REGULAMENTO TÉCNICO DA QUALIDADE 36i - INSPEÇÃO PERIÓDICA DE REVESTIMENTO INTERNO
DE EQUIPAMENTOS PARA O TRANSPORTE RODOVIÁRIO DE PRODUTOS PERIGOSOS A GRANEL
SUMÁRIO
1 Objetivo
2 Campo de Aplicação
3 Responsabilidade
4 Siglas e Abreviaturas
5 Documentos Complementares
6 Definições
7 Condições Gerais
8 Procedimento para Reparo em Revestimento de Resina Éster Vinílica Reforçada com Fibra de
Vidro
9 Inspeção de Revestimento Interno em Resina Éster Vinílica Reforçada com Fibra de Vidro
10 Resultado da Inspeção
Anexo A - Correlação de Equipamentos / Instrumentos de Medição / Dispositivos com os RTQs
Anexo B - Relatório de Inspeção de Revestimento Interno
Anexo C - Relatório Técnico de Aplicação de Revestimento
1 OBJETIVO
Este Regulamento Técnico estabelece os critérios para a realização das inspeções periódicas e fiscalizações
de revestimento interno de resina éster vinílica reforçada com fibra de vidro em equipamentos utilizados no
transporte rodoviário de produtos perigosos a granel dos grupos: 4B, 4C e 27B.
2 CAMPO DE A PLICAÇÃO
Este Regulamento aplica-se a todas as UO da Dqual e Cgcre.
3 RESPONSAB ILIDADE
A responsabilidade pela revisão deste Regulamento Técnico é da Dqual / Dipac.
4 SIGLAS E AB REVIATURAS
ASTM
SIS
EN
NACE
CIPP
CSV
Inmetro
Cgcre
Dqual
Dipac
OIC
UO
RTQ
American Society for Testing and Materials
Swedish Industrial Standards
Europe Norm
National Association of Corrosion Engineers
Certificado de Inspeção para o Transporte de Produtos Perigosos
Certificado de Segurança Veicular
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
Coordenação Geral de Credenciamento
Diretoria da Qualidade
Divisão de Programas de Avaliação da Conformidade
Organismo de Inspeção Credenciado
Unidade Organizacional
Regulamento Técnico da Qualidade
5 DOCUMENTO S COMPLEMENTARES
Decreto 96.044, de 18 de maio de 1988
Portaria MT 204, de 20 de maio de 1997
RTQ 5 - Inspeção de veículo rodoviário para o transporte de produtos perigosos
RTQ 7c - Inspeção de construção em equipamentos destinados ao transporte rodoviário de produtos perigosos
pertencentes aos grupos: 2, 4 e 7
RTQ ? - Terminologia empregada nos regulamentos técnicos da qualidade de produtos perigosos
RTQ 36a - Inspeção na aplicação de revestimento interno em resina reforçada com fibra de vidro em
equipamento destinado ao transporte rodoviário de produtos perigosos
NI-DINQP-034 - Critérios adicionais para o credenciamento e a manutenção do credenciamento de organismos
de inspeção de veículos / equipamentos para o transporte rodoviário de produtos perigosos
NIE-Dqual-127 - Norma de preenchimento e registros de inspeção para produtos perigosos
NBR 7500 - Símbolos de risco e manuseio para o transporte e armazenamento de material - simbologia
NBR 8286 - Emprego da simbologia para o transporte rodoviário de produtos perigosos
1
ASTM-D-2563 - Classificação de defeitos visuais em laminados de resina reforçados com fibra de vidro
SIS-05.5900-1967 - Padrões visuais para preparo de superfície de aço carbono para pintura
NACE-RP-01-70 - Padrões visuais para preparo de superfície de aço carbono para pintura
ASTM-C-581 - Determinação da resistência química da resina termofixa
EN-977-1977 - Método de determinação de resistência química do fiber glass ao fluído
6 DEFINIÇÕES
Para efeito deste RTQ são adotadas as definições constantes no RTQ ?.
7 CONDIÇÕES GERAIS
O OIC deve dispor de infra-estrutura, instrumentos de medição, equipamentos e dispositivos conforme relação
descrita no Anexo A, aplicáveis às inspeções de equipamentos destinados ao transporte rodoviário de produtos
perigosos.
Os instrumentos de medição devem estar calibrados, na validade das suas calibrações e rastreados aos
padrões do Inmetro ou organismo internacional reconhecido, exceto nos casos em que não haja esta
possibilidade.
7.2 O OIC designa o inspetor que inicialmente confere a identificação do veículo / equipamento, conforme:
documentação do veículo, CIPP, chapa de identificação do equipamento (na qual contém o número do
Inmetro), placa do fabricante do equipamento, placas de identificação e de inspeção do Inmetro, afixadas no
suporte porta placas. Inexistindo as placas de identificação e de inspeção, ou somente uma delas, a inspeção
não deve ser realizada, exceto quando for a 1ª inspeção (fabricação), cabendo ao proprietário rastrear o
equipamento para identificação do seu número junto ao Inmetro e as placas com os OIC.
