UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI
JOSÉ ANTONIO MORATO JUNIOR
DIVISÓRIAS EM GESSO ACARTONADO:
SUA UTILIZAÇÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL
SÃO PAULO
2008
ii
JOSÉ ANTONIO MORATO JUNIOR
DIVISÓRIAS EM GESSO ACARTONADO:
SUA UTILIZAÇÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL
Trabalho
de
Conclusão
de
Curso
apresentado como exigência parcial para
obtenção do título de Graduação do
Curso
de
Engenharia
Civil
Universidade Anhembi Morumbi.
Orientador: Professor Antônio Calafiori Neto
SÃO PAULO
2008
da
iii
JOSÉ ANTONIO MORATO JUNIOR
DIVISÓRIAS EM GESSO ACARTONADO:
SUA UTILIZAÇÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL
Trabalho
de
Conclusão
de
Curso
apresentado como exigência parcial para
obtenção do título de Graduação do
Curso
de
Engenharia
Civil
da
Universidade Anhembi Morumbi.
Trabalho_________________em: ______de________________de 2008.
_____________________________________
Antonio Calafiori Neto
______________________________________
Nome do Prof. Da banca
Comentários:______________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
_________________________________________________
iv
“Dedico este trabalho a Deus, a meus pais,
irmãos, mestres e amigos; a todos que me incentivaram desde o inicio do curso.
v
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Antonio Calafiori Neto, pela atenção e orientação durante os estudos e
realização deste trabalho.
Ao Professor Wilson Shoji Iyomasa pela dedicação e ensinamento durante a parte
inicial do trabalho.
À minha família, pelo carinho e incentivo constante.
vi
RESUMO
Um grande desafio da construção civil é sanar a baixa produtividade, reduzir o alto
custo da construção e garantir a qualidade do produto final. Visando estes objetivos,
os construtores brasileiros estão substituindo o sistema convencional de vedação
interna em alvenaria por um sistema de vedação em gesso acartonado, que já vem
sendo utilizado há uma centena de anos em países mais desenvolvidos, onde sua
estrutura é constituída, basicamente, de perfis em aço galvanizado, denominados
guias e montantes, sobre os quais são aparafusadas chapas de gesso acartonado.
Desta forma, através de referências bibliográficas e levantamento de dados junto a
empresas fornecedoras, este trabalho apresenta as diretrizes para a execução do
sistema de divisórias em gesso acartonado, demonstrando suas vantagens e
desvantagens, caracterizando os materiais constituintes, objetivando viabilizar a
produtividade e proporcionar qualidade com um menor custo em seu produto final.
Complementa-se o trabalho com as características do sistema intervenientes nos
confortos térmico e acústico.
Palavras – chave:
Gesso acartonado. Vedação Interna. Diretrizes. Vantagens.
vii
ABSTRACT
A major challenge of construction is to remedy low productivity, reduce the high cost
of construction and guarantee the quality of the final product. Aiming at these goals,
the Brazilian manufacturers are replacing the conventional system of internal fences
in masonry by a system of fences in dry-wall, which is already being used for a
hundred years in most developed countries, where its structure is composed mostly
of the profiles in galvanized steel, known as guides and amounts, which are screw on
the plates of dry-wall. Thus, through references and survey data from the supplier,
this work presents the guidelines for implementing the system in plaster walls drywall, demonstrating its advantages and disadvantages, characterizing the material
composition, to facilitate the productivity and provide quality with a lower cost in their
final product. It complements the work itself with the characteristics of the system
involved
in
thermal
and
acoustic
Words - words: dry-wall. Interior fence. Guidelines. Advantages.
comfort.
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 5.1.1
Processo de fabricação das chapas de gesso acartonado.................6
Figura 5.1.3.a Parafuso lentilha e panela...................................................................9
Figura 5.1.3.b Parafuso trombeta...............................................................................9
Figura 5.5.2 Locação e fixação das guias................................................................24
Figura 5.5.3
Fixação dos montantes.......................................................................24
Figura 5.5.4
Fechamento da 1ª face da divisória....................................................25
Figura 5.5.5a Instalações hidráulicas e reforços........................................................26
Figura 5.5.5b Instalações hidráulicas.........................................................................27
Figura 5.5.5c Instalações elétricas.............................................................................27
Figura 5.5.6
Colocação de isolamento termo-acústico...........................................28
Figura 5.5.7
Fechamento da 2ª face da divisória....................................................28
Figura 5.5.8
Tratamento das juntas .......................................................................29
Figura 6.1.1.a Knauf Cleaneo Acústico.....................................................................31
Figura 6.1.2.a Chapa de gesso acartonado: Gypsum ST .........................................38
Figura 6.1.2.b Chapa de gesso acartonado: Gypsum RU..........................................38
Figura 6.1.2.c Chapa de gesso acartonado: Gypsum RF..........................................38
Figura 6.1.2.d Chapa de gesso acartonado: Gypsom................................................39
Figura 6.1.2.e Chapa de gesso acartonado: FGR liso...............................................39
Figura 6.1.2.f Chapa de gesso acartonado: FGR linho..............................................39
Figura 6.1.3 Chapa de gesso acartonado: Placo RF, Placo Standard e Placo RU..40
Figura 6.2.2 Perfis metálicos: Lafarge......................................................................43
Figura 6.3.1.a Knauf Fast Fix – Br.............................................................................45
Figura 6.3.1.b Knauf Ready Fix – Br..........................................................................46
ix
Figura 6.3.2.a Massa Gypsum 90.............................................................................46
Figura 6.3.2.b Massa Gypsum Pronta para Uso.......................................................47
Figura 6.3.3.a Massa Placojoint PR2........................................................................47
Figura 6.3.3.b Massa Placomix.................................................................................47
Figura 6.3.3.c Massa Placomassa............................................................................47
Figura 6.4.1.a Fita para juntas: Knauf.......................................................................48
Figura 6.4.1.b Fita para isolamento: Knauf...............................................................48
Figura 6.4.1.c Fita para canto: Knauf........................................................................49
Figura 6.4.2.a Fita para junta: Gypsum JT................................................................49
Figura 6.4.2.b Fita para canto: Gypsum CT..............................................................49
Figura 6.4.3.a Fita: BPB Placo..................................................................................50
Figura 6.4.3.b Fita cantoneira: BPB Placo................................................................50
Figura 6.5.1 Parafusos: Knauf..................................................................................50
Figura 6.5.2 Parafusos: Lafarge Gypsum.................................................................51
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 5.1.1.a Tolerâncias das características geométricas das chapas de gesso
acartonado..................................................................................................................7
Tabela 5.1.1.b Limites para as características físicas e mecânicas das chapas de
gesso
acartonado........................................................................................7
Tabela 5.1.2
Tipos de perfis...................................................................................11
Tabela 5.1.3
Tipos de parafusos............................................................................12
Tabela 5.1.5
Tipos de fitas.....................................................................................13
Tabela 5.1.7.a Comparação entre lã de rocha e lã de vidro.....................................14
Tabela 5.1.7.b Especificações dos feltros e painéis de lã de vidro e lã de rocha....14
Tabela 5.1.6
Tipos de acessórios..........................................................................15
Tabela 5.1.8
Ferramentas necessárias para montagem.......................................16
Tabela 5.3.2.a Resultados de ensaios de desempenho acústico das divisórias de
gesso acartonado (IPT, 1997; IPT, 1998; GA, 1988; NG, 1996; CSTB, 1976a; CSTB,
1976b)........................................................................................................................17
Tabela 5.3.2.b Resultados de ensaios de desempenho acústico das divisórias de
gesso acartonado com o emprego de isolante acústico (IPT, 1997; IPT, 1998;
GA,
1988; NG, 1996; CSTB, 1976a; CSTB, 1976b)........................................................18
Tabela 6
chapa
Investimentos realizados e capacidade de produção das fábricas de
de gesso acartonado.................................................................................30
Tabela 6.1.1.a Chapa de gesso acartonado: Standard............................................33
Tabela 6.1.1.b Chapa de gesso acartonado: RU.....................................................34
Tabela 6.1.1.c Chapa de gesso acartonado: RF......................................................35
Tabela 6.1.1.d Chapa de gesso acartonado: Cleaneo Acústico..............................36
Tabela 6.1.1.e Chapa de gesso acartonado: Techniform........................................36
Tabela 6.1.1.f Chapa de gesso acartonado: Techniforro.........................................36
xi
Tabela 6.1.1.g Chapa de gesso acartonado: Fireboard...........................................37
Tabela 6.1.1.h Chapa de gesso acartonado: Alta Dureza........................................37
Tabela 6.1.3 Chapa de gesso acartonado: BPB Placo..........................................41
Tabela 6.2.1 Perfis metálicos: Knauf......................................................................42
Tabela 6.2.3 Perfis metálicos: BPB Placo..............................................................44
Tabela 6.5.3 Parafusos: BPB Placo.......................................................................52
xii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CSTB
Centre Scientifique technique du Bantimet
CTSA
Classe de Transmissão de Som Aéreo
IPT
Instituto de Pesquisa Tecnologicas
RU
Resistência à umidade
RF
Resistência ao Fogo
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS
Kg/m³
Densidade bruta
Kg/m²
Massa especifica
kcal/h.m².ºC
Coeficiente de condutividade térmica (gama)
mm
Dimensão
xiv
SUMÁRIO
1
INTRODUÇÃO..................................................................................................1
2.0 OBJETIVOS........................................................................................................3
2.1 Objetivo geral...................................................................................................3
2.2 Objetivo específico..........................................................................................3
3.0
METODO DO TRABALHO...............................................................................4
4.0 JUSTIFICATIVA.................................................................................................5
5.0 COMPONENTES DO SISTEMA.......................................................................6
5.1.1 Gesso acartonado..........................................................................................6
5.1.2 Perfis metálicos em aço galvanizado...........................................................8
5.1.3 Parafusos........................................................................................................8
5.1.4 Massa para tratamento das juntas...............................................................9
5.1.5 Fitas................................................................................................................10
5.1.6 Acessórios......................................................................................................13
5.1.7 Materiais para isolamento termo-acústico..................................................13
5.1.8 Ferramentas...................................................................................................14
5.2
VANTAGENS E DESVANTAGENS DA METODOLOGIA CONSTRUTIVA DE
DIVISÓRIAS EM GESSO ACARTONADO......................................................18
5.3
CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA INTERVENIENTES NOS CONFORTOS
TÉRMICO E ACÚSTICO..................................................................................19
5.3.1 Conforto térmico............................................................................................19
5.3.2 Conforto acústico..........................................................................................19
5.4
ANOMALIAS E SUA CORREÇÃO..................................................................21
5.5 DIRETRIZES PARA EXECUÇÃO DO SISTEMA DE DIVISÓRIAS EM
GESSO ACARTONADO.................................................................................22
5.5.1 CONDIÇÕES DE INÍCIO.................................................................................23
xv
5.5.2
LOCAÇÃO E FIXAÇÃO DAS GUIAS...........................................................23
5.5.3 COLOCAÇÃO DOS MONTANTES................................................................24
5.5.4
FECHAMENTO DA PRIMEIRA FACE DA DIVISÓRIA.................................25
5.5.5
INSTALAÇÕES E REFORÇOES..................................................................26
5.5.6 COLOCAÇÃO DO ISOLANTE TERMOACÚSTICO........................................27
5.5.7
FECHAMENTO DA SEGUNDA FACE DA DIVISÓRIA.................................28
5.5.8 TRATAMENTO DA JUNTAS..........................................................................29
6.0
MERCADO BRASILEIRO DE MATERIAIS CONSTITUINTES DO SISTEMA
DRYWALL.........................................................................................................30
6.1
GESSO ACARTONADO...................................................................................31
6.1.1 Empresa: Knauf...............................................................................................31
6.1.2 Empresa: Lafarge Gypsum.............................................................................38
6.1.3 Empresa: BPB Placo......................................................................................40
6.2
PERFIS DE AÇO GALVANIZADO....................................................................41
6.2.1 Empresa: Knauf...............................................................................................41
6.2.2 Empresa: Lafarge Gypsum.............................................................................43
6.2.3 Empresa: BPB Placo.......................................................................................43
6.3
MASSA DE ACABAMENTO DAS JUNTAS................................................... ..45
6.3.1 Empresa: Knauf...............................................................................................45
6.3.2 Empresa: Lafarge Gypsum............................................................................46
6.3.3 Empresa: BPB Placo......................................................................................47
6.4
FITA PARA JUNTAS........................................................................................48
6.4.1 Empresa: Knauf..............................................................................................48
6.4.2 Empresa: Lafarge Gypsum............................................................................49
6.4.3 Empresa: BPB Placo......................................................................................50
6.5
PARAFUSOS...................................................................................................50
xvi
6.5.1 Empresa: Knauf.............................................................................................50
6.5.2 Empresa: Lafarge Gypsum...........................................................................51
6.5.3 Empresa: BPB Placo.....................................................................................52
7. Conclusão......................................................................................................... 53
8. Recomendações................................................................................................54
9. Referencias........................................................................................................55
xvii
xviii
1 INTRODUÇÃO
A palavra Drywall é uma expressão em inglês que tem o significado de parede seca.
