Metal longa vida
Por Guilherme Meirelles | Para o Valor, de São Paulo
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Ricardo Suplicy Goes, gerente do ICZ: "Hoje
precisamos pensar os custos de forma global e não apenas a fase inicial"
Qual a solução mais indicada no orçamento de uma grande obra? Pagar um pouco a
mais e ficar livre de problemas de corrosão nos próximos 50 anos ou economizar
nos custos iniciais, mas em dez anos gastar em manutenção quase o preço da obra?
Técnica aplicada com sucesso na Europa, Ásia e Estados Unidos, a galvanização revestimento do aço ou do ferro com zinco para combate à corrosão - busca
despertar no Brasil a devida atenção entre órgãos públicos, engenheiros e
arquitetos. O tema foi amplamente discutido nos dias 25 e 26 de outubro em São
Paulo, durante o Congresso Brasileiro de Galvanização (GalvaBrasil 2011),
promovido pelo Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ).
Estudos internacionais mostram que os gastos na manutenção de obras e produtos
com corrosão representam 4% do PIB das nações industrializadas, percentual que
pode ser maior em países emergentes, principalmente naqueles que não contam
com legislação específica a respeito.
Em 2010, a produção brasileira de aço bruto alcançou 32,8 milhões de toneladas,
um crescimento de 23,8% em relação a 2009. Segundo o ICZ, apenas 8,5% desse
total recebe algum tratamento anticorrosivo. Desses, 75% levam pintura com tintas
especiais e 25% são galvanizados por meio de imersão em cubas de zinco quente.
Não está contabilizada a produção de aço inox - revestimento anticorrosivo que
utiliza cromo em vez do zinco -, um concorrente do aço galvanizado, mas com preço
final bem superior e aplicação recomendada para casos específicos, como em
plataformas marítimas.
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"Hoje, precisamos pensar os custos de forma global, projetando todo o ciclo de vida
de um projeto e não apenas a fase inicial", diz Ricardo Suplicy Goes, gerenteexecutivo do ICZ. "Infelizmente, alguns empresários e governos consideram o
menor preço na hora do orçamento e se esquecem que a repintura e a manutenção
vão futuramente encarecer as obras e onerar os cofres públicos", afirma.
O que se observa no Brasil, onde as estatísticas sobre o processo são escassas, é que
o uso da galvanização é mais intenso em concessionárias de serviços públicos e
operadoras de telefonia móvel, que possuem responsabilidades a longo prazo sobre
a manutenção de equipamentos. Onde a construtora tem responsabilidade média
de cinco anos, o uso da galvanização é menor.
O tratamento anticorrosivo com galvanização é recomendado sobretudo em regiões
litorâneas por causa do clima. Uma peça galvanizada, que em São Paulo teria vida
útil de 73 anos, não resistiria a 41 anos em Ubatuba, no litoral.
O mercado brasileiro de galvanizadores possui dois grupos distintos. No campo dos
peso-pesados, estão siderúrgicas como Votorantim Metais, Gerdau, Arcelor Mittal e
Usiminas, que produzem aços galvanizados planos e não planos e que contam com
fornos e cubas em suas próprias instalações. E há aquelas que possuem plantas
específicas para galvanização, sendo que cerca de 90% estão concentradas próximas
a regiões industriais nos Estados do Sul e do Sudeste.
Segundo dados do ICZ, a produção atual é de 600 mil toneladas de materiais
galvanizados (vergalhões, perfis metálicos, placas e postes), com crescimento
previsto de 15% para o próximo ano. Segundo Eduardo Silvino Gomes, vicepresidente do ICZ, a capacidade atual deve crescer 50% até 2015 em função dos
investimentos do setor, estimados em até R$ 100 milhões na construção de novas
plantas.
Outros investimentos estão previstos por parte dos grandes grupos, caso da Arcelor
Mittal, em São Francisco do Sul (SC), e da Usiminas, que em março inaugurou uma
nova planta de aços galvanizados, em Ipatinga (MG), voltada para atender a
indústria automobilística, que ao lado do setor de construção civil responde pela
maior parte da produção.
O valor anunciado do investimento foi de R$ 914 milhões. Com a inauguração de
novas plantas, Gomes espera uma redução na importação de chapas de aço plano
galvanizado, fenômeno que ocorreu a partir do segundo semestre de 2009 e em
2010, face o crescimento acima das expectativas da produção automobilística e da
indústria de linha branca, que culminou em pedidos para a China.
Os megaeventos esportivos programados para os próximos anos no Brasil animam
os empresários do setor. Segundo Gomes, as obras para a Copa do Mundo de 2014
devem exigir 1,5 milhão de toneladas de aço enquanto que para os Jogos Olímpicos
do Rio a expectativa é de que haja demanda de 3,5 milhões de toneladas.
Nos próximos meses, a galvanizadora chilena bbosch, líder no Chile com 60% do
mercado de galvanizados, deverá inaugurar a sua segunda unidade no Brasil, na
cidade de Farroupilha (RS), onde foram investidos US$ 16 milhões. A única filial da
bbosch no Brasil está em Jundiaí (SP), onde possui uma cuba (recipiente onde a
peça recebe o banho de zinco) com 13 metros de comprimento, considerada entre as
maiores do mundo, com capacidade para 450 toneladas de zinco. Até 2016, estão
previstas duas novas plantas no país, segundo Luis Gallegos, diretor regional.
No primeiro semestre, a galvanizadora pernambucana Galvanisa inaugurou, em
Carpina (PE), uma nova cuba, fruto de investimentos de R$ 10 milhões.
A história da galvanização a fogo teve início em 1741, quando o químico francês
Melouin descobriu as propriedades anticorrosivas do zinco. Com o passar dos anos,
desenvolveu-se o método de imersão do aço em tanques de zinco a uma
temperatura de 450º C, popularizando a técnica denominada galvanização por
imersão a quente, usada no setor até hoje. Uma das principais vantagens, além da
durabilidade, é o curto tempo de preparo da peça.
Em uma galvanizadora, o primeiro passo é promover o desengraxe para a retirada
de óleos e graxas; em seguida, há a aplicação de solução decapante para a remoção
dos óxidos metálicos; depois, é feito o enxague e a secagem e posteriormente é
aplicado um banho de sais para reduzir a tensão superficial entre o aço e o zinco.
