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MANUAL DE INSTALAÇÃO,
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
DE UNIDADES HIDRÁULICAS
1 – INTRODUÇÃO
Este manual contém descrições de instalação e manutenção de unidades hidráulicas fabricadas pela HT-Hidrautrônica.
Qualquer informação adicional pode ser obtida da HT-Hidrautrônica, tendo como referência as informações contidas na
plaqueta existente no reservatório da unidade hidráulica.
2 – GENERALIDADES
A correta operação das unidades hidráulicas e seus componentes garantem o funcionamento seguro e a durabilidade. Para
que seja assegurado o funcionamento sem avarias, siga as instruções específicas de montagem, operação dos componentes e
dados técnicos dos catálogos.
3 – LOCALIZAÇÃO
O local adequado de instalação e funcionamento da unidade hidráulica contribui para a sua operação normal. Sempre que
possível, deve ser instalada em local coberto, arejado, limpo, seco, num ambiente com o mínimo de impurezas suspensas no
ar e afastado de irradiação de calor. Com isso, a unidade hidráulica tem uma boa troca de calor com o ambiente e pouca
possibilidade de contaminação do reservatório através do filtro de ar (respiro do reservatório). As tampas do reservatório
devem estar bem vedadas e os filtros de ar bem fixos. Se a unidade hidráulica for trabalhar num ambiente agressivo, essas
condições devem ser evidenciadas durante o projeto para avaliar a necessidade de instalação de trocadores de calor, sistema
de abastecimento de óleo através de filtros absolutos, filtro de ar de maior vazão, reservatório de maior dimensão para
proporcionar uma melhor troca de calor com o ambiente, pintura apropriada, etc.
4 – LIMPEZA
Os equipamentos hidráulicos trabalham com elevadas pressões, velocidades consideráveis, e alta sensibilidade. Necessitam,
portanto, de inspeção contínua do desempenho e do estado de conservação, além de ser obrigatória a limpeza. A limpeza do
local de instalação do sistema hidráulico é fundamental para um bom funcionamento. Isso reduz a possibilidade de
contaminação ambiental, eliminando as impurezas que penetrariam no sistema hidráulico. Como parte integrante, a limpeza
deve ser estendida e praticada nas oficinas, áreas de montagem, manutenção e testes. Estas áreas devem estar bem
separadas dos locais cujas atividades envolvam serviços de soldagem, pintura e ambientes com acúmulo de poeira, água,
vapor, etc. Portanto, para garantir uma boa instalação, inspeção e manutenção, é necessário dar uma atenção especial à
limpeza do equipamento e da área onde será efetuada a instalação. Todos os componentes devem estar protegidos e
isolados. Deverá ser mantida essa condição até o momento da montagem final. Qualquer impureza que venha a contaminar o
circuito hidráulico resultará em desarranjos prejudiciais.
5 – MONTAGEM E LIGAÇÃO
Ao receber o material, deve ser verificado se todos os componentes da montagem estão completos. Avarias provenientes de
transporte também precisam ser observadas.
A tubulação deve ser bem encaminhada e ter boa localização para facilitar o acesso aos pontos de regulagem e controle, bem
como facilitar a manutenção e evitar acidentes. A interligação é feita utilizando-se tubos de aço sem costura, mangueiras de
alta pressão e conexões, com dimensionamento compatível com a vazão e pressão do sistema hidráulico. Numa instalação
convencional, costumam-se utilizar tubos e conexões com anilha progressiva até 38mm de diâmetro externo. A partir dessa
medida é recomendado o uso de tubos, conexões forjadas e flanges para solda. Na montagem, a tubulação não pode estar
tensionada. Deve-se evitar também a utilização de cotovelos e curvas bruscas ao longo da tubulação. Para tubulações longas,
é recomendada a utilização de braçadeiras de material plástico como suporte (clamping). Deve ser dada atenção especial à
limpeza interna da tubulação para que sejam removidos todos os indícios de contaminantes, como os cavacos formados após
operação de corte de tubos. Numa eventual oxidação interna, o tubo deve ser decapado e lavado com querosene. No caso de
tubulação soldada ou curvada a quente, a tubulação deverá ser decapada, neutralizada e lavada com querosene para a
completa remoção das carepas de solda.
