Análise da Utilização de Conceitos de Produção Enxuta em uma Pequena
Empresa do Setor Metal Mecânico
Matheus Castro de Carvalho ([email protected] / CESUPA)
Resumo: A aplicação dos conceitos de Lean Manufacturing vem mudando sensivelmente o
panorama produtivo das empresas proporcionado manufaturas mais produtivas com menos
custos e desperdícios. O presente artigo tem como objetivo realizar uma análise de como uma
pequena empresa do setor do setor metal mecânico utiliza alguns dos conceitos de produção
enxuta. Para isso, foi realizada uma breve descrição de alguns conceitos fundamentais da
mentalidade enxuta (Sete grandes perdas, Just in Time e 5S) e depois uma análise de como a
empresa aplica cada um desses conceitos em seu processo produtivo.
Palavras-Chaves: Sistema toyota de produção; Pequena empresa; Just in time; 5S.
1. Introdução
As empresas atualmente buscam cada vez mais através de métodos de gestão
organizacional melhorar as suas atividades produtivas, reduzindo os desperdícios com
matérias-primas, recursos produtivos, insumos e mão de obra com o intuito de alcançar a
qualidade em seus processos e consequentemente à satisfação dos clientes, aumentando assim
a sua credibilidade de seus produtos e/ou serviços ofertados e ao mesmo tempo aumentando a
sua competitividade no mercado.
A as mudanças constantes da economia e a inovação tecnológica propõem novas
formas de fabricação e fazem com que as empresas repensem a estrutura do seu processo
produtivo. As empresas que não adaptarem seus processos produtivos para melhoria contínua
da produtividade não terão espaço no processo de globalização.
É neste contexto que a produção enxuta adequa-se para alcançar o melhor nível de
competitividade, pois, objetiva em primeira mão a redução de desperdícios é uma maior
otimização dos recursos.
O objetivo deste trabalho é analisar de que forma uma pequena empresa aplica
algumas ferramentas do Lean Manufacturing em seu processo produtivo.
Neste artigo foi realizado um pequeno estudo de caso na área de manufatura de uma
empresa atuante do setor metal mecânico que produz essencialmente peças para fins diversos
para a área industrial localizada no município de Caixas do Sul no estado do Rio Grande do
Sul. Neste estudo de caso foi realizado um levantamento de como ela combate as sete grandes
perdas apontadas pelo Sistema Toyota de Produção (STP), aplicação do Just in Time e do
programa 5S.
2. Referencial Teórico
2.1. Sistema Toyota de Produção
Criado após a segunda guerra mundial o Sistema Toyota de Produção (STP), também
conhecido como Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing, foi criado no Japão e tem como
principal objetivo a redução e eliminação do desperdício no processo produtivo das empresas,
adotando como estratégia principal a otimização do processo através de técnicas como
mapeamento do fluxo, Just In Time, Kanban dentre outras (MORAES et al.,2011).
A mentalidade enxuta pode ser entendida como um sistema de gestão de operação
embasada em uma mentalidade de manufatura destinada a racionalização do conjunto de
operações e tem como suporte um conjunto de técnicas e ferramentas que fornecem condições
gerenciais e operacionais para suportar tal mentalidade com o grande objetivo de eliminação
do desperdício (SLACK, 2009).
Para Ohno (1997), o sistema Toyota de produção se desenvolveu a partir de uma
necessidade, produzindo poucas quantidades com muitas variedades e com demanda baixa.
Logo, sob essas condições os engenheiros japoneses tentaram desenvolver um sistema que
unia o trabalho artesanal com profissionais altamente qualificados dispondo de ferramentas
flexíveis para atender o cliente conforme sua necessidade, com alta produtividade e baixo
custo.
A filosofia enxuta significa fazer mais com menos – menos tempo, menos material,
menos espaço, menos máquina, menos esforço humano, ou seja, oferecendo aos clientes
somente aquilo que eles desejam (DENNIS, 2008).
De acordo com Tubino (2007), apresentar um sistema com resultados reais é um dos
principais indicadores do Lean Manufacturing – tais como o aumento da competitividade e a
mensuração dos desperdícios nas organizações. Uma grande vantagem do STP é o fato de
possuir uma grande eficiente e grande capacidade de aproveitar os recursos disponíveis que
por consequência reduz todo ou parcialmente o desperdício ocasionado pelo processo
produtivo.
A mentalidade Lean só atinge seu real objetivo quando suas ferramentas são aplicadas
de maneira coerente e sincronizadas dentro da organização e assim alcançando reduções de
custos e desperdícios para o processo produtivo.