Finalmente, a peça é mergulhada no tanque de zinco e imediatamente retirada para
secagem. Tudo isso não exige mais do que uma hora.
Inaugurado em 2008, o prédio da Fundação Iberê Camargo, em Porto Alegre,
recebeu vergalhões galvanizados em sua estrutura de concreto branco por ordem de
seu projetista, o arquiteto português Álvaro Siza. O projeto rendeu-lhe o Leão de
Ouro na Bienal de Arquitetura de Veneza.
Técnica aumenta a durabilidade na construção civil
Por De São Paulo
O setor de galvanização busca enfatizar junto à sociedade e aos órgãos públicos a importância de associar o
conceito de durabilidade à sustentabilidade. Por dar maior vida útil ao aço, a aplicação da galvanização contribui
para o uso racional dos recursos naturais, evitando desperdícios e reduzindo a extração de minérios,
principalmente o ferro, que vai na composição do aço.
Segundo Ricardo Suplicy Goes, gerente executivo do ICZ, a legislação atual obriga o uso de materiais
galvanizados em placas de sinalização, postes e guard rails, mas não há nada que regule a obrigatoriedade de
peças estruturais, como colunas e vergalhões galvanizados, em obras públicas de grande porte, como pontes e
viadutos. No caso dos vergalhões galvanizados por imersão a quente, há estudos que garantem que a sua
presença na obra garante vida útil ao concreto até cinco vezes superior ao vergalhão sem tratamento
anticorrosivo.
Caso o vergalhão de aço não tenha um processo contra a corrosão, ele começará a se deteriorar e sua dilatação irá
afetar as colunas de concreto, provocando rachaduras e comprometendo a segurança dos usuários. A técnica é
praticada em larga escala na Europa e nos Estados Unidos.
Há mais de 30 anos no estudo de patologias de estruturas, o engenheiro civil Carlos Henrique Siqueira, consultor
da CCR (concessionária da Ponte Rio-Niterói), afirma que a situação das obras públicas é "lamentável",
especialmente no Rio de Janeiro. "Já vistoriei cerca de 3 mil obras na minha vida e todas apresentam problemas
de corrosão. Os governos gastam dinheiro e sabem que isso vai se repetir. No Rio, viadutos como o da Perimetral
e do Joá estão caindo aos pedaços. Não sei como estão de pé".
De acordo com números do Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (Dnit), cerca de 5 mil
pontes e viadutos estão sob gestão pública, dos quais aproximadamente 500 exigem manutenção urgente.
Com base nesses dados, o Ministério dos Transportes lançou o Programa de Reabilitação de Obras de Arte
Especiais, que teve orçamento inicial de R$ 1 bilhão, posteriormente ampliado para R$ 5,8 bilhões em razão da
precariedade das pontes e viadutos. Segundo Siqueira, para que os problemas não se repitam no curto prazo, o
ideal seria que constasse nos editais de licitação a obrigatoriedade da especificação de materiais sustentáveis e de
longa durabilidade, como, por exemplo, os vergalhões de aço galvanizado.
Além das obras viárias, o uso de aço galvanizado pode ser estendido para a área de habitações populares, segundo
Silvia Scalzo, da divisão de desenvolvimento de mercado da construção da Arcelor Mittal. Líder nacional na
produção de aços planos, a empresa desenvolveu a linha Light Steel Framing, um sistema construtivo que utiliza
perfis de aço galvanizado conformados a frio para a montagem de painéis estruturais.
Segundo Silvia, o material substitui a alvenaria, tem alta durabilidade e pode ser reciclado. "O custo inicial é
pouco mais elevado, mas o investimento vai ser recuperado ao longo da vida útil", afirma.
Fora do Brasil, o uso da galvanização em obras públicas e privadas é visto em diversos projetos, inclusive com
soluções arquitetônicas criativas, que mesclam aço galvanizado com madeira, como no conjunto de habitações
populares Hulme State, em Manchester (Inglaterra), e na área de Heron Court, em Londres, à beira do rio
Tâmisa, região sujeita a alagamentos.
Aplicação vai de veículos à linha branca
Por Angela Ferreira | Para o Valor, de São Paulo
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Plenária de abertura do Congresso Brasileiro de
Galvanização (GalvaBrasil 2011), em São Paulo: estratégias para ocupar mais
espaço no mercado
A galvanização está mais presente no dia a dia das pessoas do que se pode imaginar.
Por ser um processo perceptível apenas para especialistas, poucos sabem de sua
utilização em automóveis, na linha branca, em postes de iluminação, placas de
sinalização de rua e estradas, portões, alambrados, traves de quadras de esportes,
ferragens, tubulações, torres de transmissão de energia, estruturas para obras civis,
equipamentos de irrigação, galpões e estruturas de estádios de futebol.
Mesmo com diversas aplicações, ainda há muito o que se explorar. O tema foi
discutido em São Paulo nos dias 25 e 26 de outubro, durante o Congresso Brasileiro
de Galvanização realizado pelo Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ).
Em 2010, o Brasil utilizou apenas 2 kg de aço galvanizado por habitante, enquanto
na Europa o número foi dez vezes maior. "Nós temos um mar de oportunidades
pela frente. A galvanização no Brasil é o maior mercado da América Latina. Temos
8 mil km de costa litorânea, ou seja, um ambiente de maresia que precisa de
proteção, durabilidade e segurança", afirma Ricardo Suplicy Goes, gerente
executivo do ICZ.
O Brasil é o décimo segundo maior produtor mundial de minério de zinco, com
produção de 288 mil toneladas de concentrado em 2010, segundo dados do
Instituto Brasileiro de Mineração. Esse volume representa 2,4% da produção
mundial, que é de 12 milhões de toneladas. A China é a maior produtora, com 3,5
milhões de toneladas em 2010 ou 29% da produção global. Na sequência, vem o
Peru, com 13%, e a Austrália, com 12%.
