O ND TE C A AN & M EBR S MAD O R L CE AN INFO Ê 20 VOC M O ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHAS COM A ATLAS COPCO Nº 1 2008 Para mais informação, contate o seu Distribuidor Atlas Copco mais próximo ou use o cartão de resposta. Atlas Copco Brasil - Divisão Mineração e Construção Tel.: (11) 3478-8200 / 5687-8800 - Fax (11) 5524-6110 E-mail: [email protected] AJ Lara Cia Ltda. Rio Branco do Sul - PR Tel.: (41) 3652-2604 E-mail: [email protected] Ar Drill Comércio de Máquinas e Equipamentos Ltda. Porto Alegre - RS Tel.: (51) 3362-8687 E-mail: [email protected] Cenarcom Central de Ar Comprimido Ltda. Fortaleza - CE Tel.: (85) 3274-1411 E-mail: [email protected] ConstruMing Representações Ltda. Rio de Janeiro - RJ Tel.: (21) 2581-9063 E-mail: [email protected] Difal Distr. Ferr. Argenta Ltda. Manaus - AM Tel.: (92) 4009-3000 E-mail: [email protected] Fertécnica Ferramentas e Equipamentos Ltda. Belém - PA Tel.: (91) 3241-7455 E-mail: [email protected] Fornecedora Máquinas e Equipamentos Ltda. Fortaleza - CE Tel.: (85) 3366-1222 E-mail: [email protected] Fornecedora Máquinas Equipamentos Ltda. Teresina - PI Tel.: (86) 3229-2255 E-mail: [email protected] Lequip Imp. Exp. Maq. Equip. Ltda. São Paulo -SP Tel.: (11) 3377-0777 E-mail: [email protected] M.C.M. dos Santos - Compressortins Palmas - TO Tel.: (63) 3215-2577 E-mail: [email protected] MTN Ltda. Jaboatão dos Guararapes - PE Tel.: (81) 3533-2623 E-mail: [email protected] NK Equipamentos para Mineração Ltda. Vitória - ES Tel.: (27) 3338-3292 E-mail: [email protected] Oestear Equipamentos Ltda. Campo Grande - MS Tel.: (67) 3028-1677 E-mail: [email protected] Petra Equipamentos para Mineração Ltda. Vitória - ES Tel.: (27) 3055-1000 E-mail: [email protected] PMA Equipamentos para Mineração Ltda. Goiânia - GO Tel.: (62) 3565-2520 E-mail: [email protected] Rock Center Comércio e Representações Ltda. Belo Horizonte - MG Tel.: (31) 3911-2662 E-mail: [email protected] palavra “crescimento” é bastante usada hoje em dia na África Meridional – e é muito prazerosa de ouvir. Com a forte demanda atual por metais, preços mais altos dos metais e atividades crescentes de exploração, essa fascinante parte do mundo está agora mais empolgante do que nunca. A indústria de mineração – tão importante para o desenvolvimento econômico de toda a região – está tendo um novo período de crescimento acentuado. E isso é evidente aonde você vá. Minas são reabertas, novas minas são iniciadas e mineradoras e empreiteiras estão investindo em equipamentos modernos para maior produtividade. Para mim, é em tempos dinâmicos como esses que os benefícios de se ter um parceiro forte para confiar tornam-se muito claros. A Atlas Copco se estabeleceu na África Meridional desde fins dos 1940s. Nós estamos totalmente comprometidos em apoiar os nossos clientes na região conforme eles se desenvolvam e cresçam, fornecendo tudo desde a última tecnologia a know-how, treinamento e serviço e manutenção. Nós cremos que contribuímos para o atual crescimento ao constantemente reforçarmos a nossa posição como fornecedor e pelas muitas iniciativas de trazer benefícios adicionais a nossos clientes. O próximo passo é tratar a região como uma entidade “por inteiro”. Combinando recursos nós almejamos assegurar um consistente alto nível de serviços para nossos clientes, independentemente das fronteiras geográficas. Por exemplo, a falta de mão de obra qualificada é um assunto importante em toda a África Meridional e como resultado nós fizemos da educação e treinamento uma prioridade. Conforme os equipamentos se tornam mais avançados, nós estamos reforçando o treinamento interno e desenvolvendo programas para as escolas locais, colégios e universidades. Este ano, nós também abriremos um centro de desenvolvimento em nossas instalações de Boksburg e Joanesburgo. O serviço também manterá alta prioridade na agenda. Nossas instalações de Boksburg estão sendo melhoradas para oferecer uma oficina e almoxarifado maiores e aprimorados, bem como instalações de ponta para testes de produtos. Além disso, instalações para montagem de LHDs e sistemas de braços em Alrode, para equipamentos de perfuração de rocha Secoroc em Springs e a fábrica de equipamentos geotécnicos de perfuração em Modderfontein estão sendo ampliados. Esta edição da Mining & Construction apresenta várias histórias de sucesso da região da áfrica Meridional, ilustrando a extensão com que as companhias adotaram a tecnologia Atlas Copco. Ao fazer isso, elas provam que a Atlas Copco pode contribuir significativamente para sua produtividade. A Tecnoeste Máquinas e Equipamentos Ltda. Campo Grande - MS Tel.: (67) 3041-2688 E-mail: [email protected] Tecnoeste Máquinas e Equipamentos Ltda. Cuiabá - MT Tel.: (65) 3618-1330 E-mail: [email protected] ROYSTON GOODMAN Gerente Geral, Atlas Copco South Africa Pty, Ltd., Construction & Mining 2 é publicada pela Atlas Copco. A revista focaliza na experiência e conhecimentos da empresa, produtos e métodos usados para a perfuração, escavação, reforço e carregamento de rochas em todo o mundo. Publicado por Suécia Telefone Fax Editor NESTE NÚMERO Redator Chefe PÁGINA 4 PÁGINA 6 Conselho Editorial PÁGINA 8 PÁGINA 10 Produção Editorial Projeto & Layout Greenwood Communications AB Box 49021, SE-10028 Estocolmo, Suécia Tel.: +46 8 411 85 11 Fax: +46 8 411 07 14 www.greenwood.se PÁGINA 13 PÁGINA 17 PÁGINA 18 Editor (Brasil) PÁGINA 20 Marilene G. Dora [email protected] PÁGINA 22 Projeto Editorial (Brasil) Providence Assessoria Gráfica Tel.: (11) 4192-3094 www.providenceassessoria.com.br Impressão HM Ind. Gráfica e Editora Ltda. Tel.: (11) 4994-5905 Tradução Alberto Ferreira [email protected] PÁGINA 26 PÁGINA 28 PÁGINA 31 PÁGINA 32 EXPLORADORES AFRICANOS Nossa atração especial na África começa em Zâmbia, onde encontramos os especialistas em exploração da Drill Africa. BLU ROCK DE ZÂMBIA Um forte foco na qualidade, tecnologia e participação ativa dão à empreiteira de perfuração Blu Rock um início rápido. CORRENDO PARA A COPA Um jogador sueco, de primeira, ajuda a garantir que uma linha ferroviária sul-africana não sofra atrasados. RECUPERANDO OTJIHASE Como uma mina de cobre da Namíbia está elevando a produção com modernos equipamentos e um olho na segurança. CA702 DYNAPAC Amplia o processo e o conhecimento da compactação de solos no mercado brasileiro. REALIDADE AUTOMÁTICA Durante os testes e simulações, uma Scooptram ST 14 automatizada se torna parte de uma operação real na Finlândia. MAIS SEGURO NA FACE A M&C visita duas empreiteiras na Ligação Norte em Estocolmo para obter as suas opiniões sobre o novo RHS. SOBREVIVÊNCIA A mina de ferro de Nižná Slaná sobreviveu à divisão da Tchecoslováquia. A M&C tem a história dos bastidores. TARA VIRA A MARÉ A maior mina de zinco da Europa volta aos lucros na medida em que a nova administração e a nova frota estão se pagando. TECNICAMENTE FALANDO Frederick Gabrielsson discute as técnicas de Circulação Reversa bem como o conceito de um novo martelo. PEDRA BRANCA Em crescente sucesso fala do apoio recebido da Atlas Copco, desde seus primeiros passos. SOLUÇÃO DA SEACORE Amostragem inteligente no Mar da Irlanda. ENERGIA POSITIVA Mineiros de carvão siberianos têm bons resultados com combinação vencedora de perfuratrizes rotativas DML e Pit Viper. Reprodução Livre dos artigos Todos os nomes de produtos tais como Boomer, Simba, ROC, Coprod, Scooptram, Swellex - para mencionar apenas alguns são marcas registradas da Atlas Copco. Contudo, todo o material desta revista, incluindo os nomes dos produtos, pode ser reproduzido ou referido de forma gratuita. Para ilustrações ou informações adicionais, por favor, contate a Atlas Copco. DEPARTAMENTOS PÁGINA 16, 20 PRODUTOS & PROGRESSO PÁGINA 34 MARKET PLACE PÁGINA 35 EM RESUMO CAPA Porque os negócios estão explodindo para a Blu Rock, Zâmbia. PÁGINA 6 REP. DEM. DO CONGO A procura por novos recursos no ZÂMBIA coração da África está esquentando, estimulada pelas novas NAMÍBIA tecnologias de perfuração que ÁFRICA DO SUL tornam a tarefa mais fácil, rápida e confiável do que nunca. onforme as minas da África aceleram seus planos de expansão, empreiteiras de exploração com perícia e equipamentos certos têm crescente demanda. Uma destas é a Drill Africa de Zâmbia. Estabelecida no início dos 1990s, a firma tem se expandido rapidamente nos últimos quatro anos e agora opera tanto dentro quanto fora do país. A Drill Africa pertence e é gerida pelos irmãos Mauro, Francesco (Franco) e Robert Russo e tem agora 200 empregados, incluindo a equipe de apoio. O Gerente Geral Mauro Russo explica que a firma começou com a perfuração de poços de água em contratos em geral financiados por doações de governos estrangeiros. Quando o governo de Zâmbia começou a encorajar os investimentos estrangeiros na mineração com uma nova legislação e mais tarde com a complexa p r iva t i z a ç ã o d a e s t a t a l Z a m b i a Consolidated Copper Mines (ZCCM), a Drill Africa estendeu as suas atividades para a exploração mineral. Franco Russo, Gerente de Operações, diz: “Você tem que responder ao mercado. Nós temos um forte conhecimento local e linhas curtas de comunicação tanto internas quanto com nossos fornecedores. O fato de sermos financiados internamente e por bancos também ajuda nas decisões rápidas. Isso nos dá flexibilidade para reagir rapidamente ao crescimento do mercado”. C Desde que o primeiro diamante foi descoberto na África do Sul, em fins dos 1800s, a mineração tem sido a espinha dorsal do desenvolvimento econômico da África central e meridional. A despeito das muitas dificuldades políticas e sociais, a indústria prevaleceu e continua a ser a chave para o futuro da região. Equipamentos de mineração mecanizados e avançados, pessoal bem treinado, segurança melhorada, produtividade mais alta e novas abordagens aos métodos de escavação são apenas algumas das prioridades atuais dos proprietários e empreiteiros de minas. Como um dos fornecedores líderes na região, a Atlas Copco tem vasta experiência em todas essas áreas, dos campos de exploração de Zâmbia aos depósitos de baixa potência (low-seam) de ouro e platina da África do Sul. Aqui, os repórteres da M&C viajam pelo subcontinente africano, começando no cinturão de cobre de Zâmbia. Fator crucial Outro fator crucial no sucesso da companhia foi indubitavelmente o aumento da demanda por perfurações com circulação reversa das companhias internacionais da região uma tecnologia na qual a Drill Africa está bem equipada graças à estreita associação com aAtlas Copco. John Kakumbi, Especialista de Produto, Engenharia de Solos & Exploração, está baseado no escritório da Atlas Copco Zâmbia em Kitwe e coopera com a Drill Africa para atender suas necessidades em perfurações RC. A Drill Africa tem quatro unidades RC em sua frota, incluindo o estado-da-arte Explorac 220RC. Franco Russo confirma: “Foi o nosso relacionamento em longo prazo com a Atlas Copco Zâmbia, mais a excelente reputação estabelecida pelo Explorac 220RC naAustrália, que basearam a nossa decisão de comprar essa unidade.” No horizonte da CMN O Explorac 220RC está agora sendo usado na Republica Democrática do Congo em um dos vários projetos de exploração de óxidos metálicos na província de Katanga. Aqui, o principal objetivo é a mineralização de cobrecobalto no horizonte da CMN (Calcaire Mineralisé Noir) que tem suprido muito da historica grande produção de cobre e cobalto do país. O supervisor Jianni Silaira e o técnico Evans Muhongo são encarregados da Os perfuradores fazem uma pausa durante as operações em Zâmbia com sua Explorac 220RC da Atlas Copco. Da esquerda Greenwell Nawa, Mubita Anawana, John Kakumbi, Atlas Copco, Joseph Banda, Evans Muhongo, Técnicos, Godfrey Kangwa, Umba, e Jianni Silaira, Supervisor de Perfuração. unidade e mantém contato por rádio com Franco Russo em Ndola. Eles estão usando uma equipe de cinco operadores em vez dos usuais dois ou três, para assegurar o treinamento de um número suficiente de perfuradores e ajudantes para as operações de exploração em longo prazo. O contrato cobre a perfuração de 20.000 metros, envolvendo principalmente furos de 150 m com espaçamento de 100 m para alcançar a lapa do horizonte da CMN. No final de 2007, a unidade de perfuração completou mais de 4.600 m. A unidade usa tubos de 6 m. Furos de 127 mm de diâmetro atravessam uma cobertura muito alterada de cerca de 60 m com uma taxa de cinco minutos por seis metros, antes de entrar no calcário dolomítico duro. Os primeiros 150 m perfurados pela Explorac levaram cinco horas em terreno ruim. Porém, explica Silaira, embora a equipe trabalhe um dia de 12 horas, uma boa parte desse tempo é usada viajando até o equipamento. Conseqüentemente, mesmo quando a unidade está trabalhando razoavelmente próximo ao acampamento, em um bom dia ela normalmente só perfura 280 m. Controles remotos A equipe está usando o painel de controle remoto do perfurador para perfurar e amostrar e o painel de controle remoto do ajudante para operar o sofisticado e poupador de tempo sistema de manobra de hastes. É também possível usaro painel de controle remoto do perfurador desde distâncias de até 10 m da unidade. O bastidor de hastes a bordo da unidade pode receber 12 extensões de tubos e o sistema de manobra pode, se requerido, colher tubos adicionais de um caminhão de suporte posicionado atrás da Explorac. O ciclone existente a bordo, operado hidraulicamente, colhe amostras dos cavacos de rocha a cada metro, com a unidade alertando de forma audível o operador na hora apropriada.As amostras são analisadas por geólogos congoleses que também monitoram o desempenho da empreiteira. Além da Explorac, a Drill Africa tem uma outra unidade Atlas Copco na província – uma CS 1000. Essa é supervisionada por Andoyo Ilidi com um perfurador e um assistente, e está contratada para 2.000 m de sondagens com testemunhos. A CS 1000 perfura em ângulo a uma profundidade de 300 m, com uma taxa de penetração de 1 m/min. A Blu Rock