MINIMIZAÇÃO DO DESGASTE EROSIVO E
CORROSIVO EM TROCADORES DE
CALOR DE USINAS TERMOELÉTRICAS A
CARVÃO
L.C. Zanini (IC)1, R. Miranda (IC)2, C. C. Zanelatto (IC)1, , R. Furlan (IC)1, E. Angioletto (PQ)1, L.
Felippe (PQ)3, M. R. da Rocha (PQ)1, A. B. C. Arnt (PQ)1, M. M. da S. Paula (PQ)1,4
Departamento de Engenharia de Materiais1, Departamento de Engenharia Química2, Tractebel Energia S.A3, Laboratório de Síntese de
Complexos Multifuncionais – LASICOM4, Universidade do Extremo Sul Catarinense – UNESC.
RESUMO
à agressão de partículas sólidas presentes em um fluido. [1].
Os equipamentos utilizados em termoelétricas que utilizam carvão
como combustível sofrem rotineiramente desgastes. O carvão
mineral utilizado na usina termoelétrica (UTE) Jorge Lacerda
possui 42% de cinzas. Essa condição aliada a outros parâmetros
operacionais, tais como, velocidade dos gases e temperatura,
motiva desgastes intensos e localizados. O carvão catarinense
possui ainda grande quantidade de enxofre, que após a queima gera
SOx. Este gás nas regiões mais frias dos trocadores de calor reage
com moléculas de água presentes no ambiente, formando H2SO4 e
causa intensa corrosão. A corrosão e erosão, associadas a fatores
mecânicos têm sido apontadas como as principais causas de falhas
em trocadores de calor ar/gases em UTE`s. Estudou-se a
substituição do aço ASTM 178, empregado originalmente na UTE,
pelos aços ASTM 106 e CORTEN-A, bem como a nitretação e
aspersão térmica por HVOF dos substratos, empregando
revestimentos a base de WC-12Co e Cr3C2-NiCr.
PALAVRAS-CHAVES
As falhas por desgastes em UTE`s são verificadas
freqüentemente nos tubos metálicos dos bancos de
trocadores de calor.
Para elucidar os mecanismos de erosão, deve-se antes
entender como pequenas partículas sólidas removem
material da superfície. Bem como a influência da natureza
e/ou a magnitude das forças que agem entre as partículas e o
substrato. Outros fatores que influenciam o processo de
erosão são o ângulo de impacto das partículas, a resiliência
final da superfície, a velocidade das partículas, temperatura
e a energia de ligação metálica da superfície [2]. Para metais
dúcteis e sólidos frágeis, diferentes curvas de erosão em
Aspersão Térmica, Corrosão, Erosão, Nitretação, Trocadores de
Calor.
função do ângulo de ataque são obtidas [3].
Outro ponto a ser considerado é que nos trocadores de
calor, os gases de combustão ao atingirem a temperatura do
I. INTRODUÇÃO
ponto de orvalho da água propiciam a formação de ácido
sulfúrico. O H2SO4 é formado a partir da reação entre o SOx
A rede elétrica do Brasil é interligada e desta forma
contido nos gases de combustão e moléculas de água
eventuais falhas em trocadores de calor podem comprometer
presentes no ambiente. Isto causa intensa corrosão nos tubos
a geração de energia em Usinas Termoelétricas (UTE`s),
localizados nas regiões mais frias dos trocadores (região
resultando
1
em parada na produção e eventualmente
comprometendo todo o sistema elétrico de uma região.
O carvão mineral é utilizado em UTE`s como combustível
inferior). A Figura 1 apresenta a fotografia de um trocador
de calor da UTE Jorge Lacerda, instalada em Capivari de
Baixo-SC.
na geração de energia elétrica. Além da energia, a queima do
A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela
carvão mineral gera uma grande quantidade de cinzas, que
massa de material desgastado, em uma certa área, durante
são responsáveis por problemas de desgaste intensos e
um certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A taxa de
localizados, sendo o desgaste erosivo mais freqüente, devido
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a Tractebel Energia S.A. pelo suporte financeiro.