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No caso dos fluidos hidráulicos, deve ser verificado se existem umidade e contaminação, uma vez que os reservatórios devem
estar livres de sujeira. O preenchimento deve ocorrer sempre pelo filtro, dando preferência para carrinhos com filtros ultra-finos
ou o próprio filtro do sistema. A pintura interna deve ser compatível com o tipo de fluido hidráulico adotado.
Para a armazenagem dos componentes do estoque, os elementos que não foram preenchidos previamente com fluidos anticorrosivos ou tratados podem sofrer resinação. Assim, devem ser utilizados solventes para limpá-la e para que um novo filme
lubrificante seja produzido.
Durante o procedimento de montagem, é preciso utilizar olhais de suspensão e equipamentos de transporte. Além disso,
devem ser evitadas cargas transversais e tensões por deformações em tubulações e componentes com o uso de força.
Também é importante que as superfícies de apoio das válvulas estejam totalmente planas e que os parafusos de fixação sejam
apertados com o torque especificado. A tubulação deve ser bem fixada.
Durante a escolha de tubos, mangueiras, conexões ou flanges, é preciso ter atenção com as espessuras de parede e com o
material para que eles suportem a pressão necessária. Tubos de aço de precisão devem sempre ser utilizados. A vedação
nunca pode ser feita por meio de cânhamo e massa, pois elas podem gerar contaminação. Quanto às tubulações e
mangueiras, a montagem deve ser correta e precisam ser evitados toques e esfregamentos.
Cada tipo de fluido hidráulico exige cuidados diferentes:
Tipo de fluido
-
Óleos minerais
Fluidos hidráulicos rapidamente bio-degradáveis
Apropriado para equipamentos e válvulas seriadas
Necessário ajuste entre equipamento e válvulas
Necessário ajuste entre equipamento e válvulas e, no caso de
preenchimento com fluidos especiais, verificar se o equipamento é
compatível com o fluido previsto.
Analisar viscosidade, intervalo de temperatura de operação e
vedações utilizadas.
Fluidos hidráulicos de baixa ignição
Fluidos especiais
6 – CONTAMINAÇÃO
Todo e qualquer tipo de contaminação deverá ser evitado e combatido. Geralmente a formação de contaminantes ocorre da
seguinte forma:
• Incorporados nos processos de fabricação dos componentes;
• Incorporados durante a montagem do sistema;
• Incorporados no fluido hidráulico ou durante o abastecimento;
• Introduzidos durante a manutenção, cada vez que o circuito é aberto;
• Entram pelo filtro de ar;
• Contaminantes resultantes da degradação dos componentes.
Contaminação em sistemas hidráulicos causa em geral: desgastes, emperramentos e obstrução de orifícios. Com isso o
sistema tem um desempenho insatisfatório, perda de potência, operação irregular, controles com capacidade reduzida,
choques hidráulicos com aumento e queda de pressão, vazamentos internos, elevação da temperatura, riscos de acidentes,
provocam vazamentos e até o sucateamento dos componentes.
Um contaminante circulando num circuito hidráulico resulta em desgaste de um componente. Esse desgaste gera novos
contaminantes que, em contato com os outros componentes, provocam uma “reação em cadeia” na formação de novos pontos
de contaminação no circuito hidráulico. O custo de ignorar a limpeza e a contaminação do sistema hidráulico é muito grande
em termos de manutenção, substituição e reposição de componentes, tempo de parada e perda de produção.
