ARGAMASSAS PRÉ-DOSEADAS PARA REBOCOS DE
EDIFÍCIOS ANTIGOS
Francisco Adriano Correia Moreira Gomes
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em
Engenharia Civil
Júri
Presidente:
Prof. António Moret Rodrigues
Orientador:
Prof. Ana Paula Ferreira Pinto
Co-Orientador:
Prof. Augusto Martins Gomes
Vogal:
Prof. José Gaspar Nero
Novembro 2009
Agradecimentos
Queria agradecer às seguintes pessoas:

Aos meus orientadores, Prof. Ana Paula Ferreira Pinto e Prof. Augusto Martins Gomes,
pelos conselhos transmitidos e colaboração vital na presente dissertação;

A todos os profissionais das empresas consultadas, pela cedência de informação,
partilha de conhecimentos sobre os seus produtos e reuniões realizadas;

Um especial agradecimento à Weber, Ciarga, Secil-Martingança e Lena Argamassas,
por toda a ajuda, contributo, disponibilidade e oferta de amostras dos quatro produtos
estudados no contexto da campanha experimental realizada;

Ao Sr. Leonel, pelo seu contributo fundamental na realização dos trabalhos em
laboratório;

Ao Sérgio Santos e Pedro Lima, que permitiram uma troca de conhecimentos e entre
ajuda na realização da fase laboratorial;

Aos meus amigos Francisco, Cristiano e Tiago, pela aventura que foram os cinco anos
do curso de Engª Civil;

Aos meus pais, irmão, avô e toda a família, pela sua motivação e presença
fundamental na minha vida;

À minha namorada, pela paciência, compreensão e motivação durante a realização da
presente dissertação;

Um grande agradecimento à Universidade Técnica de Lisboa e Caixa Geral de
Depósitos pela bolsa de iniciação à investigação científica concedida, no âmbito do
projecto REABOPRA.
I
Resumo
As soluções de argamassas pré-doseadas para substituição de rebocos antigos têm vindo a
crescer na última década. Estes produtos industriais apresentam vantagens que as
argamassas tradicionais não proporcionam, tais como: menor necessidade de especialização
por parte do operador; assistência técnica por parte do fabricante; limpeza do estaleiro;
certificação de qualidade; menor desperdício, entre outras. Porém, devido à existência de
segredo industrial, as empresas procuram salvaguardar know-how omitindo informação, por
vezes, útil, nomeadamente relativamente à composição dos produtos.
Visando promover um incremento de conhecimento sobre este tipo de argamassas, realizou-se
uma pesquisa no mercado português no sentido de inventariar e caracterizar, com o máximo
de informação possível dos fabricantes, os produtos destinados a rebocos de substituição de
edifícios antigos. Apurou-se que as soluções presentes no mercado, apesar de em número
bastante mais reduzido comparativamente às argamassas pré-doseadas para edifícios
correntes, oferecem mesmo assim alguma pluralidade de soluções. Pode-se afirmar que a cal
hidráulica é o ligante mais presente, existindo argamassas bastardas de cal aérea e cal
hidráulica, cal aérea e cimento, ou apenas cal hidráulica. Existe referência a adjuvantes
retentores de água, hidrófugos e introdutores de ar, fibras sintéticas, agregados leves e
normais com granulometrias e naturezas variadas, quantidades de água de amassadura
diferentes, bem como características mecânicas, físicas e recurso a produtos primários
(argamassas pré-doseadas, impregnantes) no sentido de promover aderência, regularização e
resistência face aos sais.
Após a pesquisa e caracterização com base nas informações fornecidas pelos fabricantes,
organizou-se uma campanha experimental a incidir sobre quatro produtos seleccionados, no
sentido de proceder à sua caracterização no estado seco, fresco e endurecido. Foi possível
distinguir claramente as argamassas entre si, mas também apurar semelhanças e indícios da
presença de componentes (como certos adjuvantes ou agregados leves), informação que
contribui para o incremento do conhecimento relativo a este tipo de produtos.
Palavras-chave:
argamassas pré-doseadas; rebocos de substituição; caracterização de argamassas; rebocos
de edifícios antigos; cal aérea; cal hidráulica.
II
Abstract
The solutions of factory made rendering mortars for replacement of old building renders have
been increasing during the last decade. These industrial products offer some advantages that
the traditional ones do not, such as: less needs of specialization for the workers; technical
assistance by the manufacture; cleaner construction site; certified quality; less waste, etc.
However, due to industrial secrecy, the manufactures tendency is to hide some know-how
information much useful as concerns the composition of the products, their mechanical and
physical characteristics and general performance.
In order to improve the knowledge about these products, a survey was carried out in the
Portuguese market to identify and characterize, with every information provided, an amount of
products specifically made to replace old building renders. It permitted to notice that the
solutions offered in the market are in much less number than the ones for current buildings and
offer some plurality between them. It is possible to affirm that the hydraulic lime is the main
binder but there is also combination of aerial lime with hydraulic lime, cement with aerial lime, or
just hydraulic lime. There is also reference to the use of water retaining, hydrofuge and airentraining agents, synthetic fibers, light-weight aggregates and normal ones with different
dimensions and nature, variable quantities of water, as well as mechanical and physical
characteristics and use of primer products to improve adhesion, regularization and resistance to
salt effect.
After the survey and characterization of products on the basis of the information provided by the
manufactures, an experimental campaign was organized in order to characterize four products
in dry, fresh and hardened states. It was possible to clearly distinguish the mortars, but also
reunite some similarities and suggestions concerning the presence of certain components (as
admixtures or light-weight aggregates), information that is much useful to reveal about the
general performance of these products.
Key-words:
factory made mortars; replacement mortars; characterization of mortars ;old building renders;
aerial lime; hydraulic lime.
III
Índice de Texto
1.
2.
Introdução ..................................................................................................................................... 1
1.1.
Enquadramento e justificação do tema ....................................................................................... 1
1.2.
Objectivos ..................................................................................................................................... 2
1.3.
Organização do texto.................................................................................................................... 2
Rebocos de Edifícios Antigos .......................................................................................................... 4
2.1.
Considerações gerais .................................................................................................................... 4
2.2.
Constituição .................................................................................................................................. 4
2.3.
Factores de desempenho e características construtivas .............................................................. 7
2.4.
Anomalias em rebocos antigos ................................................................................................... 10
2.4.1.
Agentes agressivos e mecanismos de degradação ............................................................. 11
2.4.2.
Anomalias correntes e causas prováveis ............................................................................ 12
2.5.
3.
4.
Argamassas de substituição de rebocos antigos ........................................................................ 18
2.5.1.
Aspectos gerais ................................................................................................................... 18
2.5.2.
Constituição ........................................................................................................................ 20
2.5.3.
Comportamento face aos sais ............................................................................................ 25
2.5.4.
Características recomendadas ............................................................................................ 26
Argamassas Pré-doseadas para Reboco ....................................................................................... 29
3.1.
Considerações gerais .................................................................................................................. 29
3.2.
Vantagens e desvantagens ......................................................................................................... 29
3.3.
Fabrico, conservação e aplicação ............................................................................................... 31
3.4.
Classificação ................................................................................................................................ 34
3.5.
Composição ................................................................................................................................ 35
3.5.1.
Ligantes ............................................................................................................................... 36
3.5.2.
Agregados ........................................................................................................................... 36
3.5.3.
Adições, adjuvantes e fibras .............................................................................................. 36
3.6.
Requisitos: EN 998-1 (Marcação CE) .......................................................................................... 37
3.7.
Apresentação de alguns dados estatísticos ................................................................................ 39
3.8.
Exemplos de estudos realizados ................................................................................................. 41
3.8.1.
Estudo 1 .............................................................................................................................. 41
3.8.2.
Estudo 2 .............................................................................................................................. 43
Estudo de Mercado ...................................................................................................................... 47
4.1.
Enquadramento .......................................................................................................................... 47
4.2.
Apresentação e caracterização das argamassas ......................................................................... 47
4.2.1.
Constituição ........................................................................................................................ 48
IV
4.2.2.
Classificação segundo EN 998-1 ......................................................................................... 53
4.2.3.
Características mecânicas ................................................................................................... 54
4.2.4.
Características físicas .......................................................................................................... 57
4.2.5.
Informações adicionais ....................................................................................................... 59
4.3.
5.
6.
7.
Argamassas seleccionadas para campanha experimental ......................................................... 60
Campanha Experimental .............................................................................................................. 61
5.1.
Considerações gerais .................................................................................................................. 61
5.2.
Plano de ensaios ......................................................................................................................... 64
5.3.
Produção das argamassas........................................................................................................... 65
5.4.
Metodologias de ensaio ............................................................................................................. 66
5.4.1.
Caracterização das argamassas no estado seco ................................................................. 66
5.4.2.
Caracterização das argamassas no estado fresco............................................................... 68
5.4.3.
Caracterização mecânica das argamassas no estado endurecido ...................................... 71
5.4.4.
Caracterização física das argamassas no estado endurecido ............................................. 74
Apresentação, Análise e Discussão dos Resultados ...................................................................... 81
6.1.
Caracterização das argamassas no estado seco ......................................................................... 81
6.2.
Caracterização das argamassas no estado fresco ...................................................................... 85
6.3.
Caracterização das argamassas no estado endurecido .............................................................. 89
6.3.1.
Caracterização mecânica .................................................................................................... 89
6.3.2.
Caracterização física ........................................................................................................... 97
Conclusões e Propostas para Desenvolvimentos Futuros ........................................................... 107
Referências Bibliográficas .................................................................................................................. 112
ANEXO A (Campanha Experimental) .................................................................................................. A.1
ANEXO B (Resultados Experimentais) .................................................................................................B.1
ANEXO C (Fichas Técnicas) .................................................................................................................. C.1
Albaria Intonaco .................................................................................................................................... C.2
Albaria SP2 ............................................................................................................................................. C.5
ACH ...................................................................................................................................................... C.17
Sanabuild ............................................................................................................................................. C.19
Lena 822 .............................................................................................................................................. C.23
Mape-Antique MC ............................................................................................................................... C.25
Maxit 158 ............................................................................................................................................. C.33
Reabilita RBA01 ................................................................................................................................... C.35
Medolago ............................................................................................................................................ C.37
Weber.rev Tradition ............................................................................................................................ C.41
V
Weber.dry Sane ................................................................................................................................... C.44
Índice de Figuras
FIGURA 1 - CAL AÉREA EM BLOCOS [10] ................................................................................................................ 6
FIGURA 2 - CAL AÉREA EM PÓ. [10] ...................................................................................................................... 6
FIGURA 3 - ESQUEMA DE RETRACÇÃO EM REBOCO COM UMA SÓ CAMADA OU COM VÁRIAS CAMADAS. [22] ....................... 9
FIGURA 4 - EXEMPLO DE REBOCO ANTIGO MULTI-CAMADA À BASE DE CAL AÉREA. [8] ..................................................... 9
FIGURA 5 - ESQUEMA DE PRINCIPAIS AGENTES E CAUSAS DE DEGRADAÇÃO. ................................................................. 11
FIGURA 6 - EXEMPLO DE ABSORÇÃO CAPILAR, COM EFLORESCÊNCIAS (À ESQUERDA) E CRIPTOFLORESCÊNCIAS (À DIREITA) [26]
............................................................................................................................................................ 13
FIGURA 7 - HUMEDECIMENTO DE REVESTIMENTO PELA ÁGUA DAS CHUVAS. [26] ......................................................... 13
FIGURA 8 – FENDILHAÇÃO. [6] .......................................................................................................................... 14
FIGURA 9 - FISSURAÇÃO. [26] ........................................................................................................................... 14
FIGURA 10 - DESINTEGRAÇÃO DE REBOCO ANTIGO POR CRISTALIZAÇÃO DE SAIS NO INTERIOR. [6] ................................... 16
FIGURA 11 - EFLORESCÊNCIAS E CRIPTOFLORESCÊNCIAS. [8] .................................................................................... 16
FIGURA 12 - PROLIFERAÇÃO BIOLÓGICA.[8] ......................................................................................................... 17
FIGURA 13 - PROLIFERAÇÃO BIOLÓGICA.[26] ....................................................................................................... 17
FIGURA 15 - PERDA DE COESÃO, DESAGREGAÇÃO. [33] .......................................................................................... 17
FIGURA 16 - PERDA DE COESÃO, DESAGREGAÇÃO. [8] ............................................................................................ 17
FIGURA 14 - DESTACAMENTO DO REBOCO. [33] ................................................................................................... 17
FIGURA 17 - HIERARQUIA DE INTERVENÇÃO EM ARGAMASSAS. [39].......................................................................... 19
FIGURA 18 - INSUCESSO DE REBOCO DE SUBSTITUIÇÃO. [61] ................................................................................... 26
FIGURA 19 - PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DE REBOCOS. (ADAPTADO DE [74])....................................................... 26
FIGURA 20 - ESQUEMA DE ARMAZENAMENTO. (ADAPTADO DE [86]) ........................................................................ 32
FIGURA 21 - SACO DE PRODUTO EM PÓ. [FICHA TÉCNICA DE WEBER.REV TRADITION] .................................................. 32
FIGURA 22 - EXPEDIÇÃO DE PALETES. [87] ........................................................................................................... 32
FIGURA 23 - ABASTECIMENTO DE SILO. [84] ........................................................................................................ 32
FIGURA 24 – ESQUEMA COMPLETO DAS FASES DE PRODUÇÃO. [87].......................................................................... 32
FIGURA 25 - ESQUEMA DE UMA UNIDADE DE PRODUÇÃO. [52] ................................................................................ 32
FIGURA 26 – EXEMPLO DE BOMBA DE ARGAMASSA. [85]........................................................................................ 33
FIGURA 27 - PROJECÇÃO DE ARGAMASSA. [85]..................................................................................................... 33
FIGURA 28 - PISTOLA DE PROJECÇÃO. [88]........................................................................................................... 33
FIGURA 29 - EXEMPLO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE. [89] ............................................................................ 39
FIGURA 30 - EVOLUÇÃO DE ARGAMASSAS INDUSTRIAIS. ......................................................................................... 40
FIGURA 31 - PRODUÇÃO ARG. SECAS VS ARG. ESTABILIZADAS................................................................................. 40
FIGURA 32 - EVOLUÇÃO DE ARGAMASSAS SECAS. .................................................................................................. 40
VI
FIGURA 33 - APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS SECAS. .................................................................................................. 40
FIGURA 34 - PREVISÃO DA EVOLUÇÃO DE ARGAMASSAS FABRIS (INDUSTRIAIS). [10]..................................................... 41
FIGURA 35 - VARIAÇÃO DE MASSA POR ACÇÃO DOS CLORETOS EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS. [22]......................... 44
FIGURA 36 - VARIAÇÃO DE MASSA POR ACÇÃO DOS SULFATOS EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS. [22] ......................... 44
FIGURA 37 - EMPRESAS CONTACTADAS................................................................................................................ 47
FIGURA 38 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO, TRACÇÃO E TENSÃO DE ADERÊNCIA. ........................................................... 55
FIGURA 39 - ACONDICIONAMENTO DOS SACOS DE ARGAMASSA SECA. ....................................................................... 62
FIGURA 40 - ACONDICIONAMENTO DURANTE CURA. .............................................................................................. 62
FIGURA 41 - ACONDICIONAMENTO DURANTE CURA. .............................................................................................. 62
FIGURA 42 - ACONDICIONAMENTO DURANTE A CURA. ............................................................................................ 62
FIGURA 43 - EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA AO LONGO DO TEMPO. ........................................................................... 63
FIGURA 44 - EVOLUÇÃO DA HUMIDADE RELATIVA AO LONGO DO TEMPO. ................................................................... 63
FIGURA 45 - ENSAIOS NO ESTADO ENDURECIDO (PARA CADA ARGAMASSA E TEMPO DE CURA). ....................................... 64
FIGURA 46 - MATERIAL UTILIZADO NA AMASSADURA.............................................................................................. 65
FIGURA 47 - AMASSADURA A DECORRER. ............................................................................................................. 65
FIGURA 48 - EQUIPAMENTO DE COMPACTAÇÃO. ................................................................................................... 65
FIGURA 49 - EQUIPAMENTO DE COMPACTAÇÃO COM MOLDE................................................................................... 65
FIGURA 50 - MOLDES. ..................................................................................................................................... 65
FIGURA 51 - PULVERIZAÇÃO. ............................................................................................................................. 66
FIGURA 52 - APLICAÇÃO DA ARGAMASSA. ............................................................................................................ 66
FIGURA 53 - APLICAÇÃO DE ARGAMASSA. ............................................................................................................ 66
FIGURA 54 - ASPECTO FINAL.............................................................................................................................. 66
FIGURA 55 - EQUIPAMENTO DE VIBRAÇÃO. .......................................................................................................... 66
FIGURA 56 - PENEIRAÇÃO MANUAL. ................................................................................................................... 66
FIGURA 57 - MATERIAL UTILIZADO...................................................................................................................... 67
FIGURA 58 - ENCHIMENTO DO RECIPIENTE. .......................................................................................................... 67
FIGURA 59 - ENCHIMENTO DO RECIPIENTE. .......................................................................................................... 67
FIGURA 60 - RECIPIENTE CHEIO. ......................................................................................................................... 67
FIGURA 61 - NIVELAMENTO DA SUPERFÍCIE. ......................................................................................................... 67
FIGURA 62 - SUPERFÍCIE RASADA. ....................................................................................................................... 67
FIGURA 63 - ENCHIMENTO DA PRIMEIRA METADE. ................................................................................................. 68
FIGURA 64 - COMPACTAÇÃO COM 25 APILOAMENTOS. .......................................................................................... 68
FIGURA 65 - NIVELAMENTO DA SUPERFÍCIE. ......................................................................................................... 68
FIGURA 66 - APÓS REGULARIZAÇÃO DA SUPERFÍCIE. ............................................................................................... 68
FIGURA 67 - APÓS RETIRAR O MOLDE. ................................................................................................................. 68
FIGURA 68 - MEDIÇÃO DOS DIÂMETROS. ............................................................................................................. 68
FIGURA 69 - MATERIAL UTILIZADO...................................................................................................................... 69
FIGURA 70 - NIVELAMENTO DA SUPERFÍCIE. ......................................................................................................... 69
VII
FIGURA 71 - CONJUNTO INVERTIDO. ENSAIO A DECORRER. ...................................................................................... 69
FIGURA 72 - ENSAIO CONCLUÍDO. ...................................................................................................................... 69
FIGURA 73 - RECIPIENTE. .................................................................................................................................. 70
FIGURA 74 - ENCHIMENTO 1ª METADE. ............................................................................................................... 70
FIGURA 75 - ENCHIMENTO 1ª METADE. ............................................................................................................... 70
FIGURA 76 - COMPACTAÇÃO. ............................................................................................................................ 70
FIGURA 77 - ENCHIMENTO 2ª METADE. ............................................................................................................... 70
FIGURA 78 - NIVELAMENTO DA SUPERFÍCIE. ......................................................................................................... 70
FIGURA 79 - ASPECTO FINAL.............................................................................................................................. 70
FIGURA 80 - PESAGEM DO CONJUNTO. ................................................................................................................ 70
FIGURA 81 - EQUIPAMENTO UTILIZADO. .............................................................................................................. 71
FIGURA 82 - ESQUEMA DE COLOCAÇÃO DOS PROVETES. [EN 1015-11:1999] ........................................................... 71
FIGURA 83 - ENSAIO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO. .................................................................................................... 71
FIGURA 84 - ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO. ............................................................................................ 72
FIGURA 85 - EQUIPAMENTO E ENSAIO A DECORRER. ............................................................................................... 73
FIGURA 86 - EQUIPAMENTO E ENSAIO A DECORRER. ............................................................................................... 73
FIGURA 87 - MARCAÇÃO DAS DISTÂNCIAS. ........................................................................................................... 73
FIGURA 88 - ENSAIO A DECORRER....................................................................................................................... 73
FIGURA 89 - ENSAIO A DECORRER....................................................................................................................... 73
FIGURA 90 - ESCLERÓMETRO PENDULAR. ............................................................................................................. 74
FIGURA 91 - MARCAÇÃO DOS PONTOS. ............................................................................................................... 74
FIGURA 92 - COLOCAÇÃO DO APARELHO. ............................................................................................................. 74
FIGURA 93 - PORMENOR DE COLOCAÇÃO SOBRE PONTO. ........................................................................................ 74
FIGURA 94 - RESINA EPOXI APLICADA. ................................................................................................................. 75
FIGURA 95 - IMERSÃO DOS PROVETES. ................................................................................................................ 75
FIGURA 96 - APLICAÇÃO DE PLÁSTICO E ELÁSTICO. ................................................................................................. 75
FIGURA 97 - ENSAIO A DECORRER....................................................................................................................... 75
FIGURA 98 - EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA AO LONGO DO TEMPO. ........................................................................... 75
FIGURA 99 - EVOLUÇÃO DA HUMIDADE RELATIVA AO LONGO DO TEMPO. ................................................................... 75
FIGURA 100 - COLOCAÇÃO EM EXSICADOR. .......................................................................................................... 76
FIGURA 101 - EXSICADOR E BOMBA DE VÁCUO. .................................................................................................... 76
FIGURA 102 - INTRODUÇÃO DE ÁGUA. ................................................................................................................ 76
FIGURA 103 - IMERSÃO À PRESSÃO ATMOSFÉRICA. ................................................................................................ 76
FIGURA 104 - EQUIPAMENTO DE PESAGEM HIDROSTÁTICA. ..................................................................................... 76
FIGURA 105 - PESAGEM HIDROSTÁTICA. .............................................................................................................. 76
FIGURA 106 - FRENTE DE CARBONATAÇÃO. .......................................................................................................... 77
FIGURA 107 - FRENTE DE CARBONATAÇÃO. .......................................................................................................... 77
FIGURA 108 - COLOCAÇÃO DOS PROVETES. .......................................................................................................... 78
VIII
FIGURA 109- PORMENOR DA FRANJA CAPILAR. ..................................................................................................... 78
FIGURA 110 - CAIXOTE PARA PROTECÇÃO À EVAPORAÇÃO. ...................................................................................... 78
FIGURA 111 - PORMENOR DA FRANJA CAPILAR. .................................................................................................... 78
FIGURA 112 – PROVETES EM CONDIÇÃO DE IMERSÃO............................................................................................. 79
FIGURA 113 - LIMPEZA DO EXCESSO DE ÁGUA PRESENTE NA SUPERFÍCIE DOS PROVETES APÓS IMERSÃO. ........................... 79
FIGURA 114 - POSIÇÃO DOS TUBOS DE KARSTEN. .................................................................................................. 80
FIGURA 115 - ENSAIO A DECORRER..................................................................................................................... 80
FIGURA 116 - CURVAS GRANULOMÉTRICAS DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS. ................................................................ 81
FIGURA 117 - CURVAS GRANULOMÉTRICAS - ARG.A E ARG.D. ................................................................................. 81
FIGURA 118 - CURVAS GRANULOMÉTRICAS - ARG.B E ARG.C. ................................................................................. 81
FIGURA 119 – POTENCIAIS CURVAS GRANULOMÉTRICAS DOS AGREGADOS. ................................................................. 82
FIGURA 120 - POTENCIAIS CURVAS GRANULOMÉTRICAS DOS AGREGADOS - ARG.A E ARG.D .......................................... 83
FIGURA 121 - POTENCIAIS CURVAS GRANULOMÉTRICAS DOS AGREGADOS - ARG.C E ARG.B. ......................................... 83
FIGURA 122 - GRANULOMETRIA DOS AGREGADOS DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS, DA AREIA AMARELA E AREIA FINA........... 84
FIGURA 123 - MASSA VOLÚMICA APARENTE DA MISTURA SECA. ............................................................................... 84
FIGURA 124 - VALORES DE ESPALHAMENTO. ........................................................................................................ 85
FIGURA 125 - RELAÇÃO DO ESPALHAMENTO COM A RAZÃO ÁGUA/PRODUTO. ............................................................. 85
FIGURA 126 - RELAÇÃO DO ESPALHAMENTO COM O TEOR DE ELEMENTOS FINOS. ........................................................ 86
FIGURA 127 - MASSA VOLÚMICA APARENTE. ....................................................................................................... 87
FIGURA 128 - RELAÇÃO ENTRE A MASSA VOLÚMICA APARENTE NO ESTADO FRESCO E NO ESTADO ENDURECIDO (28DIAS). ... 87
FIGURA 129 - RELAÇÃO ENTRE A MASSA VOLÚMICA APARENTE NO ESTADO FRESCO E A MASSA VOLÚMICA REAL NO ESTADO
ENDURECIDO (28 DIAS). ........................................................................................................................... 87
FIGURA 130 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO E FLEXÃO, 28 DIAS. ............................................................................... 89
FIGURA 131 - COEFICIENTE DE DUCTILIDADE, 28 DIAS. ........................................................................................... 89
FIGURA 132 - RELAÇÃO ENTRE A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (28 DIAS) E A RAZÃO ÁGUA/PRODUTO. ............................. 91
FIGURA 133 - POTENCIAL GRANULOMETRIA DOS AGREGADOS - ARG.A E ARG.B. ......................................................... 92
FIGURA 134 - POTENCIAL GRANULOMETRIA DOS AGREGADOS - ARG.C E ARG.D.......................................................... 92
FIGURA 135 - VELOCIDADE DE ULTRA-SONS (ENSAIO DIRECTO), 28 DIAS. ................................................................... 93
FIGURA 136 - RELAÇÃO ENTRE A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO E A VELOCIDADE DE ULTRA-SONS (ENSAIO DIRECTO), 28 DIAS.
............................................................................................................................................................ 93
FIGURA 137 – DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ULTRA-SONS – ARG.A, 28 DIAS. .................................................... 94
FIGURA 138 - DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ULTRA-SONS – ARG.B, 28 DIAS. ..................................................... 94
FIGURA 139 - DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ULTRA-SONS – ARG.C, 28 DIAS. ..................................................... 94
FIGURA 140 - DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ULTRA-SONS – ARG.D, 28 DIAS. .................................................... 94
FIGURA 141 - VELOCIDADE DE ULTRA-SONS (ENSAIO INDIRECTO), 28 DIAS. ................................................................ 95
FIGURA 142 - RELAÇÃO ENTRE A VELOCIDADE DE ULTRA-SONS DO ENSAIO DIRECTO E INDIRECTO, 28 DIAS. ....................... 95
FIGURA 143 - RELAÇÃO ENTRE A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO E A VELOCIDADE DE ULTRA-SONS (ENSAIO INDIRECTO), 28 DIAS.
............................................................................................................................................................ 95
IX
FIGURA 144 - VALORES MÉDIOS E DESVIO PADRÃO DO RESSALTO, 28 DIAS. ................................................................ 96
FIGURA 145 - RELAÇÃO ENTRE O RESSALTO E A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO, 28 DIAS. ................................................. 96
FIGURA 146 - MASSA VOLÚMICA APARENTE, 28 DIAS. ........................................................................................... 97
FIGURA 147 - MASSA VOLÚMICA REAL, 28 DIAS. .................................................................................................. 97
FIGURA 148 - POROSIDADE ABERTA, 28 DIAS. ...................................................................................................... 98
FIGURA 149 - RELAÇÃO ENTRE A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO A POROSIDADE ABERTA, 28 DIAS. .................................... 98
FIGURA 150 - RELAÇÃO ENTRE A POROSIDADE ABERTA (28 DIAS) E A RAZÃO ÁGUA/PRODUTO........................................ 98
FIGURA 151 - TEOR EM ÁGUA ÀS 48 HORAS, 28 DIAS. ........................................................................................... 99
FIGURA 152 - RELAÇÃO ENTRE A POROSIDADE ABERTA E O TEOR EM ÁGUA ÀS 48 HORAS. (28 DIAS).............................. 100
FIGURA 153 - ABSORÇÃO CAPILAR.................................................................................................................... 101
FIGURA 154 - ABSORÇÃO CAPILAR (0 MINUTOS AOS 60 MINUTOS). ........................................................................ 101
FIGURA 155 - ABSORÇÃO DE ÁGUA SOB BAIXA PRESSÃO. ...................................................................................... 104
FIGURA 156 - CURVAS DE SECAGEM. ................................................................................................................ 105
Índice de Quadros
QUADRO 1 - RECOMENDAÇÕES ESTABELECIDAS PARA CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS. [70] ............................................ 28
QUADRO 2 - RECOMENDAÇÕES ESTABELECIDAS PARA CARACTERÍSTICAS DE COMPORTAMENTO À ÁGUA E AO CLIMA. [70] ... 28
QUADRO 3 - REQUISITOS PARA ARGAMASSAS NO ESTADO ENDURECIDO. .................................................................... 37
QUADRO 4 - CLASSIFICAÇÃO DE CATEGORIAS PARAS AS PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO. ................................... 38
QUADRO 5 - RESULTADOS DOS ENSAIOS ÀS CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS DE ALGUMAS ARGAMASSAS USADAS
CORRENTEMENTE EM REVESTIMENTOS DE SUBSTITUIÇÃO. [23] ......................................................................... 42
QUADRO 6 - RESULTADOS DOS ENSAIOS ÀS CARACTERÍSTICAS DE COMPORTAMENTO À ÁGUA DE ALGUMAS ARGAMASSAS
USADAS CORRENTEMENTE EM REVESTIMENTOS DE SUBSTITUIÇÃO. [23] ............................................................. 42
QUADRO 7 - RESULTADOS EXPERIMENTAIS. [22] ................................................................................................... 43
QUADRO 8 - RESULTADOS EXPERIMENTAIS. [22] ................................................................................................... 44
QUADRO 9 - RESULTADOS EXPERIMENTAIS. [22] ................................................................................................... 44
QUADRO 10 – ARGAMASSAS SELECCIONADAS - TIPO DE LIGANTE. ............................................................................ 49
QUADRO 11 - ARGAMASSAS SELECCIONADAS – ADIÇÕES, ADJUVANTES E FIBRAS. ........................................................ 50
QUADRO 12 - ARGAMASSAS SELECCIONADAS – NATUREZA DOS AGREGADOS E GRANULOMETRIA DO PRODUTO. ................ 51
QUADRO 13 - ARGAMASSAS SELECCIONADAS – ÁGUA DE AMASSADURA. ................................................................... 51
QUADRO 14 - ARGAMASSAS SELECCIONADAS – PRODUTOS PRIMÁRIOS. .................................................................... 53
QUADRO 15 - ARGAMASSAS SELECCIONADAS – CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO EN 998-1. ................................................. 53
QUADRO 16 - CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS DOS PRODUTOS ESTUDADOS. ................................................................. 54
QUADRO 17 - CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS PRODUTOS......................................................................................... 57
QUADRO 18 - INFORMAÇÕES ADICIONAIS. ........................................................................................................... 59
QUADRO 19 - ARGAMASSAS SELECCIONADAS. ...................................................................................................... 61
QUADRO 20 - RESUMO DE ALGUMAS CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS PRÉ-DOSEADAS SELECCIONADAS. ..................... 61
X
QUADRO 21 – RESULTADOS DA ANÁLISE GRANULOMÉTRICA. ................................................................................... 81
QUADRO 22 - RESULTADOS DA ANÁLISE GRANULOMÉTRICA AOS AGREGADOS.............................................................. 82
QUADRO 23 – MASSA VOLÚMICA APARENTE DA MISTURA SECA. .............................................................................. 84
QUADRO 24 - RESULTADOS DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO NO ESTADO FRESCO. VALORES DOS FABRICANTES. .............. 85
QUADRO 25 - RESULTADOS DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA. ................................................................ 89
QUADRO 26 - COMPARAÇÃO COM VALORES DO FABRICANTE E RECOMENDADOS NA BIBLIOGRAFIA. ................................. 92
QUADRO 27 - RESULTADOS DOS ENSAIOS DE DETERMINAÇÃO DA MASSA VOLÚMICA APARENTE E REAL, DA POROSIDADE
ABERTA E TEOR EM ÁGUA APÓS 48 HORAS DE IMERSÃO. .................................................................................. 97
QUADRO 28 - COEFICIENTES DE CAPILARIDADE E VALORES ASSINTÓTICOS. ................................................................ 102
QUADRO 29 - COEFICIENTES DE DETERMINAÇÃO E VOLUME ABSORVIDO AOS 5 MIN E 1 HORA. ..................................... 104
QUADRO 30 - ÍNDICES DE SECAGEM. ................................................................................................................. 105
QUADRO 31 - ESPESSURA CARBONATADA. ......................................................................................................... 106
XI
XII
1.
Introdução
1.1.
Enquadramento e justificação do tema
A presente dissertação de Mestrado Integrado em Engenharia Civil, realizada no Instituto
Superior Técnico, surge na sequência de outras dissertações propostas pelo Grupo de
Materiais de Construção, cujo âmbito principal se prende com a investigação de materiais de
construção e/ou respectivos constituintes, na óptica da sua utilização para fins de conservação
e reabilitação da construção.
A maior parte dos edifícios antigos no nosso país foram construídos numa época em que a
especialização técnica era fortemente baseada no conhecimento prático, herdado de séculos
de saber e de uma prática consagrada, resultando na inexistência de qualquer regulamentação
ou normalização específica.
Aquando da introdução do betão armado como material estrutural principal, ocorreu, até aos
dias de hoje, uma crescente especialização no acto de construir com esse material. Em
contrapartida, e derivado dessa influência tão determinante, ocorreu progressivamente uma
perda de especialização e conhecimento relativamente às técnicas tradicionais de construção.
Como tal, o acto de reabilitar a construção acarreta, na sua prática, grandes desafios, sendo
um processo cauteloso, sob o risco de danificar irreversivelmente o que se pretende, no fundo,
proteger e/ou preservar.
Exige-se o conhecimento das características, materiais e elementos constituintes dos edifícios
antigos, bem como a correcta escolha dos materiais e tecnologias de intervenção recentes que
sejam as mais compatíveis com os materiais pré-existentes, em termos físicos, químicos e
mecânicos. É precisamente neste último aspecto que se concentra a presente dissertação,
relativamente à substituição de rebocos antigos exteriores por argamassas pré-doseadas
concebidas para o efeito.
Desde a década de 1980 que o mercado da construção português tem vindo a oferecer
soluções, cada vez mais variadas, de produtos industriais essencialmente à base de cal,
concebidos hoje em dia sob critérios rigorosos de controlo da qualidade. A carência de
especialização da mão-de-obra no âmbito da reabilitação, bem como a reunião de todo um
conjunto de outras vantagens, tem motivado o recurso a este tipo de materiais. Estes produtos
surgem no mercado com composições, características e comportamentos distintos. Porém, os
fabricantes, por motivos de segredo industrial, não disponibilizam informação suficiente ao
utilizador sobre tais aspectos nas fichas técnicas.
1
A escolha do tema desta dissertação prende-se com o potencial benefício para o utilizador de
argamassas pré-doseadas para rebocos de edifícios antigos que decorrerá de uma
investigação sobre este tipo de produtos, no sentido de dar um contributo para o conhecimento,
procurando para preencher lacunas sobre as suas principais características e propriedades.
1.2.
Objectivos
A presente dissertação teve como principais objectivos, estudar o mercado nacional de
argamassas pré-doseadas para rebocos de edifícios antigos e contribuir para o conhecimento
de alguns produtos presentemente comercializados para este efeito. O estudo de mercado
procura contribuir para o incremento do conhecimento relativo às várias soluções de
argamassas pré-doseadas disponíveis no mercado que se apresentam como potenciais
constituintes de rebocos de substituição de edifícios antigos. Pretende-se, mediante uma
pesquisa de mercado, inventariar os produtos existentes e organizar a informação disponível.
Procurou-se, sempre que possível, recolher informações úteis que não se encontram nas
fichas técnicas.
Tendo em atenção que, de um modo geral, a informação disponível nas fichas técnicas é
escassa, dado que se apoiam na referência de documentos normativos que definem as
características gerais que devem satisfazer, torna-se difícil percepcionar ou prever o
comportamento destes produtos ou mesmo comparar várias soluções entre si. Deste modo, o
segundo objectivo desta dissertação procura contribuir para o incremento do conhecimento de
um conjunto de quatro argamassas seleccionadas do mercado através do seu estudo
experimental. Para tal, procurou-se caracterizar as suas principais propriedades no estado
fresco e endurecido, comparando-os entre si e confrontando, sempre que possível, os
resultados obtidos com os dos fabricantes e outros presentes em bibliografia pesquisada,
derivados de campanhas experimentais sobre produtos pré-doseados ou tradicionais próprios
para edifícios antigos.
A análise das características das argamassas estudadas será efectuada procurando avaliar o
seu potencial desempenho como argamassas constituintes de rebocos de substituição de
edifícios antigos.
1.3.
Organização do texto
O texto apresenta-se organizado em sete capítulos, em que o primeiro é o presente. O
segundo capítulo apresenta alguns aspectos pertinentes, recolhidos com base na pesquisa
2
bibliográfica efectuada, relativos a rebocos de edifícios antigos, nomeadamente, suas
características, materiais constituintes, desempenho, anomalias correntes, fornecendo-se ainda
informação sobre argamassas de substituição, requisitos e características desejáveis numa
intervenção de reabilitação.
O terceiro capítulo aborda o tema das argamassas pré-doseadas, fazendo referência às
vantagens que estão associadas à sua utilização. Serão abordados os seguintes aspectos:
produção; conservação; classificação; princípios de funcionamento relativamente à presença
de água e sais; principais constituintes; obrigatoriedade de marcação CE. Apresentar-se-á
algumas estatísticas sobre o mercado destes materiais e dois estudos de exemplo, onde foram
ensaiadas argamassas deste tipo.
O quarto capítulo apresenta e analisa o estudo de mercado efectuado. A análise das
argamassas pré-doseadas inventariadas é efectuada com base nas características presentes
nas fichas técnicas e em informação disponibilizada pelos fabricantes, mediante contacto
pessoal. Este capítulo encontra-se dividido em vários subcapítulos, de forma a que a
informação seja apresentada de uma forma clara e organizada. Sintetiza-se, assim, todo o
conjunto de informação recolhida sobre os vários produtos e apresenta-se, no final, o conjunto
de argamassas seleccionadas para o estudo experimental.
O quinto capítulo refere-se à campanha experimental realizada sobre um conjunto de
argamassas seleccionadas no capítulo anterior. Neste capítulo é apresentado o plano de
ensaios estabelecido para o estudo dos produtos, as condições de preparação dos provetes e
toda a metodologia experimental adoptada.
O sexto capítulo apresenta e analisa os resultados obtidos na campanha experimental levada a
cabo. Este capítulo encontra-se organizado em três subcapítulos, nos quais se procede à
análise das características das argamassas no estado seco (mistura de argamassa prédoseada), estado fresco e estado endurecido. A análise de resultados apresentada baseia-se
nas características avaliadas, na informação facultada pelos fabricantes, bem como em
bibliografia pesquisada sobre produtos semelhantes e/ou para o mesmo fim.
O sétimo capítulo apresenta as conclusões gerais do trabalho elaborado nesta dissertação,
bem como sugestões para desenvolvimentos futuros na temática das argamassas prédoseadas na reabilitação de rebocos antigos.
Por fim, apresentam-se as referências bibliográficas e os anexos, que contemplam as fichas
técnicas dos produtos estudados, bem como os resultados detalhados de alguns ensaios que
complementam a informação apresentada no capítulo seis.
3
2.
Rebocos de Edifícios Antigos
2.1.
Considerações gerais
Os rebocos são elementos dos edifícios que assumem um papel fundamental, pois sendo
revestimento, são a “casca” das paredes dos edifícios, desempenhando funções de
regularização das paredes, acabamento dos paramentos e protecção e conservação das
alvenarias, funcionando como uma barreira a acções externas e promovendo condições de
conforto e habitabilidade dos edifícios. [1][2][3]
Os revestimentos interiores “…garantem a regularidade e o aspecto estético dos espaços
interiores, condicionam o conforto higrométrico, influenciam a acústica e podem ter um papel
no conforto térmico. São também de primordial importância na estética dos compartimentos.”[4]
Sem desprezo dos rebocos interiores, são os exteriores que exigem maiores cuidados e
desafios na sua concepção, execução e manutenção/reparação, devido ao facto de estarem
directamente expostos aos vários agentes agressivos, quer de origem natural ou humana e de
apresentarem, de facto, um maior número de anomalias. Como tal, a informação adiante
refere-se essencialmente a este tipo de rebocos.
Sendo um dos principais elementos que conferem a imagem arquitectónica dos edifícios, a
deterioração dos rebocos e a consecutiva necessidade de intervenção, no sentido da
conservação, reparação ou substituição, levou a um avanço no estudo destes elementos dos
edifícios antigos, relativamente a técnicas de diagnóstico, intervenção e materiais utilizados.
Procura-se, neste âmbito, minimizar tanto quanto possível a intervenção nestes elementos, no
sentido de salvaguardar a existência dos materiais originais e optar, de preferência, por
técnicas
de
diagnóstico
e
intervenção,
respectivamente,
não
destrutivas
e
reversíveis.[2][3][5][6]
2.2.
Constituição
Os rebocos das paredes de edifícios antigos são constituídos, na sua grande maioria, por cal
aérea e areia, podendo possuir propriedades hidráulicas consoante a maior ou menor dosagem
de adições pozolânicas. Porém, também há, por exemplo, casos de uso de saibro (argila, areia
e pedras) [2]. A utilização destes materiais deve-se não só à necessidade de promover
compatibilidade entre o substrato, maioritariamente de alvenaria de pedra e cal (e por vezes
com incorporação de tijolos), e o revestimento, mas também por inexistência ou raridade no
uso de ligantes hidráulicos.
4
A composição das argamassas não é constante, variou ao longo dos anos e de região para
região, em função dos materiais disponíveis, nomeadamente as areias utilizadas. Como se
referiu, o uso de adições era vulgar, no sentido de promover características de hidraulicidade
que optimizassem a secagem e endurecimento dos rebocos, principalmente em ambientes
húmidos, recorrendo-se ao uso de pozolanas e de pó de tijolo moído para esse efeito. [2][7][8]
A cal aérea é um material de construção utilizado desde há muitos séculos, tendo sido, até à
descoberta dos ligantes hidráulicos, o ligante preferencial na construção civil. Aquando do uso
corrente dos ligantes hidráulicos, nomeadamente do cimento Portland, e até aos dias de hoje, a
cal aérea perdeu popularidade e passou a ser menos utilizada (como já foi referido), não
oferecendo resposta (em determinadas aplicações comuns) às indiscutíveis vantagens destes
últimos relativamente a tempos de presa, endurecimento e resistência mecânica, acabando por
resultar numa perda de conhecimento e especialização no uso de materiais de construção com
base neste ligante. Uma das excepções, no que toca a campos de aplicação da cal aérea, é
precisamente no âmbito da reabilitação/substituição de rebocos de alvenarias de edifícios
antigos. Neste tipo de intervenção, é vantajoso recorrer ao uso deste ligante para se obter
melhor compatibilidade funcional e estética entre os rebocos de substituição e os materiais
antigos, eventualmente combinado com um ligante hidráulico (cimento ou cal hidráulica) ou
*
pozolanas .
Como o principal ligante das argamassas antigas é a cal aérea [8], apresenta-se seguidamente
uma abordagem sucinta ao processo de fabrico deste material [9].
A cal aérea deriva de rochas cálcicas (originando cal cálcica) ou dolomíticas (quando existe
mais de 20% em teor de magnésio na sua composição, originando a cal dolomítica), com um
máximo de 5% de impurezas (argila e outras impurezas). Mediante a quantidade de impurezas,
a cal cálcica pode ser: gorda, quando esse valor é igual ou inferior a 1% e deriva de calcários
muito puros; magra, quando o valor de impurezas se encontra entre 1% e 5%.O seu processo
de fabrico inicia-se com a calcinação, a temperaturas de cozedura que rondam os 900ºC, como
expresso na seguinte equação:
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 900º𝐶 ⟶ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
(1)
Após a cozedura do calcário, resultam blocos de cal viva (óxido de cálcio, como se pode
observar na Figura 1) e dióxido de carbono. A cal pode também assumir a forma de um pó
(Figura 2).
*
pó de tijolo, metacaulino, sílica de fumo, pozolanas naturais dos Açores e de Cabo Verde, etc. [8]
5
Figura 1 - Cal aérea em blocos [10]
Figura 2 - Cal aérea em pó. [10]
Para este material assumir função de ligante, torna-se necessário hidratar a cal viva, num
processo designado de extinção:
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂 ⟶ 𝐶𝑎 𝑂𝐻
2
+ 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
(2)
Trata-se de uma reacção exotérmica e expansiva, de onde resulta calor e hidróxido de cálcio
(cal apagada, hidratada ou extinta), uma pasta que fará presa, endurecerá e permanecerá
resistente quando conservado ao ar, daí o nome “cal aérea”.
A presa e endurecimento é um processo bastante longo nas argamassas de cal aérea, quando
comparado às de ligantes hidráulicos. Estas últimas conseguem atingir determinados valores
de resistência mecânica bastante mais cedo que as de ligante aéreo (entre outras vantagens),
o que motiva a sua utilização na construção civil, especialmente o cimento Portland na
construção contemporânea. A presa e endurecimento da cal resulta de um processo designado
de carbonatação, em que o hidróxido de cálcio reage com o dióxido de carbono, originando
carbonato de cálcio e água:
𝐶𝑎 𝑂𝐻
2
+ 𝐶𝑂2 ⟶ 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂
(3)
Ao longo deste processo, vão ocorrendo mudanças físicas, químicas e mecânicas nas pastas
de argamassa, tais como [11]:

