KSB CPK
Manual de Serviço
Nº A2721.8P/1
Bomba de Processo para Aplicações Químicas e Industriais
NORMA :
1. Aplicação
Projetada para operar nas indústrias químicas e
petroquímicas, no bombeamento de produtos orgânicos e
inorgânicos.
Aplica-se também na indústria alimentícia e de bebidas, em
usinas siderúrgicas e de açúcar, na indústria de papel e
celulose, na indústria de borracha e sintéticos, na circulação
de óleos térmicos e condensados.
2. Descrição Geral
Horizontal, estágio único de sucção simples horizontal e
recalque na posição vertical para cima.
Construída no sistema "back-pull-out" segundo as normas
DIN 24256 (ISO 2858).
Atende e excede as normas ANSI B.73.1. Devido à sua
construção modular, possibilita grande intercambiabilidade
de peças, principalmente com relação ao suporte de
mancal.
Desta maneira, propicia o custo de manutenção reduzido.
O sistema "back-pull-out" permite os serviços de
manutenção e reparos através da parte traseira sem afetar o
alinhamento nem as tubulações. Um espaçador na luva
elástica, permite que o acionador também seja mantido fixo
na base. Estas duas facilidades reduzem substancialmente
os tempos de manutenção nas desmontagens e
remontagens e eliminam a necessidade de realinhamentos.
O modelo KSB CPK oferece ampla variedade de tamanhos,
proporcionando valores ótimos para o rendimento e NPSH
requerido.
ISO 2858 / DIN 24256
3. Denominação
KSB
CPK
Marca
Modelo
Diâmetro Nominal do Flange de Recalque (mm)
Diâmetro Nominal do Rotor (mm)
4. Dados de Operação
Tamanhos
- DN 32 até 250
Vazões
- até 1.200 m³/h
Elevações
- até 220 m
Temperaturas
- até 350 0C
Rotações
- até 3.500 rpm
Pressão Final
- até 25 bar
100 - 200
KSB CPK
5. Introdução
Fornecemos à V. Sas., um equipamento projetado e
fabricado com a mais avançada tecnologia. Pela sua
construção simples e robusta necessitará de pouca
manutenção.
Objetivando proporcionar aos nossos clientes, satisfação e
tranquilidade com o equipamento, recomendamos que o
mesmo seja cuidado e montado conforme as instruções
contidas neste manual de serviço.
O presente manual tem por finalidade informar ao usuário,
quanto à construção e ao funcionamento, proporcionando
um serviço de manutenção e manuseio adequado.
Recomendamos que este manual de serviço seja entregue
ao pessoal encarregado da manutenção.
Este equipamento deve ser utilizado de acordo com as
condições de serviço para as quais foi selecionado (vazão,
altura manométrica total, rotação, tensão e frequência da
rede elétrica e temperatura do líquido bombeado)..
A inobservância das instruções contidas neste manual
acarretará a perda da garantia.
Campo para descrição
da Unidade Produtora
KSB CPK
Rotor
Tamanho
Campo para tipar o diâmetro
do rotor original de fábrica
O.P.:
mm
Campo para tipar o número de ordem de produção
TORN
Campo para tipar o diâmetro do rotor,
quando este sofrer rebaixamento
5 BRN 37
Fig. 1
Plaqueta de Identificação
Nas consultas sobre o produto, ou nas encomendas de peças
sobressalentes, indicar o tipo de bomba e o número de OP. Esta
informação pode ser obtida na plaqueta de identificação que acompanha
cada bomba. Em caso de extravio da plaqueta de identificação, nas
bombas flangeadas, no flange de sucção encontra-se gravado em baixo
relevo, o número da OP, e no flange de recalque o diâmetro do rotor.
Atenção:
Este manual de serviço contém informações e avisos importantes. É
obrigatória a sua leitura atenta antes da montagem, da ligação elétrica,
da colocação em operação e da manutenção.
Indice
Denominação
Aplicação
Descrição Geral
Denominação
Dados de Operação
Introdução
Dados Técnicos
Detalhes Construtivos
Selo Mecânico
Velocidade Periférica
Transporte
Conservação e Armazenamento
2
Capítulo
Página
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
1
1
1
2
3
4
5
5
5
5
Denominação
Instalação
Acessórios
Instrumentação
Operação
Manutenção
Problemas Operacionais,
Prováveis Causas e Soluções
Composição em Corte / Lista de Peças
Lista de Peças / Materiais
Tabela de Intercambiabilidade de Peças
Peças Sobressalentes Recomendadas
Capítulo
Página
12
13
14
15
16
17
6
9
9
9
10
15
18
19
20
21
17
18
19
20
KSB CPK
Tamanhos
UNID.
Dados Construtivos
Suporte de mancal
32-125
32-160
32-200
40-160
40-200
50-160
50-200
32-250
40-250
40-315
50-250
50-315
65-160
65-200
65-250
80-160
80-200
80-250
100-200
65-315
80-315
80-400
100-250
100-315
100-400
125-250
125-315
125-400
150-250
150-315
150-400
150-500
200-250
200-315
200-400
200-500
250-315
250-400
250-500
6. Dados Técnicos
--
P 45/120s
P 65/
160s
P 55/140s
mm
8
7
7
9
7
15
12
6
7
8
10
8
20
16
13
27
22
17
29
10
14
11
23
19,3
15
32
26
20
46
38
29
22,9
62
50
40
32
72,9
63,5
43,2
P 35/80s
Kg.m²
0,020
0,035
0,075
0,035
0,075
0,040
0,090
0,185
0,185
0,410
0,200
0,410
0,050
0,090
0,200
0,060
0,100
0,220
0,120
0,420
0,500
1,190
0,280
0,560
1,280
0,350
0,690
1,600
0,400
0,900
1,850
3,900
0,600
1,100
2,150
4,600
1,250
2,400
5,100
P 25/82s
Pressão máxima de sucção
bar
Limitada à pressão máxima de recalque
Pressão máx. Recalque X Temp.
Mín/Máx. SEM Refrigeração
Máxima COM Refrigeração
bar
Ver Fig. 2 e 3
- 30 / 105
Largura da passagem da palheta
Temperatura /
Refrigeração
GD² Conjunto girante
com água
0
C
Ver Fig. 3 e 4
3à5
Vazão Líquido Refrigeração l / min.
Pressão Máx. Líquido Refrig.
bar
Temp. Máx. Líquido Refrig.
Temp. Máxima Saída Refrig.
Câmara de Aquecimento
Vazão Mínima / Máxima
0
Pressão Teste Hidrostático
bar
Vapor ou água quente (temperatura máxima = 200 0C e pressão máxima = 16 bar)
0,1 Qopt / 1,1 Qopt
Horário, visto do lado do acionamento
ANSI B 16.1 250# RF
ANSI B 16.1 125# FF ou ANSI B 16.1 250# RF
ANSI B 16.5 150# RF ou ANSI B 16.5 300# RF
Conforme ANSI B 73.1
--
Lado Bomba
Lado Motor
NU 305 C3
NU 307 C3
NU 311 C3
NU 313 C3
2x 7206 BG
2x 7307 BG
2x 7311 BG
2x 7313 BG
NU 413
C3
2x 7315
BG
1,5
0,15
1,8
0,30
--
mm
Mínimo
0,5
0,068
3,3
mm
Sobre Espessura para Corrosão
Bucha
Câmara de
Vedação
0,5
0,028
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,748
(1)
(1)
0,748
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,772
(1)
(1)
(1)
0,772
0,791
0,772
0,772
Máximo
Rotor X Anel de Desgaste
0,2
0,012
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,585
(1)
(1)
0,585
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
(1)
0,600
(1)
(1)
(1)
0,600
0,610
0,600
0,600
P/n Máximo Admissível
Folgas Originais no
Óleo, com copo de ressuprimento automático
L
CV/rpm
Volume de Lubrificante
35
51
8
mm
Câmara
Dados Construtivos
UNID.
Tamanhos
70
95
12,5
80
105
12,5
39
39
48
41
48
45
49
84
84
106
85
114
72
81
90
80
85
100
100
121
130
162
120
140
175
138
160
193
180
250
290
365
240
280
335
400
475
515
610
Kg
Aço Carbono ou Inox
55
75
10
32-125
32-160
32-200
40-160
40-200
50-160
50-200
32-250
40-250
40-315
50-250
50-315
65-160
65-200
65-250
80-160
80-200
80-250
100-200
65-315
80-315
80-400
100-250
100-315
100-400
125-250
125-315
125-400
150-250
150-315
150-400
150-500
200-250
200-315
200-400
200-500
250-315
250-400
250-500
Ferro Fundido ou Nodular
45
65
10
33
33
39
35
40
38
44
75
75
86
75
100
64
66
80
71
71
97
88
117
122
151
112
131
162
132
149
177
170
240
275
344
230
270
314
385
447
485
570
Gaxeta
Peso
10 à
12
8 à 10
10 à 20
50
----
Lubrificação
6à8
10
C
Sentido de Rotação
Ferro (1)
Flanges
Aço
Mancais
4à6
ANSI B 16.1 125# FF ou ANSI B 16.1 250# RF
ANSI B 16.1 250# RF
Tabela 1
Notas:
(1) Consultar a KSB.
