Manual de Moldagem
™
TRH 30
®
DuPont Hytrel
Elastômero Termoplástico de Engenharia
Manual de Moldagem por Injeção
® Marca Registrada da DuPont
Índice
Moldagem por Injeção do HYTREL ®
Moldagem por Injeção do HYTREL®................................................. 2
Os diferentes grades da família de elastômeros termoplásticos de
engenharia HYTREL® oferecem uma ampla gama de propriedades,
além de uma fácil processabilidade. Peças em HYTREL® podem ser
fabricadas por processos convencionais de moldagem por injeção,
extrusão, sopro e rotomoldagem.
As operações pós-processamento podem incluir termoformagem,
soldagem, colagem, usinagem ou pintura.
Precauções no manuseio.................................................................. 2
Informações gerais...........................................................................
Descrição do produto.................................................................
Linha de produtos......................................................................
Propriedades do fundido............................................................
3
3
3
3
Propriedades térmicas...................................................................... 6
Manuseio do material.......................................................................
Secagem....................................................................................
Purga..........................................................................................
Uso de moído.............................................................................
7
7
8
8
Equipamento de moldagem.............................................................. 8
Rosca......................................................................................... 8
Bico de Injeção.......................................................................... 8
Condições de moldagem.................................................................. 9
Temperatura do fundido............................................................. 9
Perfil de temperatura do cilindro.............................................. 9
Temperatura do bico.................................................................. 9
Temperatura do molde............................................................... 10
Velocidade de injeção................................................................ 10
Pressão de injeção e de recalque................................................10
Tempo de recalque..................................................................... 11
Velocidade de rotação da rosca/contrapressão........................... 11
Tempo de resfriamento.............................................................. 11
Projeto do molde.............................................................................. 11
Materiais de construção............................................................. 11
Acabamento da cavidade .......................................................... 11
Bucha de injeção........................................................................ 11
Canais de distribuição............................................................... 11
Pontos de injeção ...................................................................... 11
Saídas de Gases..........................................................................12
Contrasaídas............................................................................. 12
Extração das peças ....................................................................12
Contração de moldagem e contração pós-moldagem ..................... 13
Contração pós-moldagem................................................................ 14
Guia p/ solução de problemas na moldagem por injeção................ 14
2
Este manual apresenta instruções detalhadas para a moldagem do
HYTREL®. Revisamos aqui os tipos de equipamentos, bem como as
condições de processo necessárias para obter peças de alta
qualidade e alta produtividade.
Precauções no manuseio
Todas as práticas de segurança normalmente adotadas no
manuseio e no processamento de polímeros termoplásticos
devem ser aplicadas para o elastômero termoplástico HYTREL®.
Este material não apresenta riscos em condições normais de
transporte e armazenagem. Durante o processamento,
se as temperaturas e o tempo de residência superam
excessivamente os valores recomendados,
o HYTREL® pode se decompor, formando produtos gasosos.
Dentre os riscos potenciais gerados por esses produtos
da decomposição, temos: explosão e refluxo de material
fundido pelo funil, incêndio e exposição a vapores
tóxicos (principalmente o tetrahidrofurano).
Como ocorre com todos os termoplásticos, queimaduras
resultantes do contato com o polímero fundido são um risco
potencial. Antes de processar o HYTREL®, observe as precauções
recomendadas nas folhas de dados de segurança do material (MSDS).
Aditivos (proteção contra UV, colorantes, etc.) podem constituir
riscos no seu manuseio e emprego. Antes de efetuar qualquer
mistura ou processar qualquer material, consulte e siga as
instruções de manuseio fornecidas pelos fabricantes.
Informações gerais
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL® oferece uma
combinação exclusiva de propriedades mecânicas, físicas e químicas
que o qualifica para aplicações rigorosas.
A tabela a seguir apresenta algumas características dos produtos que
devem ser consideradas na moldagem. Determinados grades,
dependendo das composições, podem não se enquadrar exatamente
nestas generalizações.
Descrição do produto
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL® é fornecido
em grânulos acondicionados em sacos de papel multi-camadas de
25 kg com barreira contra a umidade. Alguns grades opcionalmente
podem ser fornecidos em caixas de papelão de 500 kg, também com
barreira contra a umidade. Os grânulos, com 3 mm de diâmetro, apresentam um bom escoamento nos funis de alimentação de resina e em
sistemas automáticos de transporte/alimentação de materiais.
Folhas de dados dos grades atualmente disponíveis podem ser
obtidas junto aos nossos escritórios comerciais listados no final
deste manual, ou através de nossos representantes de vendas.
Características do HYTREL®
Tabela 1
Grades de baixa dureza
Grades de elevada dureza
30-47 Shore D
55-82 Shore D
Cristalinidade
-
Viscosidade do fundido
+
Contração
-
Resistência química
+
++
Estabilidade térmica
+
++
Janela de processamento
+
++
Temperatura do fundido
Temperatura do molde
Linha de produtos
Ciclo de moldagem
Grades
Standard
G3548 L
G4074
G4774
G5544
6358
7248
8238
- baixa,
}
Melhor balanço entre custo e desempenho em
uma ampla gama de durezas.
Alta performance
4056
4069
4556
5526
6356
7246
}
Especialidades
G4078W
5555 HS
6359 FG
Concentrados
10 MS
20 UV
30 HS
41 CB
51 FR
52 FR
Grau extra de resistência e vida útil para
atender as necessidades das aplicações
mais rigorosas.
+
+
Curto
média, + alta
Propriedades do fundido
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL® possui boas
características de fluxo. A viscosidade do fundido e, consequentemente, a fluidez irão variar em função da composição da resina.
A viscosidade do fundido dos diferentes grades de HYTREL® em
função da temperatura e comparações com outras resinas
termoplásticas são mostradas na Figura 1.
Grade convencional. Contém antioxidante,
cor altamente estável.
Oferece a maior resistência ao envelhecimento
por calor.
Aprovado para aplicações alimentícias.
Estabilizante hidrolítico.
Estabilizante para UV, para cores diferentes de preto.
Estabilizante térmico.
Concentrado de negro de fumo.
Concentrado de retardante de chama.
Concentrado de retardante de chama.