Resistência mecânica

Resistência aos agentes agressivos

Dureza superficial

Porosidade

Estabilidade volumétrica
Este processo de endurecimento depende de vários factores, de onde se refere [11]:

Presença de CO2 ;

Relação água/ligante;

Porosidade interna, pois quanto mais compacto for o elemento de argamassa, mais
difícil é a penetração de CO2 e, consequentemente, mais lento é o processo de presa e
endurecimento;

Espessura da camada de argamassa;
6

Condições climatéricas, pretendendo-se que possibilitem a correcta evaporação da
água da pasta.
Por outro lado, apesar da cal aérea ser o principal ligante dos rebocos de edifícios antigos (já
que o reboco aéreo se oferece como uma boa solução para substituição de rebocos antigos,
devido à elevada compatibilidade com os materiais do substrato), quando os elementos a
construir eram sujeitos ao contacto intenso com a água, era desejável uma composição de
presa mais rápida e mais resistente.
“A utilização de argamassas aéreas permite, de forma exemplar, que os suportes respirem,
mas indiciam porém alguma fragilidade mecânica e vulnerabilidade aos efeitos da poluição.
São, por isso, soluções de curta durabilidade. Estas características podem ser corrigidas com a
inclusão na argamassa de material pozolânico ou o seu abastardamento, com a utilização de
cal hidráulica.” [12]
Para tal, como referido, optava-se por introduzir adições (às argamassas de cal aérea) que
promovessem
propriedades
hidráulicas
ou
utilizavam-se,
efectivamente,
argamassas
hidráulicas (em fundações, cisternas e também, mas mais raro, em revestimentos) [13], que
apesar de exigirem maiores cuidados na hidratação, promovem endurecimento mais rápido e
maior ganho de resistência mecânica [7].
O fabrico da cal hidráulica é semelhante ao da cal aérea, com algumas excepções. Forma-se
cal hidráulica para percentagens de argila no calcário entre os 8 e os 20% e para temperaturas
de cozedura máximas que rondam os 1200ºC. Criam-se condições que promovem a
combinação da sílica e da alumina presente na argila com o óxido de cálcio previamente
formado, originando os aluminatos e silicatos de cálcio. Estes, quando em contacto com a água
(hidratação), cristalizam e são insolúveis. O endurecimento realiza-se num processo hidráulico
e de carbonatação. Porém, apesar de ser bastante mais rápido, pode ser feito em contacto
com água. [13][14][15]
2.3.
Factores de desempenho e características construtivas
O desempenho dos revestimentos antigos (e, claro, também dos recentes), dependiam
fortemente de determinados factores, de onde se destaca [7][16][17]:

Processo de calcinação e extinção da cal, nomeadamente o tipo de fornos utilizados,
temperaturas atingidas e quantidade de água utilizada na extinção.

Tipo, forma e granulometria dos agregados utilizados. Conseguia-se aumentar a
compacidade da argamassa recorrendo a granulometrias extensas de agregados.
7

Traço utilizado. Segundo [2], há referências de traços 1:2 e 1:3 (cal aérea:areia); [8]
aponta para traços que variam entre 1:1 e 1:4, sendo 1:3 uma boa solução se a areia
tivesse boa granulometria, referindo ainda traços de 1:1:4 (cal aérea : pozolana : areia)
e 1:1:6 (cal aérea : cal hidráulica fraca ou média : areia).

Quantidade de água a utilizar para formar a pasta. Quando excessiva, poderá provocar
fendilhação generalizada do revestimento devido à retracção, aumentar a sua
porosidade e, consequentemente, diminuir a sua resistência mecânica.

Quantidade de ligante utilizado, que apesar se conferir mais resistência, intensifica a
retracção. [82]

Plasticidade e trabalhabilidade da argamassa de cal, que dependem fortemente da
quantidade de água utilizada e podiam determinar a execução do revestimento com
sucesso ou não.

Tipo de adições utilizadas, nomeadamente para melhorar as suas propriedades
hidráulicas e de endurecimento, tais como pó de tijolo moído, entre outras.

Tipo de agentes agressivos químicos e mecânicos a que o revestimento era sujeito.

Número de camadas de revestimento e a sua espessura.
Sem desprezo dos demais factores, este último, juntamente com a forma de aplicação e
constituição, assume uma elevada importância, a nível do desempenho e durabilidade do
revestimento antigo.
Uma das razões mais fortes para a execução dos revestimentos com várias camadas é a
presença de água, procurando-se maximizar a resistência à penetração de água em estado
líquido, promovendo simultaneamente uma elevada permeabilidade ao vapor de água, que é,
de facto, desejada. [18][19][20]
A penetração de água nas paredes antigas era facilitada, através das fundações por
capilaridade, pelo revestimento à base de cal, por outros pontos sem devida estanqueidade,
essencialmente devido à elevada porosidade e ausência de cortes de capilaridade [8][21].
Porém, devido ao facto dos rebocos à base de cal serem mais permeáveis à água e ao vapor
de água e como o fluxo de vapor tende a ser principalmente do interior para o exterior [22], a
água era rapidamente expulsa por evaporação [23]. Assim, era possível estabelecer-se um
equilíbrio hídrico razoável, que é perdido aquando do uso de argamassas recentes sobre os
suportes antigos, nomeadamente rebocos de cimento, dada a sua menor permeabilidade à
água e ao vapor de água [24][25]. Neste último caso, apesar de se evitar a penetração de água
pelo revestimento, a infiltração pelas fundações permanecerá e esta acumular-se-á na interface
do revestimento com a parede ou dentro desta, promovendo mecanismos de degradação.
Como tal, a necessidade de impermeabilização e o papel estrutural que muitas paredes antigas
desempenhavam, implicavam a execução de paredes suficientemente espessas, resistentes à
fendilhação e com capilaridade o mais baixa possível (difícil quando se usa materiais muito
porosos como os das paredes e revestimentos antigos). [22]
8
A observação e análise dos edifícios antigos revela que, na maioria dos casos, os rebocos
eram compostos por uma solução de três ou mais camadas [2][6][22][26]. De facto, esta
solução não só é favorável ao combater a penetração de água, criando mais obstáculos e
heterogeneidade à passagem da água, um grau de impermeabilização satisfatório, uma
capacidade de protecção e durabilidade elevadas (quando comparado com a solução
monocamada dos mesmos materiais), mas também vantajoso no que se refere à retracção das
argamassas.
Na execução destes revestimentos antigos, por multi-camada, era concedido tempo para
secagem e retracção (fenómeno ilustrado na Figura 3) significativa de cada camada, podendo
cada uma fendilhar antes da aplicação da camada seguinte [2][22]. Assim, conseguia-se que
essa fendilhação (ou microfissuração), praticamente inevitável, não fosse transmitida à camada
posterior, evitando a criação de fendas largas e pontos de fácil entrada da água para o interior
do revestimento. [22]
Figura 3 - Esquema de retracção em reboco com uma só camada ou com várias camadas. [22]
Os revestimentos antigos eram constituídos essencialmente por um conjunto de três (ou mais)
camadas (repare-se na exemplo da Figura 4) de regularização e protecção (emboço, reboco e
esboço) e outro conjunto composto por camadas de acabamento, protecção e decoração
(barramento, pintura e, por vezes, ornamentação). [8][6][23]
Figura 4 - Exemplo de reboco antigo multi-camada à base de cal aérea. [8]
O primeiro conjunto, ou seja, as camadas de regularização e protecção, era constituído
geralmente por argamassas de cal aérea e areia, existindo o recurso a adições minerais e
orgânicas [23]. Cada camada podia ainda ser constituída por várias subcamadas. Assim,
sinergicamente e para a mesma espessura total, era possível alcançar uma melhor capacidade
de protecção e durabilidade relativamente a um revestimento com apenas uma camada.
9
Como principais características destas camadas, refere-se:

Granulometria decrescente, das camadas mais internas para as externas. [8]

Deformabilidade e porosidade crescentes, das camadas mais internas para as externas
[8], promovendo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à água
[23]. De facto, ainda segundo [23], as paredes antigas eram mais espessas, mais
porosas, e mais deformáveis que as actuais.

Resistência mecânica decrescente, do interior para o exterior. A resistência de cada
camada era obtida com diferentes traços, diminuindo a quantidade de ligante
respectivamente do interior para o exterior. [2][27]
Relativamente às camadas de acabamento, protecção e decoração, os barramentos “…eram
constituídos por massas finas de pasta de cal, ou de pasta de cal com pó de pedra, também
geralmente aplicadas em várias subcamadas, com granulometria decrescente das mais
interiores para as mais exteriores. Estas camadas eram muito importantes para a protecção do
revestimento, verificando-se que, quando se destacam, se assiste a uma degradação rápida do
reboco subjacente.”. [23]
Segundo o mesmo autor, a pintura “…era conferida pela incorporação de agregados com cor
seleccionada, de terras ou de pigmentos minerais na última camada de barramento, ou por
camadas posteriores de pintura, geralmente de cal, aditivada com pigmentos e outras adições
minerais. As superfícies podiam ser ornamentadas (…) pintadas com policromia e técnicas da
pintura mural (a fresco ou a seco) ou simplesmente coloridas de vários modos.” [23]
2.4.
Anomalias em rebocos antigos
Como já se mencionou, os rebocos exteriores são dos elementos das construções que mais
sofrem os efeitos e consequências da exposição directa aos agentes agressivos. Como tal,
torna-se sensato providenciar manutenção periódica nestes elementos, não só no sentido de
conservar esteticamente as fachadas, mas também as propriedades intrínsecas dos materiais
do revestimento que, certamente, influenciarão o seu desempenho e durabilidade. Neste
capítulo procura-se apresentar, da forma mais clara possível e com base na bibliografia
consultada, o conjunto das principais anomalias observadas em rebocos antigos e respectivas
causas possíveis, que justifiquem intervenção de reabilitação. Refere-se, porém, que essas
anomalias são, muitas delas, inter-relacionadas, pois uma causa (como a presença de
humidade) poderá desencadear um conjunto de processos de degradação que partilham, no
fundo, a mesma origem: água.
10
2.4.1. Agentes agressivos e mecanismos de degradação
As anomalias correntemente observadas em rebocos antigos são causadas pelo contacto
directo destes com o meio ambiente, ou seja, com agentes agressivos químicos, mecânicos,
físicos e biológicos que, individualmente ou em conjunto, catalisam processos de degradação
contínua.
A Figura 5, baseada em variada bibliografia ([2][22][26][28][29]), resume as principais causas e
agentes de degradação.
Lavagem
Água
(principal)
Gelo
Sais solúveis
(nitratos, sulfatos, cloretos)
Dissolução
Elementos químicos
(gases poluentes)
Algas
Agentes Biológicos
Bactérias
Fungos
Vento
Deformações
no suporte
Principais Causas
Acções Mecânicas e
Químicas
Retracção
Temperatura
CaO
Reacções
expansivas
MgO
SO2
Acção do Homem
Poluição
NO2
Vandalismo
CO2
Manutenção
Figura 5 - Esquema de principais agentes e causas de degradação.
11
2.4.2. Anomalias correntes e causas prováveis
Humidade
A água é, de facto, a principal causa de anomalias nos rebocos e assume especial importância
nos rebocos e alvenarias antigas. No estado líquido, sólido ou em forma de vapor, está
envolvida nas reacções que conduzem à degradação e destruição dos revestimentos e
suportes, através de vários processos, como por exemplo:

Ciclos gelo-degelo. Apesar de não ser um problema comum em Portugal, a acção
cíclica da formação de gelo nos poros das argamassas de revestimento (e dos
materiais das alvenarias) e posterior descongelamento, pode levar à geração de
tensões internas que poderão originar fendilhação, por insuficiente resistência à
tracção das argamassas [26][30]. “O comportamento dos rebocos face aos ciclos de
gelo/degelo depende da resistência mecânica do reboco, do coeficiente de saturação,
da porosidade e da dimensão dos poros, verificando-se que os revestimentos de cal ou
cal e pozolanas são substancialmente menos resistentes à acção do gelo do que as
cais hidráulicas e o cimento”.[30]

Ciclos secagem-molhagem que poderão originar lavagem de material constituinte do
revestimento, promovendo a desagregação do revestimento.

Dissolução e transporte de substâncias, como poluentes atmosféricos, sais solúveis
(presentes no terreno ou na alvenaria) e higroscópicos [30]. O transporte é possível
quando existem diferentes pressões no interior e exterior do edifício, promovendo o
fluxo de vapor de água ao longo da superfície porosa do revestimento. Os sais
depositam-se nos poros das argamassas de revestimento, podendo recristalizar
aquando da evaporação da água. “É frequente, especialmente em construções antigas
de construção em taipa ou alvenarias de adobe, de pedra ou tijolos cerâmicos (e tanto
mais incompatível for o seu revestimento), que a cristalização dos sais ocorra na
interface entre o suporte e o respectivo revestimento, pelo que acaba por resultar no
destaque de todo o revestimento e na degradação de uma camada mais ou menos
profunda do suporte.” [22]
A autora refere-se ao pior dos casos, que são as criptoflorescências (Figura 6,
fenómeno à direita).
12
A água pode entrar em contacto com estes elementos da construção de várias formas, como
se apresenta de seguida [22][26].

Humidade de obra ou de construção: este tipo de humidade resulta de maus
procedimentos aquando da construção do edifício, por exemplo, execução do reboco
antes da correcta secagem do substrato, permanecendo água no seu interior e
catalisando processos de degradação.

Humidade de terreno: em paredes localizadas junto ao nível freático do solo, como está
ilustrado na Figura 6 a ascensão capilar era facilitada pois os materiais possuíam
elevada capilaridade e porosidade e não existiam barreiras estanques à absorção
capilar. Refere-se como principais consequências, a diminuição do isolamento térmico
e da resistência mecânica do revestimento, eflorescências e criptoflorescências devido
ao transporte dos sais pré-existentes nos materiais ou oriundos do terreno e
recristalização
(como
já
foi
referido),
variações
volumétricas
(dilatações
e
contracções/retracção) e criação de condições propícias à proliferação de vegetação
parasitária.

Humidade de precipitação: a chuva, combinada com o vento, leva a que a água entre
em contacto com o revestimento (vd. Figura 7) e à posterior penetração neste devido à
elevada permeabilidade e capacidade de absorção de água dos rebocos à base de cal,
especialmente de cal aérea. Aplicam-se as mesmas consequências do ponto anterior.
Figura 6 - Exemplo de absorção capilar, com eflorescências
(à esquerda) e criptoflorescências (à direita) [26]

Figura 7 - Humedecimento de revestimento pela
água das chuvas. [26]
Humidade devida a fenómenos de higrospicidade: deve-se à presença de sais
higroscópicos no interior da estrutura porosa do revestimento, que têm a
particularidade de fixar água em grandes quantidades, funcionando como um depósito
de água, desacelerando o processo de secagem.

Humidade de condensação: resulta da situação em que o vapor de água é excessivo,
levando à condensação de vapor de água sobre a superfície do revestimento
(condensação superficial, principalmente em revestimento interior, por carência de
ventilação) ou no seu interior (condensações internas, na interface dos materiais),
13
levando ao aparecimento de manchas e bolores. Como consequências, refere-se a
diminuição local da resistência mecânica e do isolamento térmico. [22]

Humidade devido a causas fortuitas: entupimento ou dano/rotura de caleiras e tubos de
queda; corrosão em elementos metálicos que causará expansão dos metais e criação
de esforços sobre os revestimentos, com possível fissuração; cobertura com deficiente
escoamento das águas.
Fendilhação e fissuração
Estes dois tipos de anomalias podem surgir por diversas causas, de onde se destaca
principalmente a constituição do reboco e o suporte, como causas primárias do aparecimento
de anomalias deste género. Porém, existem outras causas, digamos “secundárias”, que serão
apresentadas adiante.
Contudo, há que definir o que é “fendilhação” e “fissuração”, pois não significam o mesmo e
apresentam estados de degradação diferentes dos revestimentos. Refere-se “fendilhação” a
toda e qualquer abertura longitudinal que se desenvolve ao longo de toda a espessura da
camada de revestimento, chegando a rompê-lo (vd. Figura 8). Porém, “fissuração” é também
uma abertura, mas simplesmente superficial, fina e menos gravosa (vd. Figura 9).
Figura 8 – Fendilhação. [6]
Figura 9 - Fissuração. [26]
Como já se enunciou, as causas podem ser diversas. Este tipo de anomalia pode ter origem na
constituição do reboco e na sua capacidade para combater os processos de degradação ao
longo do tempo. Das principais causas refere-se a retracção, dilatações e contracções
higrotérmicas,
acção
do
gelo,
composição
deficiente
e
espessura
inadequada
do
revestimento.[26][30]
A retracção trata-se de um fenómeno que envolve diminuição volumétrica e pode surgir
associada ao processo de evaporação de água e ao facto de os compostos endurecidos
ocuparem menos espaço face ao que se regista no estado fresco. O revestimento tem
tendência para contrair, mas como está em contacto com o suporte, essa restrição de
movimento no plano de interface origina tensões de tracção e corte, que serão responsáveis
pelo surgimento de fendas e perda de aderência, respectivamente. Este fenómeno intensificar-
14
se-á perante grandes dosagens de ligante, quantidades excessivas de água de amassadura,
aplicação do reboco em condições ambientais adversas, o uso de areias com alto teor de finos,
etc.
As dilatações e contracções higrotérmica, no sentido que cada material tem um determinado
coeficiente de dilatação térmica e hídrica, que determinam de que forma estes variam de
volume com a temperatura e humidade. “A temperatura, ou mais exactamente as variações de
temperatura diárias e gradientes de temperatura que se estabelecem nas paredes, associada
aos diferentes coeficientes de dilatação dos materiais que podem constituir uma parede,
originam contracções e dilatações diferenciadas nos vários materiais. Até os próprios rebocos,
sendo constituídos por várias camadas diferentes e, no caso de edifícios históricos, por
rebocos de diferentes épocas (necessariamente diferentes já que sofrem processos dinâmicos
e estão em constante evolução), possuem coeficientes de dilatação térmico e hídrico diferentes
o que, em determinadas circunstâncias, pode provocar tensões que levam à fendilhação e
destacamento de camadas”.[30]
Relativamente ao problema do gelo, já foi referido anteriormente, aquando da abordagem da
humidade.
Uma deficiente composição da argamassa de revestimento poderá ser problemática, na
medida em que, por exemplo, o uso excessivo de água de amassadura promove argamassas
mais permeáveis à água (facilitando a sua migração), mais porosas, mais retrácteis e menos
resistentes. A utilização de dosagens de ligante exageradas leva, por exemplo, a argamassas
com módulos de elasticidade superiores que retiram ao material a capacidade de absorver as
deformações do substrato (pois não se deve ter um módulo de elasticidade superior ao deste),
bem como à possibilidade de intensificação do fenómeno da retracção. Estes erros na
formulação das argamassas podem ser responsáveis pelo surgimento de fendilhação e
fissuração.
Por fim, a espessura do revestimento será muito importante. O revestimento não deverá ser
muito fino, correndo o risco de não ter resistência à tracção suficiente para evitar a fendilhação
e fissuração. Já um revestimento demasiado espesso terá um peso próprio exagerado que
poderá ultrapassar a tensão de aderência ao suporte e levar à queda generalizada do reboco.
Também há causas que se prendem com o suporte antigo, nomeadamente os seus
deslocamentos e deformações, libertação de sais solúveis, absorção excessiva de água e
outras causas, como a concentração de tensões em cantos e corrosão de elementos metálicos
da fachada.
15
Outras anomalias
As eflorescências e criptoflorescências dependem da existência de sais no suporte e/ou na
composição do próprio revestimento e de outra anomalia: a presença prolongada de humidade
(que já foi sucintamente descrita). Os materiais, o solo e a própria água podem possuir sais
que, ao serem solúveis, são transportados pela água aquando da sua migração no interior da
alvenaria antiga (muito porosa, muito susceptível à absorção de água a partir do solo) ou no
interior do revestimento (por ascensão capilar ou por diferenciais de pressão de vapor de água
no interior e exterior do edifício que obrigam a um fluxo de vapor de água).
Como resultado, esses sais serão depositados, por exemplo, na interface do revestimento com
a alvenaria ou noutro ponto interior do revestimento (designadas de criptoflorescências, vd.
Figura 10 e Figura 11) ou na superfície exterior deste (eflorescências, vd. Figura 11),
recristalizam, aumentam de volume, gerando tensões nos materiais e catalisando a
degradação dos revestimentos (fendilhação, fissuração, empolamentos, desagregação). No
entanto, “As argamassas de cal ou cal e pozolanas apresentam, geralmente, maior porosidade
(logo maior permeabilidade, como já foi referido) e poros de maiores dimensões, pelo que,
mesmo apresentando resistências mecânicas reduzidas e condições propícias para a formação
de cristais, a degradação mecânica não é tão frequente como se poderia supor, já que os
cristais encontram espaço suficiente para se formarem no interior dos poros sem originarem
pressões excessivas” [31][32], citado por [30].
Figura 10 - Desintegração de reboco antigo por
cristalização de sais no interior. [6]
Figura 11 - Eflorescências e criptoflorescências. [8]
Factores como a presença de humidade, carência de ventilação, porosidade elevada dos
revestimentos e iluminação (exposição directa ao sol), promovem também a proliferação de
agentes biológicos que degradam a superfície dos revestimentos através da sua presença ou
de ataques químicos dos produtos que expelem (vd. Figura 12 e Figura 13). Exemplos são os
fungos, plantas, algas, musgo, etc.
16
Figura 12 - Proliferação biológica.[8]
Figura 13 - Proliferação biológica.[26]
A perda de aderência de um reboco poderá ser devida a um conjunto de factores, alguns já
abordados anteriormente, tais como: presença de humidade e de sais solúveis e posterior
deposição e cristalização no interior do revestimento ou na interface revestimento-substrato,
originando as já referidas criptoflorescências; insuficiente permeabilidade ao vapor de água do
revestimento; elevada impermeabilidade à água do suporte; erros na execução do
revestimento; movimentos diferenciais entre o suporte e o revestimento. Resultará o
descolamento, abaulamento ou destaque de fracções do reboco (Figura 14).
A perda de coesão (ou desagregação) ocorre quando o reboco começa a
perder a capacidade de garantir a coesão dos elementos que o constituem,
começando a perder material e a desagregar (Figura 15 e Figura 16). Como
principais causas ou factores catalisadores desde processo de degradação,
refere-se: humidade; cristalização de sais; reacções químicas dos compostos
do revestimento com os gases atmosféricos e de poluição; própria constituição
do reboco, em termos de dosagem e tipo de ligante (se for um reboco
demasiado fraco, facilita a perda de coesão das argamassas de revestimento).
Figura 15 - Perda de coesão, desagregação. [33]
Figura 14 - Destacamento do
reboco. [33]
Figura 16 - Perda de coesão, desagregação. [8]
A erosão apresenta-se como um consumo longo e contínuo das argamassas de revestimento
(ou das pinturas de acabamento), resultando em perda de material, desgaste da superfície do
reboco e alteração da sua estética e textura. “O vento, para além de ser um veículo de
transporte de matéria orgânica e de disseminação de poluentes (sais, partículas resultantes da
queima de combustíveis fósseis, etc.) e seres vivos (esporos, sementes, etc.), é um agente
erosivo. No seu percurso até encontrar os paramentos e outros obstáculos, o vento arrasta
partículas sólidas (geralmente grãos de areia) que vão exercer uma acção mecânica sobre
esses obstáculos. Esta acção continuada ao longo dos tempos é responsável por erosões mais
17
ou menos significativas dos revestimentos, nomeadamente os rebocos, dependendo
evidentemente do grau de exposição dos mesmos.” [30]
Porém, a acção combinada do vento com outros factores, como os impactos da água da chuva,
choques mecânicos, variação da temperatura e perda de coesão das argamassas, acelera a
erosão. Por exemplo, os ciclos molhagem-secagem podem conduzir a perda de material da
superfície do reboco, arrastado pela água.
Por último, a sujidade resulta da acção da chuva, do escorrimento de água sobre as fachadas
rebocadas que transportam sujidade (escorrimentos, que quando se localizam junto de
elementos metálicos corroídos, originam um rasto de ferrugem notável sobre os paramentos),
da própria rugosidade do revestimento (que se for elevada, pode ocorrer tendência para
acumulação de partículas de sujidade em determinados pontos), da exposição prolongada a
gases poluentes, da acção do vento (que expõe o reboco às poeiras) e da actividade humana.
2.5.
Argamassas de substituição de rebocos antigos
2.5.1. Aspectos gerais
Perante a existência de patologias em rebocos que afectem a estética (conferindo um aspecto
degradado) das fachadas dos edifícios e/ou as características funcionais e mecânicas, deve-se
proceder a intervenções de reabilitação, devidamente organizadas, estudadas e planeadas,
procurando-se reparar ou substituir estes elementos, visando estancar a degradação e renovar
o aspecto, de forma eficaz e durável.
Assim, este tipo de intervenções em edifícios antigos pode dividir-se, no geral, em dois tipos de
actividades (quando se procura conservar ao máximo os revestimentos antigos): reparação ou
substituição do revestimento. [7][34][35][36][37]
Cada um destes tipos assume diferentes prioridades. Como referido, um dos principais
objectivos é preservar o legado histórico e cultural, procurando-se, primeiramente, recorrer a
estratégias de intervenção que não só garantam a erradicação das anomalias e suas causas,
mas também que minimizem os efeitos negativos das intervenções sobre estes edifícios. É
sensato pensar que o objectivo central é preservar o objecto de intervenção e não levar a cabo
soluções ou materiais que não resolvam o problema e ainda promovam o surgimento de outras
anomalias ou intensifiquem as existentes. Destaca-se ainda a importância da reversibilidade
que,“… tem de ser considerada como atitude primordial e os materiais tradicionais deverão ser
utilizados, sempre que possível. Mas se estes não possibilitarem uma consolidação correcta,
poder-se-á recorrer a novas tecnologias.”. [38]
18
Neste âmbito e, se o estado de degradação o permitir, deve-se dar prioridade sobre as
reparações pontuais, sobre fissuras, lacunas, sujidade e outras pequenas anomalias que se
destaquem, com materiais compatíveis. Porém, se o estado de degradação for mais avançado,
a reparação poderá ser feita por consolidação do revestimento existente, através da restituição
da aderência e da coesão [21]. Quando este tipo de intervenção não for possível, devido a
aspectos como a degradação generalizada, custos, carência de mão-de-obra especializada,
dever-se-á ponderar a substituição (parcial ou integral) do revestimento por um novo com
propriedades e durabilidade semelhantes [21][34][38]. É precisamente neste âmbito que se
baseia esta investigação.
Figura 17 - Hierarquia de intervenção em argamassas. [39]
Resumindo, a título introdutório e com base em [36][40][41][42][43], citado em [7], nas
intervenções sobre rebocos antigos deve ser tido em conta:

A composição das argamassas preexistentes; “…quando possível devem respeitar-se
os constituintes e o tipo de argamassa. Nomeadamente, deve manter-se o tipo de
ligante e a natureza e forma dos agregados; deve verificar-se o tipo de aditivos
existentes (por exemplo pozolanas, pó de tijolo, pêlos de animais, etc.) e analisar a
viabilidade e a adequabilidade de os usar, ou de os substituir por produtos modernos
com funções semelhantes.”