PN 16
PN 25
P
(bar)
P
(bar)
25
16
20
18
16
13
11
10
AÇO CARBONO
FERRO NODULAR
(até tamanho 125-400)
FERRO NODULAR
(a partir do tamanho 150-250)
FERRO FUNDIDO
AÇO INOX
0
-70
-32
0
80 120
200
250
300 t (0C)
Fig. 3
Pressão máxima de recalque (bar) em função da
temperatura (0C) para ferro fundido e aço inox
0
-40
0
120 150
200
250
300
350
400 t (0C)
Fig. 4
Pressão máxima de recalque (bar) em função da
temperatura (0C) para aço carbono e ferro nodular
3
KSB CPK
7. Detalhes Construtivos
7.1 Corpo
Espiral, horizontal, fundido em uma só peça, inclusive com
os pés de apoio. Boca de sucção axial e boca de recalque
radial, vertical para cima.
7.6.1 Câmara de Engaxetamento
Código
Vedação
Campo de Aplicação
9E 908 458
461
454
7.2 Rotor
Tipo radial ,fechado e de fluxo único. O travamento da porca
do rotor é feito por meio de espiral helicoil. A vedação entre o
rotor e o eixo é feita por meio de anéis em material compatível
com o líquido bombeado e com as condições de operação.
0
908
458
2
461
970.5
916.1
903.4
452
10E
908
458
461
10E / A
3
De rolamentos, lubrificados a óleo e providos de dispositivo
de ressuprimento automático. É fornecido em diversas
execuções.
461
903.4
4
452
454
456
908
7.5 Eixo
Os eixos são providos de buchas protetoras na região do
engaxetamento sendo que os mesmos trabalham a seco
devido serem vedados por anéis em material compatível
com o líquido bombeado e com as condições de operação.
Dessa maneira prolonga-se a vida dos eixos.
970.5
970.6
916.1
452
454
456
908
7.4 Mancais
461
903.4
5
452
454
456
458
6
Fluídos com partículas
em suspensão e/ou altas
temperaturas, onde
existe maior necessidade
de evitar a contaminação
pela fonte externa.
Óleos tér micos com
temperaturas acima de
200 0C, usado nas
bombas de suportes
P25/62s, P35/80s e
P45/120s.
Óleos tér micos com
temperaturas acima de
200 0C, usado nas
bombas de suportes
P55/140s e P65/160s.
461
10E
456
Fluídos tóxicos
agressivos e/ou de mau
odor.
454
456
7.3 Equilíbrio do Empuxo Axial
O empuxo axial é compensado por palhetas traseiras no
rotor, os quais aliviam substancialmente as pressões na
câmara de gaxeta e impedem o depósito de sólidos na parte
posterior. O empuxo residual é absorvido pelos mancais de
contato angular.
452
903.4
456
Fluídos limpos não
agressivos, temperaturas
até 105 0C com pressões
de sucção menores ou
iguais a 0,5 bar.
970.5
916.1
903.4
452
Fluídos que possuem
tendências a cristalização (lavagem).
454
7.6 Vedação do Eixo
Por engaxetamento e alternativamente por selos mecânicos.
Devido às amplas dimensões da câmara, é possível a
utilização dos mais diversos tipos de selos mecânicos. Tais
como: simples, duplo, balanceado, interno ou externo, etc.
9
Selos mecânicos simples ou duplos.
Tabela 2
Observação: O aperta gaxeta e o anel cadeado podem ser
retirados sem qualquer desmontagem da bomba.
7.6.2 Líquido de Selagem / Lavagem
O líquido de selagem / lavagem do engaxetamento poderá
ser o próprio líquido bombeado (desde que isento de
impurezas) ou de fonte externa. A pressão do mesmo deverá
ser de 1 Kgf/cm² acima da pressão na câmara de
engaxetamento (Pw) .
A vazão do líquido de vedação deverá ser de 2 à 5 l/min.
Observação: Para cálculo da pressão PW, consultar o item
7.6.3 do Manual Técnico.
4
KSB CPK
8. Selo Mecânico
Quando o líquido bombeado for inflamável, explosivo,
tóxico, de elevado custo, ou quando após feito uma rigorosa
análise de custo, chegar-se a números favoráveis,
recomenda-se o uso do Selo Mecânico.
O Selo Mecânico quando corretamente selecionado e
instalado apresenta vantagem no tempo de manutenção
comparando-o com gavetas. Após um pequeno período de
acomodação durante a operação, não há mais gotejamento
de líquidos.
O Selo Mecânico compõe-se fundamentalmente de um anel
fixo e um rotativo deslizante sobre o fixo, cujas superfícies
lapidadas são mantidas unidas mediante pressão por mola.
As vedações do anel rotativo sobre o eixo e as do anel fixo na
sobreposta, são de materiais adequados aos líquidos
bombeados.
Condição para uma operação segura e de longa duração, é
a de que se forma um filme do líquido entre as superfícies
deslizantes e o calor gerado pelas mesmas seja
convenientemente absorvido por circulação de líquidos.
Dependendo das condições de bombeamento, esta
circulação poderá ser prevista do próprio líquido bombeado
ou de fonte separada externa.
Selos Mecânicos são construídos em uma grande variedade
de materiais e arranjos de montagem, cobrindo assim toda
gama de características químicas e físicas de líquidos a
serem bombeados.
Nos casos em que for definido no fornecimento, Vedação do
Eixo por Selo Mecânico, seguirão à parte informações
complementares.
9. Velocidade Periférica
Ao determinar a rotação de operação da bomba, além da
pressão máxima de recalque, deve ser verificado se o
material do rotor é adequado em termos de velocidade
periférica, observando-se os seguintes limites:
A48 CL30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . até 40 m/s
A743 CF8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. até 80 m/s
10. Transporte
O transporte do conjunto moto-bomba ou somente da
bomba deve ser feito com perícia e bom senso, dentro das
normas de segurança. No olhal de içamento do motor deve
ser levantado somente este, nunca o conjunto moto-bomba.
Fig. 5 - Transporte do conjunto moto-bomba
Nota: Cuidar para que o protetor de acoplamento e os
chumbadores não se danifiquem ou extraviem
durante o transporte.
11. Conservação / Armazenamento
Os procedimentos de conservação/armazenamento
descritos abaixo são seguidos pela KSB e pela Rede
Nacional de Distribuidores até quando da entrega efetiva da
bomba. Cabe ao cliente a responsabilidade da continuação
do procedimento quando da aquisição da bomba. Quando a
bomba após a venda não receber teste de performance, as
áreas em contato com o líquido bombeado e que não
possuem pintura, por ex: Caixa de gaxetas, anéis de
desgaste, área de vedação de flanges, etc., recebem uma
aplicação com pincel de RUSTILO DW 301.
Quando a bomba é com gaxeta e sofre teste de
performance, após o teste a mesma é drenada sem
desmontar, posteriormente é enchida com RUSTILO DW
301, movimentando o conjunto girante para melhor
eficiência da aplicação, em seguida é drenado o RUSTILO.
Áreas do eixo expostas (ponta e região entre aperta gaxeta/
sobreposta e suporte de mancal) recebem uma aplicação à
pincel de TECTYL 506.
Rolamentos montados em suportes de bombas lubrificadas
à óleo recebem uma carga de MOBILARMA 524, aplicado
em forma de spray.
11.1 Procedimentos Adicionais de
Conservação / Armazenamento
Bombas estocadas por períodos superiores a 1 ano,
deverão a cada 12 meses ser reconservadas. As mesmas
devem ser desmontadas, limpas e reaplicado o processo
de conservação/armazenamento descritos no item 11.
Para bombas montadas com Gaxeta, as mesmas deverão
ser retiradas do equipamento antes deste ser
armazenado.
Selos Mecânicos deverão ser limpos com ar seco. Não
deverão ser aplicados líquidos ou outros materiais de
conservação, a fim de não danificar as vedações
secundárias (O’Rings e juntas planas).
Todas as conexões existentes, tais como: tomadas para
líquidos de fonte externa, escorva, dreno, quench, etc.,
deverão ser devidamente tampadas.