3
1000
6358
7248
Viscosidade do fundido (Pa.s)
G4074
8238
G3548 L
100
G3548 L
G4074
6358
7248
8238
10
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
Temperatura do fundido ( oC)
Fig.1a
Viscosidade aparente do fundido x temperatura. Grades standard, com taxa de cisalhamento de 1000 s -1
1000
7246
4056
6356
4556
Viscosidade do fundido (Pa.s)
5526
100
4056
4556
5526
6356
7246
10
170
180
190
200
210
220
230
240
250
Temperatura do fundido ( oC)
Fig 1.b
4
Viscosidade aparente do fundido x temperatura. Grades de alta performance, com taxa de cisalhamento de 1000 s -1
260
270
1000
5555 HS
G5544
6359 FG
Viscosidade do fundido (Pa.s)
G4078
G4774
100
G4078
G4774
G5544
5555 HS
6359 FG
10
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
Temperatura do fundido ( oC)
Fig.1c
Viscosidade aparente do fundido x temperatura. Grades especiais, com taxa de cisalhamento de 1000 s -1
1000
DELRIN 100
RYNITE 545
RYNITE 530
Viscosidade do fundido (Pa.s)
DELRIN 500
ZYTEL 70G30
RYNITE FR530
ZYTEL 72G30
ZYTEL 101
100
RYNITE 530
RYNITE FR530
DELRIN 500
ZYTEL 70G30
RYNITE 545
DELRIN 100
ZYTEL 72G30
ZYTEL 101
10
195
215
235
255
275
295
315
Temperatura do fundido ( oC)
Fig 1.d
Viscosidade aparente do fundido x temperatura para outros polímeros de engenharia, com taxa cisalhamento de 1000 s -1
5
Propriedades térmicas
Quando devidamente manuseado, o elastômero termoplástico de
engenharia HYTREL® apresenta uma excelente estabilidade
térmica. No fundido, sob condições normais de operação, não há
liberação de gases. Essa estabilidade térmica aliada a um polímero
quimicamente puro, sem plastificantes e com poucos
aditivos, minimiza a ocorrência de problemas como variação
da viscosidade com o tempo de residência no cilindro ou a
formação de pontos pretos.
A estabilidade térmica desses polímeros permite a exposição às
temperaturas de processamento por períodos prolongados com
mínima degradação. A Figura 2 apresenta o Índice de Fluidez do
HYTREL® 7246 após ter sido exposto a várias temperaturas por
períodos de até uma hora. A pequena alteração do Índice de Fluidez
indica uma elevada estabilidade térmica da resina.
A estabilidade térmica do elastômero termoplástico de engenharia
HYTREL® possibilita uma maior flexibilidade durante o processamento. Mesmo após uma interrupção da produção de 10-15
minutos, a operação pode ser retomada sem ter que purgar o
material e, ainda assim, obter peças aceitáveis.
Tabela 2
Propriedades térmicas do elastômero termoplástico
de engenharia HYTREL ®
Tm (oC)
Grades
Tc (o C)
Tg (o C)
Hf (J/g)
Standard
G3548 L
G4074
G4774
G5544
6358
7248
8238
156
173
208
215
213
219
223
107
120
170
173
155
170
170
-24
-37
-17
-34
0
+25
8
17
27
33
31
35
37
148
195
193
202
213
219
70
112
115
147
155
170
-32
-51
-18
0
+25
12
14
24
26
31
35
173
202
213
120
166
155
-38
-18
2
17
26
31
Especialidades
G4078 W
5555 HS
6359 FG
Tm:
Tc:
Tg:
Hf:
6
30
Degradação
o
25
260 C
245 o C
20
15
230 o C
10
Alta performance
4056
4069
4556
5526
6356
7246
35
Índice de Fluidez (g/10 min.)
As temperaturas típicas de fusão e outras propriedades térmicas de
vários grades podem ser encontradas na Tabela 2.
40
Temperatura de fusão
Temperatura de cristalização
Temperatura de transição vítrea
Calor de fusão
5
0
10
20
30
Tempo (min.)
Fig. 2 Degradação
40
50
60
Manuseio do material
Absorção de água a 23 oC após a imersão por 24 horas
Tabela 3:
Grades
Secagem
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL® pode ser
usado diretamente de sacos selados não danificados, não requerendo
secagem antes do processamento, desde que não fique exposto à
umidade por um tempo elevado antes de ser moldado.
Durante a fabricação, esses polímeros são secos até um nível
máximo de 0,1% de umidade e acondicionados em sacos especiais
com barreira. Entretanto, como podem ocorrer danos às embalagens
ou pode ser necessário moldar materiais que ficaram expostos à
umidade (sacos abertos ou material moído), um desumidificador
deve ser utilizado para assegurar a obtenção de peças de alta
qualidade. Isso também evitará que a resina absorva umidade
durante o processamento. Os desumidificadores reduzem e
controlam o teor de umidade da resina e melhoram a qualidade do
produto moldado.
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL® é higroscópico
(assim como todos os poliésteres), portanto, quando exposto ao
ambiente absorve umidade. Em temperaturas muito acima do
ponto de fusão, o excesso de umidade nos grânulos (mais de 0,1%
para todos os grades) provoca a degradação hidrolítica do polímero.
Essa degradação não causa defeitos visuais, mas as peças produzidas
nestas condições terão baixas propriedades físicas, fragilidade
e baixa performance, especialmente em baixas temperaturas.
Em condições normais de processamento, a degradação do polímero
será pequena para teores de umidade abaixo de 0,1%. Se o
polímero seco for exposto (sacos abertos, moído ou material no
funil) a um ambiente com umidade relativa de 50%, ocorrerá um
aumento de 0,1% no teor de umidade dos grânulos em cerca de 2
horas, enquanto que num ambiente com umidade relativa de 100%,
esse acréscimo ocorrerá em menos de uma hora.
Standard
Alta performance
4056
4069
4556
5526
6356
7246
0,6
0,7
0,7
0,5
0,3
0,3
Especialidades
2,5
0,3
G4078 W
6359 FG
A Tabela 4 e a Figura 4 mostram as condições de secagem
recomendadas para o HYTREL®.
0.6
0.5
Teor de umidade (%)
0.4
0.3
0.2
HYTREL® 5556
Nível máximo recomendado
0.1
0,6
0,4
Absorção de umidade, em peso (%)
3,6
2,5
2,5
1,5
0,3
0,3
0,34
G3548 L
G4074
G4774
G5544
6358
7248
8238
Portanto, os grânulos expostos deverão ser novamente secos antes
de processados. A Figura 3 mostra a velocidade de absorção de água
do HYTREL® 5556. A velocidade de absorção depende do
nível de equilíbrio de umidade de cada grade, como mostra a Tabela
3. Quanto maior o nível de equilíbrio, mais rápida a absorção de
umidade.
1,0
0,8
Nível de umidade
(% após 24 horas)
.R.
%U
100
0.0
0
1
0,2
.R.
50% U
0,1
0,08
0,06
Fig. 4
3
4
Tempo de secagem (h)
5
6
Secagem em desumidificador a 110 oC
Ponto de orvalho -30 o C
0,04
Tabela 4
Condições de secagem para o HYTREL®
0,02
Desumidificador
0,01
0,1
0,2
0,4
0,5
1
2
Tempo, horas
Fig. 3
2
4
6
10
Estufa com circulação de ar
Temperatura de secagem
110 o C
110 o C
Tempo de secagem
2-3 horas
4-6 horas
(em ambiente seco)
Absorção de umidade em temperatura ambiente
7
A secagem em uma estufa com circulação de ar não será
eficiente quando a umidade relativa do ambiente estiver
elevada.