As características das argamassas preexistentes; “…devem reproduzir-se, tanto quanto
possível, as suas características funcionais mais significativas.”

A compatibilidade com os materiais preexistentes; “…devem ser compatíveis, dos
pontos de vista mecânico, químico, físico e estético com os materiais preexistentes
com os quais ficarão em contacto.” [44] citado em [7].
19
2.5.2. Constituição
As actuais argamassas de substituição de rebocos antigos podem apresentar uma pluralidade
de soluções no que se refere ao(s) ligante(s), adições, adjuvantes, agregados (granulometrias
e natureza), quantidade de água utilizada, fibras, entre outros.
Ligantes
A presença de cal aérea nas argamassas promove aumento da deformabilidade, bem como da
trabalhabilidade no estado fresco, pois necessitam, comparativamente aos ligantes hidráulicos,
de maior quantidade de água de amassadura [45]. Isto resulta do facto da cal aérea possuir
uma superfície específica maior [45][22], o que implica maiores quantidades de água para a
molhagem das suas partículas. Do seu uso, podem decorrer vantagens, tais como:

Redução da fissuração resultante da retracção [11];

Alto poder de retenção de água, que segundo [46] e [47] evita a segregação,
promovendo superfícies sem fendas e suficientemente elásticas com capacidade de
absorver pequenas deformações do substrato sem fissuração [48];

Redução da possibilidade de ocorrência de eflorescências (ou criptoflorescências) nos
rebocos [49], pois as argamassas à base de cal aérea libertam menor quantidade de
sais solúveis que o cimento [50];

Argamassas com menor módulo de elasticidade, o que confere aos rebocos a
capacidade de acompanhar as pequenas deformações das alvenarias, fenómeno
corrente nos edifícios antigos.
Porém, a argamassa à base de cal aérea oferece pouca resposta quando aplicada em
ambientes húmidos ou que envolvam contacto esporádico com água (nomeadamente em
reboco exterior), oferecendo baixa resistência à penetração da água, quando comparada às
argamassas de cimento. Todavia, apresentam como vantagem uma característica interessante,
pois como se sabe, sendo uma argamassa porosa e bastante permeável à água, permite que a
água penetre até ao suporte. Como essa porosidade é superior à do material do suporte, a
água tem tendência para se fixar no revestimento e não no suporte [13]. Assim, consegue-se
evitar que o transporte pela água dos sais solúveis resulte em penetração dos mesmos no
interior do suporte, com posterior recristalização e desagregação do material da alvenaria. As
argamassas à base de cimento, ao contrário das de cal aérea, não apresentam esta
característica. [13]
A absorção de água vai diminuindo com a idade da argamassa de cal aérea [22][51], o que se
reflecte numa melhoria de comportamento face à água ao longo do tempo, facto que é
20
coerente com a maior compacidade da argamassa conferida pela evolução da carbonatação no
processo de endurecimento.
A quantidade de água utilizada poderá “…influenciar tanto a aplicação da própria argamassa
como a qualidade final do revestimento.” [47]. Por um lado, uma maior quantidade de água,
não exagerada, permite uma melhor trabalhabilidade e aderência ao suporte [13]. Porém, pode
afectar negativamente, na medida em que um excesso poderá conduzir a um aumento
indesejável de porosidade (criando uma estrutura menos compacta, resultando em resistências
mecânicas demasiado baixas) e a uma maior retracção, o que poderá fomentar problemas de
fendilhação durante o endurecimento.
A cal hidráulica é um ligante que engloba características que se aproximam tanto de ligante
aéreo como do cimento, comummente recomendadas para utilização no âmbito da reabilitação
de certos rebocos antigos. Porém, exigem conhecimento e devida caracterização, no sentido
de averiguar da sua aptidão para tal fim. [21]
A componente hidráulica confere um melhor comportamento face à água e aumenta
consideravelmente as propriedades mecânicas, enquanto a aérea confere as características
físico-químicas que compatibilizam estas argamassas com os suportes antigos, tratando-se de
uma boa opção para determinadas intervenções de reabilitação de rebocos à base de cal. [14]
Proporcionam uma boa permeabilidade ao vapor de água, capacidade de absorver
deformações do substrato [15], trabalhabilidade razoável (porém, inferior à argamassa de cal
aérea), fraca retracção, endurecimento mais rápido, resistência aos sais e ao gelo e
resistências mecânicas muitas vezes vantajosas [14] que tornam este material, para
determinados casos, um sério concorrente às argamassas à base de cal aérea com adições
pozolânicas, especialmente quando não é desejada a utilização de cimento.
A cal hidráulica é, de facto, o ligante mais usado nas argamassas pré-doseadas presentes no
mercado português para fins de substituição de rebocos antigos, como se poderá concluir no
seguimento desta investigação.
Importa fazer uma breve referência à utilização do cimento. Apesar de apresentar
características vantajosas, como superior capacidade resistente, menores tempos de presa e
endurecimento, e capacidade de o fazer debaixo de água, o cimento (como único ligante) é um
material que, como já foi referido anteriormente, é fortemente desaconselhado para
intervenções de reabilitação de rebocos sobre alvenarias antigas, o que se deve
essencialmente aos seguintes inconvenientes [50]:

Tendo uma estrutura interna bastante compacta (o que é vantajoso relativamente às
resistências mecânicas) e, consequentemente, pouco porosa e com permeabilidade ao
vapor de água reduzida, dificulta a evaporação de água para o exterior. De facto,
idealizando uma solução de reboco de substituição sobre alvenaria de pedra, apesar
21
da entrada de água pelo revestimento ser bastante menor (pois as argamassas
cimentícias são também muito menos permeáveis à água que as de cal), ocorrerá
certamente entrada através das fundações, por ascensão capilar, directamente para a
alvenaria antiga. A referida estrutura porosa e fraca permeabilidade ao vapor de água
das argamassas de cimento dificultam a expulsão desta água, levando muitas vezes à
deposição de certas quantidades da mesma na interface revestimento-alvenaria,
originando dessolidarização dos rebocos em relação aos suportes.

Liberta grandes quantidades de sais solúveis (principalmente sulfatos [21]), o que pode
acelerar a degradação dos revestimentos e afectar a imagem estética com o
surgimento de eflorescências.

Dilatações e contracções (variação volumétrica) devido à acção térmica maiores que
as das argamassas de cal usadas nos revestimentos antigos e que muitos materiais
constituintes das alvenarias antigas (vários tipos de tijolos, pedras e o material
aglomerante, ou seja, as argamassas de cal), o que obriga ao suporte a absorção
dessas tensões geradas.

Elevado módulo de elasticidade, o que torna este material menos apto a acompanhar
os pequenos movimentos e deformações das alvenarias.
Uma solução possível recorrendo ao cimento pode basear-se na concepção de argamassas
bastardas de cal aérea e cimento, desde que seja garantida uma dosagem dos ligantes que
promova módulos de deformabilidade e permeabilidade à água e ao vapor aceitáveis.
Geralmente, este tipo de rebocos apresenta reduzida percentagem de cimento, sendo a cal
aérea o ligante maioritário.
Agregados
Os agregados são geralmente o constituinte em maior percentagem na constituição de
argamassas, muitas vezes designados por “inertes”, dada a sua reactividade química
praticamente nula. [52][53]
As suas características e dosagem têm impacto directo no desempenho e estética dos
revestimentos, nomeadamente na retracção, resistências mecânicas, módulo de elasticidade,
comportamento face à água e ao gelo, coloração, estrutura porosa, entre outras [13]. Quando
se refere às suas características na óptica de uma classificação, aborda-se essencialmente a
sua natureza, dimensões e formas das partículas e massa volúmica [52][53].
Relativamente à sua natureza, os agregados podem ser naturais ou artificiais *. Os primeiros
são provenientes, por exemplo, de leitos de rios ou de areeiros e apresentam formas
*
Refere-se também agregados reciclados, obtidos de material inorgânico previamente utilizado na construção. [52]
22
arredondadas e lisas. Os artificiais obtêm-se por britagem de rochas e são angulosos. As
areias artificiais (que resultam da britagem de rochas calcárias ou siliciosas [9]) são o tipo de
agregados mais utilizados na produção de argamassas pré-doseadas. [55]
A granulometria tem impacto directo na estrutura porosa da argamassa, de tal forma que o
volume de vazios é superior em areias finas do que em areias grossas** [53]. A mesma autora
refere que a geometria das partículas assume grande importância na aderência,
trabalhabilidade e compacidade no estado endurecido, realçando que partículas esféricas e
pouco rugosas têm maior capacidade de arrumação e, consequentemente, maior compacidade
([54], citado por [53]).
Muitos autores referem que, para obtenção de características mecânicas, trabalhabilidade e
permeabilidade à água e vapor de água vantajosas, é recomendada a adopção de
granulometrias contínuas e extensas, o que se consegue através da mistura de areia finas com
grossas, [54][57][58].
Relativamente à massa volúmica, os agregados podem ser leves, médios ou pesados.
O tipo de agregados largamente utilizado no fabrico de argamassas são as areias, agregados
finos, e a sua granulometria, forma, dimensões máximas e mínimas, massa volúmica e
resistências mecânicas deverão ser adequadas à aplicação prevista. Refere-se igualmente a
importância de garantir tratamento prévio das areias, procurando eliminar impurezas, vestígios
de contaminação salina, matéria orgânica e presença de argila. [13][27]
Adições e adjuvantes
Como será abordado adiante, apesar de as argamassas tradicionais (produzidas em obra) não
contemplarem, geralmente, este tipo de constituintes na sua composição, as argamassas prédoseadas possuem frequentemente. O objectivo destes constituintes prende-se com a
alteração de determinadas características das argamassas, visando o alcance de níveis de
desempenho pré-estabelecidos e desejáveis.
Segundo a EN 998-2 e a EN 13318, as adições são materiais inorgânicos que se adicionam às
argamassas e betões para obter ou melhorar propriedades específicas [59]. Exemplos de
adições: pozolanas, cinzas volantes, sílica de fumo, escória de alto forno, cargas minerais, etc.
Segundo a EN 13318 e a EN 998-1, um adjuvante é um “Material orgânico ou inorgânico
adicionado em pequenas quantidades com o objectivo de modificar as propriedades da
argamassa fresca ou endurecida.”. [59]
** Quanto mais fina a areia, maior a sua superfície específica, o que implica maior quantidade de água e, consequentemente, uma
estrutura mais porosa no estado endurecido. Já as areias grossas promovem menor volume de poros, apesar de maiores dimensões.
23
Exemplos e definição dos principais adjuvantes utilizados em argamassas (e betões):

Plastificantes e superplastificantes – “…permite reduzir fortemente a quantidade de
água de amassadura, sem afectar a consistência, ou que permite um aumento da
fluidez, não afectando a quantidade da água de amassadura, ou ambos os efeitos em
simultâneo.”. [59]

Introdutores de ar – “…permite a incorporação de uma quantidade controlada de
bolhas de ar, distribuídas uniformemente na argamassa, que se mantêm após o
endurecimento.” [59]. Contribui para um aumento considerável da trabalhabilidade e
para a diminuição da exsudação. [52]

Hidrófugos – Trata-se de um tipo de adjuvante que confere às argamassas e betões
um melhor comportamento face à água, reduzindo a permeabilidade à água através da
sua repelência. Este tipo de produto pode ser utilizado de duas formas diferentes: em
massa, quando é usado como constituinte da argamassa (no caso das argamassas
pré-doseadas secas, é aplicado aquando da sua produção em fábrica); à superfície,
aplicado após o endurecimento. [9]

Aceleradores e retardadores de presa – respectivamente, adjuvantes que aceleram e
retardam a presa. São utilizados em situações em que o clima não promove condições
compatíveis com os ritmos de trabalho, sendo necessário diminuir ou estender o tempo
de presa das argamassas e betões.

Retentores de água – reduzem a perda de água por evaporação ou absorção do
suporte ao longo do processo de secagem da argamassa, promovendo uma melhor
hidratação dos ligantes e uma redução da fissuração por retracção.
Como se apresentará adiante, a formulação das argamassas pré-doseadas recorre a diversos
tipos de adjuvantes.
Fibras
Actualmente recorre-se muitas vezes ao uso de fibras nas argamassas pré-doseadas,
especialmente sintéticas. Servem de reforço da estrutura da argamassa, possibilitando um
controlo da fissuração por retracção e promovendo uma maior resistência à propagação das
fissuras. São exemplo de fibras sintéticas as de polipropileno e as de nylon.
“Nas argamassas frescas, as fibras uniformemente distribuídas agem reforçando as
argamassas contra a formação de fissuras devido á retracção plástica. Nas argamassas
endurecidas, a distribuição uniforme das fibras inibem a transformação de microfissuras em
24
macrofissuras evitando assim um potencial de problemas mais graves. As fibras com o seu
efeito de “ponte” mantêm estáveis as macrofissuras.”. [60]
2.5.3. Comportamento face aos sais
Dada a importância do efeito da cristalização de sais na evolução da degradação dos
revestimentos e pelo facto das alvenarias antigas serem bastante vulneráveis a este tipo de
agressão, torna-se importante fazer uma breve abordagem às soluções actualmente utilizadas.
O fenómeno de degradação relacionado com a presença de sais poderá ocorrer devido aos
esforços internos causados pela cristalização de sais no sistema poroso ou como resultado de
reacções químicas de componentes das argamassas de revestimento com os sais [61]. Como
se exemplifica pela Figura 18, certos rebocos utilizados para substituir os antigos podem
mesmo acabar por se revelar inadequados. No caso da figura em questão, ocorreu
destacamento de fracções do novo reboco devido à presença de sais no suporte.
Antigamente, as soluções que passavam pela impermeabilização das paredes, provocaram em
muitos casos danos irreversíveis.
O comportamento face aos sais pode-se dividir em quatro tipos ([62][75][76], citado por [74])
que se descrevem de seguida, como se refere em com base em, e se exemplifica na Figura 19.
Os rebocos de transporte, Figura 19 a), usualmente concebidos para combate aos sais, são
também denominados de rebocos de “saneamento”. O princípio de transporte de sais baseiase na possibilidade da água em estado líquido (e rica em sais) atravessar toda a espessura de
reboco para que a cristalização dos sais se dê à superfície, com formação das já abordadas
eflorescências, que facilmente são eliminadas por lavagem do revestimento, exigindo uma
manutenção mais periódica. Os rebocos antigos de cal aérea apresentam este tipo de
funcionamento. Porém, geralmente são efectuados acabamentos de pintura sobre a superfície
do reboco [72], que podem por em causa o processo de transporte dos sais até à superfície e,
consequentemente, todo este princípio de comportamento face aos sais.
Os rebocos de acumulação, Figura 19 b), especificamente concebidos para combate à
presença de sais, são também denominados de rebocos de “absorventes”. Usualmente este
tipo de produtos são os denominados “Sistemas pré-doseados”, compostos por um conjunto de
três ou quatro argamassas diferentes e com funções diferentes. A acumulação de sais é
permitida através da existência de uma camada de estrutura macroporosa. Impede-se ou
minora-se o transporte de sais pelo reboco, através desta camada (interior e afastada da
superfície) com porometria superior (estrutura macroporosa) à da camada exterior, que serve
para albergar os depósitos salinos. Dada a maior impermeabilidade (à água no estado líquido,
25
mas não ao vapor de água) da camada exterior, os sais tendem a depositar-se na referida
camada interior [8][61]. O volume final dos sais aquando da sua cristalização não excede o
volume dos poros desta camada, reduzindo fortemente a criação de tensões internas e,
consequentemente, a fendilhação e degradação que daí decorre. Mesmo assim haverá risco
de ocorrência de criptoflorescências para elevados níveis de saturação salina na referida
camada macroporosa.[63]
Os rebocos impermeáveis à água, Figura 19 c), permitem o fluxo de vapor de água, mas não
na forma líquida. Como tal, ocorrerá
revestimento/suporte,
que
mediante
deposição de água junto da interface do
evaporação
(permitida
pelo
reboco)
provocará
cristalização dos sais transportados em meio aquoso até esse ponto. Como a cristalização
ocorre na interface com aumento de volume, este fenómeno poderá desagregar e danificar o
suporte e o revestimento, promovendo o destaque deste último. Este tipo de comportamento é
comum em rebocos de substituição com alto poder hidrófugo.
Os rebocos impermeáveis à água e ao vapor de água, Figura 19 d), permitem acumulação de
água junto da interface revestimento/suporte, sem posterior evaporação, despoletando
degradação dos materiais circundantes. Poderá ocorrer evaporação e consequente
cristalização do sais, caso haja ruptura do revestimento que permita a evaporação de água.
Figura 18 - Insucesso de reboco de
substituição. [61]
Figura 19 - Princípios de funcionamento de rebocos. (adaptado de [74])
2.5.4. Características recomendadas
Seguidamente proceder-se-á à apresentação das recomendações e exigências, relacionadas
com propriedades físicas, mecânicas, químicas e estéticas, que os rebocos de substituição
devem preferencialmente possuir para que sejam considerados como boas soluções a adoptar.
Os rebocos não devem contribuir para degradar os elementos preexistentes, ou seja, o suporte
e as argamassas de assentamento [20][64][65]. Esta degradação pode resultar: de tensões
excessivas sobre um suporte fraco e com problemas de coesão, resultantes da acção térmica e
26
da retracção das novas argamassas [66][67][68]; de maior retenção de água no suporte, por
menor permeabilidade ao vapor de água e, consequentemente, maior dificuldade na secagem
[24][20], intensificando as anomalias associadas à humidade [69]; da introdução de sais
solúveis sobre os materiais antigos [7][23].
Às argamassas para rebocos de substituição deve-se exigir um módulo de elasticidade
reduzido [7][23], menor ou igual ao do suporte, decrescendo do interior para o exterior nas
várias camadas que constituam o reboco, retracções baixas e coeficientes de variação
dimensional por acções térmicas similares aos do suporte [50], bem como boa capacidade de
relaxação perante variações dimensionais restringidas, para não desenvolver tensões elevadas
(a tensão desenvolvida por retracção restringida deve ser inferior à resistência à tracção do
suporte) [7][23]. A permeabilidade ao vapor de água não deverá ser inferior à do suporte,
aumentando de dentro para fora nas várias camadas do reboco [50], no sentido de promover
rápida evaporação da água que se introduz no interior dos elementos da construção. O
revestimento deve ser pouco permeável à água, mas superior à respectiva permeabilidade do
suporte, no sentido de dificultar a penetração de água até este e a capilaridade também deverá
ser semelhante às argamassas originais e igual ou superior à do suporte [7][23].
As novas argamassas não devem ter sais solúveis e, no caso de terem, o teor destes deverá
ser o mais reduzido possível, minorando os efeitos da cristalização de sais. [7][23][50]
Deverão ter capacidade de protecção e conservação das paredes [7][64]. Como elemento
protector, de sacrifício, é essencial que o reboco de substituição promova uma eficaz protecção
da parede face aos agentes agressivos do exterior, como a água, agressão química da
poluição, agressão mecânica, etc. Para tal são fundamentais as propriedades descritas no
penúltimo parágrafo, bem como resistência mecânica adequada, realçando a importância de
terem uma trabalhabilidade aceitável, sem que para isso seja necessário o uso excessivo de
água, condicionando negativamente a resistência mecânica.
Dever-se-á evitar a descaracterização do edifício, bem como afectar a sua apresentação visual
arquitectónica [7][23], procurando que a solução promova a conservação da imagem global do
edifício, reduzindo ao máximo a discrepância nas texturas e características cromáticas, bem
como nos métodos e tecnologias de aplicação.
A durabilidade do revestimento e a sua contribuição para a durabilidade do conjunto (como a
referida capacidade de protecção das alvenarias e argamassas antigas), deverá ser tão
elevada quanto possível [64][36], o que implica adequada resistência à colonização biológica,
boa resistência mecânica (semelhante às das argamassas originais e inferior à do suporte) boa
coesão, boa aderência (a aderência nunca deve ter rotura coesiva pelo suporte, o que poderá
comprometer a reversibilidade) ao suporte e bom comportamento face à presença de sais
solúveis (resistência química adequada). Refere-se igualmente a importância de garantir boas
condições de cura, evitar produtos muito impermeáveis [14] e ter atenção ao número e
espessura das camadas de revestimento.
27
Quando, por diversas razões, não é possível conhecer devidamente as características das
argamassas originais e do suporte, é útil o conhecimento das características recomendadas
por bibliografia que definem recomendações a cumprir pelas argamassas de substituição de
rebocos antigos. Com base em bibliografia, especificidades da construção nacional, resultados
de ensaios sobre vários tipos de argamassas e comportamento dos materiais após aplicação,
são definidas recomendações [7][64], resumidas no Quadro 1 e Quadro 2 (extraídos de [70]).
Quadro 1 - Recomendações estabelecidas para
características mecânicas. [70]
Quadro 2 - Recomendações estabelecidas para
características de comportamento à água e ao clima. [70]
Rt – Resistência à tracção;
SD – Espessura da camada de ar de difusão equivalente (valor
Rc – Resistência à compressão;
relacionado com a permeância), quanto maior for, menor será a
E – Módulo de elasticidade;
permeabilidade ao vapor de água;
Frmáx – Força máxima devida à retracção restringida;
C – Coeficiente de capilaridade, que exprime a taxa de absorção de
G – energia de rotura por tracção;
água por capilaridade nos instantes iniciais, enquanto esta se mantiver
CSAF – Coeficiente de segurança à abertura da 1ª fenda
constante;
(Rt/Frmáx);
M – Atraso na molhagem, definido como o período de tempo desde a
CREF – Coeficiente de resistência à evolução da fendilhação
aplicação da água até esta atingir o suporte;
(G/Frmáx).
S – Período de humedecimento, que define o tempo em que o suporte
permanece húmido;
H – Intensidade de molhagem, que define a quantidade de molhagem
sofrida durante o ensaio, expressa através da área entre a linha que
define a variação da tensão eléctrica com o tempo e a linha
correspondente ao valor da tensão no estado seco.
28
3. Argamassas Pré-doseadas para Reboco
3.1.
Considerações gerais
Sensivelmente na década de 60, as crescentes exigências de qualidade e rapidez na execução
dos trabalhos em obra na Europa Central levaram à progressiva substituição das argamassas
preparadas em obra por argamassas feitas em fábrica, surgindo deste modo as primeiras
fábricas de produção. Em Portugal, esta tendência começou a ser sentida na década de 80,
com o fabrico de cimentos-cola. A partir da década de 90 houve uma intensificação no fabrico
das argamassas pré-doseadas, incluindo as concebidas para reboco. [71]
Segundo dados da APFAC, a utilização destes produtos e respectivo desenvolvimento
científico por parte dos fabricantes tem evoluído consideravelmente desde o inicio do novo
milénio, não só por motivos de concorrência de mercado, mas também resultado de
indiscutíveis vantagens que decorrem do uso destes materiais industriais, especialmente no
âmbito da reabilitação, onde as exigências e risco inerente à actividade costumam ser
elevados. Neste capítulo apresentar-se-á informação sobre argamassas pré-doseadas e,
sempre que possível, no contexto da actual dissertação: para substituição de rebocos antigos.
3.2.
Vantagens e desvantagens
Estes produtos, fruto de contínua investigação e conhecimento adquirido pelos fabricantes,
apresentam vantagens a vários níveis relativamente às argamassas preparadas em obra, quer
no âmbito da reabilitação ou em construção nova.
Composição: a utilização de ligantes, agregados seleccionados, adjuvantes, adições,
quantidades de água e outras componentes, é feita mediante composições rigorosamente
estudadas e testadas; reduzida percentagem de sais solúveis na sua composição [21].
Produção: Processos rigorosos de produção em unidades tecnologicamente evoluídas,
acompanhados com registos, permitindo a rastreabilidade [71]; existência de produtos
especialmente concebidos para uma determinada função, como por exemplo, resistência aos
sais e à presença de humidade; desperdício reduzido nas matérias primas e energia.
Aplicação: desperdício reduzido na aplicação; prestação final do produto está menos
dependente da especialização e experiência do operador que no caso das argamassas
tradicionais; existência de fichas técnicas, de segurança e a possibilidade de obter assistência
técnica por parte do fabricante.
29
Conservação: melhores condições de conservação e protecção das argamassas, em silos ou
sacos, com maior protecção da humidade.
Estaleiro: maior limpeza nas zonas de trabalho graças ao acondicionamento em sacos ou em
silos, contribuindo para melhores condições de organização em estaleiro [52][72]; menos
espaço necessário em estaleiro, o que se torna bastante vantajoso nos centros urbanos, já que
muitas vezes o espaço disponível é escasso. [52]
Potencial economia: apesar de poder ser mais oneroso que as argamassas tradicionais, a
mais-valia
decorrente
da
sua
utilização
(possível
incremento
de
durabilidade
dos
revestimentos) poderá em muitos casos justificar as diferenças de custos. [73]
Qualidade: garantia de qualidade, mediante cumprimento das recomendações do fabricante e
respeito dos domínios de aplicação; cumprimento de normas, como por exemplo EN 9981:2003 relativa à marcação CE, obrigatória para argamassas de reboco desde 2005;
certificação na qualidade e ambiente por parte de vários fabricantes.
No entanto, refere-se como principal desvantagem o facto de existir segredo industrial sobre as
composições e dosagens utilizadas. Como se compreende, o utilizador final não terá
conhecimento completo do produto. “…no caso das argamassas pré-doseadas, o seu estudo e
desenvolvimento prévio em laboratório, embora possa garantir um desempenho melhor do que
uma argamassa semelhante feita em obra (realizada com base nos mesmos tipos de matériasprimas principais), não a torna necessariamente adequada para aplicação sobre qualquer tipo
de suportes.”.[73]
A qualidade e quantidade de informação revelada varia de fabricante para fabricante, sendo
que a maioria pouco revela, essencialmente sobre adjuvantes e adições dos seus produtos e
informação quantitativa comparável. De facto, para um resultado de sucesso recorrendo a este
tipo de argamassas torna-se necessário um conhecimento detalhado das condições/estado do
suporte, suas características mecânicas, físicas e químicas, fragilidades, pois qualquer aspecto
poderá entrar em conflito com particularidades da argamassa pré-doseada não conhecidas
pelo utilizador. O que se tem verificado ao longo do tempo é que em intervenções devidamente
organizadas, planeadas, mediante processos rigorosos de inspecção, diagnóstico e diálogo
construtivo com os fabricantes, torna-se possível recorrer ao uso destas argamassas com
maior garantia de compatibilidade com a pré-existência, desempenho adequado e qualidade
final.
Como complemento à apresentação das vantagens das argamassas pré-doseadas, apresentase seguidamente uma abordagem sintetizada às principais desvantagens das argamassas
tradicionais (que acabam por catalisar a utilização dos produtos industriais):

Desempenho do reboco ficará bastante dependente das condições de fabrico em obra,
formulação adoptada e cuidados de aplicação. Consequentemente, o produto final
30
dependerá da experiência e especialização dos operadores, que muitas vezes não é
satisfatória;

Geralmente recorre-se apenas ao uso de ligante e agregados, sem adições ou
adjuvantes. Características como a aderência ao suporte ou o comportamento face à
água só poderão ser garantidos através de traços específicos, espessuras e número de
camadas,
ou
seja,
procedimentos
que
previamente
se
tenham
revelado
adequados,[73];

Muitas vezes recorre-se a matérias-primas inadequadas para o fim pretendido;

Ocupação de muito espaço e geração de sujidade em estaleiro;

As matérias-primas ficam muitas vezes expostas ao meio ambiente, sem protecções,
podendo-se tornar prejudicial;

Falta de rigor na medição dos constituintes;

Especialmente em casos de reabilitação de rebocos antigos, existe actualmente falta
de especialização e conhecimento das técnicas tradicionais associadas a rebocos de
cal, o que poderá por em risco a conservação da pré-existência e a compatibilização do
novo reboco com os materiais antigos;
Assim se verifica que o recurso às argamassas pré-doseadas, apesar de não garantir sucesso
na substituição de rebocos antigos, torna mais provável o seu alcance, dadas as características
benéficas destes produtos que dificilmente serão atingidas em argamassas tradicionais
produzidas em obra.
3.3.
Fabrico, conservação e aplicação
O processo de fabrico engloba um conjunto de etapas, como se descreverá sucintamente de
seguida. Os agregados, calcários e/ou siliciosos são provenientes, respectivamente, de
pedreiras (removidos com recurso a explosivos e posterior britagem primária) e areeiros,
podendo sofrer lavagem para remoção de matéria orgânica e contaminação argilosa. Aquando
da recepção em fábrica, os agregados são secos através de fluxos de ar quente, fase após a
qual é realizada crivagem, de forma a separar os agregados em granulometrias diferentes.
Refere-se que sobre os agregados calcários poderá ser realizada uma moagem, antes da
crivagem. Após estas primeiras etapas, os agregados são armazenados em silos, próprios para
as matérias-primas. Outros constituintes, como por exemplo os ligantes, adições, são
armazenados em silos próprios, tal como os agregados já abordados. Todos os constituintes
serão doseados de forma automática, por pesagem, e posteriormente misturados. A Figura 20
exemplifica o processo.
31
Figura 20 - Esquema de armazenamento. (adaptado de [86])
Por fim, o produto final poderá ser expedido das três seguintes formas: em saco, em conjuntos
de sacos paletizados, vd. Figura 21 e Figura 22; a granel em silos; em camião cisterna para
(re)abastecimento de silos em estaleiro, vd. Figura 23.
Figura 21 - Saco de produto em pó.
[Ficha técnica de Weber.rev Tradition]
Figura 22 - Expedição de paletes. [87]
Figura 23 - Abastecimento de silo. [84]
A conservação em saco constitui uma solução adequada para obras com pontuais ou
pequenos volumes de consumo ou para obras que, pelo volume de consumo até seriam
adequadas para granel, mas que pela sua localização ou acessos não permitem a colocação
de silo(s) ou a aproximação de camiões cisterna para o seu reabastecimento. Na Figura 24 e
Figura 25, resume-se esquematicamente o processo de produção e expedição descrito.
Figura 24 – Esquema completo das fases de produção. [87]
Figura 25 - Esquema de uma unidade de produção. [52]
32
Relativamente à aplicação, esta pode ser realizada de duas formas distintas. Via manual ou por
projecção.
A via manual reside na aplicação do produto (previamente amassado em betoneira com as
adequadas proporções de água) com recurso a ferramentas de aço inoxidável (talochas, por
exemplo), no sentido de evitar contaminação das argamassas com óxidos, e deverá ser
realizada com aperto adequado.
No caso de projecção, pode-se dividir em dois tipos: via seca e via húmida. Pela via seca, a
argamassa em pó é bombeada até à pistola (vd. Figura 28) de projecção e só aí entra em
contacto com a água. A via húmida consiste em bombear (vd. Figura 26) a argamassa pronta
(previamente misturada com a água) da misturadora até à pistola de projecção. A projecção é
realizada, em ambos os casos, com recurso a ar comprimido, Figura 27.
Figura 26 – Exemplo de bomba de
argamassa. [85]
Figura 27 - Projecção de argamassa. [85]
Figura 28 - Pistola de projecção.
[88]
Na aplicação por projecção devem respeitar-se as instruções dos fabricantes do equipamento
utilizado, garantindo-se nomeadamente uma frequente manutenção, no sentido de incrementar
a durabilidade do aparelho.
Refere-se também que quando as argamassas secas são fornecidas à obra a granel, em silos,
a estes estão associados outros equipamentos, tais como misturadora ou misturadora com
bomba, bem como compressor para pressurização do silo [52]. Estes elementos tornam
possível a aplicação directa por projecção da argamassa a partir do silo.
Os suportes devem estar isentos de poeiras, estáveis, limpos de eflorescências, gorduras ou
de outros materiais que possam prejudicar a aderência da argamassa. No caso em que seja
necessário, dever-se-á consolidar e regularizar o suporte com produtos para o efeito,
nomeadamente primários de regularização.
33
3.4.
Classificação
A EN 998-1:2003 (apresentada em maior detalhe na pág. 37) inclui uma proposta de
classificação que, em função do local de produção, estabelece uma distinção entre “argamassa
industrial”, “argamassa pré-doseada” e “argamassa pré-misturada”:

Argamassa Industrial – é doseada e misturada em fábrica. Pode-se apresentar na
forma de pó (restando adicionar água em proporção adequada) ou já misturada com
água (pronta a ser aplicada).

Argamassa Pré-doseada – é uma argamassa industrial semi-acabada, cujos
componentes são doseados em fábrica e apenas misturados em obra, segundo
instruções do fabricante.

Argamassa Pré-misturada – trata-se também de uma argamassa industrial semiacabada, em que os seus componentes são doseados e misturados em fábrica, com
posterior adição de outros componentes já em obra, especificados e/ou fornecidos pelo
fabricante.
A pesquisa de mercado efectuada (e apresentada adiante, no capítulo 4) revela que todas as
soluções de argamassas produzidas em fábrica analisadas e, segundo os seus fabricantes,
próprias para substituição de rebocos antigos, apresentam-se na forma final de pó (argamassa
seca) e já com todos os constituintes doseados e misturados, restando apenas a adição de
água nas quantidades recomendadas pelo fabricante. Segundo a classificação proposta na EN
998-1:2003, tratam-se de argamassas “industriais”.
Todavia, a classificação atribuída pelos seus fabricantes varia. Referências a produtos “prémisturados” ou “pré-doseados” são vulgares nas fichas técnicas, todavia referem-se sempre ao
mesmo tipo de produto final: argamassa seca, apenas restando a adição de água. Ou seja, em
termos práticos e de acordo com a oferta de mercado, não faz sentido separar estas três
terminologias, que no fundo referem-se sempre ao mesmo. A classificação de “argamassa prédoseada” e “argamassa pré-misturada” segundo a EN 998-1:2003 é alvo de alguma confusão,
pois não foi possível encontrar qualquer evidência de argamassas para substituição de rebocos
antigos que correspondam a este tipo de classificação.
Deixa-se bem claro que no âmbito desta investigação não se estabelecerá qualquer diferença
entre os termos “industrial”, “pré-doseado” ou “pré-misturado”. No presente contexto, todos
estes termos se referem a argamassas fabris, tendo-se adoptado o termo “pré-doseado”.
Existe ainda um conjunto de duas classificações distintas definidas na norma EN 998-1:2003,
com base em características mais detalhadas das argamassas para reboco. Uma delas
classifica-as em argamassas de desempenho, cuja composição e processo de fabrico estão
definidos pelo fabricante com vista a obter propriedades específicas, e em argamassas de
34
formulação, que são feitas segundo uma composição predeterminada, para a qual as
propriedades obtidas dependem da proporção entre os componentes.
A terceira classificação é realizada em função das propriedades e utilização das argamassas.
Relativamente a esta última e apenas para rebocos exteriores e interiores, tem-se a seguinte
classificação nos seguintes tipos: Reboco de uso geral (GP); Reboco leve (LW); Reboco
Colorido (CR); Monomassa (OC); Reboco de renovação (R); Reboco de isolamento térmico (T).
Porém, apesar da pluralidade de tipos, os rebocos para substituição de revestimentos antigos
investigados no mercado durante a realização desta dissertação variam unicamente entre a
classe GP e R.
Atendendo a outra possível classificação, as argamassas pré-doseadas podem-se dividir em
dois grupos [52][72]:

Argamassas Secas (ou “Prontas a amassar”), cujos constituintes (ligante(s),
agregados, adições/adjuvantes, etc) são doseados e misturados em fábrica, sendo
fornecidas em forma de pó em saco ou a granel para abastecimento de silo, restando
apenas junção de água nas proporções aconselhadas pelo fabricante para ter o
produto pronto a aplicar.