Para Moraes (2011), os processos que causam desperdícios e tarefas que não agregam
valor serão eliminados através da identificação de sete tipos de perdas mais recorrentes no
processo produtivo apontados pelo Sistema Toyota que são perdas relacionadas à:
superprodução, estoque, produtos defeituosos, espera, transporte, movimentação e
superprocessamento.
A atribuição às habilidades das pessoas e aos resultados torna o Lean uma ferramenta
de avaliação diferenciada dos colaboradores através dos resultados do processo em si e do
aprendizado. Profissionais capacitados são de fundamental importância para que haja
acompanhamento dos projetos e das etapas do processo de maneira lógica e sustentável. Essa
avaliação é pela verificação do processo e pela forma de gestão bem como levantamento do
diálogo com os profissionais envolvidos no processo, a fim de que as perguntas relacionadas
ao modelo de gestão e aos resultados da organização possam contribuir com o desempenho
dos profissionais (BAUBIN, 2012).
A produção enxuta pode enfrentar diversos desafios no meio empresarial e para isso
possui muitas competências para tratar de tais desafios. Seja a implementação de uma nova
tecnologia, reduções de custos para o processo, assim como uma estrutura muito bem
fundamentada para avaliar benefícios e prospectar o sucesso das operações.
2.1.1. As sete grandes perdas
Tendo em vista a identificação das perdas no processo produtivo, Taiichi Ohno
visualizou sete tipos de grandes desperdícios no processo. Para Ohno (1997), o Sistema
Toyota de Produção tem como objetivo reduzir custos através da eliminação de desperdícios,
ou seja, tudo que não agrega valor ao processo produtivo e com isso melhorar o
aproveitamento, qualidade e a produtividade.
Ainda Ohno (1997) as setes perdas que podem afetar o processo são:







Perda por Superprodução;
Perda por Transporte;
Perda por Processamento;
Perda por Produção Defeituosa;
Perda por Movimentação;
Perda por Espera;
Perda por Estoque.
2.1.2. Perdas por superprodução
É a mais danosa ao processo, pois pode esconder outras perdas e é a mais difícil de ser
eliminada. É produzir em excesso e sem com o devido pedido do cliente. Existem dois tipos
de perdas por superprodução:
- Perda por produzir antecipadamente (antecipação): os produtos processados ficam
estocados aguardando o momento certo para serem consumidos no processo posterior, sendo
essa a perda mais perseguida do STP;
- Perda por produzir demais (quantidade): quando é produzido além do volume
necessário. É um tipo de perda inaceitável em qualquer hipótese.
Sendo assim a mentalidade enxuta defende que é produzido somente o necessário e no
momento determinado, para que haja reduções em tempos de set up e sincronize a produção
com a demanda (OHNO, 1997).
2.1.3. Perdas por transporte
A atividade de transporte é aquela que não agrega valor, ocorrendo quando o produto é
levado de um ponto a outro da fábrica. A atividade de transporte adiciona movimentos
desnecessários ao processo e não pode ser eliminada por completo e sim melhor planejada
para que haja redução de movimentos desnecessários.
Segundo Slack; Chambers; Johnston (2009), as mudanças no arranjo físico
proporcionam a proximidade dos estágios do processo e os métodos de transporte/rota bem
definida juntamente com a organização do local de trabalho podem reduzir esse tipo de
desperdícios.
2.1.4. Perdas por processamento
São etapas do processo que poderiam ser eliminadas sem alterar as características ou
as funções básicas do produto/serviços. As perdas em um processo produtivo são recorrentes
e que podem ser derivadas de maus projetos ou falta de manutenção, no entanto, podem ser
eliminadas (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009).
2.1.5. Perdas por produção defeituosas
É a fabricação de um produto que não esteja em conformidade com as necessidades
dos clientes, apresentando características de qualidade fora de um padrão estabelecido, não
satisfazendo o cliente e sendo inviável para o uso. Esta perda é a mais comum e visível,
ocasionando retrabalho ou até mesmo sucateamento (OHNO, 1997).
2.1.6. Perdas por movimentação
Seria o movimento desnecessário realizado por um operário no momento em que se
está realizando uma operação. Este tipo de perda pode ser eliminado através de melhorias
como um estudo de métodos de tempos e movimentos. A introdução de melhorias nesse tipo
de perda pode reduzir os tempos das operações em 10 a 20%, essa melhoria poderia ser feita
através de uma automação e/ou mecanização dos movimentos, no entanto, deve haver cautela
ao utilizar essas ferramentas, as mesmas além de caras podem acabar automatizando o
desperdício (OHNO, 1997).