Mining Services é uma recente adição à lista de firmas de perfuração de Zâmbia. Os negócios estão se expandindo para a companhia criada em março de 2007, que oferece equipamentos avançados para projetos geotécnicos e exploração cuidadosamente monitorados. mbora seja um novo negócio, a Blu Rock Mining, com base em Kitwe, não carece de experiência. Seu fundador, o polonês Kris Jedrzejczyk, trabalhou no setor de mineração de Zâmbia por 27 anos, principalmente com perfuração e abertura de poços. Por 22 anos, antes da Blu Rock, Jedrzejczyk trabalhou para a Mpelembe Drilling e foi membro da equipe de gerenciamento que incorporou as operações da Zambia Consolidated Copper Mines(ZCCM)em1997. “Nos contratos, eu adoto uma abordagem ativa,” ele diz, “assumindo a responsabilidade pelo planejamento do projeto, elaboração da proposta e negociação com clientes em todas as principais minas de Zâmbia e monitorando a execução dos projetos.” Conseqüentemente ele conhece a maioria dos executivos sênior de mineração do país, engenheiros e perfuradores experientes, gozando do seu respeito e confiança. E Cooperação Uma abordagem ativa está se pagando para a Blu Rock: Perfuração de exploração com uma CS1000 em Muliashi, Luanshya Mines. Através do gerenciamento da frota de perfuração da Mpelembe e também como diretor da companhia especializada em sondagens, Redrilza Ltd, Jedrzejczyk estabeleceu uma relação construtiva e profissional com a Atlas Copco. Sendo uma ajuda considerável quando ele decidiu planejar a criação da Blu Rock Mining Services: a Atlas Copco estava preparada para prover condições favoráveis de crédito e leasing de equipamentos. Isso permitiu à companhia crescer e operar com cinco novas unidadesAtlas Copco – duas sondas CS14 capazes de perfurar a 1.540 m com wireline B e três unidades CS1000 para sondagem convencional ou wireline (1.030 m com wireline B). Elas foram entregues de dezembro de 2006 a setembro de 2007. A Blu Rock tem atualmente as suas unidades da Atlas Copco trabalhando em duas das companhias da nova geração da região, Konkola Copper Mines (KCM) e Luanshya Copper Mines (LCM). Os contratos envolvem exploração, perfuração geometalúrgica e geotécnica em duas bem estabelecidas áreas de mineração do Copperbelt, Chingola-Chilila-bombwe no lado ocidental e Luanshya no lado oriental. Metas de longo prazo A KCM tem uma CS14 e duas CS1000 trabalhando na área de Chingola, onde farão um total de 10.000 metros até fins de junho de 2008, com o objetivo geral de confirmar as reservas futuras de cobre e cobalto. As outras CS14 e CS1000 estão perfurando para a LCM nos projetos de Muliashi e Mashiba próximos a Luanshya para fornecer informações para o projeto detalhado da nova mina a céu aberto e instalações de processamento. Uma CS14 da Blu Rock está trabalhando na cava a céu aberto da Fitwaola e é usada para monitorar o mergulho e o teor do corpo mineral. A cava está sendo minerada pela empreiteira JES Mining e assim, explica Jedrzejczyk, é necessário retirar as hastes antes da detonação para evitar danos pelas vibrações. Em Kakosa, norte de Chingola na direção de Chililabombwe, uma CS1000 explora a uma profundidade média de 200 m para achar uma continuação do corpo mineral de Chingola. A Blu Rock usa equipamentos da Reflex Instruments para aferir a orientação dos furos e registrar dados magnéticos. A terceira unidade executa um número limitado de furos para acessar as reservas que a KCM poderia usar. Essa unidade pode vir a sondar nas áreas de rejeitos, para atestar o conteúdo residual de metal, seguindo num programa de perfuração com circulação reversa que a KMC começou. Parece que o uso das novas unidades Atlas Copco se pagou, pois perfuraram 2.000 m nos primeiros dois meses do contrato – uma taxa muito mais alta do que a obtida por quaisquer empreiteiras anteriores da KCM. Nova vida em Luanshya O trabalho da Blu Rock em Luanshya tem uma visão especialmente positiva. Com a atual equipe de gerenciamento da LCM, liderada pelo CEO Derek Webbstock que trabalhou no Cazaquistão, as coisas melhoraram ainda mais. A companhia já investiu USD 50 milhões na melhoria da mina de Baluba e do concentrador, que pode agora processar 10.000 t diariamente. Baluba tem minerado 5.000 t/dia, produzindo 21.000 t/ano de cobre, e deve alcançar 24.000 t em 2007. Agora a LCM planeja investir mais USD 50 milhões em Baluba, em particular para modernizar o poço e USD 354 milhões para desenvolver uma nova mina a céu aberto em Muliashi, produção de cobre da LCM. As unidades da Blu Rock perfurarão um total de 15.000 m dos quais 9.000 m até abril de 2008. Quando a M&C visitou Luanshya com John Kakumbi, Especialista de Produto da Atlas Copco, o Supervisor de Perfuratriz Luciano Chicabo primeiro nos levou à CS14, que perfurava de 20-70 m para o projeto Mashiba. Alan Mulembo, Perfurador, estava marcando o testemunho usado como amostra nos testes dos processos de metalurgia necessários ao estudo de viabilidade. Revendo o progresso: Da esquerda: Luciano Chikabo, Capataz, Blu Rock, John Kakumbi, Gerente de Vendas, Atlas Copco e Kris Jedrzejczyk, Diretor Geral, Blu Rock. extraindo inicialmente reservas de minério oxidado. Baluba seria então capaz de aumentar a produção para 6.000 t/dia enquanto Muliashi deverá contribuir com 60.000 t/ano de cobre e 1.500 t/ano de cobalto a plena capacidade de produção. A fase 1 de engenharia começou no projeto Muliashi e está programada para conclusão no primeiro trimestre de 2009. A LCM, que atualmente emprega 2.400 pessoas, espera empregar mais 1.000 durante a construção, embora apenas 400 serão requeridos para a fase operacional. Enquanto isso, a companhia iniciou um estudo de viabilidade para minerar o corpo mineral de sulfetos de Mashiba, que poderia adicionar mais 6.000 t/ano à A uma curta viagem de distância, Softy Kaluba perfurava com uma CS1000 para recuperar testemunhos de 48 mm a 480 m. Esse testemunho fornece informações geometalúrgicas para os projetistas e engenheiros de processos que trabalham no projeto Muliashi. Recentes contratos parecem confirmar a fórmula vencedora da Blu Rock. Junto com uma companhia Sul Africana, Tiador 126 CC, a Blu Rock ganhou um contrato para 15.000m com circulação reversa e um contrato com a Kagem Emerald Mines. Este último é para perfurações de exploração no programa de longo prazo de expansão da Kagem. A FEBRE DA COPA! DE OLHOS NO GAU Com milhares de fãs de futebol se dirigindo à África do Sul para a Copa do Mundo 2010, o transporte se tornou um tópico quente de discussão. Todos os olhares estão na nova ligação ferroviária que está sendo construída, conhecida como Gautrain – e nas empreiteiras que têm apenas dois anos antes do prazo final. sistema ferroviário de trânsito de massa, alta velocidade e 80 km em construção na província de Gauteng, África do Sul é um projeto de alto perfil e tema de discussão por toda a nação. O sistema em última análise ligará Joanesburgo a Pretoria (e/ou o Aeroporto Internacional de Tambo) e ajudará a aliviar o congestionamento de tráfego nas estradas entre as duas cidades. Ainda mais importante, a pressão está em completar a ligação a tempo para o campeonato mundial de futebol.Assim, o Consórcio Bombela (que foi escolhido para construir o sistema num período de quatro anos e meio), está nos holofotes da mídia juntamente com a especialista em perfuração e detonação Eire Contractors. Essa companhia é responsável pela perfuração e detonação dos cortes e seções de corte-e-aterro da ferrovia entre Marlboro – um subúrbio no norte de Joanesburgo – e o centro de Pretoria. Ao longo dessa rota, o desafio é minimizar o ruído pois ela passa através de movimentadas áreas urbanas e industriais, onde o som constante das perfurações é inaceitável. A resposta? O SmartRig ROC D7C Silenciado da Atlas Copco que tem uma O COP 1840, perfuratriz de 18 kW envolvida em uma capa de amortecimento sonoro. Em operação, a unidade emite um nível baixo de ruído comparado aos níveis muito mais altos das unidades não silenciadas. A carenagem é também projetada para não atrapalhar, nem a rotina de manutenção. Um ciclo exigente A Eire Contractors começou a trabalhar no contrato Gautrain em março do ano passado e recebeu a unidade em agosto. Desde então, ela tem sido diariamente testada em exigentes ciclos de trabalho. A companhia opera em dois turnos – 06:00-14:00 e 14:00-22:00 e os níveis de ruído são limitados. Quando a M&C visitou a obra, a unidade trabalhava a apenas 60 m de uma área de escritórios. O Gerente do Contrato, Rajen Govender disse: “Com a versão silenciada do SmartRig, as comunidades no entorno não percebem qualquer ruído quando trabalhamos. Até aqui, eu estou muito satisfeito com ele. Foi preciso uma adaptação na operação, claro, não é possível ver a haste penetrando no terreno,” mas adicionou que dois operadores rapidamente se acostumaram com essa forma de trabalhar. “A comunidade no entorno não nota que estamos trabalhando.” Rajen Govender, Gerente de Contrato, Eire Contractors. “O que eu também gosto nessa unidade é que a função de perfuração é automática,” ele acrescenta. “Isso significa que sobreperfuração é agora coisa do passado.” A equipe da Eire está perfurando em bancadas de 12-13 m com malha de 2,5 m x 2,5 m em granito e algum arenito. Devido às restrições de vibrações, o tamanho da coroa foi limitado a 89 mm com profundidades dos furos de 3 a 17 m. O operador entra com os parâmetros da perfuração no RCS (Rig Control System) e a unidade, com o seu carrossel, perfura até a profundidade requerida. Isso significa que o operador fica livre para outras atividades, como a afiação das coroas usando a GrindMatic montada na unidade. O sistema RCS ajusta o impacto e o avanço para as Aproximando-se do gol, em silêncio: Graças ao kit de redução de ruído, o SmartRig ROC D7C silenciado pode operar em ambientes sensíveis ao som. RAIN Na linha: O SmartRig ROC D7C Silenciado prepara a fundação para a ligação ferroviária programada para conclusão em 2010, quando a África do Sul hospedará o Campeonato Mundial de Futebol. condições da rocha, proporcionando uma perfuração suave e menos desgaste na coluna de perfuração. Outro fator relevante é a rápida penetração da unidade combinada com um moderado consumo de hastes. O motor Caterpillar de 168 kW, diesel, arrefecido a água atende à norma Stage 3/Tier III, um fator que também contribui para ausência de ruídos intrusivos e emissões. O técnico da Eire responsável pela manutenção da unidade foi treinado na Suécia no ROC D7C. O operador Herbert Gwabenim, que está na Eire há 19 anos: “Essa é possivelmente a melhor unidade com que eu trabalhei,” ele diz. “ela é fácil de operar, e a cabine confortável e bem disposta torna os turnos menos cansativos.” A visibilidade da cabine é excelente, ele adiciona. Os controles por joysticks e o controle programável de perfuração permitem uma maior precisão na perfuração e ele diz que aprecia a “É provavelmente a melhor unidade com que trabalhei.” Herbert Gwabenim, Operador SmartRig, Eire Contractors. comparativa tranqüilidade. Dono e Diretor Geral da Eire Contractors, John Mofatt, também está satisfeito com o desempenho da unidade. Ele conclui: “A Atlas Copco desenvolveu exatamente o que um operador necessita ao executar esse tipo de trabalho. Eu gosto dessa atenção ao detalhe.” Nota de rodapé: A Eire Contractors foi fundada em 1988. Tem escritórios centrais em New Germany, África do Sul, mas opera em todo o país. Nos últimos 20 anos, a companhia cresceu regularmente, desde duas perfuratrizes e um contrato, a uma frota de 30 unidades e equipamentos associados. MINA OTJIHASE - Extração dos pilares no compartim No início de 2006, a mina de cobre de Otjihase na Namíbia estava diante de um futuro incerto. Agora novos donos estão respirando vida nova na mina e não apenas com a introdução dos últimos equipamentos mecanizados. A operação da Weatherly International na Namíbia está em uma fase de expansão. Suas minas em Tsumeb West, Kombat, Tschudi, Otjihase e Matchless eram parte da Ongopolo Mining and Processing Company, uma operação de mineração e fundição de cobre, que a companhia adquiriu em 1996. Otjihase, situada a 40 km da capital da Namíbia, Windhoek, emprega 375 pessoas, 160 delas no subsolo. Ela atualmente produz 35.000 toneladas de minério por mês. Sua mina irmã, Matchless, está localizada 25 km a leste e juntas essas minas formam a Central Operation da Weatherly. Cerca de USD 40 milhões foram destinados aos trabalhos de expansão durante 2008. Andrew Thomson, Gerente Geral da mina Otjihase, está na mina desde 1982. Descrevendo o corpo de minério, Thomson explica: “Ele parece uma régua, dividido em cinco compartimentos separados por algumas falhas. O mais longo desses se estende por 8 km. Em planta, os compar- Elize van der Merwe da EPS Mining é a operadora do Scaletec da Otjihase. A unidade é muito amigável, ela diz, e simples de operar. Após uma semana de treinamento ela estava apta a assumir os controles. A unidade tem uma cobertura de até oito metros de altura. Rampas propostas para o compartimento Tigerschlucht timentos formam uma linha desde a superfície ao norte descendo a um ângulo raso para o sul.” “Se alguém olha o corpo em corte, as falhas têm seções deslocadas para baixo em diferentes profundidades. O corpo mineral tem uma espessura média de 5,5 a 6 m e tem cerca de 250 m de largura, apesar de que para o sul o corpo se estreita para cerca de 60m.” O minério tem um teor de cobre entre 1.95% e 2% de produção bruta (run of mine). A mina também tem prata a 7,5 gramas por tonelada e ouro a cerca de 0,35 grama por tonelada, com um conteúdo de zinco de 0,2%. Atualmente o cobre contabiliza 91% da receita da Central Operation, enquanto que o ouro rende 6% e a prata o saldo de 3%. A britagem primária é feita no subsolo seguida da secundária e flotação. O concentrado, contendo 24% de cobre, é levado de caminhão para a fundição em Tsumeb. As recuperações estão atualmente em cerca de 92%, apesar de que Thomson explica que ele espera trazê-las de volta para o nível de 94%, que era alcançado no passado. No Compartimento de Karuma, o re-aterro tem papel chave na extração dos pilares e a sua planta foi extensivamente restaurada. O enchimento é bombeado para o subsolo por dois poços e então deixado seguir por gravidade por mais dois quilômetros para o compartimento. O corpo mergulha a 16º norte-oeste e tem um caimento (plunge) de 16º para oeste. Não sendo homogênea, a zona mineralizada apresenta desafios. A maior variabilidade ocorre na direção norte-sul. Ocorrências de minério na capa, estreitas e em forma de veios (como travessões) dificultam o suporte de rocha – ventilação e umidade oxidam os sulfetos rapidamente, reduzindo a estabilidade. A rocha é um quartzo micaxisto com tensão de compressãomédiadecercade25MPa(250bar). A mina usa uma forma de câmaras e pilares, que ela chama de “desmonte de contorno em câmaras e pilares” e os painéis são minerados na direção do veio (strike), sendo assim possível A SEQÜÊNCIA DE LAVRA mento Karuma. 