1
corrosão pode ser representada pela massa desgastada por
A erosão é considerada um fenômeno puramente
mecânico, em que o metal é removido ou destruído
unidade de área na unidade de tempo [4].
mecanicamente, sofrendo alterações físicas. Na corrosãoerosão ocorrem fenômenos físicos e químicos, sendo
caracterizada morfologicamente por sulcos, superfície
ondulada, buracos arredondados e valas que mostram um
padrão direcional. [6]. A Figura 3 mostra esquematicamente
os danos causados por corrosão-erosão na parede de um
tubo. A natureza e propriedades da película passiva
influenciam até certo ponto a velocidade de ataque. Uma
película compacta, densa, aderente e contínua fornece
melhor proteção do que uma facilmente removida por meios
mecânicos. Por exemplo, a corrosão do alumínio aumenta
com a velocidade de escoamento do ácido nítrico fumegante
a 42 oC, mas a velocidade de corrosão do aço AISI 347
diminui. Isto foi atribuído à remoção da película de nitrato
FIGURA 1: Trocador de calor da UTE Jorge Lacerda.
de alumínio a velocidades intermediárias e remoção da
A corrosão-erosão é o aumento na velocidade de ataque
película de Al2O3 a velocidades altas. [7]
do metal devido ao movimento relativo entre um fluido
corrosivo e a superfície metálica. Na corrosão-erosão, os
produtos sólidos que formam sobre a superfície são
arrastados
e/ou
o
metal
é
removido
como
íons.
Freqüentemente, a película sobre a superfície metálica é
removida devido à ação abrasiva de fluidos (ou gases)
movendo-se rapidamente, tal ação pode facilmente levar ao
aparecimento de pequenas regiões anódicas em contato com
grandes regiões catódicas, o que constitui uma situação
FIGURA 3: Danos causados por corrosão-erosão na parede
de um tubo. [5]
especialmente perigosa. [5]. Na Figura 2, é ilustrado o
desgaste erosivo-corrosivo de tubos dos trocadores de calor
da UTE Jorge Lacerda.
No sentido de solucionar o problema de desgaste erosivocorrosivo dos tubos trocadores de calor da UTE Jorge
Lacerda estudou-se a substituição do aço ASTM 178,
atualmente empregado na UTE por outros materiais, como
os aços ASTM 106 e CORTEN-A. Outra estratégia adotada
foi o emprego de técnicas de tratamento superficial dos
substratos, escolheu-se dois métodos distintos: nitretação
por plasma e aspersão térmica com revestimentos a base de
WC-12Co
e Cr3C2-NiCr. Foram realizados ensaios de
determinação da taxa de erosão dos aços acima descritos,
bem como dos revestimentos por nitretação gasosa e
aspersão térmica nas amostras de acordo com a norma
ASTM G76; medidas de polarização dos aços ASTM 178,
FIGURA 2: Perfuração devido ao desgaste erosivocorrosivo de tubos dos trocadores de calor.
ASTM 106 e CORTEN-A; e ensaios de imersão por perda
de massa em diferentes meios.
II. MÉTODO EXPERIMENTAL
revestidos com ligas à base de WC-12Co e Cr3C2-NiCr pela
técnica HVOF (High Velocity Oxygen Fuel).
A. Substratos
Em virtude dos trocadores de calor operarem a
temperaturas em torno de 400 ºC a 450 ºC, os materiais
Os seguintes materiais de base foram estudados
revestidos foram submetidos a ensaios laboratoriais nesta
com relação à resistência ao desgaste e a corrosão: ASTM
faixa de temperatura. Partículas de sílica foram utilizadas
178, ASTM 106, revestimentos termicamente aspergidos a
como agente erodente. Foram utilizados ângulos de impacto
base de Cr2C3-25NiCr e WC-12Co e carbonitretados por
iguais a 30º e 45º. Estes erodentes e ângulos de incidência
plasma. Amostras de aço ASTM 178 foram preparadas a
foram escolhidos por simularem uma condição de erosão
partir de tubos removidos da própria UTE. Os demais,
mais drástica do que aquela verificada nas condições reais
adquiridos junto a fornecedores diversos. Nitretação por
de operação dos tubos. O ensaio de desgaste foi efetuado em
plasma foi efetuada em reator industrial, junto à empresa
um equipamento desenvolvido e baseado na norma ASTM
Nitrion do Brasil, durante 3 horas. Aspersão térmica por
G76, como mostra a Figura 4.
HVOF foi realizado na Metalúrgica Rijeza (São Leopoldo,
RS) em um equipamento HVOF-JP 5000. Carbeto de cromo
(7202, granulometria de 45µm ± 15µm) foi mantido em
estufa a 60°C para retirar toda a umidade. A pressão de O2
utilizada no processo foi 14,5kg/mm², e a pressão de
querosene (combustível), 12kg/mm². A tocha de deposição
foi mantida a 40cm de distancia da peça, e todo o processo
controlado por CNC (comando numérico computadorizado).
