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O PROGRAMA DE PRODUÇÃO MAIS LIMPA COMO UMA
ABORDAGEM COMPETITIVA NA SOLUÇÃO AMBIENTAL
Alessandra Costa, Fabio Patara Quintaes
Mercedes-Benz do Brasil Ltda.
Como principal ação da Mercedes-Benz do Brasil em direção da
sustentabilidade, a Área Corporativa de Meio Ambiente desenvolveu e implantou no
segundo semestre de 2005 o Programa de Produção mais Limpa.
Perfeitamente alinhado a política ambiental e diretrizes da Empresa, o
Programa reflete o compromisso da corporação em defender e preservar o meio
ambiente para as presentes e futuras gerações garantindo a perenidade do negócio
em um cenário cada vez mais competitivo.
Utilizando como princípio fundamental o conceito de Produção mais Limpa, o
Programa é uma estratégia que agrega valores ambientais e econômicos para os
produtos da Empresa buscando a causa raiz dos problemas da poluição gerada nos
processos, produtos e serviços, estudando alternativas para: eliminar ou reduzir a
geração de efluentes, resíduos e emissões, racionalizar a utilização de matériasprimas e insumos e aumentar a reutilização e reciclagem de materiais.
Como grande diferencial, o Programa de Produção mais Limpa foi estruturado
de maneira inovadora e eficaz, de modo que o conceito é massificado entre os
colaboradores, proporcionando a inserção da variável ambiental no cumprimento de
suas tarefas, capacitando-os a desenvolver projetos relacionados à preservação do
meio ambiente e prevenção à poluição, constantemente.
Ele é dividido basicamente em duas etapas: o treinamento, onde os
colaboradores são sensibilizados e conscientizados sobre as questões ambientais,
são capacitados na metodologia de Produção mais Limpa e onde são iniciados
projetos ambientais, e a assessoria, onde as equipes formadas são acompanhadas
com objetivo de viabilizar e implantar os projetos.
Até o momento foram treinados 353 colaboradores e implantados 19 projetos
com ganhos econômicos, ambientais e sociais para a Empresa.
O Programa de Produção mais Limpa é aplicado aos colaboradores,
processos, produtos e serviços de uma empresa automobilística, fabricante de
caminhões, chassis para ônibus e agregados como motores, eixos e câmbios da
marca Mercedes-Benz na planta de São Bernardo do Campo. Já em Campinas,
estão concentradas as atividades de assistência técnica e pós-venda da marca. Em
Juiz de Fora, são produzidos automóveis Mercedes-Benz.
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O Programa tem como objetivo a formação de uma visão crítica por parte dos
colaboradores, que atuam diretamente nos processos internos, capacitando-os a
desenvolver projetos relacionados à preservação do meio ambiente,
constantemente.
1.
O Programa de Produção mais Limpa
O desenvolvimento e a implantação do Programa de Produção mais Limpa
objetivou atender conjunturalmente à carência ambiental da Empresa, respondendo
às suas principais deficiências e potencializando suas principais oportunidades,
tendo um importante papel de melhoria no Sistema de Gestão Ambiental, tornando-o
mais eficaz.
O Programa possibilita o melhor conhecimento dos processos produtivos
através do monitoramento constante para manutenção e desenvolvimento de um
sistema ecoeficiente de produção com a geração de indicadores ambientais e de
processo. Além disso, se integra aos Sistemas de Qualidade, Gestão Ambiental e de
Segurança e Saúde Ocupacional.
Nos próximos passos serão demonstradas as etapas do desenvolvimento,
implantação e aplicação do Programa, nesta ordem: organização e planejamento,
treinamento, assessoria, validação, implantação, verificação e melhoria contínua.
1.1. Organização e Planejamento
Primeiramente os benefícios da metodologia de Produção mais Limpa foram
apresentados aos gestores, a partir daí, demonstrados os resultados que poderiam
ser obtidos. Esta etapa garantiu o comprometimento na obtenção de resultados
consistentes. Como benefícios podem ser citados:
•
•
•
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•
•
Eliminação dos desperdícios;
Minimização ou eliminação de matérias-primas e outros insumos
impactantes para o meio ambiente;
Redução dos resíduos, efluentes e emissões;
Redução dos custos de gerenciamento dos resíduos;
Minimização dos passivos ambientais;
Incremento na saúde e segurança no trabalho.
