EMPRESAS
PARTICIPANTES
Fundada em 1948, em Campo Bom - RS, está presente em seis países da América Latina com unidades produtivas, possuindo a melhor distribuição
geográfica do continente. A Artecola Química oferece inovação em adesivos nas tecnologias aquosa, hot melt, solvente, termofilmes e o pioneiro e
revolucionário adesivo em pó Artepowder. Em laminados especiais, atua com contrafortes, couraças, palmilhas e o serviço de beneficiamento de corte
e chanfro: Service. A empresa sustenta suas ações no tripé econômico, social e ambiental, otimizando recursos, buscando matéria-prima renovável,
o reaproveitamento de resíduos e o resultado superior para seus clientes. Em 2012, ampliou suas fronteiras com o início de uma operação na China,
através de uma Joint Venture.
Com sete unidades ao redor do mundo e mais de quatro décadas de atuação, a FCC se destaca pela qualidade em termoplásticos, adesivos e
vedantes. Presente nos principais polos calçadistas do Brasil, possui o laboratório de ensaios mais completo da América Latina. Sendo que a cada
seis dias um novo produto ou formulação é desenvolvido, por uma equipe técnica com mais de 60 profissionais, incluindo engenheiros, mestres e
doutores. Hoje, com milhares de produtos, o Grupo FCC é uma empresa de ciências de materiais, atuando em diversos segmentos.
Com unidade fabril em São Leopoldo - RS, a Ideal Química oferece soluções em colagens para os mais diversos materiais e finalidades. Atende os
mercados calçadista, moveleiro e náutico com adesivos a base água e solvente, limpadores, Látex e halogenantes. Na busca de inovação de
processos, trabalha com parceiros do Brasil e do exterior, pesquisando novas práticas e modelos de colagem customizados. Os adesivos Ideal estão
presentes nos mais diversos calçados no mercado interno e externo.
A Killing é uma indústria química brasileira que atua como líder na América Latina em adesivos para calçados e destaca-se entre as dez maiores
fabricantes de tintas do país. Atuando desde 1962, tem foco na qualidade e no atendimento das necessidades do mercado. Possui unidades fabris
em Novo Hamburgo - RS, Simões Filho - BA, Pacatuba - CE e Buenos Aires - ARG. Além dos renomados produtos, oferece serviços técnicos que
proporcionam soluções customizadas, buscando tornar a vida dos clientes mais fácil.
A Quimicolla tem sede na cidade de São João Batista - SC, situada em uma área de 300.000mt². Embora seja considerada uma empresa jovem, desde sua
criação seu maior objetivo foi oferecer ao mercado produtos que satisfaçam plenamente as exigências de todos os segmentos, no que se refere à eficiência e
qualidade. Para isso está realizando grandes investimentos em equipamentos e novas tecnologias, buscando sempre melhorias de processos que visem um
crescimento sustentável aliado à responsabilidade de preservação do meio ambiente.
Fundada em 1946, a Indústria Química Una Ltda é a mais tradicional indústria brasileira de adesivos. O pioneirismo, sempre presente na história da
empresa, a tecnologia de ponta, a preocupação com o meio ambiente, o foco constante na qualidade de seus produtos e a sempre diferenciada assistência
técnica, fizeram da Una uma das indústrias brasileiras de maior confiabilidade no mercado. Eis... a sua Fórmula do Sucesso...
Em mais de meio século, a Biq Bertoncini vem fornecendo ao segmento coureiro-calçadista o que há de mais moderno e eficiente em soluções para colagens.
Utilizando em seus produtos e serviços, as melhores tecnologias voltadas para a sustentabilidade econômica, social e ambiental. Desta forma, desenvolve
relações de confiança e de longo prazo com seus clientes, fornecedores e colaboradores.
Com 66 anos de mercado, o Grupo Amazonas conta com seis unidades fabris no Brasil e uma no Uruguai, três Centros de Distribuição nacionais e um na
Argentina. Também conta com operações em logística em São Paulo, Franca, Jaú, Birigui e Americana - SP, Nova Serrana - MG, São João Batista - SC e Novo
Hamburgo - RS. Em suas unidades, são realizadas as produções de componentes para calçados, além de compostos, placas, solados, saltos e adesivos. O
grupo é o maior fabricante de componentes da indústria calçadista da América Latina, e um dos maiores do mundo. Amazonas é a marca de solados mais
lembrada entre os consumidores brasileiros e seus produtos são exportados para todos os continentes. Seu mix de produtos atende diversos outros
segmentos, como moveleiro, gráfico, construção civil, artesanato, serigráfico, transporte, embalagens, colchões, pisos e revestimentos. Além de atuar na
fabricação de sandálias, atendendo o mercado de moda e estilo por meio da Amazonas Private Label e da Amazonas Brands, que trabalha com o
licenciamento de importantes marcas.
INTRODUÇÃO
Esta cartilha tem como propósito auxiliar as empresas em
termos de informação e treinamento de seus colaboradores
em processos de colagem e utilização adequada dos
adesivos nos calçados.
todo. Com mais de 320 empresas associadas, concentradas
nos diversos polos calçadistas do Brasil, a Associação busca
ampliar a atuação em todos os estados brasileiros
envolvidos na atividade produtiva.
As empresas envolvidas no projeto são:
Com realização da Associação Brasileira de Empresas de
Componentes para Couro, Calçados e Artefatos
(Assintecal)*, esta cartilha foi idealizada pelo Grupo Setorial
de Adesivos da entidade para colaborar com a capacitação
dos trabalhadores das indústrias calçadistas, e assim
atingir o objetivo de realizar ações para o bem comum do
setor.
A cartilha contará os seguintes capítulos:
FCC Fornecedora Comp. Quim. Couro Ltda
1) Glossário;
Formiline Indústria de Laminados Ltda (BIQ Bertoncini)
2) Substratos;
Indústria Química Una Ltda
3) Preparo de Substratos;
Killing S.A. Tintas e Adesivos
4) Seleção de Adesivos;
Quimicolla Indústria Química Ltda
*ASSINTECAL - A Associação Brasileira de Empresas de
Componentes para Couro, Calçados e Artefatos (Assintecal),
é uma entidade sem fins lucrativos que está estruturada e
organizada para atuar como agente de mudanças no setor
de componentes para calçados. Tem como objetivo principal
mobilizar a cadeia produtiva, visando o incremento da
competitividade, a busca pela inovação e o desenvolvimento
de seus associados, refletindo na evolução do setor como um
Amazonas Produtos para Calçados Ltda
Artecola Indústrias Químicas Ltda
5) Formas de Aplicação de Adesivos e Correlatos;
6) Armazenamento;
7) Descarte;
8) Segurança operacional
Em caso de dúvidas ou mais informações, entre em contato
com a Assintecal através do E-mail:
[email protected]
ou pelo Telefone: (51) 3584-5200.
GLOSSÁRIO
GLOSSÁRIO
DEBRUM
PALMILHA INTERNA
AVESSO
CONTRAFORTE
PALMILHA
INTERNA
FORRO
ENFEITE
TRASEIRO
GÁSPEA
CAMA DE SALTO
CAPA E SALTO
BOCA
BOCA DO SALTO
BORDA DA BOCA DO SALTO
COURAÇA
ALMA
DE
AÇO
PALMILHA
DE MONTAGEM
MEIA PATA
SOLA
ENCHIMENTO
TACÃO
1.Calçado Feminino de Salto Alto com
Meia Pata
Enfeite: É utilizado para o embelezamento do calçado. Os
mais comuns são fivelas, ilhóses, rebites, botões, entre
outros.
Couraça: Reforço colocado no bico do calçado. Fica
escondido sob o material externo do cabedal (couro, tecido,
etc) e o forro. Tem a finalidade de dar forma ao bico do
calçado para mantê-lo inalterado
Meia Pata: Salto estilo plataforma na parte frontal,
proporcionando conforto, estabilidade e facilidade ao
caminhar. Também dá a altura do calçado em conjunto com
o salto, proporcionando conforto e estilo.
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo. Dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Enchimento: Peça copiada geralmente de resíduos dos
materiais usados no cabedal, que serve para emparelhar o
desnível ocasionado pela borda da montagem do cabedal na
parte central de planta do calçado. É importante para que a
sola fique parelha (plana) depois de colada.
Palmilha de Montagem: Tem como finalidade a fixação do
corte após a montagem para a manutenção do formato da
superfície da planta do pé. Diz-se que a palmilha é a base do
calçado e também tem o objetivo de manter a estrutura da
base do calçado. Costuma-se fixar a palmilha ao salto
(partes rígidas) para que o calçado mantenha a sua forma.
Alma de Aço: Peça delgada posicionada longitudinalmente
ao centro da palmilha, entre a palmilha e a sola do calçado,
que serve para dar firmeza no caminhar e sustentar a planta
do pé. Fica normalmente dentro da palmilha.
Tacão/Taco: É fixado sob o salto. Destina-se a proteger o
salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Salto: Suporte fixado à sola na região do calcanhar e
destinado a dar equilíbrio ao calçado.
Borda de Boca do Salto: Borda ou beira formada pela
palmilha da sola, ou cara (forração) do salto.
Boca do Salto: Face interna do salto. Pode ser formada com
vários materiais ou com a palheta da sola.
Capa do Salto: É fixado sobre o salto. Destina-se a proteger
o salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Cama de Salto: Parte posterior (traseiro) da palmilha de
montagem onde vai ser apoiado e pregado o salto.
Traseiro: Parte de trás/calcanhar do calçado.
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Avesso: Sua finalidade é a proteção do calcanhar, evitando o
deslizamento do pé durante o caminhar e o contato direto
com o contraforte.
Palmilha Interna: Material (couro, tecido ou sintético) que
recobre o calçado internamente, assentado sobre a palmilha
de montagem.
Debrum Palmilha Interna: Acabamento feito entre duas
costuras, que serve como reforço da mesma.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Gáspea: Parte frontal do cabedal do calçado. Compreende a
porção que cobre desde os dedos até o peito do pé.
TIRA DA FIVELA
FIVELA
FORRO
ENFEITE
PALMILHA INTERNA
SALTO
BIQUEIRA DA
PALMILHA
DEBRUM
PALMILHA
BASE DO SALTO
BOCA DO SALTO
CAPA DO SALTO
BORDA DA BOCA DO SALTO
TACÃO
GÁSPEA
SOLA
PALMILHA
DE
MONTAGEM
ALMA DE AÇO
2. Sandália Feminina
Enfeite: É utilizado para o embelezamento do calçado. Os
mais comuns são fivelas, ilhóses, rebites, botões, entre
outros.
Biqueira da Palmilha: Parte formada na extremidade frontal
da palmilha. Sua função principal é estética (acabamento).
Gáspea: Parte frontal do cabedal do calçado. Compreende a
porção que cobre desde os dedos até o peito do pé.
Debrum Palmilha: Acabamento feito entre duas costuras,
que serve como reforço da palmilha.
Palmilha de Montagem: Tem como finalidade a fixação do
corte após a montagem para a manutenção do formato da
superfície da planta do pé. Diz-se que a palmilha é a base do
calçado e também tem o objetivo de manter a estrutura da
base do calçado. Costuma-se fixar a palmilha ao salto
(partes rígidas) para que o calçado mantenha a sua forma.
Alma de Aço: Peça delgada posicionada longitudinalmente
ao centro da palmilha, entre a palmilha e a sola do calçado,
que serve para dar firmeza no caminhar e sustentar a planta
do pé. Fica normalmente dentro da palmilha.
Tacão/Taco: É fixado sob o salto. Destina-se a proteger o
salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Salto: Suporte fixado à sola na região do calcanhar e
destinado a dar equilíbrio ao calçado.
Borda de Boca do Salto: Borda ou beira formada pela
palmilha da sola, ou cara (forração) do salto.
Boca do Salto: Face interna do salto. Pode ser formada com
vários materiais ou com a palheta da sola.
Capa e Salto: É fixado sobre o salto. Destina-se a proteger o
salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Base do Salto: Parte superior (superfície de cima) do salto
que vai apoiar na palmilha de montagem. É essa parte
(base) que vai ser colada e/ou pregada na palmilha de
montagem.
Palmilha Interna: Material (couro, tecido ou sintético) que
recobre o calçado internamente, assentado sobre a palmilha
de montagem.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Fivela: Peça de metal com um ou mais fuzilhões em que se
passa e prende a presilha do calçado.
BOCA
PALMILHA
INTERNA
TRASEIRO
AVESSO
FORRO
CONTRAFORTE
GÁSPEA
ENFEITE
SALTO
BOCA DO SALTO
TACO
DEBRUM DA PALMILHA INTERNA
PALMILHA DE MONTAGEM
SOLA
3. Calçado Feminino de Salto Baixo
Gáspea: Parte frontal do cabedal do calçado. Compreende a
porção que cobre desde os dedos até o peito do pé.
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo, dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Palmilha Interna: Material (couro, tecido ou sintético) que
recobre o calçado internamente, assentado sobre a palmilha
de montagem.
Palmilha de Montagem: Tem como finalidade a fixação do
corte após a montagem para a manutenção do formato da
superfície da planta do pé. Diz-se que a palmilha é a base do
calçado e também tem o objetivo de manter a estrutura da
base do calçado. Costuma-se fixar a palmilha ao salto
(partes rígidas) para que o calçado mantenha a sua forma.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Traseiro: Parte lateral e de trás do calçado.
Avesso: Sua finalidade é a proteção do calcanhar, evitando o
deslizamento do pé durante o caminhar e o contato direto
com o contraforte.
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Salto: Suporte fixado à sola na região do calcanhar e
destinado a dar equilíbrio ao calçado.
Boca do Salto: Face interna do salto. Pode ser formada com
vários materiais ou com a palheta da sola.
Tacão/Taco: É fixado sob o salto. Destina-se a proteger o
salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Debrum da Palmilha Interna: Acabamento feito entre duas
costuras, que serve como reforço da mesma.
LINGUETA
FURO ATACADOR
ATACADOR
FORRO
COLARINHO
AVESSO
PALMILHA INTERNA
TRASEIRO
GÁSPEA
CONTRAFORTE
SALTO
TACÃO
PALMILHA
DE
MONTAGEM
SOLA
COURAÇA
VIRA FALSA
ALMA DE
AÇO
CAPA DO SALTO
4. Calçado Masculino Tradicional
Gáspea: Parte frontal do cabedal do calçado. Compreende a
porção que cobre desde os dedos até o peito do pé.
Palmilha Interna: Material (couro, tecido ou sintético) que
recobre o calçado internamente, assentado sobre a palmilha
de montagem.
Atacador: O mesmo que cadarço. Serve para amarrar os
calçados.
Lingueta: Parte superior da gáspea, cuja função é a de
proteger o pé do atacador.
Furo Atacador: Orifício por onde passa o atacador. Faz parte
de um sistema de abertura e fechamento para poder
introduzir (e calçar) o pé no calçado. Este sistema também
vai ajustar e firmar o calçado no pé do usuário.
Colarinho: Peça de couro ou sintético com enchimento de
espuma situado na borda interna da gáspea. Serve para
melhorar o acabamento e o conforto.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Avesso: Sua finalidade é a proteção do calcanhar, evitando o
deslizamento do pé durante o caminhar e o contato direto
com o contraforte.
Traseiro: Parte lateral e de trás do calçado.
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Salto: Suporte fixado á sola na região do calcanhar e
destinado a dar equilíbrio ao calçado.
Tacão/Taco: É fixado sob o salto. Destina-se a proteger o
salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Capa do Salto: É fixado sobre o salto. Destina-se a proteger
o salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
impacto do caminhar.
Alma de Aço: Peça delgada posicionada longitudinalmente
ao centro da palmilha, entre a palmilha e a sola do calçado,
que serve para dar firmeza no caminhar e sustentar a planta
do pé. Fica normalmente dentro da palmilha.
Palmilha de Montagem: Tem como finalidade a fixação do
corte após a montagem para a manutenção do formato da
superfície da planta do pé. Diz-se que a palmilha é a base do
calçado e também tem o objetivo de manter a estrutura da
base do calçado. Costuma-se fixar a palmilha ao salto
(partes rígidas) para que o calçado mantenha a sua forma.
Vira Falsa: É um leve rebaixamento que ocorre com a lixação
ou com fresagem da sola, que tem objetivo de dar melhor
desempenho de colagem no material e um visual mais
refinado na junção do solado com o cabedal.
Couraça: Reforço colocado no bico do calçado. Fica
escondido sob o material externo do cabedal (couro, tecido,
etc) e o forro. Tem a finalidade de dar forma ao bico do
calçado para mantê-lo inalterado
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo, dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Cabedal: Parte superior do calçado destinada a cobrir e
proteger a parte de cima do pé. Compreende praticamente
toda a extensão do calçado, menos a sola. Divide-se em
gáspea (parte da frente) e traseiro (parte lateral e de trás do
calçados).
LINGUETA
FORRO
ATACADOR
ILHOS
CABEDAL
CONTRAFORTE
REVIRÃO
DE BORRACHA
BIQUEIRA
SUPERIOR
BIQUEIRA
LATERAL FRONTAL
FORRO DA
PALMILHA
SOLA
PALMILHA STROBLE(ENSACADO)
PALMILHA DE CONFORTO
5. Calçado Esportivo Vulcanizado
Cabedal: Parte superior do calçado destinada a cobrir e
proteger a parte de cima do pé. Compreende praticamente
toda a extensão do calçado, menos a sola. Divide-se em
gáspea (parte da frente) e traseiro (parte lateral e de trás do
calçados).
Ilhós: Peça de metal em formato de aro ou anel que é fixada
no furo onde passa o atacador. Funciona como reforço para
evitar o rasgamento do material do cabedal.
Atacador: O mesmo que cadarço. Serve para amarrar os
calçados.
Lingueta: Parte superior da gáspea, cuja função é a de
proteger o pé do atacador.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Revirão de Borracha: Banda (tira) de borracha que reveste
toda a lateral inferior do calçado unindo a sola com a
gáspea.