Os limites superiores dos tempos sugeridos de secagem são
especialmente adequados para os grades de maior dureza
que liberam a umidade absorvida mais lentamente.
Purga
Equipamento de moldagem por injeção
O elastômero termoplástico de engenharia HYTREL® pode ser
processado utilizando-se equipamentos convencionais de injeção.
Mesmo quando há degradação do HYTREL®, não ocorre
a formação de produtos corrosivos, portanto, o equipamento
não requer tratamentos anti-corrosão.
Roscas
Resinas de polietileno de alta ou baixa densidade podem ser
usadas na purga do elastômero termoplástico de engenharia
HYTREL®. Como algum nível de degradação ocorre com
o tempo, recomenda-se a purga do cilindro sempre que o
equipamento de injeção for desligado. A eliminação dos gases
que podem ser gerados em função de temperaturas elevadas
ou de longos tempos de residência deve ser considerada.
Uso de moído
Pode-se utilizar até 25% de moído misturado à resina virgem
sem uma redução significativa das propriedades, desde que
este moído tenha boa qualidade.
Para tanto, os seguintes pontos devem ser atentamente
considerados:
Mantenha o histórico térmico do moído o mais curto
possível para garantir a alta qualidade do polímero.
Use moinhos projetados para granulação de materiais
termoplásticos macios, com facas afiadas e corretamente
ajustadas, de modo a gerar o mínimo de pó.
Roscas para usos gerais com uma zona de transição gradual são
recomendadas. Para evitar o cisalhamento excessivo do polímero
ou o aglutinamento dos grânulos, a taxa de compressão não
deve exceder de 2,5:1 a 3,0:1 e a zona de homogeneização deve
ser relativamente profunda, de 2,5 a 3,0 mm para uma rosca
com 60 mm de diâmetro. Para se obter um fundido homogêneo,
a relação L/D (comprimento/diâmetro) mínima da rosca deve
ser de 20:1.
Bicos de Injeção
Bicos de injeção abertos, como os apresentados na Figura 5,
são recomendados para o processamento do HYTREL®.
Bicos valvulados não são necessários uma vez que o
HYTREL® não escorre em condições normais de moldagem.
Como o HYTREL® fundido é normalmente mais viscoso que
outros termoplásticos semi-cristalinos, os diâmetros dos
bicos (e dos canais de distribuição dos moldes) devem ser
relativamente maiores.
O material moído deve ter aproximadamente a mesma
granulometria do material virgem.
A quantidade excessiva de pó deve ser removida.
O material moído degradado ou contaminado não deve
ser reutilizado.
Todo o material moído deve ser seco antes da moldagem.
Níveis recomendados de utilização de HYTREL® moído
Grade
Índice
de Fluidez
MFI 1(g/10 min.)
4056
5,3 a 190 OC
25
50
10
08
5526
18 a 220 OC
25
50
31
25
5556
7 a 220 OC
25
50
15
11
6356/58
8,5 a 230 OC
25
50
14
11
5555 HS
8,5 a 220 OC
25
50
15
12
7246/48
12,5 a 240 OC
25
50
21
17
25
50
21
17
8238
12 a 240 OC
1) Método ASTM-D 1238, carga de 2,16 kg
8
Percentual
máximo de
moído (%)
MFI máximo
permitido para o
moído (g/10 min.)
Fig. 5 Bicos de injeção
A Figura 6 apresenta o desenho recomendado do anel de bloqueio.
Fig. 6 Anel de bloqueio
Tabela 5 Temperaturas de fundido recomendadas para o HYTREL®
Condições de moldagem
Grades
Temperatura do fundido
A temperatura do material plastificado deve ser tomada
diretamente no fundido (usando-se um termômetro de contato)
e deve ser periodicamente verificada durante a produção.
G3548 L
G4074
G4774
G5544
6358
7248
8238
As temperaturas normais de fusão para os diferentes grades
de HYTREL® são apresentadas na Tabela 5.
Como o HYTREL® possui uma boa estabilidade térmica, a
temperatura do fundido pode ser aumentada em até 20 oC
(veja a Figura 8) para melhorar o preenchimento de peças
delgadas. Quando são empregadas temperaturas de fundido
mais elevadas que as recomendadas, o perfil de temperatura do
cilindro deve ser corrigido (veja o parágrafo a seguir).
Perfil de temperaturas do cilindro
Para minimizar a adesão dos grânulos de resina à rosca ,
deve-se utilizar um perfil crescente de temperatura no
cilindro (menor temperatura na zona traseira).
Temperatura do fundido
Standard
190 ± 10 oC
200
230
240
240
245
250
Alta performance
4056
4069
4556
5526
6356
7246
180 ± 10 oC
230
230
230
240
245
Especialidades
Eventualmente, um perfil decrescente de temperatura poderá
ser utilizado para reduzir o torque da rosca ou para melhorar
a homogeneidade do fundido quando o tempo de residência
for relativamente baixo.
G4078 W
5555 HS
6359 FG
200 ± 10 oC
230
240
Como regra geral, o gráfico da figura 7 pode ser empregado
para definir o perfil adequado de temperatura do cilindro.
Temperatura do bico de injeção
A temperatura do bico deve ser ajustada de modo a evitar o
resfriamento ou o escorrimento da resina fundida. Para melhor
desempenho, a temperatura do bico deve ser controlada
independentemente e o termopar posicionado o mais próximo
possível do orifício (veja a Figura 5). Em certos casos, para evitar
o escorrimento pode ser necessário utilizar descompressão traseira.
Curso
Tempo de residência (min.)
Zona frontal
Zona central
Zona traseira
Fig. 7 Perfil de temperatura do cilindro para obtenção de um fundido homogêneo
9
Aumento do comprimento de fluxo (%)
Aumento do comprimento de fluxo (%)
Espiral
Espiral
Aumento da temperatura do fundido ( oC)
* Temperatura de fundido recomendada conforme a Tabela 5
Fig. 8 Influência da temperatura do fundido sobre comprimento
de fluxo
Aumento da temperatura do molde (o C)
Fig. 9 Influência da temperatura do molde sobre o comprimento
de fluxo
Temperatura do molde
A temperatura do molde deve ser medida com um termômetro
de contato diretamente na superfície da cavidade.
Pressão de injeção (MPa)
A temperatura da cavidade recomendada para todos os grades
é de 45 oC. A temperatura do molde tem pouca influência
sobre as propriedades mecânicas. Entretanto, tem grande
efeito sobre a contração (veja a página 13).
Velocidade de injeção
A velocidade de injeção deve ser ajustada em função da espessura
e da geometria da peça. Peças delgadas devem ser preenchidas
rapidamente, antes do resfriamento do polímero. Geralmente,
velocidades elevadas de injeção melhoram o acabamento
superficial, mas velocidades excessivamente altas podem provocar
esguichamento e, consequentemente, defeitos superficiais.