7 – INSTALAÇÃO ELÉTRICA
Verificar se a tensão e corrente de acionamento do motor elétrico e dos componentes elétricos do sistema hidráulico estão
corretas e de acordo com a tensão e correntes disponíveis no local da instalação. Para tanto, verificar as informações contidas
nas etiquetas dos produtos do sistema hidráulico.
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8 – ABASTECIMENTO
No sistema hidráulico o óleo é o meio de transmissão de energia e ao mesmo tempo lubrificante de todos os componentes.
Utilizar sempre óleo recomendado e de boa qualidade. Não misturar diferentes marcas. Antes de abastecer a unidade
hidráulica, limpar externamente o reservatório e se certificar de sua limpeza interna. Para abastecer, utilizar o bocal de
enchimento ou o filtro de abastecimento. Todos os meios utilizados para abastecer o reservatório devem estar muito limpos. O
abastecimento deverá ser feito até o nível máximo.
9 – INÍCIO DE FUNCIONAMENTO – START UP
Verificar antes da partida inicial:
• Aperto dos parafusos e conexões;
• Válvulas de bloqueio, se estão abertas ou fechadas de acordo com a necessidade para teste/operação do circuito (a válvula
de bloqueio da linha de sucção da bomba, quando existir, deverá estar aberta);
• As válvulas de controle de pressão devem estar ajustadas na regulagem mínima;
• Reservatório abastecido com óleo especificado e no nível correto;
• Os acumuladores de pressão, quando existirem, devem ser pressurizados com nitrogênio (N 2), conforme especificações do
manual para acumuladores da HT-Hidrautrônica;
NUNCA USAR OXIGÊNIO PARA PREENCHER ACUMULADORES
• Verificar alinhamento e nivelamento do conjunto motor-bomba, bem como de todos os conjuntos móveis;
• Girar o conjunto motor-bomba manualmente (deve estar suave com resistência constante).
10 – OPERAÇÃO E CONTROLE FUNCIONAL
- Preparação:
Antes da operação experimental é preciso verificar se o reservatório está limpo, se as tubulações estão corretamente
montadas e limpas, se os flanges e conexões estão devidamente apertados, se as tubulações e componentes estão
corretamente conectados de acordo com o projeto e se o acumulador foi preenchido com N 2 até a pressão p0 especificada,
deixando sem pressão o lado do fluido.
Além disso, também é necessário verificar o correto alinhamento e montagem do motor de acionamento e da bomba, a ligação
certa do motor de acionamento e o grau de filtragem do filtro utilizado.
- Operação:
Somente devem estar presentes durante a operação experimental os representantes do fabricante da máquina, da
manutenção e da operação. As válvulas limitadoras de pressão, redutoras de pressão e reguladores de bombas precisam ser
despressurizados, com exceção dos elementos ajustados de modo fixo pelo TÜV. É necessária a abertura total dos registros e
deve ser verificado o sentido de rotação do motor de acionamento, que precisa corresponder ao sentido de acionamento da
bomba. As válvulas direcionais precisam ser colocadas na posição desejada apenas eventualmente, elas devem estar na
posição de centro aberto. Já as válvulas de sucção da bomba precisam ser abertas, tendo atenção com o tipo de bomba, uma
vez que pode ser necessário preencher a carcaça com óleo para evitar que rolamentos e peças do conjunto motriz funcionem
a seco.
Se houver bomba para comando separado, ela deve ser colocada em operação. A partida na bomba principal precisa ser dada
saindo do zero, tendo atenção a ruídos que possam ocorrer. Ela deve ser basculhada com aproximadamente 5° e o
equipamento, desaerado. Os parafusos de desaeração e as conexões em posições elevadas precisam ser soltos
cuidadosamente, sendo o processo finalizado quando não existirem bolhas saindo com o fluido. Em seguida, as conexões
devem ser novamente apertadas.