As reservas medidas e indicadas de zinco no Brasil alcançam 6,5 milhões de
toneladas, a maioria no Estado de Minas Gerais (88%). As reservas mundiais
somam 200 milhões de toneladas. China e Austrália têm as maiores reservas, com
16,5% e 10,5% do total, respectivamente.
O zinco tem grande variação de utilização, destacando-se o processo de
galvanização (anticorrosão) na proteção de peças metálicas, principalmente o aço.
Esse uso corresponde a 55% do consumo nacional. Mas o zinco também é matéria-
prima para ligas metálicas, além de ser utilizado em pigmentos, pilhas secas e
outros.
Segundo o Instituto Aço Brasil, os principais setores consumidores de chapas
zincadas a quente e chapas eletrogalvanizadas são: automobilístico (48%);
construção civil (10,6%); utensílios domésticos e comerciais (6,5%), com destaque
para os eletrodomésticos.
São muitos os benefícios da galvanização como custo competitivo, durabilidade,
aceitação de pintura, rapidez e dupla proteção. Na construção civil, a dificuldade do
setor no Brasil é em relação aos custos da obra, que sobe de 3% a 4%, quando se
galvanizam as estruturas. "Cresce um pouco o custo inicial, mas reduz o custo de
manutenção ao longo dos anos", ressalta Goes.
A duração dos produtos galvanizados é diretamente proporcional à espessura do
revestimento de zinco e inversamente à agressão do meio ambiente. Costuma
atingir 10 anos em atmosferas industriais, 20 na orla marítima e mais de 25 anos
em áreas rurais. Na Praia do Futuro, em Fortaleza, Ceará, tem-se o ambiente de
maior corrosão do mundo. Lá um poste dura só dois anos, enquanto que no interior
do país um poste não galvanizado dura cerca de dez anos. Hoje, nas praias, um
poste galvanizado pode durar cerca de 30 anos.
Outra vantagem é que o aço galvanizado pode ser pintado, sem que haja choque
entre os revestimentos; um exemplo é a pintura de fogões. Além de conferir cor ao
material por estética, segurança ou sinalização, a pintura aumenta a vida útil da
estrutura em cerca de duas vezes.
Com a galvanização por imersão a quente é possível revestir a peça completa em
alguns minutos, enquanto outros processos demandam horas ou mesmo dias.
"Independente do clima pode-se pegar uma estrutura, dar banho de zinco e meia
hora depois já utilizá-la", explica Goes.
Os ganhos para as empresas que utilizam o aço galvanizado são evidentes, a
começar pelo número de manutenções, que são reduzidas e, em alguns casos,
tornam-se desnecessárias. "Nas estruturas localizadas em áreas de difícil acesso,
montadas de forma compacta ou ainda com restrições quanto à segurança, como
torres de eletrificação, o aumento dos intervalos de manutenção reduz os custos
decorrentes dessa operação e da interrupção de serviços", explica Goes. É uma
economia considerável na vida útil de um produto de aço. "No caso de
infraestrutura pública, a vantagem é significativa quando traduzida em economias
permanentes de custo, já que os recursos públicos são liberados para outros
propósitos, uma vez que são diminuídos os gastos com manutenção e substituição".
Uma pesquisa realizada pela empresa norte-americana CC Technologies avaliou
que de 1% a 5% do PIB dos países são consumidos pela corrosão do ar. No Brasil,
um estudo do professor Vicente Gentil, da Universidade Federal do Rio de Janeiro,
estimou essa relação em 4%. Em 2010, o prejuízo teria sido de R$ 147 bilhões.
Há 8 horas
Sistema avança em atmosfera agressiva
Por Rosangela Capozoli | Para o Valor, de São Paulo
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Eduardo Gomes, do ICZ: preocupação com custos de
manutenção e soluções técnicas para aplicação do aço galvanizado
Embora pioneiro no uso de aço galvanizado, o setor elétrico ainda gasta por ano cerca de US$ 700 milhões em
sistemas de manutenção e anti-corrosão. A tendência é a redução desse valor à medida em que se disseminam as
técnicas e se amplia a capacitação da mão de obra. "O treinamento de profissionais é um trabalho que o setor
elétrico vem fazendo com muita propriedade, capacitando as equipes de manutenção para entender a corrosão e
evitar barbeiragens na aplicação de revestimentos, erros que ainda ocorrem", diz o pesquisador Fernando de
Loureiro Fragata, do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica (Cepel).
Outros segmentos estão investindo na formação de profissionais nas técnicas para combater corretamente a
corrosão atmosférica - pintura e galvanização. "A pintura é uma operação complementar aplicada sobre o aço
galvanizado com objetivo de elevar a durabilidade total do sistema de proteção. Essa técnica é bastante utilizada
nas atmosferas de altíssima agressividade como, por exemplo, atmosferas marinhas e industriais. A pintura
também é utilizada na proteção anti-corrosiva dos equipamentos elétricos das subestações, a exemplo de
transformadores, disjuntores, e chaves, entre outros", resume.
Para o pesquisador da Cepel, quando se trata de quantificar os benefícios das técnicas anticorrosão, o importante
é considerar a economia feita com os investimentos de longa durabilidade. "Se for contabilizado o custo inicial e
dividido pelos anos de duração, a relação é bastante favorável quando se compara a galvanização com outras
técnicas de proteção", estima. Frank Goodwin, da International Zinc Association (IZA), e que participou do
GalvaBrasil 2011, acrescenta que "o Brasil é o país da América Latina que mais cresce no consumo de zinco, o que
puxa o crescente aumento de aço", que por sua vez requer processos de proteção anticorrosão.
A indústria automobilística é a segunda maior consumidora da galvanização. "O Brasil está se preocupando com
os custos de manutenção e soluções técnicas para aplicação do aço galvanizado", afirma Eduardo Silvino Gomes,
vice-presidente do Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ).
Segundo Fragata, há duas técnicas em crescimento dentro da expansão do setor elétrico, a galvanização e a
pintura. "Se o país cresce, a energia gerada tem que ser maior, portanto, há necessidade de novas linhas de
transmissão, hoje confecionadas com aço galvanizado. Na nossa experiência com esse material, estamos
utilizando a galvanização e a pintura", explica.