7.2.1 Para a inspeção do equipamento, além do certificado de descontaminação e aeração deve ser
apresentado o livro de registro (data book) desse equipamento, contendo os dados técnicos relacionados
abaixo:
a) folha de especificação do equipamento;
b) especificação dos materiais e acessórios usados (resinas, catalisadores, fibra de vidro, etc.);
c) certificados de ensaio efetuados com os materiais;
d) certificados dos ensaios com acessórios, instrumentos e válvulas, com indicação do procedimento usado;
e) certificado de qualificação para procedimentos de projeto e ensaios, quando aplicável;
f) garantia de compatibilização dos materiais do corpo do equipamento e de seus dispositivos operacionais
para com os produtos a transportar;
g) relatório da inspeção para liberação do equipamento;
h) exames, ensaios e relatórios de END, quando aplicável.
7.3 As placas do fabricante, as placas do Inmetro: de identificação, de inspeção e, quando aplicável, de
verificação volumétrica e da empresa aplicadora do revestimento interno, não devem estar distanciadas uma
das outras mais que 10 (dez) cm. Sempre localizadas na parte dianteira do equipamento do lado do condutor
do veículo rodoviário e abaixo do eixo longitudinal médio do equipamento, todas afixadas em um suporte porta
placas, projetado e dimensionado pelo fabricante do equipamento.
7.4 Antes de iniciar a inspeção, o CIPP deve ser apresentado e recolhido pelo inspetor, sendo este anexado
ao relatório de inspeção, exceto quando for a primeira inspeção.
7.5 O inspetor deve possuir e utilizar os EPIs, conforme descritos na NI-DINQP-034.
7.6 A inspeção deve ser efetuada com o veículo com o seu peso em ordem de marcha, devendo o mesmo
estar limpo e sem calotas das rodas, para permitir a perfeita inspeção. O inspetor pode solicitar, quando
necessário, que o veículo seja lavado.
7.7 Para a realização da inspeção, o equipamento instalado no próprio veículo ou em veículo combinado, deve
estar vazio, limpo (lavado) e descontaminado. A via original do certificado de descontaminação deve ser
apresentada antes da inspeção, e ser anexada ao relatório de inspeção.
7.8 O certificado de descontaminação e aeração deve ser fornecido pela empresa que realizou o serviço e
conter no mínimo, os seguintes dados:
a) razão social, endereço, CNPJ, telefone;
b) norma ou procedimento utilizado;
c) nome e assinatura do responsável pela empresa;
d) nome e assinatura, número de identificação profissional, do técnico de segurança do trabalho ou do
engenheiro de segurança do trabalho que aprovou o serviço de descontaminação;
2
e) validade do certificado;
f) dados técnicos do serviço para cada compartimento, tais como: tempo e massa de vapor empregada,
tempo de aeração e vazão do ar;
g) identificação do equipamento e do veículo;
h) dados do oxi-explosímetro e a data da última calibração, quando aplicável.
7.8.1 O certificado de descontaminação, deve ser numerado e controlado pela empresa que realizou o serviço.
7.8.2 A via original do certificado de descontaminação, deve ser anexada ao relatório de inspeção e arquivada
pelo OIC.
7.8.3 Para inspeção interna do equipamento
Neste caso, os procedimentos de lavagem devem considerar a utilização de água à temperatura ambiente, ou
produtos químicos neutralizantes adequados, auxiliados por jato de água.
7.8.4 Em reparo parcial
Não pode ser aplicado vapor no interior do equipamento, uma vez que este procedimento pode danificar as
áreas em boas condições do revestimento interno.
Neste caso, os procedimentos de lavagem devem considerar a utilização de água à temperatura ambiente, ou
produtos químicos neutralizantes adequados, auxiliados por jato de água.
7.8.5 Em reparo total
Neste caso, deve-se utilizar na limpeza descontaminação e aeração interna do equipamento vapor, água
quente ou produtos químicos neutralizantes, de acordo com recomendações dos fabricantes dos produtos, ou
normas internacionais.
7.9 Antes de executar qualquer reparo ou reforma em um equipamento, o proprietário deve notificar e solicitar
acompanhamento de inspeção de reparo a um OIC.
7.10 Nos casos em que o equipamento for submetido a reparos, o inspetor deve acompanhar o processo de
reparação do revestimento, desde o seu início até a conclusão dos reparos e conforme os requisitos
estabelecidos no RTQ 36a.
7.10.1 Não são permitidos reparos no corpo do equipamento através de sobreposições de chapas.
7.10.2 As características construtivas do revestimento devem atender ao disposto no RTQ 36a e as
características construtivas do equipamento devem atender ao disposto do respectivo regulamento de
construção, as características devem ser mantidas durante toda sua vida útil.
7.10.3 O equipamento deve apresentar porta-placas em condições que permitam a adequada fixação das
placas (rótulo de risco e painel de segurança), conforme as normas NBR 7500 e NBR 8286.