Além de contribuir para:
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•
•
Melhor imagem da empresa;
Aumento da produtividade;
Conscientização ambiental dos funcionários;
Redução de gastos com multas e outras penalidades.
Foram então definidas as diretrizes para a estruturação de um Programa
baseado na metodologia, de acordo com as metas, opções estratégicas e melhorias
no sistema. O desenvolvimento foi perfeitamente alinhado a realidade da Empresa e
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os seguintes pontos foram trabalhados: coordenação, conteúdo, duração, áreas
potenciais, quantidade e qualificação dos participantes, reuniões de assessoria, etc.
A coordenação, qualificada para tal atividade, é responsável pelo
gerenciamento do Programa e assegura que todas suas etapas sejam seguidas,
considerando seus limites.
1.2. Treinamento
São formadas equipes de diferentes Áreas da Empresa (multidisciplinar), com
o objetivo de estimular o desenvolvimento de projetos ambientais com base na
metodologia de Produção mais Limpa. É composto por dois dias de treinamento,
com duração de oito horas cada e é realizado seguindo as etapas abaixo:
•
Sensibilização e conscientização das equipes em relação as questões
ambientais e demonstração: das práticas de Produção mais Limpa (3R’s,
5S’s, segregação, mudança de materiais, mudança e controle de
processos, reciclagem e reuso interno e externo, produção de subprodutos
a partir de resíduos, modificação de produtos, etc.), oportunidades de
melhoria e projetos implantados;
•
Seleção de processos, produtos ou serviços com maior potencial de
aplicação da metodologia de Produção mais Limpa, desenvolvimento de
seu fluxograma e avaliação qualitativa de todas as entradas e saídas de
massa e energia;
•
Análise quantitativa ou balanço de massa e energia associado aos
fluxogramas desenvolvidos, avaliação das causas de geração de resíduos
e desperdícios, obtenção das oportunidades de Produção mais Limpa
(brainstorming) e definição dos principais indicadores;
•
Realização das avaliações preliminares:
ambientais, organizacionais e legais.
técnicas,
econômicas,
A coordenação seleciona as melhores opções como tema dos projetos que
serão desenvolvidos nas próximas etapas.
1.3. Assessoria
São realizadas cinco reuniões com duração de uma hora e meia cada e
visitas técnicas às áreas onde os projetos estão sendo desenvolvidos, envolvendo
as equipes assessoradas pela coordenação do Programa.
Nesta etapa os dados das avaliações preliminares são refinados (Ex:
consultas a diretrizes da Empresa e legislação, estudos técnicos: estatísticas,
tratativas com fornecedores, novas tecnologias, etc.).
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Após a viabilização dos projetos são elaboradas apresentações finais,
contendo dados relevantes de forma sucinta, demonstrando os benefícios técnicos,
ambientais e econômicos.
1.4. Validação
É feita uma análise do conteúdo e confiabilidade de dados, modificando-os se
necessário, buscando clareza nas apresentações.
Em seguida, é realizada uma reunião final onde as equipes demonstram os
resultados aos gestores da Empresa, objetivando a validação dos projetos. Esta é
uma etapa muito importante, pois ela assegura o reconhecimento das boas práticas
ambientais por parte dos gestores.
1.5. Implantação
Após validação, os projetos são implantados seguindo as etapas de um
cronograma com objetivo de comprovar na prática os resultados esperados.
1.6. Verificação
Os resultados da implantação dos projetos são verificados e comparados aos
valores apresentados para uma análise de desvios e complemento de informações.
1.7. Melhoria
É realizado o acompanhamento dos projetos e oportunamente são efetuadas
melhorias.
2.
Projetos implementados na Mercedes-Benz do Brasil
2.1.