A tendência é que se tenha uma uniformidade no aumento do uso dessas técnicas, tendo em vista que todo
sistema elétrico é interligado. "O crescimento vai ocorrer principalmente nas regiões Sul, Sudeste e Norte, e um
pouco no Nordeste. Todo nosso sistema elétrico na parte de estrutura de subestações e linhas de transmissão são
galvanizados", diz Fragata.
Apesar de alguns setores ainda engatinharem no ramo de galvanização, o pesquisador do Cepel acredita que o
Brasil está avançado nessa área, como acontece em outros países. "Temos centros de pesquisas de energia elétrica
bastante eficientes", afirma, referindo-se à própria Eletrobras, que abriga o Cepel. Ele cita ainda o Instituto de
Pesquisa e Tecnológicos (IPT) que trabalha com proteção anticorrosiva. "Não ficamos devendo nada a outros
países. No setor elétrico mundial, a galvanização é muito utilizada. Não somente pelas perdas econômicas, que
são imensas. Mas também em função do impacto social causado por apagões provocados por quedas de torres
danificadas pela corrosão", afirma.
Mercado no país ainda é bastante fragmentado
Por De São Paulo
A Trifer Indústria Metalúrgica Ltda. possui duas plantas industriais em Guarulhos, na Grande São Paulo. A
terceira foi erguida em Santo Agostinho, em Pernambuco, e começou a operar há 90 dias. Os investimentos
somaram R$ 10 milhões e a capacidade instalada mensal é de duas mil toneladas. Juntas, as três unidades
galvanizam cerca de quatro mil toneladas mensais. A Trifer é uma das 35 empresas que formam o mercado ainda
incipiente da galvanização no país, com enorme margem de espaço para crescer. Pouco mais de 10% do aço
brasileiro é galvanizado.
"Trata-se de um mercado ainda bastante fragmentado, uma indústria que ainda não se organizou de forma que o
bolo cresça para todos. A produção anual de aço é de 30 milhões de toneladas ano e apenas 3,5 milhões de
toneladas são galvanizados", explica Eduardo Perez, do Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ) e gerente de
marketing e planejamento da Votorantim Metais.
Cerca de 600 mil toneladas são destinadas à galvanização geral e as outras 2,9 milhões à galvanização de aços
planos.
Com previsão de crescimento da ordem de 14% neste ano, Peres conta que o volume contrasta com os números
apresentados por países europeus e também americanos em consumo per capita e volume de produção. "A maior
empresa americana de galvanização instalada nos Estados Unidos possui 60 cubas de galvanização, enquanto no
Brasil a Trifer, considerada de grande porte, possui apenas três, ou seja, uma em cada unidade", observa o
gerente. Para se ter uma ideia, o consumo per capita de aço galvanizado em alguns países da Europa chega a mais
de 15 quilos/ano.
"No Brasil se excluirmos o setor de torres de eletrificação e o setor de chapas galvanizadas, o consumo per capita
fica entre 1,5 e 2 quilos por ano. Existe um espaço enorme para a galvanização crescer no Brasil e é o que está
ocorrendo agora", acrescenta Eduardo Silvino P. Gomes, vice-presidente do ICZ.
Para Eduardo Perez, a única forma de estimular o incremento do setor é acelerar o processo de investimento.
"Para crescer o consumo de aço galvanizado no Brasil é necessário que a oferta aumente. Hoje são empresas
familiares que operam com 90% da capacidade instalada e não estão dispostas a investir", afirma. Apesar de
ainda tímidos, pipocam aportes financeiros no ramo.
"Há investimentos em novas plantas de galvanização com reflexos em diversos setores da indústria e da
construção. O crescimento da galvanização geral, cuja produção anual é de 600 mil toneladas operando com 90%
da capacidade instalada, deverá crescer entre 12% e 15% no próximo ano. Os investimentos devem somar cerca
de R$ 100 milhões em novas plantas", prevê o vice-presidente do Instituto. A capacidade instalada deverá ter um
salto. "O aumento previsto é de 50% até 2015 em galvanização geral. Na área de galvanização de aços planos os
investimentos são pesados", acrescenta Gomes.
A Usiminas desembolsou R$ 914 milhões em uma nova linha de galvanização na planta de Ipatinga (MG), e
elevou, desde o mês de maio, a capacidade de produção anual de aço galvanizado por imersão quente em 550
toneladas, dobrando a capacidade produtiva. "O Brasil levará mais de uma década para se aproximar do consumo
europeu. O Chile tem um consumo de aço galvanizado de sete quilos per capita/ano", ressalta o vice-presidente
da entidade. Os custos com mão de obra estão cada vez mais altos no Brasil e os gastos com manutenção de
estrutura e repintura passam a ser um componente cada vez mais importante dentro da análise de custos de um
projeto, estimulando o uso do aço galvanizado. (R.C.)
Há 8 horas
Óleo e gás têm grande potencial
Por Rosangela Capozoli | Para o Valor, de São Paulo
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Marcelo Schultz, coordenador técnico da
Petrobras: "Queremos aumentar o uso da galvanizado; hoje menos de 10% do aço
da Petrobras é galvanizado"
Com boa parte de seus equipamentos submersos, a Petrobras conta hoje com
menos de 10% de suas estruturas protegidas pelo sistema de galvanização. A
empresa reconhece que tem "problemas de corrosão" e admite que o seu volume de
aço galvanizado ainda é irrisório.
"A galvanização na área de óleo e gás ainda é pouco utilizada. Temos um potencial
muito grande para o uso do produto dentro da companhia", afirma Marcelo
Schultz, coordenador técnico de endutos da Petrobras.
Apesar de consideradas tímidas, as iniciativas da empresa caminham no sentido de
recuperar esse atraso. Só em um dos laboratórios de corrosão do Instituto de
Pesquisas Tecnológicas (IPT), a Petrobras investiu R$ 40 milhões nos últimos
quatro anos. É ainda muito pouco quando se compara com os R$ 227 bilhões que
serão empregados pela companhia em infraestrutura entre 2011 e 2016.