Argamassas Estabilizadas (ou “Prontas a aplicar”), com um processo de fabrico
semelhante às anteriores, porém já possuem água de amassadura e são fornecidas
em camião cisterna. Podem ser utilizadas nas 30 a 36 horas seguintes ao seu fabrico.
Verifica-se actualmente que a maior oferta de mercado reside nas argamassas secas, sendo
efectivamente este tipo de produtos que a presente dissertação abordará. “Em Portugal, a
maioria das argamassas de reboco são secas, requerendo a sua mistura com água na
aplicação. Também existem argamassas de reboco estabilizadas que são fornecidas à obra
nas condições de aplicação, ou seja, já misturadas com a água de amassadura. Essas
argamassas têm adjuvantes estabilizantes que prolongam a sua vida útil durante 30 a 36
horas. Contrariamente às argamassas de reboco secas, com muitas variedades, as
argamassas estabilizadas apresentam em geral uma única variedade.”. [71]
3.5.
Composição
Como já foi referido, as argamassas pré-doseadas apresentam na sua constituição um maior
número de constituintes, em comparação com as tradicionais, o que permite garantir
geralmente melhores níveis de desempenho.
35
Apresenta-se de seguida os constituintes de utilização mais frequente na formulação de
argamassas pré-doseadas para substituição de rebocos antigos.
3.5.1. Ligantes
Pelas razões já referidas, apesar do ligante mais frequente nas argamassas pré-doseadas em
geral ser o cimento, nos produtos destinados a rebocos de edifícios antigos tal não acontece. A
sua presença pode ser verificada em argamassas bastardas, essencialmente de cal aérea e
cimento. Refere-se como principais ligantes as cais, sendo a cal hidráulica a que é utilizada
com maior frequência, devido às vantagens já abordadas que decorrem da utilização deste
ligante, destacando-se a hidraulicidade.
3.5.2. Agregados
Os agregados, pela extrema importância que têm nas prestações finais do reboco, são
seleccionados criteriosamente, nomeadamente no que se refere à sua granulometria. Uma das
diferenças das argamassas pré-doseadas para substituição de rebocos antigos relativamente
às argamassas tradicionais, é a utilização, muitas vezes, de agregados ou cargas leves,
enquanto que nas preparadas em obra se recorre essencialmente a agregados tradicionais
[22]. São exemplo deste tipo de agregados, ou cargas leves, a perlite e a vermiculite.
As argamassas pré-doseadas apresentam vulgarmente agregados de granulometria fina, de
dimensão máxima inferior a 4 mm, compostos por areias calcárias, siliciosas ou ambas. É
normal estes produtos possuírem agregados constituídos por várias fracções granulométricas,
já que se promovem melhores características de desempenho com granulometrias contínuas e
extensas.
3.5.3. Adições, adjuvantes e fibras
Para além da selecção criteriosa de agregados e estudo pormenorizado dos ligantes,
praticamente todos os fabricantes recorrem a adições e adjuvantes no sentido de alcançar
determinadas características que optimizem o desempenho dos seus produtos.
Relativamente às adições, refere-se o uso de cargas minerais, como fillers.
O uso de adjuvantes é bastante comum, de onde se destacam os agentes hidrófugos,
retentores de água e introdutores de ar.
36
Alguns produtos apresentam também fibras sintéticas, que, como já foi referido anteriormente,
conferem maior resistência à fissuração por retracção e, consequentemente, maior
durabilidade.
3.6.
Requisitos: EN 998-1 (Marcação CE)
Em 2003 foi publicada a EN 998-1, “Specification for mortar for masonry - Part 1: Rendering
and plastering mortar”. A nível europeu, as especificações para argamassas para reboco, no
que respeita a rebocos para aplicação em paramentos interiores e exteriores, são abordadas
na referida norma, nomeadamente no que se refere às propriedades da argamassa no estado
fresco e endurecido.
A respeito da informação presente neste documento normativo, refere-se:

Proposta de três classificações: em função da localização da produção; concepção; e
propriedades e uso associados. Estas três classificações foram abordadas na pág. 34;

Definição de requisitos obrigatórios para propriedades no estado fresco e endurecido.;

Instruções para a designação dos produtos e respectiva rotulagem;

Avaliação da conformidade, através de testes iniciais aos produtos e controlo de
produção industrial;
Como referido, existe um conjunto de requisitos, relacionado com os ensaios iniciais dos
produtos, a que o material deve obedecer, afim da marcação CE. No Quadro 3 são
apresentados os requisitos exigidos para as argamassas de revestimento no estado
endurecido, em função das suas propriedades e/ou uso. No Quadro 4 apresenta-se a
classificação das categorias associadas ao Quadro 3.
Apresentam-se apenas os requisitos para argamassas tipo GP e R:

Uso geral (GP) – argamassa de desempenho ou de formulação que não possuem
características especiais;

Renovação (R) – argamassa de desempenho utilizada em alvenaria com presença de
sais solúveis, que possui elevada porosidade e permeabilidade ao vapor de água.
Quadro 3 - Requisitos para argamassas no estado endurecido.
Parâmetro de ensaio
Norma de ensaio
Massa volúmica aparente [Kg/m 3]
1015-10
Resistência à compressão [categoria(s)]
1015-11
CS I to CS IV
1015-12
≥ valor declarado e tipo de fractura
Aderência
[N/mm2 e tipo de fractura – A, B ou C]
Absorção de água por capilaridade (para
argamassas a usar no exterior) [categorias]
1015-18
GP
R
Intervalo de valores declarado
W0 a W2
CS II
≥ 0,3 Kg/m2 após
24 horas
37
Parâmetro de ensaio
Norma de ensaio
GP
R
1015-18
-
≤ 5 mm
1015-19
≤ valor declarado
≤ 15
Penetração de água após o ensaio de absorção
de água [mm]
Coeficiente de permeabilidade ao vapor de água
[µ, para argamassas a usar no exterior]
Condutividade térmica [w/m.k]
EN 1745:2002
Valor tabulado
Reacção ao fogo [Euroclasse]
EN 13501-1
Euroclasse declarada
Quadro 4 - Classificação de categorias paras as propriedades no estado endurecido.
Propriedades
Categoria
Valores
CS.I
0, 4 - 2, 5N/mm2
Resistência à compressão
CS.II
1, 5 - 5, 0N/mm2
(28 dias)
CS.III
3, 5 - 7, 5N/mm2
CS.IV
> 6N/mm2
Absorção capilar
(coeficiente de absorção capilar)
W0
Não especificado
W1
c ≤ 0, 40kg/m2 min0,5
W2
c ≤ 0, 20kg/m2 min0,5
Todas as argamassas pré-doseadas para reboco possuem obrigatoriedade marcação CE,
desde 2005 e segundo o Sistema 4, declarando conformidade com a referida norma EN 998-1.
O Decreto-Lei n.º 4/2007 de 8 de Janeiro obriga à aposição da marcação CE aos produtos de
construção, desde que se verifique a sua conformidade com as especificações técnicas
aplicáveis, neste caso Normas Europeias (EN) harmonizadas ou Aprovações Técnicas
Europeias (ETA).
Esta marcação significa que o produto está “Conforme os requisitos
Essenciais”, tais como:
resistência mecânica e estabilidade; segurança em caso de incêndio; higiene, saúde e
ambiente; segurança na utilização; protecção contra o ruído; isolamento térmico e poupança
energética. Para serem colocadas no mercado, as argamassas pré-doseadas para reboco
“…deverão possuir a marcação CE e que para esta marcação não é necessária a intervenção
de qualquer Organismo Notificado. Deve assim o fabricante proceder àquela marcação com
base numa declaração de conformidade, no pressuposto de que implementou um controlo
interno da qualidade adequado e que procedeu à realização dos ensaios de tipo iniciais.”.[77]
Todos os fabricantes terão assim a obrigatoriedade de testar os produtos de acordo com as
normas europeias, implementar sistemas de controlo de qualidade, garantir conformidade dos
produtos com as normas harmonizadas e rastreabilidade. Por fim, junto da embalagem de cada
produto, deverá constar uma declaração de conformidade do mesmo segundo a norma em
causa, que como já foi dito, para as argamassas para reboco será a EN 998-1:2003. A Figura
29 exemplifica uma declaração deste tipo.
38
Figura 29 - Exemplo de declaração de conformidade. [89]
Desta forma, a marcação CE promove o livre trânsito e comércio destes produtos na União
Europeia. Apesar de maiores custos laboratoriais, controlo e organização, resultam benefícios
para o fabricantes, como por exemplo: conformidade dos produtos com os requisitos legais;
qualidade da produção; maior valorização dos produtos. O utilizador beneficiará, no sentido em
que passa a conhecer melhor e de forma mais clara o que adquire no mercado.
Existem ainda outras qualificações voluntárias, como por exemplo a certificação por parte de
associações de certificação de produtos e os chamados Documentos de Aplicação do LNEC
[83]. Estes últimos “…incluem aspectos não cobertos pelas especificações técnicas que estão
na base da marcação CE dos produtos como, por exemplo, a definição do respectivo campo de
aplicação e eventuais limitações de emprego, as características de desempenho mais
significativas, a avaliação de características julgadas relevantes complementares às
abrangidas por aquela marcação, as características (e respectivas tolerâncias) que poderão ser
objecto de ensaios de recepção em obra, condições para a sua correcta colocação em obra,
regras para uma adequada manutenção e a consideração de eventuais especificidades
nacionais.”. [83]
3.7.
Apresentação de alguns dados estatísticos
Torna-se interessante apresentar sucintamente algumas estatísticas do mercado das
argamassas pré-doseadas, especialmente no que se refere às argamassas secas, segundo
estatísticas e informações disponibilizadas pela APFAC, mediante questionários realizados
(último estudo datado de 2007) a vários fabricantes destes produtos, [56].
A Figura 30 apresenta a evolução do fabrico de argamassas pré-doseadas (secas e
estabilizadas) de 2003 a 2007, e permite verificar o seu notável incremento, mesmo sendo
mais onerosas que as argamassas tradicionais. A nível nacional, as argamassas secas são as
que detêm a maior quota de mercado, como se pode observar na Figura 31. Este facto dever39
se-á às maiores vantagens que apresentam a nível prático, nomeadamente à não necessidade
de aplicação em curto prazo, o que se adequa melhor à imprevisibilidade no cumprimento dos
prazos dos trabalhos em obra.
1600
Toneladas [x103]
1400
15%
1200
Arg. Secas
1000
800
85%
600
Arg. Estabilizadas
400
200
0
2003
2004
2005
2006
2007
Figura 31 - Produção Arg. Secas VS Arg. Estabilizadas.
Figura 30 - Evolução de Argamassas Industriais.
Na Figura 32 realça-se a evolução no fabrico deste tipo de argamassas nos últimos anos,
tendencialmente crescente e com notável preferência pelo fornecimento a saco.
Toneladas [x103]
1400
1200
1000
800
Granel
600
Saco
400
Total
200
0
2004
2005
2006
2007
Figura 32 - Evolução de argamassas secas.
Ainda relativamente a este tipo de argamassas (argamassas secas), apresenta-se na Figura 33
os vários tipos de argamassas (ou tipo de aplicação) e respectiva percentagem. Realça-se
assim a aplicação em reboco, revelando que a maior parte das argamassas secas produzidas
são para fins de revestimentos.
3%
Monomassas
Alvenarias
26%
45%
Cimentos-cola
Juntas
Pavimentos
20%
Outras Argamassas
Rebocos
1%
4%
1%
Figura 33 - Aplicação de argamassas secas.
40
As tendências previstas pela APFAC apontam para uma crescente utilização das argamassas
pré-doseadas no mercado português (vd. Figura 34). As próprias para reabilitação deverão
acompanhar o crescimento, já que esta temática vai assumindo cada vez mais importância,
quer por necessidade urgente de se intervir sobre a construção antiga (a nível estrutural e
estético), quer pela possível (e depende de cada caso) vantagem económica relativamente ao
mercado da construção nova, que se encontra actualmente saturado. Porém, torna-se sensato
admitir que esta previsão (um cenário de 2005 a 2015) seja um pouco optimista, quando
confrontada com o estado actual do mercado imobiliário. Apesar das vantagens decorrentes do
uso destes produtos pré-doseados na construção corrente, é especialmente no sector na
reabilitação que estes materiais fazem a diferença, onde as exigências e a especialização, quer
humana quer material, são necessárias para garantir sucesso nas intervenções. De facto, a
reabilitação será inevitável nas próximas décadas e, acompanhando o seu crescimento
(mesmo que lento), prevê-se igualmente um aumento gradual no uso destes produtos (e um
decréscimo das argamassas fabricadas em obra) e, eventualmente, um acréscimo de
concorrência e qualidade dos mesmos.
Figura 34 - Previsão da evolução de argamassas fabris (industriais). [10]
3.8.
Exemplos de estudos realizados
Neste subcapítulo serão apresentados dois exemplos dos estudos consultados presentes na
bibliografia, onde foram avaliadas e analisadas várias argamassas, tradicionais e prédoseadas, para substituição de rebocos antigos.
3.8.1. Estudo 1
No Quadro 5 e Quadro 6 apresentam-se os resultados de ensaios realizados no LNEC [23]
sobre várias argamassas usadas correntemente em rebocos de substituição.
41
Quadro 5 - Resultados dos ensaios às características mecânicas de algumas argamassas usadas
correntemente em revestimentos de substituição. [23]
Quadro 6 - Resultados dos ensaios às características de comportamento à água de algumas argamassas
usadas correntemente em revestimentos de substituição. [23]
A autora concluiu que, relativamente ao comportamento mecânico, a argamassa de cimento
não oferece características aceitáveis, pois a sua elevada resistência mecânica e módulo de
elasticidade não são compatíveis com os suportes antigos, sendo uma argamassa demasiado
frágil (com tendência para fendilhar com as deformações do suporte) e transmitindo forças
demasiado elevadas à alvenaria, como se pode verificar pelo incumprimento dos requisitos
presentes no Quadro 1. O mesmo se refere à argamassa bastarda de cimento e cal aérea e à
argamassa de cal hidráulica, apesar destas apresentarem características mecânicas mais
próximas das esperadas.
As argamassas de cal aérea são as que apresentam características mecânicas mais
favoráveis, enquadrando-se nas recomendações apresentadas na pág. 28.
42
Quanto à aderência, “…é fraca em todos os casos, mas em especial na argamassa só de cal e
areia. No entanto, é importante notar que o suporte usado – tijolo corrente actual – não é
representativo dos suportes antigos, por ser menos absorvente e mais liso, o que se traduz
numa redução da aderência.”. [23]
Relativamente ao comportamento à água, e de um modo geral, as argamassas de cal aérea,
de cal hidráulica e a bastarda de cal aérea e cimento, apresentam boas características face à
água, o mesmo não se passando com a argamassa pré-doseada e com a de cimento, que
contêm um hidrófugo, que causa retenção de água no interior do suporte e dificulta a sua
secagem.
A autora ainda refere: “Os ensaios de envelhecimento artificial acelerado, com ciclos calor/gelo,
calor/chuva e chuva/gelo, mostram que a argamassa de cal sem aditivo foi a que pior resistiu
às acções climáticas. No entanto, é importante notar que a degradação mais precoce se dá,
essencialmente, por descolagem do suporte seguida de destacamento. Ora, como se referiu
atrás, a reduzida aderência das argamassas aos tijolos usados como suporte não pode
considerar-se significativa, por não serem reproduzidas as condições reais. Assim, também
estes ensaios terão de ser, no futuro, repetidos em condições mais representativas.”. [23]
3.8.2. Estudo 2
No Quadro 7, Quadro 8 e Quadro 9 e na Figura 35 e Figura 36 apresenta-se um conjunto de
resultados experimentais realizados no âmbito de uma tese de doutoramento [22], em que
foram utilizadas, entre muitas outras, quatro argamassas pré-doseadas:

“cocciop” – Argamassa pré doseada constituída pelo produto designado por
Cocciopesto;

“cocciopA” – idem por Cocciopesto Albaria;

“intonacoA” – idem por Intonaco Albaria;

