ESTUDO 61: INDÚSTRIA DE CIMENTO
Pesquisador
WillIiam Wills
Coordenador
Emílio Lébre La Rovere
SIGLAS
ABCP
BNDES
CADE
CBIC
CCS
CO2
CSI
DNPM
EC
EPA
EPE
UE
FAKS
GEEs
INMETRO
MCT
NOx
SNRC
SNIC
SO2
SRC
UTE
WBCSD
Associação Brasileira de Cimento Portland
Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
Conselho Administrativo de Defesa Econômico
Câmara Brasileira da Indústria da Construção
Captura e Armazenagem de Carbono
Dióxido de Carbono
The Cement Sustainability Initiative
Departamento Nacional de Produção Mineral
European Commission
United States Environmental Protection Agency
Empresa de Pesquisa Energética
União Européia
Sistema avançado de forno de cimento com leito fluidizado
Gases de efeito estufa
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
Ministério da Ciência e Tecnologia
Óxidos de nitrogênio
Redução Não Catalítica Seletiva
Sindicato das Indústrias de Cimento
Dióxido de enxofre
Redução Catalítica Seletiva
Usina Termelétrica
World Business Council for Sustainable Development
INTRODUÇÃO
A utilização do cimento tem sido considerada desde o início do século XX a
solução econômica e em grande escala tanto para o problema da moradia humana,
como para a construção das grandes obras da engenharia moderna. Por sua matéria
prima ser abundante e barata, grandes e pequenas obras realizadas em todo o mundo
utilizam o cimento.
Embora a indústria de cimento tenha um grande papel na construção das
cidades e da civilização atual em geral, ela gera diversos impactos ambientais e
sociais, com conflitos tanto no entorno de suas áreas de fabricação como em outras
localidades que tenham relação com a sua produção. Conflitos com comunidades
próximas a plantas de fabricação também não são raros. Quase todas as fases de
produção de cimento geram impactos ao meio ambiente, e embora o setor esteja se
aprimorando com o uso de técnicas e equipamentos mais modernos, ainda há
registros de danos gerados pelas fábricas em algumas regiões.
Somente a partir década de 70 do século XX as questões ambientais ganharam
maior projeção, e fazem parte das preocupações de governos e sociedade, e desde
então, o meio industrial vem percebendo a necessidade de controlar suas emissões de
poluentes para o meio ambiente. Infelizmente, até a década de 90 do mesmo século, a
principal busca era a de mitigar ou remediar os impactos sem preveni-los ou evitá-los.
Foi quando então se percebeu que a tentativa de controle da poluição deveria ser
aplicada a todo o processo produtivo, reduzindo-se assim perdas resultantes de
ineficiências de uma produção mal planejada. É nessa perspectiva que se insere a
Ecologia Industrial, que busca diminuir as entradas e saídas de recursos naturais e
rejeitos, minimizando os desperdícios e otimizando o processo produtivo como um
todo por meio de fechamento de ciclos.
O reaproveitamento, reutilização e reciclagem são práticas aplicáveis ao
processo produtivo do cimento, que é propício ao fechamento de ciclos e à integração
com outros tipos de fábricas e processos produtivos, abrindo um grande leque de
opções para tornar esse setor menos impactante ao meio ambiente. Entretanto, os
impactos gerados pelo setor não se resumem à dimensão ambiental. Algumas das
vezes o processo produtivo do cimento gera também conflitos sociais, atingindo tanto
os trabalhadores das fábricas quanto os habitantes de seu entorno (Maury de
Carvalho, 2008).
Este estudo tem como objetivo descrever o processo produtivo do cimento,
desde a extração de matérias-primas, passando pela clinquerização, e chegando à
produção final, e identificar seus principais impactos ambientais e sociais. Estes itens
comporão a Parte 1 do estudo. A proposição de conceitos da que pertencem à
Ecologia Industrial também faz parte desse estudo, que apresenta, na Parte 2, as
melhores práticas nacionais e internacionais para a solução de tais impactos. Dentre
outros aspectos que serão abordados nesse estudo, podem-se citar as falhas de
mercado, a estrutura de financiamento do setor. Na Parte 3 serão apresentadas as
principais tendências e desafios do setor, a fim de tornar essa indústria mais
sustentável sem perder a sua competitividade.
Para que se tenha sucesso por essa busca de uma sustentabilidade do setor, é
necessário uma conscientização por parte de todos os agentes, incluindo governos,
órgãos financiadores e os grupos produtores no sentido de incentivar uma produção
mais limpa e eficiente, que gere menos impactos ambientais e sociais. Somente dessa
forma é possível construir uma nova realidade para a indústria do cimento, com
processos produtivos mais sustentáveis, que podem contribuir também para a solução
de problemas de rejeitos de processos de outras indústrias.
PARTE 1 – DIAGNÓSTICO SOCIOECONÔMICO E AMBIENTAL
Diagnóstico Socioeconômico e Ambiental
Descrição do Setor
O cimento começou a ser produzido no Brasil em escala industrial a partir de
1926. Na década de 70, a produção cresceu intensamente, com uma elevação do
patamar de 9,8 milhões de toneladas por ano para 27,2 milhões de toneladas no início
dos anos 80, período em que a recessão da economia nacional provocou queda no
consumo.
Ao longo dos anos 90, houve uma retomada no crescimento do consumo, o que
provocou grande aumento de produção. A produtividade alcançada no período de
estagnação foi extremamente eficaz para a obtenção dos resultados nessa fase. O
ano de 1999 foi excepcional, chegando a 40,2 milhões de toneladas de cimento
devido, especialmente, à estabilização econômica provocada pelo Plano Real.
Entre os anos 2000 e 2003 a produção sofreu queda, resultante das sucessivas
crises mundiais e conseqüente instabilidade econômica. Desde 2004, o consumo se
estabilizou, indicando o início de uma retomada que culminou, em 2006, com o
consumo voltando ao patamar de 40 milhões de toneladas, reflexo da expansão das
construções imobiliárias ocorrida em todas as regiões do país, tanto nas capitais
quanto no interior. Na figura 1.1, a seguir é apresentada a produção de cimento no
Brasil entre 1970 e 2008.
Figura 1.1 – Produção Anual de Cimento no Brasil entre 1970 e 2008 (106 ton).
Fonte: SNIC, 2009
Na figura 1.1 pode-se observar a recente recuperação a partir de 2004, e um
intenso crescimento nos últimos anos. A produção de cimento em 2008 bateu todos os
recordes. Na figura 1.2, a seguir, vemos o mesmo gráfico, porém mais detalhado, com
a produção mensal.
Figura 1.2 - Produção mensal de Cimento (mil ton).
Fonte: www.ipeadata.gov.br
A figura 1.2 deixa claro que a produção de cimento não se dá de maneira
constante ao longo do ano. Também podemos observar nessa figura os efeitos da
recente crise mundial. Apesar de manter trajetória de alta, no começo de 2009 a
produção teve uma queda, significativa, porém já mostrando sinais de recuperação no
inicio de 2010, em parte devido aos incentivos fiscais, como a redução de IPI para
produtos da construção civil.
Apesar da grande crise mundial iniciada em 2008, o Brasil apresentou consumo
recorde de cimento superando a marca de 51 milhões de toneladas, colocando o país
como o 5º maior consumidor mundial do produto.
Ao analisarmos o consumo per capita, porém, vemos que o Brasil ainda se
encontra em um estágio inferior a outros países desenvolvidos, estando à frente
somente da média dos países africanos, como pode ser observado na figura 1.3, a
seguir.
Figura 1.3 – Consumo per capita de cimento (kg/hab).
Fonte: SNIC, 2008
O Brasil lidera tanto a produção quanto o consumo na América Latina, sendo
responsável por 1,6% do consumo mundial. Se a produção da China fosse excluída, a
participação do Brasil alcançaria 3% do mercado mundial. O País está entre os 10
maiores produtores e consumidores mundiais de cimento (SNIC, 2009).
No ano de 2007, as exportações haviam crescido 19%, atingindo 1,2 milhões
de toneladas, representando 2,7% da venda total de cimento. Em 2008, esta tendência
não se manteve, e devido ao aquecimento no mercado brasileiro, a produção foi
totalmente direcionada para consumo interno. Dessa forma, as exportações caíram
para 512 mil toneladas, como pode ser visto na figura 1.4, a seguir.
Figura 1.4 – Evolução da Exportação de Cimento (mil ton).
Fonte: SNIC, 2009
Para suprir o aumento de demanda, em 2008, que apresentou consumo
recorde de 51,8 milhões de toneladas (crescimento de 14,4% sobre 2007), as
exportações cairam 58%. Atualmente, operam no Brasil 68 fábricas, pertencentes a 10
grupos industriais nacionais e estrangeiros, com capacidade instalada da ordem de 63
milhões t/ano, suficiente para atender à demanda interna. A tabela 1.1, a seguir,
apresenta os números da produção e da participação dos 9 principais grupos
cimenteiros do país.
3
Tabela 1.1 – Produção e participação dos maiores grupos cimenteiros (10 ton).
Empresa
Votorantin
João Santos
CIMPOR
Camargo Corrêa
Holcim
Lafarge
Ciplan
Itambé
Outros
Total
(103 ton)
18.967
5.526
4.237
3.547
3.342
3.155
1.343
939
4.858
45.914
2007
% variação
41,3
12,0
9,2
77
7,3
6,9
2,9
2,0
10,6
100
(103 ton)
21.057
6.467
4.648
4.669
3.976
3.485
1.365
1.241
4.814
51.722
2008
% variação
40,7
12,5
9,0
9,0
7,7
6,7
2,6
2,4
9,3
100
Fonte: SNIC, 2009
Algumas características específicas da produção do cimento tornam sua
logística bastante complexa: trata-se de produto consumido durante o ano inteiro, sem
interrupções; deve estar presente em todas as regiões do País, pois é imprescindível
em quase todos os tipos de obras; dois terços são distribuídos através da cadeia da
revenda; apresenta baixa relação preço/peso; requerer estocagem em condições
especiais, pois é perecível e em prazos limitados a poucos dias.
Por todos esses motivos, o peso da logística do cimento é maior do que em
diversos outros segmentos de bens de consumo. Dessa forma, a localização das
fábricas deve se dar a distâncias relativamente pequenas de seu mercado alvo. O
modal de transporte mais utilizado pela indústria é o rodoviário, com 94% do total de
cimento transportado, o que, também, contribui para o já citado elevado peso da
logística no setor. A figura 1.5, a seguir, mostra a localização das principais fábricas de
cimento no Brasil.
Figura 1.5 – Localização das fábricas de cimento no Brasil.
Fonte: SNIC, 2009
O raio de distribuição do cimento atinge em média 300 a 500 quilômetros nas
regiões Sul/Sudeste, e pode chegar a mais de 1000 quilômetros no Norte/Nordeste.
Na região Norte existe a necessidade do uso do modal hidroviário devido às
características da região.
O sistema ferroviário, apesar de ter adquirido mais qualidade com as
privatizações, ainda tem pouquíssima utilização para o transporte de cimento, em
parte devido à disputas com outros produtos. Os principais concorrentes no transporte
do cimento são o aço, os minérios e os produtos agrícolas. Estes últimos são
sazonais, mas a concorrência é direta ao longo do ano.
Geração de empregos na indústria do cimento
Para analisar o número e qualidade dos empregos no setor de cimento, foi
utilizada a base de dados RAIS (Relação Anual de Informações Sociais). O RAIS, com
abrangência de 90% do setor organizado da economia, têm informações prestadas
pelas empresas formalmente ao Ministério do Trabalho e do Emprego. As limitações
principais são erros e omissões no preenchimento dos questionários, mais comuns em
pequenos municípios e em alguns setores específicos (agrícola, construção civil,
gerenciamento público). Também, pela estrutura dos questionários, não são incluídos
no setor usuário os terceirizados, nem os empregos indiretos. Na avaliação de
rendimentos, o 13º salário não é incluído. Por esses motivos, valores de emprego e
renda apresentados pelas companhias do setor podem conflitar com os dados
apresentados nesta parte do estudo. Entretanto, cabe ressaltar que os dados oficiais
do setor são estes apresentados nesta seção.
Segundo a base RAIS, um total de 16.154 pessoas trabalhavam na indústria do
cimento no ano de 2008, sendo o estado de Minas Gerais o maior produtor do país
(cerca de 12,5 milhões de toneladas) e maior gerador de empregos (3.185
empregados), conforme figura 1.6, a seguir.
Figura 1.6 – Distribuição dos empregos da indústria de cimento no Brasil.
Fonte: RAIS, 2008.
A figura 1.7, a seguir, apresenta o percentual de trabalhadores da indústria do
cimento por faixa de rendimento médio. Cerca de 62% dos empregados dessa
indústria recebem até 5 salários mínimos, enquanto 25% deles receberam entre 5 e 10
salários mínimos. Na faixa de rendimentos acima de 10 salários mínimos se
encontram 13% dos trabalhadores do setor.
Figura 1.7 – Percentual de trabalhadores da indústria do cimento por faixa de renda.
Fonte: Elaboração própria, a partir de RAIS, 2008.
Ainda segundo os dados de 2008 da base RAIS, 68% dos trabalhadores da
indústria de cimento possuem o ensino médio concluído, enquanto 11% possui apenas
o ensino fundamental e quase 21% possuem o ensino superior. O percentual de
trabalhadores do sexo masculino é de 90% do total (RAIS, 2008).
a. A Produção de Cimento
Há hoje basicamente três principais métodos utilizados para a fabricação de
cimento: o processo seco (via seca) e o processo úmido (via úmida), há ainda um
terceiro, por via semi-seca. Em todos os métodos, os materiais são extraídos das
minas e britados de forma mais ou menos parecidas, a maior diferença é no processo
de moagem, mistura e queima. A partir desses dois métodos produz-se clínquer e o
cimento obtido no final do processo é idêntico nos dois casos.
No processo “via úmida” a mistura é moída com a adição de aproximadamente
40% de água, entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. Já no
processo “via seca”, a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma
de pó. Para secar a mistura no moinho aproveita-se os gases quentes do forno ou de
gerador de calor.
O processo “via úmida” foi o originalmente utilizado para o inicio da fabricação
industrial de cimento, pois é bem mais simples na sua operação e não necessita de
sistemas avançados de filtragem de material particulado. Já o processo seco tem a
vantagem determinante de economizar combustível já que não tem água para
evaporar no forno, o que reduz custos e diminui a emissão de poluentes. O forno de
um processo por via seca é mais curto que um forno por via úmida, porém suas
instalações de moagem e do forno são muito mais complexas. A homogeneização é
mais difícil e as instalações requerem equipamento de filtragem de material particulado
muito mais complexos. O processo tecnológico de fabricação de cimento implantado
na maioria das cimenteiras instaladas no Brasil é o processo “via seca”, que será
detalhado mais a frente (SANTI, 2003).
Principais Etapas do Processo Produtivo “Via Seca”
Duas grandes atividades constituem o processo de fabricação de cimento: a
mineração de calcário (frentes de lavra) e a fabricação de cimento (indústria de
transformação). Estas duas atividades estão interligadas fisicamente por correias
transportadoras ou vagonetes teleféricas, que levam o minério britado até a planta
industrial. A grande proximidade das plantas de fabricação às áreas de mineração é
uma forte característica do processo de produção do cimento (Santi, 2003).
A fabricação do cimento demanda os seguintes insumos de base-mineral:
calcário, argila e gipsita (gesso), recursos minerais que são considerados
relativamente abundantes na crosta terrestre. O calcário apresenta a maior
participação proporcional na combinação de substâncias exigidas para a produção de
cimento, calculando-se uma relação da ordem de 1,4t de rochas calcíticas para cada
tonelada de cimento produzida. A figura 1.8, a seguir, apresenta a participação de
cada uma dessas matérias primas na composição final do cimento.
Figura 1.8 – Participação das matérias primas na composição do cimento.
Fonte: SNIC, 2009, apud DNPM, 2009
A produção de cimento, como já mencionado anteriormente, exige elevados
investimentos em equipamentos pesados, tornando a atividade bastante intensiva em
capital. Na figura 1.9, a seguir, são apresentadas as principais etapas de fabricação do
cimento, desde a fase de mineração até o transporte final. Essas etapas serão
descritas a seguir, a partir de WBCSD (2009).
Figura 1.9 – Principais etapas do processo de fabricação do cimento.
Fonte: Adaptado de WBCSD, 2009a.
Etapa 1 – Mineração: Depósitos naturais de calcário fornecem o carbonato de
cálcio (CACO3), extraídos de minas a céu aberto, localizadas quase sempre bem
próximas às plantas de fabricação. Pequenas quantidades de minério de ferro,
bauxita, argila, xisto ou areia podem ser necessárias para prover óxido de ferro
(Fe2O3), trióxido de alumínio (Al2O3), e sílica (SiO2) para adaptar a composição
química do mix de matérias primas aos requisitos do processo e do produto.
Etapa 2 – Britagem: As matérias primas são então encaminhadas aos
trituradores primários e secundários, de onde saem em pedaços de cerca de 10 cm.
Essa granulometria é adequada à sua alimentação nos moinhos de matérias primas
da planta de fabricação de cimento.
Etapa 3 – Pré-homogeneização: A qualidade do produto e a estabilidade do
processo de produção requerem materiais quimicamente homogêneos. A préhomogeneização é o processo que mantém a mistura de matérias primas na sua
composição química adequada. Os pedaços triturados são então moídos novamente
em conjunto para produzir a “farinha crua”.
Etapa 4 – Pré-aquecimento: Quase todos os fornos de cimento hoje em
funcionamento contam com torres de pré-aquecimento, que são responsáveis por
remover a umidade ainda restante no material (inferior a 1%) e por iniciar a
descarbonatação do calcário. Os fornos de maior capacidade e mais modernos
contam com torres maiores capazes de completar quase totalmente o processo de
descarbonatação. Quanto mais eficaz o pré-aquecimento, mais curtos são fornos. Os
pré-aquecedores mais utilizados são torres de ciclones, que são equipamentos
capazes de retirar partículas sólidas de uma corrente de gases. Dispostos em
elevadas estruturas, que freqüentemente ultrapassam 100 metros de altura, diversos
separadores ciclônicos são interligados entre si através de dutos de imersão utilizados
para troca térmica que ocorre entre a farinha alimentada e gases quentes provenientes
do forno. Através da seqüência de ciclones fluem os gases quentes provenientes do
forno, em contracorrente com a matéria prima. À medida que esta se mistura com o
fluxo de gases, ocorre transferência de calor e transferência de massa. Nos primeiros
trechos do processo, elimina-se a umidade superficial, enquanto a temperatura
permanece próxima à temperatura de ebulição da água. A partir deste ponto, o
material sólido contendo apenas umidade intergranular passa a ser aquecido
gradativamente. No fim do processo, o material atinge de 700°C a 1000°C, suficiente
para a água esteja eliminada e para se iniciarem decomposições químicas da matériaprima. Para uma maior produção e redução de custos, é adicionado mais um estágio
no pré-aquecedor conhecido como calcinador. Ele é responsável por 60% a 95% da
calcinação da farinha crua nos fornos rotativos para cimento, baixando a carga térmica
na zona de queima e aumentando da vida útil do revestimento refratário.