Reuso de óleo para primeiro abastecimento de motores
Estudado processo para reuso do óleo lubrificante gerado no teste de motores
montados para exportação, anteriormente enviados para rerrefino, visando à
redução do consumo de matéria-prima.
O óleo lubrificante utilizado no teste dos motores, por perder suas
características após o processo, era destinado para rerrefino em atendimento à
Legislação Ambiental vigente.
Após o estudo, o óleo passou a receber um novo tratamento, denominado
purificação e aditivação, que confere ao óleo uma qualidade atestada por
laboratórios do próprio fabricante para que ele possa ser utilizado novamente com
as mesmas características do óleo novo.
Benefícios: Redução de 40% no consumo de matéria-prima (óleo novo),
redução em 31% no custo do óleo e o reuso de 300.171 litros.
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Economia gerada no processo - base 2007: R$ 1.050.000,00 (Um milhão e
cinqüenta mil reais em 2007).
2.2.
Reutilização dos paletes recebidos na importação de peças para
exportação de produtos
Estudados dois modelos de paletes recebidos na importação de peças, que
mais se assemelham a paletes comprados, com objetivo de reutilização na
exportação de produtos e redução no consumo de recursos naturais.
Foi estabelecida uma parceria com o fornecedor atual de paletes, na qual ele
retira os itens recebidos na importação em sistema milk-run, para o saneamento,
alterações técnicas e tratamento fitossanitário de acordo com a NIMF 15.
Benefícios: Redução de custos com a aquisição de novos paletes, redução no
consumo de recursos naturais com uma média de 9.000 árvores que deixam de ser
cortadas por ano e a redução na geração de 700 toneladas de resíduos Classe II por
ano.
Economia gerada com a reutilização: R$ 700.000,00/ano (Setecentos mil
reais por ano).
2.3.
Reaproveitamento de embalagens provenientes da importação de peças
na unidade de Campinas
Estudada a reutilização de embalagens (palete + papelão) provenientes da
importação de peças para armazenamento de componentes obsoletos, permitindo a
recirculação de embalagens metálicas e o aumento do ciclo de vida da embalagem
importada.
As peças obsoletas eram armazenadas na unidade de Campinas em telas
metálicas, itens de grande importância nas atividades da unidade de São Bernardo
do Campo.
As embalagens de peças importadas foram enviadas para a unidade de
Campinas e lá houve o transbordo das peças obsoletas, liberando assim as
embalagens metálicas para a produção da unidade de São Bernardo do Campo.
Benefícios: Reaproveitamento de embalagens que seriam descartadas,
ampliando seu ciclo de vida, redução de custos com a destinação de resíduos
Classe II, liberação de 518 embalagens metálicas e a não destinação de 14
toneladas de madeira.
Economia gerada no projeto em 2007 (única vez): R$ 433.000,00
(Quatrocentos e trinta e três reais).
2.4.
Redução no consumo de solvente utilizado para lavagem de botas
(EPI’s) na pintura de Cabinas
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Estudada uma nova sistemática para limpeza das botas (EPI’s) utilizadas
pelos colaboradores na pintura de cabinas visando à redução no consumo de
solvente.
As botas utilizadas ficavam impregnadas de tinta, e os mesmos utilizam
solvente para sua limpeza.
Foi verificada a possibilidade das botas serem enviadas para lavagem pela
mesma Empresa que efetua a lavagem dos uniformes da produção.
Benefícios: Redução no consumo de solvente (70.740 litros/ano), redução na
geração de 41,20 toneladas de resíduos Classe I por ano e a redução de risco de
acidente.
Economia gerada com o projeto: R$ 309.600,00/ano (Trezentos e nove mil e
seiscentos reais por ano).
2.5.
Correção da destinação final dos resíduos da fisioterapia (ambulatório)
Estudado o ciclo de vida do lençol hospitalar descartável, utilizado nas macas
do setor de fisioterapia, visando a redução no consumo.
Foi elaborado o fluxograma do processo de uso do lençol hospitalar (papel),
na fisioterapia, com objetivo de levantar as causas do consumo, no entanto, foi
evidenciada a sua destinação incorreta em coletores de resíduos infectantes.