1. Para começar, um painel de 5 m é removido e um segundo painel paralelo é lavrado Rampa existente 5% cimento Nova rampa proposta Rampa de superfície Barricadas de enchimento Pilares remanescentes de minério cortar diagonalmente o corpo (ver ilustração acima). Para iniciar o desmonte, um painel, tipicamente com 5 m de largura, é removido seguido por um segundo, imediatamente adjacente ao primeiro (ver ilustração, à direita). Esses painéis têm tipicamente cerca de 100 metros de comprimento, e tomam toda a altura do corpo de minério. Entre cada conjunto de painéis, é deixado um pilar de 10 metros. Essa fase primária deixa um conjunto de pilares de reforço aproximadamente paralelos. A primeira fase remove 55% do corpo e após a remoção dos pilares, a extração final é entre 75% e 85%. “A Scooptram tem folha de serviços tão boa que simplesmente tendemos a favorecê-la.” Andrew Thomson, Gerente Geral, Otjihase Mine “O plano agora é extrair o máximo do Karuma Block remanescente nos próximos quatro anos e meio de produção,” diz Thomson. Fase de crescimento A Otjihase está em fase de crescimento de produção e está atingindo cerca de 35.000 toneladas por mês. “Com o Karuma Block entrando em produção, ela está planejada para alcançar até 45.000 toneladas por mês,” Explica Thomson. “Isso é o máximo que pode ser extraído em vista da complexidade da lavra.” A mina geralmente trabalha umas 20 faces por dia, caindo para 12-14 durante a extração dos pilares, usando um Boomer L2D da Atlas Copco de seis anos e um Boomer 282 novo. O plano é ter três unidades quando a mina atingir o pico de produção. Um segundo 2. Após detonar, a rocha é carregada com uma Scooptram. Uma vez lavrado, o painel é reaterrado com uma mistura de cimento a 5%. Boomer 282 foi agendado para chegar em março de 2008, quando a capacidade de perfuração será a adequada. Suporte da capa Onde os travessões de sulfetos são encontrados na capa, eles são detonados. Explica Thomson: “Apesar de que isso aumenta a diluição, é um preço pequeno a pagar pelo aumento da segurança.” O atirantamento do teto é feito com chumbadores Atlas Copco Swellex, instalados por uma unidade Boltec. No passado, a mina usou tirantes espiralados e resina mas mudou para os Swellex, que podem ser instalados com um nível maior de regularidade. No passado, por razões econômicas e para alcançar o minério mais necessário, os pilares de Karuma foram divididos, afetando a estabilidade. Como resultado, algumas rampas de acesso têm falhas de até dois metros na capa. Os Swellex não eram longos o suficiente para serem efetivos nessas circunstâncias. A solução foi o atirantamento a cabo. Nos 1990s, alguns atirantamentos a cabo foram feitos manualmente de dentro de cestas elevatórias. Apesar de que não houve incidentes durante o cabeamento ou scaling, Thomson e seus colegas agora vêem esse nível de risco como inaceitável. “Com essas zonas de instabilidade nós precisamos criar esse plano no Karuma Block,” diz Thomson. “Nós estamos lidando com placas que podem ter até um metro e meio de espessura e isso não pode ser feito à mão com uma barra. Dessa vez, nós resolvemos trazer o equipamento certo para fazer da forma mais segura possível.” O Cabletec de braços duplos está operando na mina desde abril de 2007. Tendo dois braços, ele permite ao operador perfurar com um, enquanto injeta e insere os tirantes com o outro. O operador de Cabletec, Wimpie du 3. A parte central do pilar é recuperada, deixando finas paredes próximas ao enchimento. 4. A rocha detonada é removida. 5. As paredes remanescentes desmoronam e são recuperadas em retração. 6. Por fim, os pilares lavrados são re-aterrados. Plooy, que teve considerável experiência trabalhando em várias outras unidades, diz: “Atualmente, nós colocamos cabos de 7,5 m com o Cabletec,”. “A perfuratriz dá uma taxa de penetração de 1,5 m por 30 segundos nesse estágio, que significa que podemos completar 22 a 24 ancoramentos em um turno. O Cabletec 11 Capacidade de transporte aumentada: Dois novos MT 436B aguardam prontos para entrar em serviço. Três trabalhos, uma unidade, um operador: O Cabletec, fotografado aqui na mina Otjihase, perfura, injeta e instala cabos. tem um sistema de posicionamento muito forte e assim eu posso embocar onde quero.” mina para a Weatherly, ele enfatizou a necessidade de equipamentos de topo de linha. O Scaletec MC é o primeiro scaler da Atlas Copco concebido como tal a ser usado na África. Ele é equipado com o martelo SB300, de corpo sólido em peça única, sem parafusos laterais montado num braço BUT SC projetado para posicionamento rápido e preciso. A unidade também tem uma lâmina tipo buldozer para limpar a estrada à frente. O braço pode bater choco a uma distância de oito metros da robusta cabine FOPS, que pode ser inclinada em até 15° permitindo ao operador uma clara linha de visão. Vida mais fácil Garantindo o acesso O que du Plooy acha especialmente útil é a habilidade de economizar tempo ao fazer furos de suporte ao mesmo tempo em que insere e injeta os cabos de ancoragem. Ele explica que o RCS (Rig Control System) com seu painel do operador interativo, mostrando um display colorido do processo de perfu-ração, instalação do cabo e sistema de injeção de cimento, torna sua vida mais fácil. O braço de atirantamento mantém a injeção de cimento separada da perfuração. O Cabletec tem uma unidade de manuseio de cimento totalmente automática, que permite um ajuste preciso da mistura de cimento. A calda é alimentada no furo por uma bomba de duplo efeito. Stephan Maritz é um técnico eletricista, cujas responsabilidades incluem o Cabletec. Ele explica que a manutenção é objetiva pois o sistema de diagnóstico, integrado a bordo, o direciona para qualquer falha. Compromisso com a segurança Enfatizando que o compromisso da mina é com a segurança, Thomson diz: “Nós trabalhamos duro para sermos uma mina segura, e por isso fizemos consideráveis investimentos em máquinas como o Cabletec e o Scaletec.” Ele explica que ao colocar a proposta de continuação da 12 No início da lavra dos pilares de Karuma, foi vital manter abertas as cinco rampas através do corpo mineral. Zonas de instabilidade no bloco causaram varias quedas de rochas. Uma vez que as rampas foram tornadas seguras, os desmontes intervenientes são retidos pelo uso de malha e “gum poles” (toras de madeira) que retêm o enchimento. Essa foi uma das razões primordiais para a compra do Cabletec e do Scaletec. “Com essas máquinas, nós podemos começar num ponto seguro e bater o choco da capa para torná-la segura,” Thomson continua. “Então, para garantir a competência continuada da capa da rampa, cabos e tiras de malha vão sendo instalados.” Antes da nova unidade chegar, a necessidade urgente de minério fez com que a mina atacasse a estabilização da rampa com qualquer recurso que tinha à mão. “Nós fizemos avanços importantes,” diz Thomson. “Mas, num certo ponto se tornou muito arriscado prosseguir.Agora, com os novos equipamentos Atlas Copco temos feito progressos rápidos.” Quando realces secundários tiverem sido lavrados, o Cabletec será enviado para essas áreas para colocar uma pequena quantidade de cabos. A razão disso é que como a mina extrai os pilares, a capa irá abaixar lentamente por cerca de 300 mm conforme o enchimento se comprime. A menos que isso seja feito, enormes tensões serão transferidas à rocha das áreas adjacentes. Para melhorar a eficiência no manejo do minério, duas novas carregadeiras Atlas Copco Scooptram ST8B foram compradas, além de uma terceira, de segunda mão. Isso eleva o número de Scooptrams na mina para dez. Elas estão casadas com a frota de caminhões que transporta o minério das duas áreas de trabalho da mina para o britador primário no subsolo. O minério é trazido à superfície por um sistema de 10 esteiras transportadoras. “Quando eu cheguei na mina no início dos 80s, nós tínhamos carregadeiras Scooptram ST5,” lembra Thomson. “A Scooptram Atlas Copco é uma máquina relativamente simples de manter sem muita eletrônica a bordo. Isso é importante numa mina onde um pó ultrafino de pirita penetra em componentes eletrônicos bem selados, afetando seu funcionamento. “A Scooptram tem folha de serviços tão boa que nós simplesmente tendemos a favorecê-la - é um cavalo de trabalho. Como geólogo, quanto mais eu me envolvi com o real gerenciamento da mina e examinei as especificações de equipamentos, mais eu concluí que as máquinas suecas eram as melhores.” A mina tem também cinco Minetruck MT 436B e planeja trocar os seus caminhões para essa versão de 32 toneladas de capacidade. Eles cumprirão o exigente trabalho de transportar o minério do Karuma Block 1,2 km rampa acima, mais rápido e a um custo mais efetivo. O próximo passo Num futuro mais distante do Karuma Block, o desenvolvimento terá que cruzar as falhas de Karuma e River, que deslocaram a seção Tigerschlucht do corpo – próximo objetivo de lavradaOtjihase,uns250mabaixoparaooeste. Com rampas de acesso descendo a 9º, teremos 3,6 km de desenvolvimento para alcançar o novo corpo mineral. Os quatro anos e meio de lavra restante no Karuma darão tempo suficiente para alcançar o compartimento Tigerschlucht. A mina propõe começar o desenvolvimento da rampa de acesso no segundo trimestre de 2008. Dynapac traz para o mercado brasileiro seu primeiro rolo gigante O rolo compactador vibratório de solos da Dynapac, modelo CA702D, com um cilindro e 27,2 toneladas de peso operacional, indicado para execução de grandes obras de construção, chega ao Brasil. Fabricado na unidade industrial de Karlskrona, na Suécia, o equipamento é o maior em operação no Brasil, embora não seja o de maior porte produzido pela Dynapac. Com dimensões totais de 2,4 m de largura e 6,5 m de comprimento, o rolo compactador vibratório é acionado por um motor diesel Cummins QSB 6.7, de seis cilindros, da classe Tier 3, com potência de 220 hp a 2200 rpm de alto torque e baixas emissões. Projetado para operar em aplicações pesadas, como ferrovias, rodovias, aeroportos, barragens e portos, o rolo vibratório de um cilindro e elevado peso do módulo dianteiro (de 17.200 kg) foi entregue à Fornecedora Máquinas e Equipamentos, de Fortaleza, no Ceará, distribuidor de produtos da Atlas Copco na região Nordeste do Brasil, que o destinou para a abertura do primeiro canal de adução de água do projeto de transposição das águas do rio São Francisco para o eixo Norte (ver anexo sobre o projeto). A importação do equipamento, explica Paulo de Almeida Barros, presidente da Dynapac Brasil Ind. e Com., “deveu-se ao fato de a obra precisar de um equipa- mento de grande porte para compactação do solo e do enrocamento, mas, que também apresentasse alta produtividade, facilidade de operação e baixo custo operacional, além de ser totalmente green machine, ou seja, amigável ambientalmente”. Paulo Almeida, Presidente da Dynapac Brasil e Nertan M. Ribeiro, Diretor da Fornecedora, Distribuidor Atlas Copco 13 CA702D sendo demonstrado durante seu lançamento no Brasil O compactador entregue à Fornecedora foi repassado à obra pelo sistema “rental” e será utilizado especificamente na compactação do enrocamento empregado na construção do primeiro canal adutor e também na barragem de contenção de Tucutu, a serem realizados no município de Cabrobó, em Pernambuco. De acordo com o projeto, o equipamento será utilizado na compactação de camadas de até 2 m de espessura e, por sua estrutura e porte, “poderá realizar operações sobre rochas de até 1 m de diâmetro”, esclarece o diretor presidente da Fornecedora Máquinas e Equipamentos, Nertan de Melo Ribeiro. Para o local, o distribuidor da Atlas Copco encaminhou um frota respeitável de equipamentos, composta de tratores, retro-escavadeiras, pás-carregadeiras e rolos compactadores, entre os quais se O Projeto de Integração do Rio São Francisco com as bacias hidrográficas do Nordeste Setentrional é empreendimento do Governo Federal e destina-se a assegurar a oferta de água, em 2025, a cerca de 12 milhões de habitantes de pequenas, médias e grandes cidades da região semi-árida dos estados de Pernambuco, Ceará, Paraíba e Rio Grande do Norte num total de 390 municípios. Orçado inicialmente em R$ 4,5 bilhões, as obras da transposição do rio serão realizadas pelo Exército brasileiro (no início dos trabalhos) e empresas privadas (numa segunda fase) e os recursos para realização do projeto encontram-se previstos no Programa de Aceleração do Crescimento (PAC), do Governo Federal. O projeto prevê a construção de dois eixos de canais artificiais - Eixo Norte, que levará água para os sertões de Pernambuco, Ceará, Paraíba e Rio Grande do Norte, e Eixo Leste, que beneficiará parte do sertão e regiões do agreste de Pernambuco e Paraíba. Como parte essencial do projeto, as águas captadas no rio São Francisco serão transferidas para as bacias dos rios Brígida, Terra Nova, Pajeú, 14 Moxotó, Jaguaribe, Apodi, Piranhas-Açu, Paraíba e Piranhas. A