Pressão de injeção e de recalque
A pressão de injeção deve ser a mínima necessária para
preencher a cavidade.
Para os grades de HYTREL® de maior dureza (acima de 55D),
a pressão de recalque pode ser regulada com o mesmo valor
da pressão de injeção. Para os grades de menor dureza
(abaixo de 47D), a pressão de recalque deve ser ajustada
formando um perfil decrescente. Pressões excessivas de
injeção ou de recalque podem resultar em supercompactação
ou na adesão da peça à cavidade do molde, principalmente
com os grades de menor dureza.
Uma pressão elevada reduz a contração de moldagem, mas
pode provocar a formação de rebarbas.
A Figura 10 mostra o comprimento de fluxo dos vários
grades e a Figura 11, o efeito da pressão de injeção.
10
Comprimento de fluxo (mm)
Temperaturas mais altas no molde melhorarão a aparência
superficial.
Comprimento de fluxo (mm)
Temperaturas mais baixas no molde reduzirão o tempo de
ciclo e melhorarão a extração, especialmente com os grades
de menor dureza.
Espessura:
2,5 mm
Espessura do canal :
1 mm
c
Pressão de injeção (MPa)
Fig. 9 Fluxo espiral na temperatura de processamento
Tempo de recalque
Projeto do molde
A pressão de recalque deve ser mantida pelo tempo
necessário para evitar a formação de rechupes. Isso
depende principalmente do grade de HYTREL®. Em
geral, o tempo de recalque para os grades de maior
dureza é menor:
Os parágrafos a seguir detalham alguns dos aspectos
importantes que devem ser considerados no projeto
de moldes para fabricar peças com HYTREL®.
72 D - 82 D
4 - 5 s/mm
(para peças com até 4 mm de espessura)
55 D - 63 D
5 - 6 s/mm
35 D - 47 D
7 - 8 s/mm
O tempo de recalque da rosca tem uma grande influência
sobre a contração.
Velocidade de rotação da rosca/contrapressão
Para evitar o cisalhamento excessivo do polímero, a velocidade periférica da rosca não deve exceder 0,2 m/s. Uma
pequena contrapressão (0,2 a 1 MPa) pode ser empregada
para melhorar a homogeneidade do fundido. Caso estejam
sendo misturados aditivos à resina (ex. concentrados de cor),
pode ser necessário utilizar uma velocidade menor e uma
maior contrapressão para se obter melhor homogeneidade.
Tempo de resfriamento
Para os grades de maior dureza, o tempo de resfriamento
geralmente não é necessário, devendo ser ajustado com 1
ou 2 segundos acima do tempo de plastificação.
Aumento do comprimento de fluxo (%)
Para os grades de menor dureza, o tempo de resfriamento
deve ser ajustado no mínimo necessário para extrair as
peças sem dificuldades.
Acabamento da cavidade
Cavidades texturizadas ou foscas minimizam problemas
de linhas de fluxo, manchas e riscos nas peças. Cavidades
altamente polidas ou com tratamentos superficiais (níquel,
cromo, etc.) podem dificultar a extração de peças feitas com
os grades de HYTREL® de menor dureza (abaixo de 47D).
Bucha de injeção
Uma bucha de injeção mal projetada provoca a adesão do
canal e, consequentemente, interrupções de ciclo. O diâmetro
menor do orifício da bucha deve ser igual ao diâmetro do
canal de distribuição principal. O orifício da bucha deve ter
um ângulo mínimo de 2,5 o, entretanto, ângulos maiores
podem facilitar a desmoldagem do canal.
Um bico de injeção e uma bucha corretamente encaixados
também facilitam a extração do canal. O diâmetro do orifício
do bico deve ser 0,5 - 1 mm menor que o da bucha de
injeção. Como o HYTREL® é elastomérico, são necessários
extratores especiais de canais, como extratores em "Z" ou
extratores com interferência.
Canais de distribuição
Seções cilíndricas ou trapezoidais devem ser empregadas
sempre que possível para minimizar a queda de pressão e
para facilitar a extração do canal. Um canal trapezoidal deve
ter uma profundidade mínima de 75% da sua largura. Os
canais de distribuição devem ser balanceados
naturalmente. As dimensões das seções dos canais
dependem primariamente das características reológicas e
de resfriamento do polímero fundido, do comprimento do
canal e da espessura da peça. Para melhorar o fluxo e
facilitar a extração, a superfície dos canais devem ser lisas,
mas não polidas.
Sistemas de canais quentes devem ter um controle preciso
de temperaturas, para evitar solidificação ou
superaquecimento do polímero, e os canais não devem
conter zonas mortas, para evitar contaminação e degradação
do material.
Espiral
Pressão de injeção (MPa)
Fig. 11
Materiais de construção
Não são necessários metais especiais, uma vez que o
HYTREL® não provoca corrosão nas ligas tipicamente
utilizadas na fabricação de moldes.
Influência da pressão de injeção sobre o comprimento
de fluxo
(na temperatura recomendada de fundido)
Pontos de injeção
Entradas em leque (veja a Figura 12) são recomendadas para
minimizar linhas de fluxo e distorção na região da entrada.
Para a injeção de peças com seções espessas recomenda-se a
utilização de entradas diretas, para prevenir deformações.
Entradas submarinas (veja a Figura 12) com diâmetros tão
pequenos quanto 0,5 mm podem ser utilizadas.
O comprimento do capilar deve ser o menor possível
(0,5 - 1 mm) e suas bordas devem ser agudas para facilitar a
ruptura. Se o ponto de injeção tiver um diâmetro
demasiadamente grande ou se as bordas forem arredondadas,
seu rompimento será difícil, principalmente com os grades
de menor dureza.
11
As dimensões do ponto de injeção são importantes. Pontos de
injeção muito pequenos requerem uma pressão elevada de
injeção, gerando cisalhamento elevado. Pontos de injeção
superdimensionados demandam tempos de recalque maiores
para evitar contrafluxo e rechupes, assim como apresentam
dificuldades de rompimento, especialmente com os grades de
menor dureza (abaixo de 47D).
De modo geral, a espessura da entrada deve ser igual à metade
da espessura da peça. Para seções inferiores a 1,5 mm, o ponto
de injeção deve ter a mesma espessura da peça.
As contrasaídas devem ser raiadas para facilitar a extração e
não devem ter profundidade superior a 0,8 mm. Posicionar as
contrasaídas próximas aos extratores evita distorções nas
peças.
Extração das peças
Um amplo ângulo de saída, com inclinação de 0,5 o a 2 o de
cada lado, facilita a extração de peças grandes e complexas.