De acordo com Stein (1980 apud GOMES; L. ALBERTO; SIMÃO, 2006, p. 432),
“Drywall refere-se aos componentes de fechamento que são empregados na
construção a seco e que tem como principal função a compartimentação e
separação de ambientes internos de edifícios [...]”.
Este método de vedação tornou-se freqüente há poucos anos no Brasil. Segundo
Losso e Viveiros (2004), apesar de estar presente desde 1974, o drywall começou a
ganhar importância a partir da segunda metade da década de 1990. Em outros
países este sistema já vem sendo utilizado há muitos anos, como por exemplo nos
Estados Unidos, onde utilizam faz mais de um século.
Este sistema é fundamentado em uma estrutura leve, constituída de perfis em aço
galvanizado (guias e montantes), sobre os quais são fixadas chapas de gesso
acartonado, resultando em uma superfície plana e acabada, onde deverá ser
executado o acabamento final (pintura, cerâmica, mármore, outros).
As chapas são fabricadas industrialmente por um processo de laminação contínua
da mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas de cartão, onde uma é
virada nas bordas longitudinais e colocada sobre a outra. Tais chapas devem ser
produzidas de acordo com as seguintes Normas da Associação Brasileira de
Normas Técnicas: NBR 14715 : 2001, NBR 14716 : 2001 e NBR 14717 : 2001.
Existem chapas para diversas finalidades. Para aplicação em áreas secas utiliza-se
a chapa branca, em áreas sujeitas à umidade aplica-se a chapa verde, já para áreas
secas que necessitem de uma maior resistência ao fogo existe a chapa rosa, além
das chapas de alta dureza, acústicas e as flexíveis, que permitem a obtenção de
superfícies curvas.
A estrutura também varia segundo as necessidades, onde a parede pode ser
executada com perfis de maiores dimensões, receber mais de uma chapa em cada
face e ter o seu interior preenchido com material isolante, melhorando o conforto
acústico e térmico.
O método construtivo deste sistema é composto de diversos subprocessos, a saber:
a) condições de início;
b) locação e fixação das guias;
c) colocação dos montantes;
2
d) fechamento da primeira face da divisória;
e) execução de instalações e reforços;
f) preenchimento com isolante termo-acústico;
g) fechamento da Segunda face da divisória;
h) tratamento das juntas.
Durante a montagem, obrigatoriamente, deverá ser obedecida a ordem de execução
dos subprocessos, ou seja, uma etapa só poderá ser executada após a finalização e
verificação da etapa que antecede. Assim, diminui a incidência de anomalias e
facilita sua correção.
Dentro deste processo de vedação interna as anomalias são facilmente
identificadas, estas que de acordo com Silva e Lapolli (2002) são provocadas devido
à fixação das chapas não seguindo os critérios preestabelecidos pelos fabricantes.
Resultando no enfraquecimento da estrutura e comprometimento da resistência da
parede.
3
2. OBJETIVOS
Este trabalho consiste em apresentar metodologia construtiva de divisórias
em gesso acartonado, identificando técnicas de instalação e suas vantagens.
2.1 Objetivo geral
Indicar diretrizes para a metodologia construtiva de divisórias em gesso acartonado.
2.2 Objetivo específico
Estudar o processo de execução do sistema em gesso acartonado; caracterizar
seus componentes; parâmetros para isolamentos acústico e térmico; correção de
anomalias, apresentarem todos os materiais constituintes do sistema dry-wall
disponível no mercado brasileiro.
4
3. METODO DO TRABALHO
A primeira etapa do trabalho será desenvolvida através de um levantamento
bibliográfico, ou seja, procura de literaturas disponíveis que abordem os materiais
constituintes, as vantagens e desvantagens do sistema em gesso acartonado,
anomalias e parâmetros de isolamento termo-acústicos.
Complementar-se-á com um levantamento de dados junto a empresas fabricantes,
caracterizando os materiais constituintes do sistema de vedação em gesso
acartonado, que estão disponíveis no mercado brasileiro: perfis metálicos, chapa de
gesso acartonado, material para isolamento termo-acústico, massa e fita para
tratamento de juntas.
5
4. JUSTIFICATIVA
Com o grande crescimento da construção civil o mercado está exigindo a
implantação de métodos construtivos mais eficazes e produtivos, a fim de acelerar o
processo construtivo. Seguindo este conceito, acredita-se que a utilização do gesso
acartonado para execução de vedações internas tem importância dentro deste
quadro. O gesso acartonado apresenta várias vantagens em relação ao sistema
convencional de vedação interna. Segundo Silva (2000), este material é um
excelente isolante termo-acústico, além de apresentar outras características como:
durabilidade, versatilidade de formas, rápida montagem, aceita qualquer tipo de
revestimento, economia no custo da estrutura e facilita a execução das instalações
elétrica e hidráulica. A racionalização das vedações verticais tem um papel
fundamental dentro do processo construtivo. De acordo com Franco (1998 apud
TANIGUTI, 1999, p. 1) a racionalização das vedações verticais interfere no custo
global da obra, uma vez que possui interfaces com vários subsistemas: estrutura,
impermeabilização, instalações prediais, esquadrias e revestimentos.
Devido a esta interligação com outros subsistemas, além da viabilidade financeira
existem os benefícios físicos. Na visão de Franco (1998 apud GOMES; L.
ALBERTO; SIMÃO, 2006, p. 430) “[...] muitos outros benefícios são obtidos através
de sua racionalização, destacando-se o aumento da produtividade, a redução nas
espessuras dos revestimentos e dos problemas patológicos.” Desta forma, obtém-se
uma produção otimizada, o que reduz a quantidade de material utilizada e resíduos
no canteiro.
Durante a execução da vedação com o gesso acartonado a quantidade de resíduo é
muito inferior comparada com a alvenaria convencional, pois todo o processo se
resume na montagem de elementos pré-fabricados. Já no processo convencional,
além de todo o entulho gerado pelos restos de blocos e argamassa, há também o
resíduo gerado pelo revestimento da alvenaria, como por exemplo o gesso.
Tendo em vista todas essas vantagens, é fundamental que haja o conhecimento das
características tecnológicas e construtivas do sistema. Desta forma, será realizado
um estudo sobre as diretrizes para a metodologia construtiva de divisórias em gesso
acartonado.
6
5. COMPONENTES DO SISTEMA
Para entender um método construtivo, é importante conhecer quais os componentes,
equipamentos e ferramentas utilizados para sua execução. Sendo assim, este
capítulo apresenta cada componente e suas características, bem como os
equipamentos e ferramentas.
5.1.1 Gesso acartonado
A chapa de gesso acartonado é fabricada industrialmente, constituída de gesso
(gipsita) e cartão (papel reciclado). De acordo com Silva (2000), o processo de
fabricação das chapas está dividido nas seguintes etapas:
a) extração da gipsita (CaSO4.2H2O);
b) moagem;
c) calcinação;
d) silo de gesso calcinado;
e) colocação de aditivos;
f) cartão (tipo dupléx de papel reciclado);
g) formação do gesso acartonado;
h) guilhotina;
i) secadora;
j) chapa de gesso acartonado.
Figura 5.1.1 – Processo de fabricação das chapas de gesso acartonado (www.drywall.org.br)
7
As especificações das chapas de gesso acartonado devem respeitar os
valores expressos nas tabelas 5.1.1.a e 5.1.1.b.
Característica geométrica
Tolerância
Limite
9,5 mm
Espessura
-
12,5 mm
± 0,5 mm
-
15,0 mm
-
Largura
+0 / 4 mm
Máximo de 1200 mm
Comprimento
+0 / 5 mm
Máximo de 3600 mm
≤2.5mm / m de largura
-
Mínimo
-
40 mm
Máximo
-
80 mm
Mínimo
-
0,6 mm
Máximo
-
2.5 mm
Esquadro
Largura
Rebaixo 1)
Profundidade
1)
A borda rebaixada deve estar situada na face da frente da chapa e sua largura e profundidade devem ser
medidas de acordo com a NBR 14716
Tabela 5.1.1.a – Tolerâncias das características geométricas das chapas de gesso acartonado
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 14715 (2001, p. 3)
Limites
Determinação
Densidade superficial
de massa
Espessura da chapa
9,5
12,5
15,0
Mínimo
6,5
8,0
10,0
Máximo
8,5
12,0
14,0
Variação máxima em relação à
kg/m²
± 0,5
média da amostra de um lote
Resistência mínima a
ruptura na flexão
N
mm
1)
400,0
550,0
650,0
Transversal 2)
160,0
210,0
250,0
Longitudinal
Dureza superficial determinada pelo diâmetro máximo
20
mm
Absorção máxima de água para chapa resistente à
umidade (RU)
5
%
Absorção superficial máxima de água para chapa
resistente à umidade (RU), tanto para a face da frente,
160
quanto para a face do verso (característica facultativa)
g/m²
1)
2)
Amostra
com
a
face
da
frente
virada
para
baixo.