2.1.7. Perdas por espera
Uma perda relacionada a um intervalo de tempo no qual o processo ou operação é
executado por um operador ou maquina, sendo que no caso do primeiro, o mesmo tem que
acompanhar o processo até o final junto à máquina, no caso da segunda, seria a parada da
mesma por atrasos de suprimentos ou por desbalanceamentos do fluxo de produção (SLACK;
CHAMBERS; JOHNSTON, 2009).
2.1.8. Perdas por estoque
As perdas por estoque de material em processo ocorrem quando um produto de um
lote, por exemplo, fica esperando outro produto ser processado para assim ser inserido no
processo, esta perda é imposta sucessivamente a cada um dos produtos do lote (OHNO,1997).
2.2. Just In Time
Para Slack; Chambers; Johnston (2009), Just in Time é uma abordagem disciplinada,
que visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios. Ele possibilita a
produção eficaz em termos de custos, assim como o fornecimento apenas da quantidade
correta, no momento e locais corretos, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos,
matérias e recursos humanos.
Ainda, para Slack; Chambers; Johnston (2009), o Just in Time é dependente do
balanço entre a flexibilidade do fornecedor e a flexibilidade do usuário. Ele é alcançado por
meio da aplicação de elementos que requerem um envolvimento total dos funcionários e
trabalho em equipe. Em síntese uma filosofia chave do Just in Time é a simplificação.
O Just in Time é uma das bases do Sistema Toyota de Produção. A aplicação do
conceito de puxar a produção tem como principal objetivo a redução no volume de inventário
é gerar mais flexibilidade ao sistema produtivo. A aplicação do conceito Just in Time
proporciona inúmeros benefícios para a organização. Ele reduz desperdícios pela redução de
estoque, pois, as peças devem estar disponíveis no momento certo e na hora exata (AGUIAR,
2002).
Slack; Chambers; Johnston (2009) afirma também o Just in Time visa atender à
demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdício, ou seja, só se produz o
quer a demanda solicita, com produtos competitivos e com baixo índice de perdas. Pode
definir Just in Time também como uma produção de bens e serviços exatamente no momento
em que são necessários, ou seja, não antes para que não formem estoques, e não depois para
que seus clientes não tenham que esperar.
2.3. 5S
O 5S compõe a mentalidade enxuta. Segundo Rabello (2005) a metodologia surgiu no
Japão na década de 50 em um momento que a busca pela melhor qualidade era o principal
foco de uma organização. A aplicação do 5S é de fundamental importância para as
organizações que buscam a excelência em seus processos pela busca da redução dos
desperdícios e consequentemente eliminando o mesmo.
É composto por cinco palavras: Seiri, Seiko, Seiketsu, Shiketsu, Shitsuke cuja tradução
para o português significa respectivamente, senso de utilização, senso de ordenação, senso de
limpeza, senso de saúde e senso de autodisciplina.
2.3.1. Senso de Utilização
Conhecido também como seleção, descarte, arrumação, este senso tem como objetivo
estabelecer critérios para identificar os itens desnecessários, separá-los e definir seus destinos.
Este senso também se aplica as atividades que não agregam valor ao processo.
Dentre seus benefícios destacam-se:

Melhor organização do local de trabalho;

Liberação de espaços no ambiente;

Diminuição da perda de tempo e desperdícios de recursos (materiais, humanos
e financeiros).
.
2.3.2. Senso de Ordenação
É posicionar sistematicamente os objetos, ou seja, é colocar cada item no seu único e
exclusivo lugar de forma sistemática para ter acesso rápido e eficiente, através da
comunicação visual utilizando etiquetas ou placas de identificação.
Vantagens deste senso:




Melhor aproveitamento dos espaços existentes;
Rapidez e facilidade na busca de itens;
Maior racionalização do trabalho;
Ambiente de trabalho funcional e agradável.
2.3.3. Senso de Limpeza
Este senso tem como objetivo eliminar a sujeira e suas fontes de forma a manter o
ambiente limpo e agradável proporcionando bem-estar e segurança para os colaboradores. O
ambiente mais limpo não é aquele que mais se limpa, mas sim o que menos se suja, cada um
que mantém seu posto de trabalho limpo, é consciente das vantagens de não sujar.
Alguns benefícios do senso:




Evitar danos à saúde da equipe;
Evitar perda de material que não apresenta condições de uso;
Evitar danos ao equipamento;
Melhorar a imagem interna e externa da empresa.
