Bisnagas
Embalagem que vem apresentando crescimento expressivo nos mercados farmacêutico, cosmético e
alimentício pelo fato de ser leve, portátil, fácil de ser manuseada, podendo acondicionar géis, cremes
e produtos pastosos, além de utilizar pouco material no processo de fabricação (apelo ambiental).
Basicamente encontramos três tipos de estruturas utilizadas na fabricação de bisnagas:
Estrutura alumínio;
Estrutura plástica;
Estrutura laminada.
A escolha do material a ser utilizado vai depender de fatores como:
Material a ser envazado;
Tiragem;
Qualidade de impressão;
Processo de fabricação.
Dependendo da aplicação, as embalagens podem se apresentar de formas variadas:
Impressas ou não (aplicação de sleeves, por exemplo);
Com diferentes diâmetros e comprimentos (de 12mm à 50mm de diâmetro são os mais
comuns);
Tampas diferenciadas, seja por estética, uso, ou ainda para garantir inviolabilidade;
Garantir propriedades do produto interno (ex: uso do top seal plástico ou de alumínio);
Cortes diferenciados na área de selagem (chamar atenção no ponto de venda).
Bisnagas Plásticas
Características:
• Leves e duráveis;
• Não apresentam soldas laterais;
• Material utilizado na confecção apresenta efeito memória, mesmo após squeezing;
• Bisnagas podem ser coloridas em sua fabricação com a adição de pigmentos à resina.
Estruturas utilizadas:
Monocamada:
• LLDPE (polietileno linear de baixa densidade)
• LDPE (polietileno de baixa densidade)
• MDPE (polietileno de média densidade)
• HDPE (polietileno de alta densidade)
Multicamada:
• Duas camadas coextrudadas (corpo);
• Cinco camadas LLDPE coextrudadas (corpo) com monocamada no ombro;
• Cinco camadas HDPE coextrudadas (corpo) com monocamada no ombro.
Etapas para produção de bisnagas plásticas:
• Extrusão;
• Inserção do ombro (heading);
• Decoração;
• Colocação da tampa (capping).
Bisnagas Laminadas
A estrutura laminada oferece as mesmas vantagens da bisnaga plástica e também garante as
propriedades de barreira encontradas nas bisnagas de alumínio.
Características:
• Leves e duráveis;
• Apresentam solda lateral, porém cada vez menores;
• Barreira a gás, luz, umidade;
• Possibilidade de inclusão de filme separador internamente (dual chamber);
• Existe possibilidade de aplicação de barreira no ombro.
Estruturas utilizadas:
ABL (Aluminum Barrier Laminate)
• Formada por várias camadas, sendo a camada central (folha de alumínio)
responsável por fornecer barreira à luz, umidade e oxigênio;
• Impressão feita pelo lado externo, podendo ser feita pelo lado interno desde que
antes da laminação do substrato
Filme de polietileno branco (80µ)
(COEX)
(COEX)
Polietileno transparente (17µ)
Polietileno branco (34µ)
Copolímero transparente (17µ)
Copolímero transparente (15µ)
Polietileno transparente (25µ)
Folha de alumínio (12µ)
Filme especial de polietileno transparente (50µ)
PBL (Plastic Barrier Laminate)
• Formada por várias camadas, sendo a camada central de EVOH (etileno vinil álcool) o
responsável por fornecer barreira à umidade, gás, aroma e solvente;
• Impressão feita pelo lado externo, podendo ser feita pelo lado interno desde que antes da
laminação do substrato.
Polietileno branco (150µ)
Polietileno branco (25µ)
(COEX)
Polietileno branco (20µ)
EVOH (25µ)
Polietileno branco (20µ)
Polietileno branco (25µ)
Polietileno especial branco (75µ)
Processo da impressão à formação
de bisnagas
Aproximadamente 99% dos laminados (ABL e PBL) são vendidos em bobinas aos
convertedores para que possam fazer a impressão e posteriormente a formação das
bisnagas.
Os processos de impressão mais utilizados para esse tipo de embalagem são letterpress e
flexografia, ambos com impressão na superfície do substrato, onde o brilho é garantido
pela composição da tinta e aplicação do verniz de cobertura, que também garante
resistência ao atrito.
A seguir temos uma impressora letterpress com 5 cores + 1 unidade de verniz, onde na
entrada de máquina ocorre abastecimento de 2 bobinas com troca automática. A cura é UV,
o que garante a cura das tintas e vernizes e boa resistência ao atrito.
Processo da impressão à formação
de bisnagas
Impressora letterpress - KoPack
O processo rotográfico pode ser utilizado, desde que atenda às necessidades desejadas
(custo, processo), sendo que nesse caso a impressão é feita na superfície interna de um dos
filmes (transparente) que compõem a estrutura laminada.
Isso garante um ótimo acabamento da embalagem no que diz respeito ao brilho e
resistência ao atrito.
Processo da impressão à formação
de bisnagas
Atualmente existem equipamentos de alta velocidade com produção de bisnagas em linha:
- formação de tubos;
- inclusão dos ombros;
- rosqueamento de tampas.
Há também a possibilidade de acoplar módulo para acondicionamento das bisnagas em caixas, de
acordo com a especificação adequada ao processo de envaze (automático).
No exemplo abaixo pode-se observar módulos de formação de tubo e solda dos ombros, os quais
são formados pelo processo de moldagem por compressão e colocação das tampas.
O material impresso para a formação de bisnagas é fornecido em bobinas, as quais abastecem as
formadoras de tubo de forma contínua, já que são alimentadas duas bobinas na entrada de máquina e a
troca é feita automaticamente.
No momento da formação dos tubos ocorre o refile do material impresso, de forma que o laminado esteja
na dimensão adequada para se ajustar ao mandril e receber a selagem lateral por geradores de alta
frequência.
Para evitar que os tubos fiquem ovalados e o aparecimento de marcas em virtude do corte são utilizadas
facas especiais.
A inclusão de top seal também é uma opção bastante utilizada para garantir a preservação de
propriedades do produto interno.
A quantidade de tubos/min varia de acordo com o diâmetro e comprimento do tubo a ser produzido.
Por exemplo para tubos com diâmetro entre 16mm a 35mm e comprimento variando de 80mm a 170mm
a produção pode alcançar até 250 tubos/min.
Para tubos com diâmetro entre 35mm a 38mm e comprimento variando de 170mm a 200mm a produção
pode alcançar até 200 tubos/min.
* dados com base no equipamento LTR2 fornecedor PSG
Por Assunta Camilo
São Paulo - Agosto 2015
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