Palmilha Strobel (Ensacado): Material fabricado com o
sistema strobel que recobre o calçado internamente,
assentado sobre a palmilha de montagem.
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo, dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Palmilha de Conforto: Tipo especial de palmilha interna,
geralmente usada em calçados com alto nível de conforto.
Normalmente são anatômicas e produzidas com EVA ou PU.
Devem ser macias e flexíveis, também auxilia na absorção
do impacto.
Forro da Palmilha: Revestimento da palmilha interna do
calçado: pode ser de couro, sintético ou têxtil. Funciona como
forro e fica em contato com a planta do pé, por isso, é
importante que tenha capacidade de absorção de umidade e
que seja macio.
Biqueira Lateral Frontal: Peça (tira) de borracha que é
colada sobre o revirão e serve como reforço na região do bico
do calçado.
Biqueira Superior: Peça de borracha que é colada na parte
superior do bico da gáspea. Funciona como reforço.
LINGUETA
COLARINHO
FORRO
ATACADOR
ILHÓS
TRASEIRO
CONTRAFORTE
ALMA DE AÇO
SOLA
BIQUEIRA
DE
AÇO
PALMILHA
DE
CONFORTO
CABEDAL
PALMILHA
STROBLE (ENSACADO)
6. Calçado de Segurança
Ilhós: Peça de metal em formato de aro ou anel que é fixada
no furo onde passa o atacador. Funciona como reforço para
evitar o rasgamento do material do cabedal.
Atacador: O mesmo que cadarço. Serve para amarrar os
calçados.
Lingueta: Parte superior da gáspea, cuja função é a de
proteger o pé do atacador.
Colarinho: Peça de couro ou sintético com enchimento de
espuma situado na borda interna da gáspea. Serve para
melhorar o acabamento e o conforto.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Traseiro: Parte lateral e de trás do calçado.
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Alma de Aço: Peça delgada posicionada longitudinalmente
ao centro da palmilha, entre a palmilha e a sola do calçado,
que serve para dar firmeza no caminhar e sustentar a planta
do pé. Fica normalmente dentro da palmilha.
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo, dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Cabedal: Parte superior do calçado destinada a cobrir e
proteger a parte de cima do pé. Compreende praticamente
toda a extensão do calçado, menos a sola. Dividi-se em
gáspea (parte da frente) e traseiro (parte lateral e de trás do
calçados).
Palmilha Strobel (Ensacado): Material fabricado com o
sistema strobel que recobre o calçado internamente,
assentado sobre a palmilha de montagem.
Palmilha de Conforto: Tipo especial de palmilha interna,
geralmente usada em calçados com alto nível de conforto.
Normalmente são anatômicas e produzidas com EVA ou PU.
Devem ser macias e flexíveis, também auxilia na absorção
do impacto.
Biqueira de Aço: Peça de metal super resistente e moldada
conforme a bico da forma. Tem como função proteger a parte
frontal dos pés contra uma possível queda de objetos
pesados.
ENCHIMENTO
SOLA
COURAÇA
GÁSPEA
PALMILHA
INTERNA
TIRA DE ENFEITE
ZIPPER
INTERNO
FIVELA
CANO
TACÃO
BOCA DO SALTO
BORDA DA BOCA
DO SALTO
CAPA DO SALTO
BASE DO SALTO
ALTO
CONTRAFORTE
PALMILHA
DE
MONTAGEM
PUXADOR
ALMA DE AÇO
FORRO
7. Bota Feminina
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
impacto do caminhar.
Borda de Boca do Salto: Borda ou beira formada pela
palmilha da sola, ou cara (forração) do salto.
Boca do Salto: Face interna do salto. Pode ser formada com
vários materiais ou com a palheta da sola.
Puxador: Tira de couro ou de outro material situado na parte
superior do cano da bota que serve como “alça” para que o
usuário possa firmar com as mãos na hora de calçar a bota.
Tacão: É fixado sobre o salto. Destina-se a proteger o salto
do desgaste em contato com o solo e absorver o impacto do
caminhar.
Cano: É a parte do cabedal que cobre a perna, iniciando-se
na altura do tornozelo próximo ao solado, podendo ter várias
alturas.
Palmilha de Montagem: Tem como finalidade a fixação do
corte após a montagem para a manutenção do formato da
superfície da planta do pé. Diz-se que a palmilha é a base do
calçado e também tem o objetivo de manter a estrutura da
base do calçado. Costuma-se fixar a palmilha ao salto
(partes rígidas) para que o calçado mantenha a sua forma.
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Salto: Suporte fixado à sola na região do calcanhar e
destinado a dar equilíbrio ao calçado.
Base do Salto Alto: Parte superior (superfície de cima) do
salto que vai apoiar na palmilha de montagem. É essa parte
(base) que vai ser colada e ou pregada na palmilha de
montagem.
Capa do Salto: É fixado sobre o salto. Destina-se a proteger
o salto do desgaste em contato com o solo e absorver o
Alma de Aço: Peça delgada posicionada longitudinalmente
ao centro da palmilha, entre a palmilha e a sola do calçado,
que serve para dar firmeza no caminhar e sustentar a planta
do pé. Fica normalmente dentro da palmilha.
Palmilha Interna: Material (couro, tecido ou sintético) que
recobre o calçado internamente, assentado sobre a palmilha
de montagem.
Enchimento: Peça copiada geralmente de resíduos dos
materiais usados no cabedal; serve para emparelhar o
desnível ocasionado pela borda da montagem do cabedal na
parte central de planta do calçado, é importante para que a
sola fique parelha (plana) depois de colada.
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo, dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Couraça: Reforço colocado no bico do calçado. Fica
escondido sob o material externo do cabedal (couro, tecido,
etc) e o forro. Tem a finalidade de dar forma ao bico do
calçado para mantê-lo inalterado
Gáspea: Parte frontal do cabedal do calçado. Compreende a
porção que cobre desde os dedos até o peito do pé.
Tira de Enfeite: É utilizado para o embelezamento do
calçado. Os mais comuns são fivelas, ilhóses, rebites,
botões, entre outros.
Zíper Interno: Zíper é um fecho de correr utilizado nos
calçados feito de dois cadarços com dentes metálicos, que
se encaixam por ação de um cursor.
Fivela: Peça de metal com um ou mais fuzilhões em que se
passa e prende a presilha do calçado.
FORRO DA LINGUETA
FURO ATACADOR
FORRO
LINGUETA
ATACADOR
ESPUMA INTERNA (BANANA)
COLARINHO
PO
RT
CONTRAFORTE
CABEDAL
ESTABILIZADOR
AMORTECEDOR
COURAÇA
SOLA
ENTRESSOLA
PALMILHA STROBLE( ENSACADO)
PALMILHA DE CONFORTO (INTERNA)
FORRO DA PALMILHA
8. Calçado Esportivo (replica-se ao
Calçado Infantil)
Estabilizador: Peça de material rígido acoplada na parte dos
solados de calçados esportivos para evitar torção.
Estruturar, estabilizar, dar firmeza na parte posterior do
calçado.
Furo Atacador: Orifício por onde passa o atacador, este faz
parte de um sistema de abertura e fechamento para poder
introduzir (e calçar) o pé no calçado. Este sistema também
vai ajustar e firmar o calçado no pé do usuário.
Amortecedor: Sistema de absorção do impacto. Tecnologia
que começou a ser usada em calçados esportivos de alta
performance para a prática de corrida.
Lingueta: Parte superior da gáspea, cuja função é a de
proteger o pé do atacador.
Forro de Lingueta: Revestimento interno da lingüeta. Tem a
mesma função do forro. Acabamento e conforto.
Forro: São utilizados como revestimentos para proporcionar
acabamento, reforço, absorver a umidade, dar conforto,
entre outros. Forra-se o cabedal (gáspea e o traseiro).
Espuma Interna (Banana): Peça de espuma usada na borda
interna do colarinho (boca)
Colarinho: Peça de couro ou sintético com enchimento de
espuma situado na borda interna da gáspea. Serve para
melhorar o acabamento e o conforto.
Contraforte: Reforço colocado entre o cabedal traseiro e o
forro, na região do calcanhar. Tem a finalidade de dar forma
ao traseiro do calçado.
Sola: Parte externa inferior do solado, que está em contato
direto com o solo, dela depende em grande parte, a
performance do calçado.
Palmilha Strobel (Ensacado): Material fabricado com o
sistema strobel que recobre o calçado internamente,
assentado sobre a palmilha de montagem.
Palmilha de Conforto: Tipo especial de palmilha interna,
geralmente usada em calçados com alto nível de conforto.
Normalmente são anatômicas e produzidas com EVA ou PU.
Devem ser macias e flexíveis, também auxilia na absorção
do impacto.
Forro da Palmilha: Revestimento da palmilha interna do
calçado: pode ser de couro, sintético ou têxtil. Funciona como
forro e fica em contato com a planta do pé, por isso, é
importante que tenha capacidade de absorção de umidade e
que seja macio.
Entressola: Peça entre a sola e a palmilha de montagem do
calçado. Possui função estética por permitir que o solado se
torne mais espesso, sem aumentar proporcionalmente seu
peso. Além disso, oferece conforto por meio do
amortecimento de impacto. Sua utilização mais intensa é
em modelos de tênis, com diversas formas, aspectos e cores.
Couraça: Reforço colocado no bico do calçado. Fica
escondido sob o material externo do cabedal (couro, tecido,
etc) e o forro. Tem a finalidade de dar forma ao bico do
calçados para mantê-los inalterados
Cabedal: Parte superior do calçado destinada a cobrir e
proteger a parte de cima do pé. Compreende praticamente
toda a extensão do calçado, menos a sola. Dividi-se em
gáspea (parte da frente) e traseiro (parte lateral e de trás do
calçados).
Atacador: O mesmo que cadarço. Serve para amarrar os
calçados.
Ilustrador:
Carlos A. Raymundo – Carray Footwear Design Studio
SUBSTRATOS
SUBSTRATOS
1. Cabedais
1.1 Cabedais em Couro: o couro é a pele curtida de animais,
usada, entre outras aplicações, em cabedais de calçados. O
couro bovino é o mais utilizado, embora os couros suínos,
ovinos, caprinos e outros como de avestruz e peixes, têm sido
cada vez mais utilizados na indústria calçadista.
O couro é considerado de boa qualidade quando apresenta
fibras consistentes, elasticidade, facilidade de manipulação
e boa aparência e é composto por duas partes.
a) carnal: parte interna, fibrosa. Às vezes recebe tratamento
para substituir a flor;
b) flor: parte externa do couro que, antes do uso, é submetida
a tratamentos especiais.
1.2 Cabedais Sintéticos: o laminado sintético é um material
constituído basicamente de uma estrutura de suporte, em
geral tecido ou não-tecido, recobertos por um filme de PVC
ou PU.
Nos últimos anos, os laminados sintéticos para cabedais
tiveram avanços em sua disponibilidade, qualidade e
propriedades físicas. Estes avanços tornaram os sintéticos,
materiais cada vez mais comuns, já que são utilizados na
fabricação de quase todo tipo de calçado.
O laminado sintético de PVC não é transpirável, nem
absorvente. Pode apresentar-se expandido ou compacto.
Quando submetido ao calor, já a partir de 80ºC, sofre
processo de degradação química. Normalmente é um
material mais espesso, com toque mais estruturado,
principalmente para cabedais. Torna-se mais rígido em
baixas temperaturas.
Identificação: possui fumaça de odor acre semelhante ao
ácido clorídrico. É atacado por acetonas e hidrocarbonetos
clorados.
Já o laminado sintético de PU tem a característica de ser
transpirável e absorvente. O PU é aplicado sobre o suporte
geralmente no estado líquido.
Tem melhor aproveitamento quando comparado com o couro,
tem maior utilização que os substratos usuais e menor
custo. Normalmente tem as menores espessuras em
cabedais e toque estrutural mais macio. Imita melhor a
superfície do couro, e é mais elástico.
Identificação: goteja quando sofre combustão. Apresenta
uma superfície brilhosa após queimado.
1.3 Cabedais em Tecido:
O Tecido (Têxtil) é um material produzido com a utilização
de fios de fibras naturais ou sintéticas. Os tecidos são
compostos por uma estrutura de fibras entrelaçadas em
trama (sentido lateral) e urdume (sentido longitudinal).
1.3.1 Tecido Não-Tecido (non woven): é o tecido obtido
através do entrelaçamento de camadas de fibras que se
prendem umas nas outras, por meios físicos e/ou químicos,
formando uma manta contínua.
1.3.2 Tecido Natural: é o tecido obtido através do
entrelaçamento de fibras naturais. O tecido natural pode ser
submetido a grandes deformações mecânicas e apresentam
alta resistência à tração e à abrasão. Ex.: algodão, sarja,
sisal, etc.
2. Solados
2.1 Solado em TR: Material antiderrapante, bastante flexível
e facilmente deformado pelo calor. Quebra com o ataque de
solventes como acetona e acetato de etila. Os compostos de
TR (borracha termoplástica) apresentam como base um
copolímero formado por blocos de estireno e butadieno
(SBS), o que alia as características da borracha vulcanizada
com a facilidade de transformação dos termoplásticos. São
materiais fáceis de processar assim como o PVC e que se
comportam como um SBR vulcanizado em temperatura
ambiente. Podem ser subdivididos em convencionais,
emborrachados ou super-emborrachados. Em alguns casos,
solados de TR quebram com o ataque contínuo de solventes,
como: acetona e acetato de etila.
Identificação: quando queimado, sua chama é amarela e
emana odor adocicado de borracha.
2.2 Solado em PU: material parecido com o PVC , porém, é
antiderrapante e fosco. Pode ter uma grande variedade de
densidades e durezas que variam de acordo com a sua
aditivação e modificadores de propriedades.
Identificação: amolece e quebra sob a ação do
tetrahidro-furano.
2.3 Solado em PVC: O polivinilacetato é um material que
desliza e que possui brilho. Dependendo de sua formulação
e aditivos pode ser rígido ou flexível, proporcionando
resistência à maioria dos reagentes químicos, bom
isolamento térmico, elétrico e acústico, além de alta
durabilidade e resistência.
Identificação: amolece e quebra com o tetrahidro-furano.
2.4 Solado em EVA Expandido: Material leve, com aspecto de
esponja flexível e com baixa resistência à abrasão. Aceita a
pigmentação de diversas cores.
Identificação: se exposto à chama, libera um odor
semelhante à parafina (vela) queimada. Continua
queimando ao ser retirado de cima da chama.
2.5 Solado em EVA Injetado: material leve, que aceita
pigmentação em diversas cores. É parecido com o TR, mas
não apresenta características de borracha.
Identificação: a chama deste material emana odor ácido
semelhante a vinagre.
2.6 Solado em TPU: é mais uma opção para utilização em
solados de calçados e está cada vez mais atual e atuante.
Este material, mesmo sendo da família do PU expandido,
possui características diferentes e específicas,
proporcionando performance ao calçado.
O TPU confere aos solados, alta resistência ao rasgamento e
à fadiga por flexão. Reproduz o molde com perfeição, tem
excelente acabamento, tem boa resistência a óleos e
combustíveis, tem resistência à hidrólise, fácil
processamento e excelente propriedade de adesão.
Hoje podem ser encontrados em carcaças de patins, tacões,
para aplicações decorativas, dependendo da dureza
necessária, inclusive permitindo a fabricação de unisolas.
2.7 Solado em SBR: Borracha também conhecida como
Neolite (borracha vulcanizada compacta), porolite (borracha
vulcanizada expandida), crepe sintético (borracha
vulcanizada com aspecto resiliente), laqueado ou
microaveludado. Não sofrerá ataque se derramado solvente
sobre ele. Apresenta excelente resistência à abrasão, porém
baixa resistência ao envelhecimento térmico, assim como ao
meio ambiente e aos produtos químicos.
Identificação: ao colocarmos uma chama sobre o SBR ele
continuará queimando quando removido. A chama será
amarela fuliginosa e terá odor semelhante à borracha
queimada (pneu).
2.8 Solado em ABS: material rígido, geralmente de cor creme
e que sofre ataque de solventes. Apresenta excelentes
propriedades de resistência ao impacto, estabilidade
térmica e química, além de boa processabilidade.
2.9 Solado em Acrílico: material rígido e transparente que
possui melhor resistência a solventes do que o polipropileno.
2.10 Solado em Policarbonato: material rígido e de baixa
cristalinidade, por isso apresenta-se transparente e incolor.
Apresenta alta resistência ao impacto. Possui estabilidade
dimensional, boas propriedades elétricas e boa resistência.
Identificação: sofre ataques de solventes, como a acetona.
2.11 Solado em Polipropileno: material duro e brilhante que
por sua rigidez, flutua na água. Muito utilizado em cepas,
não sofre ataque da maioria dos agentes químicos orgânicos
e solventes. Apresenta boa resistência e boa estabilidade
térmica.
2.12 Solado em Nylon (poliamida): Material duro, brilhante
e difícil de queimar. Possui alto desempenho e com mínima
absorção de umidade. Opera em altas temperaturas,
apresenta superior resistência química e tenacidade.
Identificação: apesar da dificuldade de queimar, quando
queimado, emana odor semelhante ao da lã ou cabelo
queimados.
3. Componentes
3.1.2 Palmilha de Conforto: normalmente de EVA, espuma
de látex e dublada com tecido, fica localizada sobre a
palmilha de montagem.
3.1 Palmilha
Sua principal finalidade é proporcionar maior conforto no
uso do calçado, principalmente na área de impacto do
calcanhar. Também é usada para aumentar a espessura do
solado, sem que aumente significativamente o peso do
mesmo.