7.10.4 O equipamento pode ter uso múltiplo, respeitadas as incompatibilidades entre os produtos.
7.10.5 Não é permitido o transporte de toras de madeira, cilindros e outros, em cima de qualquer equipamento.
7.11 Sempre que um equipamento, sofrer reparos ou reformas de qualquer natureza, em qualquer época, a
Dqual / Dipac, deve ser notificada pelo fabricante ou reparador ou pelo proprietário.
7.12 Os prazos de validade da inspeção, ficam estabelecidos em função do tempo de fabricação do
equipamento, conforme Tabela 1.
Tabela 1 - Produtos dos grupos 4B, 4C e 27B e prazos de validade das inspeções periódicas
3
Produto
Nº
ONU
Ácido Clorídrico
Ácido Sulfúrico residual
Ácido Fluorsilísico
Cloreto Férrico
Cloreto de Zinco
Cloreto de Cobre
Cloreto Ferroso
Policloreto de Alumínio
Sulfato Férrico
Sulfato de Alumínio
Clorito de Sódio
Hipoclorito de Sódio
1789
1832
1778
2582
1840
2802
1760
1760
9121
9078
1496
1791
Grupo
Tempo de Fabricação
do Equipamento (anos)
0 a 10 >10 a 15 >15 a 20 >20
Prazo de Validade da Inspeção
(meses)
4B
12
06
04
03
4C
12
06
04
03
Produtos não regulamentados
transportados em equipamentos
*
27B
12
06
04
revestidos
* Consultar Portaria MT nº 204/1997, item 4.3 (relação numérica de produtos perigosos).
03
Notas:
a) o prazo da inspeção deve ser reduzido, caso sejam evidenciadas irregularidades no equipamento ou no seu
revestimento, por critérios técnicos prescritos neste RTQ ou no RTQ 36a ou durante a inspeção veicular
conforme RTQ 5, a qual é realizada anualmente;
b) caso se constate o surgimento, reaparecimento ou evolução de irregularidades que comprometam a
segurança ou o desempenho do equipamento, o prazo deve ser reduzido para menos que o estipulado acima;
c) os produtos dos grupos 4B, 4C e 27B não podem ser misturados em um mesmo equipamento.
7.13 O equipamento que sofreu acidente ou avaria por fogo, independentemente da extensão dos danos, ou
qualquer tipo de reparo ou modificações estruturais e dimensionais ou for transferido de um chassi para outro
ou removido e reposicionado no mesmo chassi, deve ser retirado imediatamente de circulação, para os devidos
reparos e posterior inspeção, conforme o RTQ 36a. O CIPP em validade, nestes casos, deve ser cancelado e
emitido novo CIPP.
7.14 O equipamento que em razão da extensão do acidente, for submetido à inspeção de segurança veicular
(veículo sinistrado), deve apresentar o CSV do Inmetro.
7.15 Quando o CIPP for recolhido em uma fiscalização rodoviária ou então o veículo estar envolvido em algum
acidente rodoviário, o equipamento deve passar por nova inspeção.
7.16 Somente é emitido o CIPP, quando forem atendidas as prescrições estabelecidas neste RTQ e nos RTQ
36a, RTQ 5 e RTQ 7c.
7.17 Durante a validade do CIPP, o veículo / equipamento deve, em qualquer circunstância, manter as
condições estabelecidas neste e nos demais RTQ e normas aplicáveis.
7.18 O veículo / equipamento que em fiscalização rodoviária apresentar irregularidades que comprometam a
segurança, deve ter o CIPP apreendido, perdendo o mesmo a sua validade.
Depois de corrigidas as irregularidades, o veículo / equipamento deve ser inspecionado para que seja emitido
um novo CIPP.
7.19 A inspeção não deve ser realizada se:
a) não forem apresentados os documentos necessários mencionados neste RTQ;
b) o equipamento não for rastreado;
c) o veículo / equipamento não atender às condições exigidas.
7.20 O responsável pelo equipamento pode acompanhar a inspeção sem prejuízo da mesma.
8
PROCEDIMENTO PARA REPARO EM REVESTIMENTO DE RESINA ÉSTER VINÍLICA REFORÇADA
COM FIBRA DE VIDRO
4
8.1 Parâmetros para especificação do tipo de reparo
8.1.1 Reparo parcia l do equipamento
É caracterizado por mantas e véus descolados, revestimento desgastado, com espessura menor que a
especificada, atingindo área de no máximo a 50% da superfície revestida do equipamento.
8.1.2 Reparo total d o equipamento
É caracterizado por mantas e véus descolados, revestimentos desgastados, com espessura menor que a
especificada atingindo área superior a 50% da superfície revestida do equipamento.
a) Procedimento para reparo parcial do equipamento
I. Quando o dano não atingir o substrato
- Limitar a área do reparo com fita crepe, estendendo-se 150 mm, além do contorno da área afetada.
- Efetuar proteção do revestimento em bom estado, com material resistente à abrasão, e ao transito de
pessoas.
- Remover a camada de véu sintético e mantas de fibra de vidro danificada, através de lixamento mecânico,
ou jateamento.
- Aplicar uma demão de resina, como selante.
- Reconstituir as camadas de manta de fibra de vidro e véu sintético, do revestimento original.
- Aplicar uma camada de acabamento com resina parafinada.