Fig. 4
Transporte da bomba através do flange de recalque
Os flanges de sucção e de recalque das bombas são
devidamente tampados com adesivos, a fim de evitar a
entrada de corpos estranhos no seu interior.
5
KSB CPK
Bombas montadas aguardando entrada em operação ou
instalação deverão ter seu conjunto girante, movimentado
manualmente a cada 15 dias. Em caso de dificuldade usar
grifo ou chave-cano, protegendo a superfície do eixo no
local de colocação da chave.
Antes dos líquidos de conservação serem aplicados nas
respectivas áreas, as mesmas devem ser lavadas com
gasolina ou querosene até ficarem completamente
limpas.
As principais características dos líquidos de conservação
aqui relatados são:
Líquido de Espessura da
Tempo de
ConserCamada
Secagem
vação
Aplicada ( m)
TECTYL
506
80 até 100
de 1/2 a 1
hora
RUSTILO
DW 301
6 até 10
de 1 a 2
horas
MOBILARMA
524
6
Fica
líquido
Remoção
Verificar se a base apóia por igual em todos os calços. Caso
afirmativo, colocar e apertar uniformemente as porcas nos
chumbadores. Com o auxílio de um nível de precisão,
verificar o nivelamento da base no sentido transversal e
longitudinal.
Ocorrendo um desnivelamento, soltar as porcas dos
chumbadores e introduzir entre o calço metálico e a base,
nos pontos em que for necessário, chapinhas para corrigir o
nivelamento. (Vide Fig. 7).
Fabricante
Chapinhas
Gasolina,
benzol,
BRASCOLA
óleo diesel
Gasolina,
benzol
12.2 Nivelamento da Base
CASTROL
Argamassa
Chumbador
Calço
Bloco de
Fundação
Concreto
Fig. 7 - Nivelamento da base
Não
MOBIL OIL
necessário
12.3 Enchimento da Base
Tabela 3 - Líquidos de conservação
12. Instalação
As bombas devem ser instaladas, niveladas e alinhadas por
pessoas habilitadas. Quando esse serviço é executado
incorretamente, traz como consequências, transtornos na
operação, desgastes prematuros e danos irreparáveis.
Para uma sólida fixação e um funcionamento livre de
vibrações, deverá ser efetuado o enchimento do interior da
base com concreto magro adequado.
A preparação do concreto para este fim deverá ser efetuada
com produtos específicos existentes no mercado de
construção civil, os quais evitam a retração durante o
processo de cura, bem como proporcionam fluidez
adequada para o total preenchimento do interior da base
não permitindo a formação de espaços vazios. (Vide Fig. 8).
12.1 Assentamento da Base
Colocar os parafusos chumbadores nas cavas feitas no
bloco de fundação de acordo com as dimensões do
desenho: Plano de Fundação.
Entre a base e o bloco de fundação devem ser colocados ao
lado dos chumbadores, calços metálicos de mesma altura
para apoio da base, sendo os mesmos fixados com
argamassa. Os chumbadores são fixados com concreto de
traço adequado, utilizando-se para posicionamento um
gabarito com furações conforme plano de fundação. Para
perfeita aderência, os chumbadores e calços metálicos
devem estar isentos de quaisquer resíduos de graxa ou de
óleo.
Após completada a cura da argamassa e do concreto,
colocar a base sobre o bloco de fundação. (Vide fig. 6).
Argamassa
Calço
Bloco de
Fundação
Fig. 8 - Enchimento da base com concreto
12.3.1 Execução com Calços de Regulagem
Quando forem utilizados calços de regulagem no lado motor,
as regiões da rosca dos parafusos de ajuste devem ficar
livres de concreto. Devem ser utilizados tubos protetores,
para que não prejudique futuras regulagens no alinhamento
do conjunto. (Vide Fig. 8B).
Parafuso
Cava
Porca de
Trava
Parafuso
de Ajuste
Tubo
Protetor
Base
Concreto
Calço
Argamassa
Fig. 6 - Assentamento da base
6
Fig. 8B - Enchimento da base com concreto
KSB CPK
12.4 Alinhamento do Acoplamento
12.4.2 Motores com Parafusos de Ajuste
Do perfeito alinhamento entre a bomba e o acionador
dependerá a vida útil do conjunto girante e o funcionamento
do equipamento livre de vibrações anormais.
O alinhamento executado em nossa fábrica deve ser refeito,
visto que, durante o transporte e manuseio o conjunto
bomba-acionador é sujeito a distorções que afetam o
alinhamento inicial executado.
Após a cura do concreto, executar o alinhamento
preferencialmente com as tubulações de sucção e recalque
já conectadas.
O mesmo deve ser efetuado com o auxílio de relógio
comparador para controle do deslocamento radial e axial.
Fixar a base do instrumento na parte periférica de uma das
metades do acoplamento, ajustar o relógio posicionando o
apalpador perpendicular à periferia da outra metade do
acoplamento.
Zerar o relógio e movimentar manualmente o lado do
acoplamento em que estiver fixado a base do instrumento,
com o relógio comparador completando o giro de 3600. (Vide
Fig. 9). O mesmo procedimento deve ser adotado para o
controle axial. (Vide Fig. 10).
Para realinhar o acoplamento, primeiro solte os 4 parafusos
do motor, assim como a porca de tratamento. Vire o parafuso
de ajuste com a mão ou por meio de uma chave até que o
alinhamento do acoplamento esteja correto. Reapertar os 4
parafusos de ajuste e as porcas de travamento. (Vide Fig.
8B).
12.5 Recomendações para Tubulação de
Sucção
A montagem da tubulação de sucção deve obedecer as
seguintes considerações:
a) Somente após completada a cura do concreto de
enchimento da base é que a tubulação deve ser
conectada ao flange da bomba.
b) A tubulação de sucção, tanto quanto possível deve ser
curta e reta, evitando perdas de carga e totalmente
estanque impedindo a entrada de ar.
c) Para que fique livre de bolsas de ar, o trecho horizontal
da tubulação de sucção, quando negativa, deve ser
instalado com ligeiro declive no sentido bomba-tanque
de sucção. Quando positiva, o trecho horizontal da
tubulação deve ser instalado com ligeiro aclive no
sentido bomba-tanque de sucção.
Fig. 9
Controle Radial
Fig. 10
Controle Axial
O alinhamento axial e o radial deverá permanecer dentro da
tolerância de 0,1 mm com os para fusos de fixação da
bomba e acionador apertados definitivamente.
Na impossibilidade de uso do relógio comparador, utilizar
para controle uma régua metálica apoiada no sentido
longitudinal nas duas partes da luva de acoplamento.
O controle deve ser efetuado no plano horizontal e vertical.
Para o controle no sentido axial utilizar calibre de lâminas.
(Vide Fig. 11). Obedecer a folga entre os cubos da luva de
acoplamento especificada pelo fabricante.
d) O diâmetro nominal do flange de sucção não determina
o diâmetro nominal da tubulação de sucção. Para fins de
cálculo do diâmetro ideal, como referencial, a
velocidade pode ser estabelecida entre 1,0 e 2,0 m/s.
e) Quando houver necessidade de uso de redução, esta
deverá ser excêntrica, montada com o cone para baixo,
de tal maneira que a geratriz superior da redução fique
em posição horizontal e coincidente com a geratriz da
flange da bomba. Isto para impedir a formação de
bolsas de ar.
f)
Curvas e acessórios, quando necessários deverão ser
projetadas e instaladas de modo a propiciar menores
perdas de carga. Ex.: prefira curva de raio longo ou
médio.
g) O flange da tubulação deve justapor-se ao de sucção da
bomba, totalmente livre de tensões, sem transmitir
quaisquer esforços à sua carcaça. A bomba nunca deve
ser ponto de apoio para a tubulação. Se isto não for
observado poderá ocorrer: desalinhamento e suas
conseqüências, trincas de peças e outras graves
avarias.
Régua
Metálica
Calibrador de
Lâminas
Fig. 11
Alinhamento com régua metálica e calibrador de lâminas
12.4.1 Motores sem Parafusos de Ajuste
Para a correção do alinhamento, soltar os parafusos do
acionador reposicionando-o lateralmente ou introduzir
chapinhas calibradas para corrigir a altura de acordo com a
necessidade.
h) Em instalações onde se aplica válvula de pé observar
que a área de passagem seja 1,5 vezes maior que a área
da tubulação. Normalmente acoplada à válvula de pé
deverá existir um crivo, cuja área de passagem livre seja
de 3 a 4 vezes maior que a área da tubulação.
i)
Quando o líquido bombeado estiver sujeito a altas
variações de temperatura, deve-se prever juntas de
expansão para evitar que os esforços tubulares devidos
a dilatação e contração recaiam sobre a bomba.