"O setor de óleo e gás não está tão adiantado, apesar de a Petrobras investir
milhões. Nos últimos quatro anos, a empresa desembolsou R$ 17 milhões em
pesquisa realizada no Laboratório de Correção e Proteção (LCP) para proteção
contra corrosão de tudo que a Petrobras usa", afirma Zehbour Panossian,
pesquisadora do IPT e responsável pelo LCP.
De acordo com Zehbour, o laboratório é um dos mais equipados na área de
corrosão e contempla também projetos de pesquisa e desenvolvimento. "Também
está sob nossa responsabilidade um outro projeto cuja pesquisa abordará a
corrosão pelo biocombustível. Nesse estudo, o investimento foi de R$ 10 milhões
com duração de cinco anos. Só no LCP, nos últimos quatro anos, a Petrobras
totaliza investimentos superiores a R$ 40 milhões que foram absorvidos em
corrosão de modo geral", afirma a pesquisadora, que participou do GalvaBrasil
2011.
Apesar de os investimentos serem ainda tímidos, Schultz sustenta que a intenção
daqui para frente será dar mais foco ao assunto. "Queremos aumentar o uso de
galvanizado nessa área. Hoje menos de 10% do aço da Petrobras é galvanizado e
ainda não temos projetos concretos para começar nada nessa área", confessa.
Schultz, que também participou do GalvaBrasil 2011, deixou o evento convencido
de que levantará essa bandeira dentro da Petrobras. "É preciso convencer o público
interno da companhia sobre a necessidade de trocar o aço tradicional pelo
galvanizado. O galvanizado é suficiente para manter a integridade das instalações.
Creio que em um prazo entre cinco a dez anos a Petrobras conseguirá elevar a
participação para cerca de 20% de galvanizados", aposta o executivo.
Eduardo Silvino, vice-presidente do Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ),
concorda que o tema galvanização na área de óleo e gás ainda está por ser
explorado. "Sendo a maior companhia exploradora de petróleo no Brasil, a
Petrobras tradicionalmente vem usando esquema de pintura para proteger o aço
nas plataformas e em grande parte das refinarias, onde a galvanização poderia ser
empregada. Existe um gap entre a indústria de galvanização e a Petrobras. A
empresa ainda não explorou na sua totalidade essa possibilidade da contribuição da
galvanização como solução em plataformas", comenta Silvino.
Ele ressalta que a galvanização tem algumas limitações quando aplicada
isoladamente em plataformas de petróleo, mas que a perspectiva é de se usar um
sistema duplex onde a galvanização serviria também como uma proteção adicional
ao esquema de pintura. "O galvanizado poderia trazer uma extensão da vida útil do
aço nas plataformas, aumentando a confiabilidade e disponibilidade de operação
dos equipamentos", acrescenta.
Pelos cálculos do vice-presidente do ICZ, é possível estimar que a sinergia entre
galvanização e pintura permita que se estenda a duração de uma estrutura de uma a
duas vezes à vida útil do equipamento. "Os custos são bastante elevados quando é
necessário fazer um reparo em uma instalação. Em alguns casos requer, inclusive, a
parada do equipamento, com a consequente perda produtiva", diz.
A pesquisadora do IPT observa que alguns segmentos da indústria, ao contrário da
área de óleo e gás, estão bastante adiantados no uso de galvanizados. "O sistema
está avançado no Brasil, e embora no setor de óleo e gás ainda seja pouco usado,
outros segmentos, como o elétrico e a indústria automobilística, já usam os aços
galvanizados há décadas", diz. Zehbour chama a atenção para o ramo de construção
civil. "O Brasil precisa abrir os olhos para a construção civil que está muito aquém.
A Europa, os Estados Unidos, Canadá e mesmo alguns países da América do Sul, já
estão usando vergalhões galvanizados", afirma.
Há 8 horas
Automatização garante maior qualidade ao processo
Por Rosangela Capozoli | Para o Valor, de São Paulo
Plantas para galvanização estão totalmente integradas e automatizadas, obedecendo a uma logística que envolve
pontes rolantes, guindastes e pequenos trens. O computador controla o ritmo da produção, estabelece
prioridades, passa informações em tempo real, garantindo com isso o mais alto padrão de segurança para os
trabalhadores. Empresas de engenharia de países industrializados já dispõem desse tipo de tecnologia, como é o
caso da italiana Gimeco Impianti, instalada nos arredores de Milão. "Clientes mais exigentes procuram um nível
maior nível de automação e altos padrões de segurança para os funcionários. Também produzimos plantas fabris
tradicionais", afirma Ermes Moroni, diretor administrativo da Gimeco, que participou da GalvaBrasil 2011,
promovido pelo Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ).
Segundo Moroni, basta acionar um botão e o ciclo automático de logística de todo o processo é realizado por uma
combinação de equipamentos que obedecem a um sistema robotizado. "Nada depende de operadores. O produto
é apanhado por um guindaste, mergulhado no forno de zinco e, em seguida, colocado no seu lugar", explica. Para
Moroni, uma das grandes vantagens da Gimeco é estar capacitada para produzir todos os equipamentos
necessários na montagem de uma indústria galvanizadora. "Um dos grandes benefícios de ser o projetista é poder
inovar sempre", acrescenta.
Os processos das empresas montadas pela companhia italiana fazem os guindastes se moverem
simultaneamente, proporcionando maior produtividade. "Ela não se reduz à planta, mas também ao espaço para
se trabalhar. Se um guindaste está operando uma carga e um funcionário fica embaixo, imediatamente o
equipamento para de funcionar. A automatização permite maior segurança, ganho de produtividade e qualidade",
explica.
"Temos forte demanda na área de logística de todo processo de produção no ramo de galvanização", explica. O
diretor da Gimeco acrescenta que automação exige menos mão de obra, logo, impacta os custos. "A verdade é que
a automação melhora a qualidade do produto e a produtividade da empresa. Porém, necessita de mão de obra
capacitada para operar o sistema", ressalva.