3.1.1 Palmilha de Montagem: a diversificação dos modelos
de calçados exige que hajam várias construções (modelos)
de palmilhas de montagem, feitas de diversos materiais, a
critério dos fabricantes ou do comprador na indústria de
calçados. Porém devem-se ser observadas as propriedades
físico-mecânicas, químicas e biológicas destes materiais,
visando a saúde e o conforto dos pés.
Os materiais da palmilha de montagem devem apresentar
uma boa estabilidade dimensional, boa resistência
estrutural, flexibilidade e elasticidade.
Estes materiais podem ser separados em quatro tipos: para
a planta, para reforço, para alma e rebite de fixação para
alma, podendo ser de celulose, couro, recuperado de couro,
não-tecido, etc.
Quando um determinado modelo está sendo desenvolvido, se
faz a seleção de materiais e componentes que irão compor o
mesmo. A escolha do salto reflete diretamente na palmilha
de montagem, pois é esta que irá dar sustentação ao
calçado, evitando que o salto, ao receber o peso do corpo,
entorte ou quebre.
3.2 Enfeites e Metais: é significativo o uso de metais como
componentes de calçados – enfeites, ilhoses, tubo de salto,
pregos, biqueiras, etc.
O metal de maior uso é o aço carbono comum, seguido do
alumínio zamac, latão e muito raramente o bronze.
Em muitos casos eles não estão visíveis, porém, quando
visíveis, são percebidos, pois recebem tratamento
superficial com o objetivo de melhorar sua estética.
Vale ressaltar que são muito comumente utilizados plásticos
em substituição aos metais, inclusive imitando os mesmos
no seu aspecto visual. É o caso do ABS, que é um plástico
que pode receber metalização superficial. Outros
termoplásticos que podem ser utilizados em substituição
aos metais são o PVC, o polipropileno, o polietileno, etc, que
recebem pinturas adequadas à sua natureza química.
3.3 Salto ou Tacão: a escolha de um material em relação a
outro em saltos, depende basicamente da superfície de
contato deste com o solo. Pode-se ainda analisar os
aspectos de qualidade em relação à abrasão, dureza e
deformação do material sob carga dinâmica.
Os materiais mais comuns na utilização de tacões são o PU
termoplástico, PVC, TR e SBR.
3.3.1 Saltos em poliestireno: Material muito utilizado em
saltos, é reconhecido ao batermos um no outro, devido ao
som metálico que provoca. Sofre ataque de solventes como a
acetona, acetato de etila, tolueno e MEK.
Identificação: se queimado, a chama é amarela com fuligem
espessa e odor semelhante a gás de cozinha.
3.4 Vira: muito utilizada na fabricação de calçados hoje em
dia, a vira auxilia na fixação do corte em sistemas de
montagem do tipo empalmilhado e ponteado,
preferencialmente em material couro, e principalmente na
estética. Apresenta variações que lhe confere denominações
específicas, como por exemplo, vira italiana. Estas variações
podem ser perfil interno, serrilhado, dimensões, gravação,
entre outros.
São produzidas em couro, recuperado de couro, EVA,
borracha vulcanizada, borracha termoplástica, PVC, etc,
tendo como critério de escolha o aspecto e o custo. Leva-se
também em conta o modelo e a qualidade do calçado que
será produzido.
3.5 Fachete: é uma capa de salto obtida à partir de
camadas sobrepostas, que tem a finalidade de imitar um
salto maciço neste material e de embelezar o salto.
Pode ser fabricado de vários materiais, tais como couro sola,
cortiça, EVA, SBR, entre outros.
3.6 Contraforte e Couraça: a modelagem é um fator
determinante para a adequação destes componentes, sendo
que o material utilizado é uma conseqüência do tipo de
calçado que se pretende modelar.
Há, atualmente, uma série de materiais utilizados para este
fim, como couro, recuperado de couro, polímeros injetados,
têxteis impregnados e metais, entre outros.
4. Apoio
CONSULTORIA QUÍMICA LAVOISIER LTDA
www.quimicalavoisier.com.br
5. Referências Bibliográficas
Adesivos para calçados - produtos e aplicações. Luís José
Coelho. Associação Brasileira de Empresas de Componentes
para Couro, Calçados e Artefatos - Novo Hamburgo:
ASSINTECAL By Brasil, 2000.
Ltda. Novo Hamburgo, 2013.
Espuma de látex para calçados. Centro Tecnológico do
Couro Calçados e Afins - Novo Hamburgo: CTCCA, 1998.
Laminados sintéticos para a indústria calçadista. Centro
Tecnológico do Couro Calçados e Afins - Novo Hamburgo:
CTCCA, 1998.
Calçados, componentes e matérias-primas. Centro
Tecnológico do Couro Calçados e Afins - Novo Hamburgo:
CTCCA, 1994. Série Couro Calçados e Afins, v.7
Materiais. Agostinho Scherer. Apostila do curso Técnico em
Calçados promovido pelo SENAI Calçados - Novo Hamburgo:
SENAI, 1994.
Cartilha de EVA. Centro Tecnológico do Couro Calçados e
Afins - Novo Hamburgo: CTCCA, 1993.
Materiais - Couro e outros materiais de corte. Centro
Tecnológico do Couro Calçados e Afins - Novo Hamburgo:
CTCCA, 2002. Série Literatura Técnica Básica em Calçados,
v.1 parte 1 e 2.
Cartilha de PU para calçados. Centro Tecnológico do Couro
Calçados e Afins - Novo Hamburgo: CTCCA, 1999.
Cartilha de TR. Centro Tecnológico do Couro Calçados e Afins
- Novo Hamburgo: CTCCA, 1994.
Cartilha sobre forro para calçados. Centro Tecnológico do
Couro Calçados e Afins - Novo Hamburgo: CTCCA, 2000.
Compostos de EVA em calçados. Marco Antonio da Silva.
Apostila de curso da Consultoria Química Lavoisier Ltda.
Novo Hamburgo, 2013.
Compostos de borracha em calçados. Marco Antonio da
Silva. Apostila de curso da Consultoria Química Lavoisier
Materiais - Solados e Palmilhas de Montagem. Centro
Tecnológico do Couro Calçados e Afins - Novo Hamburgo:
CTCCA, 2002. Série Literatura Técnica Básica em Calçados,
v.1 parte 3 e 4.
Palmilha de Montagem. Centro Tecnológico do Couro
Calçados e Afins - Novo Hamburgo: CTCCA, 1997.
PREPARO DE
SUBSTRATOS
PREPARO DE
SUBSTRATOS
O preparo do substrato é um processo crucial para a
obtenção de uma boa colagem. Tem importância equivalente
aos demais processos, como seleção e aplicação do adesivo,
secagem e prensagem. Em termos de custo agregado à
construção do calçado, o preparo da superfície é até mais
importante que as demais operações, pois é a primeira
etapa do processo – caso não seja executada de forma
apropriada, invalida todas as demais operações realizadas
na sequência, anulando o valor agregado em termos de
produtos e mão de obra aplicados. Além da perda dos
materiais e tempo de operação, as falhas de preparo de
substrato significam retrabalho e baixa de produtividade na
linha de produção – indicadores muito controlados na
indústria calçadista.
Porém, o pior de uma falha de preparo de substrato ocorre
quando esta não é evidenciada ainda na fábrica, e o par
acaba indo para o mercado. Muito provavelmente a falha irá
acarretar defeito do produto durante o uso ou ainda mesmo
na caixa (estocagem), e implicará em devolução. Além do
aspecto de prejuízo financeiro para a empresa, uma
devolução afeta negativamente a imagem da marca do
calçado para o público consumidor, criando barreiras para
próximas compras.
A preparação dos substratos de calçados pode ser
realizada através de 3 principais processos:
1 - Limpeza
2 - Asperação
3 - Promotor de aderência
1.Limpeza
A limpeza de substratos no processo de colagem da
indústria calçadista tem como objetivo a remoção de
sujeiras e resíduos das superfícies a serem coladas.
Como exemplo de sujeiras e resíduos, citamos:
- poeira;
Outros processos que não os aqui citados podem se fazer
necessários ou até mesmo serem mais indicados e mais
econômicos do que estes, dependendo do substrato, do
estado em que este se encontra e das condições disponíveis
na fábrica de calçados / linha de produção. Em caso de
dúvida, consulte o seu fornecedor de adesivos e faça testes
preliminares comparando diferentes formas de preparação
de substratos e seus resultados de colagem.
- óleos e gorduras derivadas da manipulação das peças;
- desmoldantes de etapas anteriores de construção da peça;
- componentes exsudados do material devido a sua
composição, tempo de preparo e/ou condições de
armazenamento – plastificantes, óleos, cargas, pigmentos;
- contaminantes derivados de contato com outros materiais;
- acabamentos inseridos na superfície para criar elemento
visual ou toque ao substrato, mas que afetam
negativamente a adesão entre as partes – tinta serigráfica,
top / skin de laminado sintético ou couro, glitter, etc.
Em alguns casos, a limpeza também é aplicada para
promover certo ataque químico às superfícies a serem
coladas, melhorando a ancoragem do adesivo. O produto de
limpeza ataca a superfície do substrato, aumentando a
porosidade, alterando a polaridade e / ou criando caminhos
para a ancoragem do adesivo aplicado na sequência ou
injeção de componente.
Como regra geral, recomenda-se a limpeza de todos os
substratos utilizados na construção do calçado, pois todos
apresentam, no mínimo, sujeira na sua superfície quando
são colocados em operação – pó, gorduras de manipulação
humana, contaminantes de outras superfícies que entraram
em contato.
A opção de não ser aplicada limpeza em um determinado
substrato deve ser avaliada mediante testes práticos de
colagem – comparativo de resistência de colagem em
substratos limpos x substratos não limpos, com no mínimo 3
repetições (3 corpos de prova). A cada alteração de material,
fornecedor ou acabamento, novo teste comparativo deve ser
realizado para verificar a continuidade do padrão de
processo. Para maior garantia de colagem, em caso de
determinação de não limpeza de um substrato,
recomenda-se avaliação prática a cada lote recebido do
material.
O produto utilizado para a limpeza também varia de acordo
com o substrato e sujidade em questão. Genericamente são
utilizados solventes como hexano, acetona, MEK e/ou
misturas destes. É essencial o teste prévio do tipo de produto
a ser utilizado como agente limpador para um determinado
substrato.
A operação de limpeza pode ser realizada de diversas
formas, dependendo do substrato e da forma / linha de
produção em questão. Mais comumente, a limpeza é
realizada através de:
- pedaço de pano
- bucha de pano
Bucha de pano para limpeza.
Em ambas as formas de proceder a limpeza de substrato, o
pano é embebido no produto de limpeza e friccionado sobre
o substrato, de forma a remover a sujidade por meio de ação
química (contato com solvente) e ação mecânica (fricção).
No caso de limpeza através de solventes, recomenda-se que
os operadores utilizem equipamentos de proteção individual
(EPI)– luvas no caso de contato com as mãos; máscara com
filtro de gás e vapores orgânicos, de no caso de aplicação
sem sistema de exaustão eficiente.
Recomendações básicas para o processo de
limpeza:
- Utilizar pano de cor clara, preferencialmente branco para
não descolorir pelo contato com solvente, e repassar a tinta
ao substrato em limpeza. A cor clara também facilita a
observação do grau de contaminação do pano, sendo um
indicador para a sua substituição. Pode-se utilizar panos
escuros, desde que estes não sejam sensíveis ao produto de
limpeza.
- Garantir que a superfície do pano em contato com o
substrato esteja limpo, sem resíduos de limpezas anteriores.
Para isso, deve-se promover a rotação da parte do pano em
contato com o substrato a cada limpeza e a troca periódica
do pano. Friccionar sequencialmente a mesma superfície do
pano em diferentes substratos pode não proporcionar a
limpeza adequada, e sim, transferir a sujidade de um
substrato para outro ou de uma parte para outra do
substrato.
- Selecionar o produto de limpeza a ser utilizado conforme o
substrato em questão e a exigência de desempenho. Em
caso de dúvida, entre em contato com o seu fornecedor de
produto de limpeza e/ou de adesivo para orientações quanto
a produtos a utilizar para limpeza e o devido processo.
- No caso de limpeza de cabedais ou solados, o movimento
de fricção para a limpeza deve se iniciar por uma das
laterais (planta) e se direcionar para o bico e/ou traseiro.
Levantar o pano e proceder novamente para limpeza de outra
área. Esta sequência garante que as zonas críticas (bico e
traseiro) apresentem uma boa aderência.
2. Asperação
- O movimento de limpeza deve se dar em um único sentido
- não realizar vai e vem do pano na mesma região pois este
movimento acaba espalhando a sujidade por toda a
superfície, e não a sua remoção.
A asperação é necessária quando a camada superficial do
substrato se encontra:
A asperação de substratos no processo de colagem da
indústria calçadista tem como objetivo a remoção física da
camada superficial do substrato a fim de melhorar a
ancoragem do filme de adesivo.
- oxidada, como no caso de borracha;
Limpeza do cabedal.
- contaminada por sujidades de difícil remoção por limpeza
(exsudação grosseira de óleos em caso de couros graxos);
- recobertas por material de muito difícil ancoragem (nylon,
fios plásticos em tramas fechadas de tecidos);
- recobertas por material com fraca adesão sobre o
substrato suporte (acabamento metalizado em laminado
sintético).
Além da remoção da camada superficial, a asperação
proporciona aumento da superfície de colagem do substrato,
aumentando os pontos de contato e assim a resistência de
colagem dos materiais em operação.
Preparação para iniciar a limpeza.
Bucha suja após a limpeza.
Limpeza da sola.
A operação de asperação é realizada através do atrito de
materiais abrasivos sobre o substrato. O atrito pode ser
proporcionado manualmente pelo operador ou através de
equipamentos.
A abrasão pode se dar por lixas de diferentes composições e
tamanho de grãos, por escovas com cerdas de diferentes
composições e durezas, ou ainda por fibra genericamente
conhecida como “Scotch Brite ®”. Detalhes nos itens a
seguir.
2.3 Asperação por escova
2.1 Formas de asperação
- Cerdas de pelo de cavalo: proporciona asperação muito
superficial, sem deformação da superfície.
A asperação manual se dá pela fricção proporcionada pelo
operador sobre o substrato, utilizando o elemento abrasivo
apropriado. Exemplo para folhas de lixas, folhas de fibra tipo
“Scotch Brite ®” ou escova.
A asperação por meio de escova também pode se dar por
diferentes tipos de cerdas, conforme for a necessidade de
ataque do substrato:
- Cerdas de nylon: proporciona asperação intermediária;
Asperação por lixa na sola.
- Cerdas de aço: proporciona asperação profunda, de
elevada abrasividade.
A asperação também pode ser realizada através de
equipamentos com dispositivos com rolos ou cintas
recobertos pelo devido elemento abrasivo (lixa, fibra “Scotch
Brite ® ” ou escova).
2.2 Asperação por lixa
No caso de asperação por meio de lixa, o grau de asperação
(rugosidade, profundidade de ataque) é indiretamente
proporcional à granulometria (tamanho do grão) da lixa.
Exemplo para:
- Grão 20 = lixa grossa, proporciona asperação profunda e
rudimentar.
Asperação por lixa no cabedal.
Escova.
- Grão 200 = lixa fina, proporciona asperação superficial,
fina.
certa incompatibilidade do substrato e do adesivo a ser
utilizado devido ao tipo químico ou polaridade destes,
atuando como ponte de união entre estes.
Os primers são aplicados por meio de pano, esponja, pincel,
pistola ou mesmo imersão, dependendo do tipo de produto,
substrato ou efeito desejado.
Neste capítulo, iremos detalhar os primers de
maior aplicação pelo mercado:
3.1 Primer halogenante
3.2 Primer EVA
Asperação por escova no cabedal.
Asperação por fibra tipo “Scotch Brite ®”.
2.4 Asperação por fibra
3. Promotor de aderência
A asperação por meio de fibra tipo “Scotch Brite ®”
proporciona um ataque menos agressivo ao substrato, muito
utilizado para materiais que desfiam, como tecidos, lonas e
nylon.
Para a preparação de substratos à colagem, além da
limpeza e/ou da asperação do substrato, também pode-se
aplicar produtos promotores de aderência, processo também
conhecido no mercado calçadista como “asperação
química”.
Fibra tipo “Scotch Brite ®”.
Os promotores de aderência, também conhecidos pelo termo
“primers”, atuam através de interação química com o
substrato, alterando a superfície e assim favorecendo a
adesão. São utilizados quando é necessário aumentar a
penetração, molhabilidade e/ou ancoragem do adesivo sobre
o substrato. Primers também são utilizados quando temos
3.3 Primer para plásticos
3.1 Primer halogenante
Indicado para aplicação sobre borrachas e seus derivados,
incluindo TR (thermoplastic rubber), possibilitando a
colagem deste tipo de substrato com adesivo poliuretano.
Apresentado na forma monocomponente (pronto para uso)
ou bicomponente (exige mistura eficiente prévia), se trata de
agente promotor de aderência dissolvido em meio solvente
ou meio aquoso, com variação do teor do agente ativo e
composição do solvente.
luz e poeira, ou ser recoberto por primer / adesivo base para
proteção da superfície e assim possibilitar estocagem por
mais tempo.
O agente ativo de halogenantes tem propriedades
corrosivas, e assim, os produtos que entram em contato com
o primer halogenante não devem apresentar partes
metálicas – frascos, espátulas, partes de pincéis.
Exemplo de primer halogenante.
A seleção do primer halogenante para uma determinada
borracha / TR deve ser realizada através de testes práticos
de colagem, variando o teor de agente ativo e composição do
solvente, se for o caso. A opção entre primer mono ou
bicomponente passa pela mesma análise de teor de agente
ativo e solvente, mas também tempo de validade – primers
monocomponente tem validade de 3 a 4 meses, enquanto
que primers bicomponentes apresentam validade de 6 a 8
meses de seus componentes isolados. Os primers
bicomponentes apresentam vida útil determinada após a
mistura dos componentes que deve ser observada para
garantir bom desempenho de colagem.