“medolago” – idem por Medolago.
Quadro 7 - Resultados experimentais. [22]
cocciop
cocciopA
intonacoA
medolago
Consistência por
espalhamento
[%]
90
104
85
150
Porosidade
Aberta [%]
50
58
43
43
Módulo de
elasticidade
dinâmico [Mpa]
2730
1020
1790
1450
Resistência
à tracção
[Mpa]
0.71
0.2
0.36
0.33
Resistência à
compressão
[Mpa]
1.2
0.43
0.89
0.59
43
Quadro 8 - Resultados experimentais. [22]
Resistência aos cloretos
cocciop
cocciopA
intonacoA
medolago
Retenção
de cloretos
[%]
Var.
Massa 30
ciclos [%]
Var.
Massa 50
ciclos [%]
7.7
9.7
4.9
4.9
4.7
-2.5
4.1
-3.4
4.4
-7.9
1.7
-18.3
Resistência aos
sulfatos
Var.
Var.
Massa 3 Massa 5
ciclos
ciclos
[%]
[%]
-93.7
-27.9
-100
-12.6
-26.6
-60.7
Sais solúveis
Conductividade
[µS/cm]
Concentração
em Ca++ [mg/l]
91
41
58
90
20
22
16
21
Quadro 9 - Resultados experimentais. [22]
Coef. Capilaridade
[Kg/m2.s1/2]
Absorção Capilar
[Kg/m2]
Permeabilidade ao vapor de
água [(x10-11)Kg/m.s.Pa]
Sd (espessura da camada de ar de
difusão equivalente) [m]
cocciop
0.34
26.8
2.06
0.095
cocciopA
0.35
29.9
2.75
0.071
intonacoA
0.24
19.7
2.14
0.091
medolago
0.56
20.9
2.08
0.094
Figura 35 - Variação de massa por acção dos cloretos em função do número de ciclos. [22]
Figura 36 - Variação de massa por acção dos sulfatos em função do número de ciclos. [22]
44
Segundo as conclusões da autora e, relativamente às propriedades mecânicas, verifica-se que
apenas a argamassa cocciop apresenta módulo de elasticidade dentro dos limites impostos no
Quadro 1, bem como as maiores resistências mecânicas. Refere-se, porém, que este ensaio foi
realizado aos 60 dias de idade e que os requisitos são referentes aos 90 dias de
endurecimento, significando que as restantes argamassas deverão, com o tempo, atingir
valores de módulo de elasticidade mais aceitáveis. Porém, refere-se que a cocciopA apresenta,
de facto, um módulo de elasticidade demasiado baixo. No que toca às resistências à tracção e
à compressão, as argamassas revelam bons resultados, compatíveis com a aplicação em
edifícios antigos.
No que se refere ao comportamento face à acção da água, verifica-se que a argamassa
intonacoA apresenta o melhor comportamento face à capilaridade, não só sendo a mais lenta a
absorver água por capilaridade, mas também porque revela a menor quantidade total
absorvida. A autora faz referência à sintonia entre os resultados da absorção capilar (valor
assintótico) e os da porosidade aberta. De facto, verifica-se que a quantidade total de água
absorvida por capilaridade parece relacionar-se directamente com a estrutura porosa da
argamassa. Desta forma, comparou-se estas duas características em paralelo com a
permeabilidade ao vapor de água e concluiu-se que as argamassas, em geral, secam de forma
aproximada e apresentam bons valores de permeabilidade ao vapor de água. Porém, nenhuma
argamassa, excepto a cocciopA (argamassa mais porosa, com maior absorção de água e
menores resistências mecânicas), respeita o requisito mínimo para a espessura da camada de
ar de difusão equivalente definida no Quadro 2, relativamente a reboco exterior. A autora refere
que essas discrepâncias poderão estar relacionadas com a possibilidade dos requisitos
mínimos terem sido estabelecidos para provetes de dimensões, condições de cura e
procedimentos de ensaios distintos. As argamassas cocciopA e medolago apresentam,
respectivamente, elevada quantidade total de água absorvida e velocidade de absorção inicial
excessiva.
Quanto ao comportamento aos sais solúveis, as argamassas cocciopA e cocciop apresentaram
valores especialmente elevados de retenção de cloretos, o que, segundo a autora, se justifica
pelos valores de porosidade aberta também elevados destas argamassas. A autora defende
que a porosidade aberta exibe uma correlação directa com a percentagem de cloretos retidos e
que, mesmo apresentando resistências mecânicas reduzidas, as argamassas pré doseadas
estudadas revelam boas resistências aos cloretos (especialmente a intonacoA). Isto pode ser
explicado pelas elevadas porosidades abertas que apresentam, que, ao conferirem uma maior
e melhor porometria às argamassas, permitem que a cristalização dos cloretos no interior dos
poros (com consequente aumento de volume) não ultrapasse o volume destes, diminuindo as
tensões internas e reduzindo as anomalias decorrentes da cristalização de sais, facto
igualmente vantajoso perante o fenómeno gelo-degelo.
A argamassa intonacoA foi também a que revelou maior resistência aos sulfatos, porém a
autora refere que a cocciopA e medolago também apresentaram resultados satisfatórios, tendo
45
em consideração que o ensaio realizado fora extremamente agressivo. A cocciop foi a que
revelou pior comportamento aos sulfatos.
Relativamente ao comportamento face aos sais (em geral), a autora sublinha o bom
comportamento das argamassas intonicoA e cocciopA.
Finalmente, quanto à libertação de sais solúveis, refere-se o mau comportamento da
argamassa cocciop e medolago.
46
4.
Estudo de Mercado
4.1.
Enquadramento
Em função dos objectivos traçados para a presente dissertação, realizou-se uma pesquisa de
mercado com o objectivo de avaliar a oferta de argamassas pré-doseadas destinadas a
rebocos de substituição de edifícios antigos. Em função do que se foi obtendo ao longo do
estudo, estabeleceu-se que este iria incidir sobre produtos que se apresentassem preparados
para utilização, mediante junção de água nas proporções indicadas por cada fabricante, ou
seja, argamassas secas para substituição de rebocos antigos. As soluções aconselhadas pelas
empresas contactadas, para o fim pretendido, não contemplam argamassas estabilizadas ou
prontas a utilizar. Cada produto já possui ligante (ou ligantes, no caso de ligante misto),
agregados seleccionados, eventuais adjuvantes, adições e fibras, apresentando-se em forma
de pó e, pelo menos, com fornecimento a saco. As argamassas pesquisadas são
comercializadas em Portugal, mas não necessariamente produzidas por empresas nacionais.
Existem, de facto, bastantes empresas italianas no sector da reabilitação de edifícios.
4.2.
Apresentação e caracterização das argamassas
A pesquisa de mercado incidiu sobre vinte e três empresas que actuam no mercado português.
Dessas, nove apresentam soluções de argamassas pré-doseadas recomendadas e
compatíveis, segundo o fabricante, para substituição de rebocos antigos. Na Figura 37
apresenta-se a lista de empresas consultadas.
Empresas em que se obteve informação
•Ciarga
•Lena Argamassas
•Secil-Martingança
•Weber
•Kerakoll
•BASF
•Mapei
•Maxit
•Tradibau
Empresas em que não se obteve informação
•STB
•Diera
•IRP
•Ipesul
•TMIC
•Calcidrata
•Sika
•Fradical
•Puma
•BIU
•António Caldas
•CaCO3
•Tisapex
•Tecnocrete
Figura 37 - Empresas contactadas.
47
Refira-se que, independentemente da visita pessoal, todas as empresas foram contactadas por
email e telefone. Apesar das empresas seleccionadas serem nove, algumas destas possuem
mais do que um produto de argamassa pré-doseada para reboco de edifícios antigos. Assim
consegue-se um conjunto razoável de produtos para análise, que serão apresentados e
descritos adiante. A apresentação basear-se-á na informação que foi possível recolher,
divulgada pelos fabricantes nas fichas técnicas e através de diálogo com os mesmos.
Todavia e, tal como se esperava, esta informação é reduzida, havendo empresas que revelam
mais dos seus produtos que outras, mas em geral não se consegue obter informação suficiente
que permita uma caracterização devidamente completa de um produto. Refere-se
essencialmente a informação sobre adições, adjuvantes, traços entre ligantes e agregados e
valores de resultados de ensaios mecânicos e físicos. Este facto deve-se ao segredo industrial
que as empresas pretendem manter sobre os seus produtos, por um lado compreensível no
que toca à competitividade de mercado, mas desvantajoso para o utilizador final, que acaba
por utilizar um produto sem saber qual a sua composição, depositando a sua confiança sobre o
fabricante e respectivas recomendações.
Assim, neste capítulo procede-se à apresentação dos produtos. Para informações mais
detalhadas, sugere-se a consulta das respectivas fichas técnicas apresentadas no Anexo C.
4.2.1. Constituição
Tipo de ligante
Os vários produtos das empresas junto das quais foi possível reunir informação apresentam
alguma diversidade no que se refere ao(s) tipo(s) de ligante(s) presentes(s) na sua
composição. No Quadro 10 resume-se a composição de cada argamassa pesquisada,
relativamente ao tipo de ligante presente (ou ligantes).
48
Quadro 10 – Argamassas seleccionadas - Tipo de ligante.
Ligante
Empresa
Produto
Cal Aérea
Cal Hidráulica
Cimento
-
X
-
-
-
X
X
X
-
BASF
Normale
Solfato
Resistente
Albaria
Intonaco macroporoso
SP2
Arriacciato
(sistema)
Desumidificante
Tonachino
Desumidificante
Albaria Intonaco
-
X
-
X
X
-
-
X
-
-
X
-
Rinzaffo
Ciarga
ACH
Kerakoll
Sanabuild
-
X*
-
Lena Argamassas
Lena 822
X
X
-
Mapei
Mape-Antique MC
-
X
-
Maxit
Maxit 158
-
X
-
Secil-Martingança
Reabilita RBA01
X*
X*
-
Weber.dry Sane
X*
-
X*
Weber.rev Tradition
Medolago
X*
X*
X
X*
-
Weber
Tradibau
*Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
Como se pode observar, as argamassas estudadas contemplam essencialmente cal hidráulica
na sua composição, tal como esperado. De facto, recorre-se bastante a este ligante pois
consegue-se reunir a hidraulicidade (endurecimento mais rápido e na presença de água, ao
contrario da cal aérea) e durabilidade desejadas, não implicando incompatibilidade com os
materiais antigos, como pode ocorrer com maior frequência quando o cimento se apresenta
como ligante principal.
Todavia, apesar da presença dominante deste ligante, há produtos de ligante misto, facto nem
sempre revelado nas fichas técnicas (geralmente quando um dos ligantes possui uma dosagem
reduzida), mas informado e confirmado pelos respectivos fabricantes, sendo informação que
pode vir a tornar-se útil. O recurso à cal aérea promove maior compatibilidade e
permeabilidade ao vapor de água ao revestimento, e o cimento ajuda a melhorar a
durabilidade, resistências mecânicas e velocidade de endurecimento das argamassas (tal
como informado pela Weber).
Adições, adjuvantes e fibras
Relativamente à incorporação de adições, adjuvantes e fibras, a informação apresenta-se, de
facto, escassa, apesar da tentativa persistente em obtê-la. Porém, algumas empresas
adiantaram mais informações que outras. Apresenta-se no Quadro 11 a informação recolhida,
referente aos produtos dos quais se conhece algo neste âmbito.
49
Quadro 11 - Argamassas seleccionadas – Adições, adjuvantes e fibras.
Empresa
BASF
Produto
Adições
Adjuvantes
Fibras
Albaria SP2 (Sistema)
-
-
-
Albaria Intonaco
-
-
Possui
ACH
-
retentor de água*
Ciarga
hidrófugo
Não possui
introdutor de ar*
Kerakoll
Sanabuild
-
Lena
Lena 822
-
Mapei
Mape-Antique MC
Possui, não revela*
Maxit
Maxit 158
-
Não possui*
hidrófugo*
Secil-Martingança
Weber
Tradibau
retentor de água*
introdutor de ar*
Não possui
-
Possui
Possui, não revela*
-
-
Reabilita RBA01
-
Adjuvantes para conferir
trabalhabilidade*
Não possui
Weber.dry Sane
-
Possui, não revela*
-
Weber.rev Tradition
-
Possui, não revela*
Possui
Medolago
-
Possui, não revela*
Não possui*
* Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
Como se pode verificar, as empresas Ciarga, Lena Argamassas e a Secil-Martingança são as
que revelaram mais neste âmbito. Segundo estes fabricantes, o uso de retentores de água
serve para minorar a retracção, os agentes hidrófugos para diminuir a permeabilidade à água
no estado líquido e, no caso específico da Ciarga, o agente introdutor de ar para conferir
trabalhabilidade. Supõe-se que, o adjuvante que a Secil-Martingança admite existir no seu
produto seja um introdutor de ar, afim de conferir trabalhabilidade, tal como no caso da Ciarga.
Agregados
Seguidamente, apresenta-se no Quadro 12 a natureza e dimensão dos agregados das várias
argamassas.
50
Quadro 12 - Argamassas seleccionadas – Natureza dos agregados e granulometria do produto.
Empresa
Produto
Natureza do agregado
Granulometria
Albaria SP2 (Sistema)
-
-
Albaria Intonaco
Siliciosa
≤ 2 mm
Ciarga
ACH
Calcária*
≤ 1,2 mm*
Kerakoll
Sanabuild
Siliciosa
≤ 2,5 mm
Lena
Lena 822
Calcária e siliciosa
≤ 1,2 mm
Mapei
Mape-Antique MC
-
≤ 2,4 mm
Maxit
Maxit 158
-
≤ 2,5 mm
Reabilita RBA01
Calcária e siliciosa
≤ 3 mm*
Weber.dry Sane
Calcária e siliciosa
-
Weber.rev Tradition
Calcária e siliciosa*
≤ 2 mm*
Medolago
Calcária
≤ 3 mm
BASF
SecilMartingança
Weber
Tradibau
* Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
Os valores apresentados no Quadro 12 permitem verificar que a maior parte dos fabricantes
revela a natureza dos agregados, observando-se produtos com presença, individual ou mista,
de agregados calcários e siliciosos. Foi igualmente possível obter valores referentes às
granulometrias dos produtos (optou-se por apresentar os valores máximos indicados pelos
fabricantes, pois os menores são sempre 0 mm), que se encontram, em geral, compreendidos
entre os 2 e 3 mm, com excepção para ACH e Lena 822 que possuirão aparentemente uma
granulometria mais fina. Há informação, por parte de muitos fabricantes, da presença de várias
fracções granulométricas no sentido de promover uma granulometria desejavelmente extensa e
contínua.
Água de amassadura
No Quadro 13 apresenta-se a quantidade de água de amassadura recomendada para a
produção dos produtos estudados.
Quadro 13 - Argamassas seleccionadas – Água de amassadura.
Empresa
Produto
Albaria
BASF
Kg/saco
Água de amassadura
Litros/saco
[L/Kgarg.seca]Médio
Rinzaffo
Normale
30
4,2
0,14
(2 opções)
Solfato Resistente
30
6
0,20
SP2
Intonaco macroporoso
25
6,25 – 6,75
0,26
(Sistema)
Arriacciato Desumidificante
30
8,1
0,27
Tonachino Desumidificante
25
7,8 – 8,3
0,32
51
Empresa
Produto
Kg/saco
Água de amassadura
Litros/saco
[L/Kgarg.seca]Médio
Albaria Intonaco
25
4,5 – 5
0,19
Ciarga
ACH
25
4
0,16
Kerakoll
Sanabuild
25
5,5
0,22
Lena
Lena 822
30
6,5 – 7
0,23
Mapei
Mape-Antique MC
25
3,5 - 4
0,15
Maxit
Maxit 158
25
5
0,20
Secil-Martingança
REABILITA RBA01
30
4,1
0,14
Weber.dry Sane
30
6 – 6,5
0,21
Weber.rev Tradition
30
6–7
0,22
Medolago
25
5
0,20*
Weber
Tradibau
* Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
Outros produtos associados (primários)
A algumas das argamassas estudadas estão associadas outras argamassas pré-doseadas que
funcionam como primários
ou soluções impregnantes que se adicionam à água de
amassadura, funcionando igualmente como primário. A utilização destes primários é
recomendada pelo fabricante, com o objectivo de restituir coesão aos materiais do suporte,
conferir aderência e regularizar. Ou seja, o recurso a estes primários depende essencialmente
do estado de conservação do substrato, não sendo obrigatório, mas quase sempre efectuado
na prática corrente.
A excepção reside apenas no sistema Albaria SP2 (da BASF), em que o fabricante considera
vital a aplicação de todas as camadas, incluindo o primário Rinfazzo Normale ou Solfato
Resistente. Esta é a razão pela qual se apresentou anteriormente os quatro produtos deste
sistema em conjunto com todas as restantes argamassas.
No Quadro 14 resume-se sucintamente quais os primários recomendados para cada
argamassa e respectiva composição, segundo cada fabricante. Adiante, será ainda feita
referência a características mecânicas e físicas destas argamassas de primário.
52
Quadro 14 - Argamassas seleccionadas – Produtos primários.
Empresas
Produto
Primário
BASF
Albaria Intonaco
Ciarga
ACH
Composição
Informação adicional
-
-
Camada de consistência
semi-fluida
Cal hidráulica (mais)
AE (Argamassa pré-doseada)
Melhora resistência aos sais e
Cimento (menos)
aderência**
Adjuvantes químicos
Kerakoll
Sanabuild
Sanabuild Fondo (Impregnante aquoso)
-
Lena
Lena 822
Lena 822 + Lena 870 (resina acrílica)
-
Melhora resistência aos sais e
aderência
Promove aderência e regularização
Cal hidráulica
Mapei
Mape-Antique MC
Adições especiais (pode
Mape-Antique Rinzaffo
Melhora resistência aos sais e
possuir retentores de
(Argamassa pré-doseada)
aderência
água)
fibras sintéticas
Maxit
SecilMartingança
Weber
Não especificado
-
Reabilita RBA01
-
-
-
Weber.dry Sane
Weber.dry Sane + Ibofon (aditivo)
-
Confere aderência e regularização
Weber.rev Tradition + Ibofon (aditivo)
-
Confere aderência e regularização
Rinzaffo Consolidante Antisale
Cal hidráulica
Melhorar resistência aos sais, humidade
(Argamassa pré-doseada)
Adições especiais
e aderência
Weber.rev
Tradition
Tradibau
Primário para aderência
Maxit 158
Medolago
Consolidante para regularização
4.2.2. Classificação segundo EN 998-1
A norma europeia EN 998-1 aplica-se a argamassas pré-doseadas para reboco exterior e
interior e define, entre outros, os requisitos para argamassas no estado endurecido, relativos à
marcação CE de cada produto. Cada argamassa, em função das suas propriedades e/ou uso,
será de um determinado tipo. No Quadro 15 apresenta-se, para cada argamassa, o seu tipo
segundo a referida norma e respectivo princípio de funcionamento.
Quadro 15 - Argamassas seleccionadas – Classificação segundo EN 998-1.
Sistema Albaria SP2
Tipo*
(EN 998-1)
R
Albaria Intonaco
GP
Ciarga
ACH
GP
Kerakoll
Sanabuild
R
**
Reboco de transporte
Reboco de transporte***
Lena
Mapei
Lena 822
Mape-Antique MC
R
R
Reboco de transporte**
-
Maxit
Secil-Martingança
Maxit 158
Reabilita RBA01
Weber.dry Sane
R
GP
R
Reboco de transporte**
Reboco de transporte**
Reboco de acumulação**
Weber.rev Tradition
Medolago
R
GP
Reboco de transporte**
Impermeável à água; permeável ao vapor**
Empresa
BASF
Weber
Tradibau
*
Produto
Princípio de funcionamento
Reboco de acumulação
-
R: renovação ; GP: uso geral
**
Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
*** Quando aplicado com o primário Sanabuild Fondo, torna-se impermeável à água, mas permeável ao vapor de água.
53
4.2.3. Características mecânicas
Relativamente às características mecânicas indicadas nas fichas técnicas dos produtos (ou
obtidas oralmente ou por email), recolheu-se toda a informação referente a valores de
resistência à tracção, compressão, tensões de aderência (e respectivos tipos de ruptura) e
módulos de elasticidade. A ausência de informação de um produto relativamente a uma das
características atrás referidas significa que não foi possível obtê-la. Inclui-se também
informação respeitante aos primários, atrás apresentados, a título indicativo. Muitas vezes os
fabricantes não referem especificamente informação sobre as propriedades mecânicas dos
seus produtos, referindo apenas que determinado produto pertence, por exemplo e
relativamente à resistência à compressão, à classe CSII (segundo EN 998-1:2003), ou mesmo
indicando apenas que essa característica é superior a determinado valor, como acontece
muitas vezes com a absorção capilar. No Quadro 16 apresenta-se toda a recolha desses
valores e na Figura 38 uma comparação dos mesmos, sendo de realçar que nesta última foram
utilizados os valores médios (no caso em que o fabricante declara intervalos) ou valores
mínimos (quando o fabricante declara valores mínimos).
Quadro 16 - Características mecânicas dos produtos estudados.
Empresa
Produto
Albaria
BASF
Rc [MPa]
Aderência
Rt
[MPa]
Tensão [MPa]
Módulo de
Tipo de rotura
Elasticidade [MPa]
(A-adesiva ; B-coesiva)
Rinzaffo
-
-
-
-
-
Intonaco macroporoso
3,4
-
0,3
A
-
2,3
-
0,25
A
-
3,0
-
0,1
A
-
SP2
Arriacciato
(Sistema)
Deumidificante
Tonachino
Deumidificante
Albaria Intonaco
1,8
-
0,13
A
3000
ACH
3,5 – 5,0*
2,0*
0,1
A e B*
≤ 2500
Ciarga
AE (primário)
10,0
-
0,1
A
-
Kerakoll
Sanabuild
≥ 2,5
-
≥ 0,2
B
-
Lena
Lena 822
1,5 – 3,5*
≥ 0,2*
0,2
A
-
Mape-Antique MC
4,0 – 6,0
-
≥ 0,4
B
4000 - 6000
Mape-Antique Rinzaffo (primário)
7,0
-
-
-
< 8000*
Maxit 158
≥ 1,5
0,5*
≥ 0,05
B
-
REABILITA RBA01
1,5 – 5,0
-
-
-
-
Weber.dry Sane
3,0*
2,0*
≥ 0,3
B
5500
Weber.rev Tradition
2,0*
1,0*
0,2
B
≤ 5000
Medolago
1,83
1,3
0,3
B
2283
Rinzaffo Consolidante Antisale
1,5 – 5,0
-
≥ 0,1
B
-
Mapei
Maxit
SecilMartingança
Weber
Tradibau
* Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
Rc – Resistência à compressão ; Rt – Resistência à tracção.
54
55
Figura 38 - Resistência à compressão, tracção e tensão de aderência.
Analisam-se seguidamente as características mecânicas das argamassas analisadas.
Através da Figura 38 e relativamente à resistência à compressão, nota-se uma clara tendência
para este tipo de produtos se enquadrarem em valores entre os 1,5 Mpa e os 5,0 Mpa, o que
se coaduna com o esperado em argamassas para aplicação sobre suportes antigos.
Não se pretende, como já foi referido no decorrer desta dissertação, argamassas
excessivamente resistentes, em que daí resulte uma incompatibilidade mecânica com os
materiais originais e incapacidade na absorção de movimentos do suporte por excesso de
rigidez do revestimento. Note-se a argamassa Mape-Antique MC, que se destaca por
apresentar a maior resistência à compressão e maior tensão de aderência de todas, mas
mesmo assim valores aceitáveis, o que sugere à priori uma boa durabilidade decorrente do seu
uso. Associada a esta argamassa está também o maior valor do módulo de elasticidade.
Segue-se a argamassa ACH com um valor também elevado de resistência à compressão e um
dos mais elevados relativamente à resistência à tracção, factor benéfico no combate à
fissuração e fendilhação. As resistências destas duas argamassas poderão estar associadas à
menor quantidade de água utilizada na amassadura destes dois produtos, promovendo uma
estrutura mais compacta que a das restantes, e ao facto de não possuírem ligante aéreo na
sua composição, promovendo ganhos de resistência mais elevados aos 28 dias. No entanto,
ACH apresenta um módulo de elasticidade baixo tendo em conta as restantes propriedades
mecânicas deste produto, próximo dos módulos de elasticidade de Albaria Intonaco e
Medolago que são das argamassas com resistência à compressão mais baixa.
Todas as restantes argamassas oscilam aproximadamente entre valores de 2,5 a 3,5 MPa,
perfeitamente aceitáveis, com excepção das já referidas Albaria Intonaco e Medolago que
apresentam valores reduzidos na ordem dos 1,8 Mpa, sugerindo menor resistência mecânica a
mecanismos de degradação e, consequentemente, menor durabilidade face a agentes
agressivos. Porém, estas apresentam módulos de elasticidade favoráveis. De notar os valores
elevados do módulo de elasticidade das duas argamassas da Weber (relativamente às
resistências mecânicas moderadas que apresentam), o que poderá ser explicado pelo efeito do
cimento. Refere-se, porém, que a carência de informação relativamente à resistência à tracção
e módulo de elasticidade de muitos produtos, torna impossível uma análise mais
pormenorizada dos mesmos.
O primário AE apresenta uma elevada resistência à compressão, facto coerente com os
ligantes deste produto que são cal hidráulica e cimento. Juntamente com Mape-Antique
Rinzaffo, são as argamassas mecanicamente mais resistentes. Já o primário Rinzaffo
Consolidante Antisale apresenta, aparentemente, prestações mecânicas próximas das
argamassas de reboco principais.
56
4.2.4. Características físicas
No Quadro 17 apresenta-se informação recolhida relativa às características físicas dos
produtos analisados (e também dos primários, a título indicativo), obtida pelas fichas técnicas,
declarações de conformidade CE e transmitida oralmente e/ou via email com o fabricante.
Quadro 17 - Características físicas dos produtos.
Massa Volúmica aparente
Empresas
Produto
[Kg/m3]
Consistência
[%]
µ
Coeficiente
Absorção
Profundidade de
Capilaridade
capilar [Kg/m2]
penetração de água
[Kg/m2.min0,5]
(24h)
(mm, às 24 h)
Estado
Estado
Fresco
Endurecido
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
10
-
3,5
5
-
-
-
10
-
1
1
-
-
-
8
-
0,16
-
Albaria Intonaco
1525
1550
90
10
0,68
-
-
ACH
1650 ± 200
1500 ± 200
55 - 65
< 15
< 0,40
-
-
AE ***
1850 ± 200
1500 ± 200
55 - 65
< 15
< 0,40
-
-
Kerakoll
Sanabuild
1240**
1120
70
<7
-
≥ 0,3
≤5
Lena
Lena 822
1590
1500
45 - 55**
20**
-
≥ 0,3**
≤5
Mape-Antique MC
1600 - 1800
-
80 - 100
10 - 15
*
*
-
Mape-Antique Rinzaffo ***
1800 - 1950
-
100 - 150
< 30
-
-
-
Maxit 158
1900 ± 150
1550 ± 200
50 - 80
≤ 15
< 0,7
≥ 0,3
≤5
REABILITA RBA01
-
1400 - 1700
-
≤ 15
-
≥ 0,3
≤5
Rinzaffo
Intonaco
Albaria
BASF
macroporoso
SP2
Arriacciato
(Sistema)
Deumidificante
Tonachino
Deumidificante
Ciarga
Mapei
Maxit
SecilMartingança
Weber.dry Sane
1400
-
-
≤ 15
< 0,05 **
≥ 0,3
-
Weber.rev Tradition
1350
1180
-
10
< 0,1 **
-
-
Medolago
-
1550 - 1750
-
< 20
-
-
-
-
1600 - 1750
≤ 15
0,39
≥ 0,3
≤5
Weber
Tradibau
Rinzaffo Consolidante
Antisale ***
*
Ver respectiva ficha técnica em Anexo.
** Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
*** Argamassa de primário.
No âmbito da substituição de rebocos antigos, ganha especial importância o comportamento da
argamassa face à água no estado líquido e gasoso e, consequentemente a avaliação da sua
permeabilidade ao vapor de água (expressa no Quadro 17 pelo coeficiente de permeabilidade
ao vapor de água, µ), capacidade de absorção capilar (e respectivo coeficiente de
capilaridade), profundidade de penetração de água após ensaio de absorção capilar, entre
outros ensaios (como por exemplo a secagem e permeabilidade à água do estado líquido).
A análise do Quadro 17 permite verificar que nem todos os fabricantes disponibilizaram todas
as características lá indicadas e quando o fazem a maioria refere-se apenas ao cumprimento
dos requisitos mínimos da EN 998-1 para argamassas de Renovação (R), relativa à marcação
57
CE dos seus produtos, que é actualmente obrigatória. Exemplo disso são os resultados dos
ensaios de absorção capilar às 24h, profundidade de penetração da água às 24h e coeficiente
de permeabilidade ao vapor de água (µ). Verifica-se que as argamassas que apresentam este
tipo de informação são na maioria argamassas classificadas como “R” segundo a EN 998-1, ou
seja, argamassas de Renovação. A excepção** cai apenas sobre a Reabilita RBA01,
considerada GP (Uso Geral) segundo a mesma norma.
Relativamente à absorção capilar, apenas no produto Albaria SP2 é que se encontram valores
concretos desta característica, sendo que nos restantes apenas se refere o cumprimento da
referida norma. Existe uma discrepância notável entre as camadas deste sistema, pois a
argamassa Intonaco Macroporoso e Arriacciato Deumidificante, componentes do referido
sistema Albaria SP2, apresentam respectivamente 3,5 Kg/m
2
2
e 1 Kg/m , enquanto que
Tonachino Deumidificante apresenta 0,16 Kg/m2. A diferença explica-se atendendo à função
de cada uma destas argamassas. Acontece que o sistema SP2 foi criado especificamente para
*
funcionar como reboco de acumulação . Como tal, Intonaco Macroporoso trata-se de uma
argamassa com uma estrutura macroporosa, preparada para conferir a capacidade de
acumulação de sais no seu interior, tornando o sistema (ou reboco) num reboco de
acumulação. Isto implica necessariamente (para a argamassa Intonaco Macroporoso) uma
elevada porosidade e, inevitavelmente, uma reduzida resistência à absorção de água por
capilaridade que, segundo o fabricante, é desejada. Pretende-se que atraia ao máximo toda a
água que ascende por capilaridade pelo suporte, acumulando os sais transportados por esta. A
eliminação da água será possível apenas na forma de vapor, pois as camadas mais exteriores
(Arriacciato Deumidificante e Tonachino Deumidificante) apresentam menor permeabilidade à
água em estado líquido, mas permeabilidade aceitável ao vapor de água.
No que se refere à profundidade de penetração de água às 24h, verifica-se também a
referência apenas ao cumprimento do requisito mínimo da EN 998-1 para argamassas “R”, com
excepção novamente para o sistema Albaria SP2 (em que são declarados valores concretos).
Todavia, ainda relativamente à capacidade de absorção por capilaridade, alguns fabricantes
disponibilizam valores do coeficiente de capilaridade, que traduz a velocidade com que se dá a
absorção capilar nos instantes iniciais. Atendendo aos dados recolhidos deste coeficiente,
chama-se a atenção para as argamassas Albaria Intonaco, Maxit 158, ACH, Weber.dry Sane e
Weber.rev Tradition. As três primeiras, especialmente a Albaria Intonaco (por apresentar um
valor em concreto), revelam elevados coeficientes de capilaridade, quando comparadas com as
duas últimas, que apresentam valores bastante reduzidos, especialmente a Weber.dry Sane.
As diferenças poderão estar relacionadas com a utilização de produtos hidrofugantes em
maiores ou menores dosagens e com a própria estrutura porosa das argamassas. Segundo o
fabricante BASF, produtor da argamassa Albaria Intonaco, a utilização deste reboco não é
*
Como referido anteriormente, trata-se de terminologia vulgarmente utilizada para rebocos próprios a aplicar sobre suportes fortemente
atacados por sais solúveis e sujeitos a um desgaste mais pronunciado devido á água.
** Não se considera a argamassa Rinzaffo Consolidante Antisale (Tradibau) porque é o primário da Medolago.
58
recomendada em situações com excessiva presença de sais e água. Deve ser aplicado,
preferencialmente, fora do perímetro fortemente atacado do suporte.
A permeabilidade ao vapor de água, quantificada pelo coeficiente “µ”, é a característica física
mais divulgada pelos fabricantes. Segundo a EN 1015-19, quanto menor for este valor, maior a
permeabilidade ao vapor de água e, consequentemente, mais respirável se tornará o
revestimento. Os produtos que possuem esta propriedade melhor definida são Weber.rev
Tradition, Albaria Intonaco, sistema Albaria SP2 e Mape-Antique MC, com valores
perfeitamente aceitáveis. Todas as restantes argamassas apresentam apenas um valor
máximo. Faz-se, no entanto, referência à argamassa Sanabuild (Kerakoll), que apresenta um
valor máximo de µ=7, muito favorável na permeabilidade ao vapor de água do revestimento
final.
Os valores de consistência possíveis de apurar apontam para argamassas com uma
trabalhabilidade, em geral, razoável. Os valores mínimos (mas não excessivamente reduzidos)
referem-se a Lena 822 e os máximos à Mape-Antique MC e Albaria Intonaco, estas últimas
argamassas mais fluidas.
Relativamente às massas volúmicas, fará sentido abordar a argamassa Weber.rev Tradition e
Sanabuild. Estes produto apresentam, de facto, um valor bastante reduzido relativamente a
todas as outras argamassas, o que sugere possivelmente a utilização de agregados leves.
4.2.5. Informações adicionais
Procurou-se incluir no Quadro 18 toda a informação útil que não foi apresentada anteriormente
na caracterização dos produtos.
Quadro 18 - Informações adicionais.
Empresa
BASF
Ciarga
Kerakoll
Lena
Mapei
Maxit
Secil-Martingança
Weber
Produto
Aplicação
Sistema Albaria SP2
Albaria Intonaco
ACH
Sanabuild
Lena 822
Mape-Antique MC
Maxit 158
Reabilita RBA01
Weber.dry Sane
Manual ou projecção*
Manual ou projecção
Manual ou projecção
Manual ou projecção
Manual** ou projecção
Manual ou projecção
Manual ou projecção
Manual ou projecção
Manual
Weber.rev Tradition
Manual ou projecção
Espessura total
(cm)
Min
Máx
2,6
4,8
1,5**
2,0
1,0**
4,0 ***
2,0
2,0
2,0
2,0
3,0
1,5
5,0
Espessura/camada (cm)
Min
1,5**
1,0
2,0
1,0
-
Preço** [€/saco]
Máx
2,0**
2,0
2,0
3,0
1,0
2,5
-
2,15
19,25
4,14
2,60
-
3,0
12,90
Tradibau
Medolago
Manual**
7**
10**
1,5**
3,0**
Excepto para Tonachino Deumidificante, cuja aplicação é manual.
** Informação facultada oralmente ou via email pelo fabricante.
*** Para espessura superior, deve-se reforçar as camadas posteriores com redes de fibra de vidro, com tratamento anti-alcalino.
10,50
*
59
4.3. Argamassas seleccionadas para campanha experimental
Após a recolha da informação disponível e respectiva análise, procurou-se realizar uma
selecção criteriosa no sentido de decidir quais os produtos a utilizar na campanha experimental
(Capítulo 5).
Em primeiro lugar, optou-se por seleccionar quatro produtos diferentes.
Seguidamente, julgou-se pertinente excluir o Sistema Albaria SP2, Sanabuild, Mape Antique
MC e Weber.dry Sane. O primeiro unicamente por ser um sistema completo constituído por
quatro argamassas que, segundo o fabricante, têm que funcionar necessariamente em
conjunto. Por questões de exequibilidade complexa, este produto foi afastado. Os três últimos
foram excluídos pela seguinte razão. Apesar do interesse em avaliar estes produtos, que
sugerem à priori soluções bem concebidas, acontece que são especificamente direccionados
para situações de intensa presença de humidade e contaminação salina. Optando-se por
escolher uma amostra de quatro produtos diferentes, a campanha experimental não
contemplará ensaios de caracterização e comportamento face aos sais, tornando-se menos
interessante e útil avaliar estes produtos quando uma das suas principais características não
será avaliada.
Restam assim as seguintes argamassas: Albaria Intonaco, ACH, Lena 822, Maxit 158, Reabilita
RBA01, Weber.rev Tradition e Medolago.
Para seleccionar as quatro finais, teve-se em consideração os seguintes aspectos: o tipo
segundo EN 998-1, a quantidade de informação recolhida e a composição. Relativamente ao
primeiro aspecto, optou-se por seleccionar duas argamassas tipo GP e duas tipo R. Assume-se
que as argamassas tipo GP (também específicas para substituição de rebocos antigos
segundo os fabricantes) serão mais resistentes, à base essencialmente de cal hidráulica, e
seria interessante confrontar estes produtos com as argamassas de tipo R, mais brandas mas
eventualmente mais dúcteis, com presença notável de ligante aéreo.
Tendo em atenção estes aspectos, os produtos seleccionados foram: Arg.A, Arg.B, Arg.C e
Arg.D.
60
5.
Campanha Experimental
5.1.
Considerações gerais
A campanha experimental desenvolvida foi realizada no Laboratório de Construção do DECivil,
do Instituto Superior Técnico, com o objectivo de estudar quatro argamassas pré-doseadas
para rebocos de edifícios antigos disponíveis no mercado nacional e que foram seleccionadas
no âmbito do capítulo 4. Como foi referido no capítulo anterior, as argamassas seleccionadas
para a realização da campanha experimental estão apresentadas no Quadro 19.
Quadro 19 - Argamassas seleccionadas.
Fabricante
Produto
Designação adoptada
Ciarga
ACH
Arg.A
Secil-Martingança
Reabilita RBA01
Arg.B
Lena Argamassas
Lena 822
Arg.C
Weber
Weber.rev Tradition
Arg.D
No Quadro 20 apresenta-se um resumo da informação recolhida dos referidos produtos.
Quadro 20 - Resumo de algumas características das argamassas pré-doseadas seleccionadas.
Água de
Argamassa
Tipo
Ligantes(s)
Adjuvantes
Fibras
amassadura
[l/kgarg.seca]Médio
Consistência
Granulometria
Rc; Rt
[%]
[mm]
[Mpa]
Retentor de água
Arg.A
GP
CH
Hidrófugo
Não
0,16
55 - 65
≤ 1,2
Não
0,14
-
≤ 3,0
Não
0,23
45 - 55
≤ 1,2
Sim
0,22
-
≤ 2,0
Introdutor de ar
Arg.B
GP
CA e CH
Arg.C
R
CA e CH
Possui
Retentor de água
Hidrófugo
Introdutor de ar
Arg.D
R
CA e CM
Possui
3,5 – 5,0
; 2,0
1,5 – 5,0
;1,5 – 3,5
; ≥ 0,2
2,0 ; 1,0
Coef.
Capilaridade
2
0,5
[Kg/m .min ]
< 0,40
-
-
< 0,1
Massa volúmica
aparente [Kg/m3]
E.F: 1650 ± 200
E.E: 1500 ± 200
E.F: E.E: 1400 - 1700
E.F: 1590
E.E: 1500
E.F: 1350
E.E: 1180
CH: cal hidráulica ; CA: cal aérea ; CM: cimento ; GP: uso geral ; R: renovação; E.F: estado fresco ; E.E: estado endurecido
61
Todos os produtos estudados foram fornecidos em saco e
conservados em barricas (vd. Figura 39) desde o momento da
sua recepção e durante todo o período inerente aos trabalhos
experimentais desenvolvidos.
O plano de trabalhos estabelecido para o estudo dos produtos
seleccionados foi definido com o objectivo de caracterizar as
Figura 39 - Acondicionamento
dos sacos de argamassa seca.
argamassas no estado seco, no estado fresco e no estado
endurecido.
Foram realizadas diversas amassaduras, para realização dos ensaios no estado fresco,
moldagem dos provetes e aplicação das argamassas como camadas de revestimento de tijolos
cerâmicos. Em todas houve especial atenção e preocupação no cumprimento da quantidade de
água aconselhada pelos fabricantes, presente no Quadro 20. Foram produzidos provetes
prismáticos, para realização de ensaios mecânicos e físicos, e provetes obtidos pela aplicação
de uma camada de 2 cm de argamassa sobre tijolo para avaliação da absorção, resistência
superficial e determinação da velocidade de ultra-sons.
Todas as argamassas foram caracterizadas aos 28 dias de cura.
Com excepção dos provetes de Arg.C e Arg.D, a desmoldagem dos provetes prismáticos foi
efectuada decorridas 24 horas da sua produção, enquanto que a desmoldagem das
argamassas aplicadas como camadas de revestimento dos tijolos cerâmicos foi efectuada
decorridas 48 horas. Por insucesso na tentativa de desmoldar os provetes de Arg.C às 24
horas, devido ao facto de não apresentarem resistência suficiente e se terem danificado, optouse por alargar o tempo de moldagem das argamassas Arg.C e Arg.D para 7 dias (em provetes
e tijolos).
No Anexo A apresenta-se o resumo de amassaduras realizadas (Anexo A.1), dos provetes
prismáticos (Anexo A.2) e tijolos (Anexo A.3) produzidos e respectiva nomenclatura adoptada
(Anexo A.4).
Os provetes foram conservados em ambiente de laboratório até á sua caracterização no estado
endurecido (vd. Figura 40, Figura 41 e Figura 42).
Figura 40 - Acondicionamento
durante cura.
Figura 41 - Acondicionamento
durante cura.
Figura 42 - Acondicionamento durante
a cura.
62
A Figura 43 e Figura 44 apresentam os valores de temperatura e humidade relativa registados
durante o período de cura.
Temperatura [ºC]
29
27
25
23
21
19
17
15
8-Mai
28-Mai
17-Jun
7-Jul
27-Jul
16-Ago
5-Set
Figura 43 - Evolução da temperatura ao longo do tempo.
Humidade Relativa [%]
80
70
60
50
40
30
8-Mai
28-Mai
17-Jun
7-Jul
27-Jul
16-Ago
5-Set
Figura 44 - Evolução da humidade relativa ao longo do tempo.
63
5.2.
Plano de ensaios
O conjunto de ensaios planeados para esta campanha experimental tem como principal
objectivo avaliar determinadas características das argamassas seleccionadas, não apenas no
estado fresco e endurecido, mas também
do produto seco, com o objectivo de procurar
incrementar o conhecimento das características das argamassas estudadas.
Para tal, foi realizado um plano de ensaios, dividido essencialmente em três partes:

Ensaios de caracterização no estado seco;

Ensaios de caracterização no estado fresco;