Carga
aplicada
na
face
Amostra com a face da frente virada para cima. Carga aplicada na face da frente.
Tabela 5.1.1.b – Limites para as características físicas e mecânicas das chapas de gesso acartonado
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 14715 (2001, p. 3)
do
verso.
8
5.1.2 Perfis metálicos em aço galvanizado
A estrutura de suporte da divisória de gesso acartonado é constituída por perfis
metálicos: guias e montantes. Segundo Taniguti (1999) a guia tem a finalidade de
direcionar a divisória, sendo fixada no teto e no piso. O montante, por sua vez, fica
na posição vertical, servindo para a estruturação da divisória.
Os perfis metálicos são fabricados industrialmente mediante um processo de
conformação contínua a frio, por seqüência de rolos a partir de chapas de aço
galvanizadas pelo processo de imersão a quente (DRYWALL, 2006).
Segundo o autor, para a fabricação dos perfis metálicos as chapas de aço
galvanizado devem estar de acordo com a Norma da Associação Brasileira de
Normas Técnicas: NBR 15217:2005, ressaltando a espessura mínima de 0,50 mm e
revestimento galvanizado mínimo: Classe Z 275 (massa de 275m/m² dupla face).
Na tabela 5.1.2 observam-se os diversos tipos de perfis e onde são utilizados.
5.1.3 Parafusos
A descrição dos parafusos baseia-se na publicação da Drywall (2006, p. 13).
Os parafusos e buchas são elementos utilizados para realizar a fixação dos
componentes do sistema e fixar os perfis metálicos nas estruturas convencionais, ou
seja, lajes, vigas, pilares, outros. Sendo assim, para realizar a fixação dos perfis
metálicos nas estruturas convencionais é correto utilizar as seguintes peças:
a) buchas plásticas e parafusos com diâmetro mínimo de 6 mm;
b) rebites metálicos com diâmetro mínimo de 4 mm;
c) fixações à base de “tiros” com pistolas específicas.
A propósito, a fixação dos componentes do sistema está dividida em dois tipos:
fixação dos perfis metálicos entre si (metal/metal) e fixação das chapas de gesso
sobre os perfis metálicos (chapa/metal). Para executar esta primeira situação a
cabeça do parafuso deve ser do tipo lentilha ou panela (figura 5.1.3.a), já no
processo de fixação das chapas sobre os perfis deve-se utilizar parafusos com a
cabeça do tipo trombeta (figura 5.1.3.b).
9
Figura 5.1.3.a – Parafuso lentilha e panela (DRYWALL, 2006, p. 13)
Figura 5.1.3.b – Parafuso trombeta (DRYWALL, 2006, p. 13)
Além disso, somente poderão ser utilizados parafusos que atendam a certas
especificações. Estas que são caracterizadas pelo mesmo autor:
- Resistência à corrosão: os parafusos a serem utilizados para fixação dos
componentes dos sistemas Drywall devem possuir resistência à corrosão vermelha
mínima de 48 horas na câmara salt-spray em teste de laboratório;
- O comprimento dos parafusos que fixam as chapas de gesso nos perfis metálicos
(chapa/metal) é definido pela quantidade e espessura de chapas de gesso a serem
fixadas: o parafuso deve fixar todas as camadas e ultrapassar o perfil metálico em
pelo menos 10 mm;
- O comprimento dos parafusos que fixam os perfis metálicos entre si (metal/metal)
deve ultrapassar o último elemento metálico, no mínimo em três passos de rosca.
Para cada situação de utilização há um correspondente tipo de parafuso, como pode
ser observado no quadro 5.1.3.
5.1.4 Massa para tratamento das juntas
Este material é fundamental para
o resultado final da divisória em gesso
acartonado, pois determina a qualidade do acabamento, evitando que apareçam
fissuras entre as juntas do sistema. A Drywall (2006) caracteriza as massas para
juntas como produtos específicos para o tratamento das juntas entre chapas de
gesso, tratamento dos encontros entre chapas e alvenarias ou estruturas de
concreto, além do tratamento das cabeças dos parafusos.
Existem massas compostas de diversos componentes, os quais determinam suas
características. Estas podem ser compostas de gesso e aditivos, proporcionando
maior trabalhabilidade, plasticidade e, conforme o teor de aditivos, o endurecimento
pode ser rápido ou não. Entretanto há massas à base de adesivos orgânicos ou
10
resinas sintéticas, obtendo-se uma resistência maior às deformações entre chapas e
também uma aderência melhor após a secagem da massa (TANIGUTI, 1999).
Além disso, as massas podem ser encontradas em pó e pronta para uso. Segundo
Taniguti (1999, p. 112) “a vantagem das massas prontas é que apresentam uma
consistência uniforme, não dependendo da forma como é misturada.” Com relação à
massa em pó é possível obter um composto com diferentes características, em
função da mistura utilizada.
5.1.5 Fitas
As fitas são utilizadas juntamente com as massas para tratamento das juntas, com a
função de reforçar os encontros entre as chapas, reforçar os cantos e executar
reparos de fissuras.
Como todo material utilizado no sistema de Drywall, as fitas também devem seguir
algumas especificações, como descrito pela
American Society for Testing and
Materials – ASTM C475 (1994, apud TANIGUTI, 1999, p. 116),
As fitas para juntas devem ter espessura menor ou igual a 0,30 mm, largura entre 47,6 mm
e 57,2 mm, permitindo-se variação de ± 0,8 mm na sua largura.
Além disso, essa norma estabelece ainda que as fitas devem possuir resistência à tração
superior a 524 N/mm, quando aplicada na sua direção transversal. Não devem expandir
mais que 0,4% na direção longitudinal e 2,5% na direção transversal. Após a aplicação, a
fita deve ter pelo menos 90% de sua área aderida à massa para tratamento das juntas.
Além disso, as fitas de papel são microperfuradas , possibilitando uma maior
aderência quando em contato com a massa para tratamento das juntas. Segundo
Taniguti (1999, p. 118) “a fita possuí também um vinco central por todo o seu
comprimento, para facilitar o trabalho de tratamento das juntas nos cantos internos
das divisórias.”
A fita de papel microperfurado, de acordo com a Drywall (2006) é utilizada no
tratamento das juntas entre chapas e tratamento dos encontros entre as chapas e a
estrutura convencional. No caso do reforço em cantos externos, a autora Taniguti
(1999) recomenda a utilização de um outro tipo de fita que possui uma alma metálica
aderida ao papel microperfurado.
Na tabela 5.1.5 é possível observar alguns tipos de fitas para tratamento de juntas.
11
Tipo de perfil
Código
Dimensões nominais (mm)
Utilização
Guia
G 48
40/28
Paredes, forros e
(formato de 'U')
G 70
70/28
revestimentos
G 75
75/28
G 90
90/28
Montante
M 48
48/35
Paredes, forros e
(formato de 'C')
M 70
70/35
revestimentos
M 75
75/35
M 90
90/35
C
47/18
Canaleta
Desenho
'C'
(formato de 'C')
Canaleta
e
revestimentos
Ômega
O
70/20
(formato de 'Ω')
Cantoneira
CL
Cantoneira de reforço
e
25/30
Forros
e
revestimentos
CR
(formato de 'L')
metálica
Forros
revestimentos
(formato de 'L')
Tabica
Forros
23/23
Paredes
28/28
revestimentos
Z
Variável
Forros
Longarina
L
Variável
Forro removível
Travessa
T
Variável
Forro removível
(formato de 'Z')
Tabela 5.1.2 – Tipos de perfis
Fonte: Drywall (2006, p. 11)
e
12
Tipo
Desenho
Código
nominal (mm)
Cabeça
Perfil metálico
Chapa de gesso
Espessura máxima 1 chapa com espessura de 12,5
trombeta e
ponta
Utilização
Comprimento
TA 25
de 0,7 mm
25
de
mm ou 15 mm em perfis
metálicos
agulha
2 chapas com espessura de
TA 35
35
12,5 mm em perfis metálicos
2 chapas com espessura de
TA 45
TA 50
TA 55
TA 65
45
12,5 mm ou 15 mm em perfis
50
metálicos
3 chapas com espessura de
55
65
12,5 mm ou 15 mm em perfis
70
TA 70
metálicos
Cabeça
Espessura de 0,7 1 chapa com espessura de 12,5
trombeta e
TA 25
até 2,00 mm
25
ponta
metálicos
broca
TA 35
35
TA 45
45
TA 50
50
TA 55
TA 65
TA 70
Cabeça
lentilha ou
panela
mm ou 15 mm em perfis
2 chapas com espessura de
12,5 mm em perfis metálicos
2 chapas com espessura de
12,5 mm ou 15 mm em perfis
metálicos
3 chapas com espessura de
55
65
LA ou
Comprimento:
PA
superior a
e
12,5 mm ou 15 mm em perfis
70
metálicos
Espessura máxima Fixação de perfis metálicos
de 0,7 mm
entre si
9 mm
ponta
agulha
Cabeça
lentilha ou
panela
e
LB ou
Comprimento:
PB
superior a
Espessura de 0,7 Fixação de perfis metálicos
até 2,00 mm
entre si
9 mm
ponta
broca
tabela 5.1.3 – Tipos de parafusos Fonte: Drywall (2006, p. 14)
13
Desenho
Nome e características
Utilização
Fita de papel microperfurado
Tratamento de juntas entre chapas
Fita de papel microperfurado com reforço
Reforço dos ângulos salientes
metálico
Fita de isolamento (banda acústica)
Isolamento dos perfis nos perímetros
das paredes, forros e revestimentos
Tabela 5.1.5 – Tipos de fitas
Fonte: Drywall (2006, p. 16)
5.1.6 Acessórios
A descrição dos acessórios baseia-se na publicação da Drywall (2006, p. 16).
Os acessórios são peças indispensáveis para a montagem dos sistemas drywall,
normalmente utilizadas para a sustentação mecânica dos sistemas.
Para acessórios em aço galvanizado, os mesmos deverão ter, no mínimo,
revestimento zincado Z 275 (275 g/m² dupla face). Sendo assim, os acessórios de
outros materiais deverão ter uma proteção contra a corrosão, no mínimo equivalente
aos de aço galvanizado.
A propósito existem diversos tipos de acessórios, com funções e finalidades
diferentes. Na tabela 5.1.6 observam-se todos os tipos de acessórios e suas
utilizações, porém outras peças ou variantes das peças existentes podem ser
criadas para as mesmas utilizações, desde que aprovadas pelos fabricantes de
chapa de gesso.
5.1.7 Materiais para isolamento termo-acústico
Para melhorar o desempenho termo-acústico da divisória, emprega-se material
isolante em seu interior. De acordo com a Drywall (2006, p. 17) “são materiais
constituídos de lã de vidro ou lã de rocha, a serem instalados nas paredes entre as
chapas de gesso, nos revestimentos entre as chapas de gesso e o suporte ou nos
forros sobre as chapas de gesso [...]”.