Quando possível, os consumidores devem ser interligados e a circulação feita até que os filtros permaneçam limpos. Nos
equipamentos servo, as servo-válvulas precisam ser substituídas por placas de circulação ou válvulas direcionais de mesmo
tamanho nominal. Durante o procedimento de circulação, as temperaturas do fluido no sistema hidráulico precisam estar, pelo
menos, como a temperatura de operação posterior, sendo que a troca dos elementos filtrantes deve seguir a necessidade. Um
aparelho contador de partículas precisa ser utilizado para verificar se a pureza mínima necessária foi atingida e, assim,
terminar a circulação. Também deve ser feito o controle da função da instalação sem carga, operando-a manualmente quando
possível.
Depois que a temperatura de operação for atingida, a instalação deve ser controlada sob carga, aumentando-se a pressão
lentamente. Também precisam ser monitorados os componentes de controle e medição. A temperatura da carcaça das
bombas e motores hidráulicos deve ser controlada, bem como o ajuste das válvulas limitadoras de pressão (por meio de carga
e frenagem da instalação) e a estanqueidade. O nível de óleo também precisa ser monitorado e completado quando for
necessário.
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O acionamento, agora, deve ser desligado e todas as conexões reapertadas, mas somente com a instalação sem pressão. É
necessário verificar se a fixação da tubulação com carga de pressão alternada é suficiente, se os pontos de fixação estão
corretamente posicionados e se as mangueiras não roçam sob pressão.
Em seguida, é importante testar todas as funções da instalação, como pressão, velocidade, ajuste de componentes de
comando, para comparar os valores medidos com os permitidos ou especificados em projeto. Deve-se ter atenção com a
existência, ainda, de ar no sistema, que é refletida por meio de movimentos irregulares, por exemplo. Basculamentos curtos
em um ou nos dois sentidos, com frenagem dos consumidores ou com carga, podem eliminar o ar remanescente. Se for
notado que não existem choques, movimentos irregulares ou espuma na superfície do óleo, a desaeração foi completa. O
desaparecimento de espuma geralmente acontece, no máximo, uma hora após a partida.
Novamente é preciso ser feito o controle da temperatura e a instalação deve ser desligada. Os elementos filtrantes devem ser
removidos, limpos (exceto filtros de papel ou fibra de vidro) e trocados caso seja necessário. Circulação adicional pode ter que
acontecer se houver adição de contaminação, prevenindo danos precoces dos elementos da instalação. Vale salientar que os
ajustes feitos precisam ser protocolados em relatório.
- Equipamentos rápidos:
Em diversas situações, os equipamentos rápidos não podem ser colocados em operação com instrumentos de medição
usuais, como manômetros, termômetros, multímetros, etc. Em muitos momentos, as ferramentas padrão também não podem
ser utilizadas, além de não ser possível uma otimização. Prensas de forjarias, máquinas de injeção de plástico, máquinas
operatrizes especiais, laminadores, comandos de pontes e guindastes, máquinas com equipamentos eletro-hidráulicos de
regulação são exemplos desses equipamentos.
Para eles, o início de operação e a otimização normalmente exigem mais investimentos tecnológicos de medição,
possibilitando medir simultaneamente diversos parâmetros, como várias pressões iniciais, sinais elétricos, cursos, velocidades,
vazões, etc.
- Falhas:
Fatores determinantes para a durabilidade e segurança de um equipamento hidráulico são a manutenção e a colocação em
operação. Assim, as falhas durante o processo de colocação em operação devem ser evitadas. As falhas mais comuns são:
falta de controle do nível do fluido no reservatório, ausência de filtração do fluido no preenchimento, instalação não controlada
(ocorre perda de fluido em transformações posteriores), não desaeração dos componentes, ajuste das válvulas limitadoras de
pressão pouco acima da pressão de operação (não observação do diferencial de pressão de fechamento), ajuste dos
reguladores das bombas hidráulicas iguais ou acima do ajuste da válvula limitadora de pressão.
