XIII SIMPEP – Bauru, SP, Brasil, 06 a 08 de novembro de 2006.
A Utilização de Etiquetas de Detecção de
Inconveniências na Manutenção Autônoma do TPM
Marcos Roberto Bormio (UNESP) [email protected]
Nilson Damaceno Fortunato (CENPRO – FEB – UNESP – Bauru)
Resumo:
Este trabalho teve como objetivo mostrar a eficiência das etiquetas de detecção de
inconveniências na Manutenção Autônoma do TPM, em um equipamento gráfico, para
identificar anomalias no equipamento. A aplicação da manutenção autônoma atingiu os
seguintes resultados: desenvolvimento e melhoria da inspeção autônoma, acidente zero, redução
de gastos de manutenção, controle da deterioração forçada e planejamento de atividade de
manutenção, redução de paradas por quebra e o aumento do rendimento global de 52%
(5.243.908 unidades produzidas) em 2000 para 69% (6.480.640 unidades produzidas) em 2004.
Pode-se concluir que a aplicação da ferramenta de detecção de inconveniência proporcionou
grandes benefícios ao departamento de manutenção e ao grupo autônomo.
Palavras-chave: Etiquetas, Manutenção autônoma, MPT.
Introdução:
As etiquetas de identificação de inconveniências (Fuguai), são uma importante ferramenta de
controle utilizada pela manutenção autônoma para detectar possíveis anomalias em máquinas,
identificando os pontos de deterioração forçada, prevenindo a ocorrência de falha que poderá
levar a parada da máquina e conseqüentemente o processo de produção. Para Imai (2000),
“Fuguai” (não conformidade) significa o não atendimento aos requisitos, ou seja, abrange desde
alguma coisa errada, problemas e falhas, até defeitos como vazamentos de ar e óleo, fiação e
tubulação em más condições. No processo de limpeza inicial da manutenção autônoma, os
operadores são incentivados a identificar tantos “Fuguais” no equipamento quanto possível. As
etiquetas de identificação de inconveniências são classificadas em três tipos, etiquetas vermelhas
(solucionadas pela manutenção), etiquetas azuis (de responsabilidade do grupo autônomo) e as
etiquetas amarelas (etiquetas de segurança que são de responsabilidade de todos).
O equipamento selecionado para este trabalho foi o DA Chronos.
Descrição da máquina DA Chronos:
O equipamento denominado DA Chronos, de fabricação Alemã (Kolbus), ano 1997 é responsável
pelo processo de forragem de capas de cadernos e agenda. Tem uma produção de 30
capas/minutos, trabalha em três turnos de 8 horas totalizando uma produção de 40000 capas.
Etiquetas de identificação de inconveniências:
Esta ferramenta utilizada pelo grupo autônomo tem como objetivo identificar no equipamento
anomalias que poderão gerar uma deficiência seja ela, uma deterioração forçada (como por
exemplo, um rolamento com desgaste por vida útil), local de difícil acesso para limpeza ou
lubrificação, perda de tempo por setup, ponto de risco de acidente, entre outras anomalias. Há
um critério para colocação das etiquetas (Figura 01), onde, segundo IMAI (2000):
- Etiqueta Vermelha: refere-se a pequenas falhas que podem causar uma parada por quebra e
compete à manutenção solucionar esta etiqueta;
- Etiqueta Azul: falhas relacionadas aos processos de produção e matéria prima, sendo de
responsabilidade dos operadores e chefes de produção;
Etiqueta Amarela: quando há algum ponto de risco que poderá ocasionar acidentes. Esta etiqueta
é considerada de alta prioridade, sendo de responsabilidade do grupo autônomo e manutenção.
Figura 1 – Etiquetas de detecção de inconveniências.
