Indústria de pet food:
Fatores importantes para obter
produtos de qualidade e operação
econômica no processamento
Um “check list” dos pontos importantes para o controle
das operações na indústria de pet food
O
processamento ideal de pet
food, assim como outros
processos de fabricação, pode
ser obtido procurando atingir
uma série de parâmetros de operação,
que podem ser considerados um tipo de
“check-list” de pontos importantes.
“Gerenciar é atingir metas” - essa
é uma frase que resume a forma de se
obter resultados em qualquer ramo de
atividade. Para atingir metas, o primeiro passo é estabelecê-las claramente
com objetivos, referentes à qualidade
dos produtos e ao custo das operações
envolvidas na fabricação dos mesmos,
muito bem determinados. É muito importante propor critérios de medida das
variáveis que se pretendem controlar,
para conhecermos o quanto distante
está a meta a ser atingida e, às vezes, se
o custo para alcançá-la é viável. A meta,
previamente determinada, às vezes deve
ser reavaliada por ser economicamente
inviável ou inatingível com os recursos
disponíveis naquele momento.
Definidas as metas, o passo seguinte
é elencar os pontos-chave sobre os quais
se devem atuar e os vários parâmetros
que definem quais os resultados que devem ser atingidos. Este é o “check-list”
que mencionamos anteriormente.
Qualquer produto pode ser aferido
por 3 grandezas, para medir a sua qualidade. O conjunto dessas três grandezas
é conhecido pela sigla QCE:
• Q - relativa à qualidade intrínseca
do produto
• C - relativa aos custos de fabricação
12 • NUTRIÇÃO PET HORSE • 2011 • Edição 14
Por Antonio Rubega *
• E - relativo ao cumprimento do
prazo para entrega do produto pronto
Essas três grandezas, em conjunto,
dão a medida da qualidade do produto
sob os vários pontos de avaliação.
Estabelecidos os conceitos acima,
vamos discutir alguns parâmetros que
podem ser controlados na indústria de
pet food, relativos à qualidade e aos
custos de processamento:
Qualidade
1. O controle de qualidade depende
dos recursos disponíveis para avaliação, entre outros, dos parâmetros
de umidade, conteúdo de nutrientes
(proteína, minerais etc.), granulometria
e textura etc. As receitas se baseiam nos
percentuais de nutrientes presentes
nas matérias-primas, para atender aos
requisitos nutricionais dos animais que
se alimentarão dos produtos.
2. Qualidade na pesagem das receitas
de produtos. Dependendo da maneira
como é realizada a operação, podem-se
controlar os desvios de peso de cada um
dos ingredientes em relação à quantidade que deveria ser incluída em uma
determinada formulação.
3. Os produtos deverão ser avaliados
por parâmetros como densidade, grau
de gelatinização de amido, dimensões
e geometria dos formatos. Fatores que
contribuem de maneira importante
para a gelatinização: textura do produto
moído a ser extrusado, temperatura
e percentual de umidade da massa a
ser extrusada, temperatura da água
adicionada ao produto a ser extrusado
e tempo de retenção do produto no précondicionador.
4. No processo de secagem, devem
ser avaliados a umidade de saída do
secador e a sua uniformidade em vários
pontos da camada de produto, para possibilitar nova inclusão de umidade pela
aplicação de palatabilizante. Se possível,
análise de atividade de água (relativa à
umidade presente no produto), que dá
maior segurança na garantia da “vida de
prateleira” dos produtos.
5. A temperatura do produto na
saída do resfriador de produto é um
parâmetro a ser controlado para evitar
condensação de umidade no restante do
processamento ou no interior das embalagens, após o produto ser embalado.
6. Quantidade de material fino remanescente no produto ao ser embalado, o
que é resultado de baixa gelatinização
de amido ou moagem grosseira antes
da extrusão.
As avaliações referentes aos parâmetros acima são extremamente importantes para a implantação e manutenção de
um sistema de rastreabilidade efetivo.
Custos de Processamento. São os
custos de maior significância, relacionados diretamente aos volumes processados. Não são consideradas aqui as
despesas de manutenção e conservação
em geral, que estão relacionadas à manutenção predial, pintura, reforma de
equipamentos, etc.
Custo de energia elétrica. As maiores
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potências estão relacionadas às operações de moagem fina e de extrusão. No
caso dos moinhos, quanto mais fina
for à granulometria (textura) desejada,
tanto maior será o consumo de energia
elétrica por tonelada de produto moído.
O que se deve perseguir é o uso total da
capacidade dos equipamentos, mesmo
que por menor espaço de tempo. A operação das máquinas a plena capacidade
é a mais econômica.
No caso da extrusora, o melhor cozimento do produto que se possa obter
e a correta inclusão de água (se possível
a uma temperatura entre 60 e 80ºC),
serão responsáveis por menor consumo
de energia elétrica. O registro dos parâmetros de operação mais econômicos,
e o seu uso o mais constante possível
contribuirão muito para uma operação
padronizada e de menor custo.
1. Custo de energia térmica. O
grande responsável pelo consumo de
energia térmica (sob a forma de vapor
d’água ou queima de gás natural) é
o processo de secagem. Nesse caso,
devemos estar atentos a uma correta
operação do secador, pois secagem em
excesso se traduz em duas perdas simultâneas: a de uso excessivo de energia
para secar mais do que o necessário, e
a perda de umidade relativa ao que foi
seco em excesso. A segunda perda é
muito expressiva, pois significa vender
menos produto (a perda excessiva de
água reflete em perda de peso de produto a ser embalado).
2. Materiais de desgaste. Basicamente esses custos estão presentes em
duas operações: a de moagem fina e a
de extrusão.
No caso da moagem fina, os martelos
e as peneiras utilizados pelos moinhos
se desgastam continuamente, de modo
diretamente proporcional à textura
que se deseja obter. Quanto mais fina a
granulometria a ser conseguida, maior
será o consumo de peças.
No caso da extrusão, quanto mais
fina a textura do produto moído, menor será o desgaste dos componentes
do “canhão” da extrusora. Outro fator
importante que reduz o desgaste desses
componentes é o cozimento da massa a
ser extrusada (em decorrência de adição
correta de umidade, da temperatura da
água adicionada e do tempo de retenção
no interior do pré-condicionador).
Em todos os casos acima relacionados, é muito importante registrar
os dados para constituir um histórico
dos vários custos unitários (reais por
tonelada de produto processado),
estabelecer metas realistas e, se for o
caso, implantar projetos de melhoria
para obter índices de qualidade ou de
custos mais favoráveis. Para gerenciar
é necessário ter metas bem definidas
e para definir metas é necessário ter
referências históricas.
(*) Antonio Rubega é engenheiro e
diretor da PROMEP Comércio de
Máquinas e Equipamentos Ltda.
Trabalha há mais de 30 anos no
mercado de alimentos para animais no
Brasil, com ênfase na indústria de pet food.
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Edição 14 • 2011 • NUTRIÇÃO PET HORSE • 13