Etapa 5 – Pré-calcinação: A calcinação é a decomposição de calcário em
óxido de cálcio. Parte da reação acontece no “pré-calcinador. Aqui, a decomposição
química do calcário emite entre 60 a 65% das emissões de GEEs totais. O restante
das emissões é gerado pela queima de combustíveis.
Etapa 6 - Produção de Clínquer:
O clínquer é o principal componente do cimento Portland, sendo a fonte de
Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos tem
uma forte característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a
resistência mecânica do material após a hidratação. A produção do clínquer é a parte
central do processo de fabricação de cimento, sendo a etapa mais complexa e crítica
em termos de qualidade e custo. No início do processo de fabricação do clínquer, a
farinha
pré-calcinada
é
levada
ao
forno
rotativo.
Parte
das
reações
de
descarbonatação e a formação de silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio ocorrem
no interior desse forno. Os fornos rotativos consistem em cilindros horizontais de até
160 metros de comprimento. Um pequeno ângulo de inclinação combinado ao lento
movimento de rotação (entre 0,5 e 5,0 rpm) permite que o material percorra o cilindro a
medida que desliza pelas paredes. Internamente, há um revestimento de material
refratário que protege a carcaça do forno das altas temperaturas e conservam o calor
em seu interior. A matéria prima permanece no forno por aproximadamente 4 horas e
atinge temperaturas de até 1.230°C (uma menor temperatura produz cal e maior
temperatura apenas aumenta o consumo energético). Essa elevada temperatura
causa reações químicas e físicas, tornando a mistura incandescente e pastosa, e
transformando a farinha em clínquer. A capacidade de produção de um forno médio é
3.000 a 4.000 toneladas por dia (próximo à média brasileira), já os maiores fornos do
mundo produzem até 10.000 toneladas por dia.
Etapa 7 – Resfriamento e armazenagem: Hoje em dia emprega-se dois
principais tipos de resfriadores. Os fornos mais antigos ainda em operação utilizam
resfriadores satélites, que são cilindros menores solidários ao movimento de rotação
do forno, sendo acoplados à carcaça do mesmo. Os fornos construídos a partir da
década de 1980 freqüentemente são dotados de resfriadores de grelha, possuindo
ventilação forçada. Esse tipo de resfriador possibilita uma maior taxa de transferência
de calor entre o clínquer e o ar entrante. Desta forma, reduz-se a temperatura de saída
do material, possibilitando a recuperação de parte da energia associada ao mesmo, o
que aumenta a eficiência do sistema. Além da eficiência energética, os resfriadores
têm grande importância na qualidade do produto. O tempo e o perfil de resfriamento
do mesmo são elementos chave para a determinação de suas propriedades químicas
finais. Lentos processos de resfriamento levam à transformação de silicato tricálcico,
instável à alta temperatura, em silicato dicálcico o que diminui a resistência do
cimento. Hoje os resfriadores modernos, além de propiciarem uma ótima troca térmica,
também possibilitam a recuperação de gases quentes que são reutilizados no
processo de fabricação: o ar secundário auxilia na combustão na zona de queima, o ar
terciário auxilia na combustão do calcinador e o ar de excesso em alguns na troca de
calor do moinho de matéria prima. O produto (clínquer) ainda é moído e diluído em
gesso, calcário e/ou escória siderúrgica para se chegar ao produto final.
Etapa 8 – Adições: Nessa fase do processo o clínquer é misturado com outros
componentes minerais. Todos os tipos de cimento contem em torno de 4 a 5% de
gesso, que é utilizado para controlar o tempo de secagem do produto. O clínquer
também pode ser misturado com outros componentes, como, por exemplo, resíduos
de outras indústrias. Entretanto, diversos requisitos devem ser atendidos para que um
resíduo possa ser empregado como matéria-prima secundária numa fábrica de
cimento. Além de sua compatibilidade com as matérias-primas e com o clínquer, do
ponto de vista tecnológico, esses materiais devem apresentar propriedades estruturais
semelhantes às do cimento e garantir uniformidade e qualidade ao produto final, além
de manter um custo competitivo em relação às matérias-primas tradicionais. Quando
quantidades significativas de escória, cinzas, calcário, ou outros materiais são usados
na mistura com o clínquer, o produto é chamado de cimento composto.
Etapa 9 – Moagem do cimento: A mistura de clínquer resfriado e gesso é
triturada, dando origem ao cimento Portland comum, ou então triturada em conjunto
com outros componentes minerais ou outros resíduos para chegar ao cimento
composto.
Etapa 10 – Armazenagem e transporte: O produto final é então
homogeneizado e armazenado em silos. O despacho do cimento é feito para uma
central de empacotamento, no caso de cimento ensacado ou para um caminhão silo,
no caso de venda a granel.
O Consumo de Energia
O setor de cimento no Brasil possui um parque industrial moderno e opera com
altos níveis de eficiência energética, como já foi mencionado no item anterior, devido
ao parque instalado utilizar, na grande maioria de suas fábricas, o processo “via seca”.
O nível médio de consumo específico de energia térmica na indústria do cimento
brasileira encontra-se em 825 kcal/kg de cimento e o consumo específico de energia
elétrica em 107 kWh/ton (SNIC, 2009). Esses valores estão abaixo daqueles
apresentados pelos EUA e principais produtores da União Européia, conforme figura
1.10, que demonstra a eficiência energética da indústria nacional. Essa eficiência é
traduzida em menores impactos ao meio ambiente, com menor emissão de gases
poluentes locais e globais.
Figura 1.10 – Comparação do consumo de energia entre países selecionados.
Fonte: SNIC, 2009
A tabela 1.2, a seguir, apresenta uma comparação do consumo de energia das
principais tecnologias de fabricação de clínquer.
Tabela 1.2 – Consumo de energia por tipo de tecnologia.
TECNOLOGIA
VIA ÚMIDA
VIA SEMI-SECA
VIA SECA (FORNO LONGO)
VIA SECA COM PRÉ-AQUECEDOR
VIA SECA COM PRÉ-CALCINADOR
CONSUMO ESPECÍFICO
(kcal/kg Clínquer)
1.250 – 1.400
920
1.000 – 1.100
720 – 760
730 – 750
Fonte: LIMA, 2009b.
De acordo com o Balanço Energético Nacional (EPE, 2009), elaborado pelo
Ministério de Minas e Energia, MME, o setor atinge níveis de consumo térmico da
ordem de 653 kcal/kg cimento e elétrico de 104 kWh/t cimento, ainda menores que o
divulgado por SNIC (2009), confirmando a posição da indústria nacional do cimento
como uma das mais eficientes em consumo específico de energia, significativamente
abaixo dos padrões médios mundiais (MCT, 2010). A figura 1.11 a seguir apresenta a
evolução do consumo de energia na indústria do cimento conforme o tipo de
combustível (BEN, 2007, apud MCT, 2010).
Figura1.11 – Evolução de consumo de combustíveis na indústria do cimento
Fonte: (EPE, 2007 apud MCT, 2010)
A figura 1.11 deixa claro que o uso de combustíveis alternativos está ganhando
importância no setor, tendo atingido cerca de 15% de substituição em 2008. O uso de
carvão vegetal e o de coque de petróleo também vêm aumentando a sua participação
desde o final da década de 1990, frente a quase total substituição de fontes antes
bastante importantes, como o carvão mineral e o óleo combustível, que no ano de
2008 somaram pouco mais de 2% da energia total consumida pelo setor (EPE, 2009).
i. A Utilização de Combustíveis Alternativos
A utilização de energias alternativas está cada vez mais presente na produção
do cimento, a partir do co-processamento, que é a queima de resíduos industriais e de
passivos ambientais, entre outros, nos fornos usados para fazer cimento. A grande
maioria das fábricas no Brasil está licenciada para co-processar resíduos. Essas
fábricas representam mais de 80% da produção nacional de clínquer. A figura 1.12
mostra a evolução do co-processamento na indústria de cimento no Brasil.
Figura 1.12 – Evolução do co-processamento no Brasil entre 1999 e 2008.
Fonte: SNIC, 2009
Segundo MOKRZYCKI e ULIASZ- BOCHENCZYK (2003), o uso de resíduos
como combustíveis alternativos pela indústria de cimento é justificado tanto
ecologicamente quanto economicamente. Eles concluem que o uso desses
combustíveis alternativos pode ajudar a reduzir os custos da produção de cimento.
Apesar do co-processamento estar aumentando no Brasil, ao se comparar os
números da indústria brasileira de cimento com os números de outros países,
percebe-se que ainda há muito que se fazer. O índice de substituição de combustível
por resíduos chega a 83%% na Holanda, e a 47% na Suíça (WBCSD, 2009a),
enquanto no Brasil, esse percentual atualmente é de, aproximadamente, 15% (SNIC,
2009). O percentual de substituição pelo uso de combustíveis alternativos é
apresentado na figura 1.13, a seguir.
Figura 1.13 – Percentual de uso de combustíveis alternativos em países selecionados.
Fonte: Elaboração própria a partir de WBCSD, 2009a.
Num cenário de maiores preocupações com as mudanças climáticas, os preços
dos combustíveis alternativos tendem a aumentar devido a limites de emissão mais
rígidos, ou devido à instituição de taxas de emissão de CO2. Nesse contexto a
indústria pode vir a ter dificuldades crescentes para adquirir quantidades significativas
de biomassa a preços aceitáveis (WBCSD, 2009a).
Ainda segundo o relatório do WBCSD (2009a), o uso de combustíveis
alternativos seria viável economicamente para a indústria de cimento até o ano de
2030, quando os preços alcançariam valores 30% superiores ao dos combustíveis
tradicionais. Até o ano de 2050 é esperado um aumento no preço dos combustíveis
alternativos de até 70%.
Os fornos de cimento são particularmente bem adaptados para receber
combustíveis alternativos por duas razões: devido à alta temperatura do forno e ao
longo tempo de exposição, a queima desses combustíveis se dá de forma quase
completa, diminuindo a emissão de poluentes perigosos como dioxinas e furanos. O
segundo motivo é a possível utilização das cinzas inorgânicas serem integradas ao
clínquer.
Os
combustíveis
alternativos
podem
ser
substitutos
eficientes,
proporcionando uma menor emissão de GEEs que os combustíveis tradicionais
(WBCSD, 2009a).
Os combustíveis alternativos tipicamente utilizados no mundo pela indústria de
cimento são:
•
Pneus usados;
•
•
•
Óleo usado ou solventes;
Plásticos, tecidos e resíduos de papel, e
Biomassa (resíduos agrícolas, animais e de madeira).
Em relação ao uso de pneus, estima-se que cerca de 1 bilhão deles atinjam o
fim de sua vida útil a cada ano. Os fornos de cimento podem utilizá-los inteiros ou em
pedaços. Os pneus tem um conteúdo de energia mais elevado que o carvão, e quando
queimados num ambiente controlado, as emissões não são maiores do que a de
outros combustíveis, devido ás especificidades desses fornos, conforme já
mencionado. Em alguns casos o uso dos pneus promove até uma redução nas
emissões de CO2, NO2 e de SO2 (WBCSD, 2009a).
O uso de combustíveis alternativos ainda gera muita controvérsia no que diz
respeito à queima de substancias perigosas, incluindo a preocupação de ONGs,
comunidades locais e agencias reguladoras sobre as emissões de metais pesados e
dioxinas. Entretanto, medições sob condições controladas mostram que a queima
desses resíduos não resulta necessariamente em maiores emissões. Estudos
recentes mostram que as emissões de dioxinas de um forno médio de cimento são
tipicamente bem mais baixas que os seus limites de emissão, e na maioria dos casos,
essas emissões podem ser facilmente controladas (WBCSD, 2009a).
SANTI (1997, 2003) concorda que a utilização de combustíveis alternativos em
fornos de cimento pode ser considerada uma destinação mais segura que a simples
queima ou disposição em um aterro sanitário. Entretanto SANTI e SEVÁ (1999)
ressaltam a importância de mais estudos que possibilitem quantificar as emissões de
poluentes perigosos sob diversas condições de operação, a fim de se conhecer o real
custo social e ambiental dessa prática.
Segundo a Comissão Européia, os resíduos depositados no queimador
principal serão decompostos na zona primária de queima, em temperaturas de até
2000oC. Já os resíduos depositados no queimador secundário, pré-aquecedor, ou précalcinador, queimarão a temperaturas mais baixas, que nem sempre são suficientes
para decompor os compostos orgânicos halogenados (EC, 2001).
Ainda segundo a Comissão Européia, os fornos de cimento na Europa
raramente são identificados como emissores de dioxinas e furanos. Entretanto,
MATERIALIEN (1997) citado pela própria Comissão Européia nesse relatório conclui
que ainda existem incertezas consideráveis no que diz respeito às emissões desses
perigosos compostos.
Apesar dos fornos de cimento poderem utilizar tecnicamente até 100% de
combustíveis alternativos, existem limitações práticas. As propriedades físicas e
químicas dos combustíveis alternativos variam bem mais do que a dos combustíveis
convencionais. Combustíveis com baixo conteúdo energético e de elevada umidade
podem significar um desafio técnico a mais. Por exemplo, metais voláteis como o
mercúrio devem ter um cuidado extra, e as cinzas do forno de cimento devem ser
retiradas do sistema. Outras barreiras legais, financeiras e políticas podem ser
observadas, como a legislação de gerenciamento de resíduos, o custo do combustível
alternativo, e o nível de aceitação social do uso de substâncias perigosas (WBCSD,
2009).
ii. O Uso de Adições ao Cimento
A produção de cimento requer grandes quantidades de matérias-primas e de
combustíveis, o que gera impactos ambientais e a emissão de poluentes. Para
minimizar esses impactos, a produção de cimento pode utilizar alguns tipos de adições
ao cimento, como escórias siderúrgicas, cinzas de termelétricas e fíler calcário. O
concreto reciclado também pode servir de aditivo, desde que o processo seja realizado
com quantidades controladas (WBCSD, 2009d), entretanto a sua utilização não reduz
significativamente as emissões de GEEs (WBCSD, 2009e). FRÍAS e RODRÍGUEZ
(2008) concluem que a utilização de SiMn e de óxido de manganês é química e
tecnicamente viável, mas destaca a necessidade de estudos adicionais.
A economia de energia se dá devido à menor utilização do forno rotativo,
equipamento onde há o maior consumo energético do processo de obtenção do
cimento tipo Portland, onde se produz o clínquer (LIMA, 2009b). A utilização desses
materiais diminui a utilização de clínquer no processo produtivo e, conseqüentemente,
reduz a emissão de CO2, proveniente não só do consumo de combustíveis no forno,
mas também da transformação química do calcário (calcinação).
Dessa forma, são reduzidas significativamente as emissões totais de gases do
efeito estufa por tonelada de cimento produzido, assim como a de outros poluentes.
Essa prática, ao mesmo tempo, ajuda a resolver os problemas de destinação de
resíduos de outras indústrias, diminui o uso de minerais como o calcário e preserva
recursos energéticos, entre outras vantagens, contribuindo de forma importante para
uma maior sustentabilidade ambiental do setor.
A tabela 1.3, a seguir, apresenta os principais tipos de cimento Portland
segundo os percentuais de adições utilizados.
Tabela 1.3 – Tipos de cimento conforme os percentuais de adição.
Tipo
Clínquer e
Sulfato (%)
Escória de
Alto Forno
(%)
Material
Pozolânico
(%)
Material
Carbonático
(%)
100
0
CPI – S
99 - 95
1-5
CPII – E
94 - 56
6 – 34
-
0 – 10
CPII - Z
94 - 75
-
6 - 14
0 – 10
CPII – F
94 - 09
-
-
6 – 10
CPIII
66 - 25
35 - 70
-
0–5
CPI
CPIV
85 - 45
-
15 – 50
0–5
CPV
100 - 95
-
-
0–5
CPB estrutural
CPB não estr.
100 - 75
74 - 50
-
-
0 – 25
26 – 50
Fonte: LIMA, 2009b.
A tabela 1.4 a seguir apresenta as principais características das adições mais
utilizadas, assim como sua fonte, características positivas ou limitantes, sua produção
anual estimada e a sua disponibilidade futura.
Tabela 1.4 – Principais características de cada tipo de adição.
Substituto
do clinquer
Fonte
Características
positivas
Características
limitantes
Escória de
alto forno
Produção
de ferro e
aço
Melhora na resistência
química e aumento da
resistência a longo prazo
Maior demanda de
eletricidade para
moagem e diminuição
da resistência inicial
Cinzas
Gases de
combustão
de fornos a
carvão
Pozolanas
naturais (
ex. cinzas
vulcânicas,
casca de
arroz, sílica.
Vulcões,
algumas
rochas
sedimentar
es, outras
industrias
Pozolanas
artificiais
Manufatura
especifica
Menor demanda de
água, melhoramento das
condições de trabalho,
aumento da força a longo
prazo, melhor
durabilidade(dependendo
da aplicação)
Contribui para um
desenvolvimento forte,
pode apresentar
melhoras condições de
trabalho, melhora na
resistência química
aumento da resistência a
longo prazo
Similar a pozzolana
natural
Diminuição da
resistência inicial;
disponibilidade pode
ser afetada por trocas
de combustível no
setor de geração de
energia elétrica.