7
KSB CPK
j)
k)
l)
Em sucção positiva é recomendável a instalação de uma
válvula para que o afluxo à bomba possa ser fechado
quando necessário. Durante o funcionamento da
bomba a mesma deverá permanecer totalmente aberta.
Sucção com um só barrilete para várias bombas, deve
ter uma válvula para cada bomba e a interligação entre o
barrilete e a tubulação de sucção deverá ser sempre
com mudanças de direção em ângulos inferiores a 450.
Em todos estes casos de uso de válvula de gaveta, a
haste da mesma deverá estar disposta horizontalmente
ou verticalmente para baixo.
A fim de evitar turbulência, entrada de ar, areia ou lodo
na sucção da bomba, deve ser obedecido na instalação
as recomendações dos padrões do Hydraulic Institute.
Verificar o alinhamento do acoplamento após
completado o aperto da tubulação, se o mesmo foi feito
antes do aperto.
m) A fim de facilitar a montagem da tubulação e a
ajustagem das peças, instalar, sempre que necessário,
juntas de montagem do tipo Dresser, comum ou tipo
especial com tirantes.
quando seus diâmetros forem diferentes.
c) Nos pontos onde houver necessidade de expurgar o ar
deverão ser previstas válvulas ventosas.
d) Prever uma válvula, instalada preferencialmente logo
após a boca de recalque da bomba, de modo a
possibilitar a regulagem adequada da vazão e pressão
do bombeamento, ou prevenir sobrecarga do
acionador.
e) A válvula de retenção quando instalada, deve ser, entre
a bomba e a válvula de saída, prevalecendo este
posicionamento em relação ao item d.
Deve-se prever juntas de montagem tirantadas, para
absorver os esforços de reação do sistema,
provenientes das cargas aplicadas.
f)
g) Válvulas de segurança, dispositivos de alívio e outras
válvulas de operação, afora as aqui citadas, deverão ser
previstas sempre que necessárias.
h) Considerar válido para o recalque as recomendações;
a, b, f, g, i, l e m referente a tubulação de sucção.
Redução concêntrica
Redução excêntrica
12.7 Tubulações e Conexões Auxiliares
1M.2
10E/A
9E
1M.1
3M
13E
9E
10A
10E
Fig. 12 - Sucção negativa
13D
6D
9A
8D
9A 8D
Fig. 14 - Tubulações e conexões auxiliares
Redução
concêntrica
Redução
excêntrica
Fig. 13 - Sucção positiva
12.5 Recomendações para Tubulação de
Recalque
Conexão
Denominação
Dimensões
Rosca NPT
1M.1
Manômetro / Escorva
1/2”
1
1M.2
Manômetro
1/2”
1
3M
Manovacuômetro
1/2”
1
6D
Drenagem
1/2”
2
9E
Resfriamento Entrada
1/2”
3
9A
Resfriamento Saída
1/2”
3
8D
Gotejamento
1/2”
8B
Gotejamento
1”
1/4”
A montagem da tubulação de recalque deve obedecer as
seguintes considerações:
10E
Vedação Externa Entrada
10A
Vedação Externa Saída
1/4”
a)
13E
Lubrificação
--
13D
Drenagem
1/4”
Deverá possuir dispositivos para o controle do golpe de
aríete, sempre que os valores das sobrepressões
provenientes do retorno do líquido em tubulações
longas ultrapassar os limites recomendados para a
tubulação e a bomba.
b) A ligação da tubulação de recalque ao flange da bomba
deverá ser executada com uma redução concêntrica,
8
Notas: 1 Para suportes P25 e P35 = 1/4”
2 Para suportes P25 = 1/4” e para suportes P35 = 3/8”
3 Para suportes P25, P35 e P45 = 3/8”
Tabela 4 - Conexões
KSB CPK
Nota:
1. Tubulação de entrada e/ou saída de líquido de fonte
externa deve ser provida de válvula e visor, destinados a
controlar a vazão e observar o escoamento.
2. Para bombas com selos mecânicos podem existir outras
conexões instaladas na sobreposta. Em caso de
fornecimento com selo mecânico seguirão instruções
complementares.
a)
Fixação da bomba e do seu acionador firmemente na
base.
b) Fixação da tubulação de sucção e de recalque.
c)
Conectar e colocar em funcionamento as tubulações e
conexões auxiliares (quando houver).
d) Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos
os sistemas de proteção do motor encontram-se
devidamente ajustados e funcionando.
e)
Examinar o mancal quanto a limpeza e penetração de
umidade. Preencher o suporte de mancal com óleo na
quantidade e qualidade conforme as instruções do
Capítulo 16.1.
Padrão KSB Normex ou de outros fabricantes. A luva de
acoplamento poderá ser com ou sem espaçador.
f)
Verificação do sentido de rotação do acionador,
fazendo-a com a bomba desacoplada para evitar
operação “a seco” da bomba.
13.2 Acionamento
g) Certificar-se manualmente de que o conjunto girante
roda livremente.
13. Acessórios (Opcionais)
13.1 Luva de Acoplamento
Motor elétrico, turbina, motor diesel, etc..
13.3 Base
Padrão KSB, de aço estrutural soldado com canaleta de
drenagem.
h) Certifique-se de que o alinhamento do acoplamento foi
executado conforme item 12.4. No caso de bombas que
irão operar com líquidos à temperaturas acima de
105 0C, estas deverão ter seu alinhamento efetuado na
temperatura de operação.
i)
Montar o protetor de acoplamento (quando houver).
j)
Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação
de sucção com água ou com líquido a ser bombeado,
eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores.
k)
Certificar-se de que as porcas do aperta gaxeta estão
apenas encostadas.
l)
Abrir totalmente a válvula de sucção (quando houver) e
fechar a de recalque.
13.4 Protetor de Acoplamento
Para melhor segurança na operação e atender a NR 12 da
Portaria 3214/78 que regulamentou a Lei 6514 de 22/12/77,
deve ser instalado protetor de acoplamento. São feitos
conforme padrão, de aço ou latão, sendo fixado à base.
Deve ser observado para que o protetor não esteja em
contato com as partes girantes.
14. Instrumentação
Recomenda-se o uso de manômetro e manovacuômetro nas
tubulações de recalque e de sucção respectivamente, para
um melhor controle de operação da bomba. As escalas
devem corresponder aproximadamente a 150% da maior
pressão de bombeamento. Os instrumentos devem ser
providos de válvulas.
Quando tratar-se de líquidos quimicamente agressivos,
tanto instrumentos como as válvulas devem ser de material
adequado. Quando os líquidos tiverem suspensões ou
partículas sólidas, deve-se usar separadores ou
instrumentos de membrana. Para uma vida útil mais longa
dos instrumentos, devem as válvulas auxiliares ficarem
normalmente fechadas, sendo abertas somente quando se
processarem as leituras.
15. Operação
15.2 Providências Imediatas Após a
Primeira Partida
Tendo sido efetuada a partida e estando a bomba em
funcionamento observar os tópicos abaixo:
a)
b) Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo
motor elétrico, e o valor da tensão da rede.
c)
Certificar-se de que o valor da pressão de sucção é o
previsto do projeto.
d) Certificar-se de que a bomba opera livre de vibrações e
ruídos anormais; critério de avaliação de vibrações
conforme Hydraulic Institute.
e)
Controlar a temperatura do mancal. A mesma poderá
atingir até 500C acima da temperatura ambiente, não
devendo porém a soma exceder a 900C.
f)
Ajustar o engaxetamento apertando-se as porcas do
aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta. Como todo
engaxetamento recém-executado requer certo período
15.1 Providências para a Primeira Partida
Os tópicos a seguir resumem as providências necessárias
para a primeira partida:
Ajustar a bomba para o ponto de operação (pressão e
vazão), abrindo-se lentamente a válvula de recalque,
logo após o acionador ter atingido sua rotação nominal.
9
KSB CPK
de acomodação, o mesmo deve ser observado nas
primeiras 5 a 8 horas de funcionamento e em caso de
vazamento excessivo apertar as porcas do aperta
gaxeta cerca de 1/6 de volta a mais. Durante o
funcionamento todo engaxetamento deve gotejar.
Tendo as gaxetas atingido o estágio de acomodação
bastará um controle semanal.
Os itens acima deverão ser controlados a cada 15 minutos,
durante as 2 primeiras horas de operação. Se tudo estiver
normal, novos controles deverão ser feitos de hora em hora,
até as primeiras 5 a 8 horas iniciais.
Nota:
1. As bombas que operam com líquidos acima de 1050
deverão ter seu alinhamento verificado após 30 minutos
de funcionamento.