Como é pré-requisito na fisioterapia o paciente não ter lesões de pele não
cicatrizadas, foi definido que este lençol utilizado deveria ser jogado em coletores de
lixo comum segundo a NR 32.
Benefícios: Sensibilização dos fisioterapeutas e pacientes quanto ao uso
racional dos recursos naturais (lençol hospitalar) e destinação do resíduo gerado em
aterro Classe II.
Economia gerada com a destinação correta: R$ 6.000,00/ano (Seis mil reais
por ano).
2.6.
Redução no consumo de combustível com a melhoria das rotas internas
(milk-run)
Estudada a otimização de 1 (uma) das 22 (vinte e duas) rotas internas milkrun visando à redução no consumo de combustível.
Antes a rota interna era dimensionada com 22 pontos de coleta e entrega de
peças para a produção, sendo que em 3 desses pontos o veículo passava dentro
dos prédios causando aumento de risco de acidentes.
Após a otimização da rota, deixaram de existir 2 pontos de coleta e entrega, 3
pontos inseguros foram transferidos para fora dos prédios e 9 prateleiras foram
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padronizadas, reutilizando prateleiras de um almoxarifado que havia sido
desativado.
Benefícios: Redução no consumo de 2.000 litros de combustível por ano,
redução de risco de acidente na rota e aumento da vida útil do veículo.
Economia de combustível gerada: R$ 3.400,00/ano (Três mil e quatrocentos
reais por ano).
2.7.
Redução na geração de resíduos de embalagens do óleo lubrificante
utilizado na oficina mecânica de manutenção de veículos industriais
Estudada alteração no fornecimento de óleo lubrificante em embalagens de 1
litro, na oficina de manutenção de veículos industriais, para tambores de 200 litros,
visando à redução na geração de resíduos contaminados.
O óleo lubrificante era fornecido em embalagens plásticas de 1 litro causando
uma grande geração de resíduos contaminados por óleo.
Foi adquirido um sistema móvel de lubrificação a granel para tambores de 200
litros, com bomba dosadora pneumática e medidor eletrônico digital.
Benefícios: Redução de custos com a aquisição do produto e a disposição
desses resíduos, redução na geração de 0,45 toneladas de resíduos Classe I por
ano, e melhoria no controle do consumo de recursos naturais.
Economia gerada com a nova sistemática: R$ 17.500,00/ano (Dezessete mil e
quinhentos reais por ano).
2.8.
Reutilização de componentes telefônicos visando à redução na geração
de resíduos
Estudado o ciclo da manutenção da central de telefonia, visando o
reaproveitamento de componentes de aparelhos danificados.
Os aparelhos telefônicos quebrados eram destinados como sucata e
substituídos por aparelhos novos.
Atualmente os aparelhos danificados são desmontados e seus componentes
em bom estado são reutilizados para montagem de outros em condições de uso,
assim são recuperados 33% deles.
Benefícios: Recuperação de 140 aparelhos danificados por ano, redução na
geração de 70 quilos de resíduos eletrônicos por ano, criação de procedimento para
reutilização dos componentes eletrônicos, criação de estoque para componentes
reutilizando-se material já existente e custo zero de implementação.
Economia com a recuperação dos aparelhos danificados: R$ 22.000,00/ano
(Vinte e dois mil reais por ano).
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2.9.
Reaproveitamento de paletes de madeira descartados
Reutilização de paletes de madeira procedentes da importação de peças,
para substituição de paletes plásticos utilizados pelos almoxarifados internos.
Os paletes plásticos são de grande importância para o processo de produção
e estavam sendo utilizados para o armazenamento de peças.
Foi feito o transbordo das peças armazenadas para os paletes de madeira,
permitindo a recirculação de paletes plásticos no processo produtivo, melhorando o
fluxo externo (otimização da carga) e interno (movimentação e paletização de caixas
vazias).
Benefícios: Reaproveitamento de 4 toneladas de paletes que seriam
descartados, ampliando seu ciclo de vida, liberação de 200 paletes plásticos para a
produção e redução de custos na área responsável pelo milk-run.