integração deverá ocorrer com a retirada contínua de 26,4 m³/s de água do rio São Francisco, volume este que equivale a 1,4% da vazão garantida pela barragem de Sobradinho, de 1.850 m³/s, localizada a montante do primeiro ponto de captação, em Cabrobó (PE). O Eixo Norte terá um total 400 km de extensão e contará com um ramal adicional de 110 km de comprimento que derivará parte da vazão do Eixo Norte para os açudes Entre Montes e Chapéu. O Eixo Leste terá sua captação no lago da barragem de Itaparica, no município de Floresta (PE), e se desenvolverá por 220 km de extensão total, além de ramal de 70 km que interligará o Eixo Leste à bacia do rio Ipojuca. Os eixos de integração foram concebidos na forma de canais de terra, com seção trapezoidal, revestidos internamente por membrana plástica impermeável, com recobrimento de concreto. Nos trechos de travessia de rios e riachos serão construídos aquedutos, sendo previstos túneis para a ultrapassagem de áreas com altitude mais destaca o modelo CA702D. Um dos aspectos que definiu a escolha de um equipamento do porte do CA702D para auxiliar na construção do canal de adução e barragem em Pernambuco, explica o diretor Técnico da Fornecedora, Júlio CésarA. Moura, “foi o fato de o compactador da Dynapac apresentar uma capacidade nominal de compactação muito acima dos equipamentos convencionais. Segundo ele, “com o CA702D teremos elevada. Para vencer o desnível do terreno entre os pontos mais altos do relevo e os locais de captação no rio São Francisco serão implantadas nove estações de bombeamento, sendo três no Eixo Norte, com elevação total de 180 m, e seis no Eixo Leste, com elevação total de 300 m. Ao longo dos eixos principais e de seus ramais serão construídas 30 barragens que desempenharão a função de reservatórios de compensação, permitindo fluxo constante de água aos canais, mesmo durante as horas do dia em que as estações de bombeamento estejam desligadas. Com 2,08 km de extensão, o primeiro canal de adução de sistema de transposição do rio São Francisco será totalmente recoberto em concreto compactado a rolo, também conhecido pela sigla CCR. Esse canal conduzirá a água captada no rio São Francisco até a barragem de Tucutu, que terá 1.800 m de extensão e altura de 22 m. Tanto o canal quanto a barragem constituem a parte inicial do amplo e complexo projeto e vêm sendo realizadas por equipes técnicas especializadas do Exército brasileiro. CA702 se junta à frota dos rolos compactadores vendidos pela Dynapac no Brasil condições de realizar campanhas mais consistentes, uma vez que o equipamento apresenta capacidade nominal de compactação de 3.550 m3/h, contra 700 m3/h de equipamentos de menor porte”. Outro detalhe importante, acrescenta o diretor presidente da Fornecedora, Nertan de Melo Ribeiro, “com esse rolo vibratório poderemos, no futuro, trabalhar em obras especiais envolvendo outros solos, como silte e argila”. Nesse caso, completa ele, “será necessária a utilização do rolo CA702PD, versão pé-de-carneiro”. O ganho de produtividade apresentado pelo equipamento decorre, entre outros aspectos, da largura cilindro (2.100 mm) e seu diâmetro (1.700 mm). O grande diâmetro do cilindro, explica o presidente da Dynapac Brasil, “assegura excelente tração a despeito de seu grande peso operacional”. A espessura da chapa do cilindro liso é de 40 mm, o que transfere à máquina longa vida de produtividade na compactação de enrocamento, brita e areia. Para melhorar a tração, o CA702, nas versões D (liso) e PD (pé-de-carneiro), vem equipado com motor de tração no cilindro. Em condições extremas de operação, a máquina ainda pode ser equipada com o sistema (opcional) automático anti-spin. O tanque de combustível de 320 litros de capacidade permite longos períodos ininterruptos de trabalho, que melhoram a produtividade. A plataforma onde se posiciona o operador foi isolada de vibrações para criar ótimas condições de trabalho. Isso significa dizer Paulo Almeida e Nertan M. Ribeiro, apresentando o rolo compactador vibratório de solos, modelo CA702D à imprensa que, em operação, o rolo vibratório não transfere ao operador qualquer tipo de incômodo. No painel da máquina, um display claro e limpo auxilia o operador a conseguir as densidades de solo especificadas, tornando o trabalho mais eficiente com economia de tempo e dinheiro. “O CA702 opera em velocidades de até 8 km/h, sobe rampas de até 45% e consegue grande efeito de compactação em grandes profundidades”, comenta Paulo de Almeida Barros. A combinação da alta carga estática linear (de 81 kg/cm) Juarez Novaes, Supervisor de Treinamento Dynapac, e representantes da imprensa “O CA702 consegue grande compactação em grandes profundidades” Paulo Almeida Presidente da Dynapac e a grande força centrífuga de 330 kN com a amplitude alta de 2 mm e freqüência de vibração de 28 Hz contribui para um desempenho de compactação bastante eficiente, com um número menor de passadas. “A presença do Dynapac CA702 no Brasil certamente ampliará o processo e o conhecimento da compactação de solos no nosso mercado”, afirma o presidente da Dynapac Brasil, Paulo de Almeida Barros. Paulo Almeida fazendo a apresentação da Dynapac durante o lançamento 15 nova unidade DTH sobre esteiras da Atlas Copco, a CM 785, fez a sua estréia na CONEXPO-CON/AGG 2008 em LasVegas, EUA. Essa unidade, construída nas instalações da Atlas Copco US em Garland, Texas, combina o projeto da série 700 com as bem provadas características e componentes da linha ROC da Atlas Copco. Comparada à sua antecessora, a CM 780, a nova unidade traz uma gama de melhorias que dão uma significativa contribuiçãoaoaumentodeprodutividade. Ela pode perfurar a uma profundidade de 39,4 m (129 ft) – mais 10 m que a CM 780 – e utiliza hastes de 5 m, que reduzem a necessidade de freqüentes trocas de hasteseaceleramoprocessodeperfuração. A nova unidade tem um robusto avanço de alumínio. Este é equipado com um sistema acionado por cilindro, permitindo um avanço suave, altas taxas de penetração e vida longa para os acessórios. As superfícies de deslizamento são protegidas por capas de aço série ROC D3 de perfuratrizes hidráulicas de superfície da Atlas Copco construiu uma reputação de ser capaz de operar e desempenhar em terreno difícil. Essa reputação está sendo reforçada com um novo aprimoramento. No coração da atualização está um novo motor Cummins Tier 3/Stage 3, com 116 kW a 2.000 rpm. Essa unidade turbocomprimida é controlada por um economizador de combustível que ajusta o motor para uma rpm em marcha lenta entre as operações. O sistema permite que a rotação seja ajustada de acordo com as condições e tipo de coluna de 16 Uma estrela para Las Vegas: A nova CM 785 oferece produtividade mais alta com alta qualidade de furos, longa vida dos acessórios e bom ambiente de trabalho. facilmente removíveis que virtualmente eliminam os desgastes. Uma potente unidade de rotação fornece um torque de 6.100 Nm (4.500 lb.ft) e um compressor de 405 l/s a 24 bar (862 cfm a 350 psi) aciona a unidade para perfurações de até 165 mm (6,5") de diâmetro numa ampla gama de condições de rocha. A unidade tem controle variável para o ventilador de arrefecimento, sistema hidráulico sensor de carga e controle da economia de combustível. A distância livre ao solo é 432 mm (17") e há protetores ao longo do chassis para os deslocamentos em terrenos difíceis. A cabine de projeto ergonômico tem certificação FOPS e ROPS, montada no chassis principal e esteiras com movimentos independentes, para melhor visibilidade e segurança. O assento ajustável em seis posições e controles nos apoios dos braços, combinado com um nível de ruído abaixo de 80 dB, fornecem um confortável ambiente de trabalho para o operador. Uma seleção de acessórios de fábrica inclui um pacote para climas extremamente frios. perfuração usada. Um tanque de combustível maior garante 12 horas de operação sem reabastecimento. Com sua distância livre ao solo de 340 mm e alcance de 5,2 metros, os ROC D3 são a solução ideal para perfurações pioneiras ou em áreas urbanas. A unidade montada sobre esteiras é altamente manobrável e vem em três versões básicas: ROC D3-01 com braço articulável e sistema de troca de hastes (RHS) com 4+1 hastes de 3,66 m (12 ft) ROC D3-03 com braço articulado estendido e sistema RAS ROC D3-03 com braço articulado estendido e bastidor para hastes COP 1640 e a COP 1240, com respectivamente 16 e 12 kW. Ambas as unidades são equipadas com impulsores aumentados que apresentam estrias de projeto evoluído resultando em vida mais longa para o impulsor em si e também para o punho. Essas robustas perfuratrizes são especificamente projetadas para perfurações de superfície e são compatíveis com punhos R32, T38 e T45. O rígido avanço de alumínio tem seguradores de hastes hidráulicos e avanço de cilindro via cabos para embocamento preciso e força constante e uniforme sobre a coroa. Uma maior capacidade de limpeza foi também adicionada à série ROC D3, que agora fornece 95 l/s e pode lidar com as condições de perfuração mais exigentes com diâmetros de furos de 41-89 mm, padrão para a versão 01. Perfuratrizes especializadas Outra importante melhoria na série é a inclusão de duas novas perfuratrizes, a Um vislumbre do futuro na Kemi Mine onde Carregamento seguro: A Scooptram ST14 nos testes na Kemi Mine, tramita automaticamente entre carregamento e basculamento. À direita, o processo é supervisionado de uma estação remota. Um projeto de longo prazo para estudar futuros benefícios do carregamento automatizado foi abruptamente concluído e transformado em operação da “vida real” com as inesperadas condições de terreno numa mina na Finlândia. or vários meses, uma Scooptram Atlas Copco ST14, automatizada, sem motorista, esteve se locomovendo sozinha em uma seção de reaterro da Kemi Mine na Finlândia. O objetivo: analisar o potencial do reaterro automatizado como alternativa às operações manuais, particularmente em áreas perigosas da mina. A uma distância segura um operador está numa estação de controle limpa e confortável e monitora na tela de um computador cada movimento do veículo nas galerias escuras e poeirentas. Ao toque de um botão no console, ele passa para o modo manual e pode assumir o controle, através de joysticks, da locomoção, carregamento e basculamento automatizados. Essa era, pelo menos, a situação até 22 de dezembro quando tudo repentinamente mudou. Um colapso na noite anterior numa parte da seção de testes deixou uma grande e insegura cavidade nas paredes e pisos – numa área com mais de 30 metros de profundidade. Assim, a Scooptram se encontrou fora da fase de avaliação e dentro de uma ação da vida P real, apoiando a perigosa operação de reaterro – precisamente no ambiente para o qual os veículos automatizados são projetados para lidar. Casper Swart da Atlas Copco, que supervisiona a cooperação com a Kemi Mine, diz: “Foi um desafortunado incidente para a mina mas um interessante acontecimento para “Agora temos uma situação da vida real com essa tecnologia de automação.” Casper Swart, Gerente de Produtos Sist. Automatizados Atlas Copco. o programa de testes porque em vez de simular uma condição perigosa para uma operação automatizada para obter dados para a análise, nós estamos agora em uma situação real, usando o sistema automatizado para atacar essa importante tarefa de reaterro.” O veículo não se destina a aumentar a produtividade nesse trabalho. Em vez disso, é a segurança do operador e do equipamento a principal preocupação. A seqüência automatizada de basculamento remove o operador de áreas perigosas. Foi reportado que o equipamento está operando bem e contribuindo significativamente para a velocidade da operação de reaterro – tarefa normalmente feita por caminhões operados manualmente. Quando a operação terminar – provavelmente dentro de três meses – a Scooptram retornará à pista virtual e o teste se reiniciará. O veículo está equipado com quatro câmeras, duas na frente e duas na traseira, complementadas por três câmeras externas montadas na galeria nas áreas de carregamento e basculamento. Um laser, montado em cada lado do veículo, varre a parede da galeria até 35 m à frente do veículo, fornecendo dados em tempo real da exata posição da Scooptram em relação à parede. Integrado com um ultrapreciso algoritmo de navegação e hodômetro, o operador é capaz de determinar a exata localização do veículo no complexo da mina. “Tem sido um sucesso até agora e uma oportunidade única de testar a tecnologia,” adiciona Swart. “Uma vantagem chave é o algoritmo que controla a interface entre o operador, o veículo e o ambiente. Ele foi desenvolvido pela Atlas Copco, dando-nos total flexibilidade “in-house” para desenvolver a tecnologia. A experiência obtida em Kemi nos ajudará a desenvolver sistemas automatizados robustos e confiáveis para atender as demandas das minas de amanhã.” TORNANDO A FACE Pode ser dias de infância para o novo RHS E (Rod Handling System E) da Atlas Copco, mas os relatórios de campo têm sido positivos. A M&C visitou duas empreiteiras que usam o RHS em um projeto de construção túnel em Estocolmo, Suécia, para ter as suas visões sobre o novo sistema. “Houve algumas preocupaçães se o sistema RHS E poderia ser difícil de posicionar e se colocar corretamente.” Diz Bo W.H. Persson, Gerente da Obra, Oden, “mas na prática esse não foi de fato o caso. Nós fomos capazes de perfurar cada furo em cada posição. Ele trabalhou extremamente bem.” Persson também confirma que a perfuração tem sido muito precisa – todos os furos até agora estão dentro do limite de quatro por cento de desvio. Passo a frente Revendo os números: Gunnar Nord (esquerda), Consultor Sênior, Atlas Copco Rock Drills com Bo W.H. Persson, Gerente da Obra, Oden. O Os trabalhos na Ligação Norte, desvio subterrâneo que passará em torno da orla norte da cidade de Estocolmo, estão bem encaminhados. A construção começou em 2006 e envolve, no total, a escavação de 11 km de túneis. Vários contratos foram