2. Se durante esta fase for constatada alguma
anormalidade, consultar o Capítulo 17 - Problemas
Operacionais / Prováveis Causas e Soluções
15.3 Supervisão Durante Operação
Dependendo da disponibilidade de mão-de-obra e da
responsabilidade da bomba instalada, recomendamos as
supervisões descritas a seguir, sendo que em caso de
anormalidade o responsável pela manutenção deve ser
imediatamente avisado.
15.3.1 Supervisão Semanal
Verificar:
a) Ponto de operação da bomba.
15.3.4 Supervisão Anual
Desmontar a bomba para manutenção. Após limpeza
inspecionar minuciosamente o estado dos mancais, dos
retentores, das juntas, dos O’Rings, dos rotores, das regiões
internas do corpo espiral (controlar também espessura), das
áreas de desgaste e do acoplamento.
15.4 Providências para a Parada da Bomba
Na parada da bomba observar as seguintes providências:
a) Fechar a válvula de recalque.
b) Desligar o acionador e observar a parada gradativa e
suave do conjunto.
c)
Fechar a válvula de sucção (se houver).
d) Fechar as tubulações auxiliares (desde que não haja
contra indicações do fabricante do selo mecânico).
16. Manutenção
16.1 Manutenção dos Mancais
A finalidade da manutenção, neste caso, é prolongar ao
máximo a vida útil do sistema de mancais. Quando a bomba
está em operação a manutenção abrange o controle da
temperatura dos rolamentos e do nível de óleo no suporte.As
bombas saem da fábrica sem óleo no suporte e após a
constatação de que o mesmo está livre de sujeira ou
umidade, o preenchimento do copo lubrificador deve ser da
seguinte maneira:
a)
b) Corrente consumida pelo motor e valor da tensão da rede.
c) Pressão de sucção.
d) Vibrações e ruídos anormais.
Retirar o dispositivo de respiro e colocar óleo dentro do
suporte de mancal através do furo de encaixe do
dispositivo, até que o nível atinja aproximadamente meia
altura do furo de encaixe do copo no suporte (óleo
aparecerá no fundo da conexão de encaixe no suporte).
e) Nível de óleo
b) Abaixar totalmente o recipiente transparente do copo e
enchê-lo, através do tubo de imersão (Vide Fig. 15).
f) Vazamento das gaxetas
c)
Voltar o recipiente transparente para a posição original.
15.3.2 Supervisão Mensal
Verificar:
a) Intervalo de troca de óleo. Para tanto consultar o
Capítulo16.1.
b) Temperatura dos mancais.
15.3.3 Supervisão Semestral
Verificar:
a) Parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base.
b) Alinhamento do conjunto bomba-acionador.
c) Lubrificação do acoplamento (quando aplicável).
d) Substituir o engaxetamento se necessário.
10
Fig. 15
Enchimento do copo de ressuprimento
KSB CPK
Aguardar cerca de 10 minutos até que automaticamente
parte do óleo desça do recipiente para o suporte,
completando assim o nível necessário que é a linha de
centro da esfera inferior do rolamento indicado na Fig. 16.
Durante o funcionamento da bomba, se a inspeção
constatar que o nível de óleo está na altura correspondente a
aproximadamente 1/3 do recipiente transparente, o copo
deve ser preenchido conforme item “b”,
Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente quanto uma
lubrificação excessiva, trazem efeitos prejudiciais.
Nota: Quantidade de óleo a ser utilizado nos suportes de
mancal da bomba KSB CPK.
Suporte
Volume de Óleo (ml)
P 25/82 S
200
P 35/80 S
500
P 45/120 S
500
P 55/140 S
1.500
P 65/160 S
1.800
Tabela 5
Obs:
Volume do Copo de Ressuprimento Automático = 140 ml
Nível do Óleo
A partir daí fazer a troca a cada 8.000 horas de trabalho
efetivo ou pelo menos 1 vez ao ano (obedecer o que
acontecer primeiro).
No máximo a cada 2 anos os mancais devem ser lavados.
Fabricante
Até 3.000 rpm
Acima de
3.000 rpm
ATLANTIC
EUREKA - 68
EUREKA - 46
CASTROL
HYS PIN AWS - 68
HYS PIN AWS - 46
ESSO
Óleo p/Turbina - 68
Óleo p/Turbina - 46
MOBIL OIL
DTE - 26
DTE - 24
IPIRANGA
IPITUR AW - 68
IPITUR AW - 46
PETROBRÁS
MARBRAX TR - 68
MARBRAX TR - 46
SHELL
TELLUS - 68
TELLUS - 46
TEXACO
REGAL R&O - 68
REGAL R&O - 46
Tabela 6 - Especificação do óleo lubrificante
16.3 Manutenção da Vedação do Eixo
16.3.1 Manutenção do Selo Mecânico
Em caso de fornecimento de bomba com selo mecânico
seguirá anexo a esta, instruções complementares do
fabricante do selo.
16.3.2 Manutenção da Gaxeta
Se o engaxetamento já foi apertado na profundidade
equivalente a espessura de um anel de gaxeta e mesmo
assim apresentar vazamento excessivo, o mesmo deverá
receber manutenção conforme abaixo:
Parar a bomba
Tubo de
Imersão
Posição do Copo para
completar o Nível
Fig. 16 - Copo de ressuprimento automático
Nota: O fornecimento da bomba Standard, é com vareta
para controle do nível do óleo com respiro incorporado. O
fornecimento do Copo de Ressuprimento Automático é
opcional.
16.2 Intervalos de Lubrificação e
Especificação de Óleo
As propriedades dos lubrificantes deterioram-se em virtude
do envelhecimento e trabalho mecânico, além disso, todos
os lubrificantes sofrem contaminação em serviço, razão pela
qual devem ser completados e trocados de tempos em
tempos.
A primeira troca deve ser feita após as primeiras 200 a 300
horas de trabalho. A troca seguinte deve ser feita após 1.500
ou 2.000 horas de trabalho. Isto para evitar que partículas
não eliminadas pela limpeza e que se misturam com o óleo
venham a prejudicar os rolamentos.
Soltar as porcas do aperta gaxeta e extrair o mesmo. Para
extrair o aperta gaxeta, que é bipartido, basta empurrá-lo
na direção da tampa do mancal, e em seguida puxar
metade do aperta gaxeta para a direita e a outra metade
para a esquerda.
Extrair, com auxílio de uma haste flexível todos os anéis de
gaxeta e o anel cadeado.
Limpar a câmara de engaxetamento.
Verificar a superfície da luva protetora do eixo. Caso
apresentar rugosidade ou sulcos que prejudicarão a
gaxeta, a luva poderá sofrer uma reusinagem máxima no
diâmetro de 1 mm, ou deverá ser trocada.
Cortar novos anéis de gaxeta de preferência com
extremidades oblíquas (Vide Fig. 17). Para facilidade
deste corte pode ser usado um dispositivo de fácil
confecção (Vide Fig. 18).
Fig. 17 - Corte oblíquo da gaxeta
11
KSB CPK
Fig. 18 - Dispositivo para cortar anéis de gaxeta
Untar o diâmetro interno de cada anel de gaxeta com
graxa.
Untar os diâmetros externos do anel cadeado, da bucha
de fundo e do anel de fundo (quando existirem) com
Molykote pasta G.
Proceder a montagem na seqüência inversa da
desmontagem, introduzindo cada peça no interior da
câmara com o auxílio do aperta gaxeta. Os anéis de
gaxeta deverão ser montados com o corte defasado
cerca de 900 um em relação ao outro. (Vide Fig. 19).
Fig. 19 - Posição dos anéis defasados em 90 0
(cubo lado sucção) até esta tornar-se uniforme (limite de
usinagem, 2 mm no diâmetro). Tomar a medida após a
reusinagem.
Reusinar então o diâmetro interno do anel de acordo com a
medida tomada no rotor e obedecendo-se as folgas da
tabela 7. Extrair do corpo espiral o anel danificado e encaixar
o anel sobressalente sob pressão, com o auxílio de um
pedaço de chumbo ou de madeira.
Nota:
1. A tolerância de batimento radial e axial para os capítulos
16.4.2 e 16.4.3 deve ser de no máximo 0,05 mm.
2. A critério do cliente pode ser usado como travamento
auxiliar uma trava química (Loctite) ou mesmo pino
rosqueado.
16.5 Instruções para Desmontagem
Os números indicados entre parênteses logo após o nome
de cada peça referem-se a lista de peças e ao desenho em
corte do capítulo 18.
Devido ao seu projeto moderno a bomba KSB CPK oferece
vantagens de manutenção, podendo ser desmontado para
traz todo o conjunto: suporte, tampa de pressão e rotor,
permanecendo o corpo espiral (102) e as tubulações de
sucção e recalque no lugar. Em caso de instalações com
luva de acoplamento com espaçador, também o acionador
permanece no lugar durante a manutenção da bomba.