Condições similares foram empregadas na deposição do
revestimento de WC-12Co.
B. Determinação da Taxa de Erosão
Para a avaliação da resistência ao desgaste erosivo em
FIGURA 4: Equipamento para ensaios de desgaste erosivo
indicando as partes principais: (1) sistema de préaquecimento do ar, (2) sistema de alimentação de partículas
erodentes; (3) Sistema venturi-acelerador de partículas e (4)
Forno para os ensaios.
temperaturas elevadas, foi realizado um ensaio de desgaste
erosivo nas amostras de acordo com a norma ASTM G76,
C. Medidas de Polarização
com equipamento disponível no laboratório de materiais
cerâmicos da UFRGS (Figura 4). Foram extraídas dos tubos
amostras com 30 mm de diâmetro, cortadas e arredondadas.
Como agente erodente, empregou-se sílica. Todas as
medidas foram conduzidas à temperatura de 450 ºC.
Para avaliação do efeito do ângulo de colisão do agente
erodente em relação à superfície das amostras, foram
utilizados dois ângulos de incidência, a saber 30º e 45º.
Estes ângulos foram selecionados por serem críticos na
degradação do substrato.
Também foram realizados ensaios acelerados de desgaste
erosivo, de acordo com a norma ASTM G76, em substratos
As experiências de polarização foram realizadas em uma
célula convencional de três eletrodos. Como eletrodo de
referência,
empregou-se
um
Eletrodo
Saturado
de
Calomelano (SCE); uma placa de platina como contraeletrodo; finalmente, como eletrodo de trabalho, amostras
dos diversos substratos e diferentes revestimentos. A Figura
5 ilustra o sistema empregado nas medidas de corrosão
aceleradas. Os substratos foram embutidos em resina de
poliéster, de modo que a área de superfície plana fosse a
única em contato com o meio corrosivo. No ensaio
potenciodinâmico utilizou-se substratos produzidos com os
aços ASTM 178, ASTM 106 e CORTEN-A, nos seguintes
meios: H2SO4 0,5 mol.dm-3, NaCl 3%, HCl 0,5 mol.dm-3 e
seguintes meios: H2SO4 0,5 mol.dm-3, NaCl 3%, HCl 0,5
HNO3 0,5 mol.dm-3.
mol.dm-3 e HNO3 0,5 mol.dm-3. Periodicamente, as peças
Antes de cada medida, o eletrodo de trabalho (substrato)
foi mantido imerso na solução teste no potencial natural por
foram removidas, limpadas cuidadosamente, secas e
pesadas. A seguir, imersas novamente em meio corrosivo.
1 hora, isto é, até atingir um equilíbrio na interface metalsolução.
As
medidas
foram
realizadas
num
III. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Potenciostato/Galvanostato da Princeton Applied Research
(PARC),
modelo
273A,
interfaceado
a
um
microcomputador. A aquisição dos dados foi efetuada com o
auxílio do programa computacional 352 SoftCor III
A seguir são apresentados resultados dos testes realizados
com as amostras de diversos aços e ligas, em relação ao aço
ASTM 178, empregado atualmente na UTE em estudo.
Corrosion Mensuarement Software for Windows, também da
EG&G PAR. Distorções oriundas da resistência não-
A. Determinação da Taxa de Erosão
compensada (Ru) da solução foram atenuadas empregandose capilar de Lugin, bem como o compensador automático
existente no Potenciostato/Galvanostato. Distorções de
queda ôhmica (Ru) são causadas pela resistência ôhmica
existente entre o eletrodo de trabalho e o eletrodo de
referência, podendo levar a interpretações errôneas na
análise dos resultados. A velocidade de variação de
A Tabela 1 apresenta os resultados obtidos para a taxa
média de erosão por perda de massa de acordo com a norma
ASTM G76, para os materiais investigados, a saber: ASTM
A178, ASTM A106, CORTEN-A e ASTM 178 nitretado.
Os valores apresentados na tabela abaixo, são a média obtida
de três amostras.
potencial foi de 0,2 mV.s-1, iniciando em potencial de -0,25
TABELA 1: Taxa de desgaste erosivo a 450ºC, seguindo a
norma ASTM G76.
Taxa Média De Erosão
(Galvo / Gerodente *10-4)
Substrato/Revestimento
V vs. Ecorr a +1,6 V vs. SCE.
