aplicação como esta é, da forma mais
Menor peso e maior estabilidade
óbvia, a redução do peso do veículo. Mas de acordo com especialistas, ajuda ainda a abaixar o centro de
com teto em alumínio
gravidade, tópico de alta prioridade no design automotivo, pois permite maior estabilidade ao volante e,
consequentemente, maior prazer ao dirigir, item amplamente explorado pelo marketing das montadoras.
Não é à toa que os fabricantes de veículos esportivos e premium adotam alumínio no teto do carro, como
o Mercedes-Benz Classe S, o Range Rover Evoque, o BMW Série 7, os Mitsubishi Lancer Evolution e
Outlander, entre outros. São todos fabricados fora do Brasil, mas estão disponíveis para consumidores
brasileiros.
Por parte das montadoras que fabricam carros no Brasil, ainda não há modelos com esta tecnologia, que é
relativamente nova no mundo. Para se ter ideia, a Mercedes-Benz está modernizando a planta de
Sindelfingen, na Alemanha, para utilizar novas tecnologias na área da carroceria, especialmente na
montagem de peças de alumínio fundidas. Segunda a empresa, um novo processo foi desenvolvido para a
produção em larga escala do teto com peso reduzido. No novo Classe S, o teto de alumínio e a carroceria
de aço só são unidos após passarem juntos pela linha de pintura.
A montadora informa que entre 2011 e 2014, estão sendo investidos cerca de 350 milhões de euros na
área de carroceria, cerca de 130 milhões de euros na estamparia e aproximadamente 70 milhões de euros
na montagem, entre outros aportes.
Técnica
O uso de teto em alumínio está bem estabelecido em automóveis com carrocerias 100% em alumínio.
Entretanto, como o teto é geralmente parte integrante do body-in-white, a integração de componentes
estruturais de alumínio na cobertura, com uma estrutura de carroceria de aço, requer cuidados especiais e
dois grandes obstáculos devem ser superados. O primeiro é realizar a união confiável entre os diferentes
materiais.
Várias tecnologias foram desenvolvidas para unir o alumínio ao aço (e diversos estudos sobre o tema
continuam em desenvolvimento), mas na maioria dos casos é aplicado um adesivo combinado com união
mecânica. Soldagem por fricção, por fusão, entre outras também são adotadas, mas independente da
técnica escolhida, se a união de ambos os materiais é devidamente protegida para evitar qualquer risco
de corrosão galvânica, consegue-se um resultado seguro e durável.
O outro desafio é o diferente coeficiente de expansão térmica do alumínio e do aço. A combinação do teto
de liga de alumínio à carroceria de aço pode criar tensões de compressão no teto, quando a carroceria é
submetida a temperaturas elevadas, tais como àquelas requeridas para a cura da tinta no processo de
pintura do automóvel.
Distorções térmicas visíveis no painel de teto obviamente não são aceitáveis. Tais efeitos podem ser
eliminados (ou minimizados), por exemplo, pelo uso de uma liga de alumínio com um nível mais elevado
de resistência mecânica, a seleção de um adesivo adequado, a aplicação de procedimentos de união
apropriados (por exemplo, otimizando a posição de rebitagem e usando gabaritos), bem como outras
medidas pertinentes.
Influência do limite de escoamento das ligas na distorção do teto de alumínio
em carroceria de aço, após endurecimento por envelhecimento no processo de pintura.
Imagens: Constellium / Fonte: AAM-EAA
Um teto de alumínio contribuiu para o baixo peso exemplar da carroceria do Maybach (além do capô, das
portas e dos para-lamas dianteiros, que também são de alumínio). O teto, de dimensões grandes, mas
relativamente plano, foi produzido por estampagem profunda ativada hidromecanicamente. Nesta variante
da técnica, a peça de alumínio a ser estampada é pré-conformada por uma elevação da pressão do fluido
no sentido oposto ao da operação de deformação, antes do punção da prensa mover-se contra o metal.
Essa prévia deformação a frio conduz a um aumento da resistência do material e, portanto, melhora a
estabilidade mecânica do painel do teto.