Após a montagem de todas as peças na câmara, deverá
sobrar ainda cerca de 3 mm para guia do aperta gaxeta.
16.4 Manutenção das Áreas de Desgaste
Quando a bomba apresentar desgaste entre a placa de
desgaste do corpo espiral e o diâmetro externo do cubo do
rotor lado sucção e estando o corpo e o rotor em boas
condições, deve-se providenciar a troca do anel de
desgaste.
A KSB e sua Rede Nacional de Distribuidores fornece para
consertos ou como sobressalentes, anéis de desgaste para
serem aplicados nas bombas KSB CPK.
Estas anéis são fornecidas com o diâmetro externo de
encaixe já na tolerância adequada, e o diâmetro interno com
sobremetal de 2 mm.
Fig. 20
Desmontagem com luva de acoplamento com espaçador
16.4.1 Quando Fazer a Troca
A troca dos anéis de desgaste deve ser feita quando a folga
entre o anel e o rotor apresentar valores de desgaste 3 vezes
superior à folga máxima da tabela 1 ou quando a bomba
apresentar acentuada queda de rendimento.
16.4.2 Troca do Anel de Desgaste do
Corpo Espiral
Centralizar o rotor através do furo interno de passagem do
eixo (usar madril), usinando a região desgastada do rotor
12
16.5.1 Sequência de Desmontagem de
Bomba com Gaxeta
01. Fechar as válvulas de sucção (quando houver) e
recalque. Drenar a bomba retirando-se o bujão (903.1).
02. Fechar a válvula e desconectar as tubulações auxiliares
(quando houver).
03. Retirar o protetor de acoplamento (quando houver).
KSB CPK
04. Retirar o respiro (672), retirar o bujão (903.5) e drenar o
óleo do suporte.
13. Soltar e extrair a porca do rotor (922) e a junta plana
(400.3).
05. Retirar o Copo de Ressuprimento Automático (638) do
suporte de mancal (quando houver).
14. Extrair o rotor (230), a chaveta (940.1) e a junta (400.4).
06. Se a luva de acoplamento for com espaçador retirá-lo;
se for sem espaçador desconectar a luva afastando-se
o acionador.
15. Soltar as porcas (920.2) e extrair o aperta gaxeta (452), o
anel de prensagem (454), os anéis de gaxeta (461) e o
anel cadeado (458).
16. Extrair a tampa de pressão (163) e a junta plana (400.1).
07. Extrair a luva de acoplamento do eixo da bomba
fazendo uso de um sacador adequado, soltando-se
antes o parafuso Allen de fixação da luva.
08. Soltar os parafusos que fixam o pé de apoio (183) à
base.
09. Soltar as porcas (902.1).
17. Extrair a luva protetora do eixo (524). Extrair o anel
centrifugador (507) e a chaveta (940.2).
18. Soltar o parafuso (901.3) e liberar o pé de apoio (183).
19. Soltar as porcas (920.3) dos prisioneiros (902.3) de
fixação da lanterna intermediária (344) no suporte de
mancal (330). Retirar a lanterna intermediária (344).
20. Soltar os parafusos (901.2), retirar as tampas do suporte
de mancal (360.1 e 360.2) e as juntas planas (400.2).
Cuidado para não danificar os retentores (421.1 e 421.2)
que saem juntos com as tampas do mancal.
21. Com um pedaço de chumbo, bater na ponta do eixo
(210) lado sucção, fazendo com que o anel externo de
rolamento (322) corra para dentro do suporte de mancal
(330) até a completa extração.
22. Após isto feito, todo o conjunto estará disponível para
análise e manutenção.
16.5.2 Sequência de Desmontagem de
Bomba com Selo Mecânico
10. Apertar uniformemente os parafusos extratores (901.1)
e todo o conjunto será extraído para fora.
Soltar as tubulações auxiliares (se houver) e a sobreposta.
Seguir as demais instruções contidas no Manual de
instruções do Fabricante do Selo Mecânico que
acompanhará a bomba em caso de fornecimento com selo.
16.6 Instruções para Montagem
Todas as peças devem estar limpas e rebarbadas antes da
montagem.
16.6.1 Sequência de Montagem de Bomba
com Gaxeta
11. Recuar os parafusos extratores (901.3) para suas
posições originais de tal maneira a não atrapalhar a
montagem posteriormente.
12. Calçar com madeira o conjunto na região em balanço.
Travar o eixo através de um dispositivo colocado na
região da chaveta da luva de acoplamento (940.2).
01. Antes da montagem no eixo, os rolamentos devem ser
aquecidos no forno ou em banho de óleo até uma
temperatura máxima de 800 a 90 0 C acima da
temperatura do eixo durante 30 minutos, observando-se
o limite máximo de 125 0 C.
02. Montar os rolamentos (322 e 320) no eixo.
03. Com um pedaço de chumbo montar o eixo no suporte, a
partir do lado sucção, fazendo com que a pista externa
dos rolamentos deslizem dentro do suporte até quer se
tenha medidas iguais nos dois lados do suporte para
13
KSB CPK
encaixe das tampas do mancal.
04. Montar os retentores (421.1 e 421.2) nas tampas do
mancal (360.1 e 360.2).
05. M o n t a r a s t a m p a s n o s u p o r t e d e m a n c a l
cuidadosamente, para não danificar os retentores
juntamente com as juntas planas (400.2).
06. Fixar os parafusos (901.1).
07. Encaixar o pé de apoio (183) e fixar o parafuso (901.3)
junto com a arruela (554.2).
08. Calçar com madeira o suporte de mancal (330) na parte
em balanço.
09. Introduzir o anel centrifugador (507) no eixo porém sem
encostá-lo na tampa do mancal.
10. Montar os prisioneiros (902.2) na tampa de pressão.
Fazer a montagem do engaxetamento na câmara de
vedação conforme Fig. 19 e instruções do capítulo
16.3.2.
11. Montar o aperta gaxeta (452), encostando as porcas
(920.2).
12. Montar a luva protetora (524) no eixo, untando com
Molykote Pasta G, seu diâmetro interno.
13. Montar a lanterna intermediária (344) no suporte de
mancal (330).
14. Montar o anel o’ring (412.1) na lanterna intermediária
(344).
15. Montar a junta plana (400.1) na tampa de pressão;
encaixar a tampa de pressão (163) na lanterna
intermediária (344).
16. Montar a junta plana (400.4); a chaveta (940.1), o rotor
(230) (untar o diâmetro interno com Molykote Pasta G), a
junta plana (400.3), e a porca do rotor (922).
17. Montar a chaveta do lado acionamento (940.2).
18. Travar o eixo com dispositivo e apertar firmemente a
porca do rotor (922).
19. Introduzir todo o conjunto no corpo espiral (102)
guiando-se a montagem através do diâmetro de encaixe
da tampa de pressão.
20. Montar os prisioneiros (902.1) juntamente com as
porcas (920.1), apertando-os cruzado e uniforme.
21. Montar o Copo de Ressuprimento Automático (638)
(quando houver) no suporte, usando-se na rosca do
copo fita teflon.
22. Certificar-se manualmente de que o conjunto girante
14
16.6.2 Sequência de Montagem de Bomba
com Selo Mecânico
Vide Manual de Instruções que seguirá junto com a bomba
em caso de fornecimento com selo mecânico.
KSB CPK
17. Problemas Operacionais, Prováveis Causas e Soluções
Problemas Operacionais
Prováveis Causas e Soluções
- Vazão insuficiente
Sobrecarga do acionador
01- 02 - 03 - 04 - 05 - 06 - 07 - 08 - 09 - 10
11 - 12 - 13 - 14 - 24
- Pressão final da bomba excessivamente alta
14
- Super aquecimento dos mancais
19 - 20 - 21 - 22 - 23 - 26 - 29
- Vazamento na bomba
15
- Vazamento excessivo na vedação do eixo
16 - 17 - 19 - 28
- Funcionamento irregular da bomba, apresenta ruídos
03 - 06 - 10 - 14 - 18 - 19 - 20 - 22 - 25 - 26 - 27
- Aquecimento excessivo do corpo da bomba
03 - 06 - 18 - 27
Tabela 7 - Problemas operacionais, causas e soluções
01. A bomba está recalcando com uma pressão
excessivamente alta.
Regular a bomba para o ponto de serviço.
02. Altura total de instalação (contra pressão), maior que a
altura de elevação nominal da bomba.
Instalar um rotor de diâmetro maior.
Aumentar a rotação (se for turbina ou motor de
combustão interna).
03. Bomba e/ou tubulação de sucção não estão totalmente
cheias do líquido a bombear ou vedadas.