A aplicação de primer halogenante pode ser realizada
através de pincel ou imersão, seguida de tempo mínimo de
ação sobre o substrato e secagem. A peça halogenada pode
seguir imediatamente para o processo de colagem, ser
armazenada por determinado tempo em ambiente livre de
Para detalhes de tipos de primers halogenantes, validade,
processo e tempo entre aplicação e colagem, entre em
contato com o fornecedor do produto.
3.2 Primer EVA
Indicado para aplicação sobre EVA injetado ou expandido /
moldado, possibilitando a colagem deste tipo de substrato
com adesivo poliuretano. Pode ser do tipo primer EVA “frio”
ou primer EVA “cura UV”.
O primer EVA “frio” é aplicado sobre o EVA por pincel, pistola
ou imersão, seco à temperatura ambiente ou forçada,
seguindo o processo de colagem convencional. Mais
aplicado para EVA do tipo termoconformado ou em placa.
A adesão proporcionada por este tipo de primer / processo
não é muito elevada, indicada para peças de menor
exigência de colagem.
O primer EVA “cura UV” é aplicado sobre o EVA por pincel,
pistola ou imersão e seco à temperatura ambiente ou
forçada, porém a superfície deve ser exposta à irradiação UV
através de equipamento adequado. Para o sucesso desta
operação, deve-se garantir que todas as áreas de colagem
sofram exposição à irradiação (livre de zonas de sombra),
em intensidade da ordem de 550 a 700mJ/cm2. Para isso, as
lâmpadas UV do equipamento devem ser constantemente
limpas e monitoradas quanto à irradiação emitida,
trocando-as quando necessário.
Mais aplicado para EVA do tipo injetado.
3.3 Outros primers
A diversidade de materiais utilizados na indústria calçadista
impossibilita a este trabalho a listagem de todos os
promotores de adesão / primers indicados e seus respectivos
substratos. Além de borracha, TR e EVA, vários outros
substratos necessitam da ponte de união entre a superfície
e o filme de adesivo, proporcionada pelo promotor de
aderência / primer. Exemplo para alguns tipos de
poliuretano, poliestireno, polipropileno, NYLON, PEBAX, AMT,
PVC, etc.
Para maior detalhamento e indicação de produtos / testes de
colagem, entre em contato com o fornecedor de primer e/ou
adesivo.
A correta seleção e a aplicação de promotores de
adesão é fundamental para um bom desempenho de
colagem.
SELEÇÃO DE
ADESIVOS
SELEÇÃO DE
ADESIVOS
Este capítulo se destina a orientar o processo de seleção de
adesivo conforme a aplicação, em busca do máximo
desempenho de colagem.
Não existe adesivo universal que atenda a todas às
necessidades de colagem e aplicação. Na busca do melhor
adesivo, deve-se selecionar aquele que atenda as
características e propriedades prioritárias, em detrimento a
outros de menor relevância ou contornáveis através da troca
de demais itens ou processos – substituição do substrato,
variação da forma de aplicação, alteração das condições de
secagem, etc.
A seleção de adesivos não é um processo fácil pois envolve a
consideração de muitas variáveis, sendo as principais:
- o tipo e a natureza dos substratos a serem colados;
- a operação de construção do calçado em questão;
- a preparação dos substratos;
- os sistemas de aplicação viáveis;
- condições de secagem – temperatura, umidade do ar,
tempo e equipamentos viáveis;
- tempo em aberto necessário;
- a resistência de colagem desejada;
- as condições às quais a colagem deverá suportar;
- custo.
A seguir, discutimos estes critérios de seleção.
Tipo e a natureza dos substratos a serem colados
A identificação e a determinação das características dos
substratos a serem colados é crucial para a seleção do
adesivo a ser utilizado. O adesivo deve ser compatível com o
substratos e ser capaz de umectar / molhar a sua superfície
para conferir adesão. Conforme o substrato, deve-se optar
por um ou outro adesivo, bem como realizar a preparação
prévia deste substratos, conforme detalhado em capítulo
anterior.
Deve-se ter a orientação clara por parte do fornecedor do tipo
de material que constitui os componentes, e quando não as
tiver, pode-se realizar testes de identificação.
Algumas questões orientativas a serem avaliadas
conforme o substrato:
- Couro: animal, tipo de curtimento, teor de óleo, aplicação
de tratamento especial.
- Laminado sintético: PU ou PVC, tipo de camada superficial top, verniz, metalizado, liso ou rugoso.
- Tecido: tipo de fibra, porosidade, coloração, aplicação de
tratamento.
- Borracha: crua ou vulcanizada, composição básica,
presença de material reciclado, tempo de preparo.
- TR: tipo de TR, teor de óleo.
- PVC: tipo e teor de plastificante.
- Plásticos em geral: tipo de plástico – ABS, nylon, TPU,
TPE.
Especial atenção também para cabedais e solados com a
presença de mais de um tipo de substrato na área de
colagem. Selecionar processos e adesivos para os dois
substratos.
Preparação dos substratos
Detalhes no capítulo Preparo de Susbtratos.
Sistemas de aplicação
Detalhes no capítulo Formas de Aplicação.
Condições de secagem
As condições de secagem do adesivo são determinantes
para a seleção do produto a ser utilizado. As condições de
secagem indicadas da Recomendação Técnica do adesivo
devem ser consideradas a fim de atingir o máximo
desempenho.
Em termos de condições de secagem, deve-se avaliar:
- temperatura do ambiente: média, máximo e mínimo
- umidade do ar: média, máximo e mínimo
- ventilação, corrente de ar
- tempo
- disponibilidade de equipamentos para auxiliar a secagem:
fornos, ventilação, pinheirinho.
Temperatura baixa (<15°C), umidades elevadas (>80%), e
ausência de ventilação mínima retardam a secagem do
adesivo, base solvente ou base-água, sendo que o filme deve
ficar exposto por mais tempo antes da reativação e união
efetiva. Por outro lado, condições que favoreçam uma
secagem muito rápida também não são ideais, pois pode
ocorrer a secagem da camada superficial do filme de adesivo
(casca), permanecendo solvente retido no interior do filme.
Um filme de adesivo não plenamente seco irá acarretar falha
de colagem.
Equipamentos que regulam as condições de temperatura,
umidade e ventilação padronizam as condições de secagem,
favorecendo a obtenção de bons resultados, regularmente.
Pode-se proporcionar as condições indicadas pelo
fornecedor do adesivo e estabilizar o processo em qualquer
época do ano ou região de produção - fator muito importante
considerando fábricas situadas em regiões típicas de
mudança climática significativa ao longo do ano, como Rio
Grande do Sul, e empresas que contam com áreas
produtivas em diferentes regiões do país, mas processos
padronizados, como região Sul e Nordeste.
Essas condições colaboram na definição do tipo de adesivo,
viscosidade, teor de sólidos, composição de solventes e
aditivos.
Tempo em aberto
Conforme a operação de construção do calçado, é necessário
que o filme adesivo aplicado apresente maior ou menor
tempo em aberto, viabilizando a sua montagem e
manutenção da união mediante algum tracionamento. Cada
tipo de adesivo apresenta genericamente um determinado
tempo de aberto, relacionado com a natureza química do
composto. Vide tabela de Operação de Construção de
calçado para mais detalhes. O tempo em aberto pode ser
relativamente alterado através de ajustes de formulação e
também aplicação de condições de temperatura ao filme de
adesivo. Genericamente, aquecimento aumenta o tempo em
aberto, enquanto que resfriamento reduz o tempo em aberto
de um filme de adesivo.
Resistência de colagem
Conforme a operação de construção do calçado, é necessário
que o filme adesivo aplicado apresente maior ou menor
resistência de colagem, dependendo dos componentes ao
qual está se promovendo a união das partes. Além do efeito
final de colagem, deve-se observar quais são as etapas e
esforços pelo qual o calçado irá passar imediatamente à
colagem. Caso tenhamos etapas de alta exigência de
colagem, como asperação de borda, fresagem de sola e
desenformagem, o filme adesivo deve apresentar resistência
inicial de colagem significativa para que não ocorra a
deformação do modelo.
Custo
Sem dúvida alguma, o fator custo do adesivo contribui
significativamente para a seleção do produto. Além de
desempenho de colagem, o adesivo deve apresentar uma
relação de custo x desempenho necessário apropriado para o
caso.
Tipos de adesivos
As tabelas a seguir apresentam os principais adesivos utilizados na indústria calçadista. Não são indicadas características como tempo de secagem e tempo em aberto de cada tipo de adesivo,
pois variam de acordo com a composição do adesivo. Nota-se que aqui são citadas características genéricas de cada família de adesivos. Características mais específicas devem ser observadas
na Recomendação Técnica e discutidas com o fornecedor do produto.
Adesivos base solvente
Tipo
Composição
Características
Indicação
Policloropreno
Solução de resina policloropreno em
solventes orgânicos, com adição de
outras resinas, óxidos e aditivos para
conferir propriedades específicas.
Também conhecido como cola sintética, cola amarela, cola de
sapateiro, cola forte ou neoprene. Apresenta coloração variando
desde o translúcido amarelado até âmbar. Destaque para o tack
/ apontamento que possibilita fácil união entre os substratos.
Boa resistência de colagem, podendo ser adicionado reticulante
à base de isocianato para melhor desempenho.
Produto com grande variedade de aplicações, podendo
ser utilizado em todas as etapas de construção do
calçado. Indicado para colagem de couro, madeira,
papelão, têxteis, borrachas em geral, EVA, poliestireno,
espuma de PU ou látex.
Poliuretano
Solução de resina poliuretano em
solvente orgânicos, com adição de
aditivos para conferir propriedades
específicas.
Também conhecido como cola PVC. Apresenta coloração
variando do transparente ao translúcido branco. Genericamente,
não possui taque/apontamento, devendo ser reativada /
aquecida para a união entre os substratos. Exceção para os
adesivos do tipo cola fria ou PVC fria, que possuem o tack para
adesão inicial. Excelente resistência de colagem, podendo ser
adicionado reticulante a base de isocianato para melhor
desempenho.
Produto muito utilizado para a colagem sola-cabedal
devido à excelente resistência proporcionada. Indicada
para colagem de poliuretano, PVC, nylon, couro,
madeira, papel, papelão, tecido, eva, borrachas em
geral, espumas. Para alguns destes substratos, como
EVA e borrachas, pode ser necessária a aplicação prévia
de um primer para promover compatibilidade.
SBS / SIS
Solução de resinas a base de estireno
em solventes orgânicos, com adição
de outras resinas e aditivos para
conferir propriedades específicas.
Formam soluções de alto teor de sólidos em baixa viscosidade,
assim são muito utilizadas em aplicações por spray / pistola.
Apresenta coloração do transparente ao âmbar. Destaque para o
tack / apontamento e o baixo custo.
Produto muito utilizado para colagem de espumas e nas
etapas de preparação do calçado.
Adesivos base-água
Tipo
Composição
Características
Indicação
Policloropreno
Dispersão ou emulsão de resina
policloropreno em água, com adição de
outras resinas, óxidos e aditivos para
conferir propriedades específicas.
Apresenta coloração de translúcida branca à amarelada.
Sensível ao cisalhamento e calor, deve ser armazenada e
manipulada conforme instruções da Recomendação
Técnica. Apresenta boa resistência de colagem.
Indicado para têxteis, EVA, borrachas em geral,
poliestireno, couro, madeira, papelão. Destaque para a
utilização em forros, virados e dublagens.
Poliuretano
Dispersão de poliuretano em água, com
adição de outras resinas e aditivos para
conferir propriedades específicas.
Apresenta coloração de translúcida esbranquiçada à
branca. Sensível ao cisalhamento e calor, deve ser
armazenada e manipulada conforme instruções da
Recomendação Técnica. Apresenta excelente resistência
de colagem, podendo ser adicionado reticulante à base de
isocianato para melhor desempenho.
Produto muito utilizado para a colagem sola-cabedal
devido à excelente resistência proporcionada. Indicada
para colagem de poliuretano, PVC, nylon, couro,
madeira, papel, papelão, tecido, EVA, borrachas em
geral, espumas. Para alguns destes substratos, como
EVA e borrachas, pode ser necessária a aplicação prévia
de um primer para promover compatibilidade.
Látex Natural
Emulsão de borracha natural em água,
com adição de outras resinas e aditivos
para conferir propriedades específicas.
Apresenta coloração de translúcida à branca. Destaque
para o elevado tack. Apresenta resistência de colagem
limitada para a construção do calçado. Odor característico
de amoníaco, adicionado para estabilização do produto.
Indicado para a colagem de forros, especialmente em
sapatos finos devido à flexibilidade do filme.
Acrílico
Emulsão de polímero acrílico puro ou em
mistura com estireno, com adição de
outras resinas e aditivos para conferir
propriedades específicas.
Apresenta propriedades semelhantes a de adesivos látex
natural, sem o odor característico de amoníaco e maior
estabilidade. Excelente resistência à água.
Indicado para a dublagem de tecidos, mantendo a
maciez dos substratos.
PVA
Emulsão de poliacetato de vinila em água,
com adição de outras resinas e aditivos
para conferir propriedades específicas.
Apresenta coloração branca. Não possui tack e apresenta
secagem lenta.
Pode ser utilizado para dublagem de forros, conferindo
certo efeito estruturado. Utilizado para colagem de
embalagens, fechamento de caixas.
Adesivos Hot Melt (Sólidos sem solventes) - Apresentados na forma sólida, sob diferentes aspectos físicos.
Tipo
Composição
Características
Indicação
Poliamida
Polímero do tipo poliamida, com
adição de aditivos para conferir
propriedades específicas.
Adesivo termoplástico (amolece mediante aquecimento), de
coloração amarelada translúcida à opaca. Apresenta tack
significativo quando aquecido / estado amolecido. Geralmente
oferecida na forma pó, escamas, grânulos ou fio / espaguete.
Utilizado na preparação de calçados nas operações de
vira e dobra cortes e unir peças, ou na montagem para
posicionar cortes nas formas. Também utilizado como
componente de couraça injetada.
Poliéster
Polímero do tipo poliéster, com
adição de aditivos para conferir
propriedades específicas.
Adesivo termoplástico (amolece mediante aquecimento), de
coloração branca. Não apresenta tack significativo, mas rigidez
ao resfriamento. Geralmente oferecida na forma de fio /
espaguete.
Produto utilizado na montagem de cortes, fechamento de
bicos e enfranques.
EVA
Polímero do tipo EVA (acetato de
vinila), com adição de aditivos para
conferir propriedades específicas
Adesivo termoplástico (amolece mediante aquecimento), de
coloração esbranquiçada à amarelada. Também pode ser do tipo
sensível à pressão (PSA). Apresenta taque inicial, porém baixa
resistência de colagem. Geralmente oferecido na forma de pó,
pelete, bastão, filmes ou sachês.
Utilizado na dublagem de forros e colagem de outros
componentes que não exigem resistência final
significativa. Também utilizado para colagem de
embalagens, fechamento de caixas.
PSA
Mistura de borrachas e outras
resinas, com adição de aditivos para
conferir propriedades específicas.
Adesivo termoplástico (amolece mediate aquecimento).
Apresenta coloração de translúcida esbranquiçada à amarelo
intenso / ocre. Apresenta tack inicial e resistência de colagem
variada, conforme a formulação – características antagônicas.
Geralmente oferecido na forma de sachê.
Utilizado na dublagem de forros e colagem de outros
componentes, conforme exigência de tack e resistência
final.
Poliuretano
Polímero do tipo poliuretano (PU),
com adição de aditivos para conferir
propriedades específicas.
Adesivo termoplástico ou termofixo (não amolece com sequente
aquecimento), conforme a formulação. Coloração transparente
à esbranquiçada. Termoplásticos geralmente oferecidos na
forma de pó ou peletes, termofixos oferecidos sólidos em
embalagens apropriadas.
Termoplásticos utilizados na dublagens de componentes
que exigem elevada resistência. Termofixos utilizados em
colagem de muito elevada resistência, como adesão de
pequenos enfeites, saltos ou mesmo sola-cabedal.
Operação de construção do calçado
As tabelas a seguir apresentam a relação entre as operações de construção de calçados, as características e os adesivos mais indicados
Adesivos base-solvente
Operação
Característica do adesivo para
Dublagem
Acoplamento de dois substratos
Média-alta resistência de colagem
Média-alta resistência à água
Pré-fabricado
Construção de partes:
entre solas, saltos, tiras...
Média-alta resistência de colagem
Média tack
Curto tempo em aberto
Preparação / pesponto
União dos componentes
do cabedal
Média-baixa resistência de colagem
Elevado tack
Longo tempo em aberto
Montagem
Fixação do cabedal sobre a
palmilha de montagem
Média resistência de colagem
Tack intermediário
Médio-curto tempo em aberto
Colagem de solado
Fixação do solado no cabedal
Elevada resistência de colagem
Pouco tack
Curto tempo em aberto
Colagem palmilha interna
Fixação da palmilha de
conforto, final
Alta resistência
Médio tack
Médio tempo em aberto
Embalagem
Fechamento de caixas
Alta resistência
Elevado tack
Longo tempo em aberto
Policloropreno Poliuretano
SBS / SIS
Adesivo base-água
Policloropreno Poliuretano Látex natural
Acrílico
Adesivo hot melt
PVA
Poliamida
Poliéster
EVA
PSA
PU
Fonte:
Handbook of Adhesives and Sealants – Second
Edition
Edward Petrie
Editora Mc Graw Hill, New York , EUA
2007
Adesivos para calçados – produtos e aplicações
Luís José Coelho
Assintecal by Brasil
Ano 2002
FORMAS DE
APLICAÇÃO
FORMAS DE
APLICAÇÃO
Formas de aplicação dos adesivos e
correlatos
Forma manual: pincel, esponja/espuma.
Forma mecanizada: rolo/rolete, bico aplicador, máquinas
hot-melt, pistola/spray.