- Observar que a resina e o processo de catálise sejam os mesmos utilizados no revestimento original.
- Aplicar calor através de lâmpadas ou ar quente seco sobre o revestimento reparado, de forma a se atingir a
pós-cura do reparo, seguindo-se orientações da tabela fornecida pelo fabricante da resina, que correlaciona a
temperatura na superfície do laminado e o tempo de exposição à fonte de calor.
- Efetuar ensaio de dureza barcol, após a cura do reparo (valor considerado mínimo de: 30 barcol e máximo
de 50 barcol).
II. Quando o dano atingir o substrato
- Limitar a área do reparo, com fita crepe, estendendo-se 150 mm além do contorno da área afetada.
- Remover, através de disco de corte e talhadeiras, a superfície delimitada, até se atingir o substrato.
- Jatear o substrato até se conseguir o Padrão Sa3 da Norma SIS-05.59.00-1967 - Jato ao Metal Branco.
Jatear o revestimento adjacente ao reparo, com largura mínima de 100 mm, para possibilitar a amarração
necessária do reparo ao revestimento original, em todo o seu perímetro.
- Aplicar uma demão de fundo (“primer”) epoxi poliamida, ou resina adesiva ao substrato jateado.
- Quando a pintura de fundo atingir condição de pré-cura, que permite boa adesão do laminado iniciar
revestimento da resina éster vinílica reforçada com fibra de vidro.
- Aplicar a camada base sobre o substrato e, em seguida, as camadas do revestimento, na seqüência
idêntica à do revestimento original.
- A região a ser reparada deve conter a margem de 100 mm, além do contorno do substrato jateado, a fim de
promover a sobreposição necessária entre o revestimento original e o reparo, garantindo sua continuidade.
- Observar que a resina e o processo utilizado no reparo sejam os mesmos do revestimento original.
- Aplicar calor através de lâmpadas ou ar quente seco sobre o revestimento reparado, de forma a se atingir a
pós-cura do reparo, seguindo-se orientações fornecida pelo fabricante da resina, que correlaciona a
temperatura na superfície do laminado e o tempo de exposição à fonte de calor.
- Efetuar ensaio de dureza barcol, após a cura do reparo (valor mínimo de 30 e máximo de 50 barcol).
b) Procedimento para reparo total do equipamento
Deve ser removido totalmente o revestimento por processo adequado, e proceder à aplicação do novo
revestimento conforme procedimento de aplicação de revestimento constante do RTQ 36a.
9
INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO INTERNO EM RESINA ÉSTER VINÍLICA REFORÇADA COM FIBRA
DE VIDRO
9.1 Condições gerais
a) Relatório de inspeção
I. Durante a inspeção deve ser utlizado pelo inspetor o Relatório de Inspeção, e este deve ser devidamente
preenchido, sendo que o mesmo deve contemplar no mínimo os itens constantes do modelo apresentado no
Anexo B.
II. O relatório deve ser conclusivo, e conter uma das seguintes frases:
5
“APROVADO”, segundo RTQ 36i;
“REPROVADO”, segundo RTQ 36i.
A palavra “APROVADO” deve ser colocada se o resultado da inspeção satisfizer às condições do item 8.2.7
deste RTQ, caso contrário, deve ser colocada a palavra “REPROVADO”.
b) Características de compatibilidade de produtos químicos a serem transportados, com o revestimento de
resina éster vinílica reforçada com fibra de vidro.
Na Tabela 2 encontram-se apresentados, os produtos químicos a serem transportados em Equipamentos
Revestidos com Resina Éster Vinílica Reforçada com Fibra de Vidro. As informações apresentadas relacionam
grupos de produtos químicos, e respectivos tipos de resina e processos de catálise a serem utilizados, devendo
ser obedecido como “Sistema de Aplicação Recomendado” de preferência o especificado pelo fabricante da
resina, sendo que poderá também ser através dos testes e ensaios citados no item 9.1, subitem d II deste
RTQ.
GRUPO
Tabela 2
4B
4C
ITEM
PRODUTO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
10
12
Ácido Clorídrico
Ácido Fluorsilícico
Ácido Sulfúrico Residual
Cloreto de Zinco
Cloreto de Cobre
Policloreto de Alumínio
Sulfato Férrico
Cloreto Ferroso
Cloreto Férrico
Sulfato de Alumínio
Hipoclorito de Sódio
Clorito de Sódio
CONCENTRAÇÃ
O
MÁXIMA (%)
37
35
70
70
Toda
Toda
Toda
Toda
Toda
Toda
5 a 18
30
SISTEMA DE
TEMPERATUR APLICAÇÃO
A
RECOMENDADO
65
38
82
99
99
99
93
93
93
99
52
46
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
A-B-C-D
b.1) Sistemas de Aplicação Recomendados, citados na Tabela 2:
Tipo de resina
- Tipo 1: Resina Éster Vinílica – Epóxi Bisfenol A
- Tipo 2: Resina Éster Vinílica – Epóxi Novolac
Processo de catalisação
- Mekp-Co: Peróxido de Metil Etil Cetona / Cobalto
- Bpo-Dma: Peróxido de Benzoíla / Dimetil Anilina
Sistema de aplicação recomendado
- Sistema A: Resina tipo 1 + Mekp-Co
- Sistema B: Resina tipo 1 + Bpo-Dma
- Sistema C: Resina tipo 2 + Mekp-Co
- Sistema D: Resina tipo 2 + Bpo-Dma
Para capacitação de produtos do grupo 27B devem ser observados o que segue:
− Deve ser demonstrado ao inspetor através de documento técnico, que o produto a ser transportado atende
o exposto no item 9.1 subitem d II “DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA QUÍMICA”, deste RTQ.