Além disso, os servo-equipamentos podem não sofrer circulação suficiente, ruídos devido à cavitação, linhas de sucção não
vedadas, ou excesso de ar no fluido podem não ser observados, podem acontecer erros de montagem, avarias nas vedações
provocadas pela não desaeração de cilindros hidráulicos e mal ajuste dos fins de curso.
Outras falhas que podem ocorrer são a não observação da histerese de comutação nos pressostatos, o não preenchimento
das carcaças de bombas e motores hidráulicos com fluido antes da operação iniciar, a ausência de documentação de valores
de regulagem e o não travamento ou lacre dos fusos de ajuste.
Vale salientar que a presença de pessoal desnecessário durante a colocação em operação também é caracterizada como
falha.
11 – PARTIDA DAS BOMBAS
- Bombas de deslocamento fixo:
• Ligar e desligar o motor elétrico rapidamente, sem atingir a rotação plena, para verificar se o sentido de rotação está correto.
Há uma seta no conjunto motor-bomba indicando o sentido correto;
• Repetir a operação algumas vezes, com o sentido de rotação correto até se certificar que a bomba esteja succionando óleo
normalmente (ruído normal - contínuo e sem “estalos”);
• Para unidades hidráulicas com reservatório: Regular a pressão da bomba entre 2 e 10 kgf/cm2 e mantê-la durante um
período de 15 a 20 minutos;
• Para unidades hidráulicas sem reservatório (apenas circulação de fluido, e/ou lubrificação): Verificar se a tubulação de sucção
está completamente cheia (escorvada).
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- Bombas de deslocamento variável:
• A bomba deve ter a sua carcaça preenchida com óleo através das tomadas de dreno, sucção ou do orifício próprio para
enchimento existente em alguns modelos. Toda a vazão da bomba deve ser descarregada diretamente para o reservatório;
• Ligar e desligar o motor elétrico rapidamente, sem atingir a rotação plena, para verificar se o sentido de rotação está correto.
Há uma seta no conjunto motor-bomba indicando o sentido correto;
• Repetir a operação algumas vezes, com o sentido de rotação correto, até que o ar existente no interior da bomba seja
expulso totalmente;
• Para unidades hidráulicas com reservatório: regular a pressão da bomba entre 15 e 20kgf/cm² e mantê-la durante um período
de 15 a 20 minutos;
• Para unidades hidráulicas sem reservatório (apenas circulação de fluido, e/ou lubrificação): verificar se a tubulação de sucção
está completamente cheia (escorvada).
12 – DESAERAÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO
Antes de operar o sistema hidráulico com plena carga, todo o ar do circuito deve ser removido na menor pressão possível.
Se no circuito não existirem válvulas ou tomadas para sangria, soltar levemente as conexões para expulsar o ar existente na
tubulação.
Atenção: Durante esse procedimento, observar a variação do nível de óleo do reservatório. Nunca operar abaixo do nível
mínimo.
Verificar todo o circuito quanto a possíveis vazamentos nas conexões.
Se houver a necessidade de apertar ou afrouxar as conexões, deve-se desligar o sistema.
13 – FILTRAGEM
As peças que constituem os componentes hidráulicos são fabricadas com ajustes de alta precisão, sendo que muitas
superfícies são submetidas a um acabamento de lapidação. As partículas contaminantes iguais ou maiores que a espessura
das folgas produzem desgastes nas superfícies em contato. Para proteger os componentes hidráulicos dos desgastes, estas
partículas devem ser removidas do circuito hidráulico por meio da filtragem.
Nem sempre os fluidos hidráulicos apresentam, no fornecimento, a pureza necessária. Os filtros devem ser adequados, para
reduzir os contaminantes sólidos em quantidades e dimensões que não comprometam o sistema hidráulico. O grau absoluto
de filtragem do preenchimento deveria ser, no mínimo, o mesmo que o dos filtros instalados no equipamento. Os itens limpeza
e contaminação devem ser observados para evitar a sobrecarga desnecessária de contaminação no elemento do filtro. Uma
filtragem eficiente e adequada no sistema hidráulico garante uma operação normal.