Independente do processo e do tipo de aplicação, a camada
de adesivo aplicada deve ser uniforme e em quantidade
suficiente para garantir a fixação dos substratos.
É importante salientar que, antes da aplicação da camada
de adesivo, devemos verificar se:
a) Os substratos foram preparados corretamente para
receber o adesivo;
b) É preciso aplicar uma 1º demão de adesivo base;
c) O sistema adesivo foi reticulado corretamente
(bi-componente) ou se apenas homogeneizado, no caso de
monocomponente;
d) Os adesivos selecionados são indicados ao processo
proposto.
Adesivo BASE: geralmente
baixa viscosidade. Poderá
pistola/spray. É indicado
substratos muito porosos,
é um adesivo que apresenta
ser aplicado com pincel ou
como primeira demão para
preenchendo a camada mais
interior do material e evitando que o adesivo final penetre
demais e não forme filme corretamente na superfície. Em
alguns casos, a cola base é aplicada com dias ou semanas
de antecedência à aplicação da cola final, não afetando na
adesão entre os filmes. Geralmente, se o adesivo BASE é
poliuretano, a cola final será de poliuretano. Se o adesivo é
base policloropreno o adesivo final será de policloropreno. No
entanto, existem casos envolvendo união de filmes de bases
químicas diferentes. A afinidade química entre os filmes de
adesivos dependerá de ambas formulações, via de regra.
1. Aplicação manual
Aplicação de Primer – Modificador de Superfície:
Geralmente este produto é aplicado via pincel ou com
escovas de cerdas macias. O uso de esponjas/espumas não
é indicado pois o primer poderá atacar quimicamente a
esponja, e o líquido restante já estará sem ação quando for
aplicado na sola ou cabedal. Um exemplo errado seria o uso
destas esponjas/espumas para aplicar halogenantes base
solvente (primers) em solados de SBR ou TR, pois além do
halogenante estar fora de ação, a espuma/esponja será
atacada pelo ácido tricloroisocianúrico (constituinte do
halogenante base solvente) e ficará amarela, apresentando
uma perda de resistência mecânica.
O sistema manual de aplicação via pincel ainda é muito
utilizado nos dias atuais, principalmente em trabalhos mais
melindrosos ou com irregularidades na superfície (exemplo:
solas vazadas), onde o uso de máquinas é inviável.
A forma de aplicação manual ainda é amplamente utilizada
pelas fábricas de calçados, em todos os setores,
principalmente quando se remete à aplicação de substratos
com superfícies irregulares, onde o uso de um sistema
mecanizado não é possível.
Um dos sistemas de aplicação mais antigos é com pincéis,
podendo as cerdas serem no formato redondo ou
chato/retangular.
Aplicação manual na sola.
pelos curtos. Desta forma, o aplicador poderá exercer uma
força regular sobre o material e também alcançar com o
filme de adesivo bem nos cantos do solado, que podem ser
planos ou angulares.
É importante salientar que a área responsável pela colagem
é a sua borda. A orientação é aplicar o adesivo nesta área de
borda e espalhar pelo restante da sola
Aplicação manual no cabedal.
Existem indicações para os tipos de pincéis a serem
utilizados
Para cabedais ou materiais muito porosos ou de formas
complexas, deve-se usar pincéis chatos ou escovas de pelos
curtos. A aplicação do adesivo não poderá ficar restrita ao
espalhamento na superfície, mas também a se aplicar certa
pressão em vários sentidos proporcionando um melhor
ancoragem do adesivo no material.
Também é comum no segmento calçadista a aplicação de
adesivos com esponjas/espumas pequenas (5 x 8 cm)
facilitando o nivelamento da camada de adesivo aplicada e
proporcionando ganho de tempo operacional.
Para solados é recomendável o uso de pincéis redondos e de
2. Aplicação mecânica
Inicialmente o sistema de aplicação mecânico era usado
somente para aplicação de adesivos em solados. Com a
evolução dos equipamentos, hoje é possível aplicar adesivos
em cabedais e também em diferentes substratos.
2.1 Equipamento para aplicação de
adesivo via rolo/rolete
Sua característica consiste em um depósito com adesivo
onde este é aplicado via transferência por meio de um rolo.
Basicamente, o mecanismo de aplicação do adesivo é o
mesmo.
Existe uma grande variedade de máquinas, com diferentes
características, principalmente no rolo que vai aplicar o
adesivo, devido aos diferentes formatos de peças que podem
ser coladas. Muitas máquinas podem executar mais de uma
operação, necessitando-se acoplar alguns dispositivos
específicos.
2.2 Equipamento para aplicação de
adesivo pressurizado
Trata-se de um equipamento pressurizado que funciona
como um depósito de adesivo, onde se introduz ar sob
pressão. Possui uma mangueira com pincel ou escovas
acopladas nas extremidades, por onde sai o adesivo. Para
aplicação, é necessário apertar um botão para que o adesivo
possa fluir via bico aplicador.
2.3 Máquinas para aplicação de
hot-melt em pontos ou linhas
São alimentadas com adesivos em forma de saches
pequenos ou em barras. Ocorre uma fusão no tanque
aquecido que é controlado por um termostato digital – que
permite o ajuste da temperatura adequada ao trabalho.
No sistema de controle também existe um temporizador que
permite programação. Este tempo determina a quantia de
adesivo que será aplicado. Ainda, com o tempo pré-definido,
é possível ajustar a pressão do equipamento – que também
impactará na quantia de adesivo transferido ao substrato.
Após o uso, o equipamento deverá ser limpo, evitando-se o
entupimento do bico e de outras partes. Usar um solvente
limpador indicado pelo fabricante do adesivo.
2.4 Máquinas para aplicação de
hot-melt tipo PUR
2.5 Máquinas compactas para
aplicação de hot-melt
São indicadas para aplicação de PUR – que são adesivos
fundidos que apresentam como característica aderir em
uma grande variedade de substratos, que podem ser
flexíveis, porosos ou rígidos. É possível citar: solados para
alguns tipos de calçados, enfeites para calçados femininos,
saltos plásticos, diferentes acrílicos, PVC, colagem de
forrações, etc.
São modelos mais compactos, de baixo consumo, fácil
transporte e eficiência, atendendo à nova geração de
adesivos
hot-melt.
Apresentam
um
sistema
elétro-pneumático acionado via pedal – onde a injeção do
adesivo fundido é realizada via bomba de engrenagem, o
que proporciona agilidade na aplicação e controles
independentes de temperatura do depósito e do bico.
Num dos modelos disponível no mercado o cartucho
contendo o adesivo PUR possui 320 gramas, e o tanque da
máquina é móvel. Geralmente, as máquinas destinadas ao
processo PUR possuem 2 tanques para o adesivo, sendo um
com pré-aquecimento e o outro para aplicação. Durante a
operação de colagem, quando um cartucho é consumido o
segundo cartucho (armazenado e pré-aquecido) passa a
alimentar o tanque de aplicação, e repõe-se outro cartucho
novo no local destinado ao pré-aquecimento.
Na indústria calçadista é usado em operações de
preparação para a costura, colagem final, rebitagem e
fixação da palmilha na forma. Os injetores podem ser spray
ou outros adequados a necessidade da operação.
Após o uso do equipamento, deve-se tapar o bico da
máquina com uma tampa original evitando-se a cura do
adesivo e posterior entupimento. Se o equipamento ficar
muito tempo sem uso, é possível limpar o bico com um
solvente limpador indicado pelo fabricante do adesivo.
2.6 Pistola/Spray
Consiste na aplicação do adesivo com pistola de ar
comprimido de diversos modelos para várias aplicações. As
pistolas podem ser configuradas com caneco acoplado, com
tanque pressurizado ou tipo “caneta”, este último mais
utilizado em aplicação de látex. A pressão varia de acordo
com o tipo de aplicação.
Na indústria calçadista o setor que mais utiliza pistola é o
setor de preparação, mas atualmente essa aplicação vem
ampliando para outros setores, como montagem e até
mesmo para colagem de sola.
Os adesivos que podem ser utilizados na aplicação com
pistola são: base água e base solvente.
Alguns detalhes importantes quanto ao uso de
equipamentos para aplicação de adesivos:
a) O adesivo deverá ter uma viscosidade adequada ao tipo e
forma de aplicação;
b) Não devem ocorrer misturas de adesivos dentro do
depósito da máquina e/ou pistola;
c) Usar o adesivo que está no equipamento somente para a
aplicação indicada pelo fabricante do adesivo;
d) Conservar o equipamento limpo evitando-se falhas na
aplicação do adesivo;
e) Se o equipamento gerar um sistema pressurizado, deve-se
tomar os seguintes cuidados: controlar para que não venha
água ou óleo pelos canos de ar comprimido, pois isto
causaria uma contaminação no adesivo; selecionar um
adesivo que não apresente secagem rápida, o que causaria
um entupimento dos canos. No final do expediente, todo o
material deverá ser limpo com solvente adequado.
ARMAZENAMENTO
ARMAZENAMENTO
2. Cuidados especiais para adesivos
e correlatos base solvente
O armazenamento adequado de adesivos e seus correlatos
visam a conservação da qualidade do produto, supre as
necessidades do consumo em função da sazonalidade da
produção e também garante a continuidade do processo
produtivo. O sistema de armazenamento ideal contribui para
fatores como redução de custos, organização dos produtos,
consumo por ordem de data de vencimento, melhoria nas
condições de segurança, aumento da velocidade de
movimentação e descongestionamento das áreas.
De modo geral, para todos os produtos inflamáveis, por
medida de segurança contra incêndio ou contaminações, é
recomendado que o prédio destinado ao armazenamento
seja construído distante alguns metros da edificação
principal da fábrica
• Boa ventilação, de preferência natural;
• O sistema de iluminação e o sistema elétrico devem ser
blindados e à prova de explosões, inclusive ao ser acionado
as luzes de emergência;
O processo de armazenamento deve ser iniciado ainda na
fase de recebimento dos produtos. Recomenda-se avaliar as
condições com que os produtos foram transportados e estão
sendo entregues, incluindo integridade de embalagem e de
identificação (rótulos). Conforme o tipo de produto em
consideração, há instruções e até mesmo legislações
específicas que devem ser plenamente atendidas pelo
fornecedor e transportador da carga. Mais detalhes são
descritos na FISPQ (Ficha de Informação de Segurança de
Produtos Químicos) do respectivo produto.
• Temperatura próxima a 25°C, sem sofrer grandes
alterações;
• Deverá ter sistema de combate a incêndio com extintores
apropriados próximos à porta de acesso;
• Ambiente seco e arejado;
• Saída de emergência bem localizada e sinalizada, com
área prevista para entrada de bombeiros, caso seja
necessário;
1. Local para armazenamento
Caso o mesmo prédio seja o local de armazenamento de
diferentes tipos de adesivos e seus correlatos, deve-se fazer
cumprir os requisitos de todos estes itens.
Tão logo os adesivos e correlatos sejam recebidos, estes
devem ser armazenados em local apropriado conforme o seu
tipo químico.
É de suma importância que este local possua as seguintes
características:
• Redes elétricas em ordem e inspecionadas
periodicamente;
• Saídas de emergência bem sinalizadas;
• Empilhamento das embalagens feito sobre estrados
(paletes) de plástico ou madeira e distante de fontes de
ignição, calor, alimentos, agentes oxidantes.
Além das recomendações gerais, o local de armazenamento
de produtos base solvente (em sua grande maioria
inflamável por natureza) requer uma atenção especial:
• Não armazenar alimentos ou medicamentos no local;
• Identificar a porta de entrada com as frases, de forma
bem visível “INFLAMÁVEL” e “NÃO FUME”, de acordo com as
Normas NEC (National Eletrical Code), IEC (International
Eletrical Commission) e/ou ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas).
Deve-se verificar se as instalações atendem às normas
vigentes de segurança. Conforme a região do Brasil, ainda
há legislações específicas para o agrupamento de produtos
químicos em locais fabris – volume, distância entre os
prédios, necessidade de pessoal qualificado, etc.
3. Cuidados especiais para adesivos
base água
Os produtos a base de água não são inflamáveis, porém
também devem seguir alguns padrões de armazenamento
para garantir a qualidade do produto. De forma geral,
recomenda-se o armazenamento em locais com temperatura
controlada entre 10 e 25°C para evitar o congelamento e/ou
o sobreaquecimento do produto, que reduzem a sua vida útil,
o seu desempenho de colagem ou pode até mesmo
degradá-lo totalmente.
4. Adesivos e correlatos isentos de
solventes (hot-melts)
Os produtos do tipo hot-melt não são inflamáveis, porém, na
sua grande maioria, são sensíveis ao aquecimento –
amolecem e podem aderir à embalagem ou uns aos outros.
Algumas classes também são sensíveis à umidade
(poliéster), o que acarreta degradação do produto e
consequente redução ou mesmo perda total da propriedade
de colagem. Assim, deve-se ter atenção quanto à
temperatura e umidade ambiente, e, principalmente, evitar
incidência direta de sol e chuva ou condensação.
5. Incompatibilidade
A incompatibilidade acontece quando ocorrem reações
químicas indesejáveis e não planejadas entre dois ou mais
produtos químicos. Ocorrendo estas reações de
incompatibilidade, elas podem gerar riscos de incêndios,
explosões, reações violentas, vapores tóxicos e gases
inflamáveis.
Os adesivos e correlatos não devem ser armazenados junto a
produtos considerados incompatíveis, como oxidantes fortes
(nitratos, bromatos, cromatos e percloratos), cloro líquido,
oxigênio concentrado, explosivos, gases inflamáveis,
produtos corrosivos, peróxidos orgânicos, materiais de
combustão espontânea e materiais radioativos. Importante
também observar a compatibilidade entre os adesivos e
correlatos envolvidos, evitando locais próximos ou com risco
de contato.
6. Embalagem
O produto fornecido já se encontra em embalagem adequada
e é fundamental que seja mantido na embalagem original
até a necessidade do uso. Após a abertura da embalagem e
caso não ocorra o uso total deste produto, é necessário
manter a embalagem sempre bem fechada para
conservação das propriedades do restante do produto, uma
vez que este volume restante perde a asseguridade de
qualidade.
Por medida de segurança no caso de adesivos e correlatos à
base de solventes, é de suma importância manter a
embalagem muito bem fechada. Devido à presença de
solventes na composição, ocorre formação de vapores, e
estes podem percorrer longas distâncias até uma fonte de
ignição e inflamar-se.
7. Prazo de validade
O prazo de validade dos adesivos e produtos auxiliares é
variável. Ao adquirir um lote, devemos observar a indicação
da validade impresso no rótulo ou na embalagem e cuidar
para que ocorra o seu total consumo antes que este prazo
expire. É aconselhável a devida atenção para que haja uma
perfeita rotatividade, isto é, primeiramente fornecendo à
produção o produto com data de fabricação mais antiga,
processo
conhecido
como
PEPS
(primeiro-que-entra-primeiro-que-sai)
ou
FIFO
(first-in-first-out), independente da data de efetivo
recebimento do produto. Produtos vencidos perdem a
asseguridade de qualidade, e não podem ser reclamados.
Veja a seguir alguns prazos de validade genéricos
aplicados no mercado:
Produtos
Adesivos, bases, primers, diluentes
e limpadores base solvente
Adesivos, bases, primers, diluentes
e limpadores base água
Primers halogenantes bicomponente
Validade
Etiqueta A
Todo produto químico comercializado no território brasileiro
possui uma FISPQ. No caso dos adesivos e correlatos não é
diferente. A FISPQ é uma importante ferramenta que fornece
e divulga informações vitais sobre os produtos químicos
presentes nas formulações dos adesivos e correlatos.
12
meses
6
meses
Adesivos epóxi base solvente
Adesivos base água monocomponentes
Primers halogenantes monocomponente
3
meses
Adesivos hot melt
6 a 12
meses
Reticulantes
6
meses
Esta variação ocorre devido a diferentes bases utilizadas
para o adesivo hot-melt.
obs.: estes prazos de validade são dados médios aplicados
no mercado, sendo que poderá ocorrer variação conforme o
fabricante.
Exemplificação de aplicação de regra de rotatividade - PEPS
ou FIFO.
8. Importância de receber FISPQ
Etiqueta B
Na etiqueta A temos a validade de 07/10/14 e na etiqueta B
temos a validade de 07/11/14. Caso receba primeiro o lote
01 02 03 e na sequência o lote 01 02 04, não haverá
preocupação referente à rotatividade das embalagens. Caso
ocorra o contrário, primeiro receba o lote 01 02 04 e
posteriormente o lote 01 02 03, o responsável pelo
recebimento deverá atentar-se para que seja feito o
reposicionamento dos lotes no local, facilitando desta forma
a produção utilizar sempre o lote mais antigo primeiro.
FISPQ significa Ficha de Informação de Segurança de
Produtos Químicos, padronizado pela Associação Brasileira
de Normas Técnicas (ABNT) conforme norma NBR 14725-4.
Nela podemos encontrar várias informações e orientações
detalhadas sobre produtos químicos perigosos, relativas à
segurança, à saúde e ao meio ambiente, composição, ações
de emergência a serem adotadas em caso de acidente, etc.
8.1 Conteúdo e modelo geral de uma
FISPQ
Seguindo a norma NBR 14725-4 a FISPQ deve conter os
títulos conforme descritos abaixo:
1 Identificação do produto e da empresa
2 Identificação de perigos
3 Composição e informações sobre os ingredientes
4 Medidas de primeiros-socorros
5 Medidas de combate a incêndio
6 Medidas de controle para derramamento ou vazamento
7 Manuseio e armazenamento
8 Controle de exposição e proteção individual
9 Propriedades físicas e químicas
10 Estabilidade e reatividade
11 Informações toxicológicas
12 Informações ecológicas
13 Considerações sobre tratamento e disposição
14 Informações sobre transporte
15 Regulamentações
16 Outras informações
Todos estes itens acima devem ser estudados e quando
houver a necessidade de formular as instruções específicas
para o local de trabalho, ou o mapa de risco, o consumidor
dos adesivos e correlatos, deve levar em consideração às
recomendações pertinentes de cada um dos produtos
utilizados.