Para o preenchimento da etiqueta é necessário descrever:
- Etapa da Manutenção Autônoma que o grupo se encontra;
- Prioridade da etiqueta: alta, média ou baixa;
- Nome do equipamento, do membro do grupo que detectou a etiqueta e descrição da anomalia;
- Tipo de inconveniência: falhas ínfimas (1), condições básicas (2), locais de difícil acesso (3),
fontes de sujeiras (4), fontes de problemas de qualidade (5), objetos desnecessários e não
urgentes (6) ou locais inseguros (7). O Quadro 01 apresenta o manual de detecção dos 7 itens de
inconveniências, segundo Nakazato (1997). As etiquetas detectadas possuem duas vias, onde
uma fica fixada no equipamento próximo ao local aonde se encontra a anomalia e a outra é colada
em um caderno que serve de controle para avaliar a quantidade de etiquetas detectadas que já
foram solucionadas e as que estão pendentes. As etiquetas detectadas são discutidas na reunião do
grupo autônomo, sendo previamente preenchido um plano de ação para sua solução. Todas as
etiquetas detectadas também são lançadas em um software desenvolvido pela empresa para
controle das etiquetas, através dele é possível controlar a quantidade de etiquetas geradas, fazer
levantamento das etiquetas pendentes, planejamento de parada do equipamento para solucionar as
etiquetas, gerar índice de controle do equipamento e atividades desenvolvidas pelo grupo
autônomo e manutenção.
QUADRO 01 – Manual de Detecção dos 7 Itens de Inconveniência.
Desenvolvimento da Manutenção Autônoma:
Implantação dos 5S: O primeiro passo da empresa para a implantação foi criar uma cartilha do
5S que explicava a metodologia, sua importância e como deveria ser colocado em prática os 5S.
A implantação dos 5S iniciou-se pelo Senso de Utilização (Seiri), todos os objetos e
equipamentos, peças em duplicidade, ferramentas sem utilização, foram alojadas em locais
adequados. Logo em seguida foi colocado em prática o Senso de Limpeza (Seiso), foi realizada
através do dia da faxina que consiste na limpeza de armários, esvaziar latões de lixo, limpeza das
áreas externas do equipamento e departamentos, com a finalidade de melhorar o ambiente de
trabalho, conforme TAKAHASHI e OSADA (1993).
Manutenção Autônoma: O Pilar de Manutenção Autônoma implantada na indústria segue a
metodologia TPM. Foi criado um comitê diretivo composto por gerentes do setor de produção,
apoio operacional e escritório da qualidade e produtividade, que tem por finalidade acompanhar o
andamento das atividades da Manutenção Autônoma, sendo coordenados pelo diretor industrial.
O primeiro passo para implementação da Manutenção Autônoma foi a classificação de todos os
equipamentos por níveis (A, B e C), sendo “Nível A” os equipamentos de alta importância para o
processo de produção (Gargalo), “Nível B” de média importância e “Nível C” de baixa
importância. Após finalizar a classificação, foi escolhido um equipamento nível “A” para
desenvolvimento e aprendizagem da manutenção autônoma. Posteriormente os conhecimentos
foram aplicados em outros equipamentos.
Resultados:
Comparativo entre Etiquetas de Detecção de Inconveniências: No ano de 1997 as etiquetas
somaram um número razoável devido o início da Manutenção Autônoma e a apresentação da
ferramenta de detecção de inconveniência (etiquetas). No Quadro 02 nota-se uma queda
gradativa do número de etiquetas vermelhas e azuis até 1999, período este que o grupo autônomo
estava em processo de aprendizado e desenvolvimento das atividades da Manutenção Autônoma.
No ano de 2000, houve um aumento das etiquetas vermelhas e azuis, com maior número de
etiquetas vermelhas. Nesta fase iniciaram-se os treinamentos básicos específico do equipamento,
que tem como objetivo fazer com que o operador passe a ser mais crítico em relação a condição
básica de funcionamento do equipamento. Os operadores passam a executar inspeções que antes
eram da manutenção e a solucionar as etiquetas vermelhas. Devido aos conhecimentos adquiridos
com os treinamentos, as etiquetas azuis tendem a superar o número das etiquetas vermelhas. Isso
mostra que o Grupo Autônomo teve um bom aproveitando no treinamento básico.
QUADRO 02 – Comparativo entre Etiquetas Vermelhas e Azuis
Comparativo entre etiquetas vermelhas e azuis
60
52
50
46
43
38
40
30
23
19
18
16
11
10
40
27
21
20
40
18
20
10
7
2
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Etiquetas vermelha
Etiquetas azuis
As etiquetas amarelas (risco de acidente), não têm um número tão grande, pelo motivo do
equipamento possuir dispositivos de segurança. O Quadro 03 apresenta a evolução do número
das etiquetas amarelas de Janeiro de 1997 até agosto de 2005, período de acidente zero.