Quando um molde não puder ter ângulos de saída adequados,
recomenda-se o emprego de réguas ou camisas extratoras ao
Os comprimentos das entradas devem estar entre 0,5 e 1 mm. invés de pinos. Quando pinos extratores são utilizados, eles
devem ter uma grande área superfícial e atuar nas seções mais
Para evitar rechupes e problemas de preenchimento, o ponto
espessas da peça. O mecanismo extrator deve ser posicionado
de injeção deve ser posicionado na parte mais espessa da peça.
de forma a permitir a extração uniforme da peça do molde.
Saídas de gases
As saídas de gases proporcionam uma rota de escape para o ar
aprisionado no interior da cavidade e para os gases liberados
pelo material. O fluxo da resina fundida no interior da cavidade
pode ser seriamente reduzido devido a degasagem inadequada.
Canais de distribuição longos de grandes diâmetros também
devem ter saídas de gases. Isso é importante uma vez que o
HYTREL® normalmente é injetado com altas velocidades. As
saídas de gases devem ser largas, porém delgadas.
Saídas de gases com até 6 mm de largura não devem ter uma
profundidade superior a 0,04 mm, para minimizar o risco
de formação de rebarbas. As saídas de gases devem ser
posicionadas nas últimas regiões preenchidas da cavidade
e em todas linhas de emenda, para evitar a queima da peça
pelo ar quente comprimido (efeito diesel).
Contrasaídas
A profundidade de uma contrasaída que pode ser removida do
molde varia com o tamanho e a forma da peça, ciclo,
temperatura do molde e o grade de HYTREL® empregado.
Se a peça for pequena, os pinos extratores deverão ter um
formato aproximado do da peça (anel, disco, etc.). Se a peça
for grande, use pinos com diâmetros de 13 - 25 mm.
As contrasaídas devem ter espaço suficiente para flexionar-se
durante a extração.
Para reduzir possíveis problemas de agarramento da peça ao
molde quando injetando os grades de HYTREL® de menor
dureza (abaixo de 47D), recomenda-se um acabamento
texturizado nas cavidades.
Com esses grades, um agente desmoldante aplicado sobre os
grânulos de resina, numa proporção de 0,2 a 0,3%, pode
auxiliar na extração.
Um agente desmoldante baseado em fluorcarbono em pó pode
ser empregado para auxiliar na extração das peças. Agentes
desmoldantes não-siliconados são recomendados se as peças
forem sofrer pintura.
Entrada tipo lâmina
Entrada tipo leque
CANAL
CAVIDADE
ENTRADA TIPO LEQUE
LINHA DE
FECHAMENTO
SEÇÃO A-A
CANAL
ENTRADA TIPO LEQUE
ENTRADA
PEÇA GRANDE COM PAREDES DELGADAS
CAVIDADE
A
A
Entrada submarina
CANAL
O ÂNGULO NÃO É CRÍTICO
Entrada tipo aba
PEÇA
ABA
CANAL
12
Fig. 12 Tipos de Pontos de Injeção
PONTO DE INJEÇÃO
PINO EXTRATOR
Contração de moldagem e contração
pós-moldagem
Os valores de contração apresentados nas figuras a seguir
deverão ser acrescidos ou subtraídos dos valores nominais de
contração apresentados na Tabela 6.
A contração de peças fabricadas com o elastômero
termoplástico de engenharia HYTREL® depende de muitos
fatores, tais como:
Formulação
Tabela 6
Contração do HYTREL®
(medido em um corpo-de-prova padrão, moldado de
acordo com as condições recomendadas)
Condições de moldagem (pressão de injeção, tempo de
recalque, temperatura do molde, etc.)
Grades
Geometria e espessura da peça
A contração é medida em temperatura ambiente e com 50%
de umidade relativa, utilizando-se corpos-de-prova
padronizados, 24 horas após a injeção. A contração tende a
atingir o seu valor máximo após 24 horas.
Esse capítulo apresenta algumas informações sobre como a
contração varia com esses fatores. A menos que haja
indicação em contrário, os valores de contração foram
obtidos em corpos-de-prova com 3,2 mm de espessura,
injetados nas seguintes condições:
Temperatura do molde: 45 oC
Temperatura do fundido: conforme a Tabela 5
Pressão de injeção: 70 MPa
Tempo de recalque: ótimo
A Tabela 6 apresenta os valores típicos de contração para
vários grades, obtidos nas mesmas condições.
Os gráficos a seguir mostram a influência de diferentes
parâmetros de injeção sobre a contração.
Contração (%)
Standard
G3548 L
G4074
G4774
G5544
6358
7248
8238
0,8
0,8
1,6
1,7
1,6
1,7
1,8
Alta Performance
4056
4069
4556
5526
5556
6356
7246
0,2
0,8
1,1
1,1
1,4
1,6
1,7
Especialidades
G4078 W
5555 HS
6359 FG
0,9
1,3
1,6
0,20
0,19
Temperatura ideal do
fundido.
Tempo de recalque
ótimo
Pressão de injeção 70
MPa
0,4
0,06
0,3
Temperatura ideal do
fundido.
Tempo de recalque ótimo
0,2
Temperatura do molde 45 oC
0,09
-0,05
-0,10
-0,15
-0,20
25 30
35
40
45
50
55
60
65
70 75
Variação total da contração (%)
Variação total da contração (%)
0,15
0,1
0,0
-0,1
-0,2
Temperatura do molde (oC)
-0,3
Fig. 13 Influência da temperatura do molde sobre a contração
-0,4
40
50
60
70
80
90
100
Pressão de injeção (MPa)
Fig. 14 Influência da pressão de injeção sobre a contração
13
0,8
0,5
0,45
0,4
0,4
Variação total da contração (%)
Variação total da contração (%)
0,6
0,2
0,0
-0,2
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,5
-0,4
0
Fig. 15
2
4
6
8
10
12
Espessura da peça (mm)
Parâmetros ideais de processo
Influência da espessura da peça sobre a contração
Segue abaixo um exemplo de estimativa da contração de uma
peça fabricada com HYTREL®:
Contração nominal do HYTREL® 5526
Peça injetada com temperatura de
molde de 65 oC (contra 45 oC)
Peça injetada com pressão de
injeção de 90 MPa (contra 70 MPa)
Peça com 2 mm de espessura
(contra 3,2 mm)
A estimativa da contração total é de:
1,10% (fig. 06)
+0,08% (fig. 13)
0
5
10
13
15
Tempo de recalque para 3,2 mm (s)
Fig. 16
Influência do tempo de recalque sobre a contração,
para os grades de dureza entre 55 e 80 Shore D
Contração pós-moldagem
A contração pós-moldagem pode ser antecipada aquecendo
as peças injetadas a 120 oC, por 4 horas. Mesmo para os
grades de maior dureza e cristalinidade, o valor absoluto
da contração pós-moldagem das peças nas condições
recomendadas é baixo, inferior a 0,1%.
-0,15% (fig. 14)
Guia para solução de problemas na moldagem por injeção
-0,13% (fig. 15)
0,90%
Sugere-se construir uma cavidade protótipo e moldar
peças em condições normais de produção para determinar
a contração real da peça.