A maioria das
pozzolanas naturais
levam a uma redução
na força a curto
prazo, as
propriedades do
cimento podem variar
significamente
Requirimento de
energia extra em
decorrência da
calcinação
Calcário
Pedreiras
Melhora nas condições
de trabalho
Para manter a força
talvez seja
necessário aumento
de energia para moer
o clinquer
Estimativa
anual do nível
de produção
200 milhões
de toneladas
(2006)
500 milhões
de toneladas
(2006)
300 milhões
de toneladas
(2003), mas
apenas 50% é
usado
Desconhecido
Desconhecido
Disponibilidade
Os volumes da
produção futura
de ferro e aço
são difíceis de
prever
Depende dos
planos de
expansão do
setor elétrico.
A
disponibilidade
depende da
situação local –
muitas regiões
não tem a
matéria prima
disponível
Disponibilidade
muito limitada
devido a
restrições
econômicas
Imediatamente
disponível
Fonte: Elaboração própria a partir de WBCSD, 2009a.
SOARES (1998), atesta que os cimentos com adições produzidos no país não
exploram toda a sua potencialidade de uso, e que essa alternativa representa uma
ótima alternativa para a redução do consumo de energia térmica por tonelada de
cimento. Entretanto, o autor ressalta que a viabilidade econômica dessa prática é
limitada pela distância da fábrica das matérias-primas como escórias de alto forno,
oriundas de siderúrgicas, ou pozolanas, a partir de cinzas de termelétricas a carvão. A
figura 1.14, a seguir, apresenta uma comparação entre a produção de clínquer, a
produção de cimento, e o conteúdo de clínquer no cimento, que é um indicativo do
percentual de adições que utilizado na indústria.
Figura 1.14 – Produção de clínquer X produção de cimento e conteúdo de clínquer no
cimento.
Fonte: MCT, 2010
A figura 1.14 mostra que a indústria do cimento vem diminuindo a cada ano o
conteúdo de clínquer no cimento, através do uso de adições. Ainda segundo o MCT
(2010), o fator de emissão de GEEs devido à fabricação do clínquer está praticamente
estável desde os anos 1990, o que indica a consolidação do processo. Já o fator de
emissão
de
emissão
de
GEEs
para
fabricação
do
cimento
vêm
caindo
consistentemente, refletindo um uso cada vez maior de adições de outros materiais
alternativos. A figura 1.15 apresenta as emissões absolutas da indústria do cimento e
a sua produção anual desde a década de 1990 até 2005.
Figura 1.15 – Produção anual de cimento X Emissões de GEEs.
Fonte: MCT, 2010.
b. Principais Impactos Ambientais
A produção de cimento tem importantes impactos positivos e negativos a nível
local. Do lado positivo, podemos citar os empregos gerados pela indústria e novas
oportunidades de negócios para a população local, particularmente em regiões mais
remotas, onde existem poucas opções de desenvolvimento econômico. Os impactos
negativos incluem danos à paisagem, poeira e ruídos, e emissões de gases poluentes.
O modo que as companhias valoram e gerenciam os aspectos sociais e
ambientais afeta diretamente a qualidade de vida das comunidades envolvidas, e
também a reputação da indústria cimenteira.
i. Fase de Projeto
A consideração de alternativas na fase de projeto, antes de firmado qualquer
compromisso é extremamente importante para mitigar ou eliminar os impactos
ambientais decorrentes da implantação e operação da fábrica. As alternativas devem
ser consideradas durante diferentes fases de desenvolvimento do projeto de
engenharia. Para a indústria do cimento, as principais alternativas consistem na
escolha do local onde serão instaladas as fábricas e as minas, no modo escolhido
para a exploração e transporte da matéria prima, e nas opções de processos a serem
utilizados na fabricação do cimento. É importante salientar que a escolha locacional é
em parte limitada pela necessidade de proximidade ao mercado consumidor alvo,
assim como de uma reserva de calcário.
ii. Fase de Construção
Na fase de construção de uma fábrica de cimento ou mina, o transporte de
material gera impactos ambientais e sociais. Os principais impactos ambientais são:
ruídos e vibração no solo, potencial contaminação dos solos por combustíveis,
destruição de ecossistemas, e emissões de GEEs e de poluentes locais pela queima
de combustíveis fósseis.
Os resíduos gerados durante a fase de construção de uma fábrica de cimento
ou mina são basicamente resíduos sólidos resultantes das operações mecânicas de
escavação ou de instalação de grandes equipamentos. WBCSD (2005a) sugere a
criação de um programa de gerenciamento de resíduos perigosos e não perigosos o
mais cedo possível, e deste modo, criar uma base sustentável para as futuras
operações no local. Reduções significativas no volume final de resíduos pode ser
atingida desde que seja estabelecido um regime de reuso e de reciclagem, com
treinamento adequado de funcionários para dar suporte ao processo.
Efluentes líquidos podem ser gerenciados através da criação de um sistema de
drenagem, a fim de minimizar a contaminação de outros cursos d’água. A erosão
também pode ser minimizada, por exemplo, replantando os solos expostos o mais
rápido possível. Ainda segundo WCBSD (2005a), as pilhas de material minerado
podem ter efeitos negativos sobre o solo, além do já conhecido impacto visual, e
sugere que essas pilhas sejam utilizadas como barreiras anti-ruído, ou para
recuperação do solo após o término da construção do empreendimento.
iii. Fase de Operação
A fase de operação de uma fábrica de cimento pode durar por muito tempo,
freqüentemente por mais de 50 anos, ou mais. A indústria de cimento vêm reduzindo
os seus impactos ambientais, mas os desafios continuam. Em algumas regiões, o
nível de poluição total pode eventualmente exceder a capacidade natural dos
ecossistemas, e as fábricas de cimento, assim como outros empreendimentos
industriais, podem sofrer com limites de emissão cada vez mais restritivos.
As opções atuais para o controle dos impactos negativos incluem sistemas de
gerenciamento, que monitoram as emissões e os efeitos sobre a saúde pública, e
pesquisam sobre os avanços tecnológicos e novos processos de controle para reduzir
as emissões. As melhores práticas disponíveis devem ser utilizadas para evitar,
minimizar e remediar potenciais impactos ambientais negativos que surjam na fase de
operação de uma fábrica de cimento. Ainda devem ser considerados o treinamento
adequado dos funcionários, e a elaboração de um guia de procedimentos ótimos de
operação, e assim conseguir evitar, minimizar e mitigar os impactos ambientais da
maneira mais custo-efetiva e simples possível (WBCSD, 2005a).
Mineração
A produção de cimento envolve a utilização de diversos materiais minerados,
como o calcário, a argila, o xisto e o gesso. Como já mencionado antes, o calcário é o
principal minério utilizado no processo de fabricação do cimento, é encontrado em
abundância na natureza e é uma dos minerais mais versáteis para a indústria.
Entretanto a sua extração causa impactos ao meio ambiente, biodiversidade e à
estética da região. Algumas regiões ricas em calcário são notáveis pelas
características de sua biodiversidade, pelos seus registros fósseis, ou pelos seus
valores culturais, principalmente para as comunidades locais. Esses elementos
possuem um valor econômico considerável, e portanto, as avaliações ambientais e
sociais não devem menosprezar sítios com biodiversidade única, ou aspectos
culturais, geológicos e cênicos importantes para tais comunidades quando da
avaliação de impacto ambiental causado pelas minas. (WBCSD, 2005a).
Algumas atividades do empreendimento podem eliminar espécies e sítios
culturais, o que poderia ser evitado por simples etapas preventivas, como, por
exemplo, a escolha e o favorecimento de locais já degradados em detrimento a outros
ainda intocados. A reabilitação progressiva no decorrer da vida útil da mina também
pode assegurar que os impactos são mantidos num nível mínimo. WBCSD (2005a)
sugere as seguintes medidas para reduzir os impactos durante a fase de operação das
minas:
•
•
•
•
•
Estabelecimento de uma zona de amortecimento para separar a área de
mineração de outras áreas adjacentes;
Proteção de áreas ricas em biodiversidade;
Recuperação e reabilitação do sítio;
Reabilitação e restauração dos habitats no entorno do sítio, e
Aumento da conscientização pública e dos trabalhadores sobre a
biodiversidade.
Novas técnicas de mineração podem minimizar a poeira e os ruídos, como
técnicas computacionais para avaliação de depósitos minerais, e planejamento de um
esquema ótimo de mineração. O uso do local após o encerramento das atividades
também deve ser levado em consideração desde as etapas iniciais de planejamento,
minimizando a necessidade de reabilitação do sítio e sua restauração ao final da vida
útil da mina (WBCSD, 2005a).
Uso de energia e de matérias-primas
As operações da indústria de cimento requerem grandes quantidades de
energia e de matérias primas, e a dependência de combustíveis fósseis é ainda muito
grande, principalmente de carvão, óleo combustível e gás natural para os fornos. A
quantidade de energia necessária varia conforme as diferentes tecnologias, conforme
foi explicado anteriormente, e a demanda por eletricidade gira em torno de 20% de
todo o consumo energético do empreendimento, o que pode colocar pressão sobre a
infra-estrutura locais de eletricidade.
Existem diversas opções disponíveis para aumentar a eficiência de recursos
minerais e energéticos do empreendimento, como por exemplo a utilização do gás
rejeitado pelo forno para pré-aquecer a matéria-prima que entra no sistema, o uso de
energias renováveis ou alternativas, redução efetiva da quantidade de resíduos
gerados, e uma mineração mais eficiente (WBCSD, 2005a).
O
reaproveitamento
de
resíduos
nas
adições,
conforme
explicado
anteriormente, pode reduzir bastante a necessidade de recursos não renováveis e
diminuir os custos de produção do cimento. Além disso a utilização de aditivos diminui
a quantidade de rejeitos a serem dispostos em aterros sanitários e diminui a emissão
de GEEs (WBCSD, 2005a; Soares, 1998; WBCSD, 2009a).
O uso de alguns tipos de rejeitos como combustíveis alternativos nas fábricas
de cimento pode criar outras oportunidades de negócios, uma vez que a preparação
desses materiais para o uso como combustível é normalmente feita fora da fábrica.
Entretanto, WBCSD (2005a) salienta que o uso desses combustíveis alternativos deve
assegurar não apenas a proteção do meio ambiente, mas a saúde e segurança dos
trabalhadores e da população local. O uso de qualquer combustível alternativo requer
procedimentos especiais de operação e de monitoramento, assim como de planos de
emergência com o envolvimento da comunidade potencialmente afetada.
Emissão de poluentes locais
A poluição do ar, além de causar desconforto, pode ter efeitos perigosos nos
seres humanos, animais e plantas, assim como nas comunidades biológicas, habitats
e solo. A exploração de matérias-primas e a sua preparação criam diferentes fontes de
emissões na produção de cimento, dentre esses fontes podemos destacar: a trituração
do carvão e de outras matérias primas, a sua mistura, processos de combustão,
trituração do cimento e seu empacotamento, assim como o transporte e
armazenamento. WBCSD (2005a) destaca a importância da criação de um protocolo
de monitoramento de emissões nos empreendimentos do setor.
Historicamente, as emissões de material particulado (poeira) tem sido a
principal preocupação na fabricação de cimento. O processo de fabricação do cimento
também causa a emissão significativa de óxidos de nitrogênio (NOx) e de dióxido de
enxofre (SO2). Inventários de emissão conduzidos na Europa mostram que a
contribuição da indústria de cimento é significativa em relação a outros setores, mas
que o setor não é o maior emissor de poluentes.
Segundo LIMA (2009b), o controle das emissões atmosféricas provenientes da
queima de combustíveis fósseis pode ser aplicado em várias etapas do processo:
antes, durante ou após o processo de combustão. A escolha de cada uma dessas
opções deve levar em conta a redução necessária, a eficiência e os custos de
aplicação:
•
Controle pré-combustão ― os controles pré-combustão consistem
basicamente no tratamento do combustível. Como exemplo, pode-se citar
algumas técnicas utilizadas para redução das emissões de SOx provenientes
da queima do carvão. Uma delas é a substituição do carvão utilizado por outro
de menor teor de enxofre, uma vez que as emissões são uma função do
conteúdo de enxofre presente no combustível. Outra é a remoção física do
enxofre mineral presente no carvão, porém não se aplica ao enxofre orgânico.
Também, há a remoção química do enxofre, pela limpeza por meio de
processos de refino com solventes para remoção de enxofre orgânico. Tal
conceito é aplicado em UTEs.
•
Controle na combustão ―os controles aplicados na combust
ão incluem
qualquer modificação física no equipamento de queima, ou mudança do próprio
ou na sua operação. A manutenção regular do sistema de combustão, por
exemplo, é importante para assegurar a atomização e, conseqüentemente,
minimizar a quantidade de combustível não queimado. Foi adotado que todas
as fontes de emissão do Condomínio Industrial utilizam as melhores
tecnologias de controle na combustão, além de adotarem as melhores práticas
operacionais.
•
Controle pós-combustão ― o controle pós -combustão, ou melhor, o controle
com o tratamento de gases gera grandes reduções nas emissões de poluentes,
porém envolve custos maiores que o controle no processo de combustão (USEPA AP- 42, 2007, apud LIMA, 2009b). Em alguns casos, principalmente para
as emissões de NOx, a variedade de tecnologias de controle é tão extensa
quanto no caso da alteração do processo de queima. Para que o Condomínio
Industrial seja viável, ambientalmente, algumas fontes deverão ser dotadas de
controles pós-combustão, de forma a atender os limites de emissão
estabelecidos. Esse controle é normalmente recomendado para atividades já
em operação, onde nem sempre é possível alterar o processo de combustão,
ou quando os demais controles não são aplicáveis.
Para os óxidos de nitrogênio (NOx), a variedade de tecnologias de controle de
tratamento pós-combustão é tão extensa quanto no caso da alteração do processo de
queima. É importante mencionar que em ambos o princípio é o mesmo: reação
química do NOx com amônia (NH4) obtendo-se a formação de N2 e H2O. Os vários
tipos de controle empregados para a redução das emissões de NOx são apresentados
na tabela 1.5, a seguir.
Tabela 1.5 — Técnicas para Controle de NOx
Tecnologia
Controle
de
Flame cooling
Low-NO x burner
Staged combustion
Mid-kiln firing
Mineralized clinker
SNCR
SCR
piloto
–
plantas
Aplicabilidade ao
Sistema de fornos
Eficiência de
Redução
Todos
Todos
Pré-calcinador e Préaquecedor
Forno longo
Todos
Pré-calcinador e Préaquecedor
0 - 50%
0 - 30%
Possivelmente todos
10 - 50%
20 - 40%
10 - 15%
10 - 85%
85 - 95%
Fonte: EC, 2001.
As várias tecnologias empregadas para a redução de emissões de dióxido de
enxofre (SO2), são resumidas na tabela 1.6, a seguir.
Tabela 1.6 — Técnicas de Controle de de SO2
Tecnologia de Controle
Absorbent addition
Dry scrubber
Wet scruber
Activated carbon
Aplicabilidade ao
Sistema de Fornos
Todos
Seco
Todos
Seco
Fonte: EC, 2001.
Eficiência de
Redução
60 – 80%
Até 90%
Maior que 90%
Até 95%
Emissão de material particulado
A emissão de material particulado tem sido a maior preocupação da indústria
de cimento. Em adição à poeira gerada pela etapa de mineração, o material
particulado é gerado também durante a trituração, no forno de clínquer, no resfriador
de clínquer e na trituração do cimento. A dispersão do material particulado se dá
devido às atividades de manuseio, empacotamento, armazenamento e pelo
movimento de veículos pesados e de transporte do produto final, que muitas das
vezes é feito sobre estradas não-pavimentadas, o que agrava a situação.
As principais tecnologias utilizadas para o controle das emissões de material
particulado provenientes da queima de combustíveis fósseis incluem precipitadores
eletrostáticos, múltiplos ciclones, filtros-manga e lavadores. O controle de maior
eficiência é o precipitador eletrostático que chega a alcançar 99,9% e os filtros-manga
que atingem até 99,8%. Embora os lavadores também sejam utilizados, seu maior
emprego está ligado ao controle das emissões de SOx (EPA, 2008).
Essas tecnologias não são consideradas como de alto custo (WBCSD, 2005a).
Além disso, um gerenciamento bem planejado das atividades de carga e descarga de
material pode reduzir bastante a geração de poeira, com um custo adicional
relativamente pequeno. Ainda segundo o relatório do WBCSD (2005a), as principais
opções para o controle do material particulado durante as operações das fábricas de
cimento são:
•
•
•
•
Uso de trituradores com cobertura;
Pontos de transferência de material e de armazenamento com cobertura;
Instalação de coletores de material particulado ou outros filtros onde
necessário;
Para as estradas dentro do empreendimento, onde o fluxo é grande:
o Pavimentação;
o Utilização de varredores a vácuo e sprinklers;
•
•
Utilização de sprinklers e sprays estabilizadores nas pilhas de armazenamento,
e
Paisagismo e re-vegetação do sítio.
ABDUL-WAHAB (2006) afirma que as emissões de material particulado podem
afetar a saúde de moradores de áreas adjacentes às fábricas de cimento, e
recomenda que mais estudos sejam feitos para avaliar os impactos das emissões de
SO2, NOx, e de metais pesados. O autor recomenda também a elaboração de estudos
que contemplem os cenários de pior caso, que levam às concentrações mais altas de
poluentes, e que contemplem fenômenos como o de inversão térmica, que agravam os
efeitos da poluição.
O modo de dispersão do material particulado varia muito de uma área para
outra, e depende da natureza e intensidade das fonte, e de outros fatores como da
geomorfologia da região e das condições do tempo (freqüência e volume de ventos e
de precipitação) (BRANQUINHO et al 2008). Dessa forma, apesar da indústria
cimenteira dominar completamente as tecnologias de controle de material particulado,
fica evidente a necessidade de elaboração de estudos locais, que contemplem os
fatores citados neste estudo. Relatório elaborado pela EPA (2008) também atesta a
necessidade de elaboração de mais estudos, para teste e monitoramento das fontes
emissoras.
Emissão de gases de efeito estufa
O controle das emissões de gases causadores do efeito estufa (GEE)
representa um dos maiores desafios da indústria do cimento, no que diz respeito ao
meio ambiente. O setor contribui com, aproximadamente, 5% das emissões antrópicas
de gás carbônico do mundo (WBCSD, 2009a, 2009b, 2005a; SNIC 2009).
No Brasil, onde as queimadas florestais são as principais emissoras de CO2, o
1º Inventário Nacional de Gases de Efeito Estufa, que levantou dados de 1990 a 1994,
classificou a participação do setor como de menos de 2% do total das emissões
nacionais (SNIC, 2009).