30º
45º
ASTM 178
1,68
1,35
ASTM 106
1,48
1,26
CORTEN-A
1,72
1,48
ASTM 178 Nitretado
1,37
1,34
A baixa resistência apresentada pelo aço ASTM A178 no
FIGURA 5: Esquema ilustrando uma célula convencional de
três eletrodos.
processo de erosão deve-se em parte a baixa quantidade de
perlita em sua microestrutura. Como o processo de
degradação na erosão ocorre por arrancamento de material
D. Ensaios de Imersão
metálico na superfície, o material por apresentar um limite
Ensaios de imersão por perda de massa foram realizados
de escoamento baixo oferece baixa resistência à deformação
em diferentes meios corrosivos, empregando-se cinco
plástica. Esta sendo continuamente promovida pelo impacto
amostras
de
das partículas de cinzas (rica em silicatos) sobre a superfície
aproximadamente 3,5 cm2. Os substratos foram previamente
dos tubos. Assim, o material em pontos localizados de sua
decapados com HCl 50% e em seguida, lavados com água
superfície acaba atingindo o seu limite de resistência e, por
destilada. A seguir, secados, pesados e imersos nos
conseqüência, culminando com o desgaste do aço pelo
retangulares,
com
área
geométrica
arrancamento de pequenas “partículas” encruadas. Já o aço
ASTM A106, pelo fato de apresentar um limite de
Outro ponto observado a partir dos dados apresentados na
escoamento superior, apresentou desempenho levemente
Tabela 2, é que o substrato revestido com Cr3C2-NiCr
superior ao do aço ASTM 178 nas mesmas condições de
apresenta
teste.
principalmente o aço ASTM 178, utilizado na UTE.
maior
microdureza
que
os
demais,
e
A Tabela 2 apresenta os resultados obtidos para
A ordem de grandeza do desgaste erosivo é função
microdureza Vickers, utilizando um microdurômetro da
também de algumas características do abrasivo empregado.
marca
Desta
Buehler,
modelo
micromet
2001.
Utilizou-se
forma,
partículas
graúdas,
com
constituintes
identadores Vickers e carga de 1000 g. Cada valor
mineralógicos de alta dureza e formas angulares, promovem
apresentado na tabela corresponde à média de dez medidas.
um elevado desgaste erosivo [8]. O mecanismo de desgaste
responsável pela perda de material pode ser avaliado
TABELA 2: Microdureza Vickers para os diversos
substratos, a temperatura de 450ºC e ângulo de impacto de
45º.
Microdureza Vickers Média
(HV)
Substrato/Revestimento
Antes da erosão Após a erosão
ASTM 178
119,02
182,18
ASTM 106
171,91
200,72
CORTEN-A
139,42
231,86
ASTM 178 Nitretado
216,46
270,43
Cr3C2-NiCr
663,27
134,81
analisando-se a microestrutura do material alvo. O desgaste
erosivo, remoção de material de uma superfície pelo
impacto de partículas abrasivas, causa um dano no material
que depende principalmente da tensão de escoamento deste
[9].
A Tabela 3 e a Figura 6 apresentam os resultados obtidos
da taxa do desgaste erosivo em volume para os
revestimentos termicamente aspergidos a base de Cr3C2NiCr e WC-12Co. Para tanto se determinou a porosidade e
posterior densidade dos revestimentos.
Os experimentos mostram que o desempenho apresentado
pelos revestimentos à base de Cr3C2-NiCr e WC-12Co é
superior àquele apresentado pelo aço sem revestimento,
Como pode ser observado, as amostras metálicas
sendo que o revestimento à base de WC-12Co revela o
apresentaram um aumento na sua microdureza após o
melhor desempenho frente ao desgaste erosivo. Porém,
processo erosivo. Isto decorre do encruamento causado pela
levando-se em conta o custo do WC-12Co, revestimento a
deformação sobre as superfícies expostas. Ponto que deve
base de Cr3C2-NiCr é preferível.