Encher a bomba e a tubulação de sucção com o
líquido a bombear e/ou fazer a vedação de ambas.
10. Desgaste das peças internas da bomba.
Trocar as peças desgastadas.
11. Altura total da instalação (contra-pressão), inferior à
especificada na ocasião da compra.
Ajustar a bomba para o ponto de trabalho.
Em caso de continuação da sobrecarga, rebaixar o
rotor.
12. Densidade ou viscosidade do líquido bombeado é maior
que a especificada na ocasião da compra.
13. O aperta gaxeta está apertado erradamente.
Corrigi-lo.
04. Tubulação de sucção e/ou rotor estão entupidos.
Remover as obstruções da tubulação e/ou do rotor.
14. Rotação muito alta.
Reduzi-la.
05. Formação de bolsas de ar na tubulação.
Alterar o lay-out da tubulação.
Se necessário instalar válvula ventosa.
15. A junta plana entre o corpo espiral e a tampa de pressão
está com defeito.
Trocá-la.
06. NPSH disponível muito baixo (instalação com sucção
negativa).
Verificar e se necessário corrigir o nível do líquido
bombeado.
Instalar a bomba em um nível mais baixo em relação,
ao reservatório de sucção.
Abrir completamente a válvula da tubulação de
sucção.
Alterar a tubulação de sucção visando menor perda
de carga, se houver perdas de carga excessivas.
16. A vedação do eixo está ineficiente (desgastada).
Trocar a vedação.
Verificar se a pressão do líquido de lubrificação /
selagem da câmara não está excessivamente alta.
07. Entrada de ar na câmara de vedação.
Desentupir o canal que fornece líquido para
lubrificação / selagem da câmara de vedação.
Se necessário alimentar com líquido de fonte externa.
Aumentar pressão do líquido de lubrificação /
selagem da câmara de vedação.
Fazer manutenção na gaxeta ou no selo mecânico.
08. Sentido de rotação incorreto.
Inverter uma das fases do cabo no motor.
09. Rotação baixa.
Aumentar a rotação.
17. Estrias, sulcos ou rugosidades excessivas na luva
protetora do eixo. Junta plana entre o rotor e luva com
defeito.
Trocar a luva protetora ou junta.
18. Bomba apresenta excesso de barulho durante o
funcionamento.
Corrigir as condições de sucção.
Aumentar a pressão no flange de sucção da bomba.
19. O grupo bomba-acionador está desalinhado.
Alinhar o conjunto.
20. As peças da bomba estão fora do batimento radial e
axial especificado. Tubulações de sucção e recalque
exercem tensões mecânicas.
Acertar os batimentos radiais e axiais das peças ou
trocá-las.
Eliminar as tensões existentes fixando
adequadamente as tubulações ou se necessário
instalar juntas de compensação.
15
KSB CPK
21. Empuxo axial excessivo.
Desentupir os furos de alívio existentes no rotor.
Trocar os anéis de desgaste (rotor x corpo e rotor x
Tampa de pressão.
22. Excesso, falta ou uso de óleo não apropriado no mancal.
Reduzir, completar ou usar óleo adequado, conforme
especificado.
23. A folga na luva de acoplamento não sendo obedecida.
Usar a folga correta.
24. O motor está funcionando somente com 2 fases.
Trocar o fusível defeituoso.
Verificar as conexões elétricas.
25. O rotor está desbalanceado.
Limpar, rebarbar e balancear o rotor.
26. Rolamentos defeituosos.
Trocá-los.
27. Vazão insuficiente.
Aumentar a vazão mínima.
28. Defeito na alimentação do líquido de selagem da
câmara de vedação.
Diminuir a pressão do líquido de selagem.
29. Atrito entre as partes rotativas e estacionárias.
Controlar, ajustar ou trocar as peças.
16
0
452
903.4
454
461
452
454
461
458
6
452
454
461
454
452
970.5
916.1
903.4
10E
461
5
908 903.4
9
APLICÁVEL SOMENTE
PARA O TAMANHO
150-500
922.2
922.1
412.3
520
DETALHE “X”
Nº:
VIDE
DESENHO
ESPECIAL
SELO MECÂNICO
456
456
502
VER
DETALHE
“X”
940.1
456
6D
903.1
230
400.3
922.3
DN 1
102
461
1M1
903.2
458
DN 2
400.1
916
461
550.1
902.2
920.2
970.2
970.1
565
Fig. 21
412.1
8D
344
901.1
561.1 902.1
920.1
9E
163
1M2
903.3
524
507
330
13D
411.6
903.5
638
639
(412.6)
13E
183
551
932.2
932.1 322
421.1
360.1
902.3
920.3
400.2
(903.4)
452
454
901.3
550.2
400.2
210
931
421.2
923
940.2
901.2
360.2
320
18. Composição em Corte / Lista de Peças
4
903.4
3
454
908 458 461
970.5
970.6
916.1
10E/A
452
2
10E 452
454
908 458 461
970.5
916.1
903.4
9E
908 458
456 908
456
456
456
DETALHE DA VEDAÇÃO
KSB CPK
17
KSB CPK
19. Lista de Peças / Materiais
Denominação
Corpo Espiral
Tampa de Pressão
Pé de Apoio
Eixo
Rotor
Rolamento
Rolamento
Suporte de Mancal
Lanterna Sup. de Mancal
Tampa de Mancal
Tampa de Mancal
Junta Plana
Junta Plana
Junta Plana (15)
Anel de Vedação
O'Ring
Retentor
Retentor
Aperta Gaxeta
Anel Aperta Gaxeta
Bucha de Fundo
Anel Cadeado (1)
Gaxeta
Anel de Desgaste
Anel Centrifugador
Luva Protetora do Eixo
Arruela Distanciadora
Arruela (4)
Arruela
Pino Ranhurado
Rebite
Copo de Ressup. Automático
Indicador de Nível
Parafuso de Cabeça Sextavada
Parafuso de Cabeça Sextavada
Parafuso de Cabeça Sextavada
Prisioneiro
Prisioneiro
Prisioneiro
Bujão
Bujão
Bujão
Bujão
Bujão
Pino Roscado
Tampão (11)
Tampão (13)
Tampão (13)
Porca
Porca
Porca
Porca do Rotor
Porca de Mancal
Chapa de Segurança
Anel de Segurança
Chaveta
Chaveta
Plaqueta
Plaqueta (13)
Plaqueta (11)
Plaqueta (14)
Anel O´Ring (16)
Luva (16)
Porca do Rotor (16)
Contra Porca (16)
Porca do Rotor (15)
Nº da
Peça
102
163
183
210
230
320
322
330
344
360.1
360.2
400.1
400.2
400.3
411.1
412.1
421.1
421.2
452
454
456
458
461
502
507
524
551
550.1
550.2
561.1
565
638
639
901.1
901.2
901.3
902.1
902.2
902.3
903.1
903.2
903.3
903.4
903.5
906
916.1
916.2
916.3
920.1
920.2
920.3
922
923
931
932.1/.2
940.1
940.2
970.1/.2
970.3/.4
970.5
970.6
412.3
520
922.1
922.2
922.3
Qtde.
01
01
01
01
01
02
01
01
01
01
01
02
02
01
01
01
01
01
01
01
01
01
(2)
1
1
1
1
2
1
1
(5)
1
1
(6)
(7)
1
(8)
(9)
4
1
2
1
(10)
1
1
(12)
2
1
(8)
(9)
4
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
Combinação de Materiais
00
01
02
03
04
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A48 CL30
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
A48 CL30
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A743 CF8M
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
A48 CL30
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A48 CL30
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
AISI 316
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A743 CF8M
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
A48 CL30
A743 CF8M
AISI 316
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
A48 CL30
A48 CL30
A48 CL30
SAE 1045
A743 CF8M
Aço
Aço
A48 CL30
A48 CL30
A48 Cl30
A48 CL30
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Papelão Hidráulico
Cobre
NB 70
NB 70 / Aço
NB 70 / Aço
A48 CL30
A48 Cl30
A48 Cl30
A48 CL30
(3)
AISI 316
A743 CF8M
AIS 316
SAE 1035
AISI 316
SAE 1020
AISI 316
Alumínio
Vidro
Alumínio / Aço
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
SAE 1020/5.6
AISI 316
Plástico
Plástico
Plástico
SAE 1020/6
AISI 304
SAE 1020/6
SAE 1045
SAE 1045
Aço Mola
Aço Mola
SAE 1045
SAE 1045
AISI 302
AISI 302
AISI 302
AISI 302
NB 70
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
Tabela 8
(1) Não usado nas vedações códigos 4 e 5
(2) Quantidade = 4 para vedações códigos 0, 2, 3, 4 e 6
Quantidade = 5 para vedação código 5
(3) Não aplicáveis os seguintes materiais: Engaxetamento com teflon Teflon puro
Engaxetamento grafitado antifricção Engaxetamento grafitado alta resistência
Grafita pura
(4) Aplicável somente para execução com Gaxeta
(5) Quantidade = 6 nas vedações códigos 0, 4 e 5 sem refrigeração;
Quantidade = 10 nas vedações códigos 0, 4 e 5 com refrigeração;
Quantidade = 8 nas vedações códigos 2 e 3 sem refrigeração;
Quantidade = 12 nas vedações códigos 2 e 3 com refrigeração.