14
Segundo Taniguti (1999, p. 120),
A escolha pela utilização da lã de vidro ou lã de rocha no país tem sido balizada
fundamentalmente pelo custo. Quanto aos parâmetros técnicos, observando-se os catálogos
dos fabricantes desses materiais não há a possibilidade de se realizar comparações quanto
ao desempenho de cada um.
Porém baseando-se em um manual francês de lã de vidro, nota-se pela tabela
5.1.7.a que a lã de vidro apresenta desempenho superior em alguns aspectos,
sendo superado em outros pela lã de rocha (TANIGUTI, 1999).
Resistência térmica
Resiliência
Resistência ao fogo
Resistência à água
Similar
Lã de vidro
Lã de rocha
Similar
Material de
melhor
desempenho
Tabela 5.1.7.a – Comparação entre lã de rocha e lã de vidro
Fonte: Saint-Gobain (1996 apud Taniguti, 1999, p. 121)
Estes materiais são comercializados em feltros ou painéis, onde suas especificações
são apresentadas na tabela 5.1.7.b.
Feltros
Largura (mm)
Comprimento (m)
Espessura (mm)
1200
10 a 15
50 - 75 - 100
Lã de vidro
Painéis
Largura (mm)
Comprimento (m)
Espessura (mm)
Lã de rocha
600
1350
25 - 40 - 50 - 75 - 100
Lã de vidro
600
1200
50 - 75 - 100
Tabela 5.1.7.b – Especificações dos feltros e painéis de lã de vidro e lã de rocha
Fonte: Drywall (2006, p. 17)
5.1.8 Ferramentas
Para a execução dos sistemas em chapas de gesso acartonado, são necessárias
ferramentas específicas. Sendo assim, para cada faze de execução há um conjunto
de ferramentas apropriadas, estas que estão descritas no quadro 5.1.8.
É fundamental que seu manuseio seja realizado por um profissional treinado e
qualificado, com conhecimento sobre sua finalidade e utilização. Evitando a
incidência de problemas como: erros de execução da estrutura, danos as
ferramentas e acidentes com o Homem.
15
Tipo de acessório
Tirante
(mínimo nº 10
diâmetro 3,4 mm)
Desenho
-
Suporte
nivelador
(para perfil ômega)
Utilização
Ligação entre o elemento construtivo (lajes,
vigas, etc.) e o suporte nivelador
Ligação entre a estrutura o e forro do tirante
Suporte
nivelador
(para perfil canaleta)
Suporte
nivelador
(para perfil longarina)
Junção H
União entre chapas de gesso de 0,60 m de
largura entre si, além de suporte para a fixação
do arame galvanizado no forro aramado
Conector
União entre os perfis tipo canaleta 'C'
Peça de reforço
Reforço metálico ou de madeira tratada a ser
instalado no interior das paredes ou
revestimentos para a fixação de carga suspensa
Clip
União entre canaleta e cantoneira (ou guia)
em forros ou revestimentos
Apoio poliestireno
Apoio intermediário entre perfil vertical e
elemento construtivo nos revestimentos
Apoio
Apoio intermediário entre perfil vertical e
elemento construtivo nos revestimentos, além
de união entre duas estruturas em forros
metálico
ou
suporte
Tabela 5.1.6 – Tipos de acessórios Fonte: Drywall (2006, p. 16)
16
Descrição
Desenho
Trena
Utilização
Medição, marcação e alinhamento
dos sistemas
Cordão para marcação
ou fio traçante
Nível a laser
Prumo
Nível de bolha
Mangueira de nível
Linha de nylon
Parafusadeira
com
rotação de 0 a 4.000
rpm,
regulagem
Parafusamento das chapas nos perfis
e dos perfis entre si
de
profundidade e reversor
Faca retrátil ou estilete
Corte das chapas
serrote comum
Serrote de ponta
Plaina
Para desgaste das bordas das chapas
Serra copo
Para aberturas circulares nas chapas
17
Tesoura
Corte dos perfis metálicos
Alicate puncionador
Fixação dos perfis entre si
Levantador de chapa de
Posicionamento e ajuste das chapas
pé
Levantador
de
chapa
manual
Espátula metálica
Tratamento
das
juntas
chapas
Espátula metálica larga
Espátula
metálica
de
ângulo
Desempenadeira
metálica
Batedor
Preparo de massa
Furadeira
Preparo de massa, fixações
Pistola finca-pino
Fixações
Tabela 5.1.8 – Ferramentas necessárias para montagem
Fonte: Drywall (2006, p. 18)
entre
as
18
5.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA METODOLOGIA CONSTRUTIVA DE
DIVISÓRIAS E FORROS EM GESSO ACARTONADO
O sistema de divisórias em gesso acartonado possui grandes vantagens, estas que
estão descritas abaixo, baseando-se na opinião de Silva (2000):
A divisória em gesso acartonado possui um processo de execução rápido, devido a
sua característica industrial, ou seja, em função da forma de montagem e dos
materiais empregados. Além disso, sua montagem não gera entulho ou desperdício
de material, isso porque não utiliza materiais como cimento, cal e areia para
assentamento dos tijolos, e sem a necessidade de rasgo para execução das
instalações.
A propósito, por possuir menores espessuras do que paredes convencionais, o
sistema consegue um ganho considerável de área útil, por exemplo, áreas
superiores a 100m² os ganhos poderão chegar a 4%.
E por possuírem menos peso por m², ou seja, o sistema em gesso acartonado pesa
25kg/m² enquanto a alvenaria chega a 180kg/m², é possível diminuir até 20% o peso
das cargas na estrutura, o que acarreta na redução do custo final da obra.
Outra vantagem é isolamento termo-acústico, que atende as mais exigentes
especificações, podendo ser melhorado com o acréscimo de mais placas ou lã
mineral em seu interior.
Em adição proporciona resistência ao fogo, pois as chapas são constituídas de um
material que não propaga o fogo. Ainda podendo aumentar sua resistência com a
utilização das placas resistentes ao fogo (RF).
Além dessas vantagens o sistema proporciona um acabamento perfeito, possuindo
uma superfície lisa e precisa, permitindo a aplicação direta de revestimentos de
pequena espessura.
Já as desvantagens são poucas. O mesmo autor cita: efeito que se tem quando
batemos na parede, falta de mão-de-obra especializada, cultura dos usuários em
relação ao uso das divisórias, entre outros.
19
5.3 CARATERÍSTICAS DO SISTEMA INTERVENIENTE NOS CONFORTOS
TÉRMICO E ACÚSTICO
Como citado anteriormente o sistema de vedação em gesso acartonado apresenta
muitas características vantajosas, porém além de agradar aos construtores e
sistema deve satisfazer, principalmente, os usuários. Dessa forma serão
apresentados os parâmetros de conforto térmico e acústico.
5.3.1 Conforto térmico
Segundo Akutsu (1988 apud TANIGUTI, 1999, p. 20), “A avaliação do desempenho
térmico consiste em verificar se os cômodos atendem aos requisitos determinados
em função das exigências e necessidades dos usuários com relação ao conforto
térmico.”
Porém para o mesmo autor, existe uma dificuldade em se estabelecer esse critério
de desempenho, tendo em vista que o conforto térmico é subjetivo ao ser humano e
várias são as grandezas que interferem no desempenho térmico do edifício.
Desta forma, pode-se dizer que o ambiente possui conforto térmico quando a
temperatura do ambiente é mantida numa faixa de temperatura ideal para o homem,
sem variações bruscas (TANIGUTI, 1999).
Entretanto é possível concluir que o nível de conforto térmico do edifício varia em
função das vedações externas, ou seja, uma vez que esse subsistema isola o
edifício do meio externo (TANIGUTI, 1999). Sendo assim, o principal responsável
pelo conforto térmico são os elementos que envolvem principalmente as fachadas
dos edifícios.
5.3.2 Conforto acústico
O conforto acústico é um dos principais itens que influencia na satisfação dos
usuários. Na opinião de Taniguti (1999), “O atendimento do requisito e critérios de
desempenho acústico é fundamental para que sejam garantidos a privacidade e o
silêncio para o repouso, o descanso e o lazer dos usuários.”
O indicador de desempenho global de isolação sonora no Brasil é a Classe de
Transmissão de som Aéreo (CTSA). A mesma autora cita que a CTSA indica a
20
capacidade do elemento de reduzir o nível sonoro entre dois ambientes, dada em
decibel (dB).
No Brasil, não há normalização estabelecendo critérios de desempenho acústico
nas edificações. Apenas são determinados os níveis de emissão de ruídos para
cada tipo de edificação, bem como o critério básico de ruído externo para áreas
habitadas (TANIGUTI, 1999).
O Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) propõe alguns critérios mínimos de
desempenho para habitações térreas de interesse social. Segundo IPT (s.d. apud
TANIGUTI, 1999, p. 35), no caso do desempenho acústico, a parede comum a duas
casas geminadas, quando separam ambientes que sejam dormitório ou sala de
estar, deve proporcionar isolamento sonoro igual ou superior a 45 dB.
Na opinião do mesmo autor, para vedações verticais internas entre habitações
contíguas de edifícios, o IPT recomenda um isolamento sonoro de pelo menos 50
dB.
Segundo a British Standards Institution – BS 8212 (1995 apud TANIGUTI, 1999, p.
37),
[...] a divisória separativa de apartamentos deve ter no mínimo duas camadas de chapas de
gesso em cada uma das faces e deve ser preenchida com isolante acústico com espessura
superior a 50 mm. Além disso, as aberturas e todo o perímetro da divisória devem estar
selados, para impedir a passagem do som através das frestas.
Sendo assim, percebe-se que são vários os fatores que influenciam no desempenho
acústico da divisória, dentre os quais se destacam: espessura das chapas, número
de chapas em cada face da divisória, emprego ou não de isolante acústico,
características do isolante acústico e a existência ou não de aberturas ou frestas na
divisória (TANIGUTI, 1999).
De acordo com a autora muitos ensaios foram realizados avaliando-se o
desempenho acústico das divisórias, destacando-se as pesquisas realizadas pela
Gypsum association (GA, 1988), National Gypsum (NG, 1996), Centre Scientifique et
Technique du Bâtiment (CSTB, 1976a; CSTB, 1976b), Instituto de Pesquisas
Tecnológicas (IPT, 1997; IPT, 1998) e Pontifica Universidade Católica do Paraná
(PUC, 1996).
Os resultados desses ensaios estão expressos nas tabelas 5.3.2.a e 5.3.2.b. No
primeiro apresentam-se os resultados das divisórias sem o uso do isolante acústico,
já no segundo os resultados correspondem ao emprego do isolante acústico.