14 – VAZAMENTO
É recomendado utilizar conexões e vedações elásticas para se evitar vazamentos externos. As instruções dos fabricantes de
conexões precisam ser observadas. Os sistemas hidráulicos não devem apresentar vazamentos externos. A maioria desses
vazamentos ocorre devido às condições de serviço que apresentam choques e vibrações, temperatura elevada, desgaste das
vedações, incompatibilidade do elastômero com o fluido e temperatura. Podem também ocorrer, se causados por falhas de
montagem e manutenção. Se o sistema apresenta vazamentos, além de ser necessária a correção, devem ser observados os
seguintes itens:
• Suportes e braçadeiras montados ao longo da tubulação;
• A tubulação não deve estar tensionada;
• Bombas, motores e atuadores devem estar alinhados e nivelados para evitar esforços radiais;
• Sistemas com regulagem correta;
• Temperatura de trabalho deve estar normal;
• Grau de contaminação dentro do padrão do equipamento;
• Sangria/purga de ar do circuito hidráulico;
• Superfícies de montagem paralelas e limpas;
• Conexões limpas e em boas condições.
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15 – INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
Um sistema bem instalado e regulado terá um funcionamento normal e sem falhas. Esta condição e uma vida útil longa
poderão ser obtidas aplicando-se os princípios básicos de uma boa inspeção e manutenção que qualquer máquina de precisão
requer.
O plano básico de manutenção é composto de algumas operações fundamentais que precisam ser efetivamente executadas
com regularidade:
• Limpeza externa: mensal
Limpar toda a instalação hidráulica. Com isso é possível ver e corrigir pontos de vazamentos, além de evitar a contaminação
do sistema;
• Filtro de ar: bimestral
Trocar filtro de ar (respiro do reservatório);
• Filtro de óleo (sucção, retorno e pressão)
Elemento de malha metálica: limpar com querosene;
Elemento de fibra sintética ou papel: durante o primeiro mês de operação, trocar semanalmente. Após esse período trocar
mensalmente ou quando o elemento filtrante apresentar-se “saturado”. Opcionalmente os filtros são fornecidos com
indicadores ópticos ou elétricos de saturação, que indicam o momento adequado para efetuar a substituição.
Os períodos de limpeza ou troca dos elementos filtrantes são considerados por uma referência média observada na prática.
Entretanto, podem variar de acordo com a condição ambiente do local e o regime de serviço do equipamento. Em ambientes
normais com poucas impurezas suspensas no ar o período de troca pode ser aumentado. Em ambientes agressivos, com
muitas impurezas suspensas no ar poluído, o período deve ser reduzido.
Verificar o nível de óleo constantemente e nunca operar o equipamento abaixo do nível mínimo;
• Temperatura do óleo: diário
Verificar se está dentro do padrão de operação do equipamento;
• Pressão do sistema: diário
Verificar se está dentro do padrão nos diversos pontos de regulagem do sistema hidráulico;
• Ruído e vibração: diário
Qualquer ruído ou vibração anormal, verificar a causa;
• Análise do óleo: trimestral
Analisar as propriedades físico-químicas e o grau de contaminação;
• Componentes hidráulicos: bombas, válvulas.
É difícil estabelecer a vida média para troca desses componentes. Para uma avaliação segura deve ser tratado caso a caso,
por meio de um plano de inspeção e testes para verificar se o desempenho do componente atende às necessidades
operacionais.
Qualquer variação de temperatura, pressão, ruído, vibração, nível de óleo são sintomas de anormalidade que deve ser
eliminada por meio de uma análise técnica do esquema hidráulico, descrição operacional, função e operação de cada
componente do circuito hidráulico.
