ZETES CASE STUDY | Metro Voice
Utilização de tecnologia de voz na logística de distribuição
Verdadeiramente online…A MGL METRO Group Logistics fez um investimento adicional em
informação logística, tendo actualizado o sistema de transmissão de dados entre os seus centros
de distribuição, para utilização da tecnologia de voz. A mudança para recolha activada por voz
e a optimização dos processos de trabalho daí resultante, atingiram o objectivo pretendido: a
optimização da precisão de recolha e a redução da taxa de erros de separação de pedidos para
0,05%.
Os operadores concentram-se na estante de armazenagem dinâmica
flow-rack, recolhem uma embalagem e confirmam por microfone que a
recolha foi efectuada. Recebem imediatamente a nova tarefa através do
auscultador, e prosseguem para a localização seguinte. Os agentes de
carga recebem todos os comandos através dos seus auscultadores,
ficando assim com ambas as mãos livres para o seu trabalho. Nada de
listas de recolha impressas nem de incómodos terminais ou de scanners
portáteis a causarem perturbação no regular fluxo de trabalho nos
centros de distribuição da METRO Group Logistics. São evitados os erros,
devido às tarefas serem geridas de forma consistente uma após a outra e
as recolhas erradas são evitadas, através de uma abordagem de dígito de
verificação. Desde 2006, a MGL tem vindo a introduzir sistemas de
recolha activada por voz em nove dos seus centros de distribuição em
todo o território nacional, a fim de reduzir as taxas de erro e simplificar
a actividade dos trabalhadores.
O Grupo METRO encontra-se entre as maiores empresas mercantis a nível mundial, com filiais em mais de 30
países.€A MGL METRO Group Logistics GmbH com sede em Dusseldorf é o centro logístico de serviços e
competências do Grupo METRO. Gere o fluxo internacional de bens para todas as empresas pertencentes ao
Grupo METRO.€
A METRO Group Logistics gere na Alemanha nove centros de distribuição de bens de uso pessoal e doméstico
(alimentos secos, alimentos frescos, fruta/legumes e alimentos congelados) e dois centros de distribuição para
produtos não alimentares, com uma área total de perto de 500.000 metros quadrados. Estes constituem centros
de movimentação de carga para 23.000 produtos e são o ponto de partida para fornecimentos diários para 950
mercados e filiais. Todos os anos são recebidos, armazenados, recolhidos e transportados cerca de 1,9 milhões
de toneladas em bens, o que corresponde a aproximadamente 350 milhões de unidades de embalagem. A MGL
emprega cerca de 3.200 trabalhadores em armazenamento central, os quais utilizam um moderno sistema de
gestão de armazém de controlo à distância, visando assegurar a recolha correcta e o fornecimento pontual das
encomendas através dos canais de distribuição.
Necessária recolha sem erros
Os erros de recolha, que ascendem a um valor aparentemente baixo de 0,5% em sistemas convencionais - de
acordo com inquéritos efectuados pelo Fraunhofer Institute – originam, no entanto, custos significativos para a
actividade económica. Devido às entradas erradas causadas por artigos erradamente fornecidos e à
complexidade da correcção dos mesmos, os produtos não fornecidos são deixados fora das prateleiras das lojas,
resultando num impacto negativo na confiança do utilizador final.
Os centros de distribuição da MGL servem como uma plataforma avançada de distribuição para as filiais e
mercados locais.
As entregas efectuadas pela MGL não são monitorizadas em detalhe no
terminal receptor; assim, nem sempre são notadas de imediato as
entregas incorrectas. Cada erro de separação de pedidos origina um erro
no inventário, tanto no supermercado como no centro de distribuição.
No supermercado, no caso de um produto trocado, não só estarão em
falta os produtos pedidos, como existirá em excesso o artigo
incorrectamente fornecido; este excesso, na maior parte dos casos passa
despercebido. Assim, existem duas fontes de erro em sistemas de
distribuição centralizados. Em primeiro lugar, o produto não fornecido é
registado como existindo no supermercado, e em segundo lugar, o
excesso do produto incorrecto não é notado. Expedições subsequentes
são também geradas com base nestes registos, resultando num estado
de erro contínuo.
Por essa razão, as reduções adicionais no potencial de erro nos envios de
carga – particularmente a recolha de produtos incorrectos – são um dos objectivos mais importantes na
optimização dos processos de distribuição.