(6) Quantidade = 2 para bombas tamanho 250-315;
Quantidade = 4 para bombas com rotores diâmetros de 315; 400 e 500 mm.
18
(7) Quantidades: 6 para suporte P 45/120 S
8 para suportes P 55/140 S e P 65/160 S
(8) Quantidade = 16 para bombas com rotores de diâmetros 400 mm
Quantidade = 12 para bombas com rotores de diâmetros 315 mm
Quantidade = 20 para bombas com rotores de diâmetros 500 mm
(9) Quantidades: 2 para bombas com gaxeta
4 para bombas com selo mecânico
(10) Quantidades: 2 para vedações códigos 0, 4, 5 e 9
1 para vedação códigos 2 e 6
(11) Usado somente para vedações códigos 2, 3 e 6
(12) Quantidades: 1 para vedações códigos 2 e 6
2 para vedação código 3
(13) Aplicável na execução com refrigeração
(14) Aplicável somente para vedação código 3
(15) Não aplicável para o tamanho 150-500
(16) Aplicável somente para o tamanho 150-500
(17) Opcional
KSB CPK
20. Tabela de Intercambiabilidade das Peças
P 25/82s
Denominação
P 35/80s
P 45/120s
P 55/140s
P 65/
160s
32-125
32-160
40-160
50-160
32-200
40-200
50-200
65-160
80-160
65-200
80-200
100-200
32-250
40-250
50-250
65-250
80-250
40-315
50-315
100-250
125-250
150-250
65-315
80-315
100-315
125-315
80-400
100-400
125-400
200-250
150-315
200-315
250-315
150-400
200-400
150-500
200-500
250-400
250-500
Número
Peça
Suporte de Mancal
102
Corpo Espiral
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
163
Tampa de Pressão
1 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 10 10 10 11 12 12 12 13 13 14 14 15 16
183
Pé de Apoio
1 2 2 3 3 3 3 4 4 5 5 6 5 5 5 6 7 6 7 8 9 10 8 9 9 10 10 10 11 12 13 12 14 13 12 15 16 17 18
210
Eixo
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
230
Rotor
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
320
Rolamento
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
322
Rolamento
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
330
Suporte de Mancal
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
344
Lanterna Suporte Mancal
1 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 9 10 10 10 11 12 12 12 13 13 14 14 15 16
360.1
Tampa de Mancal (L.B.)
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
360.2
Tampa de Mancal (L.M)
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
400.1
Junta Plana
1 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 10 10 10 11 12 12 12 13 13 14 14 15 16
400.2
Junta Plana
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
400.3
Junta Plana
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
400.4
Junta Plana
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
412.1
O’Ring
1 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 10 10 10 11 12 12 12 13 13 14 14 15 16
421.1
Retentor
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
421.2
Retentor
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
452
Aperta Gaxeta
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
454
Anel Aperta Gaxeta
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
456
Bucha de Fundo
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
458
Anel Cadeado
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
461
Gaxeta
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
502
Anel de Desgaste
1 1 2 3 1 2 3 4 5 6 4 7 8 9 10 16 11 9 4 12 13 14 15 16 17 14 16 17 13 18 19 20 21 19 22 19 22 23 24
507
Anel Centrifugador
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
524
Luva Protetora do Eixo
638
Copo Ressuprimento Aut. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
672
Indicador de nível
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
922
Porca do Rotor
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
923
Porca do Mancal
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
931
Chapa de Segurança
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
932.1
Anel de Segurança
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
932.2
Anel de Segurança
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
940.1
Chaveta
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
940.2
Chaveta
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Tabela 9 - Intercambiabilidade de peças
1 1
Números iguais
(Peças intercambiáveis)
3 4
Números diferentes
(Peças não intercambiáveis)
19
KSB CPK
21. Peças Sobressalentes Recomendadas
Peças Sobressalentes recomendadas para um trabalho
contínuo de 2 anos, segundo a norma VDMA 24296.
Quantidade de Bombas (incluindo reservas)
Peça
Nº
Denominação
1
2
3
4
5
6e7
8e9
10 ou mais
Quantidade de Sobressalentes
210
Eixo
1
1
1
2
2
2
3
30%
230
Rotor
1
1
1
2
2
2
3
30%
321
Rolamento (par)
1
1
1
2
2
2
3
50%
330
Suporte de Mancal
-
-
-
-
-
-
1
2 unidades
421
Rolamento (par)
1
2
3
4
5
6
8
50%
461
Gaxeta (5 anéis)
1
4
4
6
6
6
8
40%
502.1
Anel de Desgaste (corpo)
1
2
2
2
3
3
4
50%
502.2
Anel de Desgaste (rotor)
1
2
2
2
3
3
4
50%
Luva Protetora do Eixo
1
1
1
1
2
2
2
20%
--
Jogo de Juntas
4
4
6
8
8
9
12
150%
--
Jogo de O’Ring
4
4
6
8
Execução com Selo Mecânico
8
9
12
150%
--
Jogo de Juntas
4
4
6
8
8
9
12
150%
--
Jogo de O’Ring
4
4
6
8
8
9
12
150%
--
Selo Mecânico Completo
2
2
2
3
3
3
4
20%
524
Tabela 10 - Sobressalentes recomendados
A KSB se reserva o direito de alterar, sem aviso prévio, as informações contidas neste manual.
20
KSB CPK
MgClaro
REGIÃO AMÉRICA
FÁBRICAS
CANADA
KSB Pumps Inc.
65 Queen Street West, Suite 405
P.O. Box 83, Toronto, Ontario M5 H2 M5
Phone: 001 (416) 868-9049
Fax: 001 (416) 868-9406
BRASIL
KSB Bombas Hidráulicas S. A.
Rua José Rabello Portella, 400
13225-540 Várzea Paulista - SP
Fone: 0055 (11) 4596-8700
Fax: 0055 (11) 4596-8747
USA
KSB Inc.
4415 Sarellen Road
Richmond, VA 23221
Phone: 001 (804) 222-1915
Fax: 001 (804) 226-6961
CHILE
KSB Chile S. A.
Las Esteras Sur Nro. 2851 - Comuna de Quilicura
Casilla 52340 - Correo 1 - Santiago - Chile
Fono: 0056 (2) 624-6004
Fax: 0056 (2) 624-1020
Amri Butterfly Valves, Actuators & Systems
2045 Silber Road
Houston, Texas 77055
Phone: 001 (713) 682-0000
Fax: 001 (713) 682-0080
VENEZUELA
KSB Venezolana C. A.
Calle Mara- Edifício Rio Orinoco, 2º Piso, Boleita Sur
Apartado 75.244 Este - Caracas 1070 A
Fono: (582) 239-5490 / 8919
Fax: (582) 238-2916
GIW Industries, Inc.
5000 Wrightsboro Road
30813-9750 - Grovetown, Georgia
Phone: 001 (706) 863-1011
Fax: 001 (706) 860-5897
MEXICO
KSB de Mexico S. A. de C. V.
Av. Penuelas, 19
Col. San Pedrito Penuelas
76000 Queretaro, QRO
Fono: 0052 (42) 20-6373 / 20-6377
Fax: 0052 (42) 20-6389
ARGENTINA
KSB Compañia Sudamericana de Bombas S. A.
Av. Ader, 3625 - Carapachay
1605 Buenos Aires
Fono: 0054 (11) 4766-3340
Fax: 0054 (11) 4766-3021
KSB NA AMÉRICA
REPRESENTANTES & DISTRIBUIDORES
Bolívia, Equador, Guadalupe, Guatemala, Guiana Francesa, Honduras,
Martinica, Nicarágua, Paraguai, Peru, República Dominicana,
Suriname, Uruguai.
KSB NA EUROPA E ÁSIA
FÁBRICAS
Alemanha, Suécia, Dinamarca, Inglaterra, Holanda, Bélgica,
Luxemburgo, França, Suíça, Áustria, Itália, Espanha, Portugal, Grécia,
Checoslováquia, Hungria, Turquia, Paquistão, Índia, Bangladesh,
Tailândia, Singapura, Japão, Austrália.