− No caso de capacitação para mais de um produto do grupo 27B, deve ser apresentado documento técnico
atendendo ao exposto no item 9.1 subitem d II “DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA QUÍMICA”, deste RTQ,
para a mistura dos produtos a serem transportados.
− Documento apresentado deve fazer parte da documentação que compõe o processo de inspeção.
− Os dados contidos no documento técnico, são de responsabilidade do órgão emissor.
c) Certificado de inspeção
O certificado de inspeção deve ser emitido por OIC, somente no caso de aprovação do Laudo de Inspeção.
6
d) Ensaios e testes da matéria-prima
Tanto para reparo parcial como para reparo total deverão ser obedecidas as condições abaixo:
d.1) Corpo de prova testemunha
A empresa aplicadora do reparo deve fornecer um corpo de prova com dimensões de 40 cm x 40 cm, do
revestimento de reparo realizado, o qual deve ficar à disposição dos interessados, e da empresa inspetora,
para, a arbítrio destes, efetuarem outros ensaios ou análises necessárias à complementação dos requisitos
mencionados no item 10.2.5. O corpo de prova deve ser guardado por um período mínimo de um ano e meio,
devidamente identificado e certificado pela empresa inspetora.
d.2) Determinação de barreira química
A determinação da barreira química do reparo com os produtos a serem transportados deve ser demonstrada
ao inspetor durante a aplicação do reparo do revestimento, por métodos definidos abaixo:
I. A resistência à deterioração do reparo será demonstrada através de tomadas de amostras do reparo. As
amostras deverão ser submetidas a ensaios de compatibilidade química de acordo com a norma ASTM C 581
ou EN 977-1997, por período de 1000 horas a 50 ºC.
- Quando as amostras submetidas ao ensaio de compatibilidade química forem comparadas a amostras
virgens, a perda de resistência e redução do módulo de elasticidade, não pode exceder a 25% quando
ensaiada de acordo com norma EN 978-1997 ou equivalente ASTM.
- Defeitos como: trincas, bolhas, corrosão acentuada, bem como separação entre camadas, e rugosidade
devido à corrosão, serão considerados como não conformidades da barreira química e a mesma será
reprovada.
II. Apresentação de dados pertinentes a experiências positivas por meio de certificados e documentação,
atestando a compatibilidade dos produtos transportados com o material do revestimento, nas respectivas faixas
de temperaturas, tempo de exposição e qualquer outro dado relevante quanto às condições de transporte.
III. Dados técnicos publicados em manuais de referência ou boletins técnicos do fabricante da resina ou outras
fontes de referências qualificadas.
9.2 Itens da inspeção
I) Revestimento em uso
a)
b)
c)
d)
e)
verificação dos dados do revestimento, através de Relatório Técnico de Aplicação de Revestimento;
visual;
aderência;
medição de espessura;
ensaio de faísca.
II) Revestimento reparado
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
verificação dos dados do revestimento;
visual;
aderência;
medição de espessura;
medição de dureza barcol, onde houve o reparo ou a recuperação;
ensaio de faísca;
resistência à acetona, onde houve o reparo ou a recuperação.
9.3 Metodologia de inspeção para aprovação do revestimento
a) Verificação dos dados do revestimento
O revestimento recuperado ou os reparos deve ser apresentado para inspeção acompanhado do Relatório
Técnico de Aplicação, elaborado e emitido pela empresa responsável pelo revestimento, contendo os seguintes
dados:
- Nome da empresa aplicadora do revestimento;
- Data de aplicação do revestimento;
7
- Tipo de jateamento do substrato metálico;
- Tipo de fundo (“primer”);
- Tipo de camada base (resina) e espessura;
- Tipo de manta, resina e espessura;
- Tipo de véu e espessura;
- Tipo de camada de acabamento;
- Tipo de pós-cura ;
- Nome, assinatura e nº do CREA ou CRQ do engenheiro químico ou químico responsável.
b) Exame visual
O exame visual deve ser realizado com auxílio de luz artificial, dirigida obliquamente à superfície inspecionada
para identificação de alterações significativas no relevo da superfície.
O exame visual deve verificar a existência de trincas, reparos mal feitos, poros, bolhas, rugas, rachaduras,
lascas, áreas com descoloração, distorção ou destruição do laminado, ponto com falta de resina, ou quaisquer
outras anomalias superficiais, classificadas conforme Tabela 1 da norma ASTM-D-2563 (Defeitos Permissíveis
- Nível III).