21
Observando os quadros, conclui-se que o desempenho acústico da divisória melhora
com o emprego do isolante acústico em seu interior e com o acréscimo de mais uma
camada de chapa de gesso. Sendo assim, deve-se conhecer o desempenho
acústico de cada tipologia (configuração de montagem da divisória), para que suas
características sejam especificadas corretamente na etapa de projeto, com o intuito
de obter o desempenho acústico desejado.
5.4 ANOMALIAS E SUA CORREÇÃO
Do ponto de vista de Silva e Lapolli (2002) a implantação de um modelo de
gerenciamento de processos, facilita o acompanhamento e correção dos problemas
que derivam em anomalias (não-conformidades) na execução dos serviços.
Essas não-conformidades ocorrem em conseqüência do número reduzido de mãode-obra qualificada, ou seja, o sistema acaba sendo executado por pessoas que não
estão aptas para este tipo de serviço. Sendo assim, durante o processo de execução
não são utilizados os equipamentos adequados, são instalados materiais danificados
e a montagem da divisória é feita de forma errônea.
Os mesmos autores apresentam algumas anomalias, destacando-se:
a) Guias com menos de três fixações;
b) Montantes fora de prumo;
c) Parafuso para dentro das chapas;
d) Distância entre parafusos maior que 30 cm;
e) Distância entre parafuso e borda menor que 1 cm;
f) Quebras de chapas devido a não utilização do levantador de chapas;
g) Chapas com o cartão rasgado;
h) Parafusos para fora da chapa;
i) Distância entre a chapa e o piso menor que 1 cm;
j) Tratamento da junta não executado conforme mandam os fabricantes;
k) Aparecimento de bolhas.
Após esta relação de anomalias, baseando-se em Silva e Lapolli (2002) são
apresentados os impactos associados às mesmas e a forma de prevenir, tal como
corrigir determinadas não-conformidades:
ƒ Com a não fixação correta das guias, certamente ocorrerá uma enfraquecimento
na estrutura da divisória;
22
ƒ Os montantes fora de prumo provocarão uma má fixação das chapas de gesso
acartonado, podendo estas ficar fora de prumo, resultando no enfraquecimento da
estrutura;
ƒ Com a utilização de parafusos para dentro da chapa, irão ocorrer problemas no
tratamento das juntas, diminuindo a resistência da divisória;
ƒ Parafusos afastados entre si com distância superior a 30 cm, bem como distância
entre parafuso e borda menor que 1 cm, também diminuirão a resistência da
divisória;
ƒ A utilização do levantador de chapas resolverá os problemas derivados da quebra
de chapas, além de auxiliar na colocação da chapa a 1 cm do piso;
ƒ Os parafusos que estão para fora das chapas devem ser corrigidos com a
reutilização da parafusadeira;
ƒ O cuidado com o recebimento e estocagem do material tem que ser priorizado,
com o intuito de reduzir os problemas como: cartão rasgado e chapas com
umidade;
ƒ A execução do tratamento das juntas conforme orientam os fabricantes, irá
garantir o não aparecimento de bolhas;
Sendo assim, é essencial que ocorram treinamentos mais adequados, visando
disponibilizar uma mão-de-obra mais qualificada. Pois estas anomalias atrasam a
execução das divisórias, elevando o custo da obra, alterando o cronograma das
atividades e atrasando outros subprocessos, posteriores ao sistema de vedação
vertical.
5.5 DIRETRIZES PARA EXECUÇÃO DO SISTEMA DE DIVISÓRIAS EM GESSO
ACARTONADO
O presente capítulo apresenta o processo de execução das vedações em gesso
acartonado, o qual Nicomedes e Qualharini (2003) afirmam que o esquema de
montagem deve começar, ainda em fase de projeto, onde serão especificados:
- tipos de placas;
- espessuras finais;
- dimensões dos montantes;
- se existe isolamento termo-acústico;
- se a parede deve ser resistente ao fogo ou à umidade.
23
Depois de definidos os parâmetros de projeto, inicia-se a execução da
vedação em gesso acartonado. Esta que se divide em oito subprocessos.
5.5.1 CONDIÇÕES DE INÍCIO
Para que se inicie a execução das vedações em gesso acartonado, é necessário
verificar se todos os serviços que envolvam água estejam finalizados, como a
estrutura de concreto, alvenaria, contrapisos, revestimentos de argamassa nos
ambientes internos e revestimento de gesso. O ambiente deve estar limpo, protegido
contra a entrada de chuva e devidamente nivelado.
De acordo com Taniguti (1999) as saídas das tubulações elétricas pelas lajes devem
estar posicionadas conforme projeto, recomendando que as prumadas das
instalações hidráulicas e sanitárias tenham sido executadas, para evitar que
atrapalhe a montagem das divisórias.
Finalizada a verificação dessas condições, pode-se iniciar a execução da vedação
vertical, onde os subprocessos do sistema estão descritos a seguir.
5.5.2 LOCAÇÃO E FIXAÇÃO DE GUIAS
Na opinião de Silva (2000), essa é uma das atividades mais importantes, exigindo
muita precisão em sua realização, na qual será determinante para o perfeito
posicionamento das divisórias em gesso acartonado.
Este procedimento consiste na locação do eixo e das faces das guias, a partir de um
eixo de referência, adotado na obra. Segundo Holanda (2003), “nesta etapa são
empregados perfis metálicos denominados guias, que tem a finalidade de direcionar
a divisória. As guias são fixadas no teto e no piso, sendo denominada de guia
superior e guia inferior respectivamente."
Recomenda-se a aplicação de uma fita de isolamento, esta que deve ser instalada
na face da guia que ficará em contato com o piso ou com o teto. De acordo com
Lieske (1992 apud SILVA, 2000, p. 54) esta fita além de controlar a passagem de
som, possuí características que não permite a deformação das paredes, em relação
à flexão.
As guias devem ser fixadas a cada 60 cm e possuir no mínimo três pontos de
fixação. Para sua fixá-la pode-se utilizar parafuso e bucha ou pistola e pino de aço
(TANIGUTI, 1999).
24
Figura 5.5.2 – locação e fixação das guias (acervo pessoal)
5.5.3 COLOCAÇÃO DE MONTANTES
Após fixar as guias, estrutura-se a divisória através da instalação dos montantes. Os
montantes são perfis de aço galvanizado, instalados na posição vertical, com o
objetivo de servir de suporte a fixação das chapas de gesso acartonado.
Dessa forma, Taniguti (1999) afirma que os montantes devem ser cortados com
comprimento 10 mm menor que o pé direito, sendo a folga situada na guia superior.
Estes devem ser aparafusados às guias superiores e inferiores, iniciando-se pelos
montantes perimetrais, os quais devem estar com a fita de isolamento acústico
aderida. Em seguida, instalam-se os demais montantes verticalmente no interior das
guias, obedecendo aos espaçamentos, que podem ser de 40 ou 60 cm (TANIGUTI,
1999).
Figura 5.5.3 – Fixação dos montantes (acervo pessoal.)
25
5.5.4 FECHAMENTO DA PRIMEIRA FACE DA DIVISÓRIA
O fechamento corresponde à fixação das chapas de gesso acartonado sobre os
perfis metálicos. As chapas devem ser fixadas com parafusos específicos, o quais
devem ser no mínimo 1cm maior que a espessura da chapa, o espaçamento entre
os parafusos fixados nos montantes não deve exceder 30cm, e a distância entre o
parafuso e borda deverá ser de no mínimo 1cm. Além disso, o parafuso tem que
estar rente com a chapa, a qual deve ser cortada com 1cm menor do que a altura do
pé-direito (SILVA, 2000).
O mesmo autor cita outro fator importante, que seria a execução do chapeamento da
divisória de forma que as emendas fiquem de topo com topo ou rebaixo com rebaixo,
evitando saliência nos acabamentos entre chapas.
De acordo com Taniguti (1999, p. 163) “para evitar que as chapas de gesso
absorvam a umidade do piso, essas devem estar afastadas do piso a uma distância
de 10 mm [...]”.
Figura 5.5.4 – Fechamento da 1ª face da divisória (acervo pessoal)
26
5.5.5 INSTALAÇÕES E REFORÇOS
Caso haja necessidade da passagem de instalações hidráulicas, elétricas,
telefônica, gás, combate a incêndio ou reforços para posterior fixação de bancadas,
lavatórios ou armários, eles devem ser aplicados antes do fechamento da segunda
face da divisória (SILVA, 2000).
Segundo Taniguti (1999),
No caso das instalações elétricas, os eletrodutos, pelo fato de serem flexíveis, não
costumam apresentar dificuldades para serem instalados, podendo caminhar
facilmente tanto na posição vertical como na horizontal, pois atravessam pelos
orifícios dos montantes. Porém, as aberturas dos montantes possuem arestas
cortantes e, para evitar que as fiações elétricas e os eletrodutos sejam danificados,
esse último deve ser protegido, através da colocação de uma peça plástica nos
orifícios dos montantes.
Da mesma forma que nas instalações elétricas, as saídas das tubulações hidráulicas
pela laje devem estar corretas, pois devem estar na mesma projeção da divisória.
Sendo assim as instalações são distribuídas no interior do sistema, onde são fixadas
nos pontos de saída, como registros, chuveiros, torneiras, entre outros.
De acordo com Silva (2000), as paredes de gesso acartonado possuem uma
resistência mecânica não muito elevada, capaz de suportar até 30kg para cada
ponto de aplicação. Sendo assim, quando houver a necessidade de suportar cargas
superiores, devem ser instalados reforços de madeira ou peças metálicas.
Figura 5.5.5.a – Instalações hidráulicas e reforços (acervo pessoal)
27
Figura 5.5.5b – Instalações hidráulicas (acervo pessoal)
Figura 5.5.5.c – Instalações elétricas (acervo pessoal)
5.5.6 COLOCAÇÃO DO ISOLANTE TERMO-ACÚSTICO
Para melhorar o desempenho termo-acústico da divisória, deve-se preencher o
interior da mesma com material isolante, podendo ser lã de rocha ou de vidro.
De acordo com Silva (2000), para executar esta atividade é necessário que uma das
faces da divisória esteja fechada, além da conclusão das instalações e reforços, o
que facilita a execução.
28
A propósito é importante observar se a largura do material isolante é compatível com
o espaçamento entre os montantes, onde o material pode ser cortado caso haja
necessidade. Lembrando que o mesmo deve ocupar todo o espaço existente entre
os perfis metálicos, ou seja, guias e montantes.
Figura 5.5.6 – Colocação de isolamento termo-acústico (KNAUF, s.d.)
5.5.7 FECHAMENTO DA SEGUNDA FACE DA DIVISÓRIA
O fechamento da segunda face da divisória somente poderá ser executado após a
finalização de todas as instalações, reforços e aplicação do isolante termo-acústico.
Na opinião de Silva (2000), para execução desta etapa devem ser observados os
mesmos itens do fechamento da primeira face, com dois cuidados a mais a serem
verificados: não perfuração das instalações e executar limpeza entre as chapas.
Figura 5.5.7 – Fechamento da 2ª face da divisória (Acervo pessoal.)