Luxuoso Maybach usa processo diferenciado de estampagem para produção
do teto de alumínio. Imagem: Maybach / Fonte: AAM-EAA
Um teto de alumínio sobre uma estrutura de carroceria de aço também é encontrado no Range Rover
Evoque (L538), que foi introduzido no mercado em 2012 e é um sucesso de vendas da marca no Brasil.
Essa aplicação do alumínio ajudou a baixar o centro de gravidade do carro e a economizar cerca de 7 kg,
em relação ao teto de aço.
O teto do Evoque é a primeira aplicação em série da nova liga de alumínio de alta resistência Novelis
Anticorodal ® -600 PX. Essa liga, segundo a fabricante, foi escolhida para o avançado projeto do teto do
Evoque com base na sua excelente conformabilidade e superior resistência, que não só contribui para a
eliminação das distorções térmicas durante o processo de pintura do automóvel, mas permite também,
com uma espessura de apenas 0,9 milímetros, a realização de uma solução extremamente leve.
A elevada resistência da Anticorodal ® -600 PX permite reduzir em até 15% a espessura da chapa em
relação às ligas tradicionais de alumínio usadas em painéis de fechamento. O alumínio é unido ao aço por
adesivagem e rebitagem autoperfurante.
Liga mais resistente, mudanças no design e cuidadosa metodologia de união
dos componentes garantiram a aplicação do alumínio no teto
do Range Rover Evoque. Imagem: Land Rover
Estrutura do teto
A integração de componentes estruturais de alumínio no teto de uma carroceria de aço foi adotada pela
primeira vez no Ford THINK, um pequeno carro elétrico urbano. O elemento estrutural de alumínio que se
estende ao longo da parte superior das portas foi concebido como um componente aparente. Extrudado
na liga 6060, tem seção tubular com flanges, inclui a coluna A e termina na extremidade traseira superior.
O comprimento da viga é cerca de 2,2 m. As barras transversais do teto também são produzidas a partir
de perfis extrudados de alumínio (liga 6060) dobrados.
Componente estrutural de alumínio do teto do Ford THINK é produzido
a partir de perfis extrudados na liga 6060. Fonte: AAM-EAA
Quadro completo (à esquerda) e detalhe da montagem de componentes
de alumínio (à direita) do teto do Ford Think. Fonte: AAM-EAA
Outro exemplo visualmente atraente de uma subestrutura de teto de alumínio foi apresentado pela
Renault no modelo Avantime, que foi produzido entre 2001 e 2003 pela Matra Automobile. A carroceria
mista inclui chassis (herdado do Renault Espace) e painéis em aço.
A estrutura do teto em alumínio (componentes em cinza) do Renault Avantime
pesa apenas 18 kg (do total de 370 kg do peso da carroceria). Fonte: AAM-EAA
Como o Avantime não tem a coluna B, a estrutura do teto é um elemento de segurança crítico, e contribui
de forma significativa para a performance de colisão do veículo. Consiste de três tipos de componentes de
alumínio:
- Perfis extrudados nas ligas 6106 e 6060 (46 % da participação em peso); que na têmpera
T51 oferecem um bom compromisso entre as características de conformabilidade e
resistência.
- Chapas estampadas na liga 5182-0 (27% da participação em peso).
- Peças fundidas na liga AlSi7Mg0.3-T5 - Calypso ® 67S, (27% da participação em peso).
As peças fundidas foram produzidas por tixofundição, que permite a obtenção de componentes de elevada
qualidade, com menor espessura de parede e de alta precisão dimensional, o que reduz a necessidade de
operações adicionais de usinagem e proporciona uma superfície lisa de ótimo acabamento.
Elevada precisão dimensional em componentes estruturais obtidos
por tixofundição. Fonte: AAM-EAA
Os extrudados de alumínio foram conformados em uma máquina de estirar e dobrar tridimensionalmente.
Isso permitiu minimizar efeitos de spring back e também obter componentes com boa precisão
dimensional.
Os componentes de alumínio foram unidos por solda MIG e a sequência de soldagem foi selecionada para
minimizar distorções nas peças. A estrutura montada do teto de alumínio foi unida à estrutura de aço por
adesivos avançados e rebites autoperfurantes.
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