2.3.4. Senso de Saúde
Também conhecido como asseio, saúde e higiene. Significa manter os materiais
organizados, arrumados e limpos, de acordo com os critérios estabelecidos nos sensos
anteriores, proporcionado bons condições de trabalho para o colaborador.
Destacam-se os benefícios:



Ambiente de trabalho agradável;
Motivação dos funcionários por meio de ginástica laboral, por exemplo;
Melhora a qualidade de vida dos colaboradores.
2.3.5. Senso de Disciplina
Responsável pela manutenção do Programa 5S, ou seja, consolida o processo iniciado,
atribuindo ao programa uma característica disciplinada e rotineira. Esta etapa visa a
reeducação dos colaboradores referente ao cumprimento de horários, compromissos e
responsabilidades. É considerada a etapa mais difícil de implantar, pois envolve a mudança de
comportamento e de hábito.
Alguns dos benefícios do senso de disciplina:



Melhoria das relações humanas;
Confiabilidade e credibilidade das informações;
Facilidade de execução de todas as tarefas.
3. Metodologia
O trabalho teve como principais objetivos, a identificação de conceitos da mentalidade
enxuta e a análise de que maneira essas ferramentas enxutas se aplicavam na organização
objeto de estudo desta produção.
Desta forma, estudo caracterizou-se como uma pesquisa explicativa e bibliográfica.
Para a coleta de dados, foi feita a observação do ambiente de produção da empresa e
entrevistas não estruturadas com pessoas da organização.
A observação foi realizada através de visita técnica, na qual se observou todo o seu
processo produtivo. A observação do ambiente de trabalho foi um importante instrumento
para levantar dados e fazer uma análise de todo o PCP da empresa.
As entrevistas não estruturadas foram realizadas com as pessoas que estão ligadas
diretamente as atividades de produção: supervisor, líder da linha de produção e auxiliares de
produção.
4. Resultados: estudo de caso
4.1. Análise da utilização dos conceitos de Lean Manufacturing no processo produtivo de
uma pequena empresa do setor metal mecânico.
4.1.1. STP e as sete perdas
A empresa em estudo apesar de ser de pequeno porte, consegue de maneira bastante
satisfatória aplicar alguns dos conceitos do Sistema Toyota de Produção em seu processo
produtivo. Ao longo da visita in loco realizada na empresa percebeu-se, que além da aplicação
dos conceitos, tanto gestores quanto colaboradores do chão de fábrica possuíam conhecimento
dos conceitos do Lean Manufacturing e que isso era claramente disseminado pelo gestor
principal da organização. Outro fator que chamou bastante atenção foi o fato a empresa
praticamente não possuir perdas em seu processo, reflexo esse da adoção da prática da
mentalidade enxuta.
Neste sentido, a empresa em estudo adota as seguintes práticas para combater as setes
perdas identificadas pelo STP:
4.1.2. Perda por superprodução
Nesta organização este tipo de perda é inaceitável, pois, assim como na teoria, esta
perda é extremamente danosa para o processo produtivo da empresa. Para a eliminação desse
tipo de perda a pequena empresa do setor metal mecânico mantém um controle rigoroso sobre
sua produção bem como um constante acompanhamento e atualização da previsão da
demanda dos seus clientes a fim de produzir nada além do que programado pelo PCP.
4.1.3. Perda por transporte
Todos os trajetos do produto ainda em processamento ao longo do processo foram
cuidadosamente estudados para que não haja movimentos desnecessários ao longo do
processo. Para isso ser possível, a empresa realizou um estudo de arranjo físico para chegar ao
melhor layout.
4.1.4. Perda por processamento
Todas as máquinas e ferramentas necessárias para a produção de peças foram pensadas
e adquiridas para que não haja processamento desnecessário no processo. Desta formam,
todas as etapas do processo de fabricação de peças de metal agregam de alguma forma valor
ao produto da empresa.
4.1.5. Perdas por produção defeituosas
Há uma atenção e valorização muito forte nas áreas de manutenção industrial e
treinamento e desenvolvimento dos colaboradores. A primeira é pelo fato de a fábrica possuir
muitas máquinas que exigem manutenções anuais e periódicas e calibrações mensais para que
as peças saiam de acordo com os padrões e especificação. A segunda se justifica pelo fato do
colaborador saber operar e programar as máquinas para que não haja peças fora do padrão.
4.1.6. Perdas por movimentação
Através da aplicação de um estudo de tempos e movimentos, todas as movimentações
dos operadores foram analisadas e as desnecessárias e que as que não agregam valor foram
gradativamente eliminadas. Todas as movimentações dos operadores são simples e definidas
respeitando sempre os princípios da ergonomia e do projeto do trabalho.