Uma das maiores vantagens da recolha activada por voz é a simples confirmação da localização de separação
de pedidos correcta através de um microfone, usando um dígito de verificação que é lido na €prateleira. Seria
possível um procedimento idêntico com um terminal remoto, mas seria necessário que os trabalhadores fossem
ao veículo e introduzissem manualmente no terminal o dígito de verificação. “Foi importante para nós que a
taxa de erro fosse reduzida sem afectar o fluxo de trabalho. A utilização de uma solução com terminal teria
alcançado o nosso objectivo com um investimento limitado, mas com custos em termos de rapidez de recolha,”
observou Peter Göbelshagen, encarregado do armazém do centro de distribuição da MGL de Bremen.
O maior sistema de encomendas por voz da Europa
Um investimento em tecnologia com um valor de vários milhões de euros necessita de ser cuidadosamente
planeado. Por esta razão, a equipa de projectos da MGL baseou a sua decisão nas referências de clientes e nas
conversações detalhadas com utilizadores com experiência em tecnologias de voz. Uma visita à GLOBUS
Logistics and Service GmbH em Bingen, que tem usado a recolha activada por voz há já alguns anos, convenceu
-os de que a implementação de um sistema de voz utilizando a Zetes GmbH em Willich era a decisão acertada.€
Configurado para verdadeira comunicação online
A instalação e implementação deste sistema Pick-by-Voice na MGL foi
um desafio especial para a Zetes, uma vez que a comunicação online
tem lugar entre todos os 1.000 terminais Talkman, através de um centro
de distribuição disperso e não dentro de uma área fixa entre
trabalhadores no armazém eo sistema de distribuição, como acontece
geralmente.
A manutenção do inventário de todos os armazéns da MGL é gerida pelo
centro de dados da MGL em Dusseldorf. Um desafio adicional foi
fornecer aos operadores apenas a tarefa de recolha corrente e não o
pedido de recolha completo no Talkman, como seria normalmente feito.
No centro de dados em Dusseldorf, os pedidos são recebidos dos
supermercados e em seguida transferidos para os vários armazéns. Um
servidor local separa os pedidos de recolha por cada localização, de
acordo com a prioridade. Cada posição de recolha, que tenha sido processada desta forma no armazém, é
então enviada para Dusseldorf através do sistema interno do armazém, e daí enviada de novo para o servidor
local. Como resultado, o estado de todas as localizações de armazenamento está sempre actualizado com a
situação corrente.
Todo este procedimento deve ter lugar no espaço de poucos milésimos de segundo, a fim de que não haja
qualquer atraso no fluxo de trabalho. Em algumas operações de armazenamento, estão a trabalhar 200 agentes
de carga ao mesmo tempo no mesmo turno. Os dados de entrega e de expedição são também recebidos e
processados através da rede remota, o que significa que não foi praticável uma rede remota de alta
capacidade. O reabastecimento é também administrado automaticamente através do sistema de distribuição.
Uma vez que o número de unidades de embalagem atinja um nível mínimo, o sistema gera um pedido de
reabastecimento ao operador de empilhadeira.
Redução acentuada na taxa de erro
Os pedidos que são gerados hoje nos supermercados do Grupo Metro são alocados aos centros de distribuição
correspondentes, pelo sistema de distribuição em funcionamento no centro de dados, que utiliza SAP. De lá, os
pedidos de recolha são enviados pelo sistema local para os agentes de carga.
O operador é informado de qual é o corredor e a localização do produto a ser recolhido, usando o terminal de
voz Talkman. O operador deve então ler em voz alta o dígito de verificação único, para confirmar que a
localização de separação do pedido está correcta, e caso o mesmo esteja na localização correcta, o sistema irá
indicar o número de unidades a recolher. O passo final é a confirmação do número de produtos recolhidos, e da
palete na qual os mesmos foram colocados. Se esta informação estiver correcta, a operação de recolha está
completa. A mudança de estado é comunicada ao centro de dados em Dusseldorf e os pedidos actualizados são
enviados novamente para o armazém.
“Os terminais de voz tornam as tarefas dos agentes de carga mais fáceis. Estes deixaram de precisar de voltar
aos seus veículos, a fim de olharem para o terminal, o que economiza tempo, têm as mãos livres e podem
concentrar-se totalmente no seu trabalho. No início, alguns trabalhadores mostraram-se cépticos, mas demoslhes tempo para se adaptarem e agora estão todos muito contentes,” confirmou Khaled Ben Boubakher,
supervisor de turno no armazém de Bremen.
Graças à introdução do Pick-by-Voice a queda na taxa de erro relativamente baixa de 0,3% para 0,1% foi
significativa. Reduzir esta taxa para 0,05% através de optimização de processos, atingindo assim o objectivo
pretendido, foi particularmente impressionante. Além da melhoria da taxa de erro, refira-se a uma melhoria
aproximada de 2,5% no desempenho.