29
5.5.8 TRATAMENTO DE JUNTAS
O tratamento das juntas deve ser realizado no encontro entre as chapas de gesso
acartonado. De acordo com Silva (2000), este processo corresponde à aplicação de
uma quantidade adequada de massa especial sobre a região da junta, assim como,
nas cabeças dos parafusos.
O mesmo autor apresenta uma seqüência de execução, citada abaixo:
- Emasse generosamente o rebaixo entre as placas, com a utilização da espátula, de forma
a ficar com aproximadamente 10cm de comprimento;
- Aplicar a fita sobre a massa, de modo que fique bem no centro;
- Comprimir a fita sem exagero, de modo a evitar a saída total da massa. Uma falha na
massa pode causar uma colagem defeituosa da fita e uma bolha;
- Recobrir a fita, passando ao mesmo tempo a massa sobre as cabeças dos parafusos;
- Após a secagem (geralmente após 6 horas), recubra a junta com uma camada de
acabamento que deve ser de 2 a 5cm maior que o rebaixo.
Segundo Ferguson (1996 apud TANIGUTI, 1999, p. 181) as massas para tratamento
das juntas não possuem resistência a esforços de tração, ou seja, caso a junta seja
preenchida apenas com massa, provavelmente essa região apresentará fissuração.
Desta forma a utilização da fita torna-se indispensável no tratamento das juntas.
Figura 5.5.8 – Tratamento das juntas (acervo pessoal)
30
6. MERCADO BRASILEIRO DE MATERIAIS CONSTITUINTES DO SISTEMA
DRYWALL
Este capítulo tem como objetivo apresentar todos os materiais, constituintes do
sistema drywall, disponíveis no mercado brasileiro. Apresentando as principais
empresas fabricantes que atuam nesse segmento.
Após a verificação do potencial de crescimento desse sistema no país, fabricantes
mundiais migraram para o Brasil. Na década de 70, as empresas Lafarge Gypsum e
a Placo do Brasil instalaram-se no país, impulsionados pelas perspectivas do
aumento de consumo de seus componentes. Apenas em 1997, a Knauf chegou ao
Brasil.
Para realizar essa migração, as empresas acima citadas tiveram que fazer grandes
investimentos. Na Tabela 6, apresentam-se os valores investidos e a capacidade de
produção de suas fábricas.
Empresa
Knauf
Investimento
45 milhões de
dólares
não revelado
Lafarge Gypsum
Placo do Brasil
70 milhões de reais
Localização da
fábrica
Capacidade de
produção (m2 de
chapa/ano)
Queimados, RJ
12.000.000
Petrolina, PE
3.500.000
Proximidade de
12.000.000 a
São Paulo
20.000.000
24 milhões de
Mogi das Cruzes,
dólares
SP
11.000.000
Tabela 6 – Investimentos realizados e capacidade de produção das fábricas de chapa de gesso
acartonado.
Fonte: Taniguti (1999, p. 4)
31
6.1 GESSO ACARTONADO
As empresas possuem diferentes denominações e especificações para seus
produtos. Desta forma serão apresentados, separadamente, os materiais de cada
empresa.
6.1.1 Empresa: Knauf
A
descrição
dos
produtos
baseia-se
nos
catálogos
e
site
da
Knauf
(www.knauf.com.br).
1. Knauf Standard: são indicadas para usos gerais, utilizadas em ambientes secos.
Na tabela 6.1.1.a estão especificadas suas características técnicas.
2. Knauf RU: são chapas resistentes à umidade, conhecidas como “chapa verde”,
estas possuem hidrofugantes. Na Tabela 6.1.1.b estão especificadas suas
características técnicas.
3. Knauf RF: são chapas com maior resistência ao fogo, pois possuem retardantes
de chamas em composição, também conhecidas como “chapa rosa”. Na Tabela
3.1.1.c estão especificadas suas características técnicas.
4. Knauf Cleaneo Acústico: são chapas com a capacidade de melhorar a qualidade
do ar nos ambientes em que estão instaladas (figura 6.1.1.a). Em algumas horas,
transformam partículas nocivas e odores em substâncias inofensivas, com água e
CO2, agem 24 horas por dia e não exigem manutenção. Estas são fornecidas com
furação redonda, com disposição em blocos ou aleatória, o que promove a absorção
sonora e assim contribui para o conforto acústico. Na Tabela 6.1.1.d estão
especificadas suas características técnicas.
Figura 6.1.1.a – Knauf Cleaneo Acústico (www.knauf.com.br)
32
5. Knauf Techniform: chapas que possibilitam a obtenção de curvas com raios de
1m, quando aplicadas a seco, e até 30 cm, para aplicações após umedecimento da
chapa. Na tabela 6.1.1.e estão especificadas suas características técnicas.
6. Knauf Techniforro: possuem revestimento vinílico e são mais leves do que os
forros normais, facilitando o transporte, a instalação, a manutenção e a limpeza.
Permitem furações para luminárias, sprinklers, dutos de ar condicionado, shafts
horizontais e demais instalações prediais, as quais permanecem ocultas, porém
facilmente acessíveis à manutenção. Um diferencial do produto são as bordas
protegidas pelo cartão original de fábrica e adicionalmente pelo vinil do revestimento.
Na tabela 6.1.1.f estão especificadas suas características técnicas.
7. Knauf Fireboard: são chapas que possuem elevada proteção ao fogo, pois em sua
composição há aditivos e fibras que as tornam incombustíveis.Essa propriedade
aliada à sua variedade de espessuras permite a montagem de paredes, tetos e
revestimentos com diversas combinações de chapas, proporcionando o nível de
resistência ao fogo exigido pelo Corpo de Bombeiros para cada ambiente ou
instalação. Na tabela 6.1.1.g estão especificadas suas características técnicas.
Em caso de incêndio, as chapas Fireboard mantêm a estabilidade de forma sem
apresentar trincas, atuando por um período prolongado como escudos térmicos para
as estruturas que revestem ou protegem.
8. Knauf Alta Dureza: possui maior dureza superficial, comprovada em ensaios de
corpo duro e corpo mole, além de maior resistência à ruptura tanto transversal
quanto longitudinal. Esta contém uma alma de gesso aditivado com fibra de vidro,
além de sua superfície externa se diferenciar pela cor esbranquiçada. Na tabela
6.1.1.h estão especificadas suas características técnicas.
33
Ficha Técnica
Espessura
Peso (kg/m²)
Largura
Comprimento
9,5 mm
6,5 a 8,5
6,5 kg/m² = 685 kg/m³
8,5 kg/m² = 895 kg/m³
Densidade
12,5 mm
8 a 12
600 ou 1.200 mm
de 1.800 a 3.600 mm
12,5 mm
10 a 14
6,5 kg/m² = 640 kg/m³
12 kg/m² = 960 kg/m³
10 kg/m² = 667 kg/m³
14 kg/m² = 934 kg/m³
Coeficiente de condutividade
térmica (gama)
0,16 kcal/h.m².ºC
Índice
de
propagação
superficial de chama
Classe II A
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Tipo de Borda
Rebaixo
A borda rebaixada deve
estar situada na face da
frente da chapa e sua
largura
e
profundidade
devem ser medidas de
acordo com a NBR 14716.
Largura
Profundidade
Mínimo
Máximo
Mínimo
40 mm
80 mm
0,6 mm
Máximo
2,5 mm
Espessura da chapa (mm)
9,5
12,5
Mínimo
6,5
8,0
Densidade superficial da
Máximo
8,5
12,0
massa (kg/m²)
Variação máxima em
relação à média das
± 0,5
amostras de um lote
Longitudinal (1)
400
550
Resistência
mínima
à
(2)
rúptura na flexão (N)
Transversal
160
210
Dureza superficial determinada pelo diâmetro máximo
20
(mm)
(1) Amostra com a face da frente virada para baixo. Carga aplicada na face do verso.
(2) amostra com a face da frente virada para cima. Carga aplicada na face da frente.
Tabela 6.1.1.a – Chapa de gesso acartonado: Standard
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
15,0
10,0
14,0
650
250
34
Ficha Técnica
Espessura
Peso (kg/m²)
Largura
Comprimento
9,5 mm
6,5 a 8,5
6,5 kg/m² = 685 kg/m³
8,5 kg/m² = 895 kg/m³
Densidade
12,5 mm
8 a 12
1.200 mm
de 1.800 a 3.600 mm
12,5 mm
10 a 14
6,5 kg/m² = 640 kg/m³
12 kg/m² = 960 kg/m³
10 kg/m² = 667 kg/m³
14 kg/m² = 934 kg/m³
Coeficiente de condutividade
térmica (gama)
0,16 kcal/h.m².ºC
Índice
de
propagação
superficial de chama
Classe II A
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Tipo de Borda
Rebaixo
A borda rebaixada deve
estar situada na face da
frente da chapa e sua
largura
e
profundidade
devem ser medidas de
acordo com a NBR 14716.
Densidade superficial
massa (kg/m²)
Resistência
mínima
rúptura na flexão (N)
Dureza superficial
máximo (mm)
Largura
Profundidade
Mínimo
da
Máximo
Variação máxima em
relação à média das
amostras de um lote
à
Longitudinal (1)
Transversal (2)
determinada
pelo
diâmetro
Absorção máxima de água para chapa resistente à
umidade - RU - (%)
Mínimo
Máximo
Mínimo
40 mm
80 mm
0,6 mm
Máximo
2,5 mm
Espessura da chapa (mm)
9,5
12,5
6,5
8,0
8,5
12,0
15,0
10,0
14,0
± 0,5
400
160
550
210
20
5
(1) Amostra com a face da frente virada para baixo. Carga aplicada na face do verso.
(2) amostra com a face da frente virada para cima. Carga aplicada na face da frente.
Tabela 6.1.1.b – Chapa de gesso acartonado: RU
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
650
250
35
Ficha Técnica
Espessura
Peso (kg/m²)
Largura
Comprimento
12,5 mm
8 a 12 kg/m²
12 mm
10 a 14 kg/m²
1.200 mm
de 1.800 a 3.600 mm
8 kg/m² = 640 kg/m³
12 kg/m² = 960 kg/m³
Densidade
10 kg/m² = 667 kg/m³
kg/m² = 934 kg/m³
Coeficiente de condutividade
térmica (gama)
0,16 kcal/h.m².ºC
Índice
de
propagação
superficial de chama
Classe II A
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Tipo de Borda
Rebaixo
A borda rebaixada deve estar
situada na face da frente da
chapa e sua largura e
profundidade
devem
ser
medidas de acordo com a
NBR 14716.
Densidade
superficial
massa (kg/m²)
Largura
Profundidade
Mínimo
Máximo
Mínimo
40 mm
80 mm
0,6 mm
Máximo
2,5 mm
Espessura da chapa (mm)
12,5
Mínimo
8,0
da
Máximo
12,0
Variação máxima em
relação à média das
± 0,5
amostras de um lote
Resistência mínima à rúptura
na flexão (N)
Longitudinal (1)
Transversal (2)
Dureza superficial determinada pelo diâmetro máximo
(mm)
400
160
550
210
20
(1) Amostra com a face da frente virada para baixo. Carga aplicada na face do verso.