Em geral, cumprindo-se rigorosamente todos os itens descritos, tomando a máxima precaução no sentido de evitar a
contaminação do sistema, mantendo uma filtragem eficiente e com o sistema bem regulado, teremos a performance desejada
do equipamento e o aumento de sua vida útil.
- Inspeção:
O procedimento de inspeção visa reconhecer e julgar o estado real do material, ou seja, fazer a análise de avanço de
desgaste. São muitos os itens importantes para a inspeção, sendo que eles devem ser unidos nas listas de inspeção. Assim,
diversos colaboradores poderão executá-los. De maneira geral, alguns itens essenciais são: o controle de nível do fluido no
reservatório, da atuação dos trocadores de calor, da estanqueidade externa (visual), da temperatura do fluido em operação,
das pressões, do volume de dreno e da pureza do fluido.
Nota: Fazer o controle visualmente apenas auxiliará na indicação de turvação, aparência mais escura e sedimentação no fundo
do reservatório.
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A avaliação da pureza deve ser feita por meio da contagem de partículas. Caso isso não seja possível, deve-se utilizar
aparelhos eletrônicos de contagem e separação, análises microscópicas ou análise gravimétrica de partículas sólidas através
de filtragem ultrafina de certa quantidade de fluido, como 100 mL. Depois, faz-se a pesagem do disco filtrante antes e depois
do procedimento, sendo possível a obtenção da parcela de partículas sólidas (mg/L).
Além disso, é necessário fazer o controle do ensujamento do filtro, das características químicas do fluido, do desenvolvimento
de ruídos, do sistema de tubulações e mangueiras, das instalações de acumuladores de pressão, da temperatura dos mancais
e da potência e velocidade.
Nota: O controle visual do ensujamento do filtro não é mais possível com os filtros modernos.
Vale salientar que deve ser feita a troca imediata de mangueiras e tubulações com danos.
- Manutenção:
Deve-se despressurizar o sistema antes de soltar conexões, uniões e componentes. Alguns itens são importantes para o
procedimento de manutenção.
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É recomendável a utilização de um caderno de manutenção para se fazer o controle de peças;
Não devem ser melhorados fluidos velhos e contaminados por meio de fluidos novos;
O fluido deve ser drenado quente, não sendo possível sua renovação;
O preenchimento de fluido só pode ser feito através de filtros do sistema ou filtros com, no mínimo, o mesmo grau de
retenção que os filtros instalados no sistema;
Deve ser feita a análise do tamanho e quantidade de partículas por meio de provas de laboratórios do fluido com
valores documentados;
Os intervalos de manutenção do fluido dependem de seu estado, temperatura de operação e volume de
preenchimento. É recomendável que se faça a troca em função da análise do fluido. Caso isso não seja feito
regularmente, geralmente a troca ocorre a cada 2000 a 4000 horas de trabalho.
Os filtros devem ser controlados de duas a três horas durante a colocação em operação. Se for necessário, devem ser
trocados. Durante a primeira semana de operação, eles precisam ser controlados diariamente e trocados em caso de
necessidade. Depois dessa primeira semana, deverá ocorrer a limpeza deles se for preciso. A manutenção deve ser
cuidadosa e, depois que a unidade estiver amaciada, o controle deve acontecer, no mínimo, uma vez por semana com
limpeza de acordo com a necessidade.
O nível do fluido deve ser controlado constantemente durante a colocação em operação e, depois, semanalmente.
A pressão do gás de acumuladores de pressão deve ser controlada, com o acumulador despressurizado do lado do
fluido. A despressurização total do fluido é indispensável para o trabalho em equipamentos com acumuladores. Os
consertos dos acumuladores só devem ser feitos por pessoal autorizado da HT-Hidrautrônica, pois caso sejam
realizados de forma errada, podem causar graves acidentes.
É preciso medir a temperatura de operação, pois o seu aumento pode indicar vazamentos e o aumento de atrito.