Outra preocupação do executivo refere- ao meio ambiente. "Já erguemos plantas que integram as linhas de
galvanização com a produção de torres. As linhas são adequadas em termos ambientais, incluindo a galvanização
dentro das empresas", conta. A Gimeco desenvolveu um "desengraxador biológico" para substituir produtos
químicos. "Esse produto é capaz de controlar a quantidade de óleo que vai para dentro dos tanques. Criamos um
tanque de regeneração de ácido clorídrico. Com a adição de ácido sulfúrico a esse produto, o ácido clorídrico pode
ser reaproveitado", acrescenta. A Gimeco opera em praticamente todos os países do mundo, exceto na América
Latina. Segundo o diretor, o Brasil é um país no qual a empresa está de olho, considerando que o setor de
galvanização é um grande filão a ser explorado.
Os custos dos equipamentos para montar uma empresa automatizada na área de galvanização, segundo cálculos
do diretor, podem variar entre €9 milhões e € 20 milhões. O alto custo da automatização nessa área tem
dificultado o Brasil de se engajar nessa modalidade tecnológica avançada. "O incremento nos custos encarece
muito o processo" afirma o gerente executivo do ICZ, Ricardo Suplicy Goes.
No entanto, a possibilidade da galvanização não deve ser descartada. "Nos próximos anos, acredito que o setor
deverá se preocupar com a redução dos custos. A automatização traz uma grande agilidade para a logística",
explica. Segundo Suplicy Goes, as cinco plantas que deverão ser construídas no país adotarão um processo
produtivo mais avançado que as existentes hoje no mercado, porém "não totalmente automatizadas".
Há 8 horas
Estádios da Copa de 2014 importam estruturas
Por Guilherme Meirelles | Para o Valor, de São Paulo
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Frank Goodwin: conceito internacional para a construção das
futuras arenas está baseado na sustentabilidade, que prevê estádios modulares
As companhias responsáveis pela construção ou reforma dos estádios para a Copa de 2014 não estão dando a
devida atenção para ações preventivas contra a corrosão e até o momento não incluíram processos de
galvanização em seus projetos. O alerta é de Ulysses Nunes, diretor consultivo do Instituto de Metais Não
Ferrosos (ICZ). Com exceção dos projetos dos estádios de Salvador e Fortaleza, que estão importando estruturas
metálicas galvanizadas, nas demais obras não estão detalhadas as especificações de tratamento a serem aplicadas
em assentos, gradis ou corrimãos, peças que se oxidam com rapidez caso fiquem desprotegidas ao permanecer
expostas à poluição e aos fenômenos meteorológicos, principalmente nas cidades litorâneas. "Vai sobrar para o
torcedor, que certamente terá problemas no futuro", afirma. Segundo Nunes, a sensação que fica é que a
prioridade foi oferecer um preço mais baixo para ganhar a licitação, sem se preocupar com o legado para as
futuras gerações.
Dos 12 estádios escolhidos para sediar as partidas da Copa 2014, ao menos sete deverão receber estruturas
metálicas em suas coberturas: o Arena Salvador (em Salvador), Arena das Dunas (em Natal), Arena da Baixada
(em Curitiba), Castelão (em Fortaleza), Estádio Nacional (em Brasília), Arena Cuiabá (em Cuiabá) e o Beira-Rio
(em Porto Alegre). "Em Cuiabá, por questões de custos, o projeto não contempla galvanização e cita apenas uma
pintura modesta", observa Nunes.
A estimativa de gastos com estádios é de R$ 5,81 bilhões, sendo que até outubro, de acordo com dados da CGU
(Controladoria Geral da União) foram gastos R$ 764,4 milhões. Segundo estudo do ICZ, o total de obras previsto
para a Copa (construção civil e infraestrutura) deverá exigir o consumo de 1,5 milhão de toneladas de aço, com
expectativa de que 8% sejam galvanizados. Caso a previsão se confirme, o país obterá uma economia de R$ 500
milhões em 25 anos em gastos com manutenção.
Porém, Nunes teme que o que era para se tornar uma excelente oportunidade para as companhias galvanizadoras
acabe se tornando uma frustração para o setor. "Vamos acabar ficando apenas com as placas de sinalização e com
os postes", lamenta. As poucas informações disponíveis dão conta que o uso da galvanização ocorrerá apenas de
forma pontual, como nos assentos do Maracanã.
Para o ICZ, caso não haja uma revisão nos projetos e um investimento maior em manutenção preventiva, o Brasil
ficará atrás até mesmo do trabalho realizado na Copa de 2010, quando a maior parte dos estádios sul-africanos
recebeu estruturas metálicas galvanizadas. Segundo o engenheiro Frank Goodwin, do International Zinc
Association (IZA), o conceito internacional para a construção das futuras arenas está baseado na
sustentabilidade, que prevê estádios modulares (que possam ter sua capacidade alterada, conforme a utilização),
fontes de energia renovável e uso de estruturas, processos e materiais que não agridam o meio ambiente.
Não por acaso, a Fifa batizou a Copa de 2014 como um evento "Green Goals", fixando metas de sustentabilidade.
Ao se galvanizar uma estrutura de aço em um estádio, estará se garantindo a durabilidade da cobertura por pelo
menos 50 anos, sendo que tanto o aço como o zinco aplicado na galvanização são materiais recicláveis e estão de
acordo com os princípios internacionais de sustentabilidade.
Até o momento, o projeto mais avançado e que melhor especifica as ações de proteção contra a corrosão é o da
futura Arena Salvador, na capital baiana. O projeto foi elaborado pelo arquiteto Marc Duwe e pelo escritório
alemão Schulitz+Partner, que demonstraram preocupação com a durabilidade dos materiais. Todas as cercas,
alambrados, portões e detalhes arquitetônicos de aço ou ferro fundido serão galvanizados a fogo e,
consequentemente, terão uma vida útil bem mais longa. O projeto foi o único a ser escolhido por concurso
público.
O investimento total previsto é de R$ 591,7 milhões, sendo R$ 323,7 milhões do BNDES. As obras estão a cargo
da Odebrecht e da OAS.
Com a nova arena, a Bahia quer apagar de vez a triste lembrança de 2007, quando o antigo estádio da Fonte Nova
foi palco de uma tragédia devido ao descaso com a manutenção. Sete torcedores morreram após a queda de um
pedaço da arquibancada. Cerca de 30 ficaram feridas. No momento da tragédia, aproximadamente 60 mil
torcedores estavam no local.