Ensaios de caracterização no estado endurecido.
Os ensaios de caracterização no estado seco baseiam-se na obtenção da granulometria dos
produtos, através de peneiração, e na determinação da massa volúmica aparente da mistura.
Procurar-se-á também separar o que à partida é ligante e filler dos restantes constituintes,
através do material retido e passado no peneiro de 63 µm. Os ensaios de caracterização no
estado fresco basear-se-ão no ensaio do espalhamento, retenção de água e massa volúmica.
O último grupo de ensaios apresenta-se mais vasto, sendo composto por vários ensaios de
caracterização física e mecânica. Na Figura 45 resume-se o plano de ensaios estabelecido.
Caracterização Física
Caracterização Mecânica
Secagem
Ultra-sons
(2 meios-provetes)
(5 provetes e um tijolo)
Porosidade e Massa Volúmica
Flexão
(2 meios-provetes)
(5 provetes)
Compressão
Carbonatação
(6 meios-provetes)
Absorção Capilar
Dureza superficial
(1 provete)
(1 tijolo)
Teor de água (48 h)
(1 provete)
Absorção sob baixa pressão
(1 tijolo)
Figura 45 - Ensaios no estado endurecido (para cada argamassa e tempo de cura).
64
5.3.
Produção das argamassas
A produção das argamassas foi realizada com base em procedimentos adaptados do disposto
na EN 1015-2. Recorreu-se a uma misturadora mecânica (Figura 46 e Figura 47), onde se
juntou primeiro a argamassa seca. Iniciando com a menor velocidade de rotação, junta-se a
água durante cerca de 15 segundos, mudando-se posteriormente para a maior velocidade,
finalizando a amassadura aos dois minutos e trinta segundos. Procurou-se sempre evitar perda
de material no fundo da misturadora, por carência de hidratação.
Figura 46 - Material utilizado na amassadura.
Figura 47 - Amassadura a decorrer.
Realizada a amassadura, preparou-se os provetes com recurso com um equipamento de
compactação (Figura 48 e Figura 49), dividido por duas fases: enchimento de metade do molde
e compactação com 60 pancadas, seguido de enchimento total e repetição de 60 pancadas.
Após a moldagem, rasou-se a superfície com uma régua metálica para regularizá-la e retirar os
excessos. Produziu-se 6 provetes, para cada argamassa e tempo de cura. O aspecto final da
moldagem de provetes é exemplificado na Figura 50.
Figura 48 - Equipamento de
compactação.
Figura 49 - Equipamento de
compactação com molde.
Figura 50 - Moldes.
Para a produção dos provetes sobre tijolos, começou-se por garantir adequada humidificação
(Figura 51) do suporte através de pulverização generalizada e limpeza dos excessos de água,
a fim de evitar absorção de água de amassadura por parte dos tijolos. Escolheu-se tijolos em
bom estado, sem fissuração e com as faces bem conservadas. Preparados os tijolos para
receber a argamassa, aplicou-se com aperto adequado, perfazendo uma espessura de 2 cm de
reboco (Figura 52 e Figura 53). Refere-se que esta espessura adoptada encontra-se dentro da
gama de valores recomendados por todos os fabricantes das argamassas estudadas. Finda a
aplicação da argamassa, regularizou-se a superfície com recurso a régua metálica e talocha,
acabando com o aspecto apresentado na Figura 54. Produziu-se 2 tijolos, para cada
argamassa e tempo de cura.
65
5.4.
Figura 51 - Pulverização.
Figura 52 - Aplicação da argamassa.
Figura 53 - Aplicação de argamassa.
Figura 54 - Aspecto final.
Metodologias de ensaio
5.4.1. Caracterização das argamassas no estado seco
Análise granulométrica
Os procedimentos adoptados no estudo da granulometria das argamassas basearam-se no
método de peneiração a seco definido na EN 1015-1:1998 e recorreu ao seguinte conjunto de
peneiros: 8,00; 4,00; 2,00; 1,00; 0,500; 0,250; 0,125; 0,063 [mm].
As amostras ensaiadas apresentavam uma massa na ordem de 1 kg e foram previamente
secas em estufa, a uma temperatura de 105 ± 5 ºC.
A peneiração inclui duas fases. A primeira fase foi realizada recorrendo ao agitador de peneiros
e a fase final de peneiração foi realizada manualmente (sem forçar à mão ou com qualquer
outro instrumento) de modo a garantir que durante 1 minuto de peneiração não passasse mais
do que 0,2% da amostra em ensaio, Figura 55 e Figura 56.
Figura 55 - Equipamento de vibração.
Figura 56 - Peneiração manual.
Após peneiração da amostra em cada um dos peneiros utilizados, procedeu-se à avaliação da
massa de material retido em cada um deles.
66
Determinação da massa volúmica aparente
A avaliação da massa volúmica aparente dos produtos no estado seco baseou-se na NP EN
1097-3:2000 que especifica os procedimentos dos ensaios para a determinação da massa
volúmica em agregados. O material utilizado está ilustrado na Figura 57.
As
amostras foram secas em estufa à temperatura de 110 ± 5ºC até massa constante.
Começou-se por pesar o recipiente (m1) utilizado (de 1 litro). Seguidamente, encheu-se (Figura
58 e Figura 59) com argamassa em estado seco até transbordar (Figura 60) com recurso a
uma pá. Refere-se que o bordo da pá nunca deverá estar a mais de 5 cm de distância do topo
do recipiente, a fim de minimizar a segregação durante o enchimento. Por fim, procedeu-se ao
nivelamento da superfície (Figura 61), evitando qualquer tipo de compactação, ficando com o
aspecto presente na Figura 62.
Figura 57 - Material utilizado.
Figura 60 - Recipiente cheio.
Figura 58 - Enchimento do recipiente.
Figura 59 - Enchimento do recipiente.
Figura 61 - Nivelamento da superfície.
Figura 62 - Superfície rasada.
Por último, pesou-se o conjunto (m 2). Repetiu-se este procedimento três vezes, para cada
argamassa, para posteriormente ser calculado o valor médio de massa volúmica aparente,
arredondado até à segunda casa decimal.
A massa volúmica aparente deverá ser calculada através da seguinte expressão:
𝑀𝑉𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐾𝑔 𝑚3 =
𝑚 2 −𝑚 1
𝑉
Expressão 5.1
m2 – massa do recipiente cheio de argamassa em estado seco [Kg];
m1 – massa do recipiente vazio [Kg];
3
V – Volume do recipiente [m ].
67
5.4.2. Caracterização das argamassas no estado fresco
Avaliação da consistência
A avaliação da consistência das argamassas foi realizada com base em procedimentos
adaptados do disposto na EN 1015-3:1999, por recurso à mesa de espalhamento, e para duas
amostras de cada argamassa.
Inicia-se com o enchimento (Figura 63) de um molde tronco-cónico (com diâmetros no topo e
na base, respectivamente de 100 e 70 mm, previamente centrado no prato da mesa de
espalhamento, que deverá estar limpo e isento de partículas) até metade da sua capacidade.
Seguidamente, compacta-se com 25 apiloamentos (Figura 64) através de um varão metálico de
compactação, com 15 mm de diâmetro. Preenche-se o resto do molde e repetem-se os 25
apiloamentos. Rasa-se a superfície (Figura 65), evitando compactação, retirando o excesso de
argamassa do molde e do prato, ficando com o aspecto da Figura 66.
Retira-se cuidadosamente o molde, num movimento vertical (Figura 67). Finalmente, aplica-se
à amostra 15 pancadas, a uma frequência de uma por cada segundo e regista-se três
diâmetros de espalhamento (Figura 68).
Figura 63 - Enchimento da
primeira metade.
Figura 64 - Compactação com 25
apiloamentos.
Figura 65 - Nivelamento da
superfície.
Figura 66 - Após regularização da
superfície.
Figura 67 - Após retirar o molde.
Figura 68 - Medição dos
diâmetros.
O valor do espalhamento é expresso pelo valor médio das duas avaliações efectuadas, caso os
valores individuais obtidos nas duas determinações efectuadas não variem mais de 10% do
correspondente valor médio.
68
Avaliação da retenção de água
O procedimento adoptado neste ensaio é o estabelecido na EN 1015-8:1999 e foi realizado
com recurso ao material presente na Figura 69. A retenção de água de uma argamassa, com
determinada consistência, é avaliada através da determinação da quantidade de água presente
na argamassa fresca após esta ter sido submetida a uma sucção sob condições experimentais
específicas, sendo o resultado expresso pela percentagem de água retida na argamassa no
final do ensaio face à quantidade de água inicialmente presente.
O ensaio inicia-se com a medição da massa (m 1) do molde (cerâmico) e de um conjunto de
folhas de papel de filtro (m 2) que perfazem aproximadamente 2 mm de espessura quando
sobrepostas. Com o auxílio de uma talocha, preenche-se o molde com argamassa, nivela-se o
topo, como se observa na Figura 70, e pesa-se o conjunto (m 3). Para que não fique argamassa
fresca aderente à primeira folha de papel de filtro, recorre-se a três camadas finas de gaze
colocadas sobre a superfície da argamassa. Tem-se assim o conjunto (de cima para baixo):
papel de filtro, gaze, recipiente com argamassa. Seguidamente inverte-se o conjunto e colocase uma massa de 2 Kg sobre o recipiente (vd. Figura 71), exercendo pressão durante 5
minutos, após os quais se finaliza o ensaio, pesando o papel de filtro (m 4). Na Figura 72
mostra-se o aspecto das camadas de gaze após o ensaio, com a marca de argamassa, fruto
da pressão aí exercida.
Figura 69 - Material
utilizado.
Figura 70 - Nivelamento da
superfície.
Figura 71 - Conjunto invertido.
Ensaio a decorrer.
Figura 72 - Ensaio
concluído.
O cálculo da retenção de água poderá ser obtido pela seguinte expressão:
𝑅𝑒𝑡. Á𝑔𝑢𝑎 % = 100 −
𝑚 4 −𝑚 2 ×𝑚 𝑎𝑟𝑔 ×100
𝑚 3 −𝑚 1 ×𝑚 á𝑔𝑢𝑎
Expressão 5.2
m1 – massa do molde [g];
m2 – massa do conjunto de folhas de papel de filtro (secas) [g];
m3 – massa do conjunto: molde + argamassa [g];
m4 – massa do conjunto de folhas de papel de filtro, após ensaio [g];
marg – massa da amostra de argamassa [g];
mágua – massa de água utilizada para fazer a amostra de argamassa [g].
69
Avaliação da massa volúmica aparente
A avaliação da massa volúmica aparente foi realizada com base em procedimentos adaptados
do disposto no ponto 7.2.2 na EN 1015-6, para duas amostras. Optou-se por não adoptar o
estabelecido no ponto 6 da EN 1015-6, que especifica que a determinação da massa volúmica
aparente deve ser efectuada sobre amostras de argamassa com um valor específico de
consistência, bem como por realizar o ensaio da mesma forma para as quatro argamassas,
segundo a metodologia de compactação pelo método do choque.
Utilizou-se o mesmo recipiente, apresentado na Figura 73, utilizado para a determinação da
massa volúmica aparente da argamassa em estado seco, de 1 litro de capacidade, de massa
conhecida m1. O método consiste em encher o recipiente a metade da sua capacidade (Figura
74 e Figura 75), seguido de compactação (Figura 76, método do choque), que é efectuada
inclinando alternadamente o mesmo a cerca de 3 cm de um suporte sólido e suficientemente
rígido e deixando cair um total de 10 vezes seguidas. Prossegue-se enchendo a outra metade
do recipiente até ao topo (Figura 77) e compactando da mesma forma. Seguidamente adicionase argamassa até transbordar e nivela-se (Figura 78) a superfície de forma a ficar plana e
coincidente com o bordo superior do recipiente, como se apresenta na Figura 79. Limpa-se
convenientemente e pesa-se o conjunto, como ilustra a Figura 80, obtendo-se a massa m2.
Figura 73 - Recipiente.
Figura 74 - Enchimento 1ª
metade.
Figura 75 - Enchimento 1ª
metade.
Figura 76 - Compactação.
Figura 77 - Enchimento 2ª
metade.
Figura 78 - Nivelamento da
superfície.
Figura 79 - Aspecto final.
Figura 80 - Pesagem do
conjunto.
O valor da massa volúmica é expresso pelo valor médio das duas avaliações efectuadas, caso
os valores individuais obtidos nas duas determinações efectuadas não variem mais de 10% do
correspondente valor médio. A massa volúmica poderá ser calculada pela seguinte expressão:
𝑀𝑉𝑎𝑝 𝐾𝑔 𝑚3 =
𝑚 2 −𝑚 1
𝑉
Expressão 5.3
m2 – massa do recipiente cheio de argamassa em estado fresco [Kg];
m1 – massa do recipiente vazio [Kg];
3
V – Volume do recipiente [m ].
70
5.4.3. Caracterização mecânica das argamassas
no estado
endurecido
Determinação da resistência mecânica à flexão e à compressão
A determinação da resistência à compressão e flexão foi realizada com base em
procedimentos adaptados do disposto na EN 1015-11:1999, nomeadamente no que se refere à
preparação e conservação dos provetes, e utilizou-se o equipamento presente na Figura 81.
A avaliação da resistência à flexão foi efectuada com base em 5 provetes prismáticos de cada
argamassa, para cada idade. Procedeu-se à colocação dos provetes como indicado na Figura
82.
Figura 81 - Equipamento utilizado.
Figura 82 - Esquema de colocação dos provetes. [EN
1015-11:1999]
O ensaio iniciou-se com a descida do cutelo da máquina até este
estabelecer contacto com a zona central da face do provete
(segundo a maior direcção, como se ilustra na Figura 83).
Seguiu-se a aplicação de força crescente, a taxa constante, até à
ocorrência da rotura do provete. Procedeu-se ao registo do valor
da força (F) para a qual ocorreu a rotura e a resistência à flexão é
calculada através da seguinte expressão:
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥 ã𝑜 𝑀𝑃𝑎 = 1,5 ×
Figura 83 - Ensaio
resistência à flexão.
𝐹𝑙
𝑏𝑑 2
de
Expressão 5.4
F – força na rotura à flexão [N] ;
l – distância entre apoios [mm] ;
b – largura do provete [mm], relativamente à posição em que é colocado sobre os apoios;
71
d – altura do provete [mm], relativamente à posição em que é
colocado sobre os apoios.
A avaliação da resistência à compressão (efectuada após
determinação da espessura carbonatada) foi efectuada em 6
meios-provetes resultantes do ensaio à flexão. Para tal, cada
provete foi centrado no prato da máquina (Figura 84) e, mediante Figura 84 - Ensaio de resistência à
aplicação de uma força crescente, a taxa constante, atingiu-se a
compressão.
rotura e registou-se a força respectiva.
A tensão de resistência à compressão é calculada através da seguinte expressão:
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑀𝑃𝑎 =
𝐹
𝐴𝑠𝑡
Expressão 5.5
F – força na rotura por compressão [N];
Ast – área da secção transversal do provete [mm].
Determinação da velocidade de propagação de ultra-sons
A determinação da velocidade de ultra-sons foi realizada, para cada argamassa e idade
planeada, sobre 5 provetes prismáticos e um provete em que a argamassa foi aplicada como
camada de revestimento de tijolo. Para cada provete foram realizadas 3 medições
A determinação da velocidade nos provetes prismáticos foi efectuada pelo método directo e
pelo método indirecto nas situações em que a argamassa se encontrava aplicada como
camada de revestimento de tijolo. Procedeu-se à calibração do aparelho no início do ensaio.
No sentido de promover o bom contacto entre os transdutores e a argamassa, utilizou-se um
material de contacto.
Relativamente ao ensaio sobre provetes prismáticos, os transdutores foram posicionados nos
topos do provete e procedeu-se ao registo do tempo que as ondas ultra-sónicas demoram a
percorrer os 16 cm de comprimento de cada provete e, em função desses dados, determinouse a velocidade de propagação de ultra-sons. A Figura 85 e Figura 86 ilustram este
procedimento.
72
Figura 85 - Equipamento e ensaio a decorrer.
Figura 86 - Equipamento e ensaio a decorrer.
A avaliação da velocidade de propagação de ultra-sons das argamassas aplicadas como
camadas de revestimento de tijolos foi efectuada de forma indirecta. Para tal, um dos
transdutores foi colocado em posição fixa (posição “0”), fazendo-se variar o outro ao longo de
distâncias (6, 7, 9, 11, 13, 15 e 17 cm em relação ao ponto inicial; ver Figura 87) marcadas
sobre a argamassa, segundo a maior direcção e no centro do elemento. Tal como nos provetes
prismáticos, procedeu-se ao registo dos diversos tempos de percurso. A Figura 88 e Figura 89
ilustram o ensaio a decorrer. Traçar-se-ão gráficos com a as respectivas distâncias nas
ordenadas e o tempo nas abcissas. A velocidade de ultra-sons poderá ser estimada através do
declive de uma recta de regressão aproximada aos vários valores obtidos.
Figura 87 - Marcação das distâncias.
Figura 88 - Ensaio a decorrer.
Figura 89 - Ensaio a decorrer.
Avaliação da dureza superficial
A avaliação da dureza superficial das argamassas foi efectuada nos provetes em que elas
foram aplicadas como camadas de revestimento de tijolos, com recurso a um esclerómetro
pendular (da marca Proceq), apresentado na Figura 90.
O funcionamento deste equipamento está associado ao recuo de uma massa, após impacto
sobre a superfície de argamassa de reboco, que dependerá da dureza superficial da
argamassa em análise. Esse recuo é registado através de uma escala própria do equipamento,
sendo útil para avaliar de forma simples, pouco destrutiva ou não-destrutiva, a sua dureza
superficial, informação que poderá ser útil para aferir sobre as propriedades mecânicas do
material nas camadas mais superficiais do reboco (domínio da sua validade).
As argamassas mais brandas originam valores de recuo mais baixos, dado que parte da
energia de impacto é absorvida pelo material. Já para materiais superficialmente mais
73
resistentes, corresponderão maiores recuos, associados, naturalmente, a uma maior dureza
superficial.[78]
O ensaio foi realizado sobre 1 tijolo, para cada argamassa e tempo de cura, e foram realizadas
um total de 9 medições de recuo da massa do esclerómetro em cada provete.
Marcou-se um conjunto principal (1; 2; 3; 4; 5) e secundário (1’; 2’; 3’; 4’) de pontos sobre a
superfície da argamassa, centrados relativamente à menor dimensão do tijolo, como pode ser
observado na Figura 91. Seguidamente, o tijolo foi colocado na vertical e encostado a um
suporte rígido, como uma parede ou pilar. O ensaio consistiu em posicionar o esclerómetro
pendular sobre a argamassa (vd. Figura 92 e Figura 93) e aplicar, em cada ponto, o impacto da
massa sobre este, registando o valor de recuo na escala do aparelho.
Figura 90 - Esclerómetro
pendular.
Figura 91 - Marcação dos
pontos.
Figura 92 - Colocação do
aparelho.
Figura 93 - Pormenor de
colocação sobre ponto.
A partir dos valores obtidos, calcular-se-á a média e desvio padrão para cada argamassa e
idade.
5.4.4. Caracterização física das argamassas no estado endurecido
Avaliação da cinética de secagem
A avaliação da cinética de secagem baseou-se nos procedimentos da RILEM Test No. II.5.
Os provetes utilizados correspondem, para cada argamassa e idade ensaiada, a dois meios
provetes provenientes do ensaio à flexão. Para dar início ao ensaio, procedeu-se a uma
preparação prévia de cada meio-provete, no sentido de garantir que o fluxo de secagem se
daria por apenas uma face, de modo unidireccional. Deste modo, a fim de impermeabilizar as
faces laterais, utilizou-se uma resina epoxi de duas componentes, aplicada em duas demãos,
desfasadas de 24 horas (Figura 94). Após a segunda aplicação e secagem da resina durante
outras 24 horas, os provetes foram secos em estufa a 60 ± 5ºC, durante 72 horas, tendo-se
registado a sua massa (m 1).
Após a preparação e secagem dos provetes, estes foram imersos em água durante 48 horas,
como ilustra a Figura 95. Após este período, os provetes foram retirados da imersão e o
74
excesso de água limpo com um pano húmido. Em seguida, procedeu-se à aplicação de
película aderente na base do provete, com recurso a um elástico, a fim de evitar ocorrência de
secagem pela face inferior (Figura 96). O ensaio teve início com a pesagem do conjunto (às 0h)
e registo das massas dos provetes decorridas 2, 4 e 6 horas, na fase inicial, ao que se seguiu
pesagens diárias (mi), até cada provete alcançar massa constante.
Figura 94 - Resina
epoxi aplicada.
Figura 95 - Imersão dos
provetes.
Figura 96 - Aplicação de
plástico e elástico.
Figura 97 - Ensaio a
decorrer.
O ensaio decorreu em ambiente laboratorial. A Figura 98 e Figura 99 apresentam os registos
de temperatura e humidade relativa do ambiente durante o período em que decorreram os
28
80
27
75
Humidade Relativa [%]
Temperatura [ºC]
ensaios.
26
25
24
23
22
70
65
60
55
50
45
40
21
35
20
30
16-Jun 26-Jun 6-Jul 16-Jul 26-Jul 5-Ago 15-Ago25-Ago 4-Set
Figura 98 - Evolução da temperatura ao longo do tempo.
16-Jun 26-Jun 6-Jul 16-Jul 26-Jul 5-Ago 15-Ago25-Ago 4-Set
Figura 99 - Evolução da humidade relativa ao longo do tempo.
O estudo da cinética de secagem pode ser efectuado através da análise da curva de secagem
que exprime a evolução do teor em água do provete ao longo do tempo. O teor em água no
instante i (W i), expresso em percentagem, deverá ser calculado pela seguinte expressão:
𝑊𝑖 % =
𝑚 𝑖 −𝑚 1
𝑚1
× 100
Expressão 5.6
mi – massa do provete no instante ti [g];
m1 – massa do provete seco [g].
O estudo da secagem inclui também o cálculo do índice de secagem.
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑎𝑔𝑒𝑚 =
𝑡𝑓
𝑡0
𝑓 𝑤 𝑖 ×𝑑𝑡
𝑤 0 ×𝑡 𝑓
Expressão 5.7
t0 – início do ensaio (0h);
75
tf – tempo de fim do ensaio (h);
W0 – teor em água inicial (%);
Wi – teor em água no instante ti (%).
Determinação da porosidade aberta e massa volúmica real e aparente
A determinação da porosidade e da massa volúmica baseou-se, respectivamente, nos
procedimentos estabelecidos na RILEM Test No.I.1 e Test No.I.2 . Para este ensaio foram
utilizados 2 meios provetes resultantes dos ensaios à flexão, para cada argamassa e idade de
cura. Após secagem em estufa, a 60 ± 5ºC durante 72 horas, e arrefecimento em exsicador
durante 24 horas (Figura 100), procedeu-se à pesagem dos provetes e registo da sua massa
seca (m1).
O ensaio teve início com a introdução dos provetes num exsicador, no interior do qual foi
produzida uma depressão gradualmente incrementada até se atingir sensivelmente 20 mm Hg
(Figura 101). Esta depressão foi mantida durante 24 horas. Em seguida, foi introduzida água,
como exemplifica a Figura 102, até todos os provetes ficarem completamente imersos,
mantendo-se este estado durante 24 horas. Seguidamente, repôs-se a pressão atmosférica e
mantiveram-se os provetes imersos em água à pressão atmosférica durante outras 24 horas,
Figura 103. Procedeu-se então à pesagem hidrostática dos provetes (m 2), como se mostra na
Figura 105. Logo de seguida, os provetes foram retirados da água, enxutos com um pano
húmido e a sua massa saturada (m 3) avaliada.
Figura 100 - Colocação em
exsicador.
Figura 101 - Exsicador e bomba de
vácuo.
Figura 102 - Introdução de água.
Figura 103 - Imersão à pressão
atmosférica.
Figura 104 - Equipamento de
pesagem hidrostática.
Figura 105 - Pesagem hidrostática.
76
*
A porosidade aberta é expressa como uma percentagem do volume aparente e calcula-se
através da seguinte expressão:
𝑃𝑎𝑏 % =
𝑚 3 −𝑚 1
𝑚 3 −𝑚 2
× 100
Expressão 5.8
m1 – massa do provete seco [g];
m2 – massa do provete saturado em condição de imersão [g];
m3 – massa do provete saturado [g].
O valor da massa volúmica real (MVreal) e da massa volúmica aparente (MVap) pode ser obtido
da seguinte forma:
𝑀𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 𝐾𝑔 𝑚3 =
𝑀𝑉𝑎𝑝 𝐾𝑔 𝑚3 =
𝑚1
𝑚 1 −𝑚 2
𝑚1
𝑚 3 −𝑚 2
× 1000
Expressão 5.9
× 1000
Expressão 5.10
Avaliação da espessura carbonatada
A avaliação da espessura carbonatada foi efectuada logo após o ensaio de flexão, sobre as
superfícies de rotura dos meios provetes que desse ensaio resultaram. Para tal, recorreu-se ao
uso de uma solução alcoólica de fenolftaleína (0,2%), que reage quando em contacto com
material de pH alcalino, mudando de cor, como é exemplo o hidróxido de cálcio das
argamassas. Pulverizou-se as superfícies de rotura com a referida solução, aguardou-se um
breve momento para a reacção estabilizar e registou-se a profundidade de carbonatação
observada nas quatro arestas da secção de rotura de cada meio provete, Figura 106 e Figura
107. Os valores de espessura carbonatada apresentados correspondem ao valor médio dos
valores obtidos em cada provete.
Figura 106 - Frente de carbonatação.
*
Figura 107 - Frente de carbonatação.
Volume aparente: volume determinado pela superfície exterior do provete.
77
Determinação da absorção de água por capilaridade
O presente ensaio foi realizado segundo uma adaptação dos procedimentos estabelecidos na
EN 1015-18:1999, sobre um provete de cada argamassa e para cada idade planeada. Cada
provete foi submetido a 72 horas de secagem em estufa a 60 ± 5ºC, até atingir massa
constante, e conservados em exsicador para arrefecimento durante 24 horas. Foi registada a
massa dos provetes secos. Marcou-se a caneta de acetato, sobre cada provete, o nível de
água pretendido, que foi de 2 mm. Seguidamente, foram colocados sobre roletes de vidro num
tabuleiro de metal e posicionados na vertical (Figura 108). Encheu-se o tabuleiro de água até
ao nível pretendido (2 mm) e cobriu-se o conjunto do ensaio com um caixote (Figura 110), a fim
de evitar evaporação de água.
Procedeu-se à avaliação da massa em cada provete aos seguintes instantes: 5 min; 10 min; 15
min; 30 min; 60 min; 90 min; 2 h; 3 h; 6 h; ao que se seguiu pesagens espaçadas de 24 horas
até que a variação de massa registada entre duas medições consecutivas (m i e mj) fosse
inferior a 0,1% (de mi). A Figura 109 e Figura 111 exemplificam a franja capilar observada
durante o ensaio.
Figura 108 - Colocação dos provetes.
Figura 110 - Caixote para protecção à evaporação.
Figura 109- Pormenor da franja capilar.
Figura 111 - Pormenor da franja capilar.
O estudo da absorção de água por capilaridade é geralmente efectuado através da análise da
evolução da quantidade de água absorvida por unidade de superfície dos provetes, em função
da raiz quadrada do tempo. Com base na análise das curvas de absorção de água por
capilaridade é possível determinar o coeficiente de absorção de água por capilaridade e a
quantidade máxima de água absorvida por unidade de superfície para cada situação em
estudo.
O coeficiente de absorção de água por capilaridade corresponde ao coeficiente angular do
troço inicial da curva de absorção capilar em que se regista uma taxa de absorção de água
constante. A quantidade máxima de água absorvida por unidade de superfície corresponde ao
valor assinptótico registado pela curva de absorção capilar.
78
Muito embora os procedimentos adoptados registem diferenças face ao disposto na EN 101518:1999, procedeu-se também ao cálculo dos seguintes coeficientes apresentados na referida
norma:
𝐶. 𝐶
𝐾𝑔
= 0,1 𝑀2 − 𝑀1 (para Arg.A e Arg.B)
Expressão 5.10
= 0,625 𝑀3 − 𝑀0 , para (Arg.C e Arg.D)
Expressão 5.11
𝑚 2 𝑚𝑖𝑛 0,5
𝐶. 𝐶
𝐾𝑔
𝑚2
M0 – massa do provete seco [g];
M1 – massa do provete após 10 minutos de ensaio [g];
M2 – massa do provete após 90 minutos de ensaio [g];
M3 – massa do provete após 24 horas de ensaio [g].
Determinação do teor em água às 48 horas
Este ensaio baseou-se no disposto em RILEM Test No.II.1 e foi realizado sobre um provete de
cada argamassa, para cada idade em estudo, previamente submetidos à determinação da
absorção de água por capilaridade. Os provetes foram secos em estufa (a 60±5ºC) durante 72
horas e arrefecidos em exsicador durante 24 horas, período após o qual se registou a massa
seca de cada provete (m1). Os provetes foram então imersos em água, de forma inclinada,
para garantir o acesso da água a toda a envolvente dos provetes, como se pode verificar na
Figura 112. Os provetes permaneceram imersos durante 48 horas. Findo este período, os
provetes foram retirados da água, as suas superfícies foram limpas com um pano húmido
(Figura 113) e a sua massa avaliada (m2).
Figura 112 – Provetes em condição de imersão.
Figura 113 - Limpeza do excesso de água presente na
superfície dos provetes após imersão.
O teor em água às 48 horas, W 48h, é expresso em percentagem e calculado a partir da
seguinte expressão:
𝑊48𝑕 % =
𝑚 2 −𝑚 1
𝑚1
× 100
Expressão 5.12
79
m1 – massa do provete seco [g];
m2 – massa do provete após 48 horas de imersão em água [g]
Determinação da absorção sob baixa pressão
Este ensaio baseou-se nos procedimentos estabelecidos na RILEM Test No. II.4 e foi realizado
nas argamassas aplicadas como camada de revestimento de tijolos, num provete para cada
argamassa e idade em estudo.
Pretende-se avaliar a permeabilidade à água no estado líquido das argamassas de
revestimento aplicadas sobre tijolos, recorrendo a dispositivos de vidro (tubos de Karsten, ou
cachimbos). A permeabilidade ou capacidade de absorção sob baixa pressão varia de material
para material, sendo avaliada através do conhecimento do volume de água absorvido ao longo
do tempo, que é função da sua porosidade.
Para a avaliação da absorção sob baixa pressão, recorreu-se aos referidos tubos de vidro
graduados em forma de cachimbo, cada um com capacidade de 4 ml, posicionando-os à
superfície da argamassa com auxílio de mástique (como vedante). Após enchimento do
cachimbo, procedeu-se ao registo da quantidade de água absorvida decorridos determinados
intervalos de tempo, os quais foram estabelecidos tendo em atenção as características de
absorção das argamassas. Assim, para argamassas previsivelmente mais absorventes, de
ligante aéreo (Arg.C), procedeu-se ao registo da quantidade de água absorvida aos 15 seg, 30
seg e de 30 em 30 seg até a água ser absorvida na sua totalidade. Nas argamassas à priori
*
menos absorventes (Arg.A, Arg.B e Arg.D ), de ligantes hidráulicos, estes registos foram
efectuados aos: 15 seg; 30 seg; 1 min; 1,5 min; 2 min; 3 min; 4 min; 5 min; 7 min; 10 min; 12
min; 15 min; 30 min; 1 hora e seguidamente de hora a hora até a água ser absorvida na sua
totalidade. Procedeu-se à realização de três determinações para cada situação em estudo
(argamassa/idade), Figura 114 e Figura 115.
Figura 114 - Posição dos tubos de Karsten.
Figura 115 - Ensaio a decorrer.
Os resultados deste ensaio podem ser expressos através do valor da quantidade de água
absorvida ao fim de determinado intervalo de tempo, bem como de forma gráfica através da
2
evolução da absorção de água, expressa em gramas por unidade de área (g/cm ), em função
do tempo.
*
Como Arg.D apresenta ligante aéreo, começou-se por realizar medições nos mesmos intervalos que Arg.C. Porém, cedo se percebeu que Arg.C absorvia
muito lentamente, pelo que se adaptou os intervalos correspondentes a estas.
80
6. Apresentação, Análise e Discussão dos Resultados
Neste capítulo são apresentados e analisados os resultados obtidos no âmbito do estudo
experimental das argamassas seleccionadas.
6.1.
Caracterização das argamassas no estado seco
O Quadro 21 apresenta os resultados da análise granulométrica realizada às amostras de
argamassa em estudo e a Figura 116 apresenta as respectivas curvas granulométricas. Na
Figura 117 apresenta-se as curvas granulométricas de Arg.A e Arg.D, e na Figura 118
apresenta-se as curvas granulométricas de Arg.C e Arg.B.
Quadro 21 – Resultados da análise granulométrica.
100,00
Material Passado Acumulado [%]
Arg.A
Arg.B
Arg.C
Arg.D
8
100,00
100,00
100,00
100,00
4
100,00
100,00
100,00
100,00
2
99,97
95,68
100,00
100,00
1
95,11
83,11
99,95
89,20
0,5
71,58
61,97
91,98
75,66
0,25
52,36
37,86
38,85
43,77
0,125
38,88
27,74
27,39
29,25
0,063
Granulometria
Fabricante [mm]
23,28
6,46
4,39
12,70
<1,2
<3
<1,2
<2
90,00
Material Passado Acumulado [%]
Peneiro (mm)
80,00
70,00
60,00
50,00
Arg. A
40,00
Arg. B
30,00
Arg. C
20,00
Arg. D
10,00
0,00
0,01
0,1
1
10
Abertura do peneiro [mm]
100,00
100,00
90,00
90,00
Material Passado Acumulado [%]
Material Passado Acumulado [%]
Figura 116 - Curvas granulométricas das argamassas estudadas.
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
Arg. A
30,00
Arg. D
20,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
Arg. B
20,00
Arg. C
10,00
10,00
0,00
0,00
0,01
0,1
1
10
Abertura do peneiro [mm]
Figura 117 - Curvas granulométricas - Arg.A e Arg.D.
0,01
0,1
1
Abertura do peneiro [mm]
10
Figura 118 - Curvas granulométricas - Arg.B e Arg.C.
81
O estudo efectuado permite verificar que as argamassas Arg.B e Arg.C apresentam teores
semelhantes de constituintes finos (<0,063 mm), que se distinguem claramente dos valores
registados em Arg.A e Arg.D. De todas as argamassas estudadas, a Arg.A é claramente a que
apresenta maior percentagem de constituintes finos, sendo 1,8 vezes superior ao registado em
Arg.D.
A análise granulométrica dos produtos permite verificar que os produtos Arg.A e Arg.D
apresentam granulometrias muito semelhantes, distinguindo-se essencialmente pelo facto da
Arg.A apresentar uma percentagem claramente mais elevada de elementos finos. No que se
refere aos produtos Arg.C e Arg.B, a granulometria que apresentam é praticamente idêntica
entre 0 e 0,25 mm, distinguindo-se claramente acima de 0,25 mm, dado que o produto Arg.C
apresenta-se mais fino que Arg.B. Arg.B é o produto que apresenta granulometria mais grossa.
Com o objectivo de procurar estudar a granulometria do agregado presente nos produtos
estudados, considerou-se que o material passado através do peneiro 0,063 mm correspondia
ao ligante, ou mistura ligante, e à eventual presença de fillers. O Quadro 22 apresenta a
análise granulométrica de todos os produtos, considerando apenas o material retido no peneiro
0,063 mm, bem como o respectivo valor do módulo de finura (NP EN 12620) e da máxima e
mínima dimensão (NP 1379) do agregado. Este material vai ser referido no texto como sendo o
agregado.
Da Figura 119 à Figura 121 apresentam-se as curvas granulométricas dos agregados de cada
um dos produtos estudados.
100,00
Quadro 22 - Resultados da análise granulométrica aos
agregados.
Material Passado Acumulado [%]
Peneiro (mm)
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
0,063
Dmáx [mm]
Dmin [mm]
Módulo de Finura
Material Passado Acumulado [%]
Arg.A
Arg.B
Arg.C
Arg.D
100,00 100,00
100,00
100,00
100,00 100,00
100,00
100,00
99,96
95,38
100,00
100,00
93,63
81,94
99,95
87,63
62,96
59,34
91,61
72,12
37,90
33,57
36,04
35,59
20,33
22,75
24,06
18,96
0,00
0,00
0,00
0,00
1
2
0,5
2
0,125
0,125
0,125
0,125
1,85
2,07
1,48
1,86
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
Arg.A
30,00
Arg. B
20,00
Arg. C
10,00
Arg. D
0,00
0,01
0,1
1
10
Abertura do peneiro [mm]
Figura 119 – Potenciais curvas granulométricas dos
agregados.
82
100,00
90,00
90,00
Material Passado Acumulado [%]
Material Passado Acumulado [%]
100,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
Arg.A
30,00
Arg. D
20,00
10,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
Arg. B
30,00
Arg. C
20,00
10,00
0,00
0,00
0,01
0,1
1
Abertura do peneiro [mm]
10
Figura 120 - Potenciais curvas granulométricas dos agregados Arg.A e Arg.D
0,01
0,1
1
Abertura do peneiro [mm]
10
Figura 121 - Potenciais curvas granulométricas dos agregados - Arg.C
e Arg.B.
A análise destas figuras permite verificar que todas apresentam granulometrias praticamente
idênticas entre 0 e 0,25 mm, que a Arg.B é constituída pelo agregado mais grosso e Arg.C pelo
agregado mais fino. Aspectos que os valores do módulo de finura, Quadro 22 e Figura 119,
também indiciam.
As semelhanças já referidas da granulometria dos produtos Arg.A e Arg.D, Figura 117, são
confirmadas pela quase identidade da granulometria dos agregados registada nestes produtos,
bem como pelos respectivos módulos de finura, praticamente semelhantes.
No que se refere aos agregados presentes nos produtos Arg.C e Arg.B, Figura 121, verifica-se
praticamente a identidade das suas granulometrias entre 0 e 0,25 mm, distinguindo-se
claramente para dimensões superiores a 0,25 mm. Arg.B apresenta não só um valor de
máxima dimensão do agregado (NP1379) superior ao do produto Arg.C, Quadro 22, como
também maior percentagem de partículas de maior dimensão compreendidas entre 0,25 e 2
mm.
A análise comparativa da granulometria dos agregados presentes nos produtos estudados com
a revelada por algumas areias utilizadas na produção de argamassas tradicionais para reboco,
Figura 122, permite verificar que os agregados presentes nos produtos estudados apresentam
maior percentagem de partículas com dimensões compreendidas entre 0 e 0,25 mm, bem
como granulometrias intermédias entre a areia amarela e a areia fina, para dimensões
superiores a 0,25 mm.
83
100,00
Material Passado Acumulado [%]
90,00
80,00
70,00
Arg.A
60,00
Arg. B
50,00
Arg. C
Arg. D
40,00
Areia Amarela
30,00
Areia Fina
20,00
10,00
0,00
0,01
0,1
1
10
Abertura do peneiro [mm]
Figura 122 - Granulometria dos agregados das argamassas estudadas, da areia amarela e areia fina.
Os resultados da análise granulométrica do material retido em 0,063 mm apontam para que os
valores da máxima dimensão do agregado presente nos produtos estejam compreendidos
entre 0,5 e 2 mm (Quadro 22). Valores estes que se encontram próximos dos que foram
referidos pelos fabricantes, com excepção de Arg.B.
O Quadro 23 e a Figura 123 apresentam os valores de massa volúmica aparente dos produtos
estudados.
Quadro 23 – Massa volúmica aparente da
mistura seca.
ρ (Kg/m3)
Argamassa
Média
Valor
Fabricante
Arg.A
1424
1250 ± 200
Arg.B
1496
-
Arg.C
1465
1700
Arg.D
1295
-
Massa volúmica aparente [kg/m3]
1550
1500
1450
1400
1350
1300
1250
1200
1150
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 123 - Massa volúmica aparente da mistura seca.
O maior valor de massa volúmica aparente foi registado para Arg.B, seguida de Arg.C, Arg.A e,
por fim, Arg.D. Com excepção de Arg.D, as argamassas estudadas apresentam valores de
3
3
massa volúmica aparente compreendidos entre 1400 Kg/m e 1500 Kg/m . Há referências de
outras argamassas de reabilitação com valores aproximados, de onde se refere intonacoA
(estudada em [22]) e as argamassas Sanabuild e Mape Antique MC, apresentadas no capítulo
4 (dos fabricantes Kerakoll e Mapei, respectivamente).
Verifica-se também que o valor da massa volúmica aparente obtido para Arg.A está dentro da
gama de valores que o fabricante apresenta para o produto.
84
A argamassa Arg.D apresenta uma massa volúmica aparente claramente menor do que os
restantes produtos, no entanto semelhante a outros valores encontrados na bibliografia
consultada para este tipo de argamassas, de onde se refere os produtos cocciopA e cocciop
estudados em [22]. Esta característica era de alguma forma esperada, fruto da pesquisa
efectuada sobre os produtos no capítulo 4, de onde resultou a hipótese deste produto incluir
agregados leves. O seu preço elevado (que também estará relacionado com a presença de
fibras) e valor da massa volúmica aparente no estado fresco reduzido, sugeriram tal hipótese.
Perante massas volúmicas mais baixas, (em estado fresco e endurecido, o que se veio a
confirmar) consegue-se reduzir a probabilidade de descolamento das camadas de reboco por
aderência insuficiente face ao peso do revestimento.
6.2.
Caracterização das argamassas no estado fresco
O Quadro 24 apresenta os resultados dos ensaios de caracterização das argamassas no
estado fresco. Na Figura 124 e Figura 125 apresentam-se, respectivamente, os valores de
espalhamento obtido e a relação destes com as quantidades de água utilizadas na
amassadura.
Quadro 24 - Resultados dos ensaios de caracterização no estado fresco. Valores dos fabricantes.
Argamassa
Água
[L/Kgarg.seca]Médio
Arg.A
0,16
Arg.B
0,14
Arg.C
0,23
Arg.D
0,22
Valores
132,8
127,9
154,9
149,0
176,1
180,3
162,9
159,3
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Retenção de água [%]
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 124 - Valores de espalhamento.
Massa volúmica
aparente [Kg/m3]
Valor
médio
Fabricante
Valor
Fabricante
Valor
médio
Fabricante
130,3
160 ± 5
100,0
94 - 97
1890
1650 ± 200
151,9
-
98,7
-
1840
178,2
150 ± 5
99,0
-
1610
1590
161,1
-
98,9
-
1380
1350
Espalhamento [mm]
Espalhamento [mm]
Espalhamento [mm]
200,0
180,0
160,0
140,0
120,0
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
R² = 0,5756
0
0,1
0,2
Água [L/Kgarg.seca]Médio
0,3
Figura 125 - Relação do espalhamento com a razão água/produto.
85
A análise dos valores de espalhamento permite verificar que a utilização da dosagem de água
recomendada pelos fabricantes origina argamassas com consistências bastante diferentes, que
neste caso correspondem a valores de consistência compreendidos entre 130 e 180 mm.
Note-se também que, argamassas produzidas com dosagem de água semelhante (Arg.A e
Arg.B; Arg.C e Arg.D) manifestaram valores de espalhamento diferentes, tal como se pode
observar na Figura 124. Este facto pode justificar-se pelo tipo e dosagem de adjuvante
presente e pelo teor de elementos finos, entre outros aspectos, presentes nas argamassas. A
Figura 125 aponta para o incremento da fluidez das argamassas pré-doseadas com a dosagem
de água recomendada pelos fabricantes.
Com excepção de Arg.B, os resultados obtidos apontam para que o aumento do teor de
elementos finos nestes produtos esteja associado a menores dosagens de água
recomendadas pelos fabricantes e à obtenção de menores valores de espalhamento, Quadro
24 e Figura 124.
Os valores de espalhamento obtidos apontam para que a fluidez das argamassas prédoseadas, formuladas com as dosagens de água recomendadas pelos fabricantes, reduza com
o incremento do teor de elementos finos presentes na sua formulação, Figura 123.
200,0
180,0
Espalhamento [mm]
160,0
140,0
R² = 0,7279
120,0
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0
5
10
15
20
Teor de elementos finos [%]
25
Figura 126 - Relação do espalhamento com o teor de elementos finos.
Arg.C foi a argamassa que apresentou maior fluidez e Arg.A foi a que se revelou com
consistência mais seca. Muito embora a quantidade de água utilizada na produção de Arg.A
*
tenha sido a aconselhada pelo fabricante , obteve-se no estudo um espalhamento
consideravelmente inferior ao declarado pelo mesmo, reduzindo a trabalhabilidade desta
argamassa face às restantes.
*
4 litros para cada saco de 25 kg, o que perfaz 0,16 litros de água por cada kg de argamassa seca.
86
O Quadro 24 apresenta os valores de retenção de água obtidos para as argamassas
estudadas. A análise deste permite verificar que todas as argamassas possuem uma elevada
capacidade de retenção de água, especialmente Arg.A, a argamassa mais seca, apresentando
um valor de retenção de água superior ao do fabricante (entre 94 e 97%). Das restantes
resultaram valores extremamente semelhantes.
Tal facto é bastante benéfico, não apenas no sentido de reduzir o fenómeno da retracção
durante a cura, mas também perante determinadas condições climatéricas aquando da sua
aplicação, como temperaturas elevadas e vento seco e, ainda, quando sujeitas a suportes
bastante absorventes (como é o caso das alvenarias antigas).
Houve confirmação, por parte dos fabricantes, da existência de adjuvantes retentores de água
nas argamassas Arg.A e Arg.C. Face aos resultados obtidos, a probabilidade das duas
restantes recorrerem igualmente a este tipo de adjuvante é bastante elevada, porém, não foi
possível obter confirmação de tal facto junto dos fabricantes.
Da análise dos resultados obtidos com os apresentados em estudos semelhantes, referem-se
os resultados deste ensaio sobre argamassas para aplicação em edifícios antigos (tradicionais,
ou seja, não pré-doseadas) apresentados em [22][80]. Nestes estudos, os valores de retenção
de água variam entre 85% e 95%, sublinhando a notável vantagem dos produtos pré-doseados
face aos tradicionais, relativamente à característica em questão.
Os valores da massa volúmica aparente dos produtos no estado fresco são apresentados no
Quadro 24 e na Figura 127. A relação entre estes valores com a massa volúmica aparente e
com a massa volúmica real no estado endurecido (aos 28 dias de idade), apresenta-se,
Arg. A Arg. B Arg. C Arg. D
Figura 127 - Massa Volúmica
aparente.
1900
1800
1700
R² = 0,9549
1600
1500
1400
1300
1200
1100
1000
0
1000
2000
Massa volúmica aparente no Estado
fresco [Kg/m3]
Figura 128 - Relação entre a massa volúmica
aparente no estado fresco e no estado
endurecido (28dias).
Massa volúmica real, 28 dias [Kg/m3]
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Massa volúmica aparente, 28 dias
[Kg/m3]
Massa Volúmica Aparente [Kg/m3]
respectivamente, na Figura 128 e Figura 129.
2400
2200
R² = 0,9936
2000
1800
1600
1400
1200
1000
0
1000
2000
Massa volúmica aparente no Estado
fresco [Kg/m3]
Figura 129 - Relação entre a massa
volúmica aparente no estado fresco e a
massa volúmica real no estado endurecido
(28 dias).
A análise dos valores da massa volúmica aparente e real no estado endurecido permite
verificar que apresentam elevada correlação com os valores de massa volúmica aparente
determinados no estado fresco, Figura 128 e Figura 129.
87
Arg.D possui a menor massa volúmica real e aparente no estado endurecido (como se
apresentará adiante), o que vai de acordo com os valores da massa volúmica aparente obtidos
para o produto no estado seco e no estado fresco. A suposição de que esta argamassa utiliza
agregados leves torna-se cada vez mais provável.
Os valores obtidos para Arg.D e Arg.C encontram-se bastante próximos dos fornecidos pelos
fabricantes.
Verifica-se que as duas argamassas que apresentam maiores massas volúmicas (Arg.A e
Arg.B), além de apresentarem características mecânicas semelhantes (seguidamente
apresentadas), são as que se revelam mecanicamente mais resistentes, entre as quatro
estudadas.
Os valores de massa volúmica aparente no estado fresco obtidos para Arg.B e Arg.A são
próximos de alguns valores obtidos em argamassas de cal hidráulica estudadas em [79]. Notese que Arg.A revelou um valor superior ao declarado pelo fabricante.
Por outro lado, Arg.C revelou uma massa volúmica bastante próxima da declarada pelo
fabricante. Apesar de este produto possuir uma massa volúmica aparente no estado seco
próxima de Arg.A e Arg.B, no que se refere à massa volúmica no estado fresco tal já não se
verifica, sugerindo que Arg.C seja formulada com introdutores de ar, o que se coaduna também
com as características mecânicas mais brandas que detém no estado endurecido face às
restantes três argamassas, como se verá adiante, bem como com a indicação, por parte do
fabricante, de que este produto possui adjuvante introdutor de ar.
88
6.3.
Caracterização das argamassas no estado endurecido
6.3.1. Caracterização mecânica
Apresenta-se no Quadro 25, Figura 130 e Figura 131, os valores médios, e respectivos valores
de desvio-padrão das tensões de rotura à compressão e flexão obtidos para as diferentes
argamassas.
Quadro 25 - Resultados dos ensaios de caracterização mecânica.
Compressão
[MPa]
Valor Desvio
Médio Padrão
[L/Kgarg.seca]Médio
Finos
[%]
Arg.A
0,16
23,28
5,26
Arg.B
0,14
6,46
Arg.C
0,23
Arg.D
0,22
Argamassa
Água
Flexão [MPa]
Ductilidade
Valor
Médio
Desvio
Padrão
0,15
1,48
0,12
0,28
5,58
0,08
1,66
0,18
0,3
4,39
1,28
0,05
0,61
0,03
0,48
12,7
1,87
0,2
0,8
0,07
0,42
Velocidade de Ultra-Sons [m/s]
Ensaio Directo
Ensaio Indirecto
Valor Desvio
Equação
R2 Valor
Médio Padrão
y = 2710,8x
2570
44
0,99 2710
- 0,0334
y = 2924x 2480
68
0,99 2920
0,1186
y = 2381x 1340
33
0,99 2380
0,079
y = 1523,8x
1600
62
0,99 1524
- 0,054
Ressalto
Valor
Médio
Desvio
Padrão
60,1
6,6
54,7
3,3
33,2
4,1
45,1
2,1
Complementa-se estes resultados com o cálculo do coeficiente de ductilidade, obtido pelo
quociente entre o valor da tensão de rotura à flexão e o valor da tensão de rotura à
compressão, Figura 131. Refere-se que o conjunto detalhado de resultados encontra-se
apresentado no Anexo B (B.2, B.3).
0,6
5
Compressão
4
Flexão
0,5
Ductilidade
Tensão [MPa]
6
3
2
1
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Argamassas
Arg. D
Figura 130 - Resistência à compressão e flexão, 28 dias.
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 131 - Coeficiente de ductilidade, 28 dias.
Os valores da resistência à compressão aos 28 dias das argamassas estudadas, Quadro 25 e
Figura 130, evidenciam características que permitem separar os produtos em dois grupos:
Grupo 1 – constituído pelas argamassas Arg.B e Arg.A;
Grupo 2 - constituído pelas argamassas Arg.C e Arg.D.
As argamassas do grupo 1 revelaram valores de resistência à compressão de 5,3 a 5,6 MPa,
enquanto que para as do grupo 2 estes valores foram de 1,3 a 1,9 MPa. Tendo em atenção os
89
valores de resistência à compressão e classificação das argamassas para reboco presente na
EN 998-1:2003:

Os produtos Arg.B e Arg.A (grupo 1) revelam características compatíveis com a
categoria CSIII (3,5 a 7,5 MPa). Note-se também que os valores de resistência à
compressão obtidos encontram-se próximos do limite superior da categoria CSII (5,0
MPa);

O produto Arg.D revela características compatíveis com a categoria CSII (1,5 a 5,0
MPa);

O valor de resistência à compressão obtido para o produto Arg.C (1,3 MPa) leva à sua
inclusão na categoria CSI (0,4 a 2,5 MPa), muito embora se encontre muito próximo do
limite inferior de resistência da categoria CSII.
Analisando os valores das tensões de resistência à flexão aos 28 dias e os coeficientes de
ductilidade é possível verificar que as argamassas do grupo 1 (Arg.B e Arg.A) revelaram
tendência para apresentar menor capacidade de deformação do que as do grupo 2 (Arg.D e
Arg.C), Figura 131.
Arg.C é a argamassa mecanicamente menos resistente, o que se coaduna com o
conhecimento adquirido ao longo do estudo de mercado. Este produto é composto por ligante
aéreo e hidráulico, sem referência à constituição da mistura ligante. Porém, os resultados
obtidos apontam para uma presença notável de ligante aéreo, responsável pelos reduzidos
valores de tensões de rotura, pela sua estrutura interna mais porosa e pelo facto de ter
originado o maior coeficiente de ductilidade, o que torna este produto capaz de absorver
melhor as deformações do suporte que os restantes.
Arg.D trata-se de uma argamassa com características mecânicas intermédias em relação às
restantes, sendo menos resistente que Arg.A e Arg.B e mais que Arg.C. Segundo o fabricante,
o seu ligante principal é cal aérea, mas é também composta por cimento, razão pela qual
apresentará um melhor desempenho que Arg.C face a solicitações mecânicas.
A análise da Figura 132, que representa a análise das tensões de rotura à compressão, aos 28
dias, em função da razão água/produto utilizada na produção das argamassas em estudo,
permite verificar que a resistência mecânica destes produtos revelou forte dependência da
dosagem de água.
90
Resistência à compressão [MPa]
7
6
5
4
R² = 0,9837
3
2
1
0
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
Água [L/Kgarg.seca]Médio
Figura 132 - Relação entre a resistência à compressão (28 dias) e a razão água/produto.
As argamassas que manifestaram menor resistência mecânica (grupo 2 – Arg.D e Arg.C) foram
produzidas com uma razão água/produto compreendida entre 0,22 e 0,23, enquanto que as
argamassas que revelaram maior resistência mecânica (grupo 1 – Arg.A e Arg.B) foram
produzidas com uma razão água/produto da ordem de 0,15±0,01.
Tendo em atenção os valores de tensão de rotura à compressão, obtidos aos 28 dias, e os
requisitos estabelecidos na EN 998-1:2003 para as argamassas de uso geral (GP) e renovação
(R), no que se refere a esta característica, todos os produtos estudados satisfazem o requisito
estabelecido para argamassas de uso geral (GP). A argamassa Arg.D satisfaz o requisito
estabelecido para as argamassas de renovação. A argamassa Arg.C revelou resistência
ligeiramente inferior ao estabelecido para ser considerada de renovação.
Em termos granulométricos, a granulometria dos agregados dos produtos estudados distinguese essencialmente na percentagem de material acumulado passado nos peneiros com
dimensões compreendidas entre 0,25 e 4mm, Figura 119. Analisando os valores de resistência
à compressão obtidos e a granulometria dos agregados, pode-se verificar, através da Figura
133 e Figura 134, que dentro de cada grupo (grupo 1 e grupo 2), as argamassas que revelaram
menores valores de tensão de rotura à compressão foram as constituídas por agregados que
possuem maior percentagem de partículas de menores dimensões no intervalo compreendido
entre 1 – 4 mm e 0,5 – 4 mm, respectivamente para o grupo 1 e 2, ou seja as que se
apresentam mais finas.
91
100,00
90,00
90,00
Material Passado Acumulado [%]
Material Passado Acumulado [%]
100,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
Arg.A
20,00
Arg. B
10,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
Arg. D
20,00
10,00
0,00
0,00
0,01
0,1
1
Abertura do peneiro [mm]
10
Figura 133 - Potencial granulometria dos agregados Arg.A e Arg.B.
As
Arg. C
30,00
características
mecânicas
das
0,01
0,1
1
Abertura do peneiro [mm]
10
Figura 134 - Potencial granulometria dos agregados Arg.C e Arg.D.
argamassas
dependem
de
diversos
factores,
nomeadamente, da natureza e dosagem do ligante, da razão água/ligante, da granulometria,
das condições de aplicação, entre outras. No que se refere às argamassas estudadas, a
informação das fichas técnicas e transmitida oralmente pelos fabricantes, não permite fazer
análises muito específicas, tendo em atenção o reduzido conhecimento que se dispõe da sua
composição.
Seguidamente, apresenta-se no Quadro 26 a informação dos fabricantes, bem como a gama
de valores recomendados [7][64] para argamassas de substituição de rebocos de edifícios
antigos. Refere-se que as diferenças obtidas podem ficar a dever-se a diferentes
procedimentos de preparação e cura dos provetes, bem como a condições de ensaio.
Quadro 26 - Comparação com valores do fabricante e recomendados na bibliografia.
Argamassa
Valor
médio
obtido
Arg.A
Arg.B
Arg.C
Arg.D
5,26
5,58
1,28
1,87
Compressão [MPa]
Valores
Valor(es) do recomendados
fabricante
na bibliografia
[7][64]
3,5 - 5,0
1,5 - 5,0
0,4 - 2,5
1,5 – 3,5
2
Tracção [MPa]
Valor
médio
obtido
Valor(es) do
fabricante
Valores
recomendados
na bibliografia
[7][64]
1,48
1,66
0,61
0,80
2
≥ 0,2
1
0,2 - 0,7
Como resultados mais próximos dos fornecidos pelos fabricantes, tem-se as resistências à
compressão e à tracção de Arg.D aos 28 dias. Os valores obtidos em Arg.C permitem verificar
que a resistência à tracção obtida é superior a 0,2 MPa, que corresponde à indicação do
fabricante, sendo que apenas a resistência à compressão surge ligeiramente menor que o
limite inferior dos valores enunciado (1,5 MPa).
Os valores obtidos de resistência mecânica para Arg.A e Arg.B excedem o valor máximo
declarado pelo fabricante, mesmo que a diferença não seja muito significativa. Tudo aponta
para que a gama de valores de resistência à compressão expectável destas últimas duas
92
argamassas se encontre entre os 5 e os 6 MPa, sem se distanciar muito do valor máximo
declarado (5 MPa). Relativamente à resistência à tracção, os valores deverão evoluir entre 1,5
e 2,0 MPa, sendo este último valor o indicado pelo fabricante de Arg.A.
Por último, confronta-se os valores obtidos com os recomendados pela bibliografia consultada.
Arg.C aparenta enquadrar-se dentro da gama de valores recomendados (Quadro 26), e nos
obtidos em vários estudos, tais como [22][23][80]. Verifica-se que esta argamassa partilha
características mecânicas próximas de outras argamassas para o mesmo fim estudadas por
outros autores. Mecanicamente, enquadra-se bem
nas características desejáveis
e
recomendadas para intervenções de substituição de rebocos antigos. [7][64]
As argamassas Arg.A e Arg.B, que partilham características mecânicas semelhantes,
encontram-se desenquadradas dos valores presentes no Quadro 26, superando os valores
máximos por larga diferença, especialmente no que se refere às resistências à compressão.
O Quadro 25 e a Figura 135 apresentam os valores de velocidade de ultra-sons determinados
sobre provetes prismáticos. Os resultados detalhados apresentam-se no Anexo B.4. A relação
3000
3000
2500
2500
Vel. de Ultra-Sons [m/s]
Vel. de Ultra-Sons [m/s]
entre a resistência à compressão e a velocidade de ultra-sons é apresentada na Figura 136.
2000
1500
1000
500
R² = 0,9821
2000
1500
1000
500
0
0
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 135 - Velocidade de ultra-sons (ensaio directo),
28 dias.
0
2
4
Resistência à compressão [MPa]
6
Figura 136 - Relação entre a resistência à compressão e a
velocidade de ultra-sons (ensaio directo), 28 dias.
Pela análise da Figura 136, verifica-se que foi obtida uma correlação satisfatória entre os
valores de velocidade de ultra-sons e de resistência à compressão. Este ensaio vem assim
reforçar o que fora dito anteriormente sobre as características mecânicas das argamassas,
notando-se claramente as maiores velocidades nas argamassas Arg.A e Arg.B, sugerindo,
como esperado, que estes materiais possuam estruturas internas mais compactas em relação
às restantes e que sejam, como se constata, bastante equivalentes relativamente às
propriedades mecânicas.
Arg.C e Arg.D, por terem velocidades mais baixas, possuem uma estrutura interna mais porosa
e, consequentemente, menos resistente, o que está de acordo com os resultados das
resistências mecânicas obtidos, especialmente no caso de Arg.C, em que tudo aponta para
que seja de facto o material mais poroso de todos, seguido de Arg.D.
93
Relativamente a Arg.A e Arg.B, denota-se que, apesar dos valores obtidos serem próximos,
Arg.A apresenta a maior velocidade que Arg.B, o que à partida não seria esperado, pois a
primeira possui resistências mecânicas inferiores, mesmo que a diferença seja reduzida. A
razão deverá estar relacionada com a presença de diferentes constituintes e composições.
A avaliação da velocidade de propagação de ultra-sons foi também efectuada nas argamassas
aplicadas como camadas de revestimento (2 cm) de tijolos. Seguidamente apresenta-se,
Figura 137 a Figura 140, o conjunto de valores obtidos, aos quais se procurou ajustar uma
recta de regressão linear. O declive das rectas de regressão linear corresponde à velocidade
de propagação de ultra-sons avaliada. As respectivas equações, coeficientes de correlação e
velocidades, encontram-se no Quadro 25. Os resultados detalhados deste ensaio são
0,18
0,18
0,16
0,16
0,14
0,14
0,12
0,12
Distância [m]
Distância [m]
apresentados no Anexo B.5.
0,1
0,08
0,06
0,1
0,08
0,06
0,04
0,04
0,02
0,02
0
0
0
0,00005
0,0001
0
0,00015
0,00005
Tempo [s]
0,00015
Tempo [s]
Figura 137 – Determinação da velocidade de ultra-sons –
Arg.A, 28 dias.
Figura 138 - Determinação da velocidade de ultra-sons –
Arg.B, 28 dias.
0,18
0,18
0,16
0,16
0,14
0,14
0,12
0,12
Distância [m]
Distância [m]
0,0001
0,1
0,08
0,06
0,1
0,08
0,06
0,04
0,04
0,02
0,02
0
0
0
0,00005
0,0001
0,00015
Tempo [s]
Figura 139 - Determinação da velocidade de ultra-sons –
Arg.C, 28 dias.
0
0,00005
0,0001
0,00015
0,0002
Tempo [s]
Figura 140 - Determinação da velocidade de ultra-sons –
Arg.D, 28 dias.
Na Figura 141 apresenta-se os resultados obtidos de velocidade de ultra-sons sobre as
argamassas aplicadas como camada de revestimento dos tijolos. A Figura 142 relaciona estes
valores com as velocidades de ultra-sons obtidas em prismas e a Figura 143 relaciona-os com
a resistência à compressão das argamassas estudadas.
94
2500
2000
1500
1000
500
0
Arg. A Arg. B Arg. C Arg. D
Figura 141 - Velocidade de
ultra-sons (ensaio indirecto),
28 dias.
Velocidade de ultra-sons em camada
revestimento [m/s]
3000
Velocidade de ultra-sons em camada
revestimento [m/s]
Vel. de Ultra-Sons [m/s]
3500
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0
3500
3000
2000
1500
1000
500
0
0
1000
2000
3000
Velocidade de ultra-sons em prismas [m/s]
Figura 142 - Relação entre a velocidade de ultrasons do ensaio directo e indirecto, 28 dias.
R² = 0,5652
2500
2
4
6
Resistência à compressão [MPa]
Figura 143 - Relação entre a resistência
à compressão e a velocidade de ultrasons (ensaio indirecto), 28 dias.
Relativamente aos resultados apresentados, verifica-se que a argamassa Arg.B foi a que
revelou o maior valor de velocidade de ultra-sons, com valor da ordem de 2900 m/s, com Arg.A
a enquadrar-se na mesma ordem de grandeza. A relação entre ambas enquadra-se no que
fora observado nos restantes ensaios mecânicos.
A Arg.C foi a argamassa em que se registou valores de velocidade de ultra-sons bastante
superiores nas camadas de revestimento relativamente à obtida em prismas, Figura 142. A
Figura 136 permite verificar que se obteve uma boa correlação entre a resistência à
compressão e a velocidade de ultra-sons em provetes prismáticos, facto que não ocorre na
Figura 143, devido ao valor elevado de velocidade de ultra-sons de Arg.C.
A análise da Figura 137 e Figura 138 permite verificar que os registos do tempo de propagação
para distâncias superiores a 0,14 m de ambas desenquadram-se dos restantes, como se
ocorresse uma translação dos últimos valores para a direita. Situação semelhante ocorreu com
Arg.D, para distâncias superiores a 0,10 m, como se pode observar na Figura 140. Supõem-se
assim a existência de descontinuidades internas, geradas durante a cura ou derivadas da
compactação aquando da execução da camada de argamassa sobre os tijolos, dado que as
rectas de regressão evidenciam velocidades semelhantes antes e depois das potenciais
fissuras, como se pode observar na Figura 138 e Figura 140, significando que se tratará do
mesmo material.
Observou-se atentamente todas as argamassas, no sentido de identificar a presença de
fissuração, sendo que não foi possível identificar qualquer sugestão de tal anomalia.
Os resultados da avaliação da dureza superficial por recurso ao esclerómetro pendular são
apresentados no Quadro 25 e na Figura 144. Estes resultados foram obtidos nas argamassas
aplicadas como camadas de revestimento de tijolos cerâmicos.
A validade da informação deste ensaio está limitada a uma zona superficial da camada de
argamassa. No entanto, verifica-se que os valores obtidos apresentam boa correlação com as
tensões de rotura à compressão (28 dias), Figura 145.
95
70,0
70,0
60,0
60,0
50,0
R² = 0,8434
50,0
Ressalto
Ressalto
80,0
40,0
30,0
40,0
30,0
20,0
20,0
10,0
10,0
0,0
0,0
Arg. A
Arg. B
Arg. C
0
Arg. D
Figura 144 - Valores médios e desvio padrão do
ressalto, 28 dias.
2
4
6
Resistência à compressão [MPa]
Figura 145 - Relação entre o ressalto e a resistência à
compressão, 28 dias.
Mais uma vez se faz referência não apenas ao facto das argamassas Arg.A e Arg.B
apresentarem os valores mais elevados de ressalto, mas igualmente à semelhança entre estes
dois materiais. Porém, julga-se que a maior dureza revelada por Arg.A face a Arg.B, ao
contrário do sucedido nos ensaios de resistência à compressão e flexão, possa justificar-se
pelo facto de Arg.A apresentar um acabamento mais liso que Arg.B, com menos
irregularidades, fruto de Arg.A ser uma argamassa mais seca e consistente que Arg.B,
obrigando à sua aplicação por recurso a maior força de aperto e um acabamento mais liso.
Para argamassas semelhantes como estas duas, a menor presença de irregularidades em
Arg.A poderá influenciar os resultados, no sentido em que o contacto entre de a massa do
esclerómetro e a superfície da argamassa poderá ser melhor do que sobre uma superfície
rugosa, promovendo assim uma menor absorção da energia de impacto e, consequentemente,
maior ressalto.
Analogamente ao caso do betão, onde o raciocínio é semelhante: “A textura da superfície é
também responsável por variações significativas. Por exemplo, em superfícies de textura
rugosa o pistão do aparelho pode causar esmagamento excessivo e este facto conduz
certamente a um número de ressalto inferior.” [81]
A argamassa que revelou menor dureza superficial foi Arg.C, seguida de Arg.D.
96
6.3.2. Caracterização física
A caracterização física inclui a determinação da massa volúmica aparente e real, da
porosidade aberta, da absorção de água por capilaridade, do teor em água após 48 horas de
imersão, da cinética de secagem e da absorção de água sob baixa pressão. O Quadro 27
apresenta os resultados obtidos em alguns dos ensaios enunciados.
Quadro 27 - Resultados dos ensaios de determinação da massa volúmica aparente e real, da porosidade aberta
e teor em água após 48 horas de imersão.
Massa Volúmica Aparente
[Kg/m3]
Argamassa
Desvio
Média
Fabricante
Padrão
Arg.A
1840
11
1500 ± 200
Arg.B
1800
9
1550 ± 150
Arg.C
1350
6
1500
Arg.D
1190
31
1180
Massa Volúmica
Real[Kg/m3]
Desvio
Média
Padrão
2261
42
2169
4
1920
2
1566
35
Teor em água
W48h [%]
Porosidade Aberta (%)
Média
18,4
16,9
29,4
23,8
Desvio
Padrão
1,0
0,6
0,2
0,3
Fabricantes
Valor
Fabricante
20 (porosidade total)
22
-
9,29
8,78
19,89
13,02
14
-
Na Figura 146 e Figura 147 apresentam-se os valores, respectivamente, da massa volúmica
aparente e massa volúmica real.
Massa Volúmica Real [Kg/m3]
Massa Volúmica Aparente
[Kg/m3]
2000
1500
1000
500
0
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 146 - Massa volúmica aparente, 28 dias.
2500
2000
1500
1000
500
0
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 147 - Massa volúmica real, 28 dias.
A análise destas figuras permite separar, de novo, as quatro argamassas em dois grupos
diferentes, tal como na caracterização mecânica. Tem-se assim o Grupo 1 (Arg.A e Arg.B) e o
Grupo 2 (Arg.C e Arg.D).
Verifica-se que as argamassas do grupo 1 apresentam maiores valores de massa volúmica
aparente e real, respectivamente, entre 1800-1850 Kg/m
3
3
e entre 2170-2260 Kg/m . As
argamassas do grupo 2 apresentam massa volúmica aparente e real mais baixa, na ordem dos
3
3
1200-1350 Kg/m e 1560-1930 Kg/m , respectivamente. A diferença entre os dois grupos é
especialmente marcada na análise dos resultados da massa volúmica aparente (aos 28 dias).
Os valores de massa volúmica aparente apresentados em [80], obtidos com base no estudo de
diversas formulações de argamassas destinadas a rebocos de edifícios antigos, são da mesma
ordem de grandeza dos obtidos para as argamassas do grupo 1 (Arg.A e Arg.B). Apesar dos
97
valores do referido estudo terem sido obtidos aos 60 dias e 120 dias, julga-se pertinente fazer
referência a tal estudo, pois não é expectável uma evolução significativa da massa volúmica de
Arg.B e Arg.A após os 28 dias de idade.
O valor de massa volúmica aparente obtido para Arg.D é muito semelhante ao declarado pelo
fabricante. Os valores obtidos para Arg.C, Arg.A e Arg.B apresentam diferenças face aos
valores fornecidos pelos fabricantes. Arg.C apresenta um valor inferior ao declarado, enquanto
que os resultados obtidos para Arg.A e Arg.B excedem o limite superior do intervalo de valores
referido pelos fabricantes.
Os valores médios e de desvio padrão do ensaio de determinação da porosidade aberta são
apresentados no Quadro 27 e na Figura 148. Na Figura 149 analisa-se a correlação entre a
resistência à compressão e a porosidade aberta.
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
6
35,0
5
30,0
4
Porosidade aberta [%]
Resistência à compressão
[MPa]
Porosidade Aberta [%]
35,0
R² = 0,9023
3
2
1
0
0,0
Figura 148 - Porosidade aberta,
28 dias.
R² = 0,8926
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0,0
Arg. A Arg. B Arg. C Arg. D
25,0
10,0
20,0
30,0
Porosidade aberta [%]
40,0
Figura 149 - Relação entre a resistência à
compressão a porosidade aberta, 28 dias.
0
0,1
0,2
Razão Água/produto
0,3
Figura 150 - Relação entre a porosidade
aberta (28 dias) e a razão água/produto.
A análise da Figura 149 permite verificar que se obteve uma boa correlação entre os valores de
porosidade e da tensão de rotura à compressão. De facto, as argamassas mais porosas são
mais brandas, enquanto que as menos porosas são mais compactas e apresentam valores
superiores de resistência mecânica. Comportamento semelhante foi obtido entre a porosidade
aberta e a razão água/produto, Figura 150. As argamassas que possuem maior quantidade de
água de amassadura (grupo 2) apresentam de facto uma estrutura mais porosa que as do
grupo 1 (associadas a menor quantidade de água de amassadura)
As argamassas do grupo 1, mais resistentes, revelaram menor porosidade que as argamassas
do grupo 2. Porém, dentro do mesmo grupo, Arg.A e Arg.B revelaram valores de porosidade
semelhantes, de 18,4% e 16,9%, respectivamente, e inferiores face aos obtidos nas restantes
argamassas estudadas, especialmente Arg.C, e aos valores apresentados em [80]. Apesar dos
valores de porosidade de Arg.A e Arg.B serem semelhantes, Arg.B apresenta a menor
porosidade aberta, o que parece estar de acordo com os maiores valores de tensão de rotura à
compressão e flexão que apresentou, apesar de próximos de Arg.A. Mais uma vez se repara
que a distinção entre estas duas argamassas é, de facto, muito subtil.
98
As argamassas do grupo 2 apresentam uma estrutura mais porosa que as argamassas do
grupo 1. Porém, dentro do grupo 2, os produtos revelaram valores de porosidade diferentes. De
facto, a porosidade de Arg.C distingue-se das restantes argamassas. Esta argamassa, tal
como esperado, possui a estrutura mais porosa de todas (30%). A elevada porosidade de
Arg.C é compatível com as características mecânicas avaliadas e indicia uma argamassa
permeável. Os valores obtidos para Arg.C são os únicos que aparentam alguma semelhança
com outros valores de porosidade encontrados na bibliografia consultada, nomeadamente com
as argamassas estudadas em [80], que apesar de não serem argamassas pré doseadas,
apresentam valores bastante semelhantes aos obtidos nesta campanha experimental. Referese ainda que os valores de porosidade obtidos são da mesma ordem de grandeza dos
revelados por argamassas tradicionais estudadas em [22], sendo, no entanto, inferiores à
porosidade das quatro argamassas pré-doseadas estudadas no âmbito do mesmo trabalho que
revelaram valores entre 40% e 60%, desenquadrados de qualquer dos quatro produtos da
presente campanha experimental.
Muito embora o produto Arg.C inclua na sua composição um adjuvante hidrófugo, a
caracterização efectuada aponta esta argamassa como sendo a mais porosa e com maior
capacidade de absorção de água.
Arg.D apresenta uma porosidade intermédia entre Arg.C e as argamassas do grupo 1, com
valores da ordem de 24%. Muito embora Arg.D se apresente com uma estrutura interna mais
porosa e mecanicamente menos resistente que Arg.B e Arg.A, revela reduzida capacidade de
absorção de água. Este comportamento aponta para a possibilidade da presença de adjuvante
hidrófugo, informação que não foi confirmada pelo fabricante. Este facto pode ter influenciado o
valor da porosidade obtido para Arg.D.
O Quadro 27 e a Figura 151 apresentam os valores de teor em água após imersão em água
durante 48 horas dos produtos estudados.
Teor em água 48h [%]
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
Arg. A
Arg. B
Arg. C
Arg. D
Figura 151 - Teor em água às 48 horas, 28 dias.
Os menores valores de teor em água foram registados nas argamassas cujo ligante é
maioritariamente cal hidráulica, ou seja, argamassas do grupo 1 (Arg.A e Arg.B), ambas com
valores próximos de 9%. Estes valores são indicativos não apenas de uma porosidade
99
semelhante, como já fora mencionado no ensaio anterior, mas essencialmente de uma
capacidade de absorção de água equivalente, como será analisado e discutido nos próximos
ensaios. A ficha técnica de Arg.A refere que este produto possui adjuvante hidrófugo, porém tal
não é referido na ficha técnica de Arg.B. No entanto, face às semelhanças de características de
Arg.B e Arg.A, é possível que Arg.B possua também um adjuvante hidrófugo na sua
composição.
Tal como sucedeu com a porosidade, Arg.C é o produto que revelou maior valor de teor em
água. Arg.D assume características de absorção bastante aceitáveis, face à estrutura porosa
que possui, especialmente quando comparada com Arg.C, uma argamassa de estrutura porosa
e características mecânicas semelhantes a Arg.D, bem como um valor de teor em água
intermédio entre os registados em Arg.C e nas argamassas do grupo 1 (Arg.A e Arg.B).
Pela análise da Figura 152 é possível afirmar que existe uma forte correlação entre a
porosidade e o teor em água após imersão durante 48 horas.
35,0
R² = 0,971
Porosidade aberta [%]
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0,0
10,0
20,0
30,0
Teor em água às 48 horas [%]
Figura 152 - Relação entre a porosidade aberta e
o teor em água às 48 horas. (28 dias)
O estudo da capacidade de absorção de água por capilaridade das argamassas foi realizado
sobre um provete de cada argamassa.
A apresentação, análise e discussão dos resultados obtidos seguirá duas abordagens. A razão
para tal prende-se essencialmente com o cálculo dos coeficientes de capilaridade. Por um lado,
a norma EN 1015-18:2002 define expressões específicas para cálculo dos mesmos, julgandose adequado comparar os coeficientes de capilaridade obtidos desta forma com os valores
fornecidos pelos fabricantes. Refere-se que o ensaio não cumpriu todos os procedimentos da
referida norma. Por outro lado, com o objectivo de comparar os coeficientes de capilaridade
obtidos com outros presentes em bibliografia, procede-se também ao cálculo destes
coeficientes através dos declives das rectas que melhor definem os troços iniciais em que se
verifique absorção a taxa constante (este método será referido no texto como “método
convencional”). A Figura 153 a apresenta as curvas de absorção de água por capilaridade das
quatro argamassas estudadas.
100
40
Absorção Capilar [Kg/m2]
35
30
Arg. A
25
Arg. B
20
Arg. C
15
Arg. D
10
5
0
0
200
400
600
800
1000
Tempo *√s+
Figura 153 - Absorção capilar.
A análise das curvas de absorção de água por capilaridade permite verificar que as
argamassas Arg.A e Arg.B revelaram características de absorção praticamente idênticas e
intermédias relativamente ao manifestado por Arg.C e Arg.D. Arg.C foi o produto que revelou
maior capacidade de absorção e Arg.D foi o que manifestou menor capacidade de absorção.
A Figura 154 apresenta a evolução da absorção capilar no período de ensaio compreendido
entre os 0 aos 60 minutos.
10
Absorção Capilar [Kg/m2]
9
8
7
6
Arg. A
5
4
Arg. B
3
Arg. C
2
Arg. D
1
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Tempo *√s+
Figura 154 - Absorção capilar (0 minutos aos 60 minutos).
Os valores dos coeficientes de capilaridade, os valores assintóticos, os valores recomendados
([7][64]) e os valores dos fabricantes são apresentados no Quadro 28.
101
Quadro 28 - Coeficientes de capilaridade e valores assintóticos.
2 0,5
Coeficiente de capilaridade [Kg/m .s ]
Argamassa
Tipo
(EN 998-1)
Arg.A
Método
convencional
GP
Arg.B
0,16
GP
0,18
EN 1015-18 : 2000
(para comparar com fabricantes)
Cálculo para
Renovação
Cálculo para
restantes tipos
-
0,06
-
Recomendações
[7][64]
0,07
0,13 - 0,2
Arg.C
Arg.D
*Unidade: Kg/m
R
0,17
33,44*
-
R
0,08
7,94*
-
Valores
fabricantes
Valor
assintótico
2
[Kg/m ]
Duração do
ensaio (dias)
< 0,05
30,88
9
29,75
8
35,13
5
13,50
10
≥ 0,3*
(após 24h)
≥ 0,3*
(após 24h)
< 0,01
2
Como se pode observar na Figura 154, Arg.C, Arg.A e Arg.B apresentam coeficientes de
capilaridade muito semelhantes, reveladores de velocidades de absorção equivalentes nos
primeiros instantes do ensaio, sendo que Arg.C mantém a taxa inicial de absorção de água
durante bastante mais tempo que as restantes. Arg.D é o produto que manifestou menor
coeficiente e absorção de água por capilaridade, Figura 154.
A análise da Figura 154 permite verificar que Arg.C mantém a taxa inicial de absorção
sensivelmente até às 24 horas, altura em que a franja capilar atingiu o topo do provete, e a
partir do qual se verifica uma estabilização, com valores de absorção já bastante próximos do
valor assintótico, enquanto que as restantes argamassas logo após uma fase inicial registam
redução de velocidade de absorção (diminuição do declive dos vários troços de recta). Como já
se referiu, Arg.C é a argamassa que manifesta a maior capacidade de absorção, iniciando com
valores muito semelhantes a Arg.A e Arg.B, mas mantendo essa velocidade até perto do seu
valor assintótico, que por sua vez também corresponde ao valor mais elevado registado (≈35
2
Kg/m ).
Arg.B e Arg.A revelaram um comportamento semelhante. Nos instantes iniciais, Arg.B revela o
2
0,5
maior coeficiente de capilaridade (0,18 Kg/m .s ), enquanto que Arg.A possui um valor
2
0,5
próximo, mas inferior (0,16 Kg/m .s ). Após a fase inicial, ambas evoluem de forma
semelhante, com declives bastante próximos, porém Arg.B inicia a sua estabilização
ligeiramente mais cedo que Arg.A, resultando para esta última o maior valor assintótico de
2
ambas (≈31 Kg/m ). O valor assintótico de Arg.A está de acordo com os valores de porosidade
e teor de água, dado que estas características revelaram, respectivamente, maior porosidade e
absorção por parte de Arg.A em relação a Arg.B.
Arg.D distingue-se das restantes argamassas por apresentar não só menor coeficiente de
capilaridade, como também valores assintóticos consideravelmente inferiores.
O coeficiente de absorção de água por capilaridade de Arg.C, calculado de acordo com a EN
1015-18:2002 para argamassas de renovação (tipo R), ultrapassa o valor mínimo declarado
pelo fabricante. Chama-se à atenção de que esse valor mínimo é apenas um dos requisitos
mínimos da EN 998-1 para uma argamassa pré-doseada ser considerada tipo R. Comparando
102
o coeficiente de capilaridade de Arg.C (calculados através do método convencional) com os
valores recomendados [7][64] (Quadro 28), verifica-se total combinação.
2
O coeficiente de capilaridade de Arg.A, de 0,06 Kg/m .s
0,5
, calculado com base no estipulado
na EN 1015-18:2002 para as argamassas que não sejam de tipo R, é ligeiramente superior ao
2
0,5
referido pelo fabricante (< 0,05 Kg/m .s ). O coeficiente de capilaridade calculado pelo método
convencional (com base no intervalo de tempo em que se regista absorção a taxa constante)
encontra-se no intervalo de valores recomendados [7][64].
Relativamente a Arg.B, o fabricante apenas informa que a absorção capilar após 24 horas é
2
superior a 0,3 Kg/m . Refere-se que às 24 horas esta argamassa apresentou uma absorção
2
capilar de 17,81 Kg/m , superior à enunciada. Tal como Arg.C e Arg.A, também Arg.B se
enquadra no intervalo de valores recomendados [7][64].
Arg.D é uma argamassa tipo R, informação declarada pelo fabricante. Porém, o valor máximo
2
0,5
de coeficiente de capilaridade que apontam (0,01 Kg/m .s ) não é comparável com o valor
2
obtido pela EN 1015-18:2002 para argamassas tipo R (7,94 Kg/m ).
Comparando os coeficientes de capilaridade obtidos com Arg.D (pelo método convencional)
neste ensaio com os valores recomendados, verifica-se que não se enquadra em tal gama de
valores, encontrando-se abaixo do mínimo.
Arg.D apresenta absorção capilar reduzida, especialmente quando comparada com Arg.C que
é uma argamassa com propriedades mecânicas e físicas mais próximas de Arg.D,
possivelmente por possuir adjuvante hidrófugo que reduz a absorção de água sem ser
necessário possuir uma estrutura muito compacta e resistente que fuja ao desejável.
A menor capacidade de absorção capilar de água foi obtida por Arg.D, seguido de Arg.B, Arg.A
e, por fim, Arg.C.
Atendendo aos valores dos coeficientes de capilaridade e dos valores assintóticos de
argamassas pré-doseadas presentes em [22] e tradicionais em [80], refere-se que todas as
argamassas estudadas no âmbito da presente dissertação apresentaram valores de coeficiente
de capilaridade inferiores aos da bibliografia. Em [23] estudou-se uma argamassa pré-doseada
2
0,5
de cal aérea que apresenta um coeficiente de capilaridade muito reduzido, de 0,03 Kg/m .s ,
inferior aos calculados para Arg.D. A autora justifica tal facto afirmando que essa argamassa
possui adjuvante hidrófugo, aparentemente muito eficaz mas que causará retenção de água no
suporte, dificultando a sua secagem.
A capacidade de absorção de água das argamassas aplicadas como camadas de revestimento
foi avaliada pelo método do cachimbo. A Figura 155 apresenta as curvas de absorção de água
sob baixa pressão das várias argamassas. Os resultados detalhados encontram-se no Anexo
B.6. Cada curva foi obtida por aproximação de uma função potencial ao conjunto completo de
resultados, sendo que para cada argamassa foram efectuadas três determinações em
103
diferentes pontos da superfície da argamassa. Os coeficientes de correlação e o volume de
água absorvido aos 5 min e 1 hora são apresentados no Quadro 29.
Quadro 29 - Coeficientes de determinação e
volume absorvido aos 5 min e 1 hora.
0,90
Absorção (g/cm²)
0,80
Arg. A
0,70
Volume
Arg. B
0,60
0,50
Argamassa
Arg. C
0,40
0,30
R
2
Arg. D
0,20
absorvido (ml)
5
1
min
hora
Arg.A
0,9929
0,50
2,02
Arg.B
0,9911
0,44
2,31
Arg.C
0,9425
2,88
-
Arg.D
0,9775
0,31
0,82
0,10
0,00
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
140,00
Tempo (√s)
Figura 155 - Absorção de água sob baixa pressão.
A observação da Figura 155 e do Quadro 29 permite verificar que a informação relativamente à
capacidade de absorção das argamassas através da determinação da absorção de água por
capilaridade e sob baixa pressão foi semelhante.
Arg.C, como se previa, foi a argamassa mais absorvente. Apenas num cachimbo foi necessário
3
mais de 10 minutos para se registar a absorção de 4 cm .
Os resultados obtidos com Arg.D distanciam-se bastante das restantes argamassas, dado que
a água é absorvida a um ritmo bastante mais lento face ao que se regista nos restantes
produto, Figura 155. A reduzida permeabilidade à água aqui observada reforça a hipótese já
referida de este produto possuir um adjuvante hidrófugo bastante eficaz, aparentemente o mais
repelente à água de todos.
A reduzida capacidade de absorção de Arg.D é favorável ao criar uma barreira de protecção do
suporte face à água com origem da incidência directa sobre o reboco.
A Figura 156 apresenta as curvas de secagem obtidas para todas as argamassas estudadas e
o Quadro 30 apresenta os índices de secagem determinados.
104
18,0
16,0
Arg. A
Teor em Água (%)
14,0
Quadro 30 - Índices
de secagem.
Arg. B
12,0
Arg. C
10,0
Arg. D
8,0
Argamassa
I.S.
6,0
Arg.A
0,30
4,0
Arg.B
0,24
2,0
Arg.C
0,20
0,0
Arg.D
0,27
0
5
10
15
20
Tempo (dias)
25
30
35
40
45
Figura 156 - Curvas de secagem.
A análise da Figura 156 permite verificar que não se registaram diferenças muito significativas
da cinética de secagem das argamassas em estudo, notando-se que é nos primeiros 5 dias de
secagem que ocorrem as diferenças mais relevantes. Todos os produtos evidenciam teores de
água residuais semelhantes, observando-se que entre os 30 e os 35 dias já todas as
argamassas tinham estabilizado a sua massa. Sabendo que Arg.A, Arg.C e Arg.D possuem
adjuvantes hidrófugos e suspeitando-se que Arg.B também possua (pelo comportamento
tendencialmente semelhante a Arg.A), pode-se afirmar que os processos de secagem
observados são bastante aceitáveis, especialmente no caso de Arg.D. No caso desta última
argamassa, já fora provada a sua eficaz repelência à água, notando-se uma influência do
hidrófugo muito mais marcada que o mesmo tipo de adjuvante nas restantes argamassas.
Mesmo assim, detém um desempenho na secagem bastante semelhante a estas,
conseguindo, em ambas idades, fazê-lo de forma mais rápida e completa que Arg.A.
Arg.C é sem dúvida a argamassa que apresenta a secagem mais rápida, mesmo quando
detém, por larga diferença, o maior valor de teor em água inicial. Por exemplo, para evidenciar
a maior capacidade de secagem deste produto, refere-se que os provetes de Arg.C
conseguem, em apenas 13 dias, atingir valores de teor em água inferiores a todos os restantes
produtos. Verifica-se que Arg.C detém os menores valores de índice de secagem, sublinhando
que esta argamassa consegue secar de forma mais completa que as restantes.
Resumindo, em termos gerais todas as argamassas apresentam cinéticas de secagem
aceitáveis, o que é benéfico dado que os suportes antigos são muitas vezes, como já fora
referido, alvo de infiltrações provenientes do terreno, em que a água ascende por capilaridade
até determinada altura da parede, fruto da elevada porosidade dos materiais da alvenaria.
Apesar das quatro argamassa em estudo não serem produtos especialmente concebidos para
combater a presença de água e sais, verifica-se uma boa prestação em promover a secagem
das paredes, característica compatível com a possibilidade de apresentarem adequada
permeabilidade ao vapor de água.
105
Atendendo aos resultados do presente ensaio e das características de absorção, verifica-se
que algumas argamassas apresentam um comportamento diferente entre si. Apesar de todas
apresentarem uma capacidade de secagem semelhante, no que se refere à absorção de água
já não existem tantas parecenças. Por um lado, Arg.C revela-se bastante permeável à água. A
permeabilidade deste material sugere que este produto tenha um comportamento de reboco de
transporte, em que a água, proveniente do suporte, não encontra obstáculos ou barreiras,
conseguindo atingir a superfície exterior do reboco, evaporando e originando eflorescências
(quando a água se encontra contaminada por sais). Tudo aponta que Arg.B e Arg.A
apresentem o mesmo princípio de funcionamento face à água, porém com uma menor
permeabilidade à água no estado líquido.
Arg.D revelou reduzida permeabilidade à água e aparente facilidade na secagem.
O Quadro 31 apresenta os valores de espessura carbonatada (Anexo B.7).
Quadro 31 - Espessura carbonatada.
Argamassa
Espessura Carbonatada média [mm]
Face 1
Face 2
Face 3
Face 4
Arg.A
3,2
1,3
1,2
0,0
Arg.B
1,5
1,0
0,8
0,0
Arg.C
3,6
0,0
0,0
0,0
Arg.D
0,0
0,0
0,0
0,0
A análise do Quadro 31 permite verificar que todas as argamassas registaram reduzidos
valores de espessura carbonatada e, no caso de Arg.D, não foi registada qualquer espessura
carbonatada.
Como se pode observar no Anexo B.7, os valores de espessura carbonatada obtidos na face
“1” são, em geral, muito superiores aos obtidos nas restantes faces. Apesar de se ter colocado
os provetes sobre roletes de vidro e deixado algum espaço entre provetes, procurando
promover o acesso do ar às faces inferiores e laterais, verificou-se que a espessura
carbonatada foi sempre maior nas faces superiores (faces “1”), reduzida ou ausente nas faces
laterais (faces “2” e “3”) e inexistente nas faces inferiores (faces “4”). Atendendo a tais
resultados, julgou-se pertinente comparar as várias argamassas recorrendo essencialmente
aos valores obtidos nas faces superiores.
A eventual presença de componentes ou formação de compostos que introduzam alterações
ao pH do material, independentemente do estado de carbonatação real, constitui-se também
como possível justificação para os valores obtidos.
106
7. Conclusões e Propostas para
Desenvolvimentos Futuros
O estudo de mercado efectuado permitiu verificar que o mercado possui diversas soluções de
argamassas pré-doseadas para aplicação em edifícios correntes, tendo-se contabilizado vinte e
três empresas a comercializarem diversos produtos cada uma. Porém, dessas, apenas nove
empresas possuem soluções pré-doseadas destinadas a rebocos de substituição de edifícios
antigos. Nota-se assim que, apesar de na última década se ter desenvolvido investigação
científica neste domínio, o desenvolvimento e comercialização de argamassas pré-doseadas
ainda se encontra maioritariamente preenchido com soluções para edifícios correntes.
Relativamente aos onze produtos comerciais identificados no âmbito do tema da dissertação,
foi possível verificar alguma discrepância na colaboração prestada pelas empresas
consultadas. Muitas vezes, os fabricantes apenas se referem às características presentes nos
requisitos da EN 998-1, não fornecendo informação complementar que permita a análise mais
detalhada dos produtos.
Os produtos identificados podem dividir-se em dois grupos diferentes, sendo que um deles é
constituído por produtos formulados com o objectivo de apresentarem um desempenho
melhorado face à presença de água e sais solúveis e o outro grupo é constituído por produtos
de aplicação mais geral.
Os fabricantes das argamassas do primeiro grupo sugerem que estas soluções sejam
aplicadas, pelo menos, nas áreas das fachadas onde ocorra ascensão capilar. Recomendam
muitas vezes a remoção do reboco antigo desde o nível do terreno até à altura da franja
capilar, aplicando posteriormente o novo reboco na área afectada. Refere-se, como produtos
deste primeiro grupo: Albaria SP2, Sanabuild, Mape-Antique MC e Weber.dry Sane.
Concluiu-se que, mesmo dentro deste grupo de argamassas, existem certas diferenças. Por
exemplo, o sistema Albaria SP2 é composto por um conjunto de quatro argamassas diferentes,
existindo a possibilidade de reunir, no mesmo reboco, cimento, cal hidráulica e cal aérea. Cada
camada assume uma determinada função, sendo que o princípio de funcionamento face à
água e sais deste sistema é de acumulação de sais.
Relativamente aos restantes produtos deste primeiro grupo, é comum as empresas
recomendarem a utilização de produtos diferentes para além da argamassa principal,
nomeadamente argamassa (ou impregnante) de primário e de acabamento. Porém, os
fabricantes, de um modo geral, não referem obrigatoriedade na aplicação dos primários ou
107
acabamentos, sendo que essa opção depende das condições do suporte e necessidade de
conferir aderência, regularização e melhorar a resistência aos sais.
Os produtos do primeiro grupo revelam grande variedade de ligantes, desconhecendo-se quais
adjuvantes e/ou adições que os compõem. Estes produtos são concebidos para apresentarem
um bom desempenho face à água e sais e são classificados, segundo a EN 998-1, de tipo R
(renovação).
No que respeita os restantes produtos (Albaria Intonaco, ACH, Lena 822, Maxit 158, Reabilita
RBA01, Weber.rev Tradition e Medolago), as informações recolhidas junto dos fabricantes
apontam para que não sejam soluções tão específicas no combate à água e sais como os
referidos nos parágrafos anteriores. A sua aplicação deverá ser feita sobre suportes onde não
haja uma excessiva presença de humidade e/ou contaminação salina. Para além deste
aspecto, refere-se igualmente o recurso a uma grande diversidade de ligantes na sua
formulação, existindo argamassas de apenas um ligante (cal hidráulica) e outras bastardas
(principalmente cal hidráulica e cal aérea, mas também cal aérea e cimento), bem como
existência de argamassas tipo R (renovação) e GP (uso geral).
2
A EN 998-1 define uma absorção capilar mínima, após 24 horas, de 0,3 Kg/m . Apesar de ser
um valor muito reduzido, exige que os produtos possuam alguma capacidade de absorção. Por
outro lado, a norma impõe uma franja capilar máxima de 5 mm após as 24 horas. Tem-se
assim a necessidade de cumprir estes dois requisitos, entre outros, afim da classificação como
argamassa de renovação. A capacidade de absorção está directamente relacionada com a
estrutura porosa do reboco, que se pretende que não seja excessivamente compacta e
resistente. As argamassas tipo R são produtos que apresentam valores de resistência
mecânica mais reduzidos indiciando a presença de estruturas porosas com alguma capacidade
de absorção. Julga-se que o recurso a adjuvantes hidrófugos seja uma via frequentemente
utilizada pelos fabricantes com o objectivo de limitar a capacidade de absorção desses
materiais mais porosos, promovendo o cumprimento de todos os requisitos para argamassas
de renovação presentes na EN 998-1.
Ainda sobre os produtos apresentados no capítulo quatro, refere-se que praticamente todos
possuem produtos primários associados. Relativamente a Albaria SP2, Sanabuild, MapeAntique e Weber.dry Sane (primeiro grupo) já se mencionou a existência de tais
recomendações, porém todos os restantes produtos, excepto Reabilita RBA01, apresentam
produtos primários, cuja aplicação é recomendada pela empresa, mas não obrigatória. Os
primários podem ser constituídos por argamassas pré-doseadas (como AE, Mape-Antique
Rinzaffo e Rinzaffo Consolidante Antisale), resinas acrílicas (Lena 870), impregnantes aquosos
(Ibofon e Sanabuild Fondo) e camadas do produto principal, mas com consistência semi-fluida
(no caso de Albaria Intonaco). Para além dos primários, recomenda-se muitas vezes o recurso
a redes de fibra de vidro, promovendo melhor resistência à fissuração e fendilhação, e redes
metálicas galvanizadas ou inoxidáveis, quando existem deficientes importantes de estabilidade.
108
Tal como se esperava, foram poucas as empresas que facultaram alguma informação adicional
relativa a adjuvantes e adições, apesar da persistência por parte do autor. Do que foi possível
apurar, algumas empresas recorrem ao uso de adjuvantes, como retentores de água para
reduzir o efeito da retracção, introdutores de ar para conferir trabalhabilidade hidrófugos para
repelência à água.
Resumindo, relativamente ao conjunto dos onze produtos comerciais identificados foi possível
apurar diversidade nas quantidades de água de amassadura recomendadas, nas espessuras e
número de camadas do reboco final, na constituição do ligante ou mistura ligante, na natureza
dos agregados (existem argamassas apenas com agregados calcários, siliciosos ou com
ambos) e sua granulometria, nas características mecânicas e físicas das argamassas no
estado endurecido e características no estado fresco, nos produtos associados (primários e
outros) e nos preços de mercado.
Seguidamente apresentam-se as conclusões relativas à caracterização efectuada na
campanha experimental sobre Arg.A, Arg.B, Arg.C e Arg.D. Os resultados obtidos permitiram
identificar semelhanças e diferenças nestes produtos.
De todas as argamassas estudadas, Arg.A é o produto que claramente apresenta maior
percentagem de constituintes finos e Arg.B é o produto que apresenta granulometria mais
grossa. Arg.B revelou um teor de constituintes finos (<0,063 mm) semelhante ao de Arg.C,
mas menor do que Arg.A e Arg.D.
Os resultados analisados das potenciais granulometrias dos agregados apontam para que as
quatro argamassas possuam agregados com granulometrias muito semelhantes entre 0 e 0,25
mm. Os valores da máxima dimensão do agregado dos produtos deverão estar compreendidos
entre 0,5 e 2 mm, sendo Arg.B constituída pelo agregado mais grosso e Arg.C pelo agregado
mais fino. Arg.A e Arg.D apresentam granulometria dos agregados praticamente idêntica.
O maior valor de massa volúmica aparente no estado seco foi registado para Arg.B, seguida de
Arg.C, Arg.A e , por fim, Arg.D.
Relativamente às características avaliadas no estado fresco, as argamassas que possuem
maior quantidade de cal aérea (em quantidades não desprezáveis, segundo os fabricantes)
foram as formuladas com maior quantidade de água de amassadura, o que acaba por lhes
promover uma maior trabalhabilidade. Arg.A apresenta-se como a argamassa de consistência
mais seca e Arg.C como a de consistência mais fluida. Obteve-se valores de consistência
compreendidos entre 30 e 80 %, tendo-se registado, de um modo geral, um espalhamento
menor para argamassas com maior percentagem de elementos finos.
Todas as argamassas apresentaram uma retenção de água bastante aceitável, entre os 98% e
os 100%, o que se coaduna com a hipótese da presença de adjuvantes retentores de água.
109
Arg.A e Arg.B foram os produtos que revelaram maiores valores de massa volúmica aparente
3
no estado fresco, entre 1800 e 1900 Kg/m , e de tensões de rotura. Derivado dos reduzidos
valores de massa volúmica real e aparente no estado endurecido, reduzida massa volúmica
aparente no estado fresco e preço elevado, existe uma forte probabilidade de Arg.D possuir
agregados leves.
A caracterização dos produtos no estado endurecido aponta para que as quatro argamassas
estudadas possam ser enquadradas em dois grupos diferentes: um primeiro grupo constituído
por Arg.A e Arg.B, e um segundo constituído por Arg.C e Arg.D.
As argamassas do primeiro grupo, Arg.A e Arg.B, apresentam características mecânicas e
físicas semelhantes. Revelaram os maiores valores de resistência à compressão (aos 28 dias),
compreendidos entre 5,3 e 5,6 MPa, menor capacidade de deformação do que as do grupo 2,
maior velocidade de ultra-sons sobre provetes prismáticos e sobre argamassa aplicada como
camada de revestimento de tijolo cerâmico, bem como os maiores valores de dureza
superficial. Assumem-se assim como as argamassas mecanicamente mais resistentes e de
estrutura mais compacta.
Relativamente às características físicas, verifica-se que as argamassas do grupo 1 (Arg.A e
Arg.B) apresentaram os maiores valores de massa volúmica aparente e real, superiores aos
obtidos pelas argamassas do grupo 2 (Arg.C e Arg.D).
As argamassas do segundo grupo revelaram-se mais brandas e mais distintas entre si, ao
contrário de Arg.B e Arg.A. Arg.C é a argamassa mecanicamente menos resistente e Arg.D
trata-se de um produto com características mecânicas intermédias em relação às restantes,
sendo menos resistente que Arg.A e Arg.B e mais que Arg.C.
De realçar o facto de que Arg.D possui fibras sintéticas na sua constituição, o que
eventualmente mobilizará uma boa resistência face ao fenómeno da retracção. Arg.C será,
possivelmente, a argamassa com menor módulo de elasticidade mais, tornando-se assim mais
dúctil e adaptável às deformações dos suportes antigos.
Arg.C apresentou-se como sendo o produto mais poroso, seguido de Arg.D. Arg.A e Arg.B
foram as argamassas que se apresentaram mais compactas. Obteve-se uma boa correlação
entre os valores de porosidade com a tensão de rotura à compressão e com a quantidade de
água de amassadura. As argamassas mais brandas apresentaram uma estrutura interna mais
porosa e foram formuladas com recurso a maior quantidade de água de amassadura, enquanto
que as mais resistentes revelaram uma estrutura mais compacta e a necessidade de menor
dosagem de água para a sua produção.
Arg.C foi a argamassa que apresentou maior capacidade e rapidez de absorção de água. Arg.A
e Arg.B evidenciaram capacidade de absorção semelhante e inferior a Arg.C. A capacidade de
absorção de Arg.D distinguiu-se das restantes, possivelmente devido à presença de um
110
adjuvante hidrófugo eficaz, que ao promover a repelência da água, promove uma absorção
capilar e sob baixa pressão bastante lenta, revelando a capacidade de absorção mais baixa
dos quatro produtos estudados.
As argamassas manifestaram uma cinética de secagem semelhante, atingindo o equilíbrio com
o exterior em sensivelmente 30 dias, o que se torna vantajoso em edifícios antigos. Arg.C
revela-se a argamassa com maior facilidade de secagem, realizando-a de forma mais rápida e
completa. Realça-se o desempenho de Arg.D que, perante a sua tendência para repelir a água,
consegue promover mesmo assim uma secagem aceitável, relativamente semelhante a Arg.A
e Arg.B.
O estudo efectuado registou correlações satisfatórias da resistência à compressão com
a
quantidade de água de amassadura, com a potencial granulometria dos agregados, com os
valores de velocidade de ultra-sons e de ressalto obtidos.
Tendo em atenção o interesse de incrementar o conhecimento dos produtos existentes no
mercado
destinado
a
rebocos
de
substituição
de
edifícios
antigos,
sugere-se
o
desenvolvimento de estudos futuros que:

procedam à avaliação do comportamento dos produtos estudados no âmbito da
presente dissertação em termos: da susceptibilidade à fendilhação; do comportamento
face à acção de cristalização de sais; da compatibilidade com as alvenarias presentes
nos edifícios antigos;

permitam estabelecer orientações relativamente à necessidade de utilização de
primários e à sua eficácia;

avaliem em condições experimentais e reais de utilização o desempenho dos produtos
concebidos com o objectivo de apresentarem elevado desempenho quando aplicados
sobre suportes húmidos e com sais solúveis.
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120
ANEXO A (Campanha Experimental)
A.1
A.1 - Resumo de amassaduras realizadas
Arg
Arg.A
Arg.B
Arg.C
Arg.D
Nº de
Amassadura
1
2
3
4
5
6
Data
Margseca (g)
Mágua (g)
Mágua/Margseca
07-05-2009
07-05-2009
11-05-2009
27-05-2009
27-05-2009
20-07-2009
2510
518
1256,8
2414
2818,5
1957,3
400
82
201
386
451
313
0,159
0,158
0,160
0,160
0,160
0,160
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
7
07-05-2009
27-05-2009
27-05-2009
20-07-2009
11-05-2009
12-05-2009
14-05-2009
29-05-2009
29-05-2009
12-06-2009
25-06-2009
25-06-2009
20-07-2009
12-05-2009
29-05-2009
29-05-2009
12-06-2009
25-06-2009
25-06-2009
20-07-2009
3107
2990,2
2911,6
2079,3
3285,3
1825
2518,7
2558
3776,8
2184,9
2126,7
1910,6
3303
2736,5
2387,5
3274,2
2444,4
2207,1
2079,1
428
404
393
281
740
410
567
576
850
500
480
430
710
588
513
700
530
474
447
0,138
0,135
0,135
0,135
0,225
0,225
0,225
0,225
0,225
0,229
0,226
0,225
0,215
0,215
0,215
0,214
0,217
0,215
0,215
A.2
A.2 – Provetes prismáticos
Argamassa
Provete
Data da moldagem
Tempo de moldagem
Data da desmoldagem
07-05-2009
24 h
08-05-2009
07-05-2009
24 h
08-05-2009
12-06-2009
7 dias
19-06-2009
12-06-2009
7 dias
19-06-2009
1.1
1.2
Arg.A
1.3
1.4
1.5
1.6
1.1
1.2
Arg.B
1.3
1.4
1.5
1.6
6.1
6.2
6.3
Arg.C
6.4
6.5
6.6
4.1
4.2
Arg.D
4.3
4.4
4.5
4.6
A.3
A.3 – Provetes de argamassa aplicada como camada de revestimento de tijolo
Arg
Tijolo
Arg.A
Arg.B
Arg.C
Arg.D
Data da moldagem
Tempo de
moldagem
(dias)
Data da
desmoldagem
27-05-2009
2
29-05-2009
27-05-2009
2
29-05-2009
25-06-2009
7
02-07-2009
25-06-2009
7
02-07-2009
4.1
5.1
2.1
3.1
7.1
8.1
5.1
6.1
A.4 – Designação de provetes e tijolos
Provete/Tijolo “X.Y”
X
Y
Nº da amassadura
Nº de provete/tijolo da amassadura X
A.5 – Medições de Temperatura de Humidade Relativa
Temperatura [ºC]
29
27
25
23
21
19
17
15
8-Mai
28-Mai
17-Jun
7-Jul
27-Jul
16-Ago
5-Set
28-Mai
17-Jun
7-Jul
27-Jul
16-Ago
5-Set
Humidade Relativa [%]
80
70
60
50
40
30
8-Mai
A.4
ANEXO B (Resultados Experimentais)
B.1
B.1 – Resultados da análise granulométrica da mistura de produto.
Peneiro
(mm)
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
0,063
Refugo
Massa
Inicial
Dmax
(mm)
Dmin
(mm)
Arg.A (24-07-2009)
Massa
Passado
Retido
Retida
Acumulado
(%)
(g)
(%)
0,00
0,00
100,00
0,00
0,00
100,00
0,30
0,03
99,97
48,60
4,86
95,11
235,30 23,53
71,58
192,20 19,22
52,36
134,80 13,48
38,88
156,00 15,60
23,28
202,00 20,20
1000
-
-
Arg.B (24-07-2009)
Massa
Passado
Retido
Retida
Acumulado
(%)
(g)
(%)
0,00
0,00
100,00
0,00
0,00
100,00
43,20
4,32
95,68
125,70 12,57
83,11
211,40 21,14
61,97
241,10 24,11
37,86
101,20 10,12
27,74
212,80 21,28
6,46
50,00
5,00
1000
-
-
Arg.C (24-07-2009)
Massa
Passado
Retido
Retida
Acumulado
(%)
(g)
(%)
0,00
0,00
100,00
0,00
0,00
100,00
0,00
0,00
100,00
0,50
0,05
99,95
79,70
7,97
91,98
531,30 53,13
38,85
114,60 11,46
27,39
230,00 23,00
4,39
33,10
3,31
1000
-
-
Arg.D (24-07-2009)
Massa
Passado
Retido
Retida
Acumulado
(%)
(g)
(%)
0,00
0,00
100,00
0,00
0,00
100,00
0,00
0,00
100,00
108,00 10,80
89,20
135,40 13,54
75,66
319,00 31,90
43,77
145,20 14,52
29,25
165,50 16,55
12,70
113,50 11,35
1000,1
-
-
1
2
0,5
2
< 0,063
< 0,063
0,063
< 0,063
B.2 – Resultados do ensaio de resistência à compressão
Argamassa
Arg.A
Arg.B
Arg.C
Arg.D
Provete
Fmáx [N]
σcompressão [MPa]
1.1.1
8840
5,53
1.1.2
8290
5,18
1.2.1
8400
5,25
8510
5,32
1.3.1
1.3.2
1.1.1
8170
8270
9050
5,11
5,17
5,66
1.1.2
9100
5,69
1.2.1
8920
5,58
8890
5,56
1.3.1
8770
5,48
1.3.2
8860
5,54
6.1.1
1990
1,24
6.2.1
2180
1,36
6.3.1
2070
1,29
2040
1,28
6.5.1
2040
1,28
6.5.2
4.1.1
4.2.1
1940
2930
3370
1,21
1,83
2,11
3410
2,13
2860
1,79
4.5.1
2710
1,69
4.5.2
2690
1,68
1.2.2
1.2.2
6.4.1
4.3.1
4.4.1
Data
04-06-2009
04-06-2009
13-07-2009
13-07-2009
Média [Mpa]
Desvio Padrão [Mpa]
5,26
0,15
5,58
0,08
1,28
0,05
1,87
0,20
B.2
B.3 – Resultados do ensaio de resistência à flexão (ou tracção)
Argamassa
Arg.A
Arg.B
Provete
Fmáx [N]
σflexão [MPa]
1.1
697
1,63
1.2
672
1,58
605
1,42
1.4
618
1,45
1.5
570
1,34
1.1
801
1,88
1.2
722
1,69
1.3
1.3
Data
04-06-2009
758
1,78
1.4
04-06-2009
647
1,52
1.5
621
1,46
6.1
260
0,61
254
0,60
276
0,65
6.4
242
0,57
6.5
266
0,62
4.1
344
0,81
4.2
326
0,76
391
0,92
4.4
318
0,75
4.5
318
0,75
6.2
Arg.C
Arg.D
6.3
4.3
13-07-2009
13-07-2009
Média
[Mpa]
Desvio Padrão
[Mpa]
1,48
0,12
1,66
0,18
0,61
0,03
0,80
0,07
B.3
B.4 – Resultados do ensaio de determinação da velocidade de ultra-sons sobre provetes
prismáticos
Argamassa
Provete
Arg.A
T1 [µs]
T2 [µs]
T3 [µs]
Tempo médio (µs)
Velocidade (m/s)
1.1
64
64
64
64
2513
1.2
63
63
63
63
2549
61
61
61
61
2616
1.4
61
61
61
61
2610
1.5
63
63
63
63
2553
1.1
63
63
63
63
2525
1.2
64
64
64
64
2505
63
63
63
63
2550
65
65
66
65
2449
1.3
Arg.B
Data
04-06-2009
1.3
04-06-2009
1.4
1.5
67
67
67
67
2380
6.1
120
121
121
121
1326
115
116
116
116
1383
117
118
118
118
1360
6.4
123
122
124
123
1301
6.5
121
122
121
121
1319
4.1
99
99
99
99
1616
4.2
94
95
95
95
1690
98
99
99
99
1622
4.4
103
102
102
102
1564
4.5
104
105
105
105
1529
6.2
Arg.C
6.3
Arg.D
13-07-2009
4.3
13-07-2009
Vel.Média
(m/s)
Desvio
Padrão
(m/s)
2570
44
2480
68
1340
33
1600
62
B.5 – Resultados do ensaio de determinação da velocidade de ultra-sons sobre
argamassa aplicada como revestimento de tijolo
Arg.A 5.1 (24-06-2009)
Arg.B 3.1 (24-06-2009)
Arg.C 8.1 (22-07-2009)
Arg.D 6.1 (22-07-2009)
Distância
[m]
M1 (µs)
M2 (µs)
M3 (µs)
M1 (µs)
M2 (µs)
M3 (µs)
M1 (µs)
M2 (µs)
M3 (µs)
M1 (µs)
M2 (µs)
M3 (µs)
0,06
83
82
81
79
79
80
40
39
41
35
37
36
0,07
89
89
89
98
98
98
56
54
56
43
45
46
0,09
46
46
47
48
47
47
70
72
70
60
61
61
0,11
52
52
52
56
56
56
81
79
80
108
109
109
0,13
60
60
60
63
62
63
88
89
88
120
120
119
0,15
68
68
68
92
92
92
97
95
96
166
164
165
0,17
99
100
100
99
99
99
104
102
106
148
146
147
B.4
B.6 – Resultados do ensaio de determinação da absorção sob baixa pressão
Arg.A 4.1 (24-06-2009)
Arg.B 2.1 (24-06-2009)
Arg.D 5.1 (23-07-2009)
Tempo
M1 (ml)
M2 (ml)
M3 (ml)
M1 (ml)
M2 (ml)
M3 (ml)
M1 (ml)
M2 (ml)
M3 (ml)
15 seg
0,10
0,10
0,10
0,08
0,08
0,09
0,05
0,06
0,05
30 seg
0,10
0,12
0,11
0,10
0,10
0,12
0,10
0,10
0,11
1 min
0,18
0,20
0,19
0,16
0,15
0,18
0,13
0,12
0,14
1,5 min
0,21
0,25
0,24
0,20
0,19
0,24
0,17
0,16
0,16
2 min
0,25
0,30
0,28
0,24
0,22
0,30
0,20
0,20
0,19
3 min
0,34
0,39
0,36
0,31
0,29
0,36
0,24
0,23
0,24
4 min
0,41
0,46
0,45
0,38
0,34
0,43
0,28
0,28
0,29
5 min
0,48
0,51
0,50
0,43
0,40
0,50
0,31
0,31
0,32
7 min
0,60
0,64
0,62
0,55
0,50
0,61
0,36
0,35
0,37
10 min
0,75
0,80
0,80
0,70
0,62
0,77
0,42
0,41
0,43
12 min
0,83
0,88
0,89
0,80
0,70
0,87
0,45
0,45
0,47
15 min
0,95
1,00
1,00
0,91
0,80
1,00
0,50
0,50
0,52
30 min
1,40
1,45
1,50
1,50
1,27
1,60
0,66
0,65
0,68
1 hora
2,03
2,09
1,93
2,39
2,03
2,50
0,82
0,81
0,84
2 horas
2,90
2,89
2,95
3,76
3,20
3,94
1,02
1,00
1,05
3 horas
3,63
3,51
3,18
-
-
-
1,17
1,12
1,20
4 horas
-
-
3,30
-
-
-
1,30
1,22
1,33
Final
(tempo)
3 h : 40 min
3 h : 55 min
4 h : 30 min
2 h : 12 min
2 h : 47 min
2 h : 03 min
-
-
-
Arg.C 7.1 (23-07-2009)
Tempo
M1 (ml)
M2 (ml)
M3 (ml)
15 seg
0,32
0,22
0,23
30 seg
0,65
0,4
0,4
1 min
1,2
0,75
0,7
1,5 min
1,63
1,05
1
2 min
2
1,35
1,25
2,5 min
2,3
1,62
1,52
3 min
2,65
1,85
1,73
3,5 min
2,9
2,1
1,93
2,14
4 min
3,1
2,3
4,5 min
3,32
2,5
2,3
5 min
3,53
2,65
2,45
5,5 min
3,75
2,85
2,61
6 min
3,92
3
2,8
6,5 min
3,15
2,93
7 min
3,33
3,1
7,5 min
3,5
3,22
3,38
8 min
3,65
8,5 min
3,8
3,5
9 min
3,95
3,65
9,5 min
3,8
10 min
3,92
Final (tempo)
6 min : 10 seg
9 min : 12 seg
10 min : 15 seg
B.5
B.7 – Resultados do ensaio de determinação da profundidade de carbonatação
Faces [mm]
Argamassa
1
2
3
4
Média
[mm]
3,5
1,5
1
0
1,5
3
1,5
1,5
0
1,5
1.3
3
1
1
0
1,3
1.1
1,5
1
0,5
0
0,8
1
1
1
0
0,8
1.3
2
1
1
0
1,0
6.1.2
3,4
0
0
0
0,9
3,3
0
0
0
0,8
3,9
0
0
0
1,0
6.4.2
3,6
0
0
0
0,9
6.5.2
3,6
0
0
0
0,9
4.1.2
0
0
0
0
0,0
Provete
Data
1.1
Arg.A
Arg.B
1.2
1.2
04-06-2009
04-06-2009
6.2.2
Arg.C
6.3.2
13-07-2009
4.2.2
Arg.D
0
0
0
0
0,0
0,1
0
0
0
0,0
4.4.2
0,1
0
0
0
0,0
4.5.2
0
0
0
0
0,0
4.3.2
13-07-2009
B.6
ANEXO C (Fichas Técnicas)
C.1
Albaria Intonaco
C.2
C.3
C.4
Albaria SP2
C.5
C.6
C.7
C.8
C.9
C.10
C.11
C.12
C.13
C.14
C.15
C.16
ACH
C.17
C.18
Sanabuild
C.19
C.20
C.21
C.22
Lena 822
C.23
C.24
Mape-Antique MC
C.25
C.26
C.27
C.28
C.29
C.30
C.31
C.32
Maxit 158
C.33
C.34
Reabilita RBA01
C.35
C.36
Medolago
C.37
C.38
C.39
C.40
Weber.rev Tradition
C.41
C.42
C.43
Weber.dry Sane
C.44
C.45
C.46