DESCARTE
DESCARTE
1. Classificação de resíduos
Classificação dos resíduos
Conforme a LEI nº 12.305 de 02 de agosto de 2010, os
resíduos são classificados quanto a sua periculosidade da
seguinte forma:
a) Resíduos perigosos: aqueles que, em razão de suas
características de inflamabilidade, corrosividade,
reatividade, toxicidade, patogenicidade, carcinogenicidade,
teratogenicidade
e
mutagenicidade,
apresentam
significativo risco à saúde pública ou à qualidade
ambiental, de acordo com lei, regulamento ou norma
técnica. Por exemplo: embalagens vazias de produtos
inflamáveis, materiais contaminados com produtos
corrosivos ou reativos, equipamentos de proteção individual
(EPI) contaminados com óleos ou graxas;
b) Resíduos não perigosos: aqueles não enquadrados na
alínea “a”. Por exemplo: papel, plástico, madeira, e vidro
não contaminados.
2. Destinação dos resíduos
Os resíduos gerados devem receber destinação ou
disposição ambientalmente correta de acordo com a
legislação vigente, sendo de responsabilidade do gerador.
NOTA: Gerador é o usuário final do produto.
A destinação de resíduos inclui a reutilização (processo de
aproveitamento dos resíduos sólidos sem sua transformação
biológica, física ou físico-química), a reciclagem (processo
de transformação dos resíduos sólidos que envolve a
alteração de suas propriedades físicas, físico-químicas ou
biológicas, com vistas à transformação em insumos ou
novos produtos), a compostagem (técnica que permite a
transformação de restos orgânicos em adubo), a
recuperação e o aproveitamento energético (utilização de
resíduos em processos de queima), bem como a disposição
final (distribuição ordenada de rejeitos em aterros).
A Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) foi instituída
pela Lei nº 12.305, de 2 de agosto de 2010 regulamentada
pelo Decreto Nº 7.404 de 23 de dezembro de 2010. Entre os
conceitos introduzidos em nossa legislação ambiental pela
PNRS está a logística reversa.
A logística reversa é um instrumento de desenvolvimento
econômico e social caracterizado por um conjunto de ações,
procedimentos e meios destinados a viabilizar a coleta e a
restituição dos resíduos sólidos ao setor empresarial, para
reaproveitamento, em seu ciclo ou em outros ciclos
produtivos, ou outra destinação.
Impulsionado pelo decreto 38.356/1998, que regulamenta a
lei 9.921/1993, que dispõe sobre a gestão dos resíduos
sólidos no Rio Grande do Sul, o Grupo Setorial de Adesivos da
Associação Brasileira das Empresas de Componentes para
Couro, Calçados e Artefatos (Assintecal) lançou em abril de
2012 um projeto pioneiro de logística reversa, cujo objetivo é
realizar o descarte correto das embalagens vazias dos
adesivos. Participam deste projeto as empresas Artecola,
Amazonas, BIQ Bertoncini, Killing e Una.
O projeto conta com o ponto de recebimento na cidade de
Novo Hamburgo (RS), disponibilizado e administrado pela
Ecosystem, uma empresa licenciada pelo órgão ambiental
local. Através deste ponto, as embalagens vazias recebidas
têm a destinação correta.
Neste caso a responsabilidade é compartilhada, o
consumidor deve efetuar a devolução da embalagem após o
uso do produto e o fabricante deve fazer a destinação
ambientalmente adequada às embalagens devolvidas.
Para os descumprimentos da PNRS passa a vigorar a Lei no
9.605 que dispõe sobre as sanções penais e administrativas
derivadas de condutas e atividades lesivas ao meio
ambiente, e dá outras providências.
SEGURANÇA
OPERACIONAL
SEGURANÇA
OPERACIONAL
1. Adesivos base solventes/solventes
em geral
1.1. Manuseio e armazenamento
Manuseio: É importante que o produto seja manuseado em
local com ventilação diluidora ou exautora visando manter
concentração dos vapores orgânicos em níveis permitidos,
utilizar os equipamentos de proteção individual e não comer
alimentos, beber líquidos ou fumar próximo ao local de
manipulação.
Os limites de concentrações das substâncias químicas
podem ser verificadas na NR-15.
É importante verificar o aterramento das máquinas e
equipamentos visando evitar a formação de eletricidade
estática durante o manuseio do produto.
É indispensável treinar o trabalhador ou usuário quanto aos
riscos para manipulação do produto.
Armazenamento: O produto deve ser armazenado em local
seguro, ventilado e fresco, nunca exposto a sol ou chuva,
chamas, fontes de calor ou próximo de telhados e locais de
trânsito de pessoas. Quando for necessário empilhamento
verificar a capacidade máxima das pilhas de produto para
evitar a queda que poderá provocar vazamentos e faíscas.
Deve-se armazenar as menores quantidades possíveis para
minimizar os riscos de grandes incêndios ou explosões.
O local de armazenamento deve ser sinalizado indicando a
inflamabilidade do produto e as normas de segurança do
local, de acordo com a NR 26.
Quando retirado de sua embalagem original, o produto deve
ser armazenado em embalagens metálicas ou embalagens
plásticas resistentes a solvente orgânicos (polietileno ou
polipropileno). Nunca utilizar embalagens de isopor ou de
papelão.
1.2. Saúde humana
Produto inflamável e tóxico por natureza por conter na
composição solventes orgânicos, seus vapores são
depressivos ao sistema nervoso central, sendo tóxico por
inalação, ingestão e contato com a pele, causando:
- Irritação da pele e mucosas pelo contato prolongado com o
produto.
- Irritação das vias respiratórias.
- Irritação ou queimadura das córneas.
- Quando há exposição em excesso aos vapores orgânicos
pode causar: Dores de cabeça, náuseas, tonturas,
sonolência e dermatite na pele.
Para eliminação ou minimização dos riscos à exposição aos
vapores provenientes do solvente orgânico é necessário o
controle e monitoramento do ambiente de trabalho através
das seguintes medidas:
- Medições das concentrações dos vapores orgânicos,
adotando-se medidas de exaustão e ventilação que levam à
redução destas concentrações;
- Realização de exames médicos periódicos ocupacionais,
conforme a NR-15;
- Utilização de equipamentos de proteção individual
apropriados:
. Proteção respiratória: Para ambientes que excedam os
limites de tolerância, recomenda-se o uso de respiradores
semifacial com filtros químicos para vapores orgânicos. Nos
ambientes com baixas concentrações indicam-se o uso de
respiradores descartáveis para vapores orgânicos.
. Proteção para as mãos: Recomenda-se o uso de luvas de
borracha nitrílica, polietileno ou cremes de proteção
adequados ao risco.
. Proteção dos olhos: Recomenda-se o uso de óculos de
segurança e instalação de lava olhos como proteção coletiva
para os casos de acidentes.
. Proteção da pele e do corpo: Recomenda-se o uso de
aventais ou cremes de proteção adequados ao risco e
utilização de uniforme (para evitar contaminação do
vestuário de quem os manuseia).
Caso ocorra um acidente, os procedimentos de emergência e
primeiros socorros são:
chamas, faíscas, centelhas ou outras fontes de calor e
nunca fumar no local.
- Para inalação: Remover para local fresco e arejado, se
necessário aplicar respiração artificial;
O produto é poluente aos recursos hídricos (rios, lagos,
esgotos) e não solúvel em água. Nos casos de grandes
vazamentos, estancar o derrame com material absorvente
(serragem/areia). O produto não deve mais ser utilizado.
Deve-se armazená-lo em embalagens metálicas e tratá-lo
conforme legislação vigente para disposição de resíduos.
- Contato com a pele: Retirar a roupa impregnada e lavar
com água em abundância as partes do corpo atingidas;
- Contato com os olhos: Lavar com água em abundância
durante 15 minutos;
- Ingestão: Fornecer líquido e não provocar vômito;
- Queimaduras: Lavar com água e proteger com pano limpo
e úmido;
- Recomenda-se sempre consultar o médico.
1.3. Efeitos ambientais
Em caso de vazamentos e derramamentos o produto libera
vapores orgânicos e sua queima provoca fumaça tóxica,
sendo os resíduos sólidos classificados como classe I
(perigoso). Para o manuseio do produto, limpeza do local e
armazenagem dos resíduos deve-se utilizar os
equipamentos de proteção individual para proteção
respiratória, da pele e para os olhos, conforme descrito
previamente no item 1.1.
Deve-se também eliminar todas as fontes de ignição,
1.4. Combate a incêndio
- Meios de extinção: A queima deste produto provoca fumaça
tóxica e asfixiante, embalagens fechadas quando expostas
ao fogo podem explodir. Para combater o fogo utilizar
extintores de pó químico seco, de CO2, espuma ou usar
esguicho em forma de neblina. Nunca utilizar jato direto de
água.
- Equipamentos de proteção: Para combater o fogo em locais
fechados ou contaminados com fumaça de queima, utilizar
respiradores autônomos.
2. Adesivos hot-melt
2.1. Manuseio e armazenamento
Manuseio: Trabalhar com o produto em ambiente bem
ventilado.
Armazenamento: O produto deve ser armazenado em
embalagens bem fechadas, em local fresco e seco; evitar
temperaturas elevadas.
2.2. Saúde humana
O produto no estado sólido não oferece riscos, mas no estado
fundido pode causar sérias queimaduras e os vapores
liberados durante a aplicação podem causar irritação
respiratória.
Durante a utilização do produto em equipamentos de
aplicação, em que o produto se encontra no estado fundido,
recomenda-se o uso de óculos de proteção e luvas.
Caso ocorra um acidente, os procedimentos de emergência e
primeiros socorros são:
- Queimaduras: Imergir imediatamente a área atingida em
água fria e limpa. Não tentar remover o produto, pois pode
resultar em sérios danos a pele. Cobrir a área afetada com
compressas úmidas e procurar um médico. O mesmo deve
utilizar óleo mineral para auxiliar na remoção do produto.
- Inalação: Remover a pessoa para um local arejado e
procurar um médico se os sintomas persistirem.
- Ingestão: Se a pessoa estiver consciente e puder beber, dê
um copo de água ou leite. Não induzir o vômito. Procurar um
médico imediatamente.
2.3. Efeitos ambientais
Em casos de derramamento o produto não oferece riscos à
temperatura ambiente e pode ser removido com material de
limpeza normal (vassoura, pá, rodo).
Deve-se evitar a contaminação dos solos, trata-se de
plástico de difícil decomposição orgânica.
Não deve ser eliminado junto a lixo doméstico, esgotos e rios.
O produto a ser descartado deve ser incinerado em planta
adequada.
2.4. Combate a incêndio
- Meios adequados de extinção: Utilizar extintores de pó
químico, CO2, jatos de água para apagar o fogo.
- Riscos de exposição: Ocorre formação de gases asfixiantes
em casos de aquecimento acima de seu ponto de fusão ou
incêndios.
- Equipamentos de proteção: Proteger com máscara
individual.
3. Adesivos base água
3.1. Manuseio e armazenamento
Manuseio: Trabalhar com o produto em ambiente ventilado.
Quando utilizar o adesivo em spray, usar cabine com
exaustão eficiente.
Armazenamento: Armazenar em embalagens bem fechadas,
evitar temperaturas acima de 35 ºC e abaixo de 5 ºC.
3.2. Saúde humana
É importante evitar o contato com os olhos e com a pele. No
entanto, não se trata de um produto perigoso para saúde
humana. Deve-se sempre utilizar os equipamentos de
proteção para os olhos, para face, para pele e o corpo.
Caso ocorra um acidente, os procedimentos de emergência e
primeiros socorros são:
- Contato com a pele: Lavar com água e sabão abundante.
Não deixar o produto secar na pele.
- Contato com os olhos: Lavar imediatamente com água
corrente durante pelo menos 15 minutos, mantendo as
pálpebras abertas. Em seguida, consultar imediatamente
um oftalmologista.
- Inalação: Não aplicável.
- Ingestão: Não induzir ao vômito. Não comer nem beber.
Buscar assistência médica imediatamente.
3.3. Efeitos ambientais
Evitar contaminação dos solos, esgotos, águas e
mananciais. Não deve ser eliminado junto a lixo doméstico.
No entanto, em casos de derramamento ou vazamento não
se trata de um produto perigoso para o meio ambiente. Para
removê-lo do meio ambiente, utilizar material absorvente
inerte (serragem/areia), depositar o resíduo em vasilhames
isolados e fechados e comunicar ao corpo de bombeiros.
3.4. Combate a incêndio
- Meios adequados de extinção: Extintores de pó químico,
CO2 e água.
- Riscos de exposição: Ocorre formação de fumaça que não
deve ser inalada.
- Equipamentos de proteção: Proteger com máscara
individual.
Agradecimento
Para a melhor visualização dos processos, a Cartilha de
Adesivos contou com a parceria da FIERGS – SENAI, que
disponibilizou as fotos ilustrativas que constam em todo
material.
LAMINADOS
SINTÉTICOS DE
POLIURETANO
LAMINADOS
SINTÉTICOS DE
POLIURETANO
MATERIAL
MATERIAL ORIENTATIVO
ORIENTATIVO
AA reprodução
reprodução do
do todo
todo ou
ou de
de partes
partes
somente
somente será
será permita
permita com
com
autorização
autorização por
por escrito
escrito da
da
ASSINTECAL.
ASSINTECAL.
As
As propriedades
propriedades físico-mecânicas
físico-mecânicas são
são determinadas
determinadas pelo
pelo
suporte
suporte dos
dos laminados
laminados sintéticos
sintéticos ee também
também pela
pela
composição
composição das
das fibras
fibras têxteis
têxteis presentes
presentes nos
nos mesmos.
mesmos. Da
Da
mesma
mesma forma,
forma, uma
uma estrutura
estrutura do
do tipo
tipo tela
tela de
de algodão
algodão tem
tem
menor
menor elasticidade
elasticidade ee maleabilidade
maleabilidade em
em relação
relação aa uma
uma tela
tela
de
de poliéster,
poliéster, poliamida
poliamida ou
ou de
de outras
outras misturas.
misturas.
utilização
utilização em
em forros
forros apresenta
apresenta como
como vantagem
vantagem um
um
acabamento
acabamento mais
mais limpo
limpo nas
nas bordas.
bordas. As
As suas
suas propriedades
propriedades
são
são definidas
definidas pela
pela composição,
composição, gramatura
gramatura ee comprimento
comprimento
dos
dos fios.
fios. OO material
material de
de base
base impregna
impregna aa camada
camada têxtil.
têxtil. Sobre
Sobre
esta
esta éé aplicada
aplicada uma
uma camada
camada de
de cobertura
cobertura que
que tem
tem aa função
função
de
de melhorar
melhorar oo aspecto
aspecto superficial
superficial dos
dos materiais.
materiais.
Este
Este material
material foi
foi elaborado
elaborado com
com oo objetivo
objetivo de
de orientar
orientar os
os
usuários
usuários ee fabricantes
fabricantes quanto
quanto às
às práticas
práticas adequadas
adequadas para
para aa
utilização
utilização de
de Laminados
Laminados Sintéticos
Sintéticos de
de Poliuretano.
Poliuretano.
OO elastano,
elastano, por
por sua
sua vez,
vez, além
além de
de aumentar
aumentar
consideravelmente
consideravelmente aa elasticidade
elasticidade dos
dos laminados
laminados sintéticos,
sintéticos,
também
também altera
altera aa sua
sua maleabilidade.
maleabilidade.
AA aplicação
aplicação de
de acabamentos
acabamentos complementares,
complementares, tais
tais como
como
lacas,
lacas, estampas
estampas diversas
diversas ee transfer
transfer melhoram
melhoram ainda
ainda mais
mais oo
aspecto
aspecto superficial,
superficial, porém
porém cuidados
cuidados especiais
especiais são
são
necessários
necessários para
para não
não danificar
danificar estes
estes acabamentos.
acabamentos.
1.Definição
1.Definição
Laminados
Laminados sintéticos
sintéticos são
são materiais
materiais têxteis
têxteis impregnados
impregnados
com
com uma
uma camada
camada de
de base
base (que
(que também
também fornece
fornece oo suporte
suporte -propriedades
propriedades físico-mecânicas)
físico-mecânicas) ee de
de uma
uma camada
camada de
de
cobertura
cobertura (no
(no mínimo).
mínimo). Alguns
Alguns laminados
laminados ainda
ainda podem
podem
receber
receber acabamentos
acabamentos complementares
complementares para
para alterar
alterar oo
aspecto
aspecto superficial.
superficial.
2.Características
2.Características Técnicas
Técnicas (suportes,
(suportes,
bases,
bases, coberturas,
coberturas, acabamentos
acabamentos
especiais)
especiais)
Entre
Entre as
as estruturas
estruturas têxteis
têxteis utilizadas
utilizadas como
como suporte,
suporte,
destacam-se:
destacam-se:
a)
a) Tela:
Tela: Estrutura
Estrutura fechada,
fechada, com
com pouca
pouca maleabilidade.
maleabilidade. Tem
Tem
as
as suas
suas propriedades
propriedades alteradas
alteradas em
em função
função da
da composição,
composição,
da
da densidade
densidade de
de fios
fios ee da
da gramatura
gramatura do
do tecido.
tecido. Esta
Esta
estrutura
estrutura éé mais
mais comum
comum de
de ser
ser utilizada
utilizada em
em materiais
materiais para
para
cabedal
cabedal (parte
(parte externa
externa da
da construção
construção superior
superior do
do calçado).
calçado).
b)
b) Malha:
Malha: Estrutura
Estrutura variável,
variável, muito
muito maleável
maleável ee mais
mais
utilizada
utilizada em
em forros
forros ou
ou peças
peças mais
mais leves.
leves. Também
Também apresenta
apresenta
alterações
alterações em
em função
função da
da composição,
composição, tipo
tipo de
de fios,
fios,
gramatura
gramatura ee do
do rapport
rapport (curso).