A Fig. 16 mostra a influência do tempo de recalque
sobre a variação total da contração. Note que o Tempo
de recalque pode não ser eficiente nas partes da peça
distantes do ponto de injeção.
14
0
14
Esta seção identifica vários problemas que poderão ocorrer
durante a moldagem do elastômero termoplástico de engenharia
HYTREL®, relaciona as mais prováveis causas desses
problemas e sugere soluções. As causas estão ordenadas
por probabilidade de ocorrência, da maior para a menor.
Todas as soluções sugeridas devem ser seguidas de perto até
que o problema seja eliminado. Se o problema não puder ser
resolvido com a aplicação destas sugestões, contate
o escritório comercial mais próximo da DuPont Polímeros de
Engenharia (veja relação de endereços no final deste manual).
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
SOLUÇÃO SUGERIDA
I.
A. Falta de material.
Verifique o curso de dosagem e aumente-o se necessário.
Peças incompletas no
início da operação
- a rosca chega ao
fim do curso.
II. Peças incompletas no
início da operação
- a rosca de injeção
não chega ao fim do curso
Certifique-se que o funil de alimentação possui material
suficiente e que o bico está aberto.
Verifique se não há material aglutinado na garganta do
funil ou aderido à rosca.
Verifique se o ar e a alimentação elétrica do dosador
(se usado) estão ligados.
Verifique a ocorrência de desgaste excessivo na
rosca e anel de bloqueio.
B. Capacidade de injeção insuficiente
Montar o molde em um equipamento de maior capacidade
de injeção.
C. Polímero fundido patina na rosca.
Verifique se o anel de bloqueio da rosca apresenta
desgaste excessivo ou obstruções.
Reduza a temperatura do fundido.
A. Tempo de injeção muito curto.
Aumente o tempo de injeção.
B. Pressão de injeção muito baixa.
Aumente a pressão de injeção.
Trabalhe com maior velocidade de injeção.
Proporcione saídas de gases adequadas para cada
cavidade do molde.
C. Temperatura do cilindro muito baixa.
Se a pressão de injeção estiver no limite superior,
aumente a temperatura do cilindro.
Verifique a temperatura real do fundido com termômetro
de contato.
D. Resistências do bico ou do cilindro não
funcionam.
Verifique se todas as resistências funcionam corretamente
através de um pirômetro ou de um amperímetro.
E. Bico, canais ou pontos de injeção estão blo- Examine o orifício do bico, os canais de distribuição
queados.
e os pontos de injeção, verificando se há materiais
estranhos ou resina solidificada.
F. Restrição ao fluxo na bucha de injeção,
nos canais de distribuição ou nas entradas.
Aumente as dimensões do sistema de alimentação do
molde de acordo com a necessidade, consistente
com capacidade e velocidade de injeção, de modo
a evitar o resfriamento prematuro.
G. Viscosidade do material muito elevada
(índice de fluidez muito baixo).
Aumente a temperatura do fundido.
Utilize uma resina com menor viscosidade.
15
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
SOLUÇÃO SUGERIDA
III. Peças incompletas após
um período bem-sucedido
de operação.
A. Examine os Itens D e E, da Seção II.
Veja as soluções sugeridas para os Itens D e E da Seção II.
B. Perda de pressão de injeção
Examine os componentes do sistema hidráulico
(válvulas, bombas, etc.).
Verifique o nível e a temperatura do óleo do sistema
hidráulico.
C. Degasagem inadequada, normalmente
acompanhada por marcas de queima na
peça injetada.
Verifique as condições das saídas de gases.
D. Falta de material.
Veja as soluções sugeridas para o Item A, da Seção I.
E. Alimentação interrompida.
Remova o material aglutinado na garganta do funil de
alimentação.
F. Polímero adere à garganta do funil
de alimentação.
Aumente a refrigeração da garganta do funil de alimentação.
Reduza a temperatura da zona traseira do cilindro.
A Grande variação das temperaturas
do cilindro.
Cheque o sistema de aquecimento do cilindro.
B. Ciclos inconsistentes
Cheque os temporizadores.
Verifique o tempo de avanço da rosca (um tempo
inconsistente indica que o fundido não está uniforme).
Quando em ciclo semi-automático, verifique se há
variações na parte do ciclo controlada pelo operador.
Examine o sistema hidráulico.
Verifique se há desgaste/trincas no anel de bloqueio da rosca.
A. Pressão de injeção e/ou pressão de
recalque elevadas.
Reduza a pressão de injeção e/ou a pressão de recalque.
B. Material muito quente.
Reduza a temperatura do fundido.
C. Travamento do molde mal ajustado.
Reajuste a altura de molde ou aumente a força de
travamento.
D. Rebarbas ou materiais estranhos na
linha de fechamento ou entre partes
móveis do molde.
Examine o molde com cuidado e limpe onde for necessário.
IV. Peças incompletas
periodicamente durante
a operação.
V. Rebarbas.
16
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
SOLUÇÃO SUGERIDA
V. Rebarbas.
(continuação)
E. Linhas de fechamento desajustadas.
Corrija o fechamento.
F. Placas do molde empenadas/deformadas.
Corrija o molde.
G. Folgas excessivas nas saídas de gases, extra- Corrija as folgas.
As folgas não devem exceder 0,04 mm de profundidade.
tores, etc.
VI. Dificuldades na extração.
H. Saídas de gases ineficientes ou
bloqueadas (maior pressão é necessária
para preencher a cavidade).
Limpe as saídas de gases.
Redimensione e reposicione as saídas de gases.
As aberturas não devem ter mais de 0,04 mm de profundidade.
I. Pressão de injeção não distribuída
uniformemente no molde.
O lay out das cavidades deve ser balanceado.
J. Área projetada da cavidade muito grande
para a pressão de fechamento disponível.
Monte o molde em um equipamento com maior capacidade
de fechamento.
A. Excesso de rebarbas.
Veja a Seção V.
B. Material supercompactado na cavidade.
Reduza a pressão de injeção e/ou a pressão de recalque.
Reduza o tempo de recalque.
C. Peças deformam durante a extração.
Aumente o tempo de resfriamento.
Reduza a temperatura do molde.
Aumente a área de extração (extratores com maior área ou
em maior quantidade).
Use extração pneumática auxiliar.
Texturize a superfície da cavidade.
D. Superfícies muito polidas.
Veja as sugestões da Seção VI, Item C.
Utilize desmoldantes externos ou internos.
Texturize a superfície da cavidade.
E. Condições do molde :
1. Superfícies do molde arranhadas e
danificadas.
2. Ângulos de saída insuficientes.
3. Contrasaídas incorretamente projetadas.
4. Bucha de injeção e bico desalinhados.
Corrija as superfícies do molde.
Use ângulo de saída mínimo de 1 o .
Reprojete as contrasaídas.