Aliado à alta eficiência energética da indústria nacional, a crescente utilização
de adições misturadas ao clínquer, como a escória de alto forno siderúrgico, também
reduz as emissões de GEE por tonelada de cimento, uma vez que estes poluentes se
formam durante a produção do clínquer. Com isso, o Brasil atingiu um fator de
emissão de, aproximadamente, 610 kg CO2 / ton. cimento, bem abaixo de países
como a Espanha (698 kg CO2 / ton. cimento), Inglaterra (839 kg CO2 / ton. cimento) e
China (848 kg CO2 / ton. cimento) (SNIC, 2009).
Segundo o MCT (2010), aproximadamente 90% das emissões de CO2 oriundas
da indústria de cimento ocorrem durante a produção de clínquer (50%), seja na
calcinação ou na descarbonatação da matéria-prima ou com a queima de
combustíveis no interior do forno (40%) (WBCSD 2009a, 2009b). Os 10% restantes
resultam do transporte de matérias-primas e das emissões pelo consumo de energia
elétrica nas fábricas.
A indústria de cimento reconhece que a intensificação do efeito estufa é um
problema importante e através da “Cement Sustainability Initiative” (CSI), diversos
importantes grupos internacionais se juntaram, assumindo responsabilidades e
buscando a sustentabilidade do setor, em particular traçando planos de redução das
emissões de GEES. Essa iniciativa identificou três níveis de melhorias que podem ser
aplicadas na indústria cimenteira (WBCSD 2005a):
•
•
•
Aumento da eficiência energética;
Aumento do uso de combustíveis alternativos, em substituição a combustíveis
fósseis, e
Aumento no uso de adições ao cimento, como escória de alto forno e cinzas.
A força tarefa do CSI produziu e testou um detalhado protocolo de
contabilização de emissões de CO2, em associação com o WRI. Esse protocolo está
disponível em uma planilha de EXCEL, e pode ser acessado livremente (ver:
www.wbcsdcement.org/pdf/co2-protocol.pdf) (WBCSD, 2009a, 2009b).
É importante notar que essas iniciativas já vinham sendo aplicadas há bastante
tempo, principalmente porque todas as melhorias citadas pela CSI são excelentes
oportunidades de investimento para essas indústrias, como já mencionado
anteriormente nesse estudo, pois diminuem custos e melhoram a aceitação desse tipo
de indústria pela sociedade e pelos órgãos reguladores, obtendo portanto um retorno
econômico (SOARES, 1998; SOARES e TOLMASQUIM, 2000; MOKRZYCKI e
ULIASZ- BOCHENCZYK, 2003; WBCSD, 2009a).
Cenários simulados por SZABO (2006) mostram que as emissões globais de
CO2 pela indústria de cimento deve aumentar mais de 50% até o ano de 2030.
Entretanto, o crescimento dessas emissões se daria em uma velocidade menor que o
crescimento da produção de cimento, basicamente devido à implementação de
tecnologias mais limpas e aumento na eficiência energética. Os resultados
encontrados pelo autor também sugerem que a fração de combustíveis intensivos em
carbono permanecerão altos nos dois cenários por ele simulados. O autor conclui que
ainda existem diversos problemas no que diz respeito à disponibilidade de dados, e
sugere que mais estudos a respeito sejam elaborados.
A tabela 1.7, a seguir, apresenta o potencial de redução de emissões de
dióxido de carbono pela indústria do cimento devido ao emprego de algumas ações
específicas. Segundo BATTELLE (2002), a indústria do cimento poderá reduzir as
suas emissões mundiais de CO2 em até 30% até o ano de 2020.
Tabela 1.7 - Potencial de redução de CO2 pela indústria do cimento.
Área de
melhorias
Emissões do
processo
Emissões dos
combustíveis
Transporte
Geração elétrica
Ação
Planta
-
Cimento com adições
Eficiência da planta
Mundo
<1-35%
7%
<20
5-15%
11%
<1-7%
3%
<5%
<1%
<1%
<5%
<1%
<1%
AFR
-
6-16%
12%
Todos acima
-
~20%-50%
~30%
Mudança de combustível
Eficiência no transporte e transportes
com biocombustiveis
Eficiência energética e geração de
eletricidade com baixo conteúdo de
carbono
Offset e outras
reduções
Total
Subregiao/
Região
Fonte: BATTELLE, 2002.
Segundo SOARES (1998), as ações de conservação de energia e mitigação de
gases de efeito estufa devem dar prioridade ao aumento do teor de adições ativas e a
penetração de tecnologias mais eficientes de produção, o que é um processo natural
nesse tipo de indústria. Além disso, o uso dessas medidas que promovam a eficiência
energética aliada ao aumento do uso de combustíveis alternativos diminuem a
solicitação do parque gerador de eletricidade, e de emissões futuras devido à
expansão via termelétricas. Ainda segundo o autor, o setor de cimento encontra-se
bem inserido quanto à questão ambiental e está em conformidade com a legislação
pertinente às emissões de poluentes locais. Em relação ao efeito estufa, o setor vem
cooperando com o Ministério de Ciência e Tecnologia, mostrando-se disposto a ajudar
no que for possível.
Ruído e vibração
As máquinas pesadas normalmente utilizadas na fabricação do cimento
(trituradores, sopradores, compressores e etc.) são as principais fontes de ruído e
vibração. Atividades relativas á mineração também contribuem com esse tipo de
impacto. Os efeitos acumulados de várias fontes de ruído e vibração podem afetar a
saúde e bem estar dos trabalhadores, assim como animais, plantas e a comunidade
local. Medidas de mitigação incluem supressores de ruído, regulação da distância
mínima entre as fontes de ruído e os trabalhadores, isolamento das fontes de ruído, e
a provisão de protetores auriculares para os empregados em áreas em que o nível de
ruído excede o limite. O agendamento de atividades como a de explosões controladas
nas minas podem minimizar o impacto nas comunidades locais.
Resíduos sólidos
Os resíduos sólidos produzidos durante a fabricação do clínquer consistem
basicamente de rochas e material sólido que não são desejados no processo, e que
são removidos das matérias-primas. O material particulado removido do forno também
é uma importante fonte de resíduos. Entre as medidas para evitar, minimizar e mitigar
os impactos dos resíduos sólidos de uma fábrica de cimento estão (WBCSD 2005a):
•
•
•
•
Reciclagem do material particulado para diminuir o volume final de resíduos;
Incineração dos resíduos durante o processo de queima, quando aplicável;
Uso de rochas e outros resíduos sólidos para a recuperação das minas, e
Disposição adequada do material que não pode ser queimado ou reaproveitado
nos processos ou para recuperação da área da mina.
Drenagem de águas superficiais
A água das chuvas pode ser um vetor de poluição, e medidas para desviar o
fluxo de água superficial para fora do sítio e prevenir a sua contaminação (por
poluentes ou outros materiais utilizados no processo de fabricação do cimento) devem
ser tomadas quando necessário. Esse sistema de drenagem do sítio é importante para
reduzir o fluxo superficial de água das chuvas, e o carreamento de sedimentos.
iv. Fase de Descomissionamento
A decisão de encerrar as atividades de uma fábrica de cimento ou mina é feita
levando-se em consideração a disponibilidade e qualidade das matérias primas,
custos de produção, competição e demanda de mercado. O processo de
descomissionamento pode levar vários anos, e depende de acordos locais e da
legislação vigente, assim como do tamanho do empreendimento. Aspectos sociais,
ambientais, de saúde e segurança dos trabalhadores e da população do entorno
devem ser levados em consideração, assim como as oportunidades de melhorias no
local onde se encontrava o empreendimento (WBCSD 2005a).
Como as fábricas de cimento operam por longos períodos, as comunidades
acabam crescendo no entorno do empreendimento. Normalmente a área total do
empreendimento excede bastante a área afetada pela mineração. Esses locais, depois
de reabilitados e restaurados, podem se tornar bem valorizados, e partes intocadas do
terreno podem se tornar importantes reservas de fauna e flora para a região.
A reabilitação é um processo pelo qual a área do empreendimento é restaurada
a um nível estético e ambiental aceitável. Esse nível depende do tipo de uso que o
local vai ter no futuro. Para minas e fábricas de cimento, esse processo de reabilitação
deve se dar em modo contínuo, durante as fases de construção e operação (WBCSD
2005a).
Antes do encerramento das atividades, uma avaliação de riscos deve ser
conduzida para identificar possíveis áreas que possam afetar a segurança da
comunidade e dos funcionários. As opções de utilização da área depois do
descomissionamento dependem fortemente dos proprietários do terreno, que podem
não ser os donos do empreendimento que está encerrando as suas atividades.
Um plano de uso futuro do sítio deve ser desenvolvido, levando em conta o
nível de remediação e reabilitação necessários. Os usos futuros dessas áreas podem
incluir a sua reabilitação como reservas naturais, áreas agropecuárias ou silvícolas,
área de lazer para a comunidade, ou até mesmo zonas comerciais ou industriais
(WBCSD 2005a, 2005b).
O monitoramento após o encerramento das atividades é importante para medir
o nível de contaminação do solo e da água. Substâncias como metais pesados e
compostos orgânicos são normalmente monitoradas em águas subterrâneas e no solo,
de acordo com a legislação aplicável. Dependendo do país, existem exigências de
monitoramento por certos períodos após o encerramento das atividades. No Reino
Unido,
esse
monitoramento
deve
continuar
por
até
20
anos
após
o
descomissionamento do sítio. Esse monitoramento deve ser planejado através de
diálogos entre os principais envolvidos, envolvendo agências ambientais, autoridades
públicas e representantes da comunidade, entre outros atores. O monitoramento
poderá demonstrar que a área já foi reabilitada e que não apresenta mais riscos ao
meio ambiente e à saúde humana (WBCSD 2005a).
Como resumo das boas práticas referentes ao presente item “Principais
Impactos Ambientais”, MARLOWE e MANSFIELD (2002) sugerem que algumas
medidas
importantes
não
podem
deixar de
ser tomadas
na
busca
pela
sustentabilidade ambiental:
•
•
•
Melhorias no sistema de monitoramento de emissão de gases poluentes como
o NOx, SO2, material particulado e dioxinas;
Apresentação de relatórios públicos apresentando a performance ambiental do
empreendimento e da companhia como um todo;
Adoção das melhores práticas disponíveis para controle de emissões, e
promover o seu uso em todos os empreendimentos, sendo esta melhor prática
uma tecnologia ou metodologia.
c. Principais Impactos Sociais
A indústria do cimento, como já mencionado anteriormente nesse estudo, é
uma indústria altamente intensiva em capital. No que diz respeito à geração de
empregos, a participação do setor de cimento é bastante limitada, gerando,
relativamente a outros setores, poucos empregos diretos e indiretos. Investimentos da
ordem de 1 bilhão de dólares (Capacidade instalada de 3,3 Mt/ano) geram
aproximadamente 500 empregos diretos e 830 empregos indiretos (LIMA, 2009a).
i. Fase de projeto
Estrutura social e população
O estágio mais crucial de uma análise social é durante a fase de projeto,
quando todas as dimensões sociais relevantes são examinadas e incorporadas ao
projeto. A principal característica de uma análise social é o reconhecimento que a
redução da pobreza é um dos principais objetivos, e que há uma relação íntima entre a
pobreza e a condição ambiental local.
A introdução de grandes indústrias como a de cimento podem introduzir
mudanças significativas no uso da terra, água e outros recursos naturais, podendo
trazer impactos econômicos e sociais importantes na comunidade local que se utiliza
de tais recursos. A proposta de implementação de uma fábrica de cimento (e mina)
pode requerer o deslocamento de pessoas. Se esse deslocamento é inevitável, um
detalhado plano de reassentamento é necessário. A compensação financeira em troca
da terra e do deslocamento compulsório não é adequada, e os planos de
reassentamento devem ser construídos em torno de uma estratégia desenvolvimento
que inclui medidas compensatórias diversas, e deve melhorar a base econômica e
social das pessoas reassentadas.
O reassentamento adequado da população pode aumentar os custos iniciais de
investimento do projeto, mas haverão benefícios a longo prazo, incluindo menos
atrasos e aumentos de custos durante a implementação do projeto, menor perda de
bem estar para a sociedade.
O perfil da população afetada deve ser levantado, através de avaliações de
impacto na saúde, como os previstos pela Organização Mundial da Saúde (WHO,
1999, apud WBCSD, 2005a). Essa avaliação procura avaliar os impactos de políticas,
programas ou projetos antes de sua implementação, e idealmente bem cedo no
processo de planejamento. Essa metodologia fornece uma linha de base sobre a qual
os potenciais impactos sobre a saúde pode ser avaliado. Esse perfil deve conter as
seguintes informações:
•
•
•
•
•
Características gerais da população (tamanho, distribuição, idade, sexo, etc.);
Estado de saúde da população;
Indicadores de comportamento (uso de álcool, etc.);
Localização dos grupos de risco, e
Outras condições sociais e ambientais.
Se a população da comunidade for pequena, é mais simples fazer o perfil de
todos os habitantes. Alternativamente, em comunidades grandes, apenas parte da
população mais próxima ao empreendimento a rotas de transporte precisará ter o seu
perfil levantado.
ii. Fase de Construção
Aumento transitório da população
A chance de obter um emprego e acesso a novos serviços pode atrair grande
número de pessoas para a área no entorno do novo empreendimento. Do lado
positivo, pode haver um aumento temporário na atividade econômica e no número de
empregos disponíveis para a comunidade local, desenvolvimento de competências
locais e um possível aumento de financiamento de obras de infra-estrutura por parte
do governo para atender o aumento populacional. Os potenciais impactos sócioeconômicos negativos incluem o reassentamento da população local, o fluxo de
pessoas estranhas nas comunidades locais, a ruptura dos sistemas sociais e nas
estruturas da comunidade, afetando valores e religião, maior demanda de serviços e
infra-estrutura, efeitos negativos devido ao aumento do padrão de vida da comunidade
durante a fase de construção (quando os empregos acabarem quando do término da
obra), e aumento do número de crimes na região.
Infra-estrutura
A fase de construção de uma fábrica de cimento vai requerer a criação de
infra-estrutura temporária e permanente, ou o uso da infra-estrutura da comunidade
local. A qualidade e quantidade de infra-estrutura da comunidade deve ser avaliado
antes de se construir novas instalações. Do lado positivo, o desenvolvimento de nova
infra-estrutura pode ajudar no desenvolvimento da comunidade, e aumentar o seu
padrão de vida. Os impactos negativos do desenvolvimento de nova infra-estrutura
pode ser gerenciado através de instalações que possam ser facilmente desmontadas
após o término da fase de construção, ou desenvolvendo e melhorando a infraestrutura já existente da comunidade, para o seu proveito após o término das obras.
Saúde e segurança
A fase de construção pode gerar perigos à segurança devido ao aumento de
tráfego nos acessos ao local do empreendimento, assim como potenciais impactos na
saúde devido a ruídos, poeira, vibrações, etc. Do lado positivo, a implementação de
medidas gerais de higiene e segurança pode se tornar uma política sustentável para o
futuro, principalmente durante a fase de operação.
iii. Fase de Operação
Impactos sociais
Os aspectos sociais que podem ser afetados pelas operações da fábrica de
cimento incluem a população local, o seu meio ambiente e a sua economia. Os
impactos sociais dependem da escala, localização e das operações realizadas pelo
empreendimento, entretanto tais impactos podem ser mitigados se houver foco na
promoção de bem estar da comunidade local, o que inclui a saúde pública, a
satisfação de necessidades básicas, o meio ambiente, acesso a serviços públicos e
aspectos estéticos da paisagem. Impactos sociais positivos e negativos são esperados
sobre a comunidade local devido ás operações do empreendimento em questão.
Segundo a WBCSD (2005a), exemplos desses impactos negativos incluem:
•
•
•
•
Pressão adicional sobre a infra-estrutura física e social existente;
Impactos na saúde da população local;
Rompimento das redes sociais devido ao fluxo de pessoas estranhas;
Diminuição da coesão da comunidade;
•
•
•
Aumento no número de crimes e de casos de conduta inadequada;
Mudanças de percepções sociais (riqueza, pobreza, etc.), e
Mudança de valores culturais.
Olhando pelo lado positivo, as companhias de cimento podem prover ajuda
financeira para melhoria de bem-estar da comunidade local e de grupos
desfavorecidos (melhoria no acesso da comunidade local a hospitais, etc.). As
companhias podem também fornecer melhorias na infra-estrutura já existente na
comunidade, como em hospitais e postos de saúde, escolas e etc. Esses
investimentos da companhia em benefícios sociais às comunidades no entorno do
empreendimento devem ser parte de um projeto maior, que vise mitigar da melhor
forma possível os impactos causados pelo empreendimento. Novos empregos podem
ser criados e o crescimento econômico estimulado através das atração de indústrias
de suporte à indústria cimenteira. A economia local pode se beneficiar do crescente
fluxo de capital e do aumento da renda, que pode se manifestar como efeito
multiplicador no sistema econômico. Como resultado, a qualidade da força de trabalho
local e do seu padrão de vida irá aumentar, assim como a maior estabilidade social
causada pela maior prosperidade econômica.
Os
responsáveis
pelo
empreendimento
também
tem
uma
grande
responsabilidade ao empregar grande número de pessoas, e fornecer casa e serviços
locais, o que ajuda a desenvolver pequenos negócios locais. Esses benefícios e
oportunidades precisam ser desenvolvidos para atingir todo o seu potencial.
As operações de um empreendimento desse tipo envolve parcerias entre a
companhia e atores sociais importantes, a fim de se encontrar uma base comum para
uma melhor gestão das questões ambientais e sociais. A indústria de cimento pode
entender as necessidades da comunidade através de tais diálogos, e num trabalho
conjunto com os representantes da comunidade, pode ajudar a comunidade a obter
soluções para as suas maiores carências (infra-estrutura, treinamento profissional,
assistência médica, educação e nutrição) (WBCSD, 2005a).
Saúde ocupacional e segurança
O bem estar dos empregados requer considerações sobre a saúde ocupacional
e segurança dos trabalhadores e contratantes, das condições do local de trabalho,
assim como a satisfação no emprego e orgulho. Os riscos á saúde e à segurança
numa fábrica de cimento durante a sua fase de operação podem incluir doenças
respiratórias, queimaduras, alergias e acidentes industriais. Outros perigos podem
surgir pelo uso de produtos químicos no processo e de matérias explosivos durante as
atividades de mineração. Todos esses perigos podem ser controlados pela adoção de
métodos seguros de operação da fábrica, programas de treinamento e sistemas de
gerenciamento da saúde ocupacional e segurança dos funcionários.