outorgados para a construção de seções do projeto, com a empreiteira sueca Oden e a n o r u eg u e s a Ve i d e k ke , a t é a q u i selecionadas para os trabalhos iniciais dos túneis. No canteiro da Oden, um túnel de acesso que leva ao ponto de início da escavação do túnel de tubo duplo, está agora sendo completado usando um jumbo Rocket Boomer XE3 C da Atlas Copco, equipado com RHS E (Rod Handling System E). O sistema está montado nos dois braços externos do jumbo que são usados para perfurar 24-25m para os furos de injeção usando coroas retrac Secoroc de 64 mm. Uma vantagem chave do RHS é a segurança. “É uma economia de mão-deobra e é mais seguro, agora nós não precisamos ter alguém na cesta onde há sempre um risco de queda de rochas – é um grande passo em segurança,” diz Persson. A disponibilidade do jumbo tem sido boa com algumas questões iniciais envolvendo os sensores de posicionamento sendo resolvidas na obra. O contrato de serviço e manutenção com a Atlas Copco inclui um técnico, estacionado na obra, para atender tanto ao jumbo quanto ao equipamento de consumo Secoroc. A quantidade de furos em cada ciclo varia conforme a seção muda com a largura do túnel nas junções, mas um ciclo típico consiste de 212 furos de desmonte de 51 mm e furos alargados de 120 mm no pilão. Cada furo tem 5,8 m de profundidade. “Nós estamos obtendo avanços muito bons a cada fogo,” acrescenta Persson. Na média, os três braços estão perfurando a uma taxa de aproximadamente de 1.300 m a cada 8 horas. O RHS em ação: Manuseio mecanizado de hastes permite um ambiente de trabalho mais seguro na face. 18 Próximo, noutra parte do mesmo projeto, a empreiteira norueguesa Veidekke trabalha para escavar túneis de acesso. Como no canteiro da Oden, a Veidekke também está usando um Rocket Boomer XE3 C equipado com o sistema de manuseio de hastes RHS E e material de consumo Secoroc. “A grande vantagem do RHS E é que nós precisamos de apenas um operador para a perfuraçao, sem ter que pôr alguém no que pode ser um local de trabalho barulhento e potencialmente perigoso,” diz Anders Ostberg, Gerente de Planta e Máquinas, Veidekke. “Desde que nós começamos a perfurar com o novo jumbo equipado com o RHS em meados de setembro, nós não precisamos de ninguém na cesta de serviços.” MAIS SEGURA Alcance estendido: Aqui o alcance extra do Rocket Boomer XE3 C da Viedekke – denominado Marie Louise – pode ser visto, bem como o sistema de manuseio de hastes RHS E em cada braço externo. “O sistema permite um ciclo mais seguro. Os operadores têm reagido positivamente à tecnologia e têm perfurado bem, apesar de que eles têm que ser mais cuidadosos no posicionamento e manobra dos braços com o RHS,” acrescenta Ostberg. Na seçao de pista simples de 70 m2, 140 furos são perfurados além dos furos de pilão de 4 polegadas. Esse “Até agora o sistema superou nossas expectativas.” Anders Ostberg, Gerente de Planta e Máquinas, Veidekke. ciclo leva tipicamente três horas e meia para ser completado. Furos de injeção, 43 x 22 m de comprimento, também são perfurados à frente da face do túnel pelo Rocket Boomer. A Veidekke tem experiência de outros projetos no uso de um Rocket Boomer 353 com dois operadores e calcula que a nova configu-ração com um operador e um Rocket Boomer XE3 equipado com o RHS E seja substancialmente mais rápida. Melhor produtividade Tobias Lundström, operador do novo Rocket Boomer XE3 C, diz: “O RHS E é suave e trabalha bem. O software RCS é também melhor que as versões anteriores, se bem que o sistema se beneficiaria de uma funçao de automação que pudesse “O RHS é suave e trabalha bem.” Tobias Lundström, Operador, Veidekke. lidar com a extraçao da haste – o que economizaria ainda mais tempo.” “Até agora o sistema tem superado as nossas expectativas,” conclui Ostberg. “Para economia de tempo ainda maior, um manuseio de haste totalmente automático deveria ser a meta, é algo que gostaríamos de ver no futuro.” 19 A ruptura da Tchecoslováquia em 1989 e a criação da República Tcheca e Eslováquia deixou a indústria de mineração do país em crise. O suporte financeiro que sempre foi dado pelo estado, repentinamente desapareceu. Nižná Slaná foi uma das poucas minas que sobreviveram à nova realidade econômica. E quipamentos modernos tiveram um papel chave para garantir a viabilidade da mina de ferro de Nižná Slaná – a única mina subterrânea remanescente da Eslováquia. Após o fim dos subsídios do governo em 1989, a gerência da mina procurou maneiras de mantê-la em funcionamento, apesar da situação econômica difícil. A gama de passos adotada incluiu a melhora da eficiência de energia da mina e a introdução de nova tecnologia para aumento de produtividade. A empreiteira norueguesa Veidekke recebeu recentemente a maior unidade padrão de injeção móvel do mundo, trazendo a produtividade e a eficiência das operações de injeção para um novo nível. sse sistema Unigrout, montado num container sobre caminhão, fabricado pela Atlas Copco é destinado à próxima fase do túnel rodoviário de Norra Länken em Estocolmo, Suécia, onde a Viedekke recentemente esteve escavando os túneis de acesso. E O mais avançado O Unigrout combina a mais avançada tecnologia para mistura, bombeamento e registro de tratamentos por injeção. A unidade é sobretudo destinada ao uso em túneis, onde o influxo de água pode ser desafiador, ou onde o nível de água subterrânea não é permitido variar. A planta automatizada produz até 10 m3 de calda por hora – mais que qualquer outra – e o novo sistema de controle permite a mistura local de uma gama de caldas ajustadas às condições predominantes. Como as condições da rocha se alteram, a mistura pode ser mudada ao toque de um botão, com substancial economia de tempo em cada operação. O sistema é totalmente automático e apenas dois operadores são necessários durante todo o procedimento desde a mistura, bombeamento e registro até a distribuição da calda dentro dos furos. Confiabilidade é um fator crucial num sistema de injeção, explica Konstantin Spinos, gerente de contratos de túneis na Veidekke em Estocolmo. “Nós perdemos dinheiro se o equipamento não trabalha adequadamente,” ele diz, “portanto, somos muito dependentes da eficiência e disponibilidade do equipamento.” A Atlas Copco tem produzido equipamentos de injeção desde 1921 e tem mais de 15 anos de experiência no projeto e fabricação de unidades automáticas móveis. Noruega lidera mundo O fato de que a ultima versão tenha sido comprada por uma empreiteira norueguesa, é clara confirmação do sucesso que a tecnologia de injeção da Atlas Copco atualmente goza na industria de escavação de túneis da Noruega. Hoje, plantas de injeção Atlas Copco são usadas por sete grandes empreiteiras no país, em alguns casos com várias unidades operando ao mesmo tempo. Além da Viedekke, com quatro unidades, a lista de proprietários de Unigrout inclui Skanska, NCC, Mika, Leonhard Nilsen, SRG e Statens Vegvesen. Cooperação de Sucesso A cooperação entre a Atlas Copco e a mina começou no início dos 1990s e continua com êxito até hoje. Em 1995, a Atlas Copco em Praga, junto com sua companhia distribuidora eslovaca, ISOP Zvolen, ajudou a introduzir novos equipamentos incluindo dois jumbos Boomer 104, oito rompedores hidráulicos TEX 180 e ferramentas de perfuração Secoroc. A próxima fase de modernização começou em 2005 com a entrega de duas carregadeiras Scooptram ST2G. Pedidos de novas unidades são CINTURÃO DE SIDERITA O maior corpo mineral na Eslováquia ocorre em um cinturão de siderita que se estende de Hankovej a Volovec. O depósito de siderita em Nižná Slaná jaz em um cinturão com camadas sedimentares com cerca de 2,8 km. A direção geral do depó-sito é N-NE / S-SE com inclinação para SO. A inclinação média do corpo é 35° e ele é formado por lentes de minério, de 50 m de altura. esperados para substituir toda a frota de carregadeiras PN1500 e PN1700 de fabricação eslovaca. A introdução das Scooptram melhorou as condições de trabalho da mina e simultaneamente aumentou a produtividade. “As ST2G contribuem para um ambiente de trabalho melhor,” diz Stanislav Lukác, Gerente de Produção. “Elas produzem emissões, calor e Perseverança: A mina Nižná Slaná sobreviveu a grandes mudanças políticas e econômicas. ruído mais baixos e são capazes de carregar 12 por cento mais minério na caçamba que as carregadeiras mais antigas.” O processo industrial inclui britagem primária e secundária, separação magnética de alta intensidade, queima em fundidores rotativos e trituração em moinhos de globo para obter concentrado de Fe a ser processado em pellets. Atual- mente, a produção varia de 720.000 a 750,000 t/ano, conforme o nível de vendas de pellets. Os pellets de Nižná Slaná são usados em fundições domésticas e estrangeiras para produção de gusa. Para garantir a produção futura, um novo desenvolvimento começou no nível 13, que deve estender a vida da mina por 18-20 anos. Cooperação de sucesso: (da esquerda) Filip Prochazka e Jindrich Hummel da Atlas Copco, Jozef Parobok, ISOP e Stanislav Lukác, Gerente de Produção, Nižná Slaná. Novembro de 2005: A primeira Scooptram ST2G chega na mina. A mina de Tara, a maior operação de lavra de zinco na Europa e quinta maior do mundo, está atuando melhor que nunca com uma nova equipe de gerenciamento e uma saudável injeção de nova tecnologia. O corpo mineral de Tara foi descoberto em 1969 e a produção começou em 1977 após extensos trabalhos de exploração. A mina celebrou seu 40º aniversário em 4 de junho de 2007. Como a maior mina de zinco da Europa voltou à lucratividade colina de Tara, próxima a Dublin, Irlanda, é uma área cheia de mistério e mitologia. De acordo com a lenda, ela foi uma vez “O Trono dos Reis” e tida como o centro do universo. Hoje em dia, a antiga colina que por séculos fascinou historiadores é também uma fonte de inspiração para a comunidade de mineração. A razão: a mudança de destino da vizinha Tara Mine. A mina de Tara, o maior depósito de zinco da Europa e um dos maiores do mundo, teve por muitos anos dificuldade para alcançar as suas metas. Hoje, no entanto, a produtividade está de volta aos trilhos e Tara voltou à lucratividade. Ocupando hoje esse “trono dos reis” está a companhia de mineração sueca Boliden, que assumiu em janeiro de 2004. Desde então, melhoras significativas foram obtidas com a introdução de práticas de gerenciamento revisadas e equipamentos mais modernos. A Boliden é bem conhecida por suas bem sucedidas operações de cobre no norte da Suécia, e seu depósito de zinco A em Garpenberg na parte sudeste do país. A companhia tem por muitos anos cooperado estreitamente com a Atlas Copco, assim, quando chegou a hora de atualizar a frota de equipamentos, a Atlas Copco foi a escolha natural. A frota inclui uma unidade de cabos Cabletec, dois jumbos Rocket Boomer M2 C para desenvolvimento, e três unidades para remoção de choco Scaletec. Uma unidade de produção Simba está também pedida. Em adição, a Atlas Copco forneceu programas subs-tanciais de treinamento para operadores e manutenção para cada equipamento. Alcançando o objetivo Tara está agora atingindo a sua meta de perto de 200.000 toneladas de concentrados de zinco por ano e 40.000 toneladas de concentrados de chumbo. Todos os trabalhos são subterrâneos numa área de uns 5 quilômetros quadrados. Apesar de que a área central da mina já foi largamente trabalhada, extensões para os corpos em Nevintown (a mina superior) e a SWEX (South-West Extension), a mina inferior, foram desenvolvidas. A produção de minério é atualmente 2,7 Mt por dia com concentrados de zinco e cobre produzidos na mina. “A coisa mais importante para o futuro é alcançar nossas metas de desenvolvimento,” diz o Gerente da Mina Mick Flynn. “Não existem questões críticas que importem tanto. Nós temos apenas que fazê-lo!”. Aqui, como na maior parte da Irlanda, calcário e dolomita dominam a geologia. O corpo mineral jaz em calcários carboníferos inferiores, que na Irlanda são tidos como a maior concentração conhecida de zinco por quilometro quadrado de qualquer outra parte do mundo. O grosso do minério de Tara mergulha a 15-20° para sudoeste. Localmente, o mergulho aumenta para 45º e é raramente próximo à vertical. Na mina SWEX, o minério varia de espessura de apenas 3-4 m a 20-30 m. Os trabalhos estão cerca de 5,5 km do topo da rampa de acesso à mina. Toda a produção de Reviravolta em Tara: Equipamentos Atlas Copco, como esse Rocket Boomer MC 2, exercem um papel central, fotografado aqui com o instrutor Lars-Olov Jansson (esquerda) e o operador Noel Dunphy. Mostrando os dados: O console do Rocket Boomer M2 C durante o desenvolvimento de um realce. minério é transportada para um silo central e içada por um poço profundo de 350 m. O corpo superior jaz cerca de 50 m abaixo da superfície, e os trabalhos na SWEX estão a cerca de 900 m de profundidade. A lavra é A operação é caracterizada pelo entusiasmo, energia e cooperação: O Capitão de Desenvolvimento da Mina Roy Tallon, esquerda, e o Gerente da Mina Mick Flynn. Olho na parede: Estação de teodolito a laser, a chave para precisão topográfica. A visão do operador: Marcação das minas em um desenvolvimento de realce em uma face em Tara, vista da cabine do Rocket Boomer M2 C. atualmente por painéis abertos, com furos longos através da profundidade do corpo, em geral com seu eixo ao longo do strike. Essa orientação reduz o desenvolvimento no estéril necessário na lapa. Os acessos adicionais por galerias horizontais são por vezes na capa ou por galerias intermediárias, dependendo da espessura do minério. As galerias de desenvolvimento na lapa geralmente acompanham o strike . Isso dá comprimentos de realces de até 100 m e larguras de até 20 m enquanto que o desenvolvimento do acesso principal segue o mergulho. Moral elevado Um importante aspecto das mudanças em Tara é o efeito positivo no moral. Todas as operações são agora caracterizadas pelo entusiasmo e cooperação entre os mineiros e a administração. Isso é suportado por um programa