Os vazamentos da tubulação são prejudiciais para equipamentos e chão concretado. No caso de vedações macias
que estiverem danificadas ou endurecidas, como O-rings e anéis conformados, não é possível fazer a correção por
reaperto.
A pressão principal e de comando devem ser controladas com um intervalo de uma semana. As alterações de ajuste
devem ser anotadas no livro de manutenção. O desgaste da válvula limitadora de pressão pode ser indicado por
reajustes constantes de pressão.
- Reparação:
A reparação é o procedimento de localização e correção de falhas e danos. Assim, é fundamental para esse processo a busca
sistemática das falhas, o que requer elevado conhecimento de projeto, desenho, equipamento e componentes. Os documentos
necessários devem ser acessíveis com facilidade ou já estarem à mão, bem como os aparelhos de medição mais importantes:
multímetro, termômetro, estetoscópio industrial, cronômetro, medidor de rotações, etc.
O ambiente para que os trabalhos de reparo sejam feitos deve estar limpo. As válvulas defeituosas não devem ser reparadas
no local da obra, apenas as válvulas completas. Isso devido ao fato de normalmente faltarem limpeza e ferramentas nesse
local. Além disso, o equipamento deve ser submetido às influências da periferia apenas o tempo necessário no estado aberto,
as perdas do fluido devem ser as menores possíveis e deve ser assegurada a utilização de válvulas reparadas e testadas para
que a próxima parada aconteça o mais distante possível. Após a falha de válvulas, é muito importante controlar a
contaminação de cavacos ou partículas metálicas por atrito ou erosão.
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- Reparação e recondicionamento:
Somente o fabricante poderá realizar o recondicionamento completo, pois possui segurança, economia, pessoal treinado,
garantia, possibilidade de ensaios, o mesmo padrão de qualidade, etc.
16 – PREVENÇÃO
Algumas medidas, se tomadas, podem aumentar a vida útil do equipamento, reduzindo os danos que podem ocorrer. Isso
evita, também, que a garantia seja recusada. Nesse sentido, alguns itens de prevenção são expostos a seguir:
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O óleo a ser utilizado no equipamento não deve ser recuperado e nem estar fora de condições normais de utilização. O
dano do equipamento por fluido de elevada acidez, contaminado ou quimicamente deteriorado resulta na perda da
garantia e na diminuição da durabilidade do equipamento;
A utilização dos diversos tipos de veda-rosca (como teflon) deve ser evitada, pois eles geram contaminantes. Caso
isso não seja possível, mantenha os três primeiros filetes de rosca sem veda-rosca;
A troca dos elementos de filtros de retorno, de ar e de pressão deve ser feita no momento correto de acordo com o
indicador de troca. Isso manterá o óleo mineral sem partículas de contaminação;
Durante o preenchimento do reservatório com óleo, não deve ser utilizado funil e balde. O cuidado com a
contaminação do óleo e dos filtros é fundamental;
É proibido o uso de estopa para limpar o reservatório, eliminar resíduos ou tampar conexões abertas provisoriamente;
Superaquecimento do circuito ou aspiração de ar podem acontecer se o nível de óleo do reservatório estiver baixo. Ele
deve ser mantido dentro do especificado.
A garantia é perdida caso ocorra a violação do lacre ou mudanças de regulagem;
O armazenamento do equipamento hidráulico deve ser feito em temperatura ambiente e em locais sem partículas de
poeira, umidade ou tinta, sendo as conexões protegidas com tampões de plástico;
O alinhamento dos componentes móveis deve ser efetuado para verificar se elementos foram soltos;
Antes da montagem por reparo, o motivo do dano ou funcionamento comprometido deve ser identificado;
Faça o descarte adequado dos elementos utilizados.
1 – A HT se reserva a direito de alterar as informações contidas neste manual sem aviso prévio.
2 – Reprodução proibida.
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