Segundo a WBCSD (2005a) as medidas para evitar, minimizar e mitigar os
impactos negativos na saúde e na segurança dos funcionários durante a fase de
operações de uma fábrica de cimento incluem:
•
•
•
•
•
•
•
Atendimento a todos os padrões de saúde e segurança, nacionais e
internacionais;
Treinamento de pessoal para o uso adequado dos equipamentos de
segurança;
Marcação clara dos pontos perigosos da fábrica, assim como treinamento para
o reconhecimento dos símbolos de perigo;
Treinamento de todos os funcionários na prevenção e proteção ao fogo;
Desenvolvimento de programas de inspeção, teste e manutenção dos
equipamentos;
Iniciativas de prevenção e investigação de acidentes, e
Desenvolvimento e treinamento para planos de resposta a emergências.
i. Fase de Descomissionamento
Envolvimento com a comunidade local
Levar em consideração as necessidades da comunidade e da companhia em
relação à fase de descomissionamento é essencial, e evita maiores atrasos, que
podem levar a protestos e ações na justiça. Uma avaliação sócio-ambiental deve ser
conduzida para identificar possíveis impactos na comunidade e nos empregados da
companhia devido ao encerramento das atividades.
Trabalho
Devido à localização dos depósitos de matérias-primas, as fábricas de cimento
e minas podem se localizar em locais remotos, sendo a principal fonte de recursos
econômicos para uma comunidade ou região, através dos empregos diretos e indiretos
gerados
pelo
empreendimento.
Planos
de
descomissionamento
devem
ser
completamente avaliados para se determinar a magnitude de tais impactos sociais.
Esses impactos podem ser minimizados através da realocação das pessoas para
outras regiões ou ajudá-las a encontrar trabalho em outras atividades. Se o
descomissionamento resultar num uso futuro da área que vai gerar formas alternativas
de emprego, os antigos funcionários podem receber novo treinamento, mitigando
assim os impactos relativos à fase de descomissionamento.
d. Indicadores Socioeconômicos e Ambientais
Indicadores socioeconômicos e ambientais podem ajudar a identificar o
progresso de políticas ou ações que visem combater os diversos tipos de impactos
analisados anteriormente nesse estudo. A identificação desses indicadores é muito
importante no desenvolvimento de marcos regulatórios e de políticas mitigadoras. O
relatório da WBCSD (2009a) sugere que esses indicadores cubram a implementação
das melhores práticas disponíveis, o uso de combustíveis alternativos, e o percentual
de adições ao clínquer, entre outros. Esses indicadores tentam ilustrar quais tipos de
inovações são necessários para atingir uma produção de cimento mais sustentável. A
seguir, a seleção de indicadores sugeridos pela Cement Sustainability Initiative
(WBCSD, 2009b) é apresentada em 5 grupos distintos, conforme a tabela 1.9, a
seguir.
Tabela 1.9 – Indicadores sugeridos pela Cement Sustainability Initiative
Tipo de
Monitoramento
Impactos
Locais
Uso de
Energia
Uso de
matériasprimas
Indicadores Sugeridos
Percentual de sítios com planos de engajamento da comunidade local;
Percentual de sítios ativos com processos de reabilitação em andamento;
Percentual de sítios ativos onde questões relativas à biodiversidade são
levadas em consideração.

Consumo específico de calor para a produção de clínquer (MJ/ton);

Percentual de uso de combustível alternativo, e

Percentual de uso de combustíveis renováveis.

Percentual de utilização de adições em relação á produção de clínquer, e

Razão entre o consumo de clínquer e a produção final de cimento



Percentual de clínquer produzido por fornos com sistema de
monitoramento de emissões, em tempo integral ou não;

Percentual de clínquer produzido por fornos com sistema de
monitoramento em tempo integral, e

Nível de emissões dos seguintes poluentes, em “g/ton clínquer” e
“ton/ano”
o
NOx
o
SO2
o
Material particulado

Número de instalações utilizando o protocolo de emissões de CO2 da
WBCSD no seu inventário de emissões;

Total de emissões de CO2 (ton/ano);

Total de emissões de CO2 por tonelada de cimento fabricado (ton CO2/
ton cimento).

Monitoramento
de Emissões
Emissões de
GEEs.
Saúde e
Segurança
Número de fatalidades e taxa de fatalidades por 10.000 empregados;
Número de fatalidades por empregos terceirizados;
Número de fatalidades envolvendo terceiros;
Tempo perdido por lesões e freqüência de lesões por 1.000.000
horas/homem, para empregados diretos, e

Número de afastamentos por lesão para empregos terceirizados.




Fonte: Elaboração própria, a partir de WBCSD, 2009b.
Diagnóstico do Quadro Institucional
a. Quadro Institucional e de Gestão
O setor de cimento é representado por duas principais instituições. A
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) e o Sindicato Nacional da Indústria
do Cimento (SNIC). Os grupos de associados a essas duas entidades são compostos
de 8 membros principais. São eles (www.abcp.org.br e www.snic.org.br):
•
•
•
•
•
•
•
•
Votorantin Cimentos LTDA;
Camargo Corrêa Cimentos S.A.;
Holcim Brasil S.A.;
Lafarge Brasil S.A.;
Ciplan S.A.;
Cia de Cimento Itambé;
Grupo João Santos, e
Cimpor Cimentos do Brasil.
A ABCP foi fundada em 1936 com o objetivo de promover estudos sobre o
cimento e suas aplicações. É uma entidade sem fins lucrativos, que é mantida
voluntariamente pela indústria brasileira do cimento. Essa entidade é reconhecida
como centro de referência em tecnologia do cimento, e tem usado sua expertise para
o suporte a grandes obras da engenharia brasileira e para a transferência de
tecnologia através de diferentes formas, como a promoção de cursos, parcerias com
universidades, apoio à indústria de produtos à base de cimento e através da
publicação de livros e documentos técnicos. Também oferece suporte à elaboração de
normas técnicas brasileiras (ABCP, 2006; ABCP, 2008).
A ABCP possui um laboratório com certificação ISO 9001 e acreditação no
INMETRO. Este laboratório é um centro de referência para a indústria de cimento e
seus usuários. Os serviços oferecidos utilizam tecnologias atualizadas e testadas para
a realização de análises físico-mecânicas e químicas, mineralógicas, e para a
realização de testes em matérias-primas, combustíveis, resíduos industriais,
clínqueres, cimentos e concretos. O laboratório da ABCP serve também de assistência
técnica a centrais de concreto e produtores de artefatos de cimento, centralizando
estudos de causas e patologias em obras civis. Adicionalmente, serviços de calibração
de equipamentos nas áreas de força, dimensional, massa e volume também são
fornecidos pela entidade. A ABCP também tem atuação na área ambiental, realizando
a medição e o monitoramento de emissões de gases e partículas, bem como estudos
de apropriação de resíduos pela própria indústria de cimento e seus produtos (ABCP,
2008).
O Sindicato Nacional da Indústria do Cimento é uma entidade constituída para
fins de estudo, divulgação e representação legal da categoria econômica da indústria
do cimento no Brasil. O SNIC foi fundado em 1953 com o objetivo de representar as
empresas produtoras de cimento do Brasil, além de promover estudos, estatísticas e
relatórios de interesse do setor (SNIC, 2008).
Ao longo de sua existência, o SNIC vem negociando questões institucionais
com entidades governamentais, apresentando soluções para problemas individuais e
coletivos das empresas associadas, e orientando o posicionamento da indústria em
meio às constantes alterações políticas, econômicas e sociais vividas pelo país. O
Sindicato representa, junto às autoridades administrativas e judiciárias, os interesses
gerais da categoria e os interesses individuais de seus associados. O SNIC também
tem colaborado com o Estado, como órgão técnico e consultivo, no estudo e solução
dos problemas relacionados à indústria do cimento, e a prestação de serviços de
assistência judiciária e técnica para os associados, em relação a assuntos econômicos
e à prevenção de acidentes e segurança do trabalho (SNIC 2008; SNIC, 2009).
b. Estrutura de Financiamento
A indústria de cimento necessita de grandes quantidades de capital para a
instalação de novos empreendimentos, e o sistema BNDES vem apoiando a indústria
de cimento no Brasil em projetos de implantação, ampliação e modernização de seu
parque industrial.
Os grupos nacionais tem adotado uma postura conservadora, mantendo seus
projetos de investimentos baseados primordialmente na sua própria capacidade de
financiamento. Este comportamento conservador decorre da estrutura de propriedade
predominante no setor cimenteiro. Em geral, empresas de propriedade familiar tendem
a manter tal postura, evitando recorrer a outras formas de financiamento (como a
abertura de capital ou um maior grau de alavancagem financeira), por não desejarem
ter seu controle e suas decisões questionadas por outros. Dessa forma, grupos que
poderiam estar se expandindo a um ritmo bem mais elevado, têm tido o seu
desenvolvimento limitado. A tabela 2.1, a seguir, apresenta o volume de recursos
desembolsados pelo BNDES, tendo em vista o apoio aos projetos do setor.
Tabela 2.1 – Desembolsos do sistema BNDES para o setor cimenteiro – 1990/2001 (mil US$)
Ano
Valores (mil US$)
1990
4.563
1991
6.482
1992
12.089
1993
65.819
1994
14.054
1995
83.896
1996
127.896
1997
178.721
1998
61.396
1999
9.856
2000
22.576
2001
19.736
Fonte: BNDES, 2002, 1997, 1995.
Na tabela 2.1 é interessante notar que alguns anos como 1993, 1996 e 1997
receberam valores bem superiores aos dos outros anos, o que aconteceu, de modo
geral, devido a operações de fusões e aquisições de alguns grupos, e que foram
apoiadas pelo sistema BNDES.
c. Falhas de Mercado
Em todo o mundo, a indústria do cimento, com sua característica de capital
altamente intensivo, é um oligopólio natural e tem poucos players. O oligopólio é uma
situação de mercados concentrados, onde a produção se concentra num pequeno
número de concorrentes, e oferece o mesmo produto homogêneo (Simonsen, 1998).
O atual índice de concentração da indústria cimenteira nacional, apesar de alto,
não está distante da média mundial, uma vez que o setor, como dito anteriormente,
apresenta características típicas de um oligopólio natural. Dentre as barreiras naturais
de entrada podemos citar: a necessidade de grande volume de investimentos para
iniciar uma fábrica; os ganhos de escala da produção; o acesso restrito à matériaprima próxima dos grandes centros consumidores; a disponibilidade de energia barata
e abundante, e os altos custos de transporte e de armazenamento, devido ao baixo
valor relativo do produto e à sua perecibilidade, constituem barreiras quase naturais à
entrada de novas empresas no mercado. Nesse contexto, de acordo com a teoria
econômica, o preço do cimento em um determinado mercado deve o mesmo,
justificando a baixa flutuação dos preços do produto de diferentes produtores e de
diferentes estados em uma determinada região (BNDES, 2003).
O Brasil é um dos países onde existe maior concorrência, com cerca de 10
grandes grupos industriais que responderam por mais de 90% de toda a produção no
ano de 2008 (SNIC, 2009). Entre os países americanos, apenas os EUA o supera em
número de empresas cimenteiras.
Esse oligopólio natural vem sendo reforçado pelas recentes fusões e
aquisições no mercado de cimento nacional, proporcionando um aumento das escalas
de produção e conseqüentemente de maiores barreiras à entrada de novos grupos
concorrentes (CBIC, 2005), apesar das vantagens de maior flexibilidade operacional
das empresas de menor porte (PROCHNIK et al, 1998).
A escala de produção determina a capacidade de competição das empresas
produtoras e dificultam o acesso de pequenos investidores, contribuindo para a
concentração do mercado. A grande parcela de custos fixos sobre os custos totais
contribui para que a indústria seja fortemente penalizada caso esteja funcionando com
capacidade ociosa (CBIC, 2005).
No quarto trimestre de 2009, especulou-se uma provável onda de fusões e
aquisições no mercado de cimento, envolvendo os principais grupos do setor, como
Lafarge, Cimpor, Holcim, Votorantim, Itambé e o grupo João Santos. Confirmando-se
essas notícias, impõe-se um novo desafio para o Conselho Administrativo de Defesa
Econômica (CADE) do Ministério da Justiça, que tem como dever zelar pelo bom
funcionamento dos mercados, na perspectiva do combate à cartelização e defesa da
concorrência perfeita, contrapondo-se à indesejável intensificação do oligopólio, que é
típico no mercado de cimento nacional e mundial (DNPM, 2009).
d. Legislação Aplicada
Os limites de emissão de poluentes vem se tornando cada vez mais rígidos em
todo o mundo. A tabela 2.2, a seguir, apresenta a evolução dos limites de emissão
para a indústria do cimento na União Européia (UE). Estudos desenvolvidos por
BATTELLE (2002) evidenciam que em alguns empreendimentos as medições feitas
são incompletas ou inexistentes, e que apesar dos limites regulatórios estabelecidos, o
seu cumprimento não é uniforme, principalmente devido à falta de recursos ou atenção
a outras prioridades. A legislação brasileira vem se comportando da mesma forma,
buscando seguir, embora com certo atraso, os padrões mais rígidos observados nos
países desenvolvidos.
Tabela 2.2 – Evolução dos limites de emissão para a indústria do cimento na UE
Antes de 1994
Diretiva da
Diretiva da UE
Poluente
(mg/Nm³)
UE1994(mg/Nm³)
2000(mg/Nm³)
MP (material particulado)
20-200
50
30
500(plantas novas)
NOx
500-3000
800
800(plantas antigas)
SO2
10-2500
400
50
Compostos Orgânicos
10-500
10
10
totais
CO
500-2000
500
Cloro
25
30
10
Dioxinas
0-10(ng/Nm³)
n.a.
0.1(ng/Nm³)
Metais pesados classe 1:
0.3
0.2
0.1
Cd, Ti and Hg
Metais pesados classe 2:
0.5(metais pesados
0.3
1
As, Co, Ni, Se, Te
2+3)
Metais pesados classe 3:
0.5(metais pesados
Sb, Cr, Cu, Mn, Sn, Pb, V,
0.3
5
2+3)
Zn
Fonte: BATTELLE, 2002.
Nos últimos 30 anos a legislação brasileira buscou diminuir os danos
ambientais causados pelas emissões de poluentes na atmosfera, através de
resoluções e leis repreensivas para quem não cumprir os padrões de emissão. Nesse
período, alguns estados definiram suas próprias legislações sobre poluição
atmosférica, mas poucos foram os limites máximos de emissão definidos em nível
nacional para as fontes fixas (KAWANO, 2008). A tabela 2.3 apresenta um panorama
desse cenário, fazendo um resgate cronológico sobre a legislação ambiental em nível
nacional sobre o tema poluição atmosférica, incluindo as restrições para as industrias
de cimento Portland.
Tabela 2.3 – Evolução da legislação referente à poluição atmosférica no Brasil.
Requisito legal
Descrição
Decreto-Lei no
Dispõe sobre o controle da poluição do meio ambiente provocada por
1.413, de 14 de
atividades industriais
agosto de 1975
Portaria MINTER
Estabelece padrões de qualidade do ar e diretrizes sobre controle da
no 231 27/04/1976
poluição do ar
Resolução
CONAMA no05
Institui o PRONAR – Programa Nacional de Controle de Qualidade do ar
15/06/1989
Resolução
Estabelece novos padrões de qualidade do ar (como previa a Portaria
CONAMA no 03
28/06/1990
Resolução
CONAMA no 08
06/12/1990
Resolução
CONAMA no 264
26/08/1999
Resolução
CONAMA no 316
29/10/2002
Resolução
CONAMA no 382
26/12/2006
MINTER no 231/1976) e os níveis de qualidade do ar para elaboração do
plano de emergência para episódios críticos de poluição do ar
Estabelece limites máximos de emissão de poluentes do ar (padrões de
emissão) para processos combustão externa em fontes fixas por faixa de
potência térmica nominal
Estabelece para o co-processamento em fornos rotativos de clínquer
critérios para utilização de resíduos, Limites máximos de emissão e
requisitos sobre monitoramento ambiental
Dispõe sobre procedimentos e critérios para o funcionamento de
sistemas de tratamento térmico de resíduos e cadáveres, estabelecendo
procedimentos operacionais, limites de emissão e critérios de
desempenho, controle tratamento e disposição final de efluentes.
Define os limites de emissão de poluentes atmosféricos gerados na
indústria de cimento Portland.
Fonte: Elaborado a partir de Kawano, 2008.
Observa-se que apenas as 4 ultimas resoluções apresentadas na tabela 2.3
definem limites máximos de emissão. Milanez (2007) destaca que as principais
normas federais para o controle de emissões dos fornos de cimento são a Resolução
CONAMA 264/1999, que dispõe sobre procedimentos e critérios específicos da coincineração, e a Resolução CONAMA 316/2002, que trata dos procedimentos e os
critérios para o funcionamento de sistemas de tratamento térmico de resíduos. A maior
parte dos critérios de emissões é definida na primeira, assim como as substâncias que
não podem ser tratadas em fornos de cimento (resíduos de serviços de saúde,
radioativos, explosivos, organoclorados e agrotóxicos), enquanto que a segunda faz
referência específica aos limites de emissão de dioxinas e furanos.
Mesmo com o avanço da legislação nos últimos anos, os padrões de emissão
ainda estavam muito aquém de outros países desenvolvidos. Com incremento de
novas tecnologias na matriz energética brasileira, utiliza atualmente uma maior
diversidade de combustíveis além dos relacionados pelo CONAMA 08/1990. Assim,
com a elaboração da Resolução CONAMA 382/2006 a legislação brasileiro abordou
outros tipos de combustíveis, assim como outros tipos de fontes fixas presentes no
parque industrial nacional.
A Resolução CONAMA 382/2006 “estabelece limites máximos de emissão de
poluentes atmosféricos para fontes fixas” (art.1), para 13 tipos de fontes, tais como:
caldeira a óleo, caldeira a gás, caldeira movida a bagaço de cana, caldeira movida a
energia gerada por madeira, turbinas, refinarias, fabrica de celulose, fabrica de fusão
de chumbo, de fusão de vidro, fornos de cimento, fabricas de fertilizantes e
siderúrgicas. Monitorado pelos órgãos ambientais estaduais, as quantidades de óxido
de enxofre, óxido de nitrogênio, monóxido de carbono e material particulado (MP). Na
tabela 2.4, são apresentados os limites de emissão para a industria de cimento
Portland, de acordo com o anexo XI da Resolução CONAMA 382/2006.