de transferência de tecnologia da mina Garpenberg para Tara, conduzido por Bert-Ove Johansson, Gerente Geral da Tara Mine quando da visita da M&C em meados de 2007. Mick Flynn mostra que: “Tara é uma mina de desenvolvimento muito intenso. Temos que abrir pelo menos 13.500 m de galerias por ano. Com 4.000 m de desenvolvimentos capitais, serviços necessários e galerias de exploração, e 9.500 m de desenvolvimento de painéis.” Atualmente, o desenvolvimento está grosseiramente dividido 60/40 entre a mina inferior e a superior, com uma equipe em cada. No futuro, porém, uma participação ainda maior terá lugar na mina inferior. Apesar de que a maior parte do desenvolvimento seja no estéril, a escavação das galerias produz cerca de 15% do minério. Os mineiros de Tara se orgulham dos seus equipamentos e isso se reflete no notável estado de algumas das unidades mais antigas. “Há um grande sentimento de propriedade pelos operadores e uma alta satisfação com as cabines.” diz Flynn. “Isso, junto com a precisão maior de nosso sistema e do controle ABC das 15-20m Fig.1: Planta do Nível 1135 em Tara 1 = realces primários 2=realces secundários unidades, tem nos ajudado a melhorar a qualidade do desempenho.” Roy Tallon, Capitão de Desenvolvimento da Mina, acrescenta: “Nós agora obtemos um melhor “pull” (“avanço”) e menos ‘overbreak’nas galerias.” O Boomer M2 C na mina SWEX está equipado com o sistema ABC Regular e é coordenado com o procedimento de supervisão da própria Boliden. Os dados de perfuração são inseridos no sistema de controle e permitem que o operador posicione e alinhe com precisão os avanços, normalmente usando um plano de referência gerado pelo sistema de supervisão. Uma profundidade única pode ser alcançada permitindo que todos os furos no esquema de perfuração terminem no mesmo plano, independente do ponto de início, um programa incorporado compensa qualquer deflexão mecânica dos braços. Topografia eficiente O departamento de topografia analisa todas as galerias em três planos (coordenadas x, y e z) em conjunto com os engenheiros de planejamento da mina. Esse procedimento foi desenvolvido pela mina Tara usando o sistema Eagle da Boliden e ajusta a transferência das coordenadas para o cartão de programação, de forma similar ao Tunnel Manager daAtlas Copco. Junto com uma referência a laser e o sistema de controle ABC da Atlas Copco 1=Realces Primários 2=Realces Secundários Fig.2: Seção transversal A-A com plano de perfuração de desmonte em SWEW e geometria dos pilares. A relação areia/cimento varia de 15:1 a 25:1 nos realces primários. O tempo de cura é de dois meses antes do realce secundário ser lavrado. nas unidades de perfuração, o método elimina a topografia convencional de modo a obter uma clara e fácil linha de visão onde as galerias não seguem um caminho reto, horizontal. Ele também elimina a necessidade de freqüentes verificações. O chefe de topografia Cris Burke explica: “Nós fixamos a direção das galerias conforme o azimute da malha da mina, e precisamos de coordenadas para cada troca de nível. Tudo o que temos que fazer então é assegurar que o raio do teodolito a laser no ponto de referência atingirá a face. Isso elimina os piquetes usados na topografia convencional à medida que a face avança.” Esse valor de distância é alimentado nos controles do Boomer de forma que o computador de bordo possa calcular exatamente onde a unidade deve ser posicionada. Burke adiciona que o sistema permite que o operador se torne parte integrante do processo. “Tudo o que precisa saber é a distância entre o laser e o programa na perfuratriz, para executar o plano de perfuração com as necessárias compensações”, ele diz. “Nós conseguimos um alinhamento, grade e overbreak muito melhores que antes. Isso dá aos mineiros mais responsabilidade e eles dizem que definitivamente não querem voltar ao velho método”. Mantendo a ênfase de Tara, de segurança em todas as operações, o choco agora acontece após cada detonação. As três unidades Scaletec da Atlas Copco substituíram unidades ligeiramente maiores de outro fabricante, e os operadores apreciaram o menor comprimento do Scaletec e sua fácil operação. Como o operador Paul Duffy comenta: “Ele poupa muito suor!” O Scaletec, que é equipado com um martelo SB 300 da Atlas Copco, estará trabalhando em um ciclo de três turnos. No ciclo de desenvolvimento, o choco acontece imediatamente após a limpeza e antes de qualquer necessidade de suporte de rocha. O capitão de mina Patrick White diz: “Os Scaletec serão integrados ao ciclo de desenvolvimento para acelerá-lo, mas também baterão mecanicamente o choco em outras áreas que não são jateadas com concreto, como as áreas de altas tensões, antes de voltarem à produção.” Simba a caminho A primeira unidade de produção Simba da Atlas Copco logo se juntará à frota de Tara seguindo seu sucesso na mina de Garpenberg, na Suécia. O plano de perfuração está armazenado a bordo da unidade e automaticamente transferido aos controles do Simba. Leques com 64 ou 70mm de diâmetro, afastados de 2,2-2,5m, são perfurados num ângulo de 70º com espaçamento no pé de 2,4m. Os realces na mina SWEX têm normalmente 17-18 m de largura, até um máximo de 20 m. Dois a quatro leques com cerca de 5.000 Da esquerda, Patrick White, Capitão de Mina, Derrick Douglas, operador de Cabletec e Benson Plunkett, Engenheiro Sênior de Operações, em frente da unidade Cabletec. Direita, o Cabletec da mina em ação. 24 Fig.3: Seção longitudinal com plano de perfuração dos leques de desmonte e carregamento. toneladas são detonados simultaneamente. “Em nosso método, nós lavramos os pilares entre os realces já aterrados, então, a precisão no desenvolvimento das galerias e a perfuração de produção são essenciais,” diz Flynn. “Alguns dos mais valiosos minérios estão no topo do anel de perfuração abaixo da capa, logo, a posição dos furos nessa área é importante. A perfuração do painel e produção é crucial. Nós planejamos cerca de 400.000 m de furos longos por ano.” Alternadamente, um desmonte seqüencial é usado com reaterro dos primeiros realces e assentamento, antes de lavrar os pilares restantes. Alguns pilares permanentes são deixados em pontos estratégicos. Um slot de alívio se forma no fim de cada galeria de desenvolvimento e o minério é progressivamente detonado e escavado (fig. 3). Se o minério exceder uma espessura vertical de 25m, galerias de acesso intermediárias e/ou na capa serão também desenvolvidas. Controle de solo com o Cabletec Controle de solo confiável, no qual atirantamento a cabo, incluindo uma unidade Cabletec, exerce uma parte importante, é vital para a recuperação ótima e segura do minério. O engenheiro geotécnico Brian Walker comenta: “O braço separado de injeção do Cabletec é uma característica muito atrativa pois duas operações podem ser feitas simultaneamente. Isso elevou a sua produtividade em cinqüenta por cento. Nós esperávamos mais mas são os dias inicias ainda.” “Nós operamos um volumoso sistema que mantém o pó de cimento longe dos operadores. Nós compramos um silo de 30 t para estocar a mistura seca, com a quantidade necessária levada à unidade de cabeamento em um silo móvel projetado pela Atlas Copco, o CS 22.” “Nós calculamos o suporte necessário de acordo com a carga da gravidade, densidade das rochas e resistência do cabo. O espaçamento normal do atirantamento é o mesmo dos leques de furos de desmonte, mas se as condições do teto exigirem, nós fazemos mais. Pirita e conglomerados, com blocos de 3 cm para 3 e 4 m em uma matriz de argila, podem tornar as condições do solo difíceis na capa, mas nós temos 98 por cento de calcário. Nós temos que lavrar a pirita exposta no conglomerado, com até 40 por cento de conteúdo de ferro, o quanto antes.” Paul O’Neill, Supervisor de Serviço da Atlas Copco e Björn Larsson da Atlas Copco em Örebro, Suécia, são responsáveis pelo treinamento dos operadores e pessoal de manutenção de Tara no Scaletec. O Operador Derrick Douglas tem usado o Cabletec por cerca de um ano depois de vários anos usando um equipamento de um outro fornecedor. “essa unidade é muito mais avançada,” ele diz. “Ela é amigável ao operador com controles computadorizados e toda a perfuração é automática. A cabine é confortável e as funções de manuseio da calda de cimento são muito melhores com o volumoso tanque de mistura.” Injeção automática Patrick White diz: “Nós estamos eliminando o manejo manual de cimento na mina por segurança e eficiência. O tanque de calda é entregue na obra e carregado por uma empilhadeira e o Cabletec carrega calda suficiente para um turno completo.” A calda tem que ser fluida para ser bombeada no furo e espessa o suficiente para ficar nele e segurar o cabo enquanto cura. Há mangueira suficiente a bordo para bombear a calda até o fundo de um furo de 25 m, que atende as necessidades em Tara. O cabeamento é geralmente efetuado como uma operação independente depois da perfuração de produção. Tara usa mais de 6.500 m de cabo a cada mês, o que equivale a uns 70 km por ano. Cada furo para cabo tem 15-25 m de comprimento e 51 mm de diâmetro. Um cabo duplo é inserido dando uma capacidade de carga de 50 toneladas por cabo. Quando requerido, toma cerca de 1.500 m de cabos por realce para suportar a capa. Com essa quantidade de cabo, outra grande vantagem do Cabletec entra em jogo. A unidade tem uma capacidade de armazenamento a bordo para 1.700 m de cabo, comparados com os 700 m da unidade anterior. O cabo é facilmente carregado, pois é fornecido em um carretel que é trazido até a unidade por uma empilhadeira e carregado automaticamente sem manejo manual. “A disponibilidade do Cabletec tem sido muito boa,” diz White. “nós tivemos algumas questões no começo com mangueiras mas Peter Sjöberg, juntamente com o pessoal de manutenção da própria Tara, resolveram os problemas.” A introdução de alguns novos métodos, juntamente com a compra de novos equipamentos, demandaram treinamento de segurança e eficiência. Para o equipamento Atlas Copco, o treinamento é ministrado pelo instrutor Lars-Olof Jansson da mina Garpenberg e Nicholas Dunne e Brian McKenna, chefes de treinamento de Tara, junto com Björn Larsson, Christer Alvenius e Joacim Israelsson da Atlas Copco na Suécia. Muitos dos operadores de Tara também visitaram as instalações da Atlas Copco em Örebro onde tiveram a oportunidade de se familiarizarem com as novas unidades, antes de sua entrega na mina. Por exemplo, antes da entrega das unidades Scaletec, a Atlas copco treinou seis operadores para Tara durante um programa de cinco dias, seguido de um curso para os técnicos de serviço da mina. As atuais reservas, taxas de produção e preços dos metais estimam a vida da mina até pelo menos 2016 – mas as explorações para extensão do corpo de SWEX continuam. Com a atual atmosfera de trabalho, alta demanda por seus produtos e novos equipamentos Atlas Copco, poucos poderiam ser contra a continuaçãodosucessodeTara. 25 Por Fredrik Gabrielsson, Gerente de Produto, Circulação Reversa, Atlas Copco Secoroc. A perfuração com Circulação Reversa (RC) é agora o método mais comumente usado na exploração mineral. Combinado com o martelo Secoroc RC 50 é imbatível para obter precisas e não contaminadas amostras de rocha a uma alta velocidade e baixo custo. Circulação Reversa foi desenvolvida no início dos 1970s devido às dificuldades de usar a perfuração convencional “furo aberto” em alguns tipos de minérios brandos de ferro e areias. Os primeiros tubos de perfuração RC foram feitos em Kalgorlie na Austrália Ocidental, por Bruce Metzke e John Humphries, que tiveram a idéia a partir dos tubos ocasionalmente usados na indústria de petróleo americana. Os pioneiros usaram bits tricônicos encamisados, obtendo amostras de precisão jamais vista. A Adaptadores de desvio (crossover subs) e coletores, logo foram desenvolvidos. Essa nova técnica permitiu o uso de martelos convencionais DTH, significando que a perfuração RC podia agora ser usada em quaisquer condições de solo. Melhor penetração e vantagens de custo levaram a um crescimento explosivo na perfuração RC. No final dos 80s, mais de dois milhões de metros eram perfurados anualmente apenas na Austrália Ocidental, onde a circulação reversa é hoje um método comumente usado na exploração. Com um martelo DTH convencional, há um risco de contaminação, posto que a amostra é transportada entre os tubos de revestimento do martelo e a parede do furo para o sub coletor. Demandas por amostras mais limpas foram identificadas no início dos 1990s e o primeiro verdadeiro martelo RC foi desenvolvido com coleta de amostras na face da coroa e remoção dos cavacos através do centro do martelo para o tubo de perfuração de parede dupla. A grande vantagem dessa técnica era uma amostra verdadeira da face da coroa com um risco mínimo de contaminação. Pressões maiores de ar eram necessárias para obter maior produtividade e perfurar a maior profundidade. O uso de compressores auxiliares e boosters de alta pressão resultou em pressões de até 100 bar, levando aos necessários avanços em todos os aspectos do sistema RC. A perfuração RC é agora o método mais comumente usado para exploração mineral de superfície em todo o mundo e está ganhando crescente aceitação, principalmente devido às seguintes características: amostras representativas com alta taxa de recuperação; amostras mais precisas em minérios de baixo teor; amostragem contínua do fundo do furo; amostras não contaminadas; furos retos em rochas fraturadas; alta produtividade; custos de perfuração reduzidos; capacidade para amostras volumosas; penetrar formações não consolidadas e com cavidades sem perda de circulação. Controle de teor na cava Na Atlas Copco nós focamos em duas principais aplicações: controle de teor na cava e perfuração “normal” de exploração. As técnicas de produção de ouro melhoraram nos 1990s. Teores antes não econômicos se tornaram viáveis, mas com Martelo DTH convencional Cavacos Martelo com circulação reversa Fluxo de Ar