Alinhe o bico e a bucha de injeção.
17
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
VII. Empenamento ou
deformação da peça
A. Tensões internas devido a:
1. Supercompactação.
2. Baixa velocidade de injeção.
3. Baixa temperatura do fundido ou fundido
não homogêneo.
SOLUÇÃO SUGERIDA
Reduza a pressão de injeção, a pressão e/ou o tempo de
recalque.
Melhore a exaustão dos gases da cavidade.
Aumente as temperaturas do cilindro, reduza a
rotação da rosca e/ou use equipamento com maior
capacidade de injeção.
B. Peças extraídas muito quentes.
Reduza a temperatura do molde.
Aumente o tempo de resfriamento.
Reduza as temperaturas do cilindro.
Considere o uso de dispositivos de resfriamento.
C Sistema de extração projetado
incorretamente.
Reprojete-o. Use pinos extratores com maior área, mais
pinos, ou placas de extração.
D. Peça incorretamente projetada
(paredes não uniformes).
Reprojete-a. Adote paredes com espessuras mais
uniformes ou com variações graduais.
E. Pontos de injeção incorretamente
localizados e/ou projetados.
Reprojete ou reposicione os pontos de injeção.
Os pontos de injeção devem ser colocados nas seções mais
espessas.
Em peças longas, devem ser posicionados nas extremidades.
F. Contrasaídas, nervuras, castelos, roscas, etc. Reprojete-as. As contrasaídas devem ser arredondadas e
incorretamente projetados.
com profundidade menor que 0,8 mm.
Use nervuras e relevos com espessura mínima.
18
G. Refrigeração inadequada do molde.
(Capacidade do sistema de refrigeração
muito pequena, circuitos de refrigeração
desbalanceados, transferência de calor
deficiente).
Aumente a capacidade de refrigeração.
Modifique o material do núcleo dos machos
(ex: ligas de cobre berílio).
H. Componentes móveis do molde
deslocados ou desalinhados.
Realinhe-os.
I. Sistema de alimentação do molde
inadequado.
Reprojete-o.
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
SOLUÇÃO SUGERIDA
VIII. Contração excessiva.
A. Recalque interrompido antes da
solidificação do ponto de injeção.
Aumente o tempo de recalque.
B. Pressão de injeção efetiva na cavidade
muito baixa.
1. Pontos de injeção muito pequenos ou
mal projetados.
2. Sistema de distribuição mal projetado
(diâmetros e lay out incorretos).
3. Temperatura do fundido muito baixa.
4. Baixa fluidez do material.
5. Orifício do bico muito pequeno.
IX. Rechupes, vazios, bolhas.
Aumente a espessura/diâmetro e/ou reduza o comprimento
dos pontos de injeção.
Aumente a seção dos canais. Os canais devem ser
dimensionados de forma a manter uma taxa de cisalhamento
relativamente constante para o volume necessário de
resina. Os pontos de injeção devem ser dimensionados de
modo a permitir o resfriamento no tempo correto.
Verifique a temperatura real do fundido com um termômetro
de contato. Se necessário, aumente as temperaturas do
cilindro.
Quando possível, use um grade com índice de fluidez
maior.
Use um bico com orifício maior.
C. Pressão de injeção e/ou pressão de recalque
muito baixas.
Aumente a pressão de injeção e de recalque .
D. Temperatura do molde muito alta.
Reduza a temperatura do molde.
E. Quantidade de material insuficiente
na cavidade.
Aumente o tempo e a pressão de recalque.
F. Condições de injeção não otimizadas.
Veja o capítulo sobre contração deste manual.
A. Com exceção do Item B-4, normalmente
se aplicam as causas apresentadas na
Seção VIII.
Veja as soluções sugeridas para a Seção VIII.
Quando possível, use um grade com maior viscosidade.
B. Teor de umidade do polímero muito elevado.
Seque o polímero.
Use baixas velocidades de injeção.
19
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
SOLUÇÃO SUGERIDA
X. Material queimado, com
manchas ou pontos escuros
A. Material superaquecido.
Reduza as temperaturas do cilindro.
B. Resina fundida no cilindro exposta ao
ar devido à falta de material na seção
de alimentação ou entrada de ar
na zona de alimentação da rosca.
Mantenha uma reserva de resina no funil para evitar a
falta de material na seção de alimentação.
C. Saídas de gases inadequadas
ou bloqueadas.
Examine e limpe as saídas de gases.
Faça saídas de gases no ponto onde o polímero
queima.
D. Material ingressa muito rápido nas
cavidades.
Saídas de gases corretamente projetadas e posicionadas
normalmente resolvem este problema.
Caso isso não seja suficiente, tente reduzir a velocidade
de injeção.
E. Material estagnado em zonas mortas
do cilindro de aquecimento, do bico de
injeção e/ou da câmara quente
(geralmente indicado pela ocorrência de
pintas ou faixas na peça injetada).
Purgue o bico, o cilindro e a câmara quente ou
desmonte-os e limpe-os mecanicamente.
O percurso do polímero não deve conter zonas mortas.
F. Material moído de baixa qualidade.
Separe e verifique a condição do material moído com
relação a contaminação, umidade excessiva ou degradação.
Tente usar material virgem.
G. O polímero utilizado anteriormente ou o
material de purga não foram totalmente
removidos.
Faça a purga com HYTREL® até que o equipamento fique
livre de outros polímeros ou remova a rosca e o bico e
limpe-os completamente.
A. Material superaquecido.
Reduza as temperaturas do cilindro.
B. Termopar com defeito.
Verifique se todos os termopares estão funcionando
corretamente.
C. Controlador de temperatura não
funciona corretamente.
Verifique se há relês travados.
Verifique se os controladores apresentam movimentos
lentos ou se estão travados.
Calibre os controladores.
Verifique se os controladores não estão conectados às
resistências erradas.
D. Material moído de baixa qualidade.
Separe e verifique a condição do material regranulado com
relação à contaminação, umidade excessiva ou degradação.
Meça o índice de fluidez do moído. Tente usar material
virgem.
E. Procedimentos incorretos de parada
(interrupção da produção ).
Faça a purga total do equipamento até que o polímero
degradado (de baixa viscosidade) seja descarregado.
XI. Degradação
20
Reduza a velocidade de rotação da rosca.
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
SOLUÇÃO SUGERIDA
XI. Degradação
(continuação)
F. Teor de umidade no polímero muito
elevado.
Seque o material moído e o polímero virgem.
G. Tempo de residência do polímero no cilindro muito longo.
Monte o molde em um equipamento de menor capacidade
de injeção.
A quantidade de resina injetada deve estar entre 25% e
75% da capacidade de injeção do equipamento.
H. Material estagnado em zonas mortas do
cilindro de aquecimento, do bico de injeção
e/ou da câmara quente.
Examine o cilindro, o bico e a câmara quente.
Elimine as zonas mortas.