Tabela 2.4 - Limites de emissão para a indústria de cimento Portland segundo a Resolução
CONAMA 382/2006.
Equipamentos
Material Particulado (MP)
Fornos
Resfriadores
Moinhos de cimento
Secadores de escória e de areia
Ensacadeiras
50 (1)
50
50
50(2)
50
Óxidos de Nitrogênio
(expresso como NO2)
650(3)
N.A.
N.A.
N.A.
N.A
Os resultados devem ser expressos na unidade de concentração mg/Nm3, em base seca e com o teor de oxigênio
definido para cada fonte. (1) - teor de oxigênio - 11%. (2) - teor de oxigênio - 18%. (3) - teor de oxigênio - 10%. N.A. Não aplicável.
Fonte: Resolução CONAMA 382/2006, anexo XI.
A aplicação da resolução de 2006 implicou em discussão entre pesquisadores,
organizações não-governamentais e empresários devido a “flexibilização” dessa lei,
pois os padrões de emissão ainda estão altos em comparação a outros países
desenvolvidos, Para representantes de ONGs ambientalistas, a polêmica está no fato
de que a resolução separou os conceitos de padrões de qualidade de padrões de
emissão, alegando, desse modo, que o ambiente ao redor dessas fontes fixas de
emissão iriam sofrer conseqüências negativas por esses excessos de poluentes na
atmosfera.
Kawano (2009) por sua vez rebate as criticas com os seguintes
argumentos:
•
Esta Resolução se aplica às fontes fixas de poluentes atmosféricos cuja
Licença de Instalação (LI) venha a ser solicitada aos órgãos licenciadores após
a data de publicação desta Resolução, isto é, os critérios desta Resolução não
se aplicam às fontes já existentes e sim para as fontes ditas “novas”;
•
Esta Resolução define no Art. 6º (§ 1º) que o órgão ambiental licenciador
poderá determinar limites de emissão mais restritivos em áreas onde o
gerenciamento da qualidade do ar assim o exigir;
•
Os limites máximos de emissão ao serem estabelecidos devem ser
desafiadores, mas também factíveis, isto é, os limites devem sim ser restritivos,
mas também alcançáveis pelas fontes. Não seria possível definir limites
extremamente restritivos e que somente seriam alcançadas com altos
investimentos financeiros, pois deve-se levar em conta a compatibilização do
desenvolvimento econômico-social com a preservação do meio ambiente;
•
Como o CONAMA 382/2006 tem sua aplicação em nível nacional, a definição
dos limites levou em consideração se seria também possível o atendimento
destes limites em Estados que possuem menores recursos e níveis
tecnológicos.
Milanez (2007) aponta algumas falhas que possibilitam que as empresas,
mesmo estando dentro das normas brasileiras, coloquem em risco a saúde de seus
trabalhadores e da sociedade local. Pela comparação dos limites de emissão do Brasil
e da União Européia, apresentada na tabela 2.5, a seguir, os padrões brasileiros ainda
são considerados muito altos, existindo então uma brecha que permite que sejam
adotadas no Brasil tecnologias de co-incineração obsoletas nos países dos blocos
econômicos mais ricos. Outra observação de Milanez (2007), foi que o artigo 10 da
Resolução 264/1999 obriga que os empreendimentos obtenham licença para a queima
a partir da análise dos resíduos individuais, porém, nesse artigo, foi desconsiderado
que durante o co-processamento poderá haver a formação de novos composto
químicos com a reação desses resíduos. Além disso, a mesma Resolução 264/1999
não apresenta o periodicidade das análises dos resíduos a serem tratados,
conseqüentemente, as industrias cimenteiras não necessitam verificar se os resíduos
mantiveram as mesmas composições e propriedades durante sua queima.
Tabela 2.5 – Comparação dos limites de emissão do Brasil e da União Européia
Parâmetros
União Européia mg/Nm3
Brasil
Material Particulado
30
50 mg/Nm3(1)
Definido pelas autoridades
CO
100 ppmv(2)
competentes
SOx
50
Definidos pelos órgãos estaduais
800(plantas existentes)
NOx
Definidos pelos órgãos estaduais
500(novas plantas)
(2)
HCl
10
1,8 kg/h ou 99% de redução
(2)
HF
1
5 mg/Nm3
(2)
Dioxinas e furanos
0,1
0,4 ng/Nm3
(1)
(2)
Resolução CONAMA 382/2006
Resolução CONAMA 264/1999
Fonte: Milanez (2007) – Modificado
Outro problema também verificado está na não determinação da validade da
licença de operação para a co-incIneração, ficando ao poder do órgão ambiental
estadual a criação de um processo de renovação de licença, em decorrência dessa
falha, alguns fornos ainda continuam operando independente da qualidade da
manutenção e operação dos mesmo (MILANEZ,2007).
Desse modo, há algumas falhas do ponto de vista legal que não beneficiam a correta
utilização da co-incineração no Brasil. O ponto de maior gravidade é como a coincineração é posta em pratica, pois além das brechas na legislação, no Brasil as
agências ambientais estaduais não estão tendo capacidade técnica (e/ou política) para
garantir a funcionamento do mesmo, colocando em risco a saúde dos trabalhadores e
da população que moram nas proximidades dessas indústrias. Milanez (2007) sugere
que para minimizar esses problemas deveria aumentar o investimento em pessoal e
infra-estrutura de forma aumentar o poder de fiscalização dessas agências, assim
como, desenvolver novas estratégias que aumentem o controle social, principalmente
da
comunidades residente próximo às
emissões fixas, nos processos
de
monitoramento das atividades das empresas.
Existe uma proposta de resolução que estabelece os limites máximos de emissão de
poluentes atmosféricos para as fontes fixas já existentes, já que a CONAMA 382/2006
estabelece os limites para as fontes novas. Foi criado um grupo de trabalho no
CONAMA com esse objetivo, e sua primeira reunião ocorreu em setembro de 2008.
A proposta inicial à indústria de cimento era a de se estabelecer para as fontes já
existentes os mesmo limites de emissão das fontes novas (Resolução CONAMA 382),
concedendo, porém, prazos para a adequação do setor. Entretanto, depois de
algumas reuniões e muita discussão entre os atores envolvidos, poucos avanços
foram feitos, não se chegando a nenhum consenso até a data de realização deste
estudo.
Perspectivas
a. Projeções de Expansão do Setor
A indústria de cimento no Brasil atravessa um grande fase de expansão, e os
cenários continuam extremamente favoráveis ao setor, principalmente devido aos
recentes anúncios feitos pelo Governo Federal sobre programas e planos de
desenvolvimento de infra-estrutura e construção de habitação para a população de
baixa renda, na perspectiva de combater os déficits de saneamento básico e
habitacional, assim como assegurar a provisão de energia para o setor produtivo,
associados aos compromissos internacionais assumidos pelo Brasil, em relação às
Metas do Milênio (Organização das Nações Unidas – ONU), Copa 2014 (Federação
Internacional de Futebol – FIFA), e Olimpíadas – 2016 (Comitê Olímpico
Internacional).
Nesse contexto, o SNIC (2009), na elaboração de um cenário bastante
conservador, estima que o consumo aparente de cimento no Brasil deva evoluir em
taxas superiores a 6,0% a.a. no período 2010-2011. Configurada essa projeção, a
expectativa é de que se duplique o consumo do País a partir de 2010, em relação ao
consumo observado na década de 1990, que foi de cerca de 30 milhões de toneladas
de cimento ao ano. A tabela 3.1 apresenta as perspectivas de ampliação da
capacidade instalada dos principais grupos cimenteiros do Brasil.
Tabela 3.1 – Perspectivas de ampliação da capacidade instalada no período 2008-2012.
Empresa
Votorantin
João Santos
CIMPOR
Holcim
Camargo Corrêa
Lafarge
Ciplan
Itambé
Outros
CSN
Capacidade Instalada
Atual (2008) Planejada (2012)
19,3
40,0
5,5
7,2
4,4
8,0
3,6
7,0
3,3
9,0
2,5
3,3
1,3
1,7
0,9
2,8
5,3
7,0
0
3,0
Incremento
(ton) (% variação)
20,7
107,5
1,7
30,91
3,6
81,82
3,4
94,44
5,7
172,73
0,8
32,00
0,4
30,77
1,9
211,11
1,7
32,08
3
-
Investimento
(R$ bilhões)
3,2
n.d.
0,40
2,00
0,44
n.d.
n.d.
0,40
n.d.
0,19
Fonte: DNPM, 2009.
Os números apresentados na tabela anterior impressionam, já que refletem um
aumento de capacidade instalada de quase 43 milhões de toneladas por ano, num
período de apenas 4 anos, representando um aumento de 93% nesse período.
Já a confecção de cenários de aumento de produção de médio e longo prazo
passa pela análise de outras variáveis econômicas e sociais. O consumo per capita de
cimento no Brasil pode ser considerado baixo (272 kg/hab/ano em 2008),
principalmente se comparados a países em desenvolvimento que fazem parte dos
BRIC, como China e Índia, cujos consumos per capita do produto estão em patamares
acima de 1.000 kg/hab/ano. Este baixo consumo per capita contrasta com o potencial
do mercado consumidor do Brasil, que vem sendo cada vez mais reconhecido
internacionalmente (DNPM, 2009), e espera-se que o consumo per capita no Brasil vá
se aproximando lentamente do consumo verificado em outros países desenvolvidos.
A grande extensão territorial do Brasil traz outros desafios, no que se refere ao
enfrentamento e superação da reconhecida deficiência habitacional (7 a 8 milhões de
moradias) e infra-estrutura (energia, rodovias, ferrovias, portos, aeroportos etc.), o que
demanda a implementação coordenada de políticas públicas para o desenvolvimento
do país, alicerçada na Indústria de Cimento, como condição à sustentabilidade desses
programas e planos, na perspectiva de curto, médio e longo prazos.
Finalmente, as projeções apresentadas para o crescimento da produção de
cimento no Brasil são fortemente dependentes da estabilidade político-social do país e
da manutenção de um baixo nível de inflação. Dentro dessa conjuntura econômica
será possível realizar mais investimentos em infra-estrutura básica, que por ser
extremamente dependente da oferta de cimento, continuará estimulando o
crescimento do setor.
PARTE 2 – POLÍTICAS E MELHORES PRÁTICAS
Políticas e Melhores Práticas Nacionais e Internacionais
Neste item serão apresentados alguns estudos de caso que mostram a
aplicação das melhores práticas disponíveis à indústria do cimento, e que foram
aplicadas com sucesso, no Brasil e no mundo, no combate aos impactos ambientais e
sociais causados pelo setor.
a. Melhores Práticas Nacionais
Ao analisar os relatórios de sustentabilidade das principais empresas
produtoras de cimento no Brasil, constata-se que o setor acompanha a tendência
mundial de inserir melhorias sócio-ambientais como forma de buscar atender a
legislação e melhorar sua imagem frente aos consumidores. A tabela 4.1 1 resume as
certificações e premiações destacadas pelas empresas, assim como sua participação
ou não no CSI (Cement Sustainability Initiative).
1
Apenas as empresas que tinham o relatório de sustentabilidade disponível foram
analisadas nesse tabela.
Tabela 4.1 – Certificações e premiações das empresas brasileiras de cimento
Grupo
Relatório de
Sustentabilidade
VOTORANTIM
Disponível
CIMPOR
Disponível
CAMARGO
CORREA
Disponível
LAFARGE
Disponível
ITAMBÉ
Disponível
HOLCIM
2
Disponível
Certificações
ISO 14001 nas
areas saúde e
segurança
(unidade Cimento
Rio Branco)
ISO 14064-3; ISO
14001; ISO 9001,
OHSOS 18001
A maior parte das
operações está
certificada pela
norma ISO 14001
Certificações
14001:2004*
(Meio Ambiente),
ISO 9001:2008*
(Qualidade) e
OHSAS
18001:2007*
(Saúde e
Segurança).
SST; ISO 9001 –
fábrica de Pedro
Leopoldo (MG) e
terminais de
cimento de
Ribeirão Preto e
Santo André (SP)
e Marechal
Hermes; ISO
14001 no Brasil –
fábricas de Pedro
Leopoldo e
Barroso e
Terminal
Barbacena (MG).
Parte
do
CSI
x
Premiações
•
CNI- ecologia
•
Presente no índice Dow Jones
2
de sustentabilidade
x
-
x
-
x
•
presente na lista GLOBAL 100
-
-
x
•
Presente no índice Dow Jones
de sustentabilidade;
•
Prêmio ECO 2007
Responsabilidade Social Empresarial,
da Câmara de Comércio Americana;
•
Prêmio Parceria Responsável,
da Petrobras
•
Prêmio Anamaco – Menção
Honrosa em 2005, 2006 e 2007;
•
Prêmio Sinaprocim/Sinprocim
Personalidade do Ano 2006, para
Carlos F. Bühler, presidente da Holcim
Brasil, em reconhecimento aos esforços
do Holcim Awards for Sustainable
Construction;
•
Prêmio Vitae 2006, pelo
Sinduscon do Rio de Janeiro –
Construção Segura;
•
Prêmio Pini 2005 – Melhor
Concreteira.
O índice Dow Jones de sustentabilidade reúne ações das empresas consideradas as
melhores do mundo em desempenho econômico, boas práticas ambientais e sociais.
NASSAU
CIPLAN
Não disponível
Não disponível
-
-
-
Fonte: Elaboração própria, a partir dos relatórios de sustentabilidade das empresas.
Das empresas analisadas, 5 possuem certificações de gestão ambiental, de
segurança, saúde e qualidade em pelo menos parte de suas unidades operacionais.
Cinco delas fazem parte da CSI (Cement Sustainability Initiative), esta iniciativa
contém empresas que juntas somam cerca de metade da produção mundial de
cimento, excluindo o volume produzido na China. O grupo possui uma agenda de
metas e compromissos para mitigar e compensar os impactos da indústria de cimentos
no ambiente. Estas metas circundam entre cinco temas principais; CO2 e proteção do
clima; uso responsável de combustíveis e matérias-primas; segurança e saúde dos
trabalhadores; monitoramento e redução das emissões e impactos nas terras e
comunidades locais. As empresas participantes destacam em seus relatório como
estão em relação as metas do CSI, em especial o percentual de redução de gases de
efeito estufa em relação a 1990.
Todas as grandes empresas brasileiras do setor destacam o co-processamento
como um grande avanço ambiental. Este processo, que consiste no aproveitamento de
resíduos diversos como combustível e matéria-prima, colabora para a redução de
gases de efeito estufa ao reduzir o aporte de combustíveis de origem fóssil no
processo produtivo, além de reduzir o montante de resíduos descartados.
A Holcim destaca outras melhorias, como ações de redução de gases
poluentes, que seguem a implementação de sistemas de monitoramento, com
revisões periódicas nas frotas de caminhões, instalação de equipamentos exaustores
que sugam o pó emitido pelos caminhões-betoneira e inserção de filtros autolimpantes substituindo filtros de manga.
Algumas dessas empresas garantem fazer além do exigido pela legislação na
recuperação das minas exploradas, a Lafarge, por exemplo, realizou na unidade de
Cantagalo a recuperação do acesso à mina do Valente, com o escoamento das águas
pluviais, recuperação de taludes e plantio de 5,5 mil mudas nativas de Mata Atlântica.
No total, a empresa utilizou 55 mil mudas nas suas unidades para recuperação e
reflorestamento, além de ter doado 56 mil mudas para as comunidades vizinhas de
Cantagalo, Matozinhos, Arcos e Montes Claros no biênio 2005/06.
A preocupação das empresas com seus trabalhadores é demonstrada através
de programas de saúde, capacitação e segurança. Este último quesito se mostra
importante, já que o setor possui altos índices de acidentes de trabalho quando
comparado a outros setores. Como conseqüência disto, as empresas apresentam
programas de redução do risco de acidentes, algumas inclusive nomeiam seus
programas de segurança de “acidente zero” para enfatizar o esforço na diminuição dos
acidentes de trabalho.
As maiores empresas do setor também apresentam um grande número de
ações e projetos em prol das comunidades que as cercam. Esses projetos vão desde
projetos de nutrição (Camargo Correa), educação física (LAFARGE), educação
(CIMPOR) e cultura (HOCIM) até a doação de cimento ou o financiamento para a
construção, ou melhoramento, da estrutura de educação e saúde dos habitantes dos
municípios em que estão presentes.
Como exemplo existe o Programa Itambé de Participação Social (PIPA) que foi
instituído para promover a integração da empresa com essas comunidades vizinhas. A
empresa definiu juntamente com a comunidade quais ações iriam nortear as
atividades do programa, e assim catalisa recursos financeiros, materiais e humanos
para desenvolver melhorias sociais e na qualidade de vida dessas comunidades. Nos
municípios de Balsa Nova e Campo Largo foram programadas melhorias na infraestrutura de escolas, ao ter sido promovida uma reforma nas escolas, com a
construção de novas salas de aula e quadras de esportes, além de ter sido implantado
um posto de saúde em área carente do entorno da fábrica.
Outro exemplo de boa prática é dado pela Cimpor. Essa empresa reabilitou três
áreas de relevante importância em termos de biodiversidade, já que estão inseridas na
Mata Altântica, que é um dos biomas tropicais mais devastados. Foram plantadas
cerca de 8.600 mudas de 20 diferentes espécies nativas da região numa área de 8
hectares, e que antes de pertencer à empresa era um bananal. Segundo a WBCSD
(2009c), a floresta reabilitada reequilibrou os ecossistemas da região e contribuiu para
a melhoria da qualidade de vida da população. A área reabilitada permite que a fauna
e a flora se desenvolvam, protegendo a biodiversidade da região. Essa área também é
utilizada para a educação ambiental de alunos de escolas primárias da região,
aumentando a preocupação da população local e dos tomadores de decisão com a
sustentabilidade ambiental.
b. Melhores Práticas Internacionais
Reconhecendo a necessidade de resposta às questões ambientais e sociais
que vinham sendo feitas à indústria do cimento, diversas companhias criaram o
Cement Sustainability Initiative – CSI, patrocinado pelos membros do programa, e
fazendo parte do World Business Council for Sustainable Development (WBCSD). A
iniciativa é composta hoje por 23 membros, representando mais de 40% da produção
mundial do produto. As companhias que entraram após a criação da CSI tem quatro
anos para a adequação aos requisitos da iniciativa. Na tabela 4.2, a seguir, são
apresentadas as companhias que fazem parte da CSI, e o ano a partir do qual elas
deverão começar a apresentar seus resultados publicamente.