(curso). Esta
Esta estrutura
estrutura éé mais
mais
comum
comum de
de ser
ser utilizada
utilizada em
em materiais
materiais para
para forro
forro dos
dos
cabedais.
cabedais.
c)
c) Não
Não Tecido:
Tecido: Não
Não possui
possui estrutura
estrutura definida
definida ee apresenta
apresenta
propriedades
propriedades variáveis
variáveis em
em toda
toda aa sua
sua extensão.
extensão. AA sua
sua
3.Controle
3.Controle da
da qualidade
qualidade no
no fabricante
fabricante
No
No desenvolvimento
desenvolvimento dos
dos Laminados
Laminados Sintéticos
Sintéticos de
de
Poliuretano
Poliuretano oo fabricante
fabricante destes
destes se
se orienta
orienta pela
pela Norma
Norma ABNT
ABNT
NBR
NBR 15642:2014
15642:2014 –– Construção
Construção Superior
Superior do
do Calçado
Calçado ––
Laminados
Laminados Sintéticos
Sintéticos –– Requisitos
Requisitos quanto
quanto ao
ao uso
uso em
em
calçados.
calçados.
“Esta
“Esta Norma
Norma estabelece
estabelece os
os requisitos
requisitos quanto
quanto aos
aos valores
valores
máximos
máximos e/ou
e/ou mínimos
mínimos de
de um
um laminado
laminado sintético
sintético para
para uso
uso
em
em calçados.
calçados. Estes
Estes requisitos
requisitos são
são fornecidos
fornecidos ao
ao fabricante
fabricante
do
do produto
produto final,
final, sem
sem que
que sofram
sofram ou
ou recebam
recebam qualquer
qualquer
interação
interação com
com outro
outro produto
produto e/ou
e/ou processo.
processo. Qualquer
Qualquer
interação
interação neles
neles deve
deve ser
ser avaliada
avaliada separadamente
separadamente pelo
pelo
fabricante do
do produto
produto final.”
final.” (Texto
(Texto extraído
extraído da
da Norma
Norma ABNT
ABNT
fabricante
NBR 15642:2014
15642:2014 –– Construção
Construção Superior
Superior do
do Calçado
Calçado ––
NBR
Laminados Sintéticos
Sintéticos –– Requisitos
Requisitos quanto
quanto ao
ao uso
uso em
em
Laminados
calçados).
calçados).
Esta norma
norma estabelece
estabelece dois
dois tipos
tipos diferentes
diferentes de
de desempenho:
desempenho:
Esta
os requisitos
requisitos essenciais
essenciais (E)
(E) ou
ou mínimos
mínimos devem
devem ser
ser
os
considerados. Os
Os requisitos
requisitos adicionais
adicionais devem
devem ser
ser acordados
acordados
considerados.
formalmente pelo
pelo fornecedor
fornecedor do
do componente
componente ee pelo
pelo
formalmente
fabricante do
do produto
produto final.
final.
fabricante
importante salientar
salientar que
que esta
esta norma
norma diferencia
diferencia materiais
materiais
ÉÉ importante
de cabedal
cabedal ee forros
forros conforme
conforme oo grau
grau de
de solicitação
solicitação do
do
de
calçado. Desta
Desta forma
forma as
as exigências
exigências entre
entre estes
estes ee devem
devem ser
ser
calçado.
considerados na
na escolha
escolha do
do material
material adequado
adequado pelo
pelo
considerados
fabricante do
do produto
produto final.
final.
fabricante
4.Cuidados
4.Cuidados no
no processamento
processamento dos
dos
laminados
laminados sintéticos
sintéticos de
de poliuretano
poliuretano
As
As informações
informações aa seguir
seguir foram
foram classificadas
classificadas pelo
pelo setor
setor de
de
fabricação
fabricação de
de calçados
calçados ee são
são orientativas
orientativas quanto
quanto ao
ao uso
uso
mais
mais adequado
adequado dos
dos laminados
laminados sintéticos
sintéticos de
de poliuretano.
poliuretano.
4.1
4.1 Corte
Corte (manual,
(manual, mecânico,
mecânico, em
em máquinas
máquinas automáticas,
automáticas,
para
para cambrê):
cambrê): No
No setor
setor de
de corte
corte éé imprescindível
imprescindível observar
observar
algumas
algumas condições:
condições:
a)
a) OO laminado
laminado sintético
sintético pode
pode ser
ser cortado
cortado em
em camadas,
camadas, desde
desde
que
que observadas
observadas as
as devidas
devidas condições
condições das
das navalhas
navalhas ee dos
dos
encaixes.
encaixes.
água
água quente
quente ee deve-se
deve-se evitar
evitar temperaturas
temperaturas de
de
conformação
conformação superiores
superiores aa 110
110 graus.
graus. Estas
Estas condições
condições
podem
podem provocar
provocar aa degradação
degradação dos
dos laminados
laminados sintéticos
sintéticos
de
de poliuretano.
poliuretano.
b)
b) AA maior
maior elasticidade
elasticidade dos
dos laminados
laminados sintéticos
sintéticos está
está na
na
direção
direção da
da largura
largura do
do rolo
rolo (salvo
(salvo algum
algum produto
produto especial
especial
fornecido
fornecido sob
sob demanda
demanda ao
ao fabricante
fabricante do
do produto
produto final).
final).
c)
c) Para
Para encaixe
encaixe ee posicionamento
posicionamento das
das peças
peças éé recomendado
recomendado
observar
observar as
as peças
peças que
que serão
serão cortadas
cortadas ee aa sua
sua função
função no
no
calçado
calçado (Figura
(Figura 1).
1).
Figura 1 - direção de maior elasticidade para corte
Fonte: Centro Tecnológico do Calçado Senai (material de apoio)
d)
d) Em
Em peças
peças que
que receberão
receberão uma
uma conformação
conformação forçada
forçada
(cambrê
(cambrê –– Figura
Figura 2)
2) éé necessário
necessário avaliar
avaliar aa localização
localização ee aa
função
função da
da peça
peça aa ser
ser cortada,
cortada, pois
pois em
em cabedais
cabedais de
de botas
botas
quase
quase sempre
sempre se
se faz
faz necessário
necessário inverter
inverter esta
esta direção
direção de
de
corte,
corte, ou
ou seja,
seja, aa maior
maior elasticidade
elasticidade éé na
na direção
direção do
do bico
bico ao
ao
calcanhar,
calcanhar, ao
ao contrário
contrário das
das demais
demais situações.
situações. Nesta
Nesta
operação
operação não
não éé recomendada
recomendada aa utilização
utilização de
de vapor
vapor de
de
Figura 2 – máquina de cambrê
Fonte: www.maquinasrm.com.br
e) Tiras de sandálias têm a maior elasticidade na direção de
sua largura, pois ao contrário irão se distender em demasia
podendo prejudicar o calce dos calçados.
f) Materiais com acabamento em verniz e/ou metalizado
(transfer ou similares), como são mais sensíveis, tendem a
apresentar aderência entre os filmes quando da
sobreposição dos mesmos. Esta condição deve ser
observada no material antes da preparação dos mesmos
para o corte em camadas.
g) Materiais com acabamento flocado e/ou aspecto
acamurçado tendem a apresentar variações de tonalidades
no mesmo rolo e/ou em diferentes rolos de um mesmo lote.
Para evitar tais variações num calçado, sugere-se o corte de
todas as peças que compõe um calçado pelo mesmo
cortador. O corte em camadas deve ser avaliado previamente
pelo fabricante do produto final.
h) Cepos gastos ou deformados tendem a acelerar o rasgo ou
provocar o descascamento dos materiais, principalmente em
modelos perfurados. Mantenha o cepo sempre uniformizado
e utilize-o em toda a sua superfície.
4.2 Chanfro (quando necessário, como fazer): O chanfro
não é recomendado em laminados sintéticos, pois remove a
camada de suporte enfraquecendo em demasia o material.
Além disto, máquinas convencionais tendem a esquentar em
demasia causando transtornos no chanfrar as peças.
Caso haja a necessidade de se obter acabamentos
diferenciados, como um virado mais fino, algumas
máquinas de chanfrar eletrônicas permitem que se chanfre
as bordas, porém é necessário adaptar um sistema de
resfriamento sobre a lâmina de chanfro (por exemplo, um
jato de ar comprimido). O mesmo deve ser avaliado antes de
se projetar e/ou executar o chanfro nestes materiais, pois
eles apresentam comportamentos diferenciados em função
da sua composição e de seus acabamentos, podendo restar
fragilizados.
4.3 Virado (manual, a máquina, com adesivos em meio
solvente, água ou hot-melt): Quando da realização do
virado em peças com laminados sintéticos de Poliuretano,
alguns cuidados se fazem necessários. A saber:
a) Alguns tipos de adesivos, principalmente os em meio
solvente, podem atacar os laminados sintéticos de
poliuretano e provocar uma reação no mesmo (mantendo a
superfície úmida e favorecendo o descascamento).
Recomenda-se a utilização de adesivos com solventes leves
ou em meio aquoso, de uma aplicação o mínimo necessário
para efetuar a colagem, além de observar o tempo de
secagem dos mesmos.
CONVERSE COM O FORNECEDOR DE ADESIVO PARA A
ESCOLHA DO MAIS ADEQUADO E DAS RECOMENDAÇÕES DE
USO.
b) Em laminados com acabamentos especiais (como
transfer e similares) o adesivo poderá remover estes
acabamentos, principalmente se os adesivos entrarem em
contato direto com estes acabamentos. Pincéis e mesas
limpas, além de uma aplicação segura são imprescindíveis
nesta etapa.
c) Quando da utilização de adesivos em meio aquoso é
necessário que se observe o tempo de secagem dos mesmos
antes de fazer o virado das peças.
d) Adesivos do tipo hot-melt (cola quente) apresentam
menos riscos aos laminados sintéticos de poliuretano.
Porém, os cuidados com acabamentos especiais (transfer e
similares) são imprescindíveis, pois estes adesivos, como
estão em altas temperaturas (em torno de 150 graus),
podem remover os acabamentos com certa facilidade.
e) Virados manuais, quando necessários, devem observar as
mesmas recomendações. O mesmo cuidado deve ser tomado
com a superfície que serve como apoio e o martelo para
fixação, pois podem ocorrer quebras quando os mesmos
apresentarem quinas acentuadas ou a operação de fixar com
o martelo for feita em demasia.
4.4 Preparação (adesivos, solventes, secagem,
aplicação): Na preparação de peças em laminados
sintéticos de poliuretano, especial atenção deve ser dada
aos adesivos e aos produtos de limpeza utilizados nesta
etapa. Observar que:
aos laminados sintéticos de poliuretano, porém os cuidados
com acabamentos especiais (transfer e similares) são
imprescindíveis, pois estes adesivos, como estão em altas
temperaturas (em torno de 150 graus) podem remover os
acabamentos com certa facilidade.
a) Alguns tipos de adesivos, principalmente os em meio
solvente, podem atacar os laminados sintéticos de
poliuretano e provocar uma reação no mesmo (mantendo a
superfície úmida e favorecendo o descascamento).
Recomenda-se a utilização de adesivos com solventes leves
ou em meio aquoso, de uma aplicação mínima necessária
para efetuar a colagem, além de observar o tempo de
secagem dos mesmos. CONVERSE COM O FORNECEDOR DE
ADESIVO PARA A ESCOLHA DO MAIS ADEQUADO E DAS
RECOMENDAÇÕES DE USO.
e) Sempre que a aplicação do adesivo for feita em ambas as
superfícies, o tempo de secagem e o tipo de adesivo são dois
fatores imprescindíveis a serem observados. A colagem com
o adesivo ainda úmido ou quando aplicado em demasia
PODEM PROVOCAR A SOLVÓLISE (hidrólise causada por
solventes) nos laminados de poliuretano, principalmente se
uma das superfícies bloquear a dessorção dos solventes.
Este mesmo problema é agravado com alguns tipos de
adesivos devido aos solventes neles presentes e que reagem
diretamente com os laminados sintéticos de poliuretano.
b) Em laminados com acabamentos especiais (como
transfer e similares) o adesivo poderá remover estes
acabamentos, principalmente se os adesivos entrarem em
contato direto com estes acabamentos. Pincéis e mesas
limpas, além de uma aplicação segura, são imprescindíveis
nesta etapa.
f) Para que se obtenham bordas mais limpas após o recorte
de forros, recomenda-se a escolha de um suporte de não
tecido, pois o mesmo favorece um acabamento mais limpo.
c) Quando da utilização de adesivos em meio aquoso é
necessário que se observe o tempo de secagem dos mesmos
antes de fazer a preparação das peças.
d) Adesivos hot-melt (cola quente) apresentam menos riscos
vida útil. Portanto, a troca dos mesmos se faz necessária
quando do uso prolongado dos mesmos.
4.5 Costura (linhas, agulhas, pressão do calcador sobre os
materiais, tensão da linha): Na costura de peças com
laminados sintéticos são necessários alguns cuidados,
como:
a) Utilizar agulhas com pouco poder de corte. Agulhas com
ponta redonda (R – figura 3) são as mais recomendadas.
Agulhas com grande poder de corte tendem a romper o
material e/ou enfraquecer em demasia nas partes
costuradas.
g) Em caso de perfuros, recomenda-se a utilização de cepos
bem aplainados para evitar o início de rasgos nos materiais.
h) Perfuros em tiras de sandálias devem ser feitos
preferencialmente em equipamentos especiais, sem
vazador.
i) Vazadores e outros tipos de perfuradores têm tempo de
Figura 3 – ponta de agulha
Fonte: www.grozbecker.com
b) Recomendam-se costuras com até 3,5 pontos por
centímetro (figura 4), pois costuras com mais pontos tendem
a enfraquecer o material. Em alguns casos, dependendo do
modelo de calçado, do material, da linha de costura e do
diâmetro da agulha (além da ponta) podem ser costurados
com até quatro pontos por centímetro. Porém, esta situação
deve ser avaliada antecipadamente durante a execução do
projeto do produto.
f) Observar a relação entre o diâmetro da agulha e da linha,
pois agulhas com diâmetro muito grande tendem a repuxar
a costura e expor excessivamente a camada de base (o
problema é mais visível em bases claras e acabamentos
escuros).
g) As agulhas de costura têm um tempo de vida útil que
deverá ser respeitado. Mesmo utilizando-se originalmente
uma com ponta adequada (Redonda – ponta R), a mesma
sofre desgaste e pode vir a danificar os materiais
costurados.
de conformação. Neste caso, a colocação destes no setor de
preparação e costura, com o auxílio de uma chapa quente ou
máquina de pré-conformar é o mais recomendado.
Importante: nem todos os tipos de contrafortes permitem
tal situação. Consulte o fabricante/fornecedor dos
mesmos para a utilização do mais adequado.
Figura 4 – medida de 3,5
pontos por centímetro
4.6 Conformação/fixação de contrafortes e couraças
c) As linhas de poliéster são mais adequadas que as linhas
de poliamida (nylon), pois como possuem menos memória
não repuxam tanto a costura e mantêm a mesma visível e
uniforme.
d) Evitar o uso de grandes tensões na linha, tanto na
superior quanto na inferior, pois tensões excessivas tendem
a repuxar a costura e enfraquecer o material.
e) A pressão do calcador sobre as superfícies de laminados
sintéticos deve ser ajustada antes de se costurar as peças.
Pressão excessiva tende a marcar o material na região de
costura, aumentado nas sobreposições.
(temperaturas, matriz): Em relação à conformação e as
temperaturas utilizadas nesta operação, é necessário
observar algumas situações e recomendações. A saber:
a) Quando se fizer necessária a conformação (figura 5), opte
por contrafortes e couraças que necessitem de uma
temperatura menor para a sua adequada fixação. São
recomendadas temperaturas de até 100 graus e no máximo
por 5 segundos. Temperaturas excessivas tendem a
danificar o laminado sintético de poliuretano e remover o seu
acabamento, principalmente quando o mesmo possuir um
transfer ou similar.
b) Opte pela utilização de contrafortes que não necessitem
Figura 5 – máquina de conformar contraforte
Fonte: www.morbach.com.br
c) A matriz de conformação deve ser compatível com o
formato da fôrma, caso contrário podem ocorrer esforços
desnecessários.
d) Observar o tamanho máximo das couraças, pois caso
invadam a região de flexão tendem a enfraquecer/romper o
acabamento nesta região.
e) Observar o tamanho mínimo dos contrafortes,
principalmente em relação à altura e tamanho do salto, pois
contrafortes muito pequenos tendem a deformar o calçado,
além de prejudicar o calce e o visual dos calçados.
f) Recomenda-se chanfrar os contrafortes e as couraças em
suas bordas, pois caso contrário, a probabilidade de
marcarem o calçado é muito grande (ou até machucarem o
pé no uso).
Importante: Dependendo do suporte do contraforte ou
couraça, os mesmos podem oferecer maior resistência à
conformação ou até mesmo provocar rugas nos calçados.
Esta possibilidade deve ser avaliada durante o
desenvolvimento do produto.