O martelo DTH sopra os cavacos para fora do furo pela parte externa do martelo, enquanto que o martelo RC coleta todos os cavacos através do seu centro, sem contato com as paredes do furo. TECN CAMENTE custos crescentes no processo inteiro. As lavras precisaram melhorar a eficácia de custos e conhecer os teores esperados antes do desmonte foi identificado como um fator chave para altas taxas de recuperação. A importância de controlar e reduzir a diluição é crescente no mundo. Diluição é definida como a rocha estéril no concentrador, e pode variar de 5-40% em diferentes minas. A diluição é estimada pelos geólogos, mas a diluição real do processo é difícil de medir. Diluição não é apenas zero ou minério de baixo teor, ela leva valores negativos para a última linha da operação. Uma das formas mais fáceis de controlar a diluição é usar o controle de teor na cava e a perfuração RC é o método mais preciso e eficiente nos custos à disposição. O controle de teor na cava é usado nas minas existentes e pode ser dividido em duas subcategorias: definir e mapear os limites de estéril e minério e as variações no conteúdo mineral para otimizar as taxas de recuperação; outra importante aplicação, por exemplo, típica de minérios de ferro, é definir os diferentes teores para poder misturá-los em teores pré-fixados, aumentando a eficiência do processamento de minério. Exploração mineral temente usados em conjunto: perfuração RC para furos rasos, controle de teor na cava, e sondagem com testemunhos nos furos mais profundos, para identificar futuras reservas. A sondagem com testemunhos tem tradicionalmente sido o método escolhido, mas graças à velocidade, que foi triplicada, e à flexibilidade da tecnologia de circulação reversa, a perfuração RC é hoje o método preferido em muitos países (ver Tecnicamente Falando, M&C 3, 2005). Tubos de paredes duplas adicionam muito peso à coluna de perfuração e a maioria das perfuratrizes RC de hoje tem limitações de profundidade de 2-400 m. Muitas empreiteiras escolhem então perfurar a primeira parte do furo com RC e então continuar até a profundidade final usando técnicas de sondagem com testemunhos. Outra limitação da perfuração RC, comparada com a sondagem, que tem que ser avaliada antes da escolha do método, é que informações limitadas sobre a estrutura geológica são obtidas. Esse é um fator importante na estimativa dos custos de extração do mineral do minério. Os métodos são freqüen- O novo martelo RC 50 Com a aquisição da Ingersoll Rand Drilling Solutions, A Atlas Copco teve acesso à tecnologia RC e nos últimos dois anos o nosso novo conceito de martelo foi testado e refinado. Chamado de Secoroc RC 50, esse conceito está agora sendo lançado em alguns mercados juntamente com nossas perfuratrizes RC – Explorac 220RC, ROC L8RC e RD10. O martelo RC 50 tem as seguintes características: melhor desempenho na freqüência desenho mais simples e menos peças que os concorrentes; construída com o eficiente ciclo de ar Quantum Leap; projeto de punho não-proprietário; única e eficiente distribuição do ar para a face da coroa através de uma “cortina de furos” na bucha. Essas características dão cinco vantagens principais aos perfuradores RC: alta produtividade; alta taxa de recuperação; serviço rápido e fácil; baixo consumo de combustível; custo por metro perfurado reduzido. O martelo Secoroc RC 50 é projetado para a faixa de 140-152 mm e durante os testes provou ser mais produtivo que qualquer outro martelo RC disponível no mercado. Outra característica atraente que se adiciona à produtividade do martelo, bem como à produtividade da unidade de perfuração, é a destacada vida dos componentes de desgaste. Nós esperamos ter a troca completa da coluna de perfuração RC (martelo, coroa e tubos) durante o terceiro trimestre de 2008. O lançamento, oficial, será na MINExpo em Las Vegas em setembro de 2008. Nós podemos agora oferecer a nossos clientes o mais produtivo martelo RC de 5 polegadas disponível no mercado. – para controle de teor na cava ou para perfuração de exploração. Nós esperamos um excitante 2008. Emboque montante túnel geração obra PCH Santa Fé Alegre - ES De olho no mercado das escavações subterrâneas N o início da década de 1990, quando o setor brasileiro de energia elétrica dava sinais de que ganharia, de vez, o impulso necessário, uma empresa de Curitiba, no Estado do Paraná, também “colocava suas fichas” na recuperação desse segmento. À frente da decisão estava o principal executivo da empresa, engenheiro Luiz Ferreira Maciel, que apesar de todos os esforços e seriedade com que conduzia, originalmente, seus trabalhos de terraplenagem, não detinha à época - experiência em escavações subterrâneas, ou, mais precisamente, na perfuração de túneis e canais de adução e de fuga para usinas geradoras de energia. Os “novos desafios” que começavam a se levantar diante da empresa estavam sendo propostos pelo mercado mais por força da competência com que realizava seus trabalhos do que por uma decisão interna, pragmática, de busca por novos nichos de mercado. Coincidentemente, o país também começava a atravessar uma nova onda de empreendimentos no setor 28 elétrico, principalmente com a construção de pequenas centrais hidrelétricas, as chamadas PCHs. A primeira obra nessa área foi a pequena usina de Rio Jordão, no município de Candói, no Estado do Emboque montante PCH Nova Fátima Santa Rosa de Lima -SC Paraná, em janeiro de 1990, onde a empresa realizaria a perfuração, detonação e limpeza do canal de fuga, o aumento do canal de adução da unidade geradora, além da abertura de acessos. O sucesso nessa empreitada rendeu à Barro Duro Engenharia, ao longo Emboque janela com túnel geração Obra PCH Santa Fé Alegre - ES Obra PCH Nova Fátima Santa Rosa de Lima - SC Da esquerda: Oscar Alberto da Silva Gayer Junior Ones Basilio da Silva Paulo Xavier de Melo Talude da casa de força obra PCH Santa Fé Alegre - ES serviços: tirantes, grampos, barbacãs, DHP, concreto projetado. dessa década outras obras dentro desse novo nicho de mercado. Foi um período bastante fértil e, com ele, também foi necessário ampliar o quadro de colaboradores, coordenadores e responsáveis pelos trabalhos de campo. Foi nesse momento, também, que se vinculou à empresa, Dalton Pedro Ravanello. Por volta de 2004, a empresa passaria por nova “reestruturação” com a criação da Pedra Branca Escavações, da qual Dalton Ravanello é um dos diretores ao lado de Maciel. Ao longo de todo esse processo “jamais deixamos de contar com a parceria fiel da Atlas Copco”, comentam os dois executivos. Esse envolvimento começou quando a empresa foi consultada para realizar a primeira obra dentro do setor energético. Por necessidade técnica foi feito um primeiro contato com representantes da Atlas Copco e, a partir de então, as duas empresas jamais deixaram de caminhar juntas. Hoje, comentam os diretores da empresa, “toda a nossa frota é composta, exclusivamente, por máquinas, acessórios e equipamentos produzidos e fornecidos pela Atlas Copco”. A manutenção dessa parceria demonstra que “estamos completamente Perfuração do túnel Obra PCH Santa Fé Alegre - ES Túneis e canais “A Atlas Copco foi nosso primeiro parceiro” Dalton Ravanello Diretor da Pedra Branca satisfeitos com os produtos da Atlas Copco, que nos tem auxiliado profundamente, não apenas em termos de financiamento para compra, ou no aluguel de máquinas, mas também quando precisamos discutir detalhes técnicos sobre as melhores opções de máquinas para uma obra específica”. Nesse caso, continuam eles, “nos reunimos com representantes da empresa que nos auxiliam a dimensionar o melhor equipamento para determinado trabalho e isso tem tido um peso elevadíssimo porque nos permite realizar a tarefa com menores custos operacionais, sem perdas com paradas e manutenções não programadas”. Hoje, a Pedra Branca está trabalhando na construção de três PCHs. São elas as usinas de Nova Fátima, em Santa Rosa de Lima, em Santa Catarina; Santa Fé, em Alegre, no Espírito Santo; e em Rio Fortuna, no município catarinense de mesmo nome. Em Nova Fátima os trabalhos envolvem a construção de um túnel com secção em arco retângulo de 4,35 m por 4,35 m numa extensão de 824 m. Os trabalhos começaram em setembro do ano passado e deverão ser concluídos até junho de 2008. Em Santa Fé os trabalhos envolvem a construção de dois túneis, um de derivação, com 5,5 m por 5,5 m de secção e 1.550 m de extensão, e outro de geração, com secção de 6,1 m por 6 m numa extensão de 1.000 m. Nessa obra, a Pedra Branca vem realizando a escavação de chaminé de equilíbrio e processando detonações, escavações especiais (do tipo “rock trap”e bifurcações), e a execução de tratamento de rocha em túneis e taludes com o lançamento de concreto projetado, barras de ancoragem, DHP’S, telas, cambotas 29 Da esquerda, Conrado Augusto, Gerente CTO da Atlas Copco, Brasil, Dalton Ravanello e Luiz Maciel, Diretores da Pedra Branca e Edvaldo Santo Jr., Gerente de Rental da Atlas Copco, Brasil. metálicas, emfilagens, injeções e barbacãs. Os trabalhos foram iniciados em fevereiro passado e deverão consumir 10 meses para realização. Em Rio Fortuna, cujas obras estão sendo iniciadas, a Pedra Branca deverá realizar a escavação de túnel com 920 m de extensão e realizar, também, escavações convencionais em solo. Nessas três obras, a Pedra Branca emprega um mix de máquinas próprias e alugadas junto à Atlas Copco. Apesar de já ter adquirido dois Rocket Boomer, além de martelos com avanço, rompedores hidráulicos e inúmeros acessórios, “a Pedra Branca também tem por política alugar equipamentos da Atlas Copco, como fez atualmente através da locação de um Boomer 282 e de um Rocket Boomer L2C, este dotado do sistema computadorizado de controle e gerenciamento da perfuração, por considerar essa estratégia bastante indicada quando a obra é urgente e se desenvolve por um período de tempo curto”, comenta Dalton Pedro Ravanello. Para o futuro imediato, antecipa Luiz Ferreira Maciel, “pretendemos incluir em nossa frota um quinto Jumbo, desta vez de três braços, uma vez que pretendemos abrir novas frentes de trabalho dentro da empresa”. Essa operação de locação ou compra deve ser concretizada ao longo deste ano e tem por objetivo reforçar a disponibilidade de máquinas perfuratrizes dentro da Pedra Branca/Barro Duro Engenharia. Outra decisão, que também está sendo encaminhada é a instalação de uma oficina central, nos arredores de Curitiba. Neste caso, a decisão só será tomada “depois de realizarmos todos os investimentos previstos em máquinas, acessórios e equipamentos que consideramos fundamentais dentro de nossa atividade”, informa Maciel. Jumbo L2C com sistema ABC Total no emboque da janela de acesso ao túnel de geração na PCH Santa Fé 30 Boa parte dessa decisão encontra-se sustentada nos novos rumos que a dupla de empresários pretende colocar no caminho da Pedra Branca/Barro Duro Engenharia. O tempo foi passando, explica Dalton Ravanello, “e a experiência em escavação de túneis se expandindo a ponto de hoje estarmos em condições de encarar - de forma consciente e convicta - novos nichos de mercado como, mineração e túneis rodoviários. “Hoje toda nossa frota é Atlas Copco” Luiz Maciel Diretor da Pedra Branca Também nessa nova fase da Pedra Branca/Barro Duro Engenharia, a Atlas Copco deverá estar presente. Não apenas com seus equipamentos, máquinas e acessórios, mas por intermédio da qualificação técnica dos operadores da empresa paranaense, no repasse de parte da experiência acumulada nas inúmeras atividades junto ao setor mineral, na determinação do melhor equipamento para operações específica e, principalmente, presteza do atendimento. “A Atlas Copco foi nosso primeiro e principal parceiro e somos tratados por ela com total confiança e credibilidade e retribuímos essa atenção com fidelidade e amizade, procurando honrar essa parceria porque um dos nossos principais valores é o comprometimento, seja ele com o trabalho a ser realizado, com nossos clientes, ou com nossos fornecedores”, finaliza Dalton Pedro Ravanello. PARA SONDAGEM GEOBOR A empreiteira Fugro Seacore concluiu com êxito um desafiador projeto de extração de testemunhos em rocha branda a mais de 800 metros abaixo do fundo do mar. O sistema S Geobor, para amostragem, da Atlas Copco, teve um papel chave oi uma missão dramática e tecnicamente desafiadora a que enfrentaram os perfuradores subaquáticos da Fugro Seacore quando a sua plataforma 'Excalibur' se posicionou no Mar da Irlanda a cerca de 30 km da costa noroeste da Inglaterra. A meta era obter testemunhos de alta qualidade bem abaixo do leito do mar como parte de um projeto de construção de cavernas para estocagem de gás. Os desafios incluíram a escolha dos revestimentos certos, impedir que a lama danificasse os testemunhos e evitar potenciais depósitos rasos de gás. Após perfurar a 205 mbml (metres below mud-level - metros abaixo do nível de lama), a equipe iniciou a sondagem com uma coroa sobre-medida F S Geobor (OD 197 mm) dentro de um revestimento de 9 5/8”. A operação se estendeu a 865mbml, e obteve 660 m de testemunhos com 97% de recuperação, atingindo o objetivo. A Fugro Seacore diz que os testemunhos e testes preliminares dos furos forneceram resultados extremamente promissores que permitirão o projeto e construção das cavernas de armazenamento de gás. O S Geobor da Atlas Copco é projetado para amostragem geotécnica em furos de até 146/150 mm de diâmetro. Ele apresenta um tubo interno através do qual o testemunho é recuperado. Como a coroa pode ser trocada, é possível tanto amostrar quanto perfurar com só um sistema. O sistema S Geobor da Atlas Copco é um arranjo de sondagem, wireline contínuo, grande diâmetro, com barrilete de tubo triplo capaz de fornecer testemunhos de até 6 m de comprimento. O sistema foi desenvolvido para complexas investigações geológicas, geotécnicas e hidro-geológicas. Ele propicia sete diferentes combinações de tipos de coroas e barriletes para