QUADRO 03 – Etiquetas Amarelas
Etiquetas Amarelas
2,5
2
2
2
2
1,5
1
Etiquetas
Amarelas
1
1
0,5
0
0
0
0
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Comparativo de despesas com manutenção: Com a prática das atividades determinadas nos
planos de lubrificação, limpeza e inspeção do equipamento feito pelo grupo autônomo e técnico
de manutenção houve uma redução da deterioração forçada dos componentes mecânicos e eletroeletrônicos da máquina. Através da detecção das etiquetas de inconveniência foi possível
identificar em qual parte o equipamento estava sofrendo desgaste ocasionado pela deterioração
forçada dos componentes, sendo possível solucionar os problemas sem gerar um dano maior.
Também foram utilizadas para o planejamento da manutenção preventiva que é feita anualmente.
Com isso foi possível fazer uma previsão de gastos. No Quadro 04, nota-se que há um pico no
ano de 2002 e 2005, ocorrido em razão do planejamento de troca de rolamentos e guias a cada
dois anos por vida útil, tendo em vista a prevenção de quebra do equipamento relacionado às
peças.
QUADRO 04 – Despesas com Manutenção
Despesas com Manutenção
12.000,00
10.472,22
10.321,13
10.000,00
8.000,00
6.636,19
6.000,00
6.456,92
5.337,92
R$
4.253,57
4.000,00
2.000,00
0,00
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Redução de paradas do equipamento por quebra: A execução correta dos planos de limpeza,
lubrificação e inspeção e a detecção de deterioração dos componentes do equipamento através
das etiquetas de identificação teve grande importância para atingir os resultados. O controle das
etiquetas serviu de parâmetro para o Setor de Manutenção avaliar quais eram os problemas do
equipamento e atacar a deterioração forçada antes que levasse à parada da máquina por quebra,
sendo possível trabalhar de forma preventiva. O Quadro 05, apresenta um comparativo de
paradas por quebra de 2000 até o mês de agosto de 2005, onde pode-se notar uma redução
considerável de paradas do equipamento. No ano de 2000 totalizou 10 paradas por quebra vindo a
reduzir para 1 quebra até agosto de 2005.
QUADRO 05 – Comparativo de Quebras
Comparativo de quebras
12
10
10
8
7
6
6
Quebras
4
4
3
2
1
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Aumento da produção (Rendimento Global): O Rendimento Global é o índice de controle de
produção que refere-se ao tempo em que o equipamento está em produção no período do mês,
sendo calculado diariamente e, no final do mês é tirado a média, onde o valor ideal para o
equipamento é de 75%. O Quadro 06 mostra o aumento do RGb anual de 2000 a 2004. O
comparativo mostra que o nível de produtividade do equipamento vem melhorando com o passar
dos anos em face das atividades do Grupo Autônomo em conjunto com a Manutenção.
QUADRO 06 – Comparativo do Rendimento Global
COMPARATIVO DE RGb (OEE) - MÁQUINA CHRONOS 1
100
80
62
59
69
70
2003
2004
52
%
60
40
20
0
2000
2001
REALIZADO
2002
META
Conclusões:
Pode-se concluir que a aplicação da ferramenta de detecção de inconveniência proporcionou ao
departamento de manutenção e ao grupo autônomo um parâmetro da situação real do
equipamento, sendo um importante índice de controle contra a incidência de anomalias que
poderiam prejudicar a confiabilidade para a produção, tendo como justificativa a melhora dos
seguintes pontos:
- Aumento da motivação dos colaboradores com as atividades dos Grupos autônomos. Os
membros do grupo passaram a reaplicar seus conhecimentos e cuidar do equipamento com a
utilização das etiquetas de inconveniência e execução dos planos de limpeza, lubrificação e
inspeção.
- Redução de gastos com manutenção.
- Controle da deterioração forçada e planejamento de atividade de manutenção..
- Acidente Zero.
- Redução de paradas por quebras.
- Aumento do Rendimento Global.
Bibliografia:
IMAI, Y. TPM: Gestão de Perdas para fortalecer a competitividade. 8º Curso Internacional para
formação de Instrutores TPM. São Paulo: JIPM/IM&C Internacional, 2000. 30p.
NAKAZATO, K. 6º Curso de facilitadores TPM. Material distribuído no curso pela IM&C
Internacional, Rio de Janeiro, 1997, 258p.
TAKAHASHI, Y. ; OSADA, T. TPM/MTP. Manutenção Produtiva Total, São Paulo: Instituto
IMAN, 1993, 322p.