A. Grande variação das temperaturas do
cilindro.
Veja as sugestões na Seção IV, Item A.
B. Ciclos inconsistentes.
Veja as sugestões na Seção IV, Item B.
C. Capacidade de injeção da máquina
muito pequena.
Veja as sugestões na Seção I, Item B.
Para obter dimensões consistentes em peças moldadas
com HYTREL®, recomenda-se que a quantidade de resina
injetada não ultrapasse 75% da capacidade de
plastificação do equipamento.
D. Temperaturas do molde controladas
incorretamente.
Verifique se há variações de temperatura no fluido
refrigerante.
XII. Variações Dimensionais
Instale um controlador de temperatura.
Verifique a refrigeração dos machos.
XIII.Defeitos superficiais
A. Desmoldante em excesso.
Limpe as superfícies do molde completamente.
Use desmoldantes não siliconados, em pó, misturados
ao material.
B. Umidade sobre as cavidades.
Limpe as superfícies completamente com um pano
umedecido com álcool.
Eleve a temperatura do molde.
Aplique material anti-condensação na superfície
externa do molde.
Verifique a ocorrência de vazamentos de fluido
refrigerante.
21
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
XIII. Defeitos superficiais.
(continuação)
C. Condições do material.
1. Contaminação por material estranho.
SOLUÇÃO SUGERIDA
Examine completamente o material moído.
Tenha cuidado ao manusear os materiais e evite a
presença de materiais estranhos na área de trabalho.
Limpe completamente o secador e o funil antes de iniciar
a operação.
2. Bolhas provocadas por:
A. Ar preso.
B. Umidade condensada sobre grânulos
frios quando levados para uma área
de processamento quente e úmida.
C. Umidade absorvida pelo polímero.
D. Delaminação provocada por :
1. Contaminação do material.
2. Temperatura do fundido muito baixa.
Elimine fontes de contaminação.
Aumente as temperaturas do cilindro.
E. Má dispersão de pigmentos.
Veja as sugestões na Seção XIV, Item A.
F. Superfícies foscas, sem brilho.
1. Pressão de injeção muito baixa.
2. Velocidade de injeção muito baixa.
3. Pressão efetiva de injeção nas
cavidades muito baixa.
4. Umidade nas superfícies do molde
e/ou dos grânulos.
G. Linhas de fluxo.
1. Projeto e/ou localização incorreta do
ponto de injeção.
2. Temperatura do fundido muito baixa.
3. Velocidade de injeção muito baixa.
4. Temperatura do molde muito baixa.
5. Baixa fluidez do material.
6. Esguichamento do fundido no interior
da cavidade.
7. Fundido não homogêneo.
22
Reduza a temperatura na zona traseira do cilindro.
Use um secador para retirar a umidade condensada.
Armazene o material na área de processamento pelo
menos quatro horas antes de usá-lo.
Seque a resina. Use um desumidificador.
Aumente a pressão de injeção. Veja as sugestões na
Seção VII, Itens A-1 e A-2.
Aumente a velocidade de injeção. Veja a Seção X, Item D.
Veja as sugestões na Seção VIII, Item B.
Seque a resina. Veja as sugestões na Seção XIII, Itens B e C.
Reprojete e/ou reposicione o ponto de injeção.
Eleve as temperaturas do cilindro.
Aumente a velocidade de injeção.
Eleve a temperatura do molde.
Use grades com maior índice fluidez.
Reduza a velocidade de injeção. Corrija o projeto e/ou a
posição do ponto de injeção.
Material moído ou aditivos não foram adequadamente
dispersos no polímero virgem.
PROBLEMA
POSSÍVEL CAUSA
XIII. Defeitos superficiais.
(continuação)
H. Linhas de emenda frágeis :
XIV. Má dispersão de cores.
SOLUÇÃO SUGERIDA
1. Material chega muito frio à região
de emenda.
Eleve as temperaturas do cilindro e/ou do molde.
2. Material flui muito lentamente até a
região de emenda.
3. Linha de emenda muito distante do
ponto de injeção.
4. A pressão efetiva de injeção nas cavidades
é muito baixa.
5. Uso excessivo de desmoldante.
Aumente a velocidade de injeção.
A. Mistura deficiente.
B. Pigmento:
1. Partículas muito grandes.
2. Alimentação não uniforme.
3. Difícil dispersão.
C. Concentrado:
1. Quantidade muito alta.
Melhore a degasagem da cavidade.
Veja as sugestões na Seção VIII, Item B.
Limpe o molde. Use desmoldantes não siliconados, em pó,
misturados ao material.
Aumente a contrapressão.
Diminua a rotação da rosca.
Use uma rosca de maior taxa de compressão.
Use uma rosca com ponta homogeneizadora.
Use pigmentos em pó, com granulometria uniforme.
Use um dosador de cores.
Faça a pré-mistura do pigmento com o polímero.
Use um concentrado pré-disperso dos pigmentos.
Use uma quantidade menor. Proporções maiores que 25
para 1 são difíceis de aplicar na moldagem por injeção.
2. Veículo do concentrado incompatível
com o HYTREL®.
Consulte o fornecedor de concentrados ou a DuPont. Use o
HYTREL® como veículo.
3. Concentração de pigmentos muito alta.
Utilize um concentrado com menor quantidade de pigmentos
incorporados.
23
Para mais informações sobre os Polímeros de Engenharia:
DuPont do Brasil S.A.
Alameda Itapecuru, 506 - Alphaville
06454-080 Barueri - São Paulo
TeleSolutions: 0800 17 17 15
Suporte Técnico e Qualidade
Tel: +55 (11) 4166-8787
E-mail: [email protected]
Serviço ao Cliente
Tel: +55 (11) 4166-8530 / 8531 / 8647
Fax: +55 (11) 4166-8513
Web Site: plasticos.dupont.com.br
Estas informações correspondem ao nosso conhecimento atual sobre este assunto. Tais informações são
fornecidas apenas para orientá-no na realização dos seus próprios testes. Elas não se destinam à substituição de
quaisquer testes que possam ser necessários para determinar a adequabilidade de um determinado produto aos
seus objetivos específicos. Estas informações poderão ser revisadas à medida que novos conhecimentos e maior
experiência estiverem disponíveis. Como a DuPont não pode prever todas as variações nas condições efetivas de
utilização final, não serão dadas quaisquer garantias e nem será assumida qualquer responsabilidade em relação
ao emprego destas informações. Nada nesta publicação deverá ser considerado como uma autorização de
funcionamento ou uma recomendação para infringir quaisquer direitos de patentes.
Cuidado: Não utilize este produto em aplicações médicas que envolvam implantes permanentes no corpo
humano. Para outras aplicações médicas, consulte a "Declaração de Cuidados Médicos da DuPont", H-51459.
03.97
E-73180-6
Impresso no Brasil
® Marca Registrada da DuPont
Download

Manual de Moldagem por Injeção