formações duras ou muito moles e se tornou o sistema preferido por muitas empreiteiras internacionais de perfuração submarina como a Fugro Seacore. ACIMA, topo: os perfuradores da Fugro Seacore montam o barrilete no deck do “Excalibur”. ACIMA: um testemunho de sal, tirado do fundo do Mar da Irlanda. FOTO CORTESIA DE BERNICE BAARDMAN Plataforma de oito pernas da Fugro Seacore usando o equipamento de sondagem da Atlas Copco no Mar da Irlanda. CRESCE S O crescimento econômico na Sibéria Meridional aumenta a cada ano e no campo de carvão da Kuznetsk Basin, novas minerações estão surgindo e as existentes estão introduzindo os mais recentes equipamentos para acelerar sua produtividade. Bacia de Kuznetsk (Kuzbass) é conhecida por suas imensas reservas, metade das quais, cerca de 693 Mt, de carvões de coque, o principal combustível comercial para fundir o aço. Hoje, mais de 100 minas subterrâneas e cavas abertas estão em produção com 17 plantas de beneficiamento produzindo diferentes classificações. A produção anual de carvão vapor e coque é cerca de 1,5 bilhões de toneladas. A empreiteira Azot-Chernigovets Ltd. oferece material perfurado e detonado para a mina a céu aberto de Chernigovsky com uma produção anual de cerca de 6 Mt. “Em nossa frota só há perfuratrizes rotativas de desmonte estrangeiras,” diz Vladimir Bornev, supervisor da obra. “Nós perfuramos blocos com cinco perfuratrizes, três das quais são perfuratrizes rotativas DML daAtlas Copco.” A “As DML são muito melhor construídas, em qualidade.” Vladimir Bornev, Supervisor da cava, Azot-Chernigovets Ltd. O plano para 2007 era atingir 1,1 milhão de metros perfurados e já no 11o mês, a companhia estava bem a caminho de conseguir essa meta. Comparando as unidades DML, as mais populares na Kuzbass, com suas contrapartes de fabricação local, Bornev diz que as unidades Atlas Copco são muito produtivas e manobráveis com o potente motor diesel e a produtividade do compressor entre os principais benefícios. “As unidades locais alcançam um 32 máximo de 10-11.000 metros perfurados por mês, enquanto o plano para as nossas DML é 20-22.000 metros por mês,” ele diz. “Na verdade, uma das nossas unidades quebrou o recorde na mina – em agosto ela perfurou 30.500 metros.” “As unidades DML são muito melhor construídas, em termos de qualidade, e o projeto é mais sólido e confiável.” Victor Yarkov, operador da DML batedora do recorde, diz: “A cabine é bem isolada, com boa visibilidade e luzes de operação. As alavancas de controle são também confortavelmente localizadas.” Yarkov trabalhou aqui por cerca de 20 anos e diz que bom trabalho de equipe também contribui para o sucesso da perfuração. Em Chernigovsky, coroas tricônicas são usadas nos furos de desmonte de 203 e 270 mm com hastes de 9 m em profundidades de 5-15 m. O desempenho do cabeçote de rotação é 10.575 Nm a 100 rpm e a capacidade do compressor é 34 m3/min a 758 kPa. “A água nos leitos de carvão é cerca de 50 por cento, e em alguns setores ainda mais,” diz Vadim Khlebunov, engenheiro chefe adjunto da Azot-Chernigovets. “Isso, combinado com fissuramentos, amiúde torna a perfuração e detonação um problema. Mas, o desempenho da perfuratriz é excelente e se você seguir as recomendações do fabricante, não haverá problema algum.” “O desempenho das unidades é excelente.” Vadim Khlebunov, Engo. Chefe Adjunto, Azot-Chernigovets Ltd. A empreiteira produz e usa dois tipos de emulsões explosivas, para furos secos e com água. “Nós suprimos um pacote tecnológico completo,” diz Khlebunov. “Nós vendemos cubos de maciço rochoso totalmente preparados e tocamos as operações em Chernigovsky e numa série de outras cavas.” A meta por turno para a DML é 400-500 metros perfurados, e ela alcança 800-900 m por dia em dois turnos. Diz Khlebunov: “Nosso recorde é 1.300 m por dia. Nosso sucesso é o resultado dos esforços combinados de todos os envolvidos. Nós queremos provar do que a perfuratriz e o empreendimento são capazes.” A cava de Bachatsky Na cava de Bachatsky, de propriedade da Kuzbassrazrezugol, a espessura média das camadas de carvão é 32 m. Aqui, também, a meta principal é aumentar a produtividade a um custo mínimo. A frota foi completamente BERIANA Um dia de inverno na cava a céu aberto de Bachatsky: As perfuratrizes DM-M2 e Pit Viper da Atlas Copco ajudam a produzir carvão para o mercado doméstico e internacional. A bem sucedida equipe da Azot-Chernigovets na mina a céu aberto de Chernigovsky: (Da esquerda) Vladimir Klimov, operador, Oleg Grebenshikov, ajudante de operador, Dmitry Kuznetsov, capataz, Vadim Khlebunov, engenheiro chefe adjunto, Vladimir Bornev, supervisor da cava, Victor Yarkov, operador e líder de equipe, com Yury Dolgov da Atlas Copco. renovada, as 14 antigas perfuratrizes elétricas foram substituídas por quatro unidades diesel e duas elétricas. Duas DM M2 e duas Pit Viper 271 estão em uso e os mineiros estão satisfeitos. Alexander Bogatiriov, diretor técnico adjunto, diz: “Apesar de que as unidades pertencem a classes diferentes, eu penso que elas são iguais em termos de produtividade. Operadores têm a mesma opinião – a DM M2 não fica atrás da Pit Viper. A competição entre os operadores produz resultados tão bons quanto 30.600 e 57.000 metros perfurados por mês.” Capacidade de passe único A primeira perfuratriz foi entregue em 2004 e foi a segunda do seu tipo na Kuzbass. Para aumentar a produtividade, a gerência decidiu por perfuratrizes de passe único e a Pit Viper provou ser a escolha ideal. “Nós praticamente atingimos a capacidade máxima teórica “Nós estamos satisfeitos com o desempenho dos equipamentos.” Alexander Bogatiriov, Diretor Técnico Adjunto, Bachatsky de produtividade das unidades,” diz Bogatiriov. “Como para a manutenção, nós observamos as instruções de fábrica da Atlas Copco. Anteriormente, o tempo de vida das máquinas fabricadas localmente era de cinco a sete anos, mas com as novas máquinas, nós esperamos 10 a 12 anos.” O distribuidor local Atlas Copco, Mining Solutions, responde pelo treinamento do staff e manutenção das unidades. O engenheiro Vladislav Grebnev, diretor geral adjunto, diz: “Nós tivemos pessoal desde o início na obra, trabalhando lado-a-lado com o cliente e regularmente aumentando a produtividade do equipamento.” “Os operadores tradicionalmente crêem que a produtividade aumenta apenas pelo torque. A força de avanço (pulldown) não era considerada. Nós trabalhamos como uma equipe e as unidades começaram a atingir 18.500 metros por mês. Esse foi o começo do aumento de produtividade.” A companhia provê três tipos de contrato de serviços: um serviço completo, incluindo plantão noturno, instalação, diagnósticos, monitoramento de parâmetros e chamada de emergência. Hoje, 40 unidades da Atlas Copco são cobertas por contratos de serviço e praticamente todos os clientes estão estendendo os seus contratos para a opção de serviço completo. Contratos de serviço são aplicáveis a todas as perfuratrizes rotativas, incluindo as DML, DM45, DM-M2 e PitViper na região. Nota de rodapé: A Atlas Copco apóia seu distribuidor local, Mining Solutions, e seus clientes siberianos de um centro regional em Kemerovo. Quatro perfuratrizes rotativas da Atlas Copco Pit Viper foram pedidas pela Boliden, para substituir as atuais unidades em Aitik. Uma das unidades de perfuração ROC L8 DTH Visando aumentar a produtividade: Patrik Gillerstedt, Gerente da Mina, Aitik. A mina Aitik da Boliden no SHOW EM LAS VEGAS EUA. A Atlas Copco foi uma das principais atrações que levaram mais de 100.000 profissionais da indústria a Las Vegas, de 11 a 15 de março, para a exposição CONEXPO – CON/AGG de 2008. A Atlas Copco apresentou uma gama de destacados produtos incluindo o ROC D9C silenciado e a nova carreta de superfície CM 785. Também estavam expostos as mais recentes ferramentas de perfuração de rocha da Secoroc, como o martelo para circulação reversa Secoroc RC 50, o potente rompedor hidráulico HB 10000 e uma gama de compressores incluindo o XAS 185 HardHat. Atração: Um vislumbre da impressionante área de exibição da Atlas Copco, minutos antes da exposição de Las Vegas ter os seus portões abertos para o grande show da CONEXPO-CONAGG. por muitos anos provado nos equipamentos daAtlas Copco. “O que eu gosto na Pit Viper é o mastro leve que pode ser elevado e abaixado rapidamente e que nos dá mais tempo para a produção,” diz Patrik Gillerstedt, Gerente da Mina emAitik. “Nossos operadores gostam do projeto moderno e atualizado das cabines, operação por joystick e sistema de controle computadorizado.” Estas unidades são acionadas por motores elétricos de 1.400 hp e as primeiras duas a chegar à mina apresentarão também o pacote patenteado de perfuração angular, que permite a execução de furos a ângulos de 0-30° com a vertical. Com até 56.000 kg de carga na coroa e tendo 3.200 cfm de fluxo de ar de limpeza a 7,6 bar (110 psi) a Pit Viper 351 E foi selecionada para executar furos de 311 mm de diâmetro a uma profundidade de 15 m. Furos de até 19,8 m podem ser feitos numa única passada, enquanto o carrossel padrão retém duas hastes adicionais de 10,6 m. O potente cabeçote de rotação gera um torque de 25.760 Nm. REINO UNIDO. A produção na mina de estanho de South Crofty na Cornuália, UK, está por recomeçar após ter ficado fechada desde 1998. Com os preços do estanho decolando e com os investimentos da BaseResult Holdings Ltd., espera-se que a possa logo ser um negócio lucrativo. Em um passo para maximizar a produtividade, a companhia introduziu modernos equipamentos, incluindo duas carregadeiras Scooptram ST 1030. “Nós compramos a primeira Scooptram cerca de dois anos,” diz Kevin Williams, Diretor geral, BaseResult, “mas nós precisávamos de uma outra para aumentar a eficiência de nossas operações.” Erik Svedlund da Atlas Copco com a segunda Scooptram ST 1030 da BaseResult. Scooptram para mina britânica Furos longos automatizados Visão interna: "O braço é realmente super-estável, diz Peter Ehn, operador do Simba M6 C. SUÉCIA. A mina de Garpenberg da Boliden recebeu em outubro de 2007 um novo Simba M6 C com sistema de navegação automática e trocador automático de coroa. A nova unidade é usada para perfuração de precisão de furos longos no corpo de minério de Lappberget, descoberto em 1998. EMRESUMO FORÇA E INTELIGÊNCIA. A segunda raiseborer Atlas Copco Robbins a ser entregue em 2008 e a primeira 91RH C a ser construída, será em breve entregue à empreiteira sueca de mineração Bergteamet AB. A 91RH C adicionará força e inteligência à já grande frota da Bergteamet. A potente tração No nível 870, o operador do Simba M6 C, Peter Ehn, confirma a experiência positiva obtida pela mina com a unidade automatizada de produção e o papel que o trocador automático de coroas representa na perfuração dos leques. "O braço é realmente super-estável na perfuração e os elementos automatizados trabalham exatamente como deveriam”, diz Ehn. ”Quando nós usamos essa unidade no modo automático, é essencial termos o trocador automático porque essa rocha pode desgastar várias coroas por leque. Estamos no ínicio, com leques descendentes aqui em Lapperberget, mas essa unidade está fazendo o esperado” Nos leques descendentes, furos variando no comprimento até 30 m e 76 mm de diâmetro com um espaçamento máximo de 2 m estão sendo perfurados com o Simba M6 C que chegou à mina em outubro de 2007. Graças ao trocador de coroas, a unidade pode operar no modo totalmente automático por um turno inteiro. A mina tem um outro Simba M6 C encomendado e um Cabletec LC foi também adquirido. hidráulica a torna ideal para chaminés grandes de até 5,0 m de diâmetro e seu projeto modular permite ser desmontada para fácil transporte através de estreitas vias de transporte, levando a vantagem da escavação com raiseborers para mais minas subterrâneas. Sua primeira missão será uma chaminé de 3 m de diâmetro e 150 m extensão, no norte da Finlândia. PERFURAÇÃO DE PRODUÇÃO. A primeira edição do livro de referência em Perfuração de Produção em minas subterrâneas foi publicada. O livro de 128 páginas inclui INDO PARA MassMin? SUÉCIA. Luleå, no extremo norte da Suécia, hospedará a 5a International Conference & Exhibition on Mass Mining 2008 de 9 a 11 de junho. Além de uma agenda cheia de ação, os delegados também poderão visitar as instalações da Atlas Copco em Örebro como parte de uma turnê por Minas Nórdicas. Os tópicos incluirão desenvolvimento rápido, segurança em mineração, otimizando lucros e seleção e utilização de equipamentos. A MassMin é organizada pela Universidade de Luleå e co-patrocinada pelaAtlas Copco. Para mais informação e registro para a visita à Atlas Copco, visite: www.massmin2008.com. artigos técnicos e estudos de casos, combinados com especificações de produtos. EM BREVE. Outro novo livro de referência da Atlas Copco está também a caminho – desta vez cobrindo Raise Boring em minerações e engenharia civil. As raiseborers Robbins estão disponíveis para alargamento de furos de 0,6 a 6 m de diâmetro, e até 1.000 m de comprimento. O livro, que dá uma visão geral da tecnologia, aplicações, estudos de casos e a gama de produtos, é esperado durante março de 2008. O novo Boomer S1 D _ pronto para cruzar fronteiras Mais rápido, mais forte, mais flexível. O novo Boomer S1 D da Atlas Copco estabelece um novo benchmark para unidades de perfuração compactas de um braço – em projeto, produtividade e confiabilidade. O aprimoramento da construção básica da unidade é equilibrado pelo elegante e consistente projeto ergonômico. Essa confiável e fácil de manobrar unidade de perfuração, que oferece uma excepcional área de cobertura, é um estudo em harmonia funcional. Suas características chaves incluem um braço robusto, console ultramoderno do operador e importantes equipamentos auxiliares, como o grande carretel para mangueira e a cabine do operador com aprovação FOPS e incomparável conforto. Nós sabemos o que os nossos testes com o novo Boomer S1 D mostraram. Descubra por você mesmo! www.atlascopco.com.br