Especial atenção deve ser dada às conexões, válvulas de descarga, tubos, boca de visita, verificando,
inclusive, o descolamento nas bordas.
c) Aderência
Este ensaio deve ser feito por percussão, utilizando martelo de borracha.
d) Medição de espessura
A medição de espessura deve ser feita por aparelho e método conveniente, não destrutivo.
O aparelho deve possuir certificado de calibração dentro do prazo de validade, para medições de espessura
em revestimento com resina reforçada com fibra de vidro.
O aparelho deve possuir certificado de aferição dentro do prazo de validade, e deve ser calibrado antes de
cada ensaio junto a padrões de calibração utilizando-se a Tabela 3 de padrões.
Especial atenção deve ser dada às conexões, válvulas de descarga, tubos, boca de visita, quando acessíveis.
Tabela 3 - Padrões para Calibração
Padrão
Faixa de Espessura
(mm)
(mm)
4,0
3,0 - 6,0
6,0
6,0 - 10,0
O número de pontos a serem medidos deve ser de 32 (trinta e dois), tomados aleatoriamente no costado e
calotas do equipamento revestido, distribuídos de forma que cubra toda superfície interna revestida do
equipamento.
Cada ponto medido deve ser marcado para que não sejam repetidas as medições em pontos já medidos.
e) Medição de dureza barcol ( onde houve reparo ou recuperação)
A medição de dureza deve ser realizada com aparelho específico para medição de dureza barcol, segundo a
Norma ASTM-D-2583.
O aparelho deve possuir certificado de aferição dentro do prazo de validade, e deve ser calibrado antes de
cada ensaio junto aos padrões para calibração adequados.
O número de pontos a serem medidos deve ser proporcional ao tamanho do reparo.
Para se efetuar a medição deve ser removida, com lixa fina, uma pequena área de camada parafinada, e
deve-se tomar o devido cuidado para não danificar o véu do revestimento.
Após a medição de dureza, deve-se restaurar os pontos medidos
Especial atenção deve ser dada às conexões, válvulas de descarga, tubos, boca de visita, quando acessíveis.
Tabela 4 - Dureza Barcol
Resina
H - intervalo de dureza
(Barcol)
Resina éster vinílica
30 - 50
8
f) Ensaio de faísca - execução do ensaio
I. Tensão elétrica
A tensão elétrica de trabalho é expressa em kV, sendo o valor calibrado pela fórmula:
U=3.e
onde:
U = Tensão elétrica, em kV.
e = Espessura média encontrada, em mm.
II. Velocidade de varredura
A velocidade de varredura deve ser, no máximo, igual a 10 m/min.
III. Condições da superfície de revestimento
- Antes do início do ensaio propriamente dito, deve ser verificado se a superfície do revestimento encontrase limpa e seca. Caso estas condições não sejam atendidas, deve-se providenciar a limpeza e a secagem da
superfície do revestimento .
Nota: Excesso de umidade ou partículas de materiais eletricamente condutores, dispersas na superfície do
revestimento, podem provocar desvios da corrente elétrica durante o ensaio. Conseqüentemente, a voltagem
aplicada pode ser menor que a real, e a indicação de descontinuidade pode ser falseada.
- Qualquer condição da superfície do revestimento que possa causar um acréscimo da distância entre o
eletrodo e o metal deve ser corrigida. Fazer aterramento do metal do costado e do terminal-terra do detector,
para fechar o circuito elétrico.
- Especial atenção deve ser dada às conexões, válvulas de descarga, tubos, boca de visita, quando acessíveis.
g) Ensaio de resistência à acetona
Pingar algumas gotas de acetona sobre a superfície do revestimento, ou com algodão embebido em acetona,
deixar em contato com o revestimento por período de 30 segundos, para a verificação da pegajosidade,
constatada após a evaporação da acetona. A persistência da pegajosidade é o indicativo da cura incompleta da
resina do revestimento. Neste ensaio, deve-se verificar no mínimo 12 pontos por equipamento.
Especial atenção deve ser dada às conexões, válvulas de descarga, tubos, boca de visita, quando acessíveis.
9.4 Critérios de aceitação
a) Verificação dos dados do revestimento
O proprietário do equipamento deve apresentar o relatório original da empresa responsável pela aplicação do
revestimento ou reparo quando houver.
b) Exame visual
Poros, bolhas, trincas, e reparos mal feitos, devem ser eliminados.
c) Aderência
A qualquer sinal de deslocamento, a área deve ser removida e reparada.
d) Espessura
O revestimento é considerado aprovado, caso não seja encontrado ponto com espessura inferior a “X”, ou
superior a “Y”.
O revestimento reprovado deve ser reparado obedecendo ao exposto no item 8 deste RTQ e submetido a
reinspeção para verificação de todos os requisitos deste procedimento.
Os valores admissíveis, mínimo “X” e máximo “Y”, encontram-se na Tabela 5.
9
Tabela 5 - Valores de X e Y
Tipo de Revestimento
X
(mm)
Y
(mm)
Revestimento e Reparo
3,0
10,0
d) Medição de dureza barcol em reparo e recuperação
Especial atenção deve ser dada às conexões, tubos, válvulas de descarga, boca de visita, quando acessíveis.