Economia com a reutilização em 2007 (única vez): R$ 89.000,00 (Oitenta e
nove mil reais).
2.10. Melhoria do processo de pintura considerando cores de baixo consumo
Estudo da utilização de tintas em processos de pintura, considerando cores
de baixo consumo, visando à redução na geração de sucata metálica e resíduo
Classe I.
As tintas de cores de baixo consumo eram compradas em galões de 3,6 litros
causando desperdício, pois as mesmas nem sempre eram totalmente utilizadas.
Foram pesquisados todos os usuários destas cores dentro da Empresa e
consultados. Com isso, foi negociado com o fornecedor a entrega desses itens em
latas de 0,9 litros e criado um código interno para utilização deste material.
Benefícios: Redução no consumo 955,8 litros de tinta por ano, diminuição do
risco de acidente no manuseio de galões (limpeza de 531 galões por ano), na
geração de 0,8 tonelada por ano de resíduos Classe I, na geração de 48 quilos por
ano de sucata metálica e custos com a destinação.
Economia com o novo procedimento: R$ 12.200,00/ano (Doze mil e duzentos
reais por ano).
2.11. Melhoria no procedimento para limpeza da plataforma de expedição de
peças de reposição na unidade de Campinas
Mudança no procedimento de limpeza da plataforma do prédio de expedição
de peças de reposição, visando à redução do consumo de água.
Anteriormente, a plataforma de expedição era lavada utilizando-se mangueira,
rodo e máquina de sucção, ocasionando um grande desperdício de água.
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Houve uma mudança no procedimento de lavagem, logo após, o treinamento
e adaptação por parte dos colaboradores, que propuseram o novo procedimento, no
qual é utilizado pano, balde e máquina de lavar.
Benefícios: Redução de 80% no consumo de água (equivalente a 35.000
litros), economia no descarte de água, sensibilização e comprometimento dos
colaboradores.
Economia com o novo procedimento: R$ 400,00/ano (Quatrocentos reais por
ano).
2.12. Melhoria do processo de oleamento dos anéis sincronizadores na
montagem de câmbios
Estudada a mudança no processo de oleamento dos anéis sincronizadores no
departamento de montagem de câmbios, visando à redução na geração de resíduos
contaminados.
Anteriormente, os anéis eram oleados nas bandejas plásticas que fazem parte
da embalagem.
Foram feitos diversos testes na linha de montagem para identificar a melhor
prática que não comprometesse a qualidade do produto. Com isso, houve a
elaboração de um novo procedimento, no qual há a identificação para a não
contaminação e o treinamento e conscientização dos colaboradores da área.
Atualmente os anéis sincronizadores são retirados das bandejas para
oleamento e entregues na linha de montagem em just in time.
Benefícios: Eliminação de uma operação redundante no processo, redução na
geração de 4,4 toneladas/ano de resíduos contaminados Classe I, de custos com a
destinação destes resíduos e de riscos (contato com óleo).
Economia com o novo procedimento: R$ 5.400,00/ano (Cinco mil e
quatrocentos reais por ano).
2.13. Otimização do processo de exportação de bielas
Estudado o processo de exportação de bielas (componente do motor),
visando reduzir o consumo de recursos naturais.
Eram enviadas 180 unidades por caixa de madeira para a exportação,
restando ainda um espaço vazio na embalagem.
Houve uma negociação com os clientes para envio de maior número de bielas
por caixa de madeira e testes em conjunto com o departamento de exportação de
peças para aprovação do novo procedimento.
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Atualmente são exportadas 240 bielas por embalagem, com a melhor
utilização do espaço interno, e os parafusos que compõe o conjunto são enviados
em embalagens plásticas VCI.
Benefícios: Redução no corte de 20 árvores por ano com o menor consumo
de embalagens de madeira, no consumo de derivados de petróleo com o menor
consumo de plásticos VCI e poliondas (divisórias plásticas) e com custos de
exportação.
Economia com o novo procedimento: R$ 26.800,00/ano (Vinte e seis mil e
oitocentos reais por ano).