4.7 Montagem (adesivos, temperaturas, sistemas de
rebater): No setor de montagem diversos esforços
mecânicos, além de calor, diversos produtos auxiliares
podem interferir na qualidade dos materiais e/ou do
laminado sintético em processo. A observar:
a) Não é recomendada a utilização de estufas com vapor
para amaciar a couraça e/ou o contraforte, e nem o uso de
altas temperaturas antes, durante ou após a montagem dos
calçados. A combinação entre ambos pode provocar a
hidrólise nos laminados sintéticos de poliuretano
provocando sua degradação.
b) O ferramental utilizado na máquina de montar bico deve
ser adequado ao calçado, aos materiais e à fôrma do
calçado. Eventuais distorções nos mesmos podem provocar
esforços desnecessários aos materiais e danificar os
mesmos. Temperaturas muito elevadas (em “tesouras” e nos
adesivos hot-melt) também podem danificar o material.
c) Máquinas de rebater devem ter a sua regulagem de
pressão e temperaturas, além de matriz, adequadas e bem
ajustadas. Caso contrário o esforço mecânico poderá causar
danos aos materiais e aos calçados.
d) Os adesivos em meio solvente utilizados em calçados
devem ser utilizados de forma adequada e moderada, pois
os solventes presentes nos mesmos podem atacar os
laminados sintéticos de poliuretano, causando
descascamentos, troca de cor e até acelerar a degradação
dos mesmos.
CONVERSE COM O FORNECEDOR DE ADESIVO PARA A
ESCOLHA DO MAIS ADEQUADO E DAS RECOMENDAÇÕES DE
USO.
e) Na reativação de adesivos, deve-se observar a
temperatura adequada, pois temperaturas muito elevadas
podem danificar e/ou alterar o acabamento dos laminados
sintéticos de poliuretano.
f) No processo de colagem entre o cabedal ao solado, sempre
que se utilizarem materiais com acabamentos especiais,
recomenda-se a remoção da camada de cobertura dos
laminados sintéticos de poliuretano com lixas gastas ou
viradas, rolos abrasivos ou similares. Esta medida reforça a
fixação dos cabedais aos solados e garante uma colagem
mais segura.
4.8 Acabamento (temperaturas, produtos): Alguns tipos de
laminados sintéticos são facilmente atacados por produtos
de acabamento em meio solvente. Caso necessário
acabamento, utilize sempre produtos em meio aquoso.
Também é recomendado:
a) Um especial cuidado ao manusear laminados sintéticos
de poliuretano que tenham acabamento do tipo transfer,
pois o mesmo oferece menor resistência ao atrito e a
produtos químicos.
b) Altas temperaturas utilizadas no acabamento de calçados
podem afetar a fixação dos acabamentos dos laminados
sintéticos de poliuretano. Recomenda-se avaliar esta
interação antes da produção dos calçados ou outros produtos.
4.9
Forração
de
palmilhas
e
solas
(adesivos,
temperaturas): A forração de palmilhas, solas, entressolas,
meias-patas tem se tornado cada vez mais freqüentes.
Alguns cuidados são necessários:
a) Aplicar adesivo de forma moderada e observar seu tempo
de secagem. Adesivos em meio solvente tem a maior
probabilidade de atacar laminados sintéticos de
poliuretano, principalmente quando a situação acima não
for observada.
CONVERSE COM O FORNECEDOR DE ADESIVO PARA A
ESCOLHA DO MAIS ADEQUADO E DAS RECOMENDAÇÕES DE
USO.
b) Na forração de palmilhas, solas e assemelhados com
laminados sintéticos de poliuretano, mediante aplicação de
adesivos numa ou em ambas as superfícies, as altas
temperaturas utilizadas para a reativação dos adesivos,
acima do recomendado pelos fornecedores, pode provocar
danos irreversíveis nos materiais, principalmente nos
laminados.
Importante: Quando da aplicação de adesivos em
máquinas com rolos é imprescindível observar a
quantidade aplicada e o tempo de secagem.
4.10 Armazenagem (formas, local, ventilação):
Recomendam-se alguns cuidados na armazenagem dos
laminados sintéticos de poliuretano com a finalidade de
manter o material com as características iniciais e para
diminuir a probabilidade de degradação por hidrólise. São
eles:
a) Não armazenar o material diretamente no piso, pois a
umidade nele presente pode provocar a hidrólise.
b) Escolher locais arejados, com pouca umidade e
temperaturas, sempre que possível, abaixo dos 30 graus.
c) Evitar estocar o material muito próximo da parte superior
do prédio, quando este possuir telhado de zinco (ou material
similar) e estiver situado em região muito quente e úmida.
d) Não armazenar os laminados sintéticos de poliuretano por
muitos anos, em sacos plásticos escuros, locais quentes e
úmidos, pois poderá provocar sua degradação.
5.Interação laminados com outros
materiais
5.1 Adesivos (caracterização, tipos, aplicação, tempo de
secagem e aprisionamento):
a) Há uma grande variedade de adesivos disponíveis no
mercado, com comportamento bastante diferenciado em
relação aos laminados sintéticos de poliuretano. Em alguns
casos, o efeito dos mesmos tem se mostrado bastante
prejudicial, principalmente quando aplicado em ambas
superfícies, não ocorre a total evaporação do solvente antes
da colagem e uma das superfícies bloqueia a evaporação
destes solventes.
CONVERSE COM O FORNECEDOR DE ADESIVO PARA A
ESCOLHA DO MAIS ADEQUADO E DAS RECOMENDAÇÕES DE
USO.
b) Normalmente adesivos com menor tempo de secagem são
mais voláteis, e dependendo da mistura de solventes podem
ser mais propícios a degradarem os laminados sintéticos de
poliuretano.
c) Testes de laboratório realizados revelaram estas
alterações de comportamento e sugerem que se avaliem os
calçados na fase de projeto, diante da possibilidade destes
sofrerem SOLVÓLISE (degradação por solventes).
d) Estes fatores são provocados pelos solventes presentes
na formulação do adesivo e que, em alguns casos, são muito
similares aos utilizados para a diluição do polímero para a
obtenção da camada de cobertura dos laminados sintéticos
de poliuretano.
e) Com os adesivos em meio aquoso ocorre algo semelhante
quando não observada a total secagem do mesmo. Ou seja,
a água presente no interior dos calçados com laminados
sintéticos de poliuretano forma um ambiente úmido,
favorecendo a hidrólise.
f) Sempre que possível orienta-se para que o fabricante do
produto final avalie junto ao fornecedor de adesivos a
utilização de adesivos do tipo hot-melt (cola quente).
Importante: sugere-se que quando da utilização de
adesivos em meio solvente do tipo “spray” (aplicados
com pistola) e do tipo “esparadrapo” (aplicados com
pincel) sejam previamente avaliados entre o fabricante de
calçados e o fornecedor de adesivos.
5.2.Contrafortes e couraças (especiais para laminados
sintéticos, conformação e aplicação de adesivo):
a) Existem contrafortes específicos que não necessitam de
conformação a quente, pois adquirem o formato da forma
quando da montagem do mesmo. Avalie esta possibilidade,
pois os custos de produção podem ser reduzidos
consideravelmente nesta etapa.
b) Caso opte pela utilização de contrafortes a serem
conformados com calor, observe o tempo máximo para
prensagem indicado pelo fornecedor e que necessitam de
baixas temperaturas, sempre abaixo de 100 graus.
5.4 Hidrólise (definição, como e quando ocorre):
c) A aplicação dos contrafortes no setor de costura
(pré-conformação) é uma alternativa que deve ser avaliada
pelos fabricantes de calçados, pois ataca menos os
laminados sintéticos de poliuretano.
a) Hidrólise é um termo aplicado a reações orgânicas e
inorgânicas em que a água efetua uma dupla troca com
outro composto. O termo também significa decomposição
pela água, mas são raros os casos em que a água, por si
mesma, sem outra ajuda, pode realizar uma hidrólise
completa. Neste caso, é necessário operar a temperaturas e
pressões elevadas. Para que a reação seja rápida e completa
é sempre indispensável um agente acelerador, qualquer que
seja o mecanismo da reação.
d) Não é recomendada a aplicação de adesivo nos
contrafortes e couraças, pois pode danificar os contrafortes
e couraças e ainda provocar danos nos materiais de cabedal
e forro.
5.3 Forros (caracterização):
a) A indústria de calçados e acessórios utiliza diferentes
materiais para forros. Materiais como laminados sintéticos
de PVC e couros com grande cobertura tendem a bloquear a
evaporação dos solventes.
b) Calçados onde o forro oferece condições de livre
evaporação dos solventes são os mais indicados para serem
utilizados junto aos laminados sintéticos de poliuretano.
Mesmo assim, é recomendado observar a total evaporação
destes solventes, principalmente em sobreposições de peças
na preparação.
b) Como já mencionado, as altas temperaturas, prensagens
com tempos e pressões elevadas, além de ambientes
úmidos, combinadas entre si, oferecem as condições
propícias para que ocorra esta reação.
5.5 Solvólise (definição, como e quando ocorre):
a) A solvólise é definida como uma reação entre solventes e
outros materiais.
b) Os polímeros presentes na base e na cobertura de
laminados sintéticos de poliuretano são diluídos em
solventes antes da sua aplicação para a formação destes
materiais. Alguns solventes, presentes nas mais diferentes
etapas do processo de fabricação de calçados e acessórios
podem vir a atacar estes laminados.
c) Sempre
c) Sempre
que umque
solvente
um solvente
ficar aprisionado
ficar aprisionado
entre asentre
diversas
as diversasa) Hidrólise:
a) Hidrólise:
causada
causada
pela interação
pela interação
calor e calor
umidade
e umidade
presente
presentesuperfícies
superfícies
dos cabedais,
principalmente
em calçados
de
dos cabedais,
principalmente
em calçados
de
camadas
camadas
de um de
produto
um produto
e não evaporar
e não evaporar
ao natural,
ao natural,
tende atende nas
a
diversas
nas diversas
etapas,etapas,
desde desde
a armazenagem
a armazenagem
da damoda, moda,
o acabamento
dos materiais
é muito
onde oonde
acabamento
dos materiais
é muito
mais mais
forçar aforçar
evaporação
a evaporação
por entre
porosentre
materiais.
os materiais.
Neste caso,
Nesteocorrerá
caso, ocorrerámatéria-prima,
matéria-prima,
processamento
processamento
pela indústria,
pela indústria,
disposição
disposiçãodecorativo
decorativo
de resistência.
do que do
de que
resistência.
a agressão
a agressão
a alguns
a alguns
tipos detipos
materiais,
de materiais,
como oscomo
laminados
os laminadosfinal pelo
final
lojista
pelo elojista
formae de
forma
guardá-lo
de guardá-lo
pelo consumidor
pelo consumidor
final. final.
f) Rugas:
muito comum
em botas,
causada
por problemas
de
f) Rugas:
muito comum
em botas,
causada
por problemas
de
sintéticos
sintéticos
de poliuretano.
de poliuretano.
b) Solvólise:
b) Solvólise:
causado
causado
pela interação
pela interação
de solventes
de solventes
presentes
presentesmodelagem
modelagem
ou ainda
não observar
adequadamente
a
ou ainda
por nãoporobservar
adequadamente
a
em diversos
em diversos
produtos,
produtos,
principalmente
principalmente
em adesivos
em adesivos
com comdireçãodireção
cortecambrê.
para cambrê.
de cortedepara
laminados
laminados
sintéticos
sintéticos
de poliuretano.
de poliuretano.
Causado
Causado
principalmente
principalmente
g) Marcas
de contraforte
ou couraça:
causada
pela não
g) Marcas
de contraforte
ou couraça:
causada
pela não
6.Controle
6.Controle
da qualidade
da qualidade
na indústria
na indústria em materiais
em materiais
onde o solvente
onde o solvente
do adesivo
do adesivo
fica aprisionado
fica aprisionado
e um e um
chanfração
das bordas
materiais.
A correta
chanfração
chanfração
das bordas
destes destes
materiais.
A correta
chanfração
dos materiais
dos materiais
bloqueia
bloqueia
a livre dessorção
a livre dessorção
dos mesmos.
dos mesmos.
que
este problema
nos materiais
de cabedal.
impedeimpede
que este
problema
interfirainterfira
nos materiais
de cabedal.
c) Descascamento
c) Descascamento
do acabamento:
do acabamento:
situação
situação
mais complexa,
mais complexa,
O controle
O controle
da qualidade
da qualidade
dos processos
dos processos
que interferem
que interferem
h) Marcas
de situação
dedo: situação
mais comum
em acabamentos
h) Marcas
de dedo:
mais comum
em acabamentos
que pode
queestar
poderelacionada
estar relacionada
com diversos
com diversos
fatores,fatores,
tais como
taisocomo o
diretamente
diretamente
nas matérias-primas
nas matérias-primas
é uma necessidade
é uma necessidade
que deve
que deve
tipo verniz.
Pode
ser removido
o polimento,
do tipodoverniz.
Pode ser
removido
com o com
polimento,
com o com o
calor excessivo,
calor excessivo,
vazadores/perfuradores/facas
vazadores/perfuradores/facas
com rebarbas,
com rebarbas,
ser avaliada
ser avaliada
pelas indústrias
pelas indústrias
que produzem
que produzem
com laminados
com laminados
uma simples
de algodão,
a mesma
auxílio auxílio
de umadesimples
flanelaflanela
de algodão,
ou comoua com
mesma
cepos gastos,
cepos gastos,
agulhaagulha
rombuda
rombuda
ou comoualto
compoder
alto de
poder
corte,
de corte,
sintéticos
sintéticos
de poliuretano.
de poliuretano.
impregnada
levemente
a utilização
de cremes
incolores
impregnada
levemente
com a com
utilização
de cremes
incolores
couraçacouraça
muito grande,
muito grande,
calcador
calcador
muito abaixado,
muito abaixado,
aplicação
aplicação
de
de
um limpa-vidros
ou ainda
de massa
de polir
(wax), (wax),
de umdelimpa-vidros
ou ainda
de massa
de polir
Adesivos,
Adesivos,
prensas,prensas,
couraças,
couraças,
contrafortes,
contrafortes,
costuras,
costuras,
linhas, linhas,adesivoadesivo
sobre osobre
acabamento,
o acabamento,
aplicação
aplicação
de adesivos
de adesivos
nos nos
automóveis
maisEsta
fina).alternativa
Esta alternativa
deve
ser avaliada
automóveis
(a mais(afina).
deve ser
avaliada
agulhas,
agulhas,
solventes,
solventes,
produtos
produtos
de acabamento,
de acabamento,
entre outros,
entre outros,contrafortes
contrafortes
e couraças,
e couraças,
entre outros.
entre outros.
Também
Também
pode ser
pode ser
caso,evitar
paramaiores
evitar maiores
danos
aos materiais.
caso a caso
caso,apara
danos aos
materiais.
podem podem
alterar alterar
profundamente
profundamente
estas propriedades
estas propriedades
e, desta
e, destacausado
causado
devido devido
à utilização
à utilização
de vapor
dede
vapor
águadequente
água quente
antes da
antes da
forma, forma,
são necessários
são necessários
testes para
testesverificar
para verificar
esta interação
esta interação
e
e
montagem
montagem
dos calçados.
dos calçados.
i) Acalcanhamento
do contraforte:
situação
muito comum
e
i) Acalcanhamento
do contraforte:
situação
muito comum
e
tomar as
tomar
medidas
as medidas
necessárias
necessárias
para evitar
paraproblemas
evitar problemas
futuros.futuros.
à utilização
de componentes
baixa qualidade
devido devido
à utilização
de componentes
de baixadequalidade
e/ou dae/ou da
d) Rasgamento
d) Rasgamento
na costura:
na costura:
situação
situação
diretamente
diretamente
ligada ligada
ao
ao
nãodos
dobra
dos mesmos
na de
região
de montagem.
não dobra
mesmos
na região
montagem.
QuandoQuando
ocorre ocorre
númeronúmero
de pontos
de pontos
de costura
de costura
por centímetros,
por centímetros,
às agulhas
às agulhas
com com
na superior
borda superior
poderelacionado
estar relacionado
a utilização
de
na borda
pode estar
com a com
utilização
de
alto poder
alto cortante
poder cortante
ou rombuda,
ou rombuda,
às linhas
às linhas
de costura
de costura
muito muito
6.1 Principais
6.1 Principais
problemas:
problemas:
As situações
As situações
descritas
descritas
a seguir
a seguir
emsolvente
meio solvente
nos mesmos.
adesivoadesivo
em meio
nos mesmos.
elásticas,
elásticas,
tensão tensão
muito grande
muito grande
entre aentre
linhaainferior
linha inferior
e superior
e superior
levam levam
em consideração
em consideração
que osque
materiais
os materiais
utilizados
utilizados
foram foram
da máquina
da máquina
de costura,
de costura,
à má formação
à má formação
do ponto,
do entre
ponto,outros.
entre outros.
aprovados
aprovados
nos ensaios
nos ensaios
de controle
de controle
da qualidade
da qualidade
realizados
realizados
pelo pelo
fabricante
fabricante
do material
do material
ou por ou
terceiros
por terceiros
contratados
contratados
para este
para estee) Descolagem
e) Descolagem
do solado:
do solado:
fora a fora
utilização
a utilização
de adesivos
de adesivos
fim. fim.
inadequados,
inadequados,
pode estar
poderelacionada
estar relacionada
à má preparação
à má preparação
de
de
j) Sumiço do acabamento: alguns acabamentos especiais
necessitam que a couraça também tenha a função de limitar
a elasticidade do material de cabedal para preservar
detalhes que destacam o mesmo. O problema também pode
estar relacionado com o processo de dublagem do material
quando da utilização de temperaturas e/ou pressão
excessiva para a fixação da mesma.
k) Manchas escuras na região do contraforte e couraça:
causados normalmente devido à utilização de altas
temperaturas para a sua fixação. Em acabamentos com
transfer este tipo de efeito é facilmente visualizado, pois
delimita bem a região onde estes estão fixados.
6.2 Como avaliar: A avaliação dos processos deve ser feita
em laboratório de controle da qualidade próprio ou idôneo
com a utilização das normas adequadas (ABNT NBR). Esta
avaliação deve ser feita sempre na etapa de projeto para a
definição dos materiais e processos mais adequados.
Recomenda-se ainda que se avalie também durante a
fabricação regular dos produtos, pois alterações acontecem
a todo o momento e podem alterar drasticamente os
produtos originalmente projetados.
APOIO