Tabela 4.2 – Empresas participantes e ano de adequação aos requisitos da CSI.
Company
Ash Grove
Camargo Correa
Cementos Molins
CEMEX
Cimentos Liz
Cimpor
CNBM
CRC
CRH
HeidelbergCement
Holcim
Italcementi
Lafarge
Secil
Shree Cement
Siam
Sinoma
Taiheiyo
Tianrui Group
Titan
Ultratech
Votorantin
Yatai
2006
2007
2008
X
2009
2010
2012
2013
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Fonte:
http://www.wbcsdcement.org/index.php?option=com_content&task=view&id=38&Itemid=93
Desde que a iniciativa foi criada, em 2002, os membros da CSI concordaram
em apresentar publicamente os resultados de indicadores de performance, auditados
de forma independente. Esses indicadores foram descritos na parte “1.e” deste
trabalho.
A seguir, alguns estudos de caso serão apresentados, refletindo as melhores
práticas internacionais na indústria do cimento.
•
RMC Readymix Zement, Alemanha – Reestruturação da produção
Em 1990 a RMC adquiriu a Rudersdofer e começou a investir em um
programa intensivo envolvendo grandes modificações nas tecnologias de
produção, gerenciamento de recursos humanos e materiais, readequação do
número de funcionários, e melhorias no relacionamento com a comunidade local.
Essas mudanças foram guiadas por uma estratégia que visava maiores ganhos
econômicos, levando em conta os princípios da sustentabilidade e da
responsabilidade social corporativa. Depois de uma década do início dessas
mudanças, a fábrica, antes com tecnologia obsoleta, utiliza agora tecnologia de
ponta, sendo exemplo também em inovação e em gerenciamento ambiental.
Dentre as ações aplicadas pode-se destacar:
o Redução da força de trabalho, com assistência aos trabalhadores
demitidos;
o Engajamento da comunidade local;
o Suporte de atividades em favor da comunidade;
o Investimentos em novas tecnologias de:
 Extração de matéria prima;
 Controle de poluição;
 Redução de ruídos;
 Redução de uso de água;
 Gerenciamento de consumo de energia, e
 Gerenciamento de resíduos.
Melhorias sensíveis puderam ser sentidas pela comunidade local em termos da
qualidade do ar, nível de ruídos e de poluição, assim como da aparência da paisagem
em torno do empreendimento. Os empregados foram beneficiados pelas melhorias na
segurança e nas condições de trabalho, assim como pelos novos programas de
treinamento e pela possibilidade de participação nos lucros da empresa (Battelle,
2002).
•
Lafarge Cement, Filipinas – Substituição de combustíveis
A fábrica da Lafarge localizada nas Filipinas utiliza cascas de arroz, abundante
no país, como substituto aos combustíveis fósseis tradicionais. O objetivo inicial do
projeto era o de reduzir os custos com combustíveis fósseis. A matérias primas
utilizadas na produção de clínquer tem um grande conteúdo de umidade, conteúdo
este que deve ser reduzido antes da moagem. O secador rotativo utilizado nesse
processo usualmente utiliza óleo combustível como fonte de energia. Nas Filipinas,
entretanto, o principal alimento básico é o arroz, que é cultivado extensivamente por
todo o país. Depois da colheita, o grão é separado da casca, gerando uma quantidade
significativa de resíduos. Tradicionalmente, essas cascas são queimadas a céu aberto,
sem nenhum controle, desperdiçando um grande quantidade de energia. A Lafarge
decidiu instalar um sistema de recuperação de energia da casca do arroz para
abastecer o secador rotativo. Uma cooperativa rural coleta as cascas de arroz em
sacos grandes (1m3), e então as cascas são jogadas diretamente sobre a chama no
secador rotativo. Como resultado, cerca de 35% do combustível fóssil foi substituído,
evitando a queima de cerca de 2 milhões de litros de óleo combustível por ano. A
utilização da biomassa residual como fonte de combustível permitiu economia na
compra de combustíveis fósseis, solucionou o problema de destinação das cascas de
arroz, e também contribuiu para uma significativa melhoria na qualidade do ar.
•
Cemex Espana, Espanha – Restauração da área de mineração
A Cemex vinha plantando espécies ornamentais, majoritariamente o pinho, no
entorno de suas minas, mas as árvores não estavam sobrevivendo ao clima local
(semi-árido). A empresa decidiu então mudar o plano de reflorestamento e passou a
usar árvores frutíferas, obtendo excelentes resultados. O objetivo inicial do
reflorestamento era definir um cinturão verde no entorno da fábrica e das minas, para
diminuir o impacto visual dos empreendimentos, melhorar o relacionamento com os
fazendeiros locais, e contribuir com a redução das emissões de GEEs ao plantar 150
hectares de árvores. Em adição aos resultados esperados, o sistema inovador de
reflorestamento transformou a área no entorno das minas numa produtiva plantação
de frutas, que hoje gera emprego para a comunidade local e benefícios adicionais para
a fábrica. No momento o programa cobre 118 hectares, com 10 hectares de ameixa,
38 hectares de pêssegos, 10 hectares de amêndoas, 34 hectares de nectarina, 26
hectares de vinhedos, entre outros.
•
Japão - Uso de correias transportadoras no transporte de calcário da
pedreira para a planta
Cerca de metade da produção de calcário no Japão é transportada por correias
transportadoras, muitas vezes cobrindo distâncias maiores que 20 km. O sistema de
correias transportadoras é capaz de superar complicadas características geográficas,
e pode ser benéfica ao meio ambiente, caso a correia seja devidamente coberta, para
evitar a emissão de material particulado e para diminuir o nível de ruídos. O sistema é
benéfico porque reduz o tráfego na região, e promove o uso eficiente do solo.
Comparados ao transporte rodoviário, marítimo ou ferroviário, o sistema é mais
econômico, resultando num menor consumo de combustíveis,e proporcionando um
transporte mais estável e limpo sob quaisquer condições climáticas.
•
Itacementi Group Agadir, Marrocos – Bem estar da comunidade e
integração ambiental
O empreendimento entrou em operação em 1952 com uma modesta
capacidade de 60 mil toneladas por ano. Esta capacidade foi aumentando
gradualmente até atingir 1 milhão de toneladas anuais nos dias de hoje. Localizada
inicialmente numa área rural, a fábrica de cimento acabou envolvida pela malha
urbana que continua crescendo. Desde 1991, a fábrica vem implementando um
programa para melhorar o seu desempenho ambiental e social, a fim de diminuir os
impactos sobre a comunidade local. As ações incluem:
o Integração ambiental da fábrica de cimento;
o Separação do acesso à mina do acesso à comunidade;
o Melhoria das estradas no entorno do empreendimento, melhorando o
acesso à comunidade;
o Estabilização da encosta localizada atrás da fábrica e recuperação da
área da mina;
o Melhoria do aspecto visual do empreendimento;
o Encontros regulares com os representantes da comunidade local,
firmando acordos diversos;
o Instalação de planta de dessalinização de água, com fornecimento de
água potável para toda a comunidade local;
o Integração das mulheres ao meio rural e desenvolvimento de um
programa de alfabetização
Para exemplo de melhores práticas disponíveis na indústria de cimento, no que
diz respeito à saúde e segurança do trabalhador, consultar WBCSD, 2004.
c. Lições Aprendidas
As melhores práticas nacionais e internacionais apresentadas na Parte 2
provam que é possível que a indústria do cimento possa ser ambientalmente e
socialmente amigável sem perder a competitividade econômica. Aliás, nos dias de
hoje, a responsabilidade sócio-ambiental não é mais considerada com um custo extra
às empresas, mas verdadeiramente como uma oportunidade de negócios, já que a
sociedade está a cada dia mais envolvida com os problemas ambientais e sociais que
são vividos hoje no mundo.
Segundo diversos autores ( ), o aumento da eficiência energética nas fábricas,
aliada a utilização de resíduos de outras indústrias como adições ou como combustível
alternativo, pode melhorar significativamente a qualidade ambiental da região do
empreendimento.
Soluções simples para questões sociais também foram observadas, e
dependem mais da preocupação da fábrica com os moradores do entorno do que com
os recursos financeiros necessários para que a ação seja tomada. Segundo Battelle
(2002), é possível que a qualidade ambiental das áreas do entorno do
empreendimento seja elevada a níveis superiores ao nível antes da instalação da
fábrica, entretanto, o relatório ressalta que é imprescindível a presença de um líder
comprometido e visionário, para dar suporte ao processo de decisão na corporação,
assim como acompanhamento e participação efetiva do governo local e dos
representantes comunitários. Ainda segundo o relatório, o investimento na melhoria
das condições ambientais e sociais melhora a percepção do empreendimento frente
grupos de investidores e governos, trazendo mais oportunidades de negócios, e
trazendo retorno ao investimento feito nas práticas sustentáveis.
PARTE 3 – TENDÊNCIAS E DESAFIOS PARA O SETOR
Tendências e Desafios
a. Inovações Tecnológicas
Os principais avanços tecnológicos vividos nos últimos anos pelo processo
produtivo têm se concentrado nas áreas de controle de processo e de automação
industrial, buscando a redução do consumo de combustíveis e de energia elétrica,
além de melhorias ambientais.
Algumas companhias de cimento tem obtido um progresso considerável na
performance ambiental e na conservação de recursos, através de melhorias
incrementais nas suas operações e pelo uso cada vez maior de combustíveis
alternativos e adições ao clínquer. Entretanto, a introdução de novas tecnologias e
processos pode alavancar o progresso na conservação de recursos e de proteção ao
meio ambiente. Segundo o relatório de Battelle (2002), a inovação será especialmente
importante no momento em que a indústria do cimento tiver que enfrentar o desafio de
mitigar a sua emissão de gases de efeito estufa de maneira significativa.
Ainda segundo o relatório, as inovações devem ainda: aumentar o uso de
resíduos nos fornos de cimento; gerenciar mais efetivamente o ciclo de vida do
cimento (reciclar concreto, por ex.); melhorar a qualidade ambiental na região do
empreendimento e incentivar a utilização do cimento de formas mais sustentáveis
(concreto com maior vida útil, com menos conteúdo de matérias-primas virgens,
aumento da reciclagem, e desenvolvimento de novos produtos). Dessa forma, a
inovação pode levar a menores custos de produção, aumento das vendas, produtos
com maior valor agregado, produtos com menos competidores, e finalmente maiores
ganhos para a companhia (Battelle, 2002; Soares, 1998; WBCSD, 2005a, 2009a).
Entretanto, a indústria de cimento não é considerada muito inovadora. Devido
aos baixos níveis de rentabilidade, os grupos fabricantes de cimento tipicamente
investem muito pouco em pesquisa e desenvolvimento. A solução desse problema
passa pela adoção das tecnologias mais avançadas que já estão atualmente
disponíveis nas novas fábricas de cimento a serem implantadas. As companhias de
cimento
devem
também
aumentar
as
verbas
destinadas
a
pesquisa
e
desenvolvimento, no que diz respeito a novas tecnologias e processos. Para a
pesquisa de tecnologias que ainda não são economicamente viáveis, esforços
conjuntos com outras companhias, governos, universidades e outras instituições de
pesquisa podem ser a forma de diluir os custos de financiamento da pesquisa entre os
interessados (Battelle, 2002).
Como regra geral, as companhias de cimento gastam a maior parte do seu
limitado orçamento para pesquisa e desenvolvimento em esforços de desenvolvimento
de novos produtos. Entretanto, poucas companhias perseguem de maneira pró-ativa
novos produtos que busquem especificamente a melhoria das condições ambientais
ou sociais (Battelle, 2002).
Algumas Tecnologias Emergentes na Indústria do Cimento
•
Cogeração em Ciclo de Fundo – Ciclo Rankine a Vapor
Nessa proposta os gases de combustão do forno de cimento são utilizados
para geração de energia elétrica e de vapor, reaproveitando a energia térmica que
eles ainda possuem ao serem ejetados do sistema. Para isso é necessário a criação
de um circuito de vapor, que deve estar acoplado ao circuito de gases quentes. Esse
vapor gerado produziria energia elétrica através da utilização de um ciclo Rankine. Os
gases quentes passam por uma caldeira de recuperação em que trocariam calor com
um escoamento de água líquida, que recendo o calor dos gases, se torna vapor. O
vapor, expandido, faz girar uma turbina conectada a um gerador, produzindo energia
elétrica. Após essa fase, o vapor seria novamente condensado e bombeado para a
caldeira de recuperação, onde o ciclo recomeçaria. A figura 5.1, a seguir, apresenta o
diagrama do processo.
Figura 5.1 - Cogeração com ciclo Rankine a vapor na fabricação de cimento Portland.
Fonte: CAMPOS, 2008.
Segundo CAMPOS (2008),dentre os benefícios obtidos pela implantação de um
sistema de cogeração de energia elétrica a partir da recuperação dos gases do forno
de clínquer, tem-se uma grande melhoria do rendimento energético, que para o caso
adiabático,
salta de pouco mais de 70% para quase 100%. Já o rendimento
exergético sobe de menos de 40% para mais de 50%.
CAMPOS (2008) ainda sugere outras configurações possíveis para o
aproveitamento da energia térmica dos gases para a geração de eletricidade. São
elas: Cogeração em Ciclo de Fundo com Reator de Leito Fluidizado; Cogeração em
Ciclo de Fundo com Ciclo Rankine Orgânico; Cogeração em Ciclo de Fundo com Ciclo
Kalina, e Cogeração em Ciclo de Topo. O ciclo Kalina pode recuperar gases a
temperaturas mais baixas que o ciclo Rankine Orgânico. Já o ciclo Rankine a Vapor é
o que exige a temperatura dos gases mais alta dentre os três. O ciclo Rankine a Vapor
tem a menor geração elétrica entre eles, mas apresente o custo mais baixo. Dada a
viabilidade termodinâmica do processo e o nível atual de maturidade dessa tecnologia,
percebe-se que a decisão de implantação ou não desse tipo de sistema em uma
fábrica é estritamente econômica e política.
•
Nova tecnologia de forno para utilização de material secundário
O novo forno desenvolvido pelo grupo RMC, na Alemanha, foi o primeiro no
mundo equipado com um gaseificador de leito fluidizado de tipo circulante para
utilização de material secundário. Materiais secundários são normalmente materiais
contaminados pos óleo, restos de madeira, e papel e plástico que não podem ser
reciclados. O gás produzido é queimado no calcinador, e as cinzas do material são
processadas no moinho, se juntando a outras matérias primas. Dessa forma,
soluciona-se o problema de utilização de materiais alternativos com grande conteúdo
de material orgânico, que não pode ser utilizado na ponta fria do forno, juntamente
com outras matérias primas (Battelle, 2002).
Na entrada do forno, um by-pass é instalado para remover cloro e SO3,
permitindo a utilização desses combustíveis secundários. Extensivas medições das
emissões, com uso de 25% de combustíveis secundários, não mostraram nenhum
efeito significativo em comparação a uma situação sem uso desses combustíveis
(Battelle, 2002).
•
Sistema avançado de forno de cimento com leito fluidizado (FAKS)
O Sistema avançado de forno de cimento com leito fluidizado (FAKS) queima
eficientemente carvão de baixa qualidade, diminuindo significativamente as emissões
de NOx, e aumentando a eficiência de recuperação de calor entre os rejeitos sólidos e
os gases ejetados do processo. Isto é realizado através do aproveitamento das
vantagens do processo de leito fluidizado, incluindo a eficiência de combustão e da
transferência de calor, bem como das características de dispersão das partículas e da
granulação. Dessa forma, essa tecnologia contribui para a preservação do meio
ambiente e para a conservação de energia.
Essa tecnologia inclui um forno de leito fluidizado e um resfriador de dois
estágios. O forno de cimento de leito fluidizado reduz as matérias primas a um
tamanho específico para a sua transformação em cimento de alta qualidade,
sinterizando as matérias primas granuladas a uma alta temperatura. A figura 5.2 a
seguir apresenta o diagrama do processo.
A tecnologia FAKS começou a ser desenvolvida em 1984, como um projeto
voluntário pela Kawasaki Heavy Industries Ltd, e pela Sumitomo Osaka Cement Co.,
Ltd.
Em 1989 uma planta
piloto
com
capacidade
de
produção de 20 toneladas de
cimento por dia foi criada em
conjunto
pela
Japan
Energy
Center,
Heavy
Industries,
Coal
Kawasaki
Ltd.,
e
Sumitomo Osaka Cement Co.,
Ltd. Em 1993 essa escala foi
aumentada
para
200
toneladas por dia. Em maio de
2005 uma planta piloto com
capacidade de produção de
1000 toneladas por dia foi
criada na Shandong Paoshan
Biological Building Materials
Co., Ltd., na China.
Uma comparação da
performance
entre
a
tecnologia convencional (forno
Figura 5.2 – Diagrama da tecnologia FAKS
Fonte: XXXX, 2008
rotativo) e a FAKS numa planta comercial com capacidade de produção de 1000
toneladas/dia é apresentada na tabela 5.1, a seguir.
Tabela 5.1 – Comparação da performance da FAKS com um forno rotativo convencional.
Quantidade descartada
NO2
1% N e 10% O2 contem nas emissões de carvão
da Rotary Klin & AQC FAKs
CO2
Depende do consumo elétrico e de combustível
Emissão (mg/Nm³)
Emissão anual
(tons CO2/ano)
Emissão (g/Nm³)
Emissão anual
(tons CO2/ano)
Rotary Klin &
AQC
FAKs
708
476
341
233
245
220
118*10³
118*10³
1,000
1,000
1,050
1,050
330
330
3,411*10³
2,993*10³
27
36
1.46
25,116
1.49
25,116
Base de cálculo
Capacidade produtiva
Tempo de operação anual
Consumo de calor
Consumo de energia
Quantidade especifica de gases de exaustão
Poder calorífico inferior do carvão
Tonelada de
clínquer/dia
Tonelada de
cimento/dia
Dias/ano
KJ/tonelada de
clínquer
kWh/ tonelada de
clínquer
Nm³/kg-clínquer
KJ/kg-carvão
Fonte: http://www.brain-c-jcoal.info/cctinjapan-files/english/2_3B1.pdf
Devido aos ganhos em termos de redução de emissões, espera-se que a FAKS
seja comercialmente adotada como uma tecnologia inovativa e alternativa na indústria
de cimento.