Os valores de dureza em reparos são: mínimo de 30 e máximo de 50 barcol, devendo obedecer ao
especificado pelo fabricante da resina, através de boletim técnico.
e) Ensaio de faísca
Durante a execução do ensaio não pode ocorrer faiscamento.
Especial atenção deve ser dada às conexões, tubos, válvulas de descarga, boca de visita, quando acessíveis.
h) Resistência à acetona em reparos e recuperações
A resina não pode apresentar modificações em suas propriedades físicas, ou pegajosidade, avaliada através
do tato.
Especial atenção deve ser dada às conexões, tubos, válvulas de descarga, boca de visita, quando acessíveis.
9.5 Placa de identificação de inspeção
A empresa responsável pela realização da inspeção do revestimento deve afixar próxima a placa de
identificação do equipamento, em local visível, uma placa de identificação, conforme modelo abaixo:
Empresa Inspetora:
Nº de série do Equipamento:
Espessura mínima encontrada (mm) - Corpo:
Calota:
Data da Inspeção:
Próxima Inspeção:
10 RESULTADO DA INSPEÇÃO
10.1 Deve ser elab orado um relatório de inspeção de tal forma que nele constem, além dos dados referentes
ao proprietário, fabricante, veículo e equipamento, todos os dados referentes às medições e ensaios
realizados, constando ainda os parâmetros de aprovação ou de reprovação.
10.2 No relatório de inspeção, devem constar ainda, os resultados e observações visuais dos seguintes itens:
a) exame visual externo - dispositivos de carregamento, tampas e sistema de fixação do equipamento ao
chassi;
b) exame visual interno – todo o revestimento interno;
c) a grade de inspeção deve ser anexada ao relatório, em caso de ocorrências de irregularidades ou mesmo
em branco;
d) o equipamento é considerado aprovado, se todos os itens acima forem considerados conforme, caso a
inspeção apresente irregularidades, o equipamento é considerado reprovado.
10.3 Quando da ap rovação do equipamento, o OIC deve preencher o CIPP. O Registro de Não-Conformidade
(formulário Dqual 061) deve ser preenchido no início da inspeção, devendo constar a espessura mínima
encontrada e a sua localização, conforme requisitos estabelecidos na norma NIE-Dqual-127, em 02 (duas)
vias, sendo a primeira via do proprietário do equipamento e a segunda via do OIC. Durante o reparo do
equipamento o proprietário recebe uma cópia do Registro de Não-Conformidade. A primeira via do Registro de
Não-Conformidade é entregue ao proprietário do equipamento após aprovação da inspeção.
10.3.1 O CIPP não pode ser plastificado.
10.4 No caso da re provação do equipamento, o OIC deve preencher o Registro de Não-Conformidade, com a
descrição da(s) não-conformidade(s) evidenciada(s). A grade de inspeção deve ser anexada ao Registro de
Não-Conformidade, para orientar na reparação dos itens irregulares.
10
10.5 O inspetor dev e informar ainda, no Registro de Não-Conformidade, se algum item que necessita reparo
afeta a integridade estrutural do equipamento.
10.5.1 Caso os danos afetem a integridade estrutural do equipamento, o mesmo só pode ser reparado no
fabricante.
10.5.2 Caso os danos não afetem a integridade estrutural do equipamento, o mesmo pode ser reparado em
empresas reparadoras capacitadas.
10.5.3 Em qualquer dos casos referidos nos itens 10.5.1 e 10.5.2, o proprietário deve informar ao OIC o local
onde será feito o reparo, para o devido acompanhamento, desde o seu início.
10.6 O proprietário do equipamento, tem o prazo máximo de 30 (trinta) dias para corrigir a(s) irregularidade(s).
10.7 Quando da ap rovação do equipamento após a reinspeção, o OIC emite o CIPP, preenchendo-o conforme
a NIE-Dqual-127, verificando no Registro de Não-Conformidade os itens que foram reparados e que foram
considerados conforme.
10.8 Após a aprova ção final do equipamento, o inspetor que executou a inspeção, deve afixar a placa de
inspeção no suporte porta-placas.
11
/ Anexos
Nº:
Anexo B - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO INTERNO
Folha: 1/2
1
PROPRIETÁRIO:
2
VEÍCULO:
3
Marca:
Modelo:
Tipo:
Ano:
EQUIPAMENTO:
Fabricante:
4
N°:
Série:
Modelo:
Ano:
Volume:
REVESTIMENTO:
Relatório Técnico de Revestimento Nº:
( Anexo )
Revestidor:
Data de revestimento:
Tipo de primer:
Espessura:
Camada base (resina):
Espessura:
Tipo de manta:
Tipo de Resina:
Espessura Final:
Tipo de Acabamento:
Pós-Cura:
5
ADERÊNCIA E VISUAL
Aderência:
Visual do revestimento
6
ESPESSURA
6.1
Primeira amostragem
Pontos com espessura abaixo da mínima:
Pontos com espessura acima da máxima:
Resultado:
Observações:
12
Nº:
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO INTERNO
Folha: 2/2
6.2
Segunda amostragem
Pontos com espessura abaixo da mínima:
Pontos com espessura acima da máxima:
Resultado:
Observações:
7
MEDIÇÃO DE DUREZA BARCOL
12 Pontos:
Extremos:
Média dos 10 Pontos restantes:
Resultado:
8
RESISTÊNCIA À ACETONA:
9
ENSAIO DE FAÍSCA:
10
LAUDO
O revestimento acima identificado foi inspecionado segundo o RTQ 36i e considerado
apto para o transporte de produtos perigosos do grupo.