(2) amostra com a face da frente virada para cima. Carga aplicada na face da frente.
Tabela 6.1.1.c – Chapa de gesso acartonado: RF
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
15,0
10,0
14,0
650
250
14
36
Ficha Técnica
Espessura
Peso (kg/m²)
12,5 mm
8 a 12 kg/m²
8 kg/m² = 640 kg/m³
12 kg/m² = 960 kg/m³
Densidade
Coeficiente
de
térmica (gama)
condutividade
0,16 kcal/h.m².ºC
Índice de propagação superficial
de chama
Classe II A
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Tipo de Borda
Coeficiente de absorção acústica
Variável em função do modelo
Tabela 6.1.1.d – Chapa de gesso acartonado: Cleaneo Acústico
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
Ficha Técnica
Espessura
6,5 mm
Peso (kg/m²)
5 a 7 kg/m²
Largura
1.200 mm
Comprimento
de 1.800 a 3.600 mm
5 kg/m² = 769 kg/m³
7 kg/m² = 1.076 kg/m³
Densidade
Índice de propagação superficial
de chama
Classe II A
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Tipo de Borda
Raio mínimo de curvatura
0,30 m
Tabela 6.1.1.e – Chapa de gesso acartonado: Techniform
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
Ficha Técnica
Espessura
6,5 mm
9,5 MM
Peso (kg/m²)
5,5
7,2
12,5 mm
8,2
Densidade
704 kg/m³
Coeficiente
condutividade
(gama)
846 kg/m³
de
térmica
Coeficiente de atenuação
sonora
Índice
de
propagação
superficial de chama
735 kg/m³
0,16 kcal/h.m².ºC
CAC > 40
Classe II A
Modulação eixo a eixo
600 x 600 mm / 600 x 1.200 mm
625 x 625 mm / 625 x 1.250 mm
Dimensões da chapa
593 x 593mm / 618 x 1.243 mm
618 x 618 mm / 593 x 1193 mm
Tipo de Borda
Refletância luminosa
BQ (quadrada)
80%
Tabela 6.1.1.f – Chapa de gesso acartonado: Techniforro
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
37
Ficha Técnica
Reação ao Fogo
Espessura
Largura
Comprimento
Pesos médios aproximados
(kg/m²)
Densidade bruta
Incombustível
12,5 / 15 / 20 / 25 / 30 mm
1.200 mm
2.000 mm
12,5 mm - 10,5 kg/m²
15,0 mm - 12,0 kg/m²
20,0 mm - 15,8 kg/m²
25,0 mm - 20,0 kg/m²
30,0 mm - 24,0 kg/m²
≥ 780 kg/m³
Coeficiente de condutividade
térmica (gama)
± = 0,22 W/mK
Raios mínimos de curvatura
(a seco)
12,5 mm - 4 m
15,0 mm - 7 m
20,0 mm - 10 m
25,0 mm - 25 m
30,0 mm - 50 m
Tipo de Borda
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Tabela 6.1.1.g – Chapa de gesso acartonado: Fireboard
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
Ficha Técnica
Espessura
Peso
Largura
Comprimento
Densidade
Coeficiente de condutividade térmica (gama)
Índice de propagação superficial de chama
Tipo de Borda
12,5 mm
11 kg/m²
1.200 mm
de 1.800 a 3.600 mm
880 kg/m³
0,16 kcal/h.m².ºC
Classe II A
BQ (quadrada)
BR (rebaixada)
Dureza Superficial Diâmetro máximo, segundo
15 mm
NBR 14717:2001
Coeficiente Elástico Longitudinal
3500 N/mm²
Coeficiente Elástico Transversal
4000 N/mm²
Tabela 6.1.1.h – Chapa de gesso acartonado: Alta Dureza
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
38
6.1.2 Empresa: Lafarge Gypsum
A
descrição
dos
produtos
baseia-se
nos
catálogos
e
site
da
Lafarge
(www.lafargegypsum.com.br).
1. Gypsum ST: chapas Standard, utilizadas em áreas secas (figura 6.1.2.a). Estão
disponíveis nas seguintes dimensões: espessura (6,4 – 9,5 – 12,5 – 15 mm), largura
(0,60 – 1,20 m) e comprimento (1,80 a 3,00 m).
Figura 6.1.2.a – Chapa de gesso acartonado: Gypsum ST (www.lafargegypsum.com.br)
2. Gypsum RU: chapas resistentes à umidade (figura 6.1.2.b). Estão disponíveis nas
seguintes dimensões: espessura (12,5 mm), largura (1,2 m) e comprimento (1,80 a
2,80 m).
Figura 6.1.2.b – Chapa de gesso acartonado: Gypsum RU (www.lafargegypsum.com.br)
3. Gypsum RF: chapa resistente ao fogo, indicada para áreas secas que necessitam
de maior resistência ao fogo (figura 6.1.2.c). Estão disponíveis nas seguintes
dimensões: espessura (12,5 mm), largura (1,2 m) e comprimento (2,40 m).
Figura 6.1.2.c – Chapa de gesso acartonado: Gypsum RF (www.lafargegypsum.com.br)
39
4. Gypsom: chapa perfurada para absorção acústica (figura 6.1.2.d). Estão
disponíveis nas seguintes dimensões: espessura (12,5 mm), largura (1,2 m) e
comprimento (2,40 m).
Figura 6.1.2.d – Chapa de gesso acartonado: Gypsom (www.lafargegypsum.com.br)
5. FGR Liso: chapa para forro removível, revestida com vinil (figura 6.1.2.e). Estão
disponíveis nas seguintes dimensões: espessura (12,5 mm), largura (1,2 m) e
comprimento (2,40 m).
Figura 6.1.2.e – Chapa de gesso acartonado: FGR liso (www.lafargegypsum.com.br)
6. FGR Linho: chapa para forro removível, revestida com vinil (figura 6.1.2.f). Estão
disponíveis nas seguintes dimensões: espessura (12,5 mm), largura (1,2 m) e
comprimento (2,40 m).
Figura 6.1.2.f – Chapa de gesso acartonado: FGR linho (www.lafargegypsum.com.br)
40
6.1.3 Empresa: BPB Placo
A descrição dos produtos baseia-se nos catálogos e site da BPB Placo
(www.placo.com.br).
1. Placo Standard: placas destinadas a áreas secas.
2. Placo RF: destinadas a áreas com exigências especiais de resistência ao fogo.
3. Placo RU: destinadas a ambientes sujeitos a ação à umidade, por tempo limitado.
Figura 6.1.3 – Chapa de gesso acartonado: Placo RF, Placo Standard e Placo RU
(www.placo.com.br)
41
Na tabela 6.1.3 estão especificadas as características técnicas das placas citadas
acima.
Placas
Dimensão Padrão
Nome
Descrição
Tipo de
Espessur
Borda
a (mm)
(mm)
Peso
Largur Comprime (kg/m²)
a
nto
ST
Standard
Rebaixada
8,0
1200
2400
6,1
ST
Standard
Rebaixada
9,5
1200
2400
8,0
ST
Standard
Rebaixada
12,5
1200
1800
9,5
ST
Standard
Rebaixada
12,5
1200
2000
9,5
ST
Standard
Rebaixada
12,5
1200
2400
9,5
ST
Standard
Rebaixada
12,5
1200
2800
9,5
ST
Standard
Rebaixada
12,5
1200
3000
9,5
ST
Standard
Rebaixada
12,5
600
2000
9,5
ST
Standard
Rebaixada
12,5
600
2500
9,5
ST
Standard
Rebaixada
15,0
1200
2400
12,0
ST
Standard
Quadrada
12,5
1243
2500
9,5
RF
Resistente ao fogo
Rebaixada
12,5
1200
2400
10,0
RF
Resistente ao fogo
Rebaixada
15,0
1200
2400
13,0
Rebaixada
12,5
1200
2400
10,0
Rebaixada
15,0
1200
2400
12,5
RU
RU
Resistente à
umidade
Resistente à
umidade
Tabela 6.1.3 – Chapa de gesso acartonado: BPB PLaco
Fonte: BPB Placo (www.placo.com.br)
6.2 PERFIS DE AÇO GALVANIZADO
Seguindo as mesmas diretrizes do item anterior, o presente capítulo apresenta os
perfis de aço galvanizado que são comercializados no Brasil.
6.2.1 Empresa: Knauf
Os perfis Knauf tem garantia de rastreabilidade, pois conforme a norma ABNT - NBR
15217:2005, estão impressos os seguintes dados: empresa, tipo de perfil,
42
espessura, galvanização, comprimento, data e hora de fabricação. Na tabela 6.2.1
estão identificados os perfis disponibilizados pela empresa.
Tabela 6.2.1 – Perfis metálicos: Knauf
Fonte: Knauf (www.knauf.com.br)
43
6.2.2 Empresa: Lafarge Gypsum
A Lafarge Gypsum produz seus perfis metálicos de acordo com a NBR 15217:2005,
obedecendo à espessura mínima da chapa de 0,50 mm e galvanização Z 275. Na
figura 6.2.2 estão ilustrados os perfis de aço galvanizado fabricados pela empresa.
Figura 6.2.2 – Perfis metálicos: Lafarge (www.lafargegypsum.com.br)
6.2.3 Empresa: BPB Placo
Assim como os outros fabricantes, a BPB Placo também produz seus perfis de
acordo com a associação Brasileira de Normas técnicas - NBR 15217:2005: Perfis
de aço para sistemas de gesso acartonado – requisitos.
Na tabela 6.2.3 estão identificados os perfis de aço galvanizado fabricados pela
empresa.
44
Elementos Estruturais
Nome
Descrição
Guia R48
Assegura a
Guia R70
união com os
Guia R90
montantes
Comprimento
Acondicionamento
(mm)
Amarrado em 10
3000
unidades
Para a
Montante M48
Montante M70
Montante M90
formação de
estrutura das
paredes, forros
e
Amarrado em 10
2790
unidades Amarrado
2990
em 10 unidades
2990
Amarrado em 10
unidades
revestimentos
Perfil F530
Para forros e
revestimentos
3000
Amarrado em 10
unidades
Cantoneira
Cantoneira CR2
metálica para
forros e
3000
Amarrado em 30
unidades
revestimentos
Cntoneira para
Cantoneira 14/90
proteção do
3000
topo da placa
Tabica Metálica CR3
Tabica Metálica CR3
perfuração
retangular
Para forros
(dilatação)
3000
Amarrado em 50
unidades
Amarrado em 20
unidades
Para forros:
Dilatação /
retorno de ar
3000
Amarrado em 20
unidades
condicionado
Para forros:
Tabica Metálica CR4
Dilatação /
perfuração redonda
retorno de ar
3000
Amarrado em 10
unidades
condicionado
Rodapé de
Para parede e
impermeabilização
revestimento
R110
com 10 cm
Rodapé de
Para parede e
impermeabilização
revestimento
R120
com 20 cm
3000
Avulso
3000
Avulso
Tabela 6.2.3 – Perfis metálicos: BPB Placo
Fonte: BPB Placo (www.placo.com.br)
45
6.3 MASSA DE ACABAMENTO DAS JUNTAS
Existem diversos tipos de massa para acabamento disponíveis no mercado. Sendo
assim, de acordo com cada fabricante, este capítulo irá identificá-las.