•
Captura e Armazenamento de Carbono (CCS)
A tecnologia de captura e armazenamento de carbono é uma tecnologia
emergente, que ainda não foi testada em uma escala industrial na indústria do
cimento, mas que é potencialmente promissora. O CO2 é capturado ao ser emitido
pelos processos de produção do cimento, comprimido até o estado líquido, e então
transportado em dutos para ser permanentemente armazenado em grandes
profundidades, no subsolo. Na indústria do cimento, o CO2 é emitido na queima dos
combustíveis e no processo de calcinação, no forno. Essas duas fontes de emissão de
CO2 requerem técnicas de captura específicas para a indústria do cimento que sejam
eficientes e de baixo custo (WBCSD, 2005a).
Segundo a IEA (2008), algumas tecnologias já desenvolvidas de CCS parecem
ser mais apropriadas para a indústria de cimento que outras. Ainda segundo a IEA
(2008), até o ano de 2050, o setor de cimento será responsável por 57% da captura de
CO2 proveniente do setor industrial. Na tabela 5.2, a seguir, são apresentadas as
expectativas da Agência Internacional de Energia (IEA, 2008) em relação ao
desenvolvimento da tecnologia de CCS.
Tabela 5.2 – Prospectos tecnológicos para o CCS na indústria de cimento.
Estágio tecnológico
2008 – 2015
P&D
Custos (US$/ton CO2)
Redução de emissões(%)
CO2 reduction (Gton CO2/ano)
500
95
0
2015 – 2030
Demonstração
de P&D
250 – 350
95
0 – 0,25
2030 - 2050
Demonstração
Comercial
150 – 200
95
0,4 – 1,4
Fonte: IEA, 2008.
A indústria de cimento já possui programas de pesquisa e desenvolvimento de
CCS. Mas é importante ter em mente que as tecnologias de captura necessitam da
cadeia completa do CCS, incluindo infra-estrutura de transportes e locais apropriados
para o seu armazenamento, monitoramento e verificação.
b. Necessidades
Investimento
de
Financiamento
e
Oportunidades
de
Além dos aspectos técnicos, a estrutura econômica vai ser decisiva para o
desenvolvimento e aplicação de novas tecnologias na indústria do cimento. Como já
foi mencionado no decorrer deste estudo, devido ao elevado custo dos equipamentos,
existe uma grande inércia no que diz respeito à mudanças tecnológicas na indústria de
cimento, e as receitas destinadas à pesquisa e desenvolvimento no setor também
podem ser consideradas insuficientes.
Segundo diversos estudos (Battelle, 2002; Soares, 1998; WBCSD, 2005a,
2009a), a implementação de tecnologias menos poluentes e mais eficientes em
relação ao consumo de energia e de matérias primas, de modo geral, acabam por
aumentar o lucro das companhias a longo prazo, apesar de demandarem grande
investimento inicial, característico do setor. Surge daí uma necessidade crescente de
obtenção de recursos financeiros, visto que as restrições sócio-ambientais vem
aumentando nos últimos anos, e a preocupação com as emissões de gases de efeito
estufa devem se intensificar num futuro não muito distante.
Dessa forma surge, em particular nos países desenvolvidos e com metas de
redução de emissão de CO2, a preocupação com o financiamento para P&D na
tecnologia de CCS, que teoricamente só aumentariam os custos do setor, sem
acarretar em ganhos privados como outras diversas tecnologias que visam diminuir as
emissões através da redução de consumo de matérias primas e energia.
Estrategicamente, no curto e médio prazo, o Brasil deve focar os seus esforços em
investimentos que possam ao mesmo tempo reduzir os impactos ambientais e sociais,
diminuir custos, e tornar as empresas mais competitivas. Há um consenso (Battelle,
2002; Soares, 1998; WBCSD, 2005a, 2009a) que investimentos em programas de
eficiência energética, na utilização de combustíveis alternativos, na utilização racional
de matérias primas, e no uso crescente de adições ao cimento levam à redução dos
impactos ambientais causados pelo setor, e ao mesmo tempo tornam as indústrias
mais competitivas, reduzindo seus custos, e recuperando em alguns anos o volume
investido.
O relatório publicado por Battelle (2002) aponta 5 áreas em que os
investimentos em P&D devem aumentar. São elas:
•
Produção de cimento integrada com o gerenciamento de resíduos para
redução do uso de combustíveis fósseis;
•
Fornos mais avançados;
•
Co-produção de eletricidade e cimento;
•
Novas técnicas de gerenciamento de emissões de CO2, e
•
Processos de combustão avançados e controle de emissão de poluentes.
Segundo Rasul et al (2005), a implementação de medidas de conservação de
energia são óbvias particularmente para países em desenvolvimento, e contribuem,
dentre outros fatores, para a otimização do consumo de energia na indústria, redução
do custo da energia por unidade de produto, e redução da poluição gerada pelo setor.
Segundo o estudo, a recuperação da energia de resíduos também deve ser
incorporada no projeto de novas plantas para minimizar o consumo de energia e os
custos, e para aumentar a qualidade do produto.
Mandal e Madheswaran (2010) afirmam que as empresas podem diminuir seus
custos ao utilizar substituir combustíveis fósseis por alternativos, e utilizando adições
em substituição ao clínquer na fabricação de cimento. Os autores indicam que as
principais companhias de cimento tem tido sucesso ao utilizar resíduos não-tóxicos de
siderúrgicas, e ao utilizar cinzas provenientes de termelétricas a carvão, e que as
variedades de cimento produzidas sob estas condições são de alta qualidade, e
possuem propriedades especiais como maior durabilidade e resistência a ambientes
hostis, tornando-os superiores a cimentos comuns. Segundo Mandal e Madheswaran
(2010), e Kabir e Madugu (2010), tais substituições ajudam a diminuir o consumo de
matérias-primas e de combustíveis fósseis, reduzindo as emissões de CO2.
c. Suporte Político Necessário
A implementação bem sucedida das diversas ações propostas ao longo deste
trabalho somente serão possíveis se houver um quadro político que crie as condições
necessárias para a disseminação das novas tecnologias e das melhores práticas
ambientais e sociais. Políticas nacionalmente adequadas devem então ser
desenvolvidas com esse fim.
Segundo Santi (2003), as políticas públicas, no que se refere à indústria do
cimento devem:
“
a) Desenvolver um ambiente favorável à participação e ao controle efetivos por
parte da sociedade nos processos decisórios envolvendo políticas e controle
de riscos ambientais relacionados à produção de cimento com emprego de
resíduos que resultem na interação dos diversos atores sociais e interesses em
jogo em foros abrangentes de discussão e negociação efetivamente
democráticos;
b) Desenvolver meios e procedimentos para avaliação da percepção de riscos
pelos trabalhadores envolvidos na cadeia de produção uso do cimento e pela
população exposta aos riscos da atividade;
c) Rever a legislação e as regulamentações ambientais e ocupacionais, uma vez
que foram copiadas ou adaptadas de legislações e informações técnicocientíficas existentes em países industrializados, e que nem sempre se aplicam
ou são relevantes para as condições e situações locais;
d) Possibilitar a integração dos órgãos e das instituições públicas com
interveniência no assunto, de modo a otimizar as ações e os recursos humanos
e materiais necessários à prevenção e ao controle dos riscos ambientais da
produção de cimento com emprego de resíduos;
e) Implantar sistemas estaduais de informação, dinâmicos e abrangentes, de
modo a possibilitar às próprias instituições públicas e à sociedade atuar na
prevenção da contaminação e dos danos às pessoas e ao meio ambiente e dar
respostas imediatas nas emergências;
f) Cobrar posturas e práticas comprometidas com o Direito de Saber, o Princípio
da Precaução, a Segurança Química, e estabelecer métodos coercivos para os
casos onde as diretrizes não forem consideradas.
No que diz respeito às mudanças climáticas, Rehan e Nehdj (2005) afirmam
que diversos instrumentos políticos estão disponíveis para favorecer a mitigação das
emissões de GEEs, como: metas voluntárias, instrumentos de comando e controle, e
regulações específicas para o setor, dentre outros. Estes instrumentos possuem
variados graus de efetividade, de eficiência econômica, e de aceitação frente os
empreendedores. Segundo os autores do estudo, a melhor estratégia seria a de adotar
uma combinação balanceada desses instrumentos, considerando as melhores
oportunidades disponíveis e os diferentes agentes econômicos na sociedade.
Segundo a WBCSD (2009a), algumas políticas específicas ao setor devem ser
aplicadas para garantir a sustentabilidade da indústria de cimento, favorecendo a
utilização de combustíveis alternativos, uso de adições ao cimento, eficiência
energética e responsabilidade social-corporativa. O estudo sugere a implementação
de políticas que:
a) Promovam a adoção da melhor e mais eficiente tecnologia disponível para
novos fornos;
b) Encorajem e facilitem um uso crescente de combustíveis alternativos;
c) Encorajem e facilitem o uso de adições ao cimento, diminuindo a demanda por
clínquer;
d) Facilitem o desenvolvimento de tecnologias de CCS;
e) Assegurem restrições previsíveis, objetivas e estáveis de emissão de GEEs,
assim como o suporte energético a nível internacional;
f) Incentivem a Pesquisa e Desenvolvimento (P&D);
g) Promovam a colaboração internacional e as parcerias público-privadas na
implementação de tecnologias.
Identificação de Necessidades de Modificações e Inovações
Institucionais
Embora as questões sociais e ambientais resultantes do processo produtivo do
cimento ainda sejam relevantes, verifica-se uma busca pela sustentabilidade no setor,
principalmente nos Estados Unidos e na Europa, onde a realização de novas práticas
e iniciativas vem conduzindo a um aprimoramento ambiental, social e econômico da
produção do setor. Dentre essas práticas pode-se destacar a adoção de novas
metodologias, técnicas, equipamentos e pesquisas, além do importante envolvimento
de diversos atores sociais e instituições, com o objetivo de trocar experiências e
aprimorar o processo produtivo.
Para que a sustentabilidade do setor seja alcançada, não é necessário que
sejam implementadas grandes modificações na sua estrutura institucional. Segundo
Maury de Carvalho (2008), a aproximação e diálogo entre as diversas instituições
envolvidas pode ajudar a solucionar a maioria dos conflitos ambientais e sociais que
são vistos hoje. A autora ressalta que o estabelecimento de ações integradas e o
diálogo entre os atores, no âmbito da produção de cimento no Brasil, especialmente
entre empresas e as comunidades locais ainda é incipiente.
Ainda segundo a autora, é necessária uma grande aliança entre os atores e
instituições para encontrar medidas e soluções que gerem ações mais efetivas,
integradas e sistêmicas. Para isso necessita-se da boa vontade do setor industrial
para aplicar técnicas e metodologias mais amigáveis com o meio ambiente e com as
comunidades próximas. O poder público precisa ser mais pró-ativo e determinado,
buscando influenciar diretamente o processo, exercendo plenamente suas funções. A
comunidade também deve contribuir participando ativamente de encontros e reuniões,
esclarecendo suas necessidades e dando aos outros atores subsídios para que posam
cumprir seus papéis. Para que seja atingida a sustentabilidade na indústria do cimento
é fundamental uma plena compreensão e busca por soluções, com a percepção de
que os diversos atores apresentados precisam estar alinhados. Segundo Maury de
Carvalho (2008), é necessário fomentar uma cultura de complementaridade, coresponsabilidade e comprometimento em torno desse objetivo comum.
Exercício
Prospectivo
Socioambientais
com
Aumento
das
Restrições
As companhias de cimento podem tomar medidas para aumentar a sua
sustentabilidade caso haja um aumento das restrições socioambientais. Segundo
WBCSD (2009a), um grande número de inovações pode ser possível em diversas
dimensões, incluindo a maneira pela qual os impactos ambientais e sociais são
abordados pelos tomadores de decisão, a maneira pela qual os projetos de P&D são
escolhidos, e a maneira que os empregados são recompensados por seu trabalho.
Segundo o relatório da WBCSD (2009a), com um aumento da pressão pela
diminuição dos impactos sociais e ambientais, o desenvolvimento de soluções
inovadoras será necessário. À medida que as pressões para um aumento das
restrições socioambientais se tornem mais fortes, a indústria do cimento deve procurar
por novas abordagens de seus problemas, e experimentar novos conceitos. A indústria
do cimento pode dar incentivos a esse tipo de inovação, à medida que a consideração
dos impactos leve a uma escolha de projetos de Pesquisa e Desenvolvimento com
esse objetivo.
CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
A indústria de cimento tem tido um grande papel na construção das cidades e
da civilização atual, entretanto o setor gera diversos impactos ambientais e sociais,
positivos e negativos, com conflitos tanto no entorno de suas áreas de fabricação
como em outras localidades que tenham relação com a sua produção.
Do lado positivo, podemos citar os empregos gerados pela indústria e novas
oportunidades de negócios para a população local, particularmente em regiões mais
remotas, onde existem poucas opções de desenvolvimento econômico. Os impactos
negativos incluem danos à paisagem, poeira e ruídos, e emissões de gases poluentes.
No decorrer do estudo foi observado que o Brasil possui um parque industrial
moderno e opera com altos níveis de eficiência energética, principalmente devido a
utilização do processo “via seca” na grande maioria das fábricas. O consumo
energético e térmico da indústria nacional encontra-se abaixo daqueles apresentados
pelos EUA e principais produtores da União Européia.
Um dos problemas observados no decorrer desse estudo é que essa indústria
possui uma limitação logística. Apesar do sistema ferroviário ter adquirido mais
qualidade com as privatizações, esse meio ainda é muito pouco utilizado para o
transporte de cimento, em parte devido à disputas com outros produtos. A
transposição desse problema pode representar uma redução de custos significativa
para o setor, já que o peso da logística do cimento é maior do que em diversos outros
segmentos de bens de consumo.
O estudo mostrou também que o uso de combustíveis alternativos está
ganhando importância no setor, tendo atingido cerca de 15% de substituição em 2008.
Esta tendência
é apoiada por diversos autores
(MOKRZYCKI e
ULIASZ-
BOCHENCZYK ,2003; Seyler et al, 2006; Soares, 2008, entre outros), que afirmam
que o uso de resíduos como combustíveis alternativos pela indústria de cimento é
justificado tanto ecologicamente quanto economicamente, já que os fornos de cimento
são particularmente bem adaptados para receber combustíveis alternativos por duas
razões: devido à alta temperatura do forno e ao longo tempo de exposição, a queima
desses combustíveis se dá de forma quase completa, diminuindo a emissão de
poluentes perigosos. Eles concluem afirmando que o uso desses combustíveis
alternativos pode ajudar a reduzir os custos da produção de cimento. Entretanto, o uso
de combustíveis alternativos ainda gera muita controvérsia no que diz respeito à
queima de substancias perigosas, incluindo a preocupação de ONGs, comunidades
locais e agencias reguladoras (Aubert, 2007).
A produção de cimento é conhecida por requerer grandes quantidades de
matérias-primas e de combustíveis, gerando impactos ambientais e emissão de
poluentes. Para minimizar esses impactos, a produção de cimento pode utilizar alguns
tipos de adições ao cimento, como escórias siderúrgicas, cinzas de termelétricas e fíler
calcário. O uso de adições promove grande economia de energia, que se dá devido à
menor utilização do forno rotativo, equipamento onde há o maior consumo energético
do processo de obtenção do cimento tipo Portland. A utilização desses materiais
diminui a utilização de clínquer no processo produtivo e, conseqüentemente, reduz a
emissão de CO2, proveniente não só do consumo de combustíveis no forno, mas
também da transformação química do calcário. Dessa forma, são reduzidas
significativamente as emissões totais de gases do efeito estufa por tonelada de
cimento produzido, assim como a de outros poluentes locais. O uso de adições ao
cimento ajuda então a resolver os problemas de destinação de resíduos de outras
indústrias, diminui o uso de minerais como o calcário e preserva recursos energéticos,
entre outras vantagens, contribuindo de forma importante para uma maior
sustentabilidade ambiental do setor.
Nesse estudo verificou-se que os principais avanços tecnológicos vividos nos
últimos anos pelo processo produtivo têm se concentrado nas áreas de controle de
processo e de automação industrial, buscando a redução do consumo de combustíveis
e de energia elétrica, além de melhorias ambientais. Como regra geral, as companhias
de cimento gastam a maior parte do seu limitado orçamento para pesquisa e
desenvolvimento em esforços de desenvolvimento de novos produtos. Entretanto,
poucas companhias perseguem de maneira pró-ativa novos produtos que busquem
especificamente a melhoria das condições ambientais ou sociais (Battelle, 2002).
Segundo Bahr et al (2002), há também a necessidade da criação de bancos de dados
padronizados e acessíveis aos atores interessados, com o fim de promover uma maior
transparência dessa indústria.
Segundo Maury de Carvalho (2008), para que a sustentabilidade do setor seja
alcançada, não é necessário que sejam implementadas grandes modificações na sua
estrutura institucional. A aproximação e diálogo entre as diversas instituições
envolvidas pode ajudar a solucionar a maioria dos conflitos ambientais e sociais que
são vistos hoje. Segundo o relatório da WBCSD (2009a), com um aumento da pressão
pela diminuição dos impactos sociais e ambientais, o desenvolvimento de soluções
inovadoras será necessário, o que pode ser alcançado com um maior direcionamento
das atividades de P&D na busca por esse objetivo.
A conclusão do estudo é que o reaproveitamento, a reutilização e a reciclagem
são práticas aplicáveis ao processo produtivo do cimento, que é extremamente
propício ao fechamento de ciclos e à integração com outros tipos de fábricas e
processos produtivos, abrindo um grande leque de opções para diminuir os impactos
sociais e ambientais deste importante setor.
Agradecimentos
Agradeço aos colegas Fábio Luís Fortes Gama, da Unifei, e, Ana
Carolina Fiorini, e Patrícia Turano de Carvalho, do Laboratório Interdisciplinar
de Meio Ambiente (LIMA/COPPE/UFRJ), pelas valiosas contribuições nessa
pesquisa.
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