4.1.7. Perda por espera
Essas perdas são eliminadas através do balanceamento entre a capacidade, demanda e
disponibilidade dos equipamentos, sequenciando a produção e cada operação do processo,
não gerando acúmulos de peças ao longo do processo produtivo.
4.1.8. Perda por estoque
Neste caso, não há estoque de produtos acabados que permanecem por mais de um dia
na área de expedição da empresa, pois, toda a produção se baseia pelo sistema Just in Time
onde cada peça no processo já possui um destino definido apenas esperando o momento de
ser levada ao cliente.
4.2. Just in Time
O conceito do Just in Time é muito forte na pequena empresa do setor metal mecânico.
Todo seu PCP é feito de acordo com a demanda do cliente. Não há produções para estoque na
empresa. O setor comercial recebe e analisa os pedidos e repassa para a gerência de produção
que sinaliza se poderá ou não atender ao pedido no prazo desejado pelo cliente. O pedido
podendo ser atendido entra na programação de produção. O sistema Just in Time reflete em
vários outros aspectos da empresa. Impacta diretamente na manutenção dos equipamentos no
que diz respeito ao nível de produção até a necessidade de uma nova intervenção de
manutenção e nos tempos de setup de modo a sequenciar o PCP para que haja o mínimo de
trocas possíveis. Outro fator observado como consequência da adoção do Just in Time foi o
fato da empresa ter baixos níveis de inventário. Sua redução se dar devido entre outras razões
a própria capacidade física da fábrica. Possuindo uma pequena área para estocagem de peças e
levando em consideração a produção média de 15 mil peças, o material para um pouco mais
de um dia é o máximo que as instalações da fábrica podem suportar.
4.3. 5S
O programa 5S na empresa é altamente disseminado pela alta direção da empresa.
Com a sua implantação eliminou-se atividades que não agregavam valor ao fluxo logístico
produtivo, melhorou as condições de trabalho, a utilização dos recursos, a organização da área
e com isso conseguiu melhores índices de produtividade. Cada senso tem seu papel
fundamental:
4.3.1. Senso de utilização
Cada colaborador contribui para que só haja na área materiais que realmente tenham
algum tipo de função definida. Objetos desnecessários são descartados pelo próprio
colaborador.
4.3.2. Senso de ordenação
Todos os colaboradores são estritamente responsáveis por manter um ambiente
organizado com todos os materiais em ordem se não estão sendo utilizados.
4.3.3. Senso de limpeza
Como consequência dos dois primeiros sensos, na empresa há sempre a mentalidade
de se manter tudo limpo desde maquinários até salas da administração.
4.3.4. Senso de saúde
Este senso é uma consequência dos três primeiros e está muito presente na
mentalidade dos colaboradores.
4.3.5. Senso de disciplina
Como mencionado, a mentalidade 5S é extremamente forte entre os colaboradores da
empresa. Este senso serve para disseminar os conceitos da prática do programa contribuindo
para o seu desenvolvimento.
5. Conclusões
O objetivo deste artigo foi realizar uma análise da utilização de alguns conceitos do
Sistema Toyota de Produção em uma pequena empresa do setor metal mecânico.
O Lean Manufacturing possuiu a capacidade mediante a aplicação dos seus conceitos,
consideráveis reduções de custos bem como o aumento da qualidade do produto e ordenação
do ambiente organizacional. Uma organização, seja de qual for a dimensão, para sobreviver
num ambiente altamente competitivo como o que se apresenta atualmente, deve ter como foco
uma gestão direcionada para a satisfação dos clientes e das pessoas que compõem a sua força
de trabalho, mas, possuir um processo produtivo que lhe possibilite se posicionar de forma
competitiva no mercado.
No caso da empresa em estudo, a mentalidade enxuta trouxe importantes melhorias
nas quais se destacam: redução de estoques, eliminação de excesso de movimentos no
processo, produção de acordo com o pedido do cliente e implementação do programa 5S.
Levando em consideração todos os itens analisados neste artigo, conclui-se que a
mentalidade enxuta é bastante forte na organização e que todos seus esforços têm como
embasamento os conceitos do Lean Manufacturing, pois, seu modelo de gestão
organizacional e análise do processo produtivo proporcionou a organização um melhor
desempenho em um ambiente de competição acirrada eliminando as diversas formas de
desperdícios.
Referências
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Mestrado
Interinstitucional
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SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSON, Robert. Administração da Produção. São Paulo: Editora
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TUBINO, D. F. O Planejamento e Controle da Produção: Teoria e Prática. São Paulo: Editora Atlas, 2007.