ser destacado é que, embora o processo de desgaste ocorra
em alta temperatura, ela não é suficiente para que ocorra a
B. Polarização
recuperação do material (redução de sua densidade de
discordâncias) e, por este motivo, resultando em maior nível
Pode ser observado a partir do perfil potenciodinâmico
de resistência naquela região. Este endurecimento pode vir a
para o aço ASTM 178 em H2SO4 0,5 mol.dm-3 (Figura 7),
contribuir, de certa forma com o aumento da resistência ao
que a densidade de corrente apresenta um crescimento
arrancamento de partículas da superfície, desde que
significativo para potenciais ligeiramente superiores ao Ecorr
apresente uma maior dificuldade para o início do seu
(Ecorr = -500 mV). A densidade de corrente cresce até
escoamento. Caso o limite de escoamento seja baixo,
potencial próximo a 400 mV vs. SCE. Acima deste
poderia ocorrer uma grande deformação inicial, esgotando,
potencial, observa-se acentuada queda na densidade de
já no início do processo erosivo, a ductilidade disponível no
corrente, sugerindo o início de formação de filme
material e por conseqüência, culminando com a fratura da
passivante. Entretanto, logo a corrente torna a aumentar,
partícula. Como o aço ASTM 106 apresenta um limite de
indicando que o filme formado não é estável, isto é, com o
escoamento maior que o aço ASTM 178, isto pode ter
aumento do potencial, não se verifica passivação suficiente
contribuído para o leve aumento da sua resistência a erosão.
para proteger o metal, que continua ativo. A densidade de
corrente cresce novamente à medida que o potencial torna-se
340 mV vs. SCE. Acima desse potencial, observa-se um
mais positivo, até dissolução do substrato.
crescimento da corrente até a dissolução do substrato.
A Figura 8 apresenta o perfil potenciodinâmico para o
Finalmente, as taxas de corrosão, calculadas a partir das
revestimento a base de Cr3C2-NiCr aspergido termicamente
inclinações de Tafel apresentaram valor de 13,13 mpy para o
-3
sobre substrato de aço ASTM 178 em H2SO4 0,5 mol.dm .
aço ASTM 178 e 14,01 mpy para o aço ASTM 106. As
Como se pode observar a corrente acima do Ecorr apresenta
taxas foram determinadas em H2SO4 0,5 mol.dm-3.
uma região bem definida de passivação até o potencial de
TABELA 3: Desgaste erosivo em volume para WC-12Co e Cr3C2-NiCr.
Condição do Teste
Taxa Média de erosão
(g/cm3 *10-5)
WC-12Co
400 ºC - 30º
450 ºC - 30º
400 ºC - 45º
450 ºC – 45º
0,38
0,39
0,44
0,48
Cr3C2-NiCr
400 ºC - 30º
450 ºC - 30º
400 ºC - 45º
450 ºC – 45º
0,74
0,79
0,85
0,86
Revestimento
Porosidade (%)
Densidade (g/cm3)
4,98%
14,159
0,70%
6,867
WC12Co
1,00
0,90
0,85
0,80
Erosão volume (cm3/g*10-5)
Cr3C2-25NiCr
0,86
0,79
0,74
0,70
0,60
0,50
0,40
0,48
0,44
0,39
0,38
0,30
0,20
0,10
0,00
400-30
400-45
450-30
450-45
Temperatura (ºC), Ângulo (º)
FIGURA 6: Variação da taxa de erosão, em perda de volume por massa de erodente impactada, em função do ângulo de
incidência do erodente (30° ou 45º) e da temperatura de ensaio (400 °C ou 450 °C).
1600
1400
1200
1000
800
600
E(mV)
400
200
0
-200
-400
-600
-800
-1000
-1200
-1400
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
log(I)(log(A))
FIGURA 7: Perfil potenciodinâmico para corpo-de-prova em aço ASTM 178 em H2SO4 0,5 mol.dm-3. Partindo de -0,25 V
vs. Ecorr até 1,6 V e registradas a uma velocidade de 0,2 mV.s-1
500
400
300
200
E(mV)
100
0
-100
-200
-300
-400
-500
-600
-5
-4
-3
-2
-1
0
log(I)(log(A))
FIGURA 8: Perfil potenciodinâmico para corpo-de-prova em aço ASTM 178 aspergido termicamente por revestimento a
base de Cr3C2-NiCr em H2SO4 0,5 mol.dm-3. Partindo de -0,25 V vs. Ecorr até 1,6 V e registradas a uma velocidade de 0,2
mV.s-1
aproximado de 448 horas. Para o meio HCl 0,5 mol.dm-3,
C. Perda de massa
teve-se uma perda intermediária, de aproximadamente 16%,
Os traçados gráficos da variação de massa em função do
num tempo de 776 horas. Para o meio HNO3 0,5 mol.dm-3 a
tempo são lineares, sugerindo a não formação de filme de
perda
de
massa
foi
em
média
de
0,97%,
em
óxido protetor. Estes resultados estão de acordo com os
aproximadamente 241 horas. A Tabela 4 apresenta os
obtidos nos ensaios potenciodinâmicos. Resultados apontam
percentuais de perda de massa e os valores médios de massa
que o H2SO4 0,5 mol.dm-3 foi o meio mais agressivo,
inicial e final dos substratos em cada meio.
apresentando perda de massa de aproximadamente 85% da
A Figura 8 ilustra amostras de aço ASTM 178 imersas em
massa inicial em 469 horas de ensaio. Para o meio NaCl 3%,
(a) H2SO4 0,5 mol.dm-3, (b) NaCl 3% e (c) HCl 0,5
a perda foi quase desprezível, ou seja, de 0,37%, num tempo
mol.dm-3.