2.14. Reutilização de outros dois modelos de paletes recebidos na importação
de peças
Estudados outros dois modelos de paletes recebidos na importação de peças,
que mais se assemelham a paletes comprados pela Empresa, visando a reutilização
na exportação de produtos e redução no consumo de recursos naturais.
Foi estabelecida uma parceria com o fornecedor atual de paletes, na qual ele
retira os itens recebidos na importação em sistema milk-run, para o saneamento,
alterações técnicas e tratamento fitossanitário de acordo com a NIMF 15.
Benefícios: Redução de custos com a aquisição de paletes, redução no
consumo de recursos naturais com árvores que deixam de ser cortadas por ano (não
medido) e redução na geração de 11 toneladas de resíduos Classe II por ano.
Economia gerada com a reutilização: R$ 28.200,00/ano (Vinte e oito mil e
duzentos reais por ano).
2.15. Reutilização interna do plástico bolha recebido na importação de peças
Estudada a reutilização do plástico bolha recebido na importação de peças no
processo de pintura por eletroforese visando à redução no consumo de plástico novo
e na destinação de resíduos.
Anteriormente, o plástico bolha recebido na importação de peças era
descartado pelo departamento responsável pelo transbordo e disposição de peças
na linha, sendo que o departamento vizinho adquiria este material novo para
proteção de peças pintadas na pintura por eletroforese.
Foi estudado o consumo, a geração deste resíduo e elaborado um novo
procedimento para a reutilização (segregação, armazenagem e logística) do mesmo.
Os colaboradores envolvidos também receberam instruções e informações sobre o
novo processo, por meio de “Diálogos de Meio Ambiente”.
Hoje todo plástico bolha gerado no departamento responsável pelo
transbordo e disposição de peças é enviado para reutilização na proteção de peças
pintadas por eletroforese.
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Benefícios: Redução na geração de 5,1 toneladas por ano de resíduos Classe
II e no consumo de plástico bolha novo.
Economia com o novo procedimento: R$ 33.700,00/ano (Trinta e três mil e
setecentos reais por ano).
2.16. Reutilização interna de plástico filme para proteção de motores Sprinter
na logística interna
Estudada a reutilização interna do plástico filme utilizado para proteção de
motores Sprinter no processo de logística, visando à redução no consumo de
plástico e na destinação de resíduos Classe II.
Este material era utilizado no momento em que o motor sai da linha de
montagem e teste de motores para servir de proteção na logística até o
departamento de exportação de produtos, onde o mesmo era retirado e destinado
como resíduo.
Foi identificado o potencial de reuso, efetivado um projeto piloto e elaborado
material de conscientização aos envolvidos.
Atualmente, o departamento de exportação de produtos segrega o plástico
filme e o envia para a montagem e teste de motores por logística reversa para que o
mesmo seja reutilizado.
Benefícios: Redução na geração de 2,2 toneladas por ano de resíduos Classe
II, no consumo de plástico novo e de ricos com o manuseio de instrumentos de
corte.
Economia com o novo procedimento: R$ 12.100,00/ano (Doze mil e cem reais
por ano).
2.17. Reutilização de embalagens de peças requisitadas internamente na
unidade de Campinas
Estudada a reutilização de embalagens provenientes dos processos de
reparação automotiva, nas oficinas de Serviços Técnicos Campinas e Assistência
Técnica Caminhões & Vans, pelo departamento de Planejamento & Distribuição de
Peças, visando a redução na destinação de resíduos Classe II (papelão e madeira).
Após o uso das peças de reposição as embalagens geradas nas oficinas
eram descartadas.
Foi identificado que determinadas embalagens poderiam ser reaproveitadas e
então foi criado um procedimento de reutilização interna, no qual as embalagens são
inspecionadas por meio de um check list, sendo que somente as aprovadas são
encaminhadas por logística reversa para o reuso na Área de Planejamento &
Distribuição de Peças.
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Benefícios: Redução na geração de 7,5 toneladas por ano de resíduos Classe
II e no consumo de embalagens novas.