6.3.1 Empresa: Knauf
As massas Knauf foram desenvolvidas para exclusiva utilização nos sistemas de
drywall.
1. Knauf Fast Fix – Br (20 kg): Massa para juntas em pó (figura 6.3.1.a), ou seja, é
necessário fazer a mistura com água antes da utilização (2 kg de pó para 1 litro de
água).
Este material é indicado para tratamento entre juntas de chapa de gesso,
preenchimento de irregularidades nas chapas, arremate sobre parafusos e
acabamento com cantoneiras de reforço.
Figura 6.3.1.a – Knauf Fast Fix - Br (www.knauf.com.br)
46
2. Knauf Ready Fix – Br (15 – 30 kg): Massa pronta para tratamento de juntas em
chapas de gesso e acabamento superficial sobre as chapas de gesso (figura
6.3.1.b). Este material encontra-se pronto para a utilização, ou seja, não é
necessário acrescentar água.
Figura 6.3.1.b – Knauf Ready Fix - Br (www.knauf.com.br)
6.3.2 Empresa: Lafarge Gypsum
A Lafarge disponibiliza ao mercados brasileiro dois tipos de massa para tratamento
de juntas.
1. Massa Gypsum 90 (20kg): massa em pó (figura 6.3.2.a), desenvolvida
especialmente para o mercado brasileiro. Para sua utilização é necessário o
adicionamento de água. Além disso, o intervalo entre as demãos é de 90 minutos.
Figura 6.3.2.a – Massa Gypsum 90 (www.lafargegypsum.com.br)
47
2. Massa Gypsum Pronta para Uso (15 – 30 kg): massa pronta para utilização (figura
6.3.2.b), indicada para o tratamento entre as chapas.
Figura 6.3.2.b – Massa Gypsum Pronta para Uso (www.lafargegypsum.com.br)
6.3.3 Empresa: BPB Placo
A Placo disponibiliza ap mercado três tipos de massa para tratamento de juntas.
1. Placojoint PR4 e PR2: massa para tratamento de juntas, com secagem rápida
(figura 6.3.3.a). Disponível em sacos de 20 e 25 kg.
Figura 6.3.3.a – Massa Placojoint PR2 (www.placo.com.br)
2. Placomix: massa para tratamento de juntas, pronta para uso (figura 6.3.3.b).
Disponível em baldes de 5, 25 e 28 kg.
Figura 6.3.3.b – Massa Placomix (www.placo.com.br)
3. Placomassa: massa para tratamento de juntas, pronta para uso (figura 6.3.3.c).
Disponível em baldes de 30 kg.
Figura 6.3.3.c – Massa Placomassa (www.placo.com.br)
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6.4 FITAS PARA DRYWALL
Neste item, divulgam-se as fitas para juntas que são encontradas no mercado
nacional.
6.4.1 Empresa: Knauf
1. Fitas para Juntas: à base de papel especial microperfurado para tratamento de
juntas em paredes, tetos e revestimentos. Disponível em rolos de 150 m de
comprimento e 50 mm de largura (figura 6.4.1.a).
Figura 6.4.1.a – Fita para juntas: Knauf (www.Knauf.com.br)
2. Fitas para Isolamento: à base de resina auto-adesiva para utilização em
isolamento entre os perfis perimetrais e a estrutura. Disponíveis em rolos de 30 m de
comprimento e 50 / 70 / 90 mm de largura (figura 6.4.1.b).
Figura 6.4.1.b – Fita para isolamento: Knauf (www.Knauf.com.br)
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3. Fita para Canto: à base de papel com duas tiras de reforço em alumínio para
proteger cantos vivos de paredes e colunas contra impactos leves. Disponível em
rolos de 50 m de comprimento e 50 mm de largura (figura 6.4.1.c).
Figura 6.4.1.c – Fita para canto: Knauf (www.Knauf.com.br)
6.4.2 Empresa: Lafarge Gypsum
1. Fita Gypsum JT: fita para tratamento de juntas (papel microperfurado). Disponível
em rolos de 25 e 150 m de comprimento (figura 6.4.2.a).
Figura 6.4.2.a – Fita para junta: Gypsum JT (www.lafargegypsum.com.br)
2. Fita Gypsum CT: fita constituída de papel com duas almas metálicas em seu
interior, indicada para acabamento e proteção dos cantos das divisórias. Disponível
em rolos de 30 m de comprimento (figura 6.4.2.b).
Figura 6.4.2.b – Fita para canto: Gypsum CT (www.lafargegypsum.com.br)
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6.4.3 Empresa: BPB Placo
1. Fita: fita para tratamento de juntas. Disponível em rolos de 150 m de comprimento
(figura 6.4.3.a).
Figura 6.4.3.a – Fita: BPB Placo (www.placo.com.br)
2. Fita Cantoneira: Fita estruturada flexível para reforço de canto. Disponível em
rolos de 30 m de comprimento (figura 6.4.3.b).
Figura 6.4.3.b – Fita cantoneira: BPB Placo (www.placo.com.br)
6.5 PARAFUSOS
Há diversos tipos de parafusos, com suas correspondentes finalidades. Este item
cita os tipos de parafusos e seus respectivos fabricantes.
6.5.1 Empresa: Knauf
A Knauf fabrica todos os parafusos descritos na tabela 6.1.3 do capítulo 2. Estes que
são autoperfurantes e autoatarraxantes, também produzidos com diferentes
dimensões e materiais para diferentes espessuras de chapeamento e de perfis.
Além disso, possuem proteção contra corrosão.
Figura 6.5.1 – Parafusos: Knauf (www.knauf.com.br)
51
6.5.2 Empresa: Lafarge Gypsum
Segundo o fabricante, os parafusos Lafarge Gypsum além da facilidade de
instalação, proporcionam acabamento perfeito e alta resistência à corrosão. Na
figura 6.5.2 observam-se os diferentes tipos de parafusos disponíveis no mercado.
Figura 6.5.2 – Parafusos: Lafarge Gypsum (www.lafargegypsum.com.br)
52
6.5.3 Empresa: BPB Placo
Na tabela 6.5.3 estão identificados os parafusos fabricados pela empresa BPB
Placo. Demonstrando suas dimensões, acabamentos e finalidades.
PARAFUSOS
Nome
Parafuso
TTPC
Descrição
Comprimen
to (mm)
25
25
35
35
45
45
55
Autoatarrachante com cabeça
55
70
trombeta para fixação das placas a
70
80
estrutura de madeira ou metálica.
80
90
Fenda, philips e ponta de agulha.
90
100
Acabamento fosfatizado preto.
100
110
110
120
120
140
140
Autoatarrachante com cabeça
25
trombeta para fixação das placas às
25
Parafuso
35
estruturas com chapas metálicas até
35
TTPF
45
2 mm de espessura. Fenda, philips e
45
67
ponta de broca. Acabamento
67
fosfatizado.
Autoatarrachante com cabeça
Parafuso
TRPF
13
trombeta para fixação entre
estruturas ponta de broca.
Acabamento zincado.
Tabela 6.5.3 – Parafusos: BPB Placo
Fonte: BPB Placo (www.placo.com.br)
13
53
7. CONCLUSÃO
Este trabalho teve como enfoque no estudo de caso um levantamento de dados com
objetivo de apresentar todos os materiais, constituintes do sistema drywall,
disponíveis no mercado brasileiro: perfis metálicos, chapa de gesso acartonado,
material para isolamento termo-acustico, massa e fita para tratamento de juntas.
Apresentando as principais empresas fabricantes que atuam nesse segmento.
Após a verificação do potencial de crescimento desse sistema no país, fabricantes
mundiais migraram para o Brasil. Na década de 70, as empresas Lafarge Gypsum e
a Placo do Brasil instalaram-se no país, impulsionados pelas perspectivas do
aumento de consumo de seus componentes. Apenas em 1997, a Knauf chegou ao
Brasil.
Para realizar essa migração, as empresas acima citadas tiveram que fazer grandes
investimentos. As empresas possuem diferentes denominações e especificações
para seus produtos.
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8 RECOMENDAÇÕES
É recomendado para as empresas que utilizam o sistema de gesso acartonado nos
seus empreendimentos seguem todos os processos de execução onde a montagem
deve começar, ainda em fase de projeto, onde serão especificados: tipos de placas,
espessuras finais, dimensões dos montantes, se existe isolamento termo-acustico,
se a parede deve ser resistente ao fogo ou a umidade.
Depois de definidos os parâmetros de projeto, inicia-se a execução da vedação em
gesso acartonado. Esta que se divide em oito subprocessos: condições de inicio,
locação e fixação de guias, colocação de montantes, fechamento da primeira face
da divisória, instalações de reforços, colocação do isolamento termo-acustico,
fechamento da segunda face, tratamento de juntas. A execução desse sistema deve
ser feito por pessoas que receberam treinamentos e que estão aptas para este tipo
de serviços, sendo assim durante o processo de execução deve ser utilizados os
equipamentos adequados, para que os materiais não sejam instalados danificados e
a montagem da divisória seja instalada de forma correta evitando possíveis
anomalias.
Existem no Brasil empresas fabricantes do sistema em gesso
acartonado onde elas disponibilizam todos os matérias constituintes, onde são
fabricadas de acardo com suas respectivas normas.
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9. REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14715: Chapas de
gesso acartonado – requisitos. Rio de Janeiro, 2001.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14716: Chapas de
gesso acartonado – verificação das características geométricas. Rio de Janeiro,
2001.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14717: Chapas de
gesso acartonado – determinação das características físicas. Rio de Janeiro, 2001.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15217: Perfis de aço
para sistemas de gesso acartonado - requisitos. Rio de Janeiro, 2005.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DOS FABRICANTES DE CHAPAS PARA DRYWALL.
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Paulo: Pini, 2006.
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vedação vertical interna de chapas de gesso acartonado. [entre 2003 e 2006]
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HOLANDA, Erika P. T. Novas tecnologias construtivas para produção de vedações
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LOSSO, Marco; VIVEIROS, Elvira. Gesso acartonado e isolamento acústico: teoria
versus prática no Brasil. 2004. Trabalho apresentado ao X ENCONTRO NACIONAL
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processo de projeto para alvenarias em gesso acartonado: o drywall e seus sistemas
56
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GESTÃO DO PROCESSO DE PROJETO NA CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS, Belo
Horizonte, 2003.
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133 f. Dissertação (Pós-Graduação em Engenharia de Produção)–Universidade
Federal de Santa Catarina, Santa Catarina, 2000.
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