TABELA 4: Valores médios de massa final e inicial e percentual de perda de massa.
Percentual de Perda de
Massa final média (g)
Reagente
Massa inicial média (g)
Massa (%)
A
H2SO4 0,5M
10,293
1,692
85
NaCl 3%
10,441
10,403
0,37
HCl 0,5M
9,847
8,291
16
HNO3 0,5M
9,802
9,707
0,97
B
C
FIGURA 8: (A) corpo-de-prova imerso em H2SO4 0,5 mol.dm-3, (B) corpo-de-prova imerso em NaCl 3%, (C) corpo-deprova imerso em HCl 0,5 mol.dm-3. As amostras possuíam as dimensões de 25x15x2mm.
As Figuras de 9, 10 e 11 apresentam os traçados gráficos
de perda de massa em função do tempo para os diversos
substratos imersos nos meios citados acima.
D. Análise micrográfica
A Figura 11 corresponde a uma micrografia por MEV de
uma
camada
de
termoaspergida.
Pode-se
observar
claramente a sobreposição de camadas do material,
característica de um processo de deposição por HVOF. Os
pontos
mais
claros
observados
na
microestrutura
representam precipitados constituídos de elementos da liga.
FIGURA 9: Perda de massa em função tempo do corpo-deprova imerso em HCl 0,5 mol.dm-3.
FIGURA 11: Micrografia registrada por microscopia
eletrônica de varredura de uma camada de Cr3C2-NiCr
termoaspergida por HVOF. Aumento: 1500X.
IV. CONCLUSÃO
Da análise dos resultados obtidos, chegou-se às seguintes
conclusões.
FIGURA 10: Perda de massa em função tempo do corpo-deprova imerso em NaCl 3%.
1.
O revestimento que apresentou melhor desempenho
frente às condições testadas foi o Cr3C2-NiCr.
2.
O melhor desempenho frente ao desgaste erosivo e
de menor custo foi obtido pelos tubos nitretados,
porém bem inferior àquele apresentado pelos tubos
aspergidos termicamente com revestimento à base
de WC-12Co.
3.
O aço ASTM 106 apresentou comportamento
pouco superior ao ASTM 178, comumente
utilizado na UTE Jorge Lacerda, isto se deve ao
maior limite de escoamento que este material
apresenta, o que contribui para uma menor perda de
massa.
4.
FIGURA 11: Perda de massa em função tempo do corpo-deprova imerso em H2SO4 0,5 mol.dm-3.
O H2SO4 0,5M foi o meio mais agressivo,
apresentando perda de massa de aproximadamente
85% da massa inicial em 469 horas de ensaio.
5.
Os traços gráficos da variação de massa em função
do tempo são lineares, sugerindo a não formação de
filme de óxido protetor.
V. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Vicenzi, J. Villanova, D. Lima, L. M. D. Takimi, A. S.
Marques, C. M. Bergmann, C. P. “Avaliação do
Desgaste Erosivo à Quente (~300°C) por Cinzas de
Carvão Mineral em Revestimentos Obtidos por
Aspersão Térmica”. LACER –UFRGS.
[2] Bushan, Bharat; Gupta,B.K. ; Tribology ; ed. Krieger,
1997.
[3] Suckling, M. E Allen, C. – “Critical variables in high
temperature erosive wear”, Wear 203-204 (1997), p.
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[4] Abraco – Associação Brasileira de Corrosão. Rio de
Janeiro
–
Brasil.
Disponível
em
http://www.abraco.org.br/corros15.htm
[5] RAMANATHAN, Lalgudi V. “Corrosão e seu
Controle”. São Paulo: Hemus, [19--]. 339 p.
[6] Gentil, V. “Corrosão”. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora S.A. 3a Ed. 1996.
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erosion of HVOF Cr3C2/TiC-NiCrMo cermet coating",
Wear 233-235 (1999), p. 342-351.
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by solid particles - Erosion: prevention an useful
aplications" ASTM STP 664 (1979a).