11
ANEXO: Relatório Técnico de Revestimento Nº:
12
OBSERVAÇÕES:
_________________________
___________________
Inspetor
Data
13
Anexo C - RELATÓRIO TÉCNICO DE APLICAÇÃO DE REVESTIMENTO Nº:
REVESTIMENTO INTERNO EM RESINA ÉSTER VINÍLICA REFORÇADA COM FIBRA DE VIDRO
FOLHA 1/2
A
DADOS DO REVESTIDOR
1
NOME:
2
ENDEREÇO:
3
TELEFONE:
B
DADOS DO VEÍCULO
4
PROPRIETÁRIO:
5
MARCA:
6
NÚMERO DO CHASSI:
C
DADOS DO EQUIPAMENTO
7
FABRICANTE:
8
NÚMERO Inmetro:
9
ANO:
D
UF:
FAX:
E-MAIL:
TIPO:
ANO:
VOLUME:
DADOS DO REVESTIMENTO EM RESINA ÉSTER VINÍLICA REFORÇADO COM FIBRA DE VVIDRO
D1
PREPARAÇÃO DO SUBSTRATO (JATEAMENTO)
10
TIPO:
D2
CAMADA DE FUNDO
11
TIPO DE FUNDO:
12
ESPESSURA DO FUNDO:
D3
CAMADA BASE
13
TIPO DE RESINA;
14
PROCESSO DE CATALIZAÇÃO DA RESINA:
15
QUANT. DE CAMADAS:
D4
BARREIRA QUÍMICA
PADRÃO:
primer
resina
FABRICANTE:
FABRICANTE:
ESPESSURA MÉDIA FINAL:
MANTA DE FIBRA DE VIDRO
16
FABRICANTE:
17
PROPORÇÃO:
18
QUANT. DE CAMADAS:
19
DENSIDADE:
% FIBRA
ESPESSURA MÉDIA FINAL:
SOBREPOSIÇÃO LONGITUDINAL:
mm
SOBREPOSIÇÃO CIRCUNFERENCIAL:
D5
VÉU
20
TIPO:
21
QUANT. DE CAMADAS:
22
% RESINA
mm
FABRICANTE:
ESPESSURA MÉDIA FINAL:
SOBREPOSIÇÃO LONGITUDINAL:
SOBREPOSIÇÃO CIRCUNFERENCIAL:
mm
mm
14
RELATÓRIO TÉCNICO DE APLICAÇÃO DE REVESTIMENTO Nº:
REVESTIMENTO INTERNO EM RESINA ÉSTER VINÍLICA REFORÇADA COM FIBRA DE VIDRO
FOLHA 2/2
D6
ACABAMENTO
23
TIPO DE RESINA:
24
PROCESSO DE CATALIZAÇÃO DA RESINA:
25
TIPO DE PARAFINA:
26
QUANT. DE CAMADAS:
27
ESPESSURA TOTAL DA CAMADA DE ACABAMENTO:
28
PÓS-CURA:
E
ENSAIOS E TESTES
E1
ADERÊNCIA
29
ANÁLISE DE CONDIÇÃO DE ADERÊNCIA:
E2
ACABAMENTO
30
ANÁLISE DE ACABAMENTO VISUAL SUPERFICIAL:
E3
ESPESSURA
31
ESPES. MÁXIMA:
E4
DUREZA BARCOL
32
DUREZA MÍNIMA:
E5
TESTE DE FAÍSCA ( HOLIDAY DETECTOR)
33
CORPO:
CALOTAS:
34
BOCAIS:
BOCA DE VISITA:
E6
RESISTÊNCIA À ACETONA
35
CORPO:
CALOTAS:
36
BOCAIS:
BOCA DE VISITA:
F
RELATÓRIO TÉCNICO DE APLICAÇÃO DE REVESTIMENTO ORIGINAL Nº:
38
Certificado da Resina Nº:
39
Certificado do Catalisador Nº:
FABRICANTE:
FABRICANTE:
ESPES. MÍNIMA:
ESPES. MÉDIA:
DUREZA MÁXIMA:
DUREZA MÉDIA:
Nº do Lote:
Certificado do Véu Nº:
CONCLUSÃO: Concluímos que o equipamento em questão foi revestido internamente com Resina Éster Vinílica
Reforçada com Fibra de Vidro, atendendo aos requisitos do RTQ 36a.
Químico Responsável - nº CRQ
Data
ANEXO – FIGURAS
15
16
17
18