Economia com o novo procedimento: R$ 9.400,00/ano (Nove mil e
quatrocentos reais por ano).
2.18. Reutilização interna do plástico polionda proveniente da limpeza de telas
utilizadas na produção
Estudado o reuso dos plásticos polionda provenientes da limpeza de telas
utilizadas na produção, pelo departamento de usinagem de carcaças e peças
pequenas do motor, visando a redução no consumo de plástico polionda novo e
consequentemente, na geração de resíduos Classe II.
Anteriormente as peças utilizadas na produção eram dispostas em telas
metálicas protegidas por plástico polionda proveniente da importação de peças, que
após o uso era descartado, sendo que o mesmo poderia ser reutilizado.
Foi criado um novo procedimento para segregação, logística e armazenagem
do plástico polionda proveniente da limpeza de telas, para sua reutilização na
usinagem, evitando a aquisição de novos.
Benefícios: Redução na geração de 13,5 toneladas por ano de resíduos
Classe II e no consumo de plástico polionda novo.
Economia com o novo procedimento: R$ 79.300,00/ano (Setenta e nove mil e
trezentos reais por ano).
2.19. Melhoria no sistema de lubrificação do processo de usinagem de
engrenagens
Estudado o processo de lubrificação na usinagem de engrenagens, visando a
redução no consumo de óleo lubrificante e a melhoria na segurança e ambiente de
trabalho.
Anteriormente, 13 máquinas utilizavam jato de óleo de corte para lubrificação
das ferramentas, tendo cada uma delas um reservatório de 120 litros e um consumo
de 40 litros por mês. As peças usinadas ficavam impregnadas deste óleo, que era
recolhido e enviado para rerrefino.
Atualmente, a lubrificação de cada máquina é feita por nebulizador de
emulsão, a capacidade do reservatório passou de 120 litros para 4 litros e seu
consumo é de 5 litros por mês.
Benefícios: Redução no consumo de 5.460 litros de óleo por ano, na geração
de 5,3 toneladas de resíduos Classe I por ano e de riscos (contato com óleo).
Também houve uma melhoria na limpeza dos postos de trabalho.
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Economia com o novo procedimento: R$ 22.700,00/ano (Vinte e dois mil e
setecentos reais por ano).
Resultados do Programa de Produção mais Limpa
O Programa de Produção mais Limpa contribui para o desenvolvimento
sustentável ao gerar, simultaneamente, benefícios econômicos, ambientais e sociais
(triple bottom line), com seus resultados demonstrados a seguir:
Econômicos
Economia total com os 19 projetos implantados, com base nos anos de 2007
e 2008: R$ 2.860.700,00 (Dois milhões, oitocentos e sessenta mil e setecentos
reais).
Ambientais
Redução no consumo de:
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Embalagens plásticas, de madeira e de papelão;
300.171 litros de óleo lubrificante de motor;
70.740 litros de solvente;
35.000 litros de água;
9.020 árvores;
5.460 litros de óleo;
2.000 litros de óleo diesel;
955,8 litros de tinta.
Redução na geração de:
•
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•
•
739,30 toneladas de resíduos recicláveis;
52,15 toneladas de resíduos perigosos;
118 quilos de sucata metálica;
e na destinação de 18 toneladas de resíduos recicláveis.
Sociais
Redução de riscos de contato com solvente, de acidentes na rota milk-run
estudada, de acidente com o manuseio de galões de tinta, de contato com óleo
lubrificante e com manuseio de instrumentos de corte.
Foram treinados 353 colaboradores na metodologia de Produção mais Limpa,
atualmente comprometidos a multiplicarem o conhecimento adquirido sobre as
questões ambientais, dentro de fora da Empresa.
O desenvolvimento de projetos ambientais no discorrer das etapas do
Programa beneficia a imagem dos envolvidos, aos olhos dos gestores.
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O Programa de Produção mais Limpa foi reconhecido pela empresa
certificadora (BRTÜV), como uma ferramenta de grande contribuição para a melhoria
no Sistema de Gestão Ambiental.