Na época, o laudo da Escola Politécnica da UFBA apontou falhas na construção do anel superior e falta de revisão
estrutural. Entre as falhas, havia uma inclinação nos assentos que gerou acúmulo de líquidos na junção entre o
assento e o encosto, o que favoreceu o desgaste da estrutura metálica e do concreto. Caso houvesse manutenção
preventiva ou uso de peça galvanizada, este desgaste não teria ocorrido. O estádio foi totalmente demolido.
Em 1992, por ocasião da final do campeonato brasileiro, entre Flamengo e Botafogo, as grades que ficavam no
primeiro degrau das arquibancadas do Maracanã cederam e causaram a morte de três torcedores e mais de 90
feridos. A perícia constatou que a grade apresentava alto grau de corrosão.
EUA têm perdas anuais de US$ 300 bi
Por Paulo Vasconcellos | Para o Valor, do Rio
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O engenheiro Carlos Henrique Siqueira, no GalvaBrasil: "Só a
ponte Rio-Niterói não sofre com a corrosão no Brasil"
A corrosão que compromete prédios, viadutos e ginásios esportivos destrói também as riquezas nacionais. Estudo
da Corrosion Cost Technologies, dos Estados Unidos, concluiu que o problema consome de 1% a 5% do Produto
Interno Bruto (PIB) dos países desenvolvidos. Para a maior economia do mundo a perda é de US$ 300 bilhões
por ano, apesar das regras rígidas de controle da qualidade nas construções. No Brasil, as perdas são de R$ 147
bilhões e 4% do PIB, segundo dados do Instituto de Metais Não-Ferrosos (ICZ).
A pesquisa feita pelo gerente de projetos Michiel PH Brongers, a pedido da Administração Federal de
Transportes à Associação Nacional de Engenheiros de Corrosão (Nace) e que foi apresentada ao Congresso
Americano, é de 2002, mas ainda orienta políticas de combate ao problema.
O trabalho mostra que, anualmente, o custo aos cofres americanos com a corrosão em pontes rodoviárias chega a
US$ 8,3 bilhões; nos sistemas de abastecimento de água potável, a US$ 36 bilhões; nos veículos motorizados, a
US$ 23,4 bilhões; e no setor de defesa, a US$ 20 bilhões.
O governo brasileiro até chegou a anunciar um programa de investimentos de R$ 5,8 bilhões para a recuperação
de pontes e viadutos até 2018. Mas o Proarte (Programa de Reabilitação das Obras de Artes Especiais), do
Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (Dnit), não resistiu às denúncias de corrupção no órgão
e foi suspenso pelo Ministério dos Transportes. E, para especialistas, mesmo que seja aplicado não trará solução.
"O problema é que não se sabe se as 5 mil pontes e viadutos a ser recuperados integram esse patrimônio
caríssimo do país ou são apenas parte dele", diz Carlos Henrique Siqueira, engenheiro responsável pela
manutenção da Ponte Rio-Niterói e um dos palestrantes do GalvaBrasil.
Doutor em patologia das estruturas e presidente da Norma Brasileira de Vistoria de Pontes e Viadutos de
Concreto, Siqueira informa que os Estados Unidos têm 603 mil pontes, a China, mais de 300 mil, mas no Brasil o
número é incerto. "A certeza é que 3 mil pontes e viadutos que vistoriei têm problemas sérios de corrosão nas
armaduras, nos aparelhos de apoio e nas juntas de dilatação. "
A química explica: como o concreto não é impermeável, a umidade, o gás carbônico e os cloretos entram pelos
poros e dão início ao processo de oxidação do ferro usado no vergalhão. A oxidação leva à expansão do volume da
ferragem e trinca o concreto. O risco não está só no litoral, pela maresia. No interior, as obras de concreto não
estão imunes à ferrugem por causa da chuva ácida. E o enxofre emitido pela queima dos combustíveis dos
automóveis é um forte fator de corrosão nas grandes cidades.
"Regra internacional diz que se deve gastar em manutenção 2% do valor atualizado da obra. Nos EUA, o índice
caiu para 0,5%. Na Europa, de 2% para 1,5%. No Japão está em torno de 2,5%. No Brasil, nunca é menor de 30%,
mas pode chegar a 50%", diz o engenheiro. "Dá até vergonha falar lá fora. Não há obra neste país, à exceção da
ponte Rio-Niterói, que não sofra corrosão."
"O uso do vergalhão galvanizado ainda não existe como política governamental no Brasil", ressalta Ricardo
Suplicy Góes, gerente executivo do ICZ.
"O processo vem ao encontro de uma necessidade brasileira", afirma Siqueira. "Uma obra nova não gastaria nem
20% a mais dos gastos com todo o empreendimento se usasse aço galvanizado", garante o engenheiro.
Material é base para grandes obras de engenharia
Por Do Rio
O sucesso das estruturas metálicas se espalha de um lado a outro do planeta, mas poucos exemplos são tão
exuberantes como a ponte Akashi-Kaikyo, no Japão. Ligação entre a cidade de Kobe e a ilha Awaji, ela é
considerada a maior ponte suspensa do mundo. O vão central tem nada menos de 1.991 metros, sustentado por
290 feixes de cabos, cada um com 127 fios - todos de aço galvanizado.
Há mais de meio século, os cais, quebra-mares, pisos de pontes e outras obras de infraestrutura nas Ilhas
Bermudas são construídas com aço galvanizado. De acordo com a Associação Internacional de Zinco (sigla em
inglês IZA), painéis de aço galvanizado protegem a cobertura da Sydney Opera House, na Austrália. O Templo de
Lótus, na Índia, foi construído com vergalhão galvanizado. Dez quilômetros de vergalhões galvanizados também
foram usados nos túneis de saneamento de Cingapura.
Mas é na Europa e nos Estados Unidos que o emprego do aço galvanizado é mais difundido. Ele está presente no
Edifício Crocker, em São Francisco, nos arcos decorativos do Banco do Havaí, em Waikiki, no Edifício Levi
Strauss, na Califórnia, na Faculdade de Direito da Universidade de Georgetown, em Washington, e em pisos de
pontes e estradas.
Há aço galvanizado também no Teatro Nacional, em Londres, na cúpula da maior mesquita da Europa, em Roma,
na Itália, nos dutos da água de resfriamento da Central Elétrica de Spijk, na Holanda, e no viaduto Toutry e na
Ponte Saint Nazaire, na França.
Na América Latina, os exemplos são mais escassos. Estruturas de aço galvanizado foram usadas na Central
Termelétrica de Puerto Coronel e no Canal de Irrigação de Tinguiririca, no Chile. No Brasil, a sede da Fundação
Iberê Camargo, em Porto Alegre (RS), um projeto do arquiteto português Álvaro Siza para reunir a obra do artista
plástico gaúcho, é a construção mais vistosa a utilizar o aço galvanizado combinado ao concreto branco. "Usamos
perto de mil toneladas de estrutura metálica", diz o engenheiro José Luiz de Mello Canal, que coordenou o
projeto e vai adotar a tecnologia nas obras do Museu de Artes do Rio de Janeiro (MAR) na Praça Mauá. "Sempre
tive muita preocupação com a durabilidade das obras, principalmente em prédios que são referência." (P.V.)
Sustentabilidade é diferencial para a adoção do
processo
Por Paulo Vasconcellos | De São Paulo
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O esforço para que o Brasil ingresse na era do aço galvanizado na construção de
grandes obras públicas ou simples prédios de moradia tem um argumento
irrefutável: o metal é sustentável. O Tratado de Kyoto defende uma maior
durabilidade do aço no âmbito das medidas preventivas para o controle da
poluição. O aço já é 100% reciclável. Se for galvanizado para proteger da corrosão
tem a vida útil prolongada e poupa recursos naturais que seriam desperdiçados em
obras de manutenção. O zinco utilizado na galvanização tem 30% de seu consumo
no mundo proveniente de fontes recicladas.
O ferro, matéria-prima a partir da qual é produzido o aço, é um dos elementos mais
abundantes no planeta e não emite substâncias agressivas ao ambiente. Sua
produção, argumentam os defensores da tecnologia, é racional em consumo de
energia e, além disso, provoca baixa ou nenhuma emissão de CO2 nos processos
siderúrgicos mais modernos.
O uso do aço na construção reduz o impacto ambiental nos canteiros de obras e
economiza recursos naturais porque não exige fundações tão profundas. Em
prédios feitos com a tecnologia "steel frame", com estruturas de aço galvanizado e
revestimento de gesso acartonado, permite economia de água e canteiros de obras
mais limpos, segundo avaliação de especialistas.
A estimativa é de que uma edificação feita em aço em comparação a uma feita em
concreto resulta em uma redução de 41% no consumo de água durante a
construção. A construção em aço também faz cair pela metade o movimento de
caminhões na obra e o volume de entulho, segundo especialistas. Ao longo da vida
útil da edificação, o aço possibilita economia significativa de energia, facilidade de
manutenção e adaptabilidade.
"O aumento da vida útil do aço faz com que se empregue menos energia em
qualquer estrutura de construção", diz o engenheiro metalúrgico Ulysses Barbosa
Nunes, vice-presidente da Associação Brasileira de Construção Metálica (ABCEM) e
membro do Conselho Consultivo do Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ). "Num
país como o Brasil, em que o governo é o grande comprador de aço porque as obras
de infraestrutura são sempre feitas com recursos públicos, seria importante uma
política governamental em busca da sustentabilidade. Na Itália isso foi feito com
sucesso para baratear os gastos governamentais na construção e manutenção das
obras."
A galvanização é um processo ainda pouco utilizado no Brasil. O consumo de zinco
no país é baixo - apenas 1,6 quilo por habitante. Na Europa chega a ser de seis
quilos por pessoa. Segundo os especialistas, além da falta de uma política pública,
também há o desconhecimento e o fato de a indústria de galvanização ainda ser
nova no país.
"A malha de atendimento só agora está aumentando e existe a perspectiva de
implantação de mais cinco plantas de galvanização nos próximos dois anos", afirma
Ulysses Barbosa Nunes, da ABCEM. "Uma estrutura galvanizada em um ambiente
marinho garante uma durabilidade de dez anos sem manutenção. A mesma
estrutura com pintura precisaria de três a quatro manutenções durante esse
tempo."
"Os novos projetos contemplam essas preocupações com a durabilidade e a
sustentabilidade", diz Marcelo Schultz, engenheiro de Corrosão da Petrobras e um
dos palestrantes do GalvaBrasil, congresso realizado semana passada em São Paulo.
"Medidas estão sendo tomadas para minimizar os problemas da corrosão com o uso
de aço inoxidável, do aço carbono puro ou metalizado e de materiais não metálicos,
mas a indústria siderúrgica precisa trabalhar mais próxima às empresas que
demandam mais, como Petrobras e Vale. A gente não está participando do
desenvolvimento da tecnologia de galvanização" avalia.
"O custo da corrosão é muito pesado para os países e também para a natureza",
afirma a professora Zehbour Panossian, responsável pelo Laboratório de Corrosão e
Proteção de Metais do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT).
"Consegue-se reduzir esse prejuízo em 20% a 30% com as medidas preventivas
corretas", afirma.
Um bom exemplo recente, segundo a professora do IPT, está na indústria
automobilística. Desde os anos 90, as fábricas de automóveis instaladas no país têm
aplicado uma camada de tinta sobre o aço zincado das carrocerias - chamado de
sistema duplêx.
Até então, a resistência das partes de um carro mais expostas à corrosão era muito
precária e muitos veículos eram mandados para o ferro-velho com o motor ainda
em bom estado. A aplicação de duplêx e a melhoria da qualidade da tinta hoje
provocam um resultado inverso.
"A carcaça agora dura mais que o motor", afirma Zehbour Panossian, do IPT. "No
caso de construção civil o aço galvanizado não é muito usado. O pessoal da
engenharia civil enfoca a melhoria do concreto, mas não da durabilidade da obra.
Não sei se é uma questão política ou cultural. Aqui no Brasil espera-se que uma
obra dure de 30 a 40